Procedimiento de Reparaciones Truck Shop Fase I

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD GFA-30177-PRO-006
PROCEDIMIENTO REPARACIONES Rev. (Revisión) 1

Fecha (Date) 25/07/19
(SUMINISTRO,FABRICACION Y REPARACIONES DE
ESTRUCTURA METALICA- TRUCK SHOP FASE 1) Pág. (Page) 1 de 37
PROCEDIMIENTO GFA-30177-PRO-006
REPARACIONES
ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR
Nombre
Miguel La Torre Almeri Horna Leoncio Marcelo
Cargo Supervisor de Reparaciones Residente de Obra Gerente de Obra
Firma
INDICE
1. PROPÓSITO.
2. ALCANCE.
3. DOCUMENTOS REFERENCIALES.
4. DEFINICIONES.
5. RESPONSABILIDADES.
6. PROCEDIMIENTO.
7. ANEXOS.
1. PROPÓSITO.
Establecer un procedimiento general de Modificación, Mantenimiento y/o

Reparación de estructuras existentes de acero del Truck Shop para cuando se
detecten desviaciones, diferencias y/o defectos en planchas, perfiles, soldaduras y
agujeros en el proceso de fabricación.
2. ALCANCE.
A todo trabajo que se realiza en las planta de producción FERMAR y obra, para el
proyecto.
Revisar EETT del proyecto "Estructuras de
acero" Colocar los códigos específicos
3. DOCUMENTOS REFERENCIALES.
ASTM American Society For Testingaplicables, no en forma genérica.
And Materials
AISI American Iron and Steel Institute.
AISC American Institute of Steel Construction
AWS American Welding Society.
SSPC Steel Structures Painting Council Manual.
AWS D1.1-2015 American Welding Society
OSHA Occupational Safety and Health Act.
4. DEFINICIONES.
a. Machina: Accesorio metálico que sirve para corregir un perfil o elemento.

b. Revirado: Extremos de un elemento fuera de nivel.
c. Camber: Curvatura lateral de un elemento o perfil
d. Sweep: Contra flecha en el sentido vertical de un perfil o elemento.
e. Codificación: Letras o número impreso sobre un perfil o elemento.
f. Cuchara: Accesorio metálico usado para asimilar la deformación en un
plantillado.
g. Bastidor de plegado: Accesorio metálico usado para lograr puntos de apoyo
en el proceso de curvado o enderezado manual mediante golpe con comba.
h. Elemento: Conjunto o unión de perfiles y piezas.
i. Perfil: Componente principal de un elemento.
j. Pieza: Accesorio, o cartela de un elemento.
k. Laina: Plancha de acero, fabricada en espesores diferentes, con finalidad de
alinear o nivelar un elemento.
l. Reparación de soldadura: Acción de rectificar o corregir defectos en los
cordones de soldadura.
m. Cliente: Organización o persona que recibe un producto y/o servicio brindado
por FERMAR.
n. Procedimiento: Descripción de actividades, pautas, estándares y otros que
controle la correcta ejecución de una actividad.
o. Instructivo: Manera específica de realizar una determinada actividad.
p. Parámetros generales: Son aquellos parámetros que se cumplirán en todos

los instructivos anexos al presente procedimiento.
5. RESPONSABILIDADES.
5.1. SUPERVISOR DE REPARACIONES:
Generar, implementar y controlar la aplicación de este procedimiento.

Solicitar los recursos necesarios para la ejecución del presente
procedimiento a las áreas correspondientes.
Verificar la operatividad de los equipos que participaran en el trabajo.
Controlar avance y asegurar la ejecución del proceso de acuerdo a lo
establecido
5.2. INGENIERO RESIDENTE:

Verificar que el personal que ejecute las actividades encomendadas, las
realice de acuerdo a lo establecido en este procedimiento.
Estimar los recursos que se deberán emplear en la reparación.
Solicitar al Jefe de Producción, los recursos necesarios para la ejecución
adecuada del presente procedimiento.
Entregar los recursos necesarios para el procedimiento al operario
responsable.
Solicitar la aprobación para iniciar la actividad de reparación al área de
calidad y a la jefatura de producción.
5.3. SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD
Verificar el cumplimiento de la reparación de acuerdo a este procedimiento.

Dar conformidad por parte de FERMAR, a la reparación realizada.
Desarrollar las actividades realizadas, técnicamente, en base a normas y
manuales mencionados en el presente procedimiento.
Auditar y velar por el uso de planos (última revisión y aprobado).
Conducir las pruebas o ensayos requeridos por el PPI del proyecto.
Entregar y difundir los procedimientos de calidad aprobados al personal de
campo.
Realizar la trazabilidad de los materiales.
Registrar los protocolos de calidad, archivos fotográficos, red lines, etc.
Registrar, archivar y comunicar los resultados del procedimiento de
reparación
5.4. OPERARIO DE PRODUCCIÓN
Velar por el adecuado orden, limpieza, seguridad y buenas costumbres en

su área de trabajo.
Conocer el presente procedimiento y ejecutar cumplimiento lo indicado y
los pasos a seguir.
Reportar equipos, herramientas en mal estado, solicitar y trabajar con
herramientas en buen estado.
6. PROCEDIMIENTO.
En caso de presentarse indicaciones o aparentes defectos, se procederá de la
siguiente forma:
a. Identificación del elemento.

b. Tener en consideración el código aplicable en concordancia a con el
procedimiento de fabricación: ANSI/AWS D1.1 Structural Welding Code –
steel.
c. Aplicable a elementos estructurales, soportes, escaleras y pasarelas.
d. Identificación de la discontinuidad.
e. Verificación la indicación y su evaluación según el código aplicable.
f. Reparación a realizarse en base a los procedimientos definidos, y descritos en
el presente procedimiento.
g. Acciones correctivas, mejora continua
6.1. Descripción del procedimiento según Clase de reparación.

