Informe de Fundicion (Autoguardado)

“UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL
CUSCO”
FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y METALURGIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
INFORME:
DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE
ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICION
MATERIA: FUNDICION Y MOLDEO
DOCENTE: ING. CHAVEZ GAMARRA ROBERTO
ALUMNA: USCA MALDONADO KATERIN CHASCA 144843
CUSCO-PERU
2019
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
PRACTICA N°2: DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE

ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICION
1. OBJETIVOS
Determinar el contenido de arcilla en la arena de moldeo que existe en el laboratorio
de Función y moldeo
Aprender cómo se debe ejecutar los correspondientes ensayos
2. FUNDAMENTO TEORICO
La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el hombre ha
producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el crecimiento
de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy importante. El
metal fundido es un componente importante de la mayoría de maquinarias modernas,
vehículos de transporte, utensilios de cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos
y de entretenimiento. También está presente en otras aplicaciones industriales tales como
herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de transporte, materiales
eléctricas y electrónicas, objetos de aviación, etc. La mejor razón de su uso es que puede ser
producida económicamente en cualquier forma y tamaño.
FUNDICIÓN
DEFINICION.- Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también de

plástico, por vaciado del material fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y
solidificado.
PROCESOS DE FUNDICIÓN
El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material

derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más común de molde de
fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia de este material y también a la
FUNDICION Y MOLDEO
resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el
material fundido, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente a tiempo que se
vierte el metal fundido. Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal
derretido, y suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros gases desde la
cavidad de los moldes. El material del molde también debe resistir la fusión con el metal.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa
para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la
presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. La producción de diseños para ser usados
en fundición requiere cuidado, precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha
sido reemplazado por una fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes,
la racionalización de líneas de producción automática y mecánica ha reducido el costo del
producto y han elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la fundición.
Las industrias de fundición han desarrollado, en efecto, desde equipos de mecanización
simples hasta líneas de producción automáticas y continuas.
TIPOS DE FUNDICION
 FUNDICIÓN POR INYECCIÓN
Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas presiones
en el molde, por lo que este (que toma el nombre de coquilla) debe ser realizado en un
material resistente, generalmente de acero.
 FUNDICIÓN EN ARENA
Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La arena es un material
especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas muy altas y se puede
moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más corrientes están el hierro
colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor de automóviles y las
culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de registro, y el bastidor de
FUNDICION Y MOLDEO
tornillo de bancos de un mecánico (como los de los talleres escolares) son ejemplos de
productos fundidos en arena.
 FUNDICIÓN A PRESIÓN
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la fundición
a presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre
los troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se
mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces la porta troqueles se abren y la pieza
fundida es expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no ferrosos
cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles.
El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de plástico, con

la diferencia de que en general la máquina es de mayores dimensiones y de que el horno de
fundición del metal está separado. La fundición por inyección se utiliza fundamentalmente
para metales de bajo punto de fusión, y muy especialmente para las aleaciones de aluminio.
Se caracteriza por la gran precisión dimensional, el excelente acabado superficial de las
piezas obtenidas y por la alta productividad del proceso (gran número de piezas realizadas
por unidad de tiempo y por operario). Sin embargo, la maquinaria necesaria (máquina
inyectora y hornos) es muy cara, y el coste del molde (o coquilla) para cada pieza es muy
elevado, con lo que este proceso sólo se justifica para la fabricación de grandes series.
MOLDEO
DEFINICION.- Moldeo es cuando un material se funde y después se solidifica en un molde

para que adopte la forma de este.
Por moldeo se suele trabajar el plástico y el metal ya que requiere que el material se funda.
TIPOS DE MOLDEO
Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:
 Moldeo por gravedad

