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Monica Speck Cassola et al. Mineração
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Monica Speck Cassola et al.

Mineração

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Desgaste na mineração: o caso dos corpos moedores

Monica Speck Cassola

PhD em Engª Mineral Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S/A. E-mail: mrnc@ipt.br

Sandra Lúcia de Moraes

MSc. em Engª Mineral Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S/A. E-mail: sandralm@ipt.br

Eduardo Albertin

PhD em Engª Metalúrgica Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S/A. E-mail: albertin@ipt.br

Resumo

Os pesquisadores do IPT desenvolveram know- how para correlacionar os resultados laboratoriais de ensaios de desgaste de corpos moedores diretamente à indústria, por meio de constantes pesquisas e traba- lhos realizados em parceria com o setor mínero-meta- lúrgico. Os ensaios padronizados em escala-piloto, com diferentes tipos de bolas de moinho, de ferros fundi- dos brancos de alto cromo e de aços temperados, nos quais avaliam-se as taxas e os micromecanismos de desgaste destas, fornecem uma correlação quantitati- va direta com os resultados industriais. O presente trabalho teve como objetivo a caracterização dos cor- pos moedores para avaliação desse insumo adquirido de diferentes fornecedores para dar subsídio técnico às unidades de moagem industriais. As principais eta- pas foram: Determinação das curvas de polarização (avaliação do efeito de corrosão preferencial), Caracterização metalográfica (caracterização quími- ca e metalográfica das amostras de bolas) e Ensaio de desgaste (avaliação do desgaste dos corpos moedo- res em unidade-piloto contínua de moagem e classifi- cação). Os resultados obtidos permitiram elaborar uma hierarquia de desempenho técnico.

Palavras-chave: cominuição, corpos moedores, desgaste.

Abstract

The Division of Metallurgy of IPT has been working for some years in studies of grinding media wear. Tests have been conducted using phosphate and iron ores, as well as quartz sand, representing the range of abrasivity usually found in practical applications.The pilot plant scale testing program was carried out testing balls made of steel and of different types of high chromium white cast irons, evaluating the wear rates and analyzing the wear micromechanisms of these balls. In that work, the objective was the validation of the wear evaluation method, comparing the results obtained in an industrial ball mill, grinding phosphate ore with those obtained running continuously the pilot-scale laboratory mill. Quantitative correlations between the perfomance of the grinding media in the industrial and the laboratory ball mills were obtained. The present work had for objective the characterization of the grinding media for evaluation of balls acquired from different suppliers. The main stages were: Determination of the polarization curves (evaluation of the preferential corrosion’s effect), Metallographic characterization (chemical and metallographic characterization of the balls samples) and Wear tests (to evaluate the wear of the grinding media in a continuous milling and classification pilot scale plant). The results obtained allowed to elaborate a ball wear rate ranking. The final result is a validated testing method available for the industry to foresee the wear of grinding media for each type of ore, making possible the selection of suppliers as well as the development of the best alloy for each case, aiming to lower costs in the grinding process.

Keywords: comminution, grinding media, wear.

REM: R. Esc. Minas, Ouro Preto, 59(2): 173-178, abr. jun. 2006

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Desgaste na mineração: o caso dos corpos moedores

1. Introdução

Considera-se, geralmente, que o consumo de corpos moedores é um dos principais itens de custo no processa- mento de minérios. Na indústria de ci- mento, as bolas de moinho de ferro fun- dido branco de alto cromo (FFBAC) tor- naram-se o padrão, em vista de um de- sempenho nitidamente superior em com- paração com bolas de aço fundidas ou forjadas. Já, no caso de moagem a úmido

de minérios e, de maneira geral, nas con- dições mais severas do ponto de vista do desgaste, as diferenças de desempe- nho entre os materiais tende a diminuir,

o que torna necessário analisar, caso a

caso, as eventuais vantagens técnicas e econômicas, ao selecionar o tipo de cor- po moedor e respectivos material e pro-

cesso de fabricação.