¿Según que norma
han realizado la
CLASE TIPO DE DETECCIÓN clasificación?
LEVANTAMIENTO
REFERENCIA
REPARACIÓN DE LA NC enumerar más
Falta
1 Reparación VT Retiro de rebabas y zonas VT
superficial. rasgadas sólo en el caso de tipos de defectos.
Para profundidad menor al ralladuras. A los instructivos de
7% del espesor de la Realizar nueva medición de
placa base, determinado profundidad de la reparación se
ASTM A6-9.2.1 discontinuidad con galga. requiere incorporar
Desgarramientos
superficiales (Ralladuras).
mayor detalle
descriptivo, incluir
2 Reparaciones PT, VT Retiro mediante esmerilado, PT,VT
superficiales en pulido o maquinado imágenes, esquemas,
soldadura. superficial. etc.
Porosidad superficial, Inspección por PL, hasta
socavación, mordeduras, alcanzar la eliminación del
concavidad, garganta 100% del defecto.
insuficiente, catetos Relleno con soldadura de ser
demasiados cortos, sobre requerido.
monta, quemones y Para el proceso de soldadura
salpicaduras. será empleado el mismo
procedimiento de soldadura
de fabricación, salvo que por
accesibilidad no sea posible.
Ver tabla 3.2 AWS D1.1 para
precalentamiento
3 Reparaciones en VT, UT, Se procederá según código VT, UT, PT, MT.
soldadura PT, MT. aplicable, removiendo parte del Aplica el mismo
Fusión incompleta, cordón de soldadura y de ser ensayo usado en la
penetración incompleta, necesario la totalidad del mismo detección.
fisuras, socavación, hasta encontrar el defecto
mordeduras, solape, manifestado en los END.
sobremonta excesiva, Para el proceso de soldadura será
penetración excesiva, empleado el mismo procedimiento
rechupes, y porosidad de soldadura, salvo que por
en raíz. accesibilidad no sea posible.
4 Laminaciones y VT, UT, Se inspeccionan las planchas por UT

defectos de fabricación PT, MT, ultrasonido y palpador normal, en
o colada del material concordancia con la Especificación
base. Técnica ASTM A- 435.
Todo tipo de defecto Ubicación del defecto.
puntual que sea Retiro mediante esmerilado,
admisible, o reparable pulido o maquinado superficial.
según ASTM A6. Inspección por PT, hasta
alcanzar la eliminación del 100%
del defecto.
Relleno con soldadura de ser
requerido. Para el proceso de
soldadura será empleado el
mismo procedimiento de
soldadura, salvo que por
accesibilidad no sea posible. Solo
a partir de ½”. Criterio de
aceptación de laminación en un
círculo de 3” o mitad del espesor
mayor ha esto es rechazado.
5 Reparación de VT Se desarrolla un procedimiento de UT

agujeros. reparación de acuerdo a lo
El metal base no sujeto a indicado en el ítem 6.3.5.3
esfuerzos de tracción Se empleará un procedimiento
cíclicos se restaura por WPS de fabricación concordante
soldadura. con el material base.
Se realizará pruebas de UT, si
estas estuviesen solicitadas
contractualmente.
Realizar PT ó MT, para verificar
presencia de micro fisuras en
ambos casos.
Trazar centros nuevos y proceder
al taladrado.
6 Falta de material o VT La extensión de la falta de PT
desgarramiento. material o desgarramiento será
Defectos en las vigas evaluada mediante exploración
por falta de material del material y el uso de Líquidos
durante el conformado Penetrantes (PT) ó Partículas
(proveedor). Magnéticas (MT).
Desgarramiento por Soldar el canal de reparación
abrasión y/o impacto. haciendo uso del procedimiento
(WPS) que se emplea en
fabricación.
7 Fisura VT, MT, PT La extensión de la fisura será VT, Mt, PT
evaluada mediante exploración
del material y será examinado
previamente por MP o PL,

posteriormente se removerá la
fisura y metal sano más allá de
2” de cada extremo de la fisura y
soldados nuevamente.
8 Plantillado de VT Se realizará un proceso de VT, PT

abolladuras con deformación en frío, mediante el
deformación en frío. uso de elementos de presión
manual, y/o hidráulicos.
Mediante el uso de gatas
hidráulicas y machinas de
enderezado.
Mediante deformación en frío,
haciendo uso de combas, las
cuales golpearán un elemento de
protección denominado
CUCHARA, el cual se pega a la
plancha y teniendo en el lado
posterior un elemento
denominado BASTIDOR, que
tiene como finalidad lograr la
deformación requerida.
9 Enderezado en VT Se realizará mediante aplicación VT, PT UT
caliente. de una cantidad limitada
localizada de calor.
La temperatura de las áreas
calentadas no excederá para
aceros al carbono de 650º C
(según AWS D1.1), haciéndose el
control respectivo con el uso de
tizas térmicas, pirómetros
infrarrojos, u otros métodos
aceptables.
6.2. Parámetros generales
6.2.1. Antes del inicio de la reparación.
El Supervisor de reparaciones convocará a una reunión de coordinación entre

con el Responsable del control de Calidad y el Operario de producción
encargado de las labores de reparación, indicando los detalles de la
reparación.
6.2.2. Check list de equipos a emplear.
Es responsabilidad del operador responsable, la revisión de cantidad y

operatividad de los equipos a emplear en el presente procedimiento, los
cuales deberán estar detallados en el procedimiento de reparación.
6.2.3. Check List de personal involucrado.
Es responsabilidad del Supervisor de Reparaciones, la selección del personal

que participará en la reparación y asimismo para lo cual evaluará la capacidad
y el desempeño del personal a su cargo.
6.2.4. Selección de procedimientos y materiales de aporte.