 Moldeo por presión
FUNDICION Y MOLDEO
1. MOLDEO POR GRAVEDAD
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste se desplace por su
propio peso. Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero, bronce,
latón y distintas aleaciones de aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla y a
la cera perdida.
• MOLDEO EN ARENA
Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo, empleando arenas o

tierras de moldeo, las cuales contienen material arcilloso dándole a estas propiedades de
plasticidad, elasticidad y maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de
la compactación de dicho material. Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo,
quedando así el molde en el cual luego se vierte el metal fundido. Esta técnica permite obtener
piezas que no requieren una buena calidad superficial. Este es un proceso económico, apto
para temperaturas altas y todo tipo de metales, pero tiene el inconveniente de tener que
realizar un molde para cada
pieza.
FUNDICION Y MOLDEO
• MOLDEO POR MATRIZ
Las matrices son moldes metálicos

permanentes (normalmente de acero o
fundición gris) que, al contrario que el
método de moldeo con arena, permite
obtener un número muy elevado de
piezas iguales utilizando el mismo
molde. Las matrices son mucho más
caras que los moldes de arena, pero
resulta rentable si se fabrican con ellas
un número elevado de piezas (hasta
miles). Presenta otra ventaja, al ser el
molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la precisión de
las piezas obtenidas es superior, así como sus acabados superficiales. En cambio, no es
bueno para moldear piezas complejas. El proceso de fabricación por matriz es el siguiente:
o Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir el

metal fundido para que su dilatación se produzca de manera uniforme.
o Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
o Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se
solidifique.
o Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas fundidas de
aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear piezas de acero, hay que usar
moldes de acero refractario recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.
• MOLDEO A LA CERA PERDIDA
Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por egipcios y
romanos. Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales nobles, como Au, Ag,
Pt, o de forma muy compleja y pequeña. El principal inconveniente es que es un proceso
FUNDICION Y MOLDEO
relativamente caro, pero presenta también la ventaja de que no necesita un mecanizado

posterior. El procedimiento es el siguiente:
o Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón
o Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde permanente y se

divide en dos partes iguales
o Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo en cera.
o Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que se rellena con
arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el llenado del metal y para la
salida de los gases.
o Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La cera se funde y
se recoge en unos canales del fondo del horno.
o Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
o Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.
o El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.
o Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.
FUNDICION Y MOLDEO
2. MOLDEO POR PRESIÓN
Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde forzando la
entrada en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes. La presión puede
generarse por fuerza centrífuga o por inyección.
• MOLDEO POR FUERZA CENTRÍFUGA
El molde gira alrededor de un eje que puede

ser horizontal o vertical, con lo que la fuerza
centrífuga obliga al metal fundido a rellenar
todas las cavidades del mismo. Se emplea
fundamentalmente para moldear piezas de
revolución, presentando además, la ventaja de
que pueden obtenerse piezas de menor espesor
que las que se obtienen por gravedad. Las
piezas presentan menos grietas y quedades. Por
el contrario, los moldes resultan caros, ya que
deben ser más gruesos debido a las presiones
elevadas que deben soportar.
• MOLDEO POR INYECCIÓN
Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por medio de

una máquina. La inyección puede hacerse
por medio de un émbolo o usando aire
comprimido. Los moldes son similares a las
coquillas, aunque se suelen denominar
matrices. Este método presenta la ventaja
de que pueden fabricarse piezas de formas
complicadas de una manera bastante
económica y de gran precisión. Además, las
piezas resultan limpias y sin defectos.
FUNDICION Y MOLDEO
ARENAS DE FUNDICIÓN
DEFINICIÓN.- Las arenas de moldeo o fundición, son cuerpos complejos que se

encuentran en numerosas canteras resultantes de la disgregación (separación) de las rocas
graníticas, arrastradas por el agua y depositadas en el fondo por orden de densidad.
Las arenas de moldeo son un conjunto heterogéneo, constituido principalmente por arena
base sílice y un aglomerante mineral, y algún constituyente orgánico, carbón mineral molido y
agua.
CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN POSEER LAS ARENAS DE