Devido ao seu grande potencial como material resistente ao desgaste em aplicações na indústria de processamen-

to de minérios, foram realizados muitos

estudos em todo o mundo sobre os fer- ros fundidos brancos de alto cromo. En- tretanto a colocação, em prática, de de- senvolvimentos relativos a materiais re-

sistentes ao desgaste é dificultada pelo fato de que resultados de ensaios de la- boratório, em que as condições de inte- ração abrasivo/metal diferem muito da- quelas encontradas na prática, tendem a ser pouco aceitos como indicadores do desempenho desses materiais nos equi- pamentos de moagem industrial.

Por outro lado, os ensaios de cor- pos moedores, em condições de produ- ção industrial, são demorados e onero- sos, tanto para os fornecedores desses insumos, como para os usuários. Além disso, do ponto de vista metodológico, apresentam sérios problemas, no que se refere ao controle das condições experi- mentais, já que não há a possibilidade prática de priorizar a manutenção de con- dições constantes da operação - essen- ciais para uma efetiva comparação de desempenho - em detrimento das neces- sidades da produção. É praticamente in- viável, nessas condições, manter sob controle todas as variáveis que podem afetar os resultados.

A disponibilidade de um ensaio re- lativamente barato e rápido, capaz de re- produzir, pelo menos parcialmente, as condições de um moinho de bolas in- dustrial, pode contribuir para o desen- volvimento dos materiais para corpos moedores, bem como dotar os usuários de uma ferramenta eficiente para o con- trole de qualidade desse insumo essen- cial. Um bom ensaio de desgaste deve atender a três requisitos: reprodutibili- dade, capacidade de estabelecer uma hi- erarquia de desempenho (ranking) e transferibilidade para a prática verifica- da através dos resultados em serviço. A literatura apresenta três abordagens, no que se refere ao estudo de materiais para corpos moedores, que estão apresenta- dos a seguir.

a) Uso de testes de laboratório

Nessa categoria, enquadram-se os ensaios de pino contra lixa e os ensaios de trilha com lama abrasiva. Devido à sua relativa facilidade de realização e ao seu baixo custo, esses ensaios permitiram varrer os parâmetros relativos aos mate- riais resistentes ao desgaste, ao mesmo tempo em que se verificaram os efeitos devidos a variáveis operacionais, como dureza e granulometria dos abrasivos, bem como cargas e velocidades. Embora esses ensaios atendam aos requisitos de reprodutibilidade e capacidade de esta- belecer rankings de desempenho dos materiais, há fortes razões para se ques- tionar a transferibilidade dos resultados para casos práticos de desgaste de bo- las de moinho em aplicações industriais, tendo em vista a grande diferença dos sistemas tribológicos.

b) Uso de bolas marcadas - moinhos

industriais

Nesse caso, incluem-se testes com bolas diferenciadas pelo diâmetro maior do que o das bolas da carga normal do moinho, teste com bolas marcadas por atividade radioativa e testes com bolas marcadas com furos e entalhes. As difi- culdades referem-se aos custos de reali- zação e aos problemas metodológicos decorrentes da dificuldade de se contro- lar as condições dos ensaios. Além dis- so, só podem ser realizados em um está-

gio avançado da negociação entre for- necedor e consumidor dos componen- tes, não servindo para desenvolvimen- to, mas apenas para aprovação ou não de fornecedor.

c) Uso de moinhos de laboratório

Nesse ensaio, empregam-se moi- nhos com até cerca de 1 m de diâmetro, em que se consegue reproduzir o tipo de interação entre corpos e meio abrasivo encontrada na prática, à exceção da in- tensidade dos impactos. Vantagens em relação aos testes em moinhos industri- ais são a maior rapidez dos testes e a possibilidade de introduzir e controlar variáveis de operação (tipo e tamanho de grão dos abrasivos, % de sólidos na polpa, etc.) e relativas ao material resis- tente ao desgaste, possibilitando o uso desses ensaios para o desenvolvimento dos materiais. Além disso, um tratamento adequado dos resultados pode permitir a obtenção de dados quantitativos relati- vos à vida dos componentes em serviço.