Se aplicará el mismo procedimiento utilizado en el proceso de soldadura.
En caso de reparación de material base de acero al carbono para estructuras
según AWS D1.1
Gas de
Material de
Acero al carbono Proceso protección
aporte
FCAW E71T-1 Ar (80%)/CO2 (20%)

ASTM A36 o Cualquier
acero que pertenezca
al grupo I o II de la GMAW- ER70S-6 Ar (80%)/CO2 (20%)
tabla 3.1 del AWS SPRAY
D1.1.
SMAW
E7018 -
6.3. Instructivos ACTUALIZAR

SEGÚN TABLA 6.1
6.3.1. Instructivo para reparaciones superficial.
6.3.1.1. Aplicación:
Para desgarramientos superficiales (Ralladuras), con profundidad

menor al 7% del espesor de la placa base, determinado ASTM A6,
6.3.1.2. Evaluación:
El inspector de calidad:
Revisará las zonas afectadas mediante equipos de medición, galga,
vernier, o micrómetros.
Verificará que equipo de la referencia deberá estar en perfectas
condiciones y con certificado de calibración vigente.
Delimitará las zonas afectadas que deberán ser reparadas, mediante el
marcado de las mismas sobre la superficie evaluada.
Para mayores a 1/8” no aplicara o menor al espesor mínimo permisible.
6.3.1.3. Procedimiento:
El operario de producción:
Dispondrá del personal a su cargo para realizar el retiro de rebabas y
zonas rasgadas sólo en el caso de ralladuras, las cuales serán removidas
por medios mecánicos (con discos de desbaste haciendo angulo menor
o igual a 30°, entre disco y la plancha a reparar),de manera de evitar
el desgaste de la plancha o la formación de ranuras.
En caso de prevalecer las fisuras se utilizará una escobilla circular para

remover las imperfecciones restantes.
6.3.1.4. Método de aceptación:
Realizará nueva medición de profundidad de la discontinuidad y evaluará
si existen zonas afectadas que superen las tolerancias consideradas
aceptables en la norma ASTMA6.
De ser encontrado algún defecto que no sea subsanable con el presente
documento, el equipo de trabajo procederá a identificar el tipo de
defecto encontrado, haciendo uso de los ensayos pertinentes, a fin de
identificar el mismo y aplicar el instructivo de reparación
correspondiente.
6.3.1.5. Levantamiento de no conformidad.
El supervisor de Calidad:
Realizará un informe técnico del trabajo realizado, siempre que el suceso
sea solicitado por el cliente.
6.3.2. Instructivo para reparaciones superficiales en soldadura.
Socavación, mordeduras, concavidad, garganta insuficiente, catetos

demasiado cortos, sobre monta, quemones y salpicaduras.
Revisará las zonas afectadas mediante equipos de medición, galga,
vernier, o micrómetros.
Verificará que equipo de la referencia deberá estar en perfectas
condiciones y con certificado de calibración vigente.
marcado de las mismas sobre la superficie evaluada, indicando la
presencia de defectos.
Dispondrá del personal a su cargo para realizar el retiro de las
discontinuidades, las cuales serán removidas mediante medios
mecánicos (Uso de esmeril con disco de desbaste y/o corte según sea
requerido), evitando en todo momento tocar el material base y se

realizará hasta remover el 100% del defecto encontrado.
Realizará una inspección visual, a fin de asegurar la remoción total del
defecto, y dará conformidad para la continuación del presente
procedimiento.
Seleccionará el procedimiento de soldadura a utilizar.
Autorizará al personal de soldadura previa revisión de la certificación
correspondiente.
Dispondrá del personal a realizar las siguientes actividades:
Limpieza de grasas o sustancias extrañas
Limpieza superficial con escobilla circular a una distancia de 1”.a
cada extremo del zona del cordón de soldadura.
Colocación de arriostramientos si fuese necesario.
En caso de existir humedad visible sobre el elemento, se realizará
un precalentamiento según tabla 3.2 AWS D1.1 de la zona a soldar
hasta retirar la humedad visible.
Se procederá a la realización del proceso de soldadura, procurando la
utilización del mínimo aporte térmico admisible en el procedimiento
seleccionado, y que asegure un trabajo adecuado.
Realizará nueva inspección de la zona de soldadura, mediante el uso
del mismo tipo de END utilizado para la detección del defecto.
Realizará un informe técnico del trabajo realizado, siempre que el
suceso sea solicitado por el cliente.
correspondiente.
El supervisor de calidad:
Realizará un informe técnico del trabajo realizado, siempre que el
suceso sea solicitado por el cliente.
6.3.3. Instructivo para reparaciones en soldadura
Fusión incompleta, penetración incompleta, fisuras, solape, fisuras
laminares, penetración excesiva.
Revisará las zonas afectadas mediante END, los cuales evidenciarán el
defecto a remover.
6.3.3.3. Delimitará las zonas afectadas que deberán ser reparadas, mediante el
presencia de defectos.
requerido), y se realizará hasta remover el 100% del defecto
encontrado, salvo indicación de remoción total de la junta de soldadura,
decisión que deberá tomarse en la reunión de coordinación realizada
previamente a la reparación.
Realizará una inspección visual y por END-PT, a fin de asegurar la
remoción total del defecto, y dará conformidad para la continuación del
presente procedimiento.
correspondiente.
Limpieza superficial con escobilla circular a una distancia de 1”.a cada
extremo del zona del cordón de soldadura.
En caso de existir humedad visible sobre el elemento, se realizará un
precalentamiento de la zona a soldar según tabla 3.2 AWS D1.1 hasta
retirar la humedad visible.
Realizará nueva inspección de la zona de soldadura, mediante el uso
del mismo tipo de END utilizado para la detección del defecto.

correspondiente.

Realizará un informe técnico del trabajo realizado, amparado por los
registros tomados por el Supervisor de reparaciones.
6.3.4. Instructivo para reparación de laminaciones y defectos de

fabricación o colada del material base.
Todo tipo de defecto puntual que sea admisible, o reparable según
ASTM A6.
Realizará inspección del material base, al hacer la recepción del mismo,
y durante el proceso de habilitado de material, para lo cual realizará la
inspección visual del mismo y de ser encontrada alguna señal de este
tipo de defecto, se solicitará los ensayos correspondientes para verificar
la gravedad del suceso, así como su ramificación y difusión en el total
del material base.
De existir este tipo de defectos se procederá según ASTM A6, para
determinar si este defecto se encuentra dentro de los límites
aceptables.
Revisará las zonas afectadas mediante ensayo de UT, en concordancia
con la Especificación Técnica ASTMA-435.
presencia de defectos y la altura estimada del defecto dada en el ensayo
de ultrasonido.
Solo cumple a partir de ½”, circulo de 3” y mitad del espesor de la
plancha. Mayores a esto será rechazado.
requerido), y se realizará hasta remover el 100% del defecto
encontrado.
Realizará una inspección visual y por END-PL, a fin de asegurar la
remoción total del defecto, y dará conformidad para la continuación del
presente procedimiento.