FUNDICIÓN
 PERMEABILIDAD
• La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases
y que permite la evacuación de estos del molde en el momento de la colada.
 COHESIÓN O RESISTENCIA
• La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y

depende de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.
FUNDICION Y MOLDEO
 PLASTICIDAD
Las arcillas son eminentemente plásticas, esta propiedad se debe a que el agua forma una
envuelta sobre las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que facilita el
deslizamiento de unas partículas sobre otras
 CARÁCTER REFRACTARIO
Es la capacidad de la arena para mantener su integridad. En otras palabras, la arena

del molde no se funde, tuerce ni se deforma en presencia de altas temperaturas
TIPOS DE ARENA DE FUNDICIÓN
ARENAS PARA MOLDEO EN SECO
Con estas arenas se hacen moldes que antes de la colada se someten a un secado, cuya
finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que soporte mejor la mecánica
del metal fundido.
ARENAS PARA MOLDEO EN VERDE
Con esta arena se confeccionan moldes en los que se vierte la colada sin someterlos algún
tipo de secado.
FUNDICION Y MOLDEO
CONSTITUCIÓN DE LA ARENA PARA MOLDEO
• SÍLICE
Mineral formado por silicio y oxígeno, la sílice es la base de las arenas de moldeo, se
presenta bajo el aspecto de granos más o menos gruesos y redondeados que confieren a las
arenas grados de fisura variados.
• ARCILLA
Es el componente principal es la caolinita y por sílice y alúmina
Provee la propiedad de aglomerante a la arena de moldeo
PREPARACIÓN DE ARENAS
FUNDICION Y MOLDEO
ARENAS EMPLEADAS EN LA FUNDICIÓN
1. ARENAS SILICAS
 La más abundante en la naturaleza
 Bajo costo de producción
 Dureza y resistencia a la abrasión
 Resistencia al metal y al ataque de ácido de escoria
2. ARENA DE OLIVINO
 Menor expansión térmica que la silica
 Mayor conductividad térmica de la silica
3. ARENA DE ZIRCONIO
 Altamente refractaria
 Alta conductividad termina
 Alta densidad
 Baja expansión térmica
 Resistencia a ser humectada por el metal
4. ARENA CROMITA
 Alta densidad
 Alta refractariedad
 Difícil de humectar por el metal
 Muy estable y difícil de romper
 Baja expansión térmica
ARCILLA
DEFINICIÓN.- La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados

de silicatos de aluminio hidratado, procedente de la descomposición de rocas que contienen
FUNDICION Y MOLDEO
feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene,
desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
La razón por la que se utiliza arcilla en la mezcla de arena de moldeo es que esta sirve
como aglutinante para los granos de arena, básicamente se utilizan 3 tipos de arcilla.
o Bentonita sódica
o Bentonita cálcica
o Kaolinita
Todas estas arcillas presentan una misma estructura básica de tal forma que cuando se reducen
tienen la apariencia de planos u hojas.
PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS
PROPIEDAD BENTONITA BENTONITA ARC.

SODICA CALCICA REFRACTARIA
COLOR GRIS-AZUL BANCO GRIS A AMARILLO GRIS A CAFÉ
DENSIDAD 55-68 47-60 70-80

p.H. 8-10 7-10 4-5
VOLATILES A 1-3 2-5 1-3
900°F
VOLÁTILES A 5-6 6-8 9-10

1800°F
% ORGANICOS <1.0 <1.0 APROX 1.0

TEMPERATURA 1200-1500 600-700 600-1000
DE DESTRUCCIÓN
PUNTO DE FUSION 1900-2400 1900-2400 3000-3100

(°F)
FUNDICION Y MOLDEO
ARCILLA ÚTIL
Está basada en la cantidad de bentonita

utilizada y/o detectada a través de análisis,
esta cantidad varía dependiendo de los
requerimientos que se tengan para las
arenas de moldeo, modifica a la propiedad
de resistencia en verde y humedad.
EL HIDRÓXIDO DE SODIO (NaOH)
Hidróxido sódico o hidrato de sodio, también conocido como soda cáustica o sosa cáustica,
es un hidróxido cáustico usado en la industria (principalmente como una base química) en la
fabricación de papel, tejidos, y detergentes. Además, se utiliza en la industria petrolera en la
elaboración de lodos de perforación base agua. A nivel doméstico, son reconocidas sus
utilidades para desbloquear tuberías de desagües
de cocinas y baños, entre otros.
A temperatura ambiente, el hidróxido de sodio es