O Instituto de Pesquisas Tecnoló-

gicas do Estado de São Paulo S/A de- senvolveu o ensaio de desgaste de bo- las em moinho de laboratório, aplican- do-o para avaliar o desempenho de FF- BAC, durante a moagem de minérios de ferro e de fosfato, talco e de areia de quartzo. Seus resultados foram valida- dos pela realização de ensaios de labo- ratório e na instalação industrial, na mo- agem de minério de fosfato. O presente trabalho apresenta os resultados obti- dos em um estudo realizado com o obje- tivo de caracterizar bolas de moinho ad- quiridas de diferentes fornecedores para dar subsídio técnico às unidades de moagem industriais.

2. Material e métodos

O objetivo do trabalho foi a carac-

terização dos corpos moedores para ava- liação desse insumo adquirido de dife- rentes fornecedores, o qual foi seqüen- ciado através de três módulos distintos, apresentados a seguir.

• Módulo I - Determinação das curvas de polarização para definição de quan- tos grupos poderiam ser montados

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sem que houvesse o efeito de corro- são preferencial de algumas bolas e de proteção de outras durante a avali- ação do desgaste de corpos moedo- res, realizado no Módulo III.

• Módulo II - Caracterização química e metalográfica das bolas.

• Módulo III - Ensaio de desgaste para avaliação do desgaste dos corpos moedores em unidade-piloto de moa- gem e classificação, segundo metodo- logia desenvolvida pelo IPT. O objeti- vo dessa etapa foi estabelecer o ranking de desempenho das bolas, em condições tais que os resultados pos- sam ser transferidos para a prática in- dustrial. Foi também realizado um es- tudo inicial sobre o efeito da adição de inibidor de corrosão.

Foram recebidos seis tipos de cor- pos moedores (bolas) para ensaio, de- nominadas de CM1 a CM6 e identifica- das por diferentes tipos de marcação atra- vés de furos feitos por eletroerosão. De cada lote de bolas, algumas foram sele- cionadas aleatoriamente e destinadas a ensaios de análise química e corrosão. Os resultados de caracterização de cada tipo de bola são apresentrados na Tabela 1.

Run in

O run in refere-se a um período pre- liminar de moagem e é essencial para se conseguir remover heterogeneidades superficiais das bolas decorrentes dos processos de fundição e tratamento tér- mico e remover a estrutura coquilhada presente em bolas de algumas composi- ções, nas regiões próximas à superfície. Em alguns casos, a maior parcela de des- gaste, durante um ensaio de laboratório, poderia ocorrer nessa região, o que com- prometeria a transferibilidade de resulta- dos. Para a realização da etapa de run in, utilizou-se areia com cerca de 74% de material entre as malhas 0,3 mm e 0,21 mm. O run in foi realizado num total de 25 horas de moagem em moinho de bo- las a seco, com 4 (quatro) intervalos de parada, nos quais era trocada a areia moída por areia nova e as bolas eram limpas e pesadas.

Circuito de moagem / classificação

Utilizaram-se circuito fechado de moagem contínua a úmido e classifica- ção, conforme apresentado no fluxogra- ma da Figura 1. O moinho de bolas de laboratório, marca Denver, equipado com um medidor eletrônico de potência, foi revestido internamente com uma manta de borracha com 1 cm de espessura, com o objetivo de minimizar possíveis efei- tos de corrosão, decorrentes de intera- ções entre as ligas das bolas e o aço da carcaça. Trabalhou-se em circuito fecha- do com um ciclone, onde o underflow (grossos) da classificação retornava para a alimentação do moinho e o over- flow (finos) era bombeado para uma cai- xa de decantação, sendo a água retorna- da ao processo.

