MAQUINARIAS Y EQUIPOS USADOSEN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

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CALDEROS
Mi buen amigo Christian, pesquero, lo definía perfectamente: el caldero es el corazón de la
planta. Y es una muy buena analogía. El caldero genera energía y la distribuye alrededor de
toda las instalaciones.

Básicamente un caldero es un equipo empleado para calentar agua o generar vapor a una
presión muy superior a la atmosférica. Incluso hay una definición más amplia: caldera es todo
aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier fuente de energía se transforma
en energía utilizable, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor.

De esta manera se obtiene vapor, muy útil en la industria alimentaria ya que puede ser
utilizado para cocinar y esterilizar.

Los dos tipos más difundidos de calderos son:

Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza a través de
tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que
permiten altas presiones a su salida, y gran capacidad de generación.
Pirotubulares: en este tipo el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente, y es
atravesado por tubos por los cuales circula gases a alta temperatura producto de un proceso
de combustión.
Los principales problemas que un caldero puede presentar son la corrosión y la oxidación que
es muy común si la caldera no está confeccionada en acero inoxidable o un material confiable;
también sufren de arrastre, formación de espuma, incrustaciones, contaminaciones del vapor
y del condensado, formación de lodos y mala transferencia del calor.

Autoclaves en la industria alimentaria

Un autoclave es un recipiente hermético en el que se realiza la esterilización comercial de un
alimento elaborado como conserva. También estos equipos se utilizan para la esterilización de
material de vidrio en laboratorios de análisis clínicos y bacteriológicos.
En la producción de alimentos a nivel artesanal, habitualmente los tratamientos térmicos de
los productos se realizan mediante el procedimiento conocido con el nombre de “baño maría”,
que consiste en calentar a los productos a temperatura de ebullición del agua y a presión
atmosférica durante un tiempo determinado. Sin embargo, este método es aplicable
solamente para las conservas de los productos clasificados como ácidos, que son aquellos que
tienen un valor de pH inferior a 4.5, como por ejemplo, los tomates, la mayoría de las frutas y
los jugos de frutas. Para el caso de los productos envasados clasificados como no ácidos o poco
ácidos, que tienen un valor de pH mayor que 4.5, como son la mayoría de las conservas
alimenticias (de carnes, de productos marinos, de ciertos vegetales, etc.), este método no es
aplicable. La demarcación en la clasificación de los alimentos por acidez en el valor de pH de
4.5 se realiza porque, por debajo de este valor, el crecimiento del Clostridium Boltulinum, el
microorganismo más termorresistente, es generalmente inhibido.

El Clostridium Botulinum es una bacteria mesófila (es decir que tiene una temperatura óptima
de reproducción de aproximadamente 37º C) formadora de esporas y anaerobia, por lo cual si
sobrevive en un envase cerrado puede reproducirse y generar una toxina potencialmente letal.
En consecuencia, para la elaboración de conservas de alimentos poco ácidos, y dado que estas
esporas son muy resistentes al calor, para lograr la esterilidad comercial en tiempos de
proceso razonables se requiere alcanzar temperaturas mayores a los 100º C lo cual garantiza a
su vez la eliminación de aquellas otras bacterias patógenas menos termorresistentes que
pudieran estar presentes en el alimentos. Para los productos ácidos, los procesos térmicos a
presión (temperaturas superiores a 100º C) se consideran innecesarios.

Los autoclaves utilizados por la industria conservera de alimentos generalmente utilizan vapor
como medio calefactor, el cual es generado externamente en una caldera. Esto implica entre
otras cosas disponer, además de la caldera, de un equipo para el tratamiento de agua, de
líneas de vapor y de personal matriculado para operar equipos a presión.