un sólido blanco cristalino sin olor que absorbe
la humedad del aire (higroscópico). Es una
sustancia manufacturada. Cuando se disuelve en
agua o se neutraliza con un ácido libera una gran
cantidad de calor que puede ser suficiente como
para encender materiales combustibles. El
hidróxido de sodio es muy corrosivo.
Generalmente se usa en forma sólida o como una
solución de 50%.
FUNDICION Y MOLDEO
En las prácticas del laboratorio se ejecutan los siguientes procesos por el cual se determinó el
porcentaje de humedad en las arenas de moldeo, empleando un horno el cual evaporo la
cantidad de humedad en una muestra de 50gr de dicha arena. Se establecieron los diferentes
macro constituyentes que componen la arena para moldeo como es, la arcilla, sílice y agua (; a
través del hidróxido de sodio (NaOH), se decantó el excedente de arcilla para así
determinar el porcentaje de sílice en la muestra.
3. MATERIALES Y EQUIPO
Balanza
Vaso precipitado
Arena de fundición
Agua destilada
Cocina eléctrica
Reactivo NaOH
FUNDICION Y MOLDEO
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1. Obtener una muestra representativa de la arena de moldeo.
2. Secar a 115°C al menos 250 g.
FUNDICION Y MOLDEO
3. Pesar 1 muestras de 50 g de arena ya secada y colocarla en el vaso precipitado.
4. Pesar la arena a temperatura ambiente.
5. Agregar 150ml de agua y 5ml de solución NaOH al 1.5%.
6. Agitar durante 5 min. Dejando sedimentar durante 10 min y sifonear.
7. Al remanente en el vaso nuevamente agregar agua agitar y dejar decantar durante

5 min y sifonear
FUNDICION Y MOLDEO
8. Continuar el procedimiento descrito hasta que el agua extraída sea clara
9. Remover del recipiente los granos de arena y secarlo a 110°C.
10. Pesar la arena a temperatura ambiente
11. Determinar el contenido de arcilla en esa arena, mediante
PM(arcilla) -PM( sin arcilla)

%A= *100
PM(arcilla)
FUNDICION Y MOLDEO
Nota:
Todo el procedimiento que se describe a continuación nos podrá ayudar a determinar a
cantidad de arcilla en la arena de fundición y determinar cuáles son las mejores
características de las arenas en base a la experimentación
ESQUEMA DE PROCEDIMIENTO
Arena de fundición
Muestreo
Homogenizar
Cuarteo
Muestra representativa
Secado de la muestra
Pesado de 50 gramos de
muestra (1 muestra)
Se agrega agua destilada e

hidróxido de sodio
Agitar vaso precipitado
Sifonear
Secado de la muestra
FUNDICION Y MOLDEO
5. DATOS EXPERIMENTALES
DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD
peso(H) - peso(SECO)
% humedad = *100
peso(H)
 Peso de muestra húmeda: 250.00 g
 Peso de muestra seco: 233.2 g
 % H=?
𝟐𝟓𝟎 − 𝟐𝟑𝟑. 𝟐
% humedad = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟐𝟓𝟎
% humedad = 𝟔. 𝟕𝟐%
DETERMINACION DEL CONTENIDO DE ARCILLA DE LAS TRES PRUEBAS
PM(arcilla) -PM( sin arcilla)