A taxa de alimentação nova de mi- nério de ferro com umidade em torno de 8% do moinho foi de cerca de 74 kg/h (base seca) e a malha de moagem foi de 325 mesh (0,044 mm). Como controle de processo, foram utilizadas vazões más- sicas e volumétricas e análises granulo-

métricas do underflow e overflow do ci- clone.

Taxas de desgaste

No caso de corpos moedores, um parâmetro indicativo de sua durabilida- de é a constante cinética de desgaste, relacionada à taxa específica de consu- mo. A taxa de consumo representa a per- da de massa dos corpos moedores em relação a fatores como consumo energé- tico (g/kWh), tempo de moagem (g/h) ou toneladas de minério moído (g/t).

O modelo mais amplamente aceito, para caracterizar a cinética de consumo de corpos moedores, em moinhos rotati- vos, é a lei do desgaste linear, segundo a qual a taxa ou a velocidade de consumo do corpo moedor é diretamente propor- cional à sua área superficial exposta aos diversos mecanismos de desgaste. Como conseqüência, a diminuição de diâmetro das bolas com o tempo de moagem é li- near. No presente trabalho, a análise do desgaste foi realizada convertendo-se os resultados de perda de massa para vari- ação de diâmetro. Os diâmetros equiva-

AL - Alimentador vibratório MO - Moinho de bolas CP - Caixa de polpa CL

AL - Alimentador vibratório MO - Moinho de bolas

CP- Caixa de polpa CL - Ciclone classificador

BP - Bomba de polpa MA - Manômetro

Figura 1 - Fluxograma da planta de moagem de laboratório.

Desgaste na mineração: o caso dos corpos moedores

Tabela 1 - Características dos corpos moedores.

 

Corpo moedor

 

Comp. química

Resultado do

     

Tipo de liga

   

ensaio de

CM

Fotografia

Microestrutura

C (%)

Cr (%)

corrosão

 
  Ferro fundido      
  Ferro fundido      

Ferro fundido

     

1

branco comum

coquilhado

3,26

1,1

Ataque

generalizado

 
  Ferro fundido branco de alto cromo     Comportamento
  Ferro fundido branco de alto cromo     Comportamento

Ferro fundido branco de alto cromo

   

Comportamento

2

2,71

25

passivo

3

3 Aço alto carbono temperado 0,86 0,22 Ataque por pite
3 Aço alto carbono temperado 0,86 0,22 Ataque por pite

Aço alto carbono temperado

0,86

0,22

Ataque por pite

4

4 Ferro fundido branco de alto cromo 3 11 Ataque por pite
4 Ferro fundido branco de alto cromo 3 11 Ataque por pite

Ferro fundido branco de alto cromo

3

11

Ataque por pite

 
  Ferro fundido branco de alto cromo     Comportamento
  Ferro fundido branco de alto cromo     Comportamento

Ferro fundido branco de alto cromo

   

Comportamento

5

3

30

passivo

6

6 Aço alto carbono temperado 1,19 0,59 Ataque por pite
6 Aço alto carbono temperado 1,19 0,59 Ataque por pite

Aço alto carbono temperado

1,19

0,59

Ataque por pite

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lentes foram calculados com as densidade de 7,5 g/cm³, para as bolas de ferro fundido branco de alto cromo, e de 7,7 g/cm³, para a bola de aço. Assim, em gráficos de perda de diâmetro pelo tem- po de moagem, foram obtidas as taxas de desgaste k, correspondentes aos res- pectivos coeficientes angulares das re- tas. Uma vantagem da utilização desse parâmetro é que seu valor não depende do diâmetro original das bolas, ao con- trário do que quando se utiliza a perda de massa como indicador da taxa de des- gaste. Por uma analogia direta com os processos de cominuição de minerais, é razoável afirmar que a cinética do des- gaste seja similarmente dependente da intensidade energética do processo, isto é, de quantos kWh de energia são apli- cados para cada tonelada de corpos mo- edores na carga do moinho. Portanto a potência consumida pelo moinho, duran- te os ensaios, foi monitorada, e, para cada material, foi calculado o parâmetro Ke, expresso em g/kWh.