correspondiente.
Limpieza superficial con escobilla circular a una distancia de 1”.a cada
extremo del zona del cordón de soldadura.
En caso de existir humedad visible sobre el elemento, se realizará un
precalentamiento de la zona a soldar hasta retirar la humedad visible.
Realizará nueva inspección de la zona de soldadura, ensayo de UT, en
concordancia con la Especificación Técnica ASTM A-435.
correspondiente.
registros tomados por el supervisor de reparaciones.
Max T ½”
Max T ½”
6.3.5. Instructivo para reparación de agujeros.
Agujeros desfasados, reducción de medida según diseño en el
diámetro de los mismos, etc.
Realizará por Inspección Visual (VT), haciendo uso de un control
dimensional, indicando la posición real del agujero y el desfase del
mismo tanto en el formato de reparación, como en el elemento a
reparar.
Seleccionará el procedimiento de soldadura aprobados para el
presente proyecto, según sección 6.2.4 del presente procedimiento
de reparación.
El operario de producción aplicara el procedimiento según C 5.25.5 del AWS D1.1/

D1.1M 2015
• Se limpiará la zona a reparar retirando restos de pintura.
• Se colocará un refuerzo de acero de la misma especificación del material
base (backing) provisional a la mitad o menor distancia del espesor del material
base (figura 1).
• Se realizará un desbaste de la cavidad del metal base en forma de bote invertido.

(figura 2).
• Se rellenará la cavidad mediante soldadura, usando la técnica de cordones

rectos (figura 3).
• Se realizará desbaste del metal base en forma de bote invertido y retiro del
backing en el lado contrario. (figura 4).
• Se procederá a rellenar el agujero, usando la técnica de cordones rectos por el

lado posterior (figura 5).
• Se realizara ensayo no destructivo por radiografía (RT) o ultrasonido (UT).

• Finalmente si los resultados del ensayo de radiografia o ultrasonido UT son
satisfactorios, se marca la nueva ubicación de los agujeros y se procede a
taladrar.
• Se realiza la inspección visual (VT) de la zona de soldadura.
• Se presenta el registro de ensayo de radiografía (RT) o ultrasonido (UT)
en estado conforme.
6.3.6. Instructivo para reparaciones por falta de material o

desgarramiento.
Defectos en las vigas por falta de material durante el conformado
(proveedor), desgarramiento por abrasión y/o impacto.
Realizará inspección Visual (VT), haciendo uso de un control dimensional,
indicando la ubicación del defecto, delimitará las zonas afectadas que
deberán ser reparadas, mediante el marcado de las mismas sobre la
superficie evaluada.
Seleccionará el procedimiento de soldadura, procurando la utilización
del mínimo aporte térmico admisible, empleando uno de los
procedimientos aprobados para el presente proyecto, según sección
6.2.4 del presente procedimiento de reparación
Limpieza de la zona de a reparar
Selección e instalación de backing si fuese necesario ver 6.3.5.3.
Eliminación del defecto hasta 50mm en toda dirección del defecto,
considerar las esquinas con un radio de 15mm, pero no menor al
espesor de la plancha base a reparar.
Preparación de un elemento substituto, que tenga la forma del elemento

removido, preparado en base a un elemento sobrante del mismo
material.
Preparación de la junta de manera que se pueda conseguir penetración
total.
Relleno de la zona de soldadura hasta cubrir la zona con una sobremonta
de 1/16 a 3/32”.
Esmerilar la superficie de contacto en ambas caras.
Se realizará una inspección de la zona de soldadura, según ensayo de
UT, en concordancia con la Especificación Técnica ASTMA-435.
documento, el material será rechazado, y se realizará el cambio del
mismo por otro de similar característica.
6.3.7. Instructivo de reparación en presencia de Crack o fisuras.
Fisuras detectadas en el material base, o material de aporte en
cordones de soldadura, de forma aislada.
El Inspector de calidad:
Realizará inspección mediante la exploración del área comprometida,
mediante desbaste de la zona donde se presenta el Crack o fisura, se
solicitará los ensayos correspondientes (Líquidos penetrantes PT, ó
partículas Magnéticas MT) para verificar la gravedad del suceso, así
como su ramificación y difusión.
En caso de la determinación de que este material es reparable, se

procederá a la reparación.
Se determinará la ubicación del defecto.
Seleccionará el procedimiento de soldadura, procurando la utilización
del mínimo aporte térmico admisible, empleando uno de los
procedimientos aprobados para el presente proyecto, según sección
6.2.4 del presente procedimiento de reparación.
Limpieza de la zona de a reparar, para la exploración inicial.
Eliminación del defecto hasta 50mm en la dirección longitudinal del
defecto.
Preparación de la junta de manera que se pueda conseguir penetración

total.
Relleno de la zona de soldadura hasta cubrir la zona con una sobre-
monta de 1/16 a 1/8”.
Se realizará una inspección de la zona de soldadura, por ensayo de
partículas magnéticas.
registros tomados por el Supervisor de reparaciones
6.3.8. Instructivo de reparación de abolladuras mediante deformación en

frío.
Material cuya deformación sea detectable mediante plantillas,
escuadras, niveles, y se requiera ser llevado dentro los límites de
deformación admisibles solicitados por el cliente en el documento de
contrato, sin alterar las propiedades del material.
Haciendo uso de un control dimensional, mediante el uso de plantillas,
escuadras, regletas, nivel óptico o equipos similares, indicando la
ubicación del defecto, delimitará las zonas afectadas que deberán ser
plantilladas, mediante el marcado de las mismas sobre la superficie
evaluada.