%A= *100
PM(arcilla)
FUNDICION Y MOLDEO
PRIMERA PRUEBA
 PM(arcilla) = 144.5g
 PM (sin arcilla) = 101.8g
𝟏𝟒𝟒. 𝟓 − 𝟏𝟎𝟏. 𝟖
%A= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟒𝟒. 𝟓
% A = 𝟐𝟗. 𝟓𝟓%
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS
La muestra representativa de la arena de fundición tiene una humedad de 6.72% y un
contenido de arcilla promedio de 45.87% en 50 gramos de muestra de arena de fundición.
6.72%h
29.55%A
FUNDICION Y MOLDEO
7. CUESTIONARIO
1. ¿Qué tipo de arena se utiliza en la formación de moldes en verde para

fundición? Indique su composición
La arena en verde: no ha sido sometida a ningún proceso de secado están constituidas

generalmente por granos de cuarzo (SiO2) y se encuentran asociadas a algún tipo de arcilla
y otros minerales en pequeñas cantidades.
Agua: el porcentaje de humedad es menor al 10%

Feldespato: Impureza presente compuesto por mica y otros fundentes, sumando un 4%
La arena de fundición
La arena sílice SiO2 para ser utilizada en fundición se mezcla con porciones de
componentes como: arcilla aglutinante o también llamada bentonita, carbonilla, y agua.
FUNDICION Y MOLDEO
Composición de las arenas de fundición
2. Realice una comparación entre arenas de fundición y arena de rio
ARENAS DE FUNDICIÓN ARENAS DE RIO

Consiste en mezcla compactada de Terrones de arcilla y partículas
arena de sílice —SiO2— y bentonita — deleznables menores al 1% de la masa
derivado de la arcilla— humedecida, a total.
un 30 - 35 % con una cantidad Material que pasa el tamiz de 75 μm
moderada de agua. menor al 5% de la masa total de la
masa.
Cantidad de partículas livianas menor
al 0.5%.
Contenido de sulfatos menor al 1.2%.
FUNDICION Y MOLDEO
No debe contener trazas de materia

orgánica.
3. ¿Qué efectos trae un elevado contenido de arcilla en la arena para su empleo en la

fundición? Indique la cantidad de arcilla que presenta la muestra trabajando en el
laboratorio
La presencia de arcilla en las arenas para fundición es sumamente importante, debido a

que es la que se encarga de proporcionarle a la arena cohesión y plasticidad, sin embargo
grandes contenidos de arcilla con tamaños de partículas menores a 20 micras , desmejora
las arenas porque disminuyen la permeabilidad del molde, sinterizan a la superficie de
la pieza fundida y generan demanda de mayores porcentajes de agua para lograr niveles
iguales en las propiedades
4. Explique el procedimiento para determinación del contenido de arcilla por el

“método de azul de metileno”
En el control de sistemas de arena de fundición, la prueba de azul de metileno mide la

cantidad de arcilla presente por determinación de la capacidad de intercambio de la
arcilla. El número de iones intercambiables presentes son determinados por el reemplazo
de estos iones con tintura de azul de metileno, el cual está estandarizado en términos
de mililitros de tintura por cada porcentaje de arcilla. La bentonita comercial de alta
resistencia requiere aproximadamente 5.0 ml de azul de metileno por cada porcentaje de
FUNDICION Y MOLDEO
bentonita. Este valor puede variar dependiendo en la pureza y naturaleza de la bentonita

también como del tratamiento mecánico previo en la titulación.
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE ARCILLA

POR EL “MÉTODO DE AZUL DE METILENO”
Tome una muestra representativa de 10 o 15 gramos de arena del sistema para ser
probada. Remueva cualquier escoria o materia contamínate que pudiese estar
1 presente en dicha muestra. Seque la muestra hasta peso constante utilizando un
horno o el foco de secado.
Pese 5 gramos para la prueba de arcilla total de azul de metileno. Transfiera esta
muestra a uno de los beakers de 250ml de acero inoxidable. Deslice el “O-ring” 2
sobre el beaker tal que se encuentre localizado ¼” o 6mm de la sección
acampanada del beaker.
Incline la pipeta repetidora a la derecha hasta llenar el receptáculo superior hasta que el
líquido (tetra sodio de pirofosfato) se derrame en el tubo de medida, llenándolo con 50
3 ml hasta el borde de dreno. Luego incline la pipeta repetidora hacia la izquierda y vacíe
el contenido del tubo en el beaker de 250ml que contiene la muestra de arena.
Transfiera el beaker, el cual contiene la muestra y la solución preliminar de tetra sodio