EVAPORADORES ALETADOS
Los serpentines aletados son serpentines de tubo descubierto sobre los cuales colocan placas
metálicas o aletas. Las aletas, sirven como superficie secundarias absolvedoras de calor y tiene
el efecto de aumentar el área superficial externa del evaporador, mejorando por lo tanto la
eficiencia para enfriar aire u otros gases. Con los evaporadores de tubo descubierto mucho del
aire que circula sobre el serpentín pasa a través de los espacios abiertos entre los tubos y no
hace contacto con la superficie del serpentín. Cuando se agregan las aletas al serpentín, estas
se extienden hacia afuera ocupando los espacios abiertos entre los tubos y actúan como
colectores de calor. Estos absorben calor del aire que ordinariamente no estaría en contacto
con la superficie principal y conducen este calor a la tubería.

Es evidente que para que las aletas sean efectivas deberán estar unidas a la tubería de tal
manera que se asegure un buen contacto térmico entre las aletas y la tubería. En algunos
casos las aletas están soldadas directamente a la tubería; en otros, las aletas se hacen deslizar
sobre la tubería y se hacen expandir al tubo por presión o cualquier otro medio lo que permite
a las aletas quedar bien sujetas en la superficie del tubo estableciéndose un buen contacto
térmico. Una variación de este último método es acampanar ligeramente el agujero de la aleta
para permitir que esta se deslice sobre el tubo. Después que la aleta ha sido instalada, se
endereza y se asegura con firmeza al tubo.

El tamaño y espacio en las aletas, en parte depende del tipo de aplicación para el cual está
diseñado el serpentín. El tamaño del tubo determina el tamaño de la aleta. Tubos pequeños
requieren de aletas pequeñas. A medida que se aumenta el tamaño del tubo puede
aumentarse el tamaño de la aleta. El espacio entre aletas varía desde 1 a 14 aletas por
pulgada, dependiendo principalmente de la temperatura de operación del serpentín.
La acumulación de escarcha es inevitable en serpentines usados en enfriamiento de aire,
trabajando a temperaturas bajas debido a que la acumulación de escarcha sobre serpentines
aletados tiende a restringir el paso del aire entre las aletas y a retardar la circulación del aire a
través del serpentín, los evaporadores diseñados para aplicaciones de baja temperatura deben
tener un mayor espacio (dos o tres por pulgada) a fin de minimizar el daño por la restricción en
la circulación del aire. Por otra parte, el diseño de serpentines para aire acondicionado y otras
instalaciones donde los serpentines trabajan a temperaturas suficientemente altas de tal
modo que no haya acumulación de escarcha sobre la superficie del serpentín, podrán tenerse
hasta 14 aletas por pulgada.

Cuando la circulación de aire sobre serpentines aletados es por gravedades importante que el
serpentín ofrezca la mínima resistencia al flujo del aire; por lo tanto, en general, el espacio
entre aletas deberá ser mayor para serpentines de convección natural que para serpentines
que emplean ventiladores.

Ya sea determinado que existen una relación definida entre las superficie interior y exterior de
un evaporador. Debido a que el aletado externo afecta solo la superficie exterior, el agregar
aletas más allá de cierto límite no necesariamente aumentara la capacidad del evaporador. De
hecho, en algunos casos un aletado excesivo podrá reducir la capacidad del evaporador
porque restringirá innecesariamente la circulación de aire a través del serpentín.

Debido a que la capacidad se afecta más por la acumulación de escarcha, los serpentines
aletados darán mejores resultados en aplicaciones de enfriamiento con aire donde la
temperatura se por arriba de 34 grados farenheith. Al utilizar serpentines aletados para
aplicaciones de baja temperatura, se deberá tener algunos medios de deshelar el serpentín a
intervalos regulares. Esto se puede hacer de diferentes maneras.