Deformación en frío, mediante el uso de elementos de presión manual
o hidráulica, según sea aprobado en la reunión de coordinación previa
a la reparación, en donde se deberá ver la factibilidad del uso del
sistema más adecuado para la realización del trabajo.
En el caso de uso de sistemas hidráulicos, el operario se apoyará con el
uso de machinas de enderezado, las cuales permitirán dar forma al
elemento, siendo el operario el encargado de preparar todos los
accesorios necesarios para realizar el trabajo y verificar que estos
accesorios sean seguros y su diseño contemple elementos de seguridad
que eviten que partes del elemento a deformar o los equipos usados,
puedan salir desprendidos a causa de la presión aplicada.
Mediante deformación en frío, haciendo uso de combas, las cuales
golpearán un elemento de protección denominado CUCHARA, el cual se
pega a la plancha y teniendo en el lado posterior un elemento
denominado BASTIDOR, que tiene como finalidad lograr la deformación
requerida.
Se realizará una inspección visual de la zona enderezada, siguiendo los
mismos métodos empleados en la detección de la desviación.
Observará los elementos corregidos mediante inspección visual (VT), en
búsqueda de posibles fisuras o daños al material, en caso de ser visible
algún tipo de daño sobre el material se deberá realizar un ensayo de
PT, para verificar el estado del mismo.
Aceptación del elemento en planchas roladas, sección 5.8.6
6.3.9. Instructivo de reparación de abolladuras mediante enderezado en

caliente.
Material cuya deformación sea detectable mediante plantillas, escuadras,
niveles, y se requiera ser llevado dentro los límites de deformación admisibles
solicitados por el cliente en el documento de contrato, sin alterar las
propiedades del material y que no sea factible de reparación en frio.
Haciendo uso de un control dimensional, mediante el uso de plantillas,
escuadras, regletas, nivel óptico o equipos similares, indicando la ubicación
del defecto, delimitará las zonas afectadas que deberán ser corregidas,
mediante el marcado de las mismas sobre la superficie evaluada.
Evaluará el estado de los equipos (Carros automático o equipos de
calentamiento).
Identificará los puntos, secuencias de calentamiento a tomar en consideración,
marcando sus observaciones sobre el metal base.
Controlará el proceso de calentamiento, nunca deberá sobrepasar los
650°C (Aceros al carbono ASTM A53, ASTM A36) y 590°C
(Aceros aleados templables).
En el caso de los aceros al carbono, se podrá hacer un enfriamiento en agua
controlado por debajo de los 315°C, y la aplicación de compresas de trapos
humedecidos, evitando el contacto del agua directamente sobre el metal.
El método aceptado de control será el uso de tizas térmicas y/o pirómetros
digitales.
Una vez calentada el área a enderezar, el operario responsable demarcará la
zona como caliente, a fin de evitar incidentes y vigilará el proceso de
enfriamiento, a fin de verificar la corrección.
Este método es complementario al método de deformación en frío siempre
que sea usado en su variación mediante equipos hidráulicos.
Si se calienta la junta se tendría que indicar en el WPS como tratamiento
postcalentamiento.
Se utilizará el registro de estructurado como control de la actividad
realizada, inspeccionada por el inspector de control de calidad.
Se realizará una inspección visual de la zona enderezada, siguiendo los
mismos métodos empleados en la detección de la desviación.
Observará los elementos corregidos mediante inspección visual (VT), en
búsqueda de posibles fisuras o daños al material, en caso de ser visible
algún tipo de daño sobre el material se deberá realizar un ensayo de PT,
para verificar el estado del mismo.
Las tolerancias aceptables se muestran en la sección6.3.8.4.
7. ANEXOS.
- ANEXO I: Discontinuidades y defectos
- ANEXO II: END
- ANEXO III: Tipificación de discontinuidades
- ANEXO IV: Tipificación de defectos constructivos frecuentes
- ANEXO V: criterio de aceptación visual según AWSD1.1
ANEXO I: Discontinuidades y defectos
1. Diferencias entre discontinuidades defectos e indicaciones
Discontinuidad
Falta de continuidad; falta de cohesión (de unión); interrupción en la estructura
física normal del material o producto.
Defecto
Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades son
inadmisibles para alguna norma específica. En particular, al realizar un ensayo no
destructivo (END) se cataloga como defecto a toda discontinuidad o grupo de
discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran dentro de los criterios de
aceptación especificados por la norma aplicable.
Indicación
Respuesta o evidencia de una discontinuidad resultante de la aplicación de un
END.
Evaluación de Indicaciones
Proceso en el cual se decide la severidad del estado de la parte o pieza, luego de
que la indicación ha sido interpretada. De la interpretación surgirá que la
indicación es irrelevante o es una discontinuidad, y en este último caso surgirá
que es un defecto o no. Dicha evaluación lleva a decidir, entonces, si la parte o
pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada para su uso.
Indicaciones alargadas (linear indications) – En general se clasifican como

indicaciones alargadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es mayor a
3 veces su ancho A: (L > 3A).
Indicaciones redondeadas (rounded indications) – En general se clasifican como

indicaciones redondeadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es menor
o igual a 3 veces su ancho A: (L 3A).
Indicaciones alineadas (radiografía) – Tres o más indicaciones alineadas

aproximadamente paralelas al eje de la soldadura, espaciadas lo suficientemente
cerca entre ellas como para ser considerada discontinuidad única e intermitente.
ANEXO II: END
1. Método de ensayo, es la forma de aplicación de un principio físico a la realización de

un END.
Método de Ensayo utilizados por FERMAR:
UT - Ultrasonido (Ultrasonic testing)

MT - Partículas magnetizables (Magnetic testing)
PT - Líquidos penetrantes (Penetrant liquids testing)
VT - Evaluación visual (Visual testing)
2. Técnica en END - Es la manera específica de utilización de un método en particular

en END. Cada técnica es especificada por al menos una variable extra que lo distinga
de otras técnicas dentro del mismo método. (Por ejemplo - Método: RT - Técnica:
Rayos X/Rayos Gamma)
Procedimiento en END - Es el seguimiento metódico de las reglas que describen

cómo la técnica específica será aplicada.
ANEXO III: Tipificación de discontinuidades
Las DISCONTINUIDADES más frecuentes que se encuentran en las soldaduras, o que

están muy relacionadas con ellas, forman parte de los siguientes veinte tipos:
1. Porosidad(“Porosity”):
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la

solidificación del metal de soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:
a) Porosidad uniformemente dispersa
Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura; causada por
la aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales defectuosos.
Si la soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte
del gas pase a la superficie antes de la solidificación, habrá unos pocos poros en
la soldadura. Se adjunta la vista de una placa radiográfica con porosidad dispersa
(NOTA: todas las placas que se adjuntan son tomadas de un catálogo de DuPont).
b) Porosidad agrupada (“Cluster porosity”)

Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o fin
inadecuado del arco de soldadura. Se adjunta una vista de una placa radiográfica
con porosidad agrupada.
c) Porosidad alineada (“Linear porosity”)