de pirofosfato, hacia el accesorio de ultrasonido. Deslice hacia abajo el beaker por el
agujero de la cubierta del aparato. Esto debería posicionar el beaker de tal forma que
4
¼” o ½” (6 a 12mm) de éste estén sumergidos. El nivel de agua del tanque debe estar
llena aproximadamente 43mm sobre el fondo del tanque.
FUNDICION Y MOLDEO
Encienda la unidad de ultrasonido para que opere durante 5 minutos. Vea la acción dentro
del beaker. Los granos de arena deben vibrar y chocar uno contra otro y contra el fondo y
5 los lados del beaker. Esta agitación hará un efecto abrasivo sobre los granos y demás
aditivos de la superficie de los granos.
Al final de los 5 minutos apague la unidad de ultrasonido y remueva el beaker y

colóquelo bajo la bureta. La bureta debe estar llena hasta el borde de rebalse. Mueva el
tornillo de la bureta de tal forma que el azul de metileno fluya hacia el beaker, deje caer 6
suficiente azul de metileno para que pueda reaccionar con 80 al 90 % de arcilla presente
en el sistema de arena.
Introduzca el beaker debajo del agitador, y ajústelo en la base del soporte de taza.
7 Encienda el motor y déjelo agitar la arena y el azul de metileno por 2 minutos para
asegurar contacto completo entre el azul de metileno y la arcilla viva.
Remueva el beaker de acero inoxidable del agitador momentáneamente haga descansar

la cara interna del beaker con la orilla del disco agitador para drenar el líquido remanente
8
en el disco.
FUNDICION Y MOLDEO
Tome una hoja de papel filtro. Usando la varilla de vidrio mezcle una o dos veces.
Posteriormente tome una sola gota de la solución del beaker y colóquela en el papel filtro.
Vea la formación de un aro azul verde en las afueras del contorno de la gota. Si la cantidad
9 de azul de metileno no es excesiva no habrá formación de aro a los alrededores de la
mancha oscura. Por conveniencia se recomienda que el papel filtro descanse sobre el
segundo beaker limpio mientras se agregan las gotas de la solución de prueba. Esto
permitirá que el líquido seque más rápidamente y que el papel no se manche con azul de
metileno.
Agregue azul de metileno en pasos de 1 ml. Mezcle la solución por 2 minutos después de
la adición de cada mililitro y verifique utilizando la varilla de vidrio y el papel filtro.
Alrededor de 4 o 5ml en adiciones deberán ser requeridos para alcanzar el punto final, el 10
cual se evidenciará por la formación del aro verde como se explico arriba. Para mantener
el seguimiento se recomienda que las gotas se agreguen alrededor de la circunferencia del
papel filtro y cada gota debe ser identificada por el número de ml que requirieron.
Para reverificar el punto de finalización es recomendable colocar el beaker bajo el agitador

y mezclar por 2 minutos de agitación para asegurar el contacto completo del azul de
11 metileno con toda la arcilla. Si no se vuelve a formar el aro después de la agitación
adicional, agregue otro ml de azul de metileno y repita la prueba. Repitahasta que el aro
persista.
Divida el número de ml requeridos para alcanzar el primer aro significativo por el

número de ml requeridos por cada porcentaje de arcilla, el cual es denominado como
el factor de calibración, tal como se determina por el método de material equivalente.
12
FUNDICION Y MOLDEO
5. Mencione y explique las normas que existen para las pruebas del contenido de
arcilla en las arenas de fundición
La Sociedad Americana de Fundidores AFS.