Ensaios de desgaste

De acordo com os resultados obti- dos no Módulo I, referente à caracteriza- ção das bolas quanto ao potencial de cor- rosão, os ensaios de desgaste foram divi- didos em testes, apresentados a seguir.

Ensaio D1: realizado com os corpos moedores CM2 e CM5, que apresen- taram comportamento passivo no en- saio de corrosão.

Ensaio D2: realizado com os corpos moedores CM3, CM4 e CM6, que apre- sentaram ataque por pite no ensaio de corrosão.

Ensaio D3: realizado com o corpo mo- edor CM1, que sofreu ataque genera- lizado no ensaio de corrosão.

Ensaio D4: realizado com os corpos moedores CM1, CM2, CM4 e CM6, com utilização de inibidor de corrosão.

Ensaio D5: ensaios complementares para as bolas CM3 e CM6.

Ensaio D6: ensaios complementares para as bolas CM2 e CM5.

3. Resultados

Comparação dos resultados obtidos nos ensaios D1, D2 e D3

A Figura 2 apresenta o comparati-

vo geral entre as seis famílias de bolas ensaiadas, com as respectivas perdas em massa e diâmetro, bem como suas taxas de desgaste. O tempo de moagem em cada ensaio foi de cerca de 56 horas.

O corpo moedor CM2 apresentou

o melhor desempenho nos ensaios de desgaste em moinho de bolas, seguido do CM4. O pior resultado foi apresenta- do pelo CM1, com uma taxa de desgaste de 4,7 mm/h. Os aços conformados me-

canicamente (CM3 e CM6) apresentaram desempenho inferior ao dos ferros fun- didos de alto cromo.

Ensaio D4

No ensaio D4, avaliou-se o desem- penho dos corpos moedores ao se adici-

onar um inibidor de corrosão com um tempo total de moagem de 55 horas. Os corpos moedores avaliados nesse ensaio foram:

• CM1: por ser provavelmente o mais barato entre todos os materiais ensai- ados.

• CM2: por ter apresentado o melhor de- sempenho nos ensaios.

• CM4: por ter apresentado o segundo

melhor resultado geral nos ensaios de desgaste; também é relevante que esse material é o de menor teor de cromo, en- tre os ferros fundidos ligados, sendo, possivelmente, de menor custo.

• CM6: por ter apresentado o melhor re- sultado entre os aços.

Ensaios D5 e D6

Os ensaios D5 e D6 são repetições das avaliações de taxas de desgaste para as bolas de aço CM3 e CM6 (ensaio D5) e para as bolas de ferro fundido de alto

Família

Perdas

Taxas de desgaste

(g)

(mm)

K (µm/h)

Ke(g/kWh)

CM2

1,13

0,11

1,88

11,08

CM4

1,74

0,17

2,99

18,14

CM5

1,8

0,17

3,08

17,81

CM6

2,72

0,21

3,73

20,14

CM3

3,05

0,26

4,5

25,1

CM1

2,75

0,25

4,73

27,09

CM6 2,72 0,21 3,73 20,14 CM3 3,05 0,26 4,5 25,1 CM1 2,75 0,25 4,73 27,09

Figura 2 - Comparação entre os diversos corpos moedores.

Desgaste na mineração: o caso dos corpos moedores

cromo CM2 e CM5 (ensaio D6). Com es- ses ensaios, procurou-se verificar se ha- via alteração da taxa de desgaste, em re- lação aos resultados obtidos inicialmen- te, na medida em que se afastava da su- perfície original das bolas. Para isso, foi feito um segundo período de run in, com moagem a úmido, contínua, por 40 ho- ras, utilizando-se a areia de fundição des- crita anteriormente, seguindo-se o en- saio normal com minério de ferro. No ensaio D5, o tempo total de moagem foi de 23 horas e no, ensaio D6, o experi- mento foi conduzido por 54,5 horas.

Comparação geral dos resultados de desempenho das bolas

A Figura 3 apresenta uma compara- ção do conjunto de resultados. Nesse gráfico, os resultados são apresentados como Fator de Resistência ao Desgaste (FRD), calculado para cada material, to- mando-se como referência o desempe- nho das bolas CM1, no ensaio D3. O FRD de cada material é calculado divi- dindo-se o valor da taxa de desgaste das bolas CM1 no ensaio D3 pelo valor da taxa de desgaste do material em ques- tão. Dessa forma, o parâmetro FRD indi- ca em que proporção o desempenho de cada material é melhor do que o das bo- las CM1. Analisa-se, também, a variação de desempenho em diferentes ensaios para um mesmo material.

4. Conclusões

Nos ensaios de desgaste, moendo minério de ferro em escala-piloto, a úmi- do, em regime contínuo, simulando con- dições de operação em escala industrial, foram determinadas as taxas de desgas- te de bolas de moinho de seis diferentes materiais, compreendendo: um ferro fun- dido branco comum coquilhado, dois aços alto carbono conformados mecani- camente e temperados e três ferros fun- didos de alto cromo. A metodologia dos ensaios permitiu a determinação da re- dução do diâmetro das bolas com o tem- po, obtendo-se as taxas de desgaste ex- pressas como mm/h. Os ensaios mostra-

Referência: FRD=100, para a bola CM1 no ensaio D3

Referência: FRD=100, para a bola CM1 no ensaio D3

Figura 3 - Comparação do Fator de Resistência ao Desgaste.

ram-se repetitivos, obtendo-se valores de taxas de desgaste praticamente idên- ticos nos casos em que o mesmo materi- al foi ensaiado duas ou três vezes.

O ferro fundido branco de alto cro-

mo CM2 apresentou desempenho des- tacado, com durabilidade cerca de 150% (2,5 vezes) maior em comparação com o material de pior desempenho. O segun- do grupo, em termos de desempenho, também foi constituído por ferros fundi- dos brancos de alto cromo, os materiais CM4 e CM5, que apresentaram durabili- dade entre 50 e 70% maior em compara- ção com o material de pior desempenho.

O aço temperado CM6 apresentou

desempenho cerca de 25% maior, em comparação com o material de pior de- sempenho. Já o resultado do aço CM3 foi comparável ao do material de pior desempenho. O ferro fundido branco comum coquilhado, CM1, e o aço CM3 foram os materiais de pior desempenho. No caso do ferro fundido comum, esse resultado é a conseqüência esperada de sua menor dureza e menor resistência à corrosão, por sua vez decorrentes da composição química e da microestrutura

desse material. Já no caso do aço CM3,

o baixo desempenho pôde ser correlaci-

onado com sua fragilidade, que causou

o aparecimento de trincas e lascamentos durante os ensaios.

A utilização de um aditivo inibidor

de corrosão só produziu efeito significa- tivo no caso do material CM1, ferro fun- dido branco comum coquilhado. Esse material foi o único que apresentou corro- são generalizada nos ensaios de corrosão.

A partir da medição da potência consumida pelo moinho, durante os en- saios, foi possível determinar, também, taxas de desgaste expressas em termos

de g/kWh. O ranking técnico obtido em laboratório é comparável ao dos testes industriais.

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PELOTIZA-ÇÃO, 1. Ouro Preto,1996. Anais

Artigo recebido em 07/12/2005 e aprovado em 06/04/2006.

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