Frecuentemente ocurre a lo largo de la interface metal de soldadura / metal base,
la interface entre cordones de soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y es
causada por la contaminación que provoca el gas por su evolución en esos sitios.
Placa radiográfica con porosidad alineada en la raíz.
d) Porosidad vermicular o tipo gusanos (“Piping porosity”)

Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende
desde la raíz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o más poros son
vistos en la superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede también
revelar porosidad subsuperficial. De todas formas, muchas de las porosidades
vermiculares encontradas en soldaduras no se extienden hasta la superficie.
2. Inclusiones (“Inclusions”)
a) Inclusiones de escoria (“Slag inclusions”)

Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de
soldadura y el metal base. Pueden encontrarse en soldaduras hechas por
cualquier proceso de arco. En general, estas inclusiones resultan por fallas en la
técnica de soldadura, en el diseño de la junta tal que no permita un acceso
adecuado, o en una limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura. Placa
radiográfica mostrando inclusiones de escoria entre los cordones.
b) Inclusiones de Tungsteno
Son partículas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas
del proceso GTAW (TIG). En este proceso, un electrodo de Tungsteno no
consumible es usado para crear el arco entre la pieza y el electrodo. Si el
electrodo es sumergido en el metal, o si la corriente es fijada en un valor muy
alto, se depositarán gotitas de Tungsteno, o se romperá la punta del electrodo y
quedará atrapado en la soldadura.
3. Fusión incompleta (“Incomplete fusión”) (o falta de fusión)
Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de

soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura. Es el resultado de
técnica de soldadura, preparación del metal base, o diseño de la junta inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusión incompleta se destacan el insuficiente
aporte de calor de soldadura, falta de acceso a toda la superficie de fusión, o ambas.
El óxido fuertemente adherido interferirá con una completa fusión, siempre que haya
un correcto acceso a las superficies de fusión y un adecuado aporte de calor a la
soldadura.
4. Penetración incompleta o falta de penetración (“Incomplete joint penetration”)
Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor de

la junta. El área no fundida ni penetrada es una discontinuidad descripta como
“penetración incompleta”.
Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseño de la
junta inapropiado (por ejemplo, demasiado espesor para ser penetrado por el arco,
o chanfle insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de soldadura. Algunos
procesos tienen una mayor capacidad de penetración que otros. Las soldaduras en
cañerías son especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el
lado interior es usualmente inaccesible.
La penetración incompleta también causa una fusión incompleta, y por consiguiente
en muchas circunstancias ambos conceptos se mezclan.
5. Fisuras (“Cracks”)
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones localizadas

exceden la resistencia última del material. La mayor parte de las normas utilizadas
en ANCAP consideran que las fisuras son, independientemente de su longitud,
defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificación y su propagación es

intergranular (entre granos).
Fisuras en frío: se desarrollan luego de la solidificación, son asociadas
comúnmente con fragilización por hidrógeno. Se propagan entre y a través de los
granos (inter y transgranular).
Según su forma, las fisuras también se pueden clasificar en:
Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco

sumergido, son comúnmente asociadas con altas velocidades y a veces están
relacionadas con problemas de porosidad, que no se muestran en la superficie.
Fisuras longitudinales en pequeñas soldaduras entre grandes secciones, son
frecuentemente el resultado de un alto grado de enfriamiento y de grandes
restricciones. Vista de una placa radiográfica mostrando fisuras longitudinales.
Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos debido a
contracciones longitudinales actuando en metales de soldadura de baja
ductilidad. Vista de una placa radiográfica con tres fisuras transversales.
Cráteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente
tienen forma de estrella. Son superficiales, se forman en caliente y usualmente
forman redes con forma de estrella.
De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura.
Generalmente, pero no siempre, son fisuras en caliente.
De borde: son generalmente fisuras en frío. Se inician y propagan desde el borde
de la soldadura, donde se concentran los esfuerzos de contracción. Se inician
perpendicularmente a la superficie del metal base. Estas fisuras son
generalmente el resultado de contracciones térmicas actuando en la zona
afectada térmicamente (ZAT).
De raíz: son longitudinales, en la raíz de la soldadura o en la superficie de la
misma. Pueden ser fisuras en caliente o en frío. Vista de una placa radiográfica
con fisuras longitudinales de raíz.
Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT: son generalmente fisuras en frío que
se forman en la ZAT del metal base. Son generalmente cortas, pero pueden unirse
para formar una fisura continua. Las que se dan bajo el cordón, pueden
convertirse en un serio problema cuando están presentes: hidrógeno,
microestructura poco dúctil y altos esfuerzos residuales. Ambas pueden ser
fisuras en caliente o en frío. Son encontrados a intervalos regulares bajo la
soldadura y también por el contorno de la ZAT donde los esfuerzos residuales son
máximos.
6. Socavación/mordedura(“Undercut”)
Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de
soldadura. La socavación es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los
bordes de la soldadura; es un concentrador de tensiones y además disminuye el
espesor de las planchas o caños, todo lo cual es perjudicial. Pueden darse en la raíz
o en la cara de la soldadura.
Cuando la socavación es controlada, su longitud está dentro de los límites
especificados y no constituye una muesca profunda, no es considerada un defecto
de soldadura.
7. Concavidad(“Underfill”)
Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en la
superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por debajo de la superficie
adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando se da en

la cara externa, esta discontinuidad es fácilmente evitable mediante el relleno
completo de la unión; por el contrario, cuando la concavidad es interna (en la raíz)
donde el soldador no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de cañerías), si se tiene
que eliminar debe removerse, descarnarse, por completo la soldadura en esa zona.
8. Garganta insuficiente (“Insuficient throat”)

Puede ser debido a una depresión en la cara de la soldadura de filete, disminuyendo
la garganta, cuya dimensión debe cumplir la especificación dada por el proyectista
para el tamaño del filete.
Las fallas del soldador pueden ser: a) no obtener fusión del metal base en la raíz de
la soldadura, o b) no depositar suficiente metal de relleno en el área de garganta (en
la cara del filete).
9. Catetos demasiado cortos (“Insuficient legs”)