Porque se tienen aletas, los serpentines aletados tienen más área superficial por unidad de
longitud y ancho que los evaporadores de superficie primordial y por lo mismo pueden
construirse de forma más compacta. Por lo general un serpentín aletado ocupa menos espacio
que cualquier otro evaporador, sea de tubo descubierto o de superficie de placa, esto para
igualdad de capacidad. Lo anterior proporciona un ahorro considerable de espacio lo que hace
que los serpentines aletados sean idealmente apropiados para usarse con ventiladores en
unidades de convección forzada.
PUBLICADO POR REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO EN 17:08 NO HAY COMENTARIOS:
EVAPORADOR DE SUPERFICIE DE PLACAS
Los evaporadores de superficie de placa son de varios tipos. Algunos son construidos con dos
placas planas de metal realizadas y soldadas una con otra de tal modo que pueda fluir el
refrigerante entre las dos placas. Este tipo particular de evaporador de superficie de placas es
muy usado en refrigeradores y congeladores caseros debido a que su limpieza es muy fácil, su
fabricación muy económica y pueden fácilmente construirse en cualquiera de las formas
requeridas.

Otro tipo de evaporador de superficie de placa consiste de tubería doblada instalada entre dos
placas metálicas las cuales están soldadas por sus orillas. Con objeto de tener un buen
contacto térmico entre las placas soldadas y la tubería que conduce refrigerante, el espacio
entre placas es llenado con una solución eutéctica o se hace el vacío entre ellas de tal manera
que la presión atmosférica ejercida sobre la superficie exterior de las placas permite tener
contacto firme entre las placas y tubería interior. Los que contienen solución eutéctica son
especialmente útiles donde se requiere una gran capacidad diferida, se emplean mucho en
camiones refrigeradores. Para estas aplicaciones las placas pueden colocarse verticalmente u
horizontalmente del cielo o de las paredes del camión. Y por lo general se conectan al sistema
de una planta central de refrigeración mientras están estacionados en la terminal durante la
noche. La capacidad refrigerante almacenada en la solución eutéctica es suficiente para
refrigerar el producto durante las operaciones del siguiente día. La temperatura de las placas
es controlada por el punto de fusión de la solución eutéctica.

Los evaporadores tipo placa pueden utilizarse en forma individual o en bancos. Se ilustran
como se agrupan las placas colgadas del cielo en el interior de los cuartos, en alacenas,
congeladores, etc. Las placas pueden estar dispuestas para flujo de refrigerante paralelo. O
pueden quedar conectadas para flujo en serie.

Los evaporadores superficie de placa han dado excelentes resultados como anaqueles en
cuartos congelados y de aplicaciones similares. También son muy usados como divisiones en
congeladores, en unidades congeladoras de exhibición de alimentos, en gabinetes de helado,
en fuentes de soda, etc. Los evaporadores de placa son especialmente útiles para instalaciones
de enfriamiento con liquido donde condiciones de carga pico poco comunes ocurren
periódicamente. Colocando un banco de hielo sobre las superficie de las placas durante
periodos de carga ligeras, ayuda a la capacidad del equipo a continuar con su capacidad de
refrigeración a fin de soportar la carga de condición pico. Esto permite usar equipo de
capacidad menor que el que ordinariamente se usaría para absorber la carga pico, con esto se
tiene ahorro en costo inicial y también en gasto de operación.

PUBLICADO POR REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO EN 17:06 NO HAY COMENTARIOS:

EVAPORADORES DE CIRCULACION FORZADA
Los evaporadores de circulación forzada pueden no ser tan económicos, pero son necesarios
cuando los productos involucrados en la evaporación tienen propiedades incrustantes, altas
viscosidades, precipitaciones, cristalizaciones o ciertas características térmicas que
imposibilitan una circulación natural.

Son equipos en donde el producto es calentado a través de un intercambiador de calor (los

intercambiadores puede ser horizontales o verticales), luego se envía a un separador, donde la
evaporación se lleva a cabo gracias a la presión reinante dentro del mismo, produciéndose de
esta forma una evaporación flash y por ende un enfriamiento del producto. La velocidad de
circulación del producto dentro de los tubos es un factor esencial a tener en cuenta para cada
tipo de producto.

PUBLICADO POR REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO EN 17:06 NO HAY COMENTARIOS:

EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE
Estos tipos de evaporadores son los más difundidos en la industria alimenticia, por las ventajas
operacionales y económicas que los mismos poseen. Estas ventajas se pueden resumir de la
siguiente forma:

Alta eficiencia, economía y rendimiento.