La norma fundamental para la elaboración de las probetas es la utilización del compactador
de arena y que este calibrado a la altura de caída para el peso.
FUNDICION Y MOLDEO
8. CONCLUSIÓN
 El contenido de arcilla, se encontró un valor de 29.55%. Teniendo en cuenta que el

valor permitido para moldeo en verde es de 5 a 10% máx. Se establece que el
contenido de arcilla no es óptimo para la arena.
 Se obtuvo 6.72% de humedad que se encuentra dentro del rango para componer la
arena de fundición
8. SUGERENCIAS
 Disminuir la cantidad de arcilla en las arenas.
 En la práctica se obtuvo un 6.72% que está dentro del rango para componer la arena
de fundición. Ya que, el porcentaje de humedad debe ser inferior al 8% para evitar un
excesivo desprendimiento de gases durante la colada.
FUNDICION Y MOLDEO
9. BIBLIOGRAFÍA
 http://pedeca.es/revistaonline/fundipress/45/files/assets/common/downloads/page0043
.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n
 http://www.fullmecanica.com/definiciones/a/1380-arenas-de-fundicion
 https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-
18%20TALLERES%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&isAllowed=y
 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/931_ca
 https://prezi.com/pdw5nygab9v8/arenas-de-fundicion/
FUNDICION Y MOLDEO

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PRACTICA N°2: DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE

DEFINICION.- Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también de

El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material

 FUNDICIÓN POR INYECCIÓN

El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de plástico, con

DEFINICION.- Moldeo es cuando un material se funde y después se solidifica en un molde

Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:

 Moldeo por gravedad

1. MOLDEO POR GRAVEDAD

Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo, empleando arenas o

• MOLDEO POR MATRIZ

Las matrices son moldes metálicos

o Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir el

• MOLDEO A LA CERA PERDIDA

relativamente caro, pero presenta también la ventaja de que no necesita un mecanizado

o Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón

o Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde permanente y se

2. MOLDEO POR PRESIÓN

• MOLDEO POR FUERZA CENTRÍFUGA

El molde gira alrededor de un eje que puede

• MOLDEO POR INYECCIÓN

Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por medio de

DEFINICIÓN.- Las arenas de moldeo o fundición, son cuerpos complejos que se

CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN POSEER LAS ARENAS DE

• La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y

Es la capacidad de la arena para mantener su integridad. En otras palabras, la arena

TIPOS DE ARENA DE FUNDICIÓN

ARENAS PARA MOLDEO EN SECO

ARENAS PARA MOLDEO EN VERDE

CONSTITUCIÓN DE LA ARENA PARA MOLDEO

Es el componente principal es la caolinita y por sílice y alúmina

Provee la propiedad de aglomerante a la arena de moldeo

ARENAS EMPLEADAS EN LA FUNDICIÓN

DEFINICIÓN.- La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados

PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS

PROPIEDAD BENTONITA BENTONITA ARC.

COLOR GRIS-AZUL BANCO GRIS A AMARILLO GRIS A CAFÉ

DENSIDAD 55-68 47-60 70-80

VOLÁTILES A 5-6 6-8 9-10

% ORGANICOS <1.0 <1.0 APROX 1.0

PUNTO DE FUSION 1900-2400 1900-2400 3000-3100

Está basada en la cantidad de bentonita

EL HIDRÓXIDO DE SODIO (NaOH)

A temperatura ambiente, el hidróxido de sodio es

1. Obtener una muestra representativa de la arena de moldeo.

2. Secar a 115°C al menos 250 g.

3. Pesar 1 muestras de 50 g de arena ya secada y colocarla en el vaso precipitado.

4. Pesar la arena a temperatura ambiente.

5. Agregar 150ml de agua y 5ml de solución NaOH al 1.5%.

6. Agitar durante 5 min. Dejando sedimentar durante 10 min y sifonear.

7. Al remanente en el vaso nuevamente agregar agua agitar y dejar decantar durante

8. Continuar el procedimiento descrito hasta que el agua extraída sea clara

9. Remover del recipiente los granos de arena y secarlo a 110°C.

10. Pesar la arena a temperatura ambiente

11. Determinar el contenido de arcilla en esa arena, mediante

PM(arcilla) -PM( sin arcilla)

Se agrega agua destilada e

Agitar vaso precipitado

 Peso de muestra húmeda: 250.00 g