Es un tamaño menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la soldadura de
filete. Es de índole similar a la discontinuidad anterior.
10. Solape (“Overlap”) (Metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin fundirlo)
Es la porción que sobresale del metal de soldadura más allá del límite de la
soldadura o de su raíz. Se produce un falso borde de la soldadura, estando el metal
de soldadura apoyado sobre el metal base sin haberlo fundido (como que se
derramó el metal fundido sobre el metal base). Puede resultar por un deficiente
control del proceso de soldadura, errónea selección de los materiales, o preparación
del metal base inapropiados.
Si hay óxidos fuertemente adheridos al metal base, provocarán seguramente esta
discontinuidad.
Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es una
discontinuidad superficial que forma un concentrador de tensiones similar a una
fisura y, por consiguiente, casi siempre es considerada inadmisible (defecto).
11. Sobremonta excesiva (“Weld reinforcement”)

La sobremonta es un concentrador de tensiones y, además, un exceso de ésta
aumenta las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte
sobrante. Por estos motivos las normas limitan el valor de R, que en general no debe
exceder de 1/8” (3mm).
12. Fisuras laminares o Fracturas (“lamellar tears”)

Son fracturas en forma lineal irregular en el metal base, con orientación básicamente
paralela a la superficie forjada. Son causadas por altos esfuerzos en la dirección del
espesor que resultan del proceso de soldadura.
Se pueden extender largamente, iniciándose en regiones donde el metal base tiene
inclusiones no metálicas coplanares y/o en áreas del metal base sujetas a altos
esfuerzos por la soldadura.
La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por corte a lo largo
de líneas que son casi normales a la superficie laminada.
13. Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco / chisporroteo (en el material
base fuera de la soldadura) (“Arc strike”)
Imperfección localizada en la superficie del metal base, caracterizada por una ligera
adición o falta de metal, resultante de la apertura accidental del arco eléctrico.
Normalmente se depositará sobre el metal base una serie de pequeñas gotas de
acero que pueden originar microfisuras; para evitar la aparición de microfisuras esas
pequeñas gotas deben ser eliminadas mediante amolado de la superficie afectada.
14. Desalineación (“High –Low”)

Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las superficies que
deberían ser paralelas se presentan desalineados; también puede darse cuando se
sueldan dos caños que se han presentado excéntricamente, o poseen ovalizaciones.
Las normas limitan esta desalineación, normalmente en función del espesor de las
partes a soldar.
Es frecuente que en la raíz de la soldadura esta desalineación origine un borde sin
fundir.
15. Salpicaduras (“Spatter”)

Son los glóbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y adheridos a
la superficie del metal base, o a la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir
cierto grado de salpicaduras, pero deben limitarse eliminándose.
16. Penetración excesiva (“Excessive penetration”)

En una soldadura simple desde un solo lado (típicamente soldaduras de cañerías),
esta discontinuidad representa un exceso de metal aportado en la raíz de la soldadura
que da lugar a descolgaduras de metal fundido.
17. Rechupes (de cráter)

Es la falta de metal de soldadura resultante de la contracción de la zona fundida,
localizada en la cara de la soldadura.
18. Porosidad alargada en la raíz (“Hollow - beadporosity(HB)”)

Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la línea central de la
soldadura que ocurre a lo largo del cordón de raíz de la soldadura.
19. Quemón (“Burn - Through(BT)”)

Es definida como una porción del cordón de raíz donde una excesiva penetración ha
causado que el metal de soldadura sea soplado hacia el interior, o puede que se
descuelgue un excesivo metal fundido. Suele presentarse como una depresión no
alargada, en forma de cráter, en la raíz.
ANEXO IV: Tipificación de defectos constructivos frecuentes
Las reparaciones por procesos productivos más frecuentes son:
Laminaciones (Laminations)
Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrándose normalmente

en la parte media del espesor de los materiales forjados (como lo son las planchas de
acero utilizadas para construcción de recipientes o tanques, que se producen por
laminado (rolado), el cual es un proceso de forja).
Las “laminaciones” pueden ser totalmente internas y en este caso serán detectadas sólo
mediante UT. Si por el contrario se extienden hasta un borde de la plancha pueden ser
detectadas mediante MT o PT.
Reparación de agujeros
Por error en el proceso productivo, se realizan desfases entre la posición o dimensión de

los agujeros con los indicados por el proyectista.
Falta de material en metal base, o desgarramiento superficial del mismo
Por contacto directo con otro material durante el proceso de conformado, transporte o
impacto debido a manipulación, suministro de material defectuoso en zonas localizadas,
etc.
Acciones correctivas
Se tomará como referencia la norma DIN 8524 y la distribución de clases de defectos

mostrada en el siguiente extracto de la mencionada norma, este anexo es referencial
para uso interno de FERMAR, y los conceptos de ubicación de defectos,
responsabilidades, causas probables y acciones correctivas, son de uso interno del
personal de FERMAR, pudiendo ser tomados en cuenta, pero primando sobre este el
contrato realizado con el Cliente.
a. Serie 100 Fractura

i. Principales causas
Electrodo inadecuado.
Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas
que se unen.
Mala preparación.
Unión muy rígida.
ii. Recomendaciones:
Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la
estructura y un procedimiento de soldadura adecuado.
Precalentar las piezas.
Evitar las soldaduras con primeras pasadas.
Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
Seleccionar un electrodo adecuado.
Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.
Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.
iii. Acciones correctivas:

• Usar electrodo adecuado o que coincida con el metal base.
• Emplear tanto precalentamiento como calor en los pases interiores para
reducir la rapidez de enfriamiento.
• Utilizar la union adecuada para el proceso de soldadura y viceversa.
• Emplear el electrodo adecuado.
• Utilizar un electrodo grande, mas corriente de soldadura o precalentar.
b. Serie 200 Cavidades
i. Causas probables:
Arco corto.
Corriente inadecuada.
Electrodo defectuoso.
Averiguar si hay impurezas en el metal base.
Usar corriente adecuada.
Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
Mantener el arco más largo.
Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.
iii. Acciones correctivas a ejecutar:

• Limpiar soldadura y area adyacente y mantener limpieza.
• Usar electrodos nuevos secos o recocidos que hayan sido expuestos a
humedad.
• Usar metal base correcto posiblemente para electrodos de bajo hidrogeno.