Alta flexibilidad operativa.
Altos coeficientes de transferencias térmicos.
Capacidad de trabajar con productos termosensibles o que puedan sufrir deterioro parcial o
total de sus propiedades.
Limpieza rápida y sencilla (CIP)

En estos evaporadores la alimentación es introducida por la parte superior del equipo, la cual
ha sido normalmente precalentada a la temperatura de ebullición del primer efecto, mediante
intercambiadores de calor adecuados al producto
Se produce una distribución homogénea del producto dentro de los tubos en la parte superior
del evaporador, generando una película descendente de iguales características en la totalidad
de los tubos. Este punto es de suma importancia, ya que una insuficiente mojabilidad de los
tubos trae aparejado posibles sitios en donde el proceso no se desarrolla correctamente, lo
cual lleva a bajos rendimientos de evaporación, ensuciamiento prematuro de los tubos, o
eventualmente al taponamiento de los mismos.

Dentro de los tubos se produce la evaporación parcial, y el producto que está siendo
concentrado, permanece en íntimo contacto con el vapor que se genera. Los dos fluidos, tanto
el producto como su vapor, tienen igual sentido de flujo, por lo que la salida de ambos es por
la parte inferior de los tubos.

En la parte inferior del evaporador se produce la separación de estas dos fases. El concentrado
es tomado por bombas y el vapor se envía al condensador (simple efecto), mientras que los
sistemas múltiefecto utilizan como medio calefactor, el vapor generado en el efecto anterior, y
por lo tanto el vapor generado en el último cuerpo es el que se envía al condensador.

PUBLICADO POR REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO EN 17:02 NO HAY COMENTARIOS:

EVAPORADOR DE PELICULA ASCENDENTE
Un evaporador de película ascendente consta de una calandria de tubos dentro de una
carcasa, la bancada de tubos es más larga que en el resto de evaporadores (10-15m). El
producto utilizado debe ser de baja viscosidad debido a que el movimiento ascendente es
natural. Los tubos se calientan con el vapor existente en el exterior de tal forma que el líquido
asciende por el interior de los tubos, debido al arrastre que ejerce el vapor formado. El
movimiento de dichos vapores genera una película que se mueve rápidamente hacia arriba.

En estos tipos de evaporadores la alimentación se produce por la parte inferior del equipo y la
misma asciende por los tubos.

El principio teórico que tienen estos evaporadores se asimila al 'efecto sifón', ya que cuando la
alimentación se pone en contacto con los tubos calientes, comienza a producirse la
evaporación, en donde el vapor se va generando paulatinamente hasta que el mismo, empieza
a ejercer presión hacia los tubos, determinando de esta manera, una película ascendente. Esta
presión, también genera una turbulencia en el producto que está siendo concentrado, lo que
permite mejor la transferencia térmica, y por ende, la evaporación.
En estos evaporadores existe alta diferencia de temperaturas entre la pared y el líquido en
ebullición. Cabe mencionar que la altura de los mismos es limitada, ya que la capacidad del
vapor en arrastrar la película formada hacia la parte superior del equipo no es suficiente y
determina la altura máxima posible para el diseño.

Son evaporadores en los cuales se puede re circular el producto concentrado, donde el mismo
es enviado nuevamente al interior del equipo, y de esta forma, asegurar un correcto caudal de
alimentación.

PUBLICADO POR REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO EN 17:00 NO HAY COMENTARIOS:

EVAPORADOR DE CIRCULACION NATURAL
En un evaporador de circulación natural se distribuyen una serie de tubos cortos verticales
(calandria de tubos) dentro de una carcasa por donde circula el vapor. Cuando se calienta el
producto, la propia evaporación de este hace que vaya subiendo por el interior de los tubos
(evaporación súbita que arrastra el líquido), mientras que por el exterior de los mismos
condensa el vapor calefactor.

El producto concentrado junto con el vapor generado pasa a una cámara de vacío, donde el
vapor se destina al condensador (si tiene valor añadido) o se libera, y el producto concentrado
puede volver a introducirse como alimentación si se requiere mayor concentración, o extraerlo
del equipo como producto final.

MARMITA CON CHAQUETA DE VAPOR

Marmita a gas
¿Y usted ya sabe para que se utilizan las marmitas autogeneradoras de vapor? ¿Por qué la
industria de alimentos necesita una marmita para sus procesos de cocción? ¿Sabía que este
equipo se puede utilizar también para hacer crema dental, shampoo y hasta arequipe?

Una marmita se utiliza generalmente para el procesamiento de alimentos en casinos, donde la

producción es demasiado grande. También en la fabricación de mermeladas, jaleas,
chocolates, dulces y confites; bocadillos, salsas, arequipe o dulce de leche, etc., Además, se
utilizan en la industria química farmacéutica y en la elaboración de shampoo y crema dental.

Dicen que la marmita a vapor la inventó, entre el siglo XVIII y XIX en Francia, Dennis Papin,
luego de conocer la propiedades del vapor en sus diferentes experiencias con inventores
europeos. A Colombia llegó con la revolución industrial, y posteriormente fue utilizada en la
industria de alimentos.

Existen diferentes tipos de marmitas en la actualidad. Marmitas de aceite, de vapor, para

utilizar con caldera, de fuego directo, de serpentín y autogeneradora de vapor a gas. De todas,
la mejor por su fácil mantenimiento y su eficiencia, además de la larga vida útil, es ésta última.

Las partes de una marmita autogeneradora de vapor de:

¿Cómo está compuesta una marmita?

LA OPERACIÓN UNITARIA DEL PULPEO

DESPULPADORA DE FRUTAS VERDURAS Y HORTALIZAS

Es una máquina que se encarga de la extracción de la pulpa de las frutas, vegetales y

hortalizas. La pulpa es un tejido de celular que tiene como objeto mejorar dispersión de la
semilla y también juega un papel importante en la nutrición.

Despulpado: es la operación en la que se logra la separación de la pulpa de los demás residuos

como las semillas, cáscaras y otros. El principio en que se basa es el de hacer pasar la pulpa-
semilla a través de una malla. Esto se logra por el impulso que comunica a la masa pulpa-
semilla, un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a velocidad fija o variable. La
fuerza centrífuga de giro de las paletas lleva a la masa contra la malla y allí es arrastrada
logrando que el fluido pase a través de los orificios la malla. Es el mismo efecto que se logra
cuando se pasa por un colador una mezcla de pulpa-semilla que antes ha sido licuada. Aquí las
mallas son el colador y las paletas es la cuchara que repasa la pulpa-semilla contra la malla del
colador.
Se emplean diferentes tipos de despulpadoras; las hay verticales y horizontales; con
cortadoras y refinadoras incorporadas; de diferentes potencias y rendimientos. Es importante
que todas las piezas de la máquina que entran en contacto con la fruta sean en acero
inoxidable. Las paletas son metálicas, de fibra o caucho. También se emplean cepillos de nylon.
Durante el despulpado en este tipo de máquinas también se causa demasiada aireación de la
pulpa, con los efectos negativos de oxidaciones, formación de espuma y favorecimiento de los
cambios de color y sabor en ciertas pulpas.
El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera en la despulpadora
perfectamente higienizada. Solo algunas frutas, como la mora, guayaba o fresa, permiten esta
adición directa. Las demás exigen una adecuación como pelado (guanábana), corte y
separación de la pulpa-semilla de la cáscara (maracuyá). Ablandamiento por escaldado
(tomate de árbol).

La máquina arroja por un orificio los residuos como semilla, cáscaras y otros materiales duros
que no pudieron pasar por entre los orificios de la malla.

Los residuos pueden salir impregnados aún de pulpa, por lo que se acostumbra a repasar estos
residuos. Estos se pueden mezclar con un poco de agua o de la misma pulpa que ya ha salido,
para así incrementar el rendimiento en pulpa. Esto se ve cuando el nuevo residuo sale más
seco y se aumenta la cantidad de pulpa.

Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio ambiente. Esto se logra si

inmediatamente se obtiene la pulpa, se cubre, o se la envía por tubería desde la salida de la
despulpadora hasta un tanque de almacenamiento.

Despulpadora Manual esta consiste en un molino el cual tiene una tolva superior, por donde es
alimentado con la materia prima, la que pasa a través de un filtro agujereado extractor de la
pulpa en forma de cono cuyo interior está compuesto por un tornillo sin fin el que es
accionado por una manilla en sentido horario. Esta despulpadora puede servir para diferentes
tipos de frutas sólo se debe cambiar el filtro del cono, dependiendo de qué tan pequeña sea la
semilla. Otra característica de la despulpadora es su fácil instalación, ya que sólo se necesita
una mesa o superficie lisa, fijándose a ella mediante una prensa. También cabe mencionar que
esta despulpadora puede ser accionada mediante un motor, el que se conectara cuando se
requiera, para así agilizar el proceso.

Despulpadora manual

Operaciones de funcionamiento
• lavar, si es posible, con agua caliente los componentes del aparato.
• armar el aparato.
• ponerlo en la esquina de una mesa, asegurándolo con la prensa apropiada.
• lavar con agua limpia y dejarla escurrir.
• poner una olla limpia arriba de un banquito y por debajo del plástico deslizante.
• poner una bandeja arriba de la mesa y por debajo de la boquilla de salida de los desechos.
• llenar hasta la mitad la tolva de alimentación con la materia prima, a temperatura
ambiente o con el producto semi procesado tibio, nunca hirviendo.
• ejercer sobre el producto una cierta presión con una cuchara de madera para facilitar la
entrada de la materia prima en el cuerpo del aparato.
• empezar a girar la manilla en sentido horario con una mano, presionando con la otra la
materia prima con una cuchara.
• de vez en cuando sacar con la cuchara del filtro la pulpa que se haya quedado en él.
• volver a pasar a través del aparato los desperdicios que se han ido juntando en la bandeja
para aumentar el rendimiento.
• desarmar el aparato al terminar la extracción de la pulpa.
• lavar, si es posible, con agua caliente, las piezas del aparato.
• secar con un lienzo seco y limpio las piezas antes de ponerlas en el almacén. Nota: para un
buen funcionamiento del aparato, evitar girar la manilla con el equipo vacío.
• Desarmar y lavar con abundante agua el aparato al finalizar la extracción de la pulpa. •
asegurarse de armar el equipo en forma apropiada. • para el buen funcionamiento del
aparato, evitar girar la manija antes de haber llenado la tolva de alimentación con la
materia prima.

TIPOS DE DESPULPADORAS

DESPULPADORA DE FRUTAS COMEK ref. 500

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PULPEADO II
d
El pulpeado es la operación que consiste en obtener la pulpa o jugo de una fruta y/o verdura,
libre de cáscaras y pepas. Esta operación se realiza a nivel industrial en pulpeadoras. A nivel
semi-industrial o artesanal se puede hacer utilizando una licuadora y después se cuela.

Una pulpeadora básicamente consta de un tornillo sin fin, de paletas, o de un brazo que
avanza triturando las frutas y haciendo pasar las frutas despedazadas por un colador
(refinador) separando el jugo y empujando las cáscaras y semillas hasta el final. El jugo
obtenido sigue el proceso del producto final mientras las cáscaras y semillas pueden ser
utilizadas en alimento balanceado.

Una pulpeadora tiene características técnicas a considerar como son:

 Potencia de Motor, generalmente se mide en HP (caballos de fuerza) y también debe
tenerse claro cuál es su fuente de energía.
 Capacidad de producción, generalmente se mide en kilogramos por hora.
 Diámetro de tamiz, se refiere básicamente al "colador" con el que cuenta el equipo.
Generalmente se mide en milímetros y depende del producto final y la materia prima que
utilizamos.
 Material, debe ser de acero inoxidable calidad AISI 304.