• Aumentar la corriente de soldadura.
c. Serie 300, Inclusiones sólidas
Parámetros inadecuados.
Aplicación inadecuada.
Averiguar si hay impurezas en el metal base.
Usar corriente adecuada.
Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
Mantener el arco más largo.
Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

• Quitar la escoria solificada despues de cada pase.
• Eliminar la escoria de la orilla del cordon, usar la tecnica adecuada para
evitar un contorno de cordon con coronamiento alto.
• Procurar que el bisel tenga superficie lisa; esmerilar si es nesesario.
• Utilizar la tecnica correcta de soldadura, segun el tipo de soldadura y el
diseño de la union.
d. Serie 400 Fusión Incompleta
Calentamiento desigual o irregular.
Orden (secuencia) inadecuado de operación.
Contracción del metal de aporte.
Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
Conformar las piezas antes de soldarlas.
Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o
conformación antes de soldar.
Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea
uniforme.
Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden)
lógica de trabajo.
• Reducir la velocidad de soldadura.
• Utilizar el tamaño correcto de electrodo.
• Aumentar la corriente de soldadura para lograr mayor penetracion.
• Emplear el detalle correcto de la union.
• La alta velocidad reducira la fusion completa, la menor velocidad hara
que la fusion sea completa.
• Mantener el arco a la longitud adecauada.
• Si la corriente o voltaje son muy bajos ajustar al procedimiento correcto.
• El electrodo de soldar no se dirige hacia la raiz o hacia la union de
soldadura.
e. Serie 500, Contorno Inaceptable
Manejo defectuoso del electrodo.
Selección inadecuada del tipo de electrodo.
Corriente muy elevada.
Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
Usar electrodo adecuado.
Evitar un vaivén exagerado.
Usar corriente moderada y soldar lentamente.
Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano
vertical al soldar filetes horizontales.
iii. Acciones correctivas:
Utilizar el tamaño correcto de electrodo.

Usar el elctrodo correcto de acuerdo a las posiciones
para soldar.
Ajustar el Angulo del electrodo para llenar las areas
socavadas
Bastante alta la corriente para soldar.
Demasiado lenta la velocidad de soldadura.
f. Serie 600, Defectos Varios
i. Acciones correctivas a ejecutar:
Utilizar el procedimiento prescrito.

Practicar mas la soldadura.
Emplear un electrodo fresco o determiner el tipo correcto a usar.
Reduzcase el golpe de arco.
Ajustar la corriente adecuada para el tamaño de electrodo que se esta
usando.
Utilizar el Angulo de electrodo correcto.
Dese capacitacion adicional.
Usar la abertura de raiz correcta, emplear el movimiento de vaiven.

Procedimiento de Reparaciones Truck Shop Fase I

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SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD GFA-30177-PRO-006

PROCEDIMIENTO REPARACIONES Rev. (Revisión) 1

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

Establecer un procedimiento general de Modificación, Mantenimiento y/o

a. Machina: Accesorio metálico que sirve para corregir un perfil o elemento.

p. Parámetros generales: Son aquellos parámetros que se cumplirán en todos

5.1. SUPERVISOR DE REPARACIONES:

Generar, implementar y controlar la aplicación de este procedimiento.

5.2. INGENIERO RESIDENTE:

5.3. SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD

Verificar el cumplimiento de la reparación de acuerdo a este procedimiento.

5.4. OPERARIO DE PRODUCCIÓN

Velar por el adecuado orden, limpieza, seguridad y buenas costumbres en

a. Identificación del elemento.

6.1. Descripción del procedimiento según Clase de reparación.

4 Laminaciones y VT, UT, Se inspeccionan las planchas por UT

5 Reparación de VT Se desarrolla un procedimiento de UT

previamente por MP o PL,

8 Plantillado de VT Se realizará un proceso de VT, PT

6.2. Parámetros generales

6.2.1. Antes del inicio de la reparación.

El Supervisor de reparaciones convocará a una reunión de coordinación entre

6.2.2. Check list de equipos a emplear.

Es responsabilidad del operador responsable, la revisión de cantidad y

6.2.3. Check List de personal involucrado.

Es responsabilidad del Supervisor de Reparaciones, la selección del personal

6.2.4. Selección de procedimientos y materiales de aporte.

FCAW E71T-1 Ar (80%)/CO2 (20%)

6.3. Instructivos ACTUALIZAR

Para desgarramientos superficiales (Ralladuras), con profundidad

En caso de prevalecer las fisuras se utilizará una escobilla circular para

6.3.1.4. Método de aceptación:

6.3.1.5. Levantamiento de no conformidad.

6.3.2. Instructivo para reparaciones superficiales en soldadura.

Socavación, mordeduras, concavidad, garganta insuficiente, catetos

requerido), evitando en todo momento tocar el material base y se

6.3.2.4. Método de aceptación:

6.3.2.5. Levantamiento de no conformidad.

6.3.3. Instructivo para reparaciones en soldadura

6.3.3.5. Método de aceptación:

De ser encontrado algún defecto que no sea subsanable con el presente

6.3.3.6. Levantamiento de no conformidad.

6.3.4. Instructivo para reparación de laminaciones y defectos de

Seleccionará el procedimiento de soldadura a utilizar.

Autorizará al personal de soldadura previa revisión de la certificación

6.3.4.4. Método de aceptación:

6.3.4.5. Levantamiento de no conformidad.

6.3.5. Instructivo para reparación de agujeros.

El operario de producción aplicara el procedimiento según C 5.25.5 del AWS D1.1/

• Se realizará un desbaste de la cavidad del metal base en forma de bote invertido.

• Se rellenará la cavidad mediante soldadura, usando la técnica de cordones

• Se procederá a rellenar el agujero, usando la técnica de cordones rectos por el

• Se realizara ensayo no destructivo por radiografía (RT) o ultrasonido (UT).

6.3.5.4. Método de aceptación:

6.3.5.5. Levantamiento de no conformidad.

6.3.6. Instructivo para reparaciones por falta de material o

Preparación de un elemento substituto, que tenga la forma del elemento

6.3.6.4. Método de aceptación:

6.3.6.5. Levantamiento de no conformidad.

6.3.7. Instructivo de reparación en presencia de Crack o fisuras.

En caso de la determinación de que este material es reparable, se

Preparación de la junta de manera que se pueda conseguir penetración

6.3.7.4. Método de aceptación: