FATEC-SP

Materiais para
Tubulação
Grupos 5 e 6

Célio
31/8/2009
Sumário
Sumário ......................................................................................................................................................................................................... 2
CAPÍTULO 1 ................................................................................................................................................................................................... 3
1. Grupos 1 e 2 .......................................................................................................................... 3
CAPÍTULO 2 ................................................................................................................................................................................................... 3
2. Grupos 3 e 4 .......................................................................................................................... 3
CAPÍTULO 3 ................................................................................................................................................................................................... 4
3. PRFV - POLIÉSTER REFORÇADO COM FIBRA DE VIDRO ........................................ 4
3.1. Introdução .............................................................................................................................. 4
3.2. Fabricantes............................................................................................................................. 5
3.3. Material ................................................................................................................................. 5
3.4. Principais vantagens do PRFV .............................................................................................. 6
3.4.1. Resistência química ............................................................................................................... 6
3.4.2. Intercambiável ....................................................................................................................... 6
3.4.3. Redução nos custos com energia elétrica .............................................................................. 6
3.4.4. Resistência à abrasão ............................................................................................................. 6
3.4.5. Incrustações e obstruções ...................................................................................................... 6
3.4.6. Perda de carga ....................................................................................................................... 6
3.4.7. Resistência aos raios UV e as intempéries ............................................................................ 7
3.4.8. Facilidade de montagem ........................................................................................................ 7
3.4.9. Classes de pressão ................................................................................................................. 7
3.4.10. Peso do material .................................................................................................................... 7
3.5. Principais desvantagens do PRFV ......................................................................................... 7
3.5.1. Custo ...................................................................................................................................... 7
3.5.2. Ruptura .................................................................................................................................. 7
3.5.3. Resistência a álcalis ............................................................................................................... 7
3.5.4. Experiência anterior .............................................................................................................. 7
3.5.5. Estrutura da parede do tubo ................................................................................................... 8
3.6. Aplicações dos tubos de PRFV ............................................................................................. 8
3.6.1. Aplicações em saneamento ................................................................................................... 8
3.6.2. Aplicações em irrigação ........................................................................................................ 9
3.6.3. Aplicações em geração de energia ........................................................................................ 9
3.7. Meios de ligação dos tubos e conexões de PRFV ................................................................. 9
3.7.1. Por meio de ponta e bolsa com junta elástica – Tipo luva .................................................... 9
3.7.2. Por meio de ponta e bolsa – Bolsa integral ......................................................................... 10
3.7.3. Por meio de junta laminada ................................................................................................. 10
3.7.4. Por meio de flanges ............................................................................................................. 11
3.7.5. Por acoplamentos de aço flexível ........................................................................................ 12
3.8. Detalhes de tubos e conexões .............................................................................................. 12
3.8.1. Diâmetros ............................................................................................................................ 12
3.8.2. Classes de pressão ............................................................................................................... 12
3.8.3. Classes de rigidez ................................................................................................................ 12
3.8.4. Dimensões dos tubos de PRFV ........................................................................................... 12
3.8.5. Dimensões das conexões de PRFV ..................................................................................... 14
3.9. Questões resolvidas: ........................................................................................................... 19
GLOSSÁRIO .................................................................................................................................................................................................. 24

2
CAPÍTULO 1
1. Grupos 1 e 2

CAPÍTULO 2
2. Grupos 3 e 4

3
CAPÍTULO 3
3. PRFV - POLIÉSTER REFORÇADO COM FIBRA DE VIDRO

3.1. Introdução
O uso de plásticos reforçados com fibras de vidro em tubulações teve início com a grande necessidade de
materiais mais leves e resistentes à corrosão para aplicações industriais e em ambientes agressivos ou salinos.
Assim como o concreto armado, os plásticos também podem receber reforços estruturais com a finalidade
de aumentar a sua resistência mecânica e o primeiro plástico reforçado de que se tem notícia foi o poliéster
reforçado com fibra de vidro, descoberto acidentalmente na década de 1940 quando pesquisadores
derramaram no chão, sem perceber, resina poliéster sobre uma quantidade de fibra de vidro. No dia seguinte,
após o endurecimento da resina, perceberam que haviam descoberto um novo produto – o plástico reforçado
com fibra de vidro, que apresentava grande resistência e foi observado que a resina de poliéster, quando
reforçada com fibra de vidro, possuía excelentes propriedades físicas e mecânicas.
Existem diversos processos de fabricação de plásticos reforçados com a fibra de vidro: fabricação manual
(hand lay-up), fabricação por pulverização (spray-up) e pré-forma (preform).
O polímero ou plástico reforçado com fibra de vidro (PRFV) é um material compósito, composto de um
material plástico, também chamado de resina de laminação, e de finas fibras de vidro. Este material é
popularmente chamado de fibra de vidro (fiber glass).
Nesse material, o vidro apresenta-se geralmente na forma de manta de fios picados ou malhas de vidro ou
ainda o próprio fio de vidro.
A combinação de materiais que compõem o PRFV pode ser escolhida pelo projetista de acordo com suas
necessidades, podendo-se obter peças estruturais translúcidas, coloridas, resistentes às intempéries, ao fogo,
à corrosão química, etc. Também os reforços de vidro podem ser orientados de acordo com a carga aplicada,
possibilitando grande economia de material, o que não ocorre com os materiais isotrópicos.
Os plásticos reforçados com fibra de vidro ganham novas aplicações a cada dia, devidas não somente a
uma combinação ímpar de qualidades, mas também à simplicidade dos processos de fabricação e ao baixo
investimento requerido no caso de um pequeno volume de produção.
A fibra de vidro tem ainda muitas características importantes como, por exemplo, isolante elétrico,
isolante térmico, resistência ao fogo, alta resistência mecânica e à oxidação, resistência à umidade, baixo custo
e peso mínimo.
Segundo informações obtidas no catálogo técnico da Amitech - Tubos de PRFV - o PRFV está presente em
mais de 40.000 produtos, em aplicações como indústria náutica, aeronáutica, automotiva, espacial, construção
civil, construção mecânica e tubulação dentre outras.
Em um contexto histórico podemos ressaltar as datas:
No ano de 1938 como o início da fabricação comercial da fibra de vidro;
A década de 1940 como sendo o início da presença de alguns produtos em PRFV no mercado;
A década de 1950 quando os primeiros tubos em PRFV são introduzidos no mercado petrolífero como
alternativa aos tubos de aço;
A década de 1960 quando pela indiscutível resistência à corrosão, o PRFV tem uma grande aceitação na
indústria química e nos serviços de saneamento;
A década de 1970 que com o advento dos grandes diâmetros, os tubos de PRFV passam a ser utilizados em
pequenas centrais hidrelétricas (PCH’s).

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 3.2. Fabricantes

FABRICANTE: Amitech Brazil Tubos S.A.

End. Rodovia Estadual SP 191 – km 86,7
CEP: 13537-000
Ipeúna / SP
Fone: 12 3653-3344
Página: http://www.amitech.com.br/

FABRICANTE: PETROFISA
End. Escritório - Avenida Manoel Ribas, nº 985
CEP: 80010-000 Mercês / PR
Fone/Fax: 41 3525-1531
Fábrica - Rodovia BR-116 nº 2, km 132
CEP: 83800-000 Ciman Mandirituba / SP
Fone/Fax: 41 3626-1531
Página: http://www.petrofisa.com.br/

FABRICANTE: POLYPLASTER RTC REPRESENTAÇÕES TÉCNICAS E COMERCIAIS

End. Av. Getúlio Vargas, nº 446 sala 501
CEP: 30112-020
Belo Horizonte / MG
Fone: 12 3286-7888
Página: http://www.tecniplas.com.br/

FABRICANTE: VETRO
End. Avenida São João, s/nº, Quadra 04, Lote 04 – Distrito Industrial
CEP: 14815-000
Ibaté – SP
Fone: (16) 3343-1556
Página: http://www.vetro.com.br/

3.3. Material
A primeira camada do PRFV a ser constituída é o Iiner, que é composto exclusivamente de resina, e é essa
camada que entra em contato direto com o fluido transportado e que confere ao tubo a resistência química e
a impermeabilidade necessária. Na linha de PVC reforçado com fibra de vidro, o RPVC, o liner é o próprio tubo
de PVC.
O reforço é o material compósito produzido basicamente a partir da aglomeração de finíssimos filamentos
flexíveis de vidro com resina de poliéster ou outro tipo de resina e posterior aplicação de uma substância
catalisadora. O material resultante é geralmente altamente resistente, possui excelentes propriedades
mecânicas e baixa densidade.
Materiais compósitos ou, abreviadamente compósitos, são materiais de moldagem estrutural, também
chamados de materiais de engenharia, feitos de dois ou mais materiais constituintes, com suas próprias
propriedades, e que, juntos, resultam em um material com propriedades realçadas ou diferentes daquelas dos
materiais originais.

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 Existem duas categorias de materiais constituintes: matriz e reforço. É necessário, ao menos, uma porção
de cada tipo. O material matriz envolve e suporta os materiais de reforço, mantendo-os em sua posição
relativa. Os materiais de reforço conferem propriedades físicas (elétricas ou mecânicas) especiais ao
compósito. Além disso, uma sinergia entre o material matriz e os materiais de reforço pode produzir
propriedades não disponíveis nos materiais originais.

3.4. Principais vantagens do PRFV

Sabe-se que o PRFV apresenta muitas vantagens com relação a sua utilização nas mais diversas áreas de
seu emprego. Serão descritas algumas das principais vantagens do emprego deste material no setor da
hidráulica e saneamento, na geração de energia e na indústria.

3.4.1. Resistência química

Os tubos de PRFV são fabricados com resina, sílica e fibra de vidro, formando um material compósito com
grande resistência a corrosão. Esta característica confere aos tubos de PRFV maior durabilidade, com menor
custo de implantação, pois não precisam de qualquer tipo de proteção ou revestimento, tais como proteção
catódica, aplicação de mantas plásticas ou galvanização entre outros.

3.4.2. Intercambiável
Os tubos de PRFV apresentam uniformidade dimensional, ou seja, são perfeitamente cilíndricos, não
apresentam variação dimensional, tanto no diâmetro interno e principalmente no externo, sendo
intercambiáveis com tubos e conexões de ferro fundido ou plásticos que obedeçam o padrão DeFoFo.

3.4.3. Redução nos custos com energia elétrica

Devido à sua baixa rugosidade apresentada pela superfície interna dos tubos, obtém-se uma boa redução
no consumo de energia elétrica com as estações elevatórias.

3.4.4. Resistência à abrasão

Tubos que são fabricados com um liner em poliester apresentam excelente resistência à abrasão, podendo
ser aplicados para médias velocidades de escoamento para água turva e altas velocidades para a água limpa.

3.4.5. Incrustações e obstruções

A baixa rugosidade e a alta resistência à corrosão impedem a formação de incrustações devido à
precipitação calcária (água dura). Consequentemente, não há gastos com desobstrução da linha e o diâmetro
interno permanece constante por toda a vida útil do tubo.

3.4.6. Perda de carga

A baixa rugosidade dos tubos PRFV se mantém constante ao longo do tempo, reduzindo o custo de
operação e manutenção. Abaixo uma tabela comparativa do coeficiente C de Hazen-Willians do PRFV e do aço:
COMPARAÇÃO DOS COEFICIENTES DE HAZEN-WILLIANS
MATERIAL NOVO USADO
PRFV 146 146
AÇO 130 90
FONTE: AMITECH

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 3.4.7. Resistência aos raios UV e as intempéries
O acabamento da superfície externa confere aos tubos excelente resistência às intempéries, podendo ser
utilizados instalados em linhas aéreas e expostas aos raios solares.

3.4.8. Facilidade de montagem

O meio de ligação entre tubos e conexões mais utilizados são a junta elástica, a junta laminada e o flange e
para esses meios de ligação não existe um sentido preferencial de fluxo, a perda de carga é igual em ambos os
sentidos de direção de fluxo, tudo isso facilita a montagem pois não há necessidade de se inverter pontas e
bolsas.

3.4.9. Classes de pressão

Os tubos são fabricados em diversas classes de pressão e rigidez, permitindo o seu uso conforme as
necessidades do projeto.

3.4.10. Peso do material

Tubos compósitos de PRFV resultam num produto final leve. Esta característica proporciona redução nos
custos de transporte, no manuseio e facilidade na montagem, não sendo necessária a utilização de
equipamentos de grande porte na obra.

3.5. Principais desvantagens do PRFV

3.5.1. Custo
Apesar dos benefícios que os tubos de PRFV proporcionam o produto ainda possui um custo elevado de
fabricação quando comparado ao tubo de PVC comum, devido a matéria-prima da fibra de vidro e resinas
empregadas no tubo.

3.5.2. Ruptura
Pode-se observar nesse material um baixo alongamento em sua ruptura.

3.5.3. Resistência a álcalis

Tem-se observado com algumas pesquisas realizadas desde a sua criação que embora os tubos de PRFV
sejam constituídos de uma barreira química apropriada para a grande parte dos fluidos, ainda existe uma baixa
resistência aos álcalis em geral.

3.5.4. Experiência anterior

O mercado ainda reluta na aplicação do PRFV pela insuficiência de casos de sucesso quando comparado
aos demais materiais, e talvez em virtude desses fatores exista um baixo apelo publicitário com relação ao
produto.

7
 3.5.5. Estrutura da parede do tubo

VARIÁVEL CONFORME O DIÂMETRO, A CLASSE DE PRESSÃO E A CLASSE DE RIGIDEZ

FONTE: AMITECH

3.6. Aplicações dos tubos de PRFV

Os tubos de PRFV se destacam nas aplicações em saneamento, drenagem pluvial, irrigação, efluentes
industriais e na geração de energia.

3.6.1. Aplicações em saneamento

ASSENTAMENTO DE UMA ADUTORA DRENAGEM DE FUNDO EM UMA ADUTORA

FONTE: CATÁLOGO AMITECH DE SANEAMENTO

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 3.6.2. Aplicações em irrigação

USINA FRUTAL – FRUTAL/MG – TUBULAÇÃO DE DN 400 (16”) COM EXTENSÃO DE 2016 m.

FONTE: CATÁLOGO AMITECH DE IRRIGAÇÃO

3.6.3. Aplicações em geração de energia

INSTALAÇÃO DO CONDUTO FORÇADO DE UMA PCH – PEQUENA CENTRAL HIDRELÉTRICA

FONTE: CATÁLOGO AMITECH DE PCH

3.7. Meios de ligação dos tubos e conexões de PRFV

3.7.1. Por meio de ponta e bolsa com junta elástica – Tipo luva
Os tubos e conexões são unidos usando luvas de PRFV. Os tubos e conexões podem ser fornecidos com
pontas lisas ou pré-montados, os tubos com uma das extremidades lisa e a outra com uma luva pre-montada e
as conexões com os extremos com bolsas. As bolsas possuem uma junta de vedação elastomérica encaixada
em uma ranhura usinada na bolsa. Elas também incluem um batente que ficará alojado entre os dois
elementos a serem ligados. Nos sistemas de tubulação pressurizada com forças de empuxo axiais e
desbalanceadas nececitam de blocos de ancoragem. Esses blocos de ancoragem são usados para transferir ao
solo os empuxos resultantes da pressão interna.

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 Uma solução alternativa aos blocos de ancoragem seriam os sistemas de juntas travadas que absorvem os
empuxos resutantes. Isso frequentemente substitui a instalação de blocos de concreto e torna a instalação
mais rápida.
No sistemas de juntas travadas o empuxo resultante é transferido da luva para os tubos por meio da haste
de travamento, de tal modo que tudo se comporte como se fosse uma tubulação contínua, como se não
existissem as bolsas com os anéis de borracha.

LUVA COM JUNTA ELÁSTICA LUVA COM JUNTA ELÁSTICA E ANEL DE TRAVAMENTO
FONTE: CATÁLOGO AMITECH DE SANEAMENTO

3.7.2. Por meio de ponta e bolsa – Bolsa integral

Os tubos são unidos com bolsas com junta elástica. Os tubos são fornecidos com uma extremidade com
ponta e a outra com bolsa com junta elástica.
As conexões podem ser fornecidas com as extremidades com bolsas, uma extremidade com bolsa e a
outra com ponta ou ainda com flanges integrais e combinações de pontas, bolsas e flanges.

TUBO TIPO PONTA E BOLSA PONTA E BOLSA BOLSA E BOLSA

PONTA, BOLSA E FLANGE BOLSAS E FLANGE EXTREMIDADES: PONTA/FLANGE E BOLSA/FLANGE

FONTE: CATÁLOGO VETRO

3.7.3. Por meio de junta laminada

Juntas laminadas são juntas permanentes que consistem em um laminado de mantas e tecidos de vidro
com resina. Esse tipo de junta garante conexão duradoura e segura que acomoda todas as cargas axiais.
Para uma laminação adequada, é importante assegurar que os tubos estejam alinhados e bem
posicionados, de forma a permanecerem mais próximos um do outro.
Para uma melhor fixação das peças, e complementando a preparação da superfície, os tubos devem
receber, na emenda, uma massa formada de resina e pó de vidro e sílica. A aplicação dessa massa é útil,
também, para eliminar as imperfeições decorrentes do corte, de forma a criar uma base homogênea para o
inicio da laminação. Folgas acima de 3 mm do diâmetro devem ser corrigidas com o corte correto do tubo ou
com um ajuste por meio de lixamentos.

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 A laminação consiste na deposição dos reforços de fibra de vidro e sua impregnação com resina,
classificadas pela classe de pressão da tubulação, espessura da laminação, largura da faixa da laminação e se a
laminação é somente externa ou externa e interna, simultaneamente.

EXECUÇÃO DE UMA JUNTA LAMINADA DESENHO ESQUEMÁTICO DE UMA JUNTA LAMINADA

LAMINAÇÃO INTERNA DO TUBO APLICAÇÃO DO TECIDO NA LAMINAÇÃO INTERNA

FONTE: CATÁLOGO AMITECH DE SANEAMENTO

3.7.4. Por meio de flanges

As ligações flangeadas oferecem a mesma segurança que as laminadas e ainda permitem
desmontagem/montagem com posterior à instalação. Flanges são também uma boa solução para ligações a
outros tipos materiais de tubo, válvulas, acessórios e equipamentos.
Os flanges podem ser do tipo sobreposto ou do tipo solto, mas todos devem ter sua norma de furação
especificadas na requisição de compra do material. Para o tamponamento se dispoem de flanges cegos.
As juntas de vedação pode ser do tipo plana ou do tipo o’ring, de borracha natural.

EXTREMIDADE PONTA / FLANGE SOBREPOSTO TIPOS DE FLANGES E DE JUNTAS DE VEDAÇÃO

FONTE: CATÁLOGO AMITECH DE SANEAMENTO

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 3.7.5. Por acoplamentos de aço flexível

Para conectar tubos de PRFV a outros tipos de materiais

de tubo com diâmetros externos ligeiramente diferentes,
acoplamentos de aço flexível, são um dos métodos de conexão
mais apropriados. Esses acoplamentos consistem em uma
manta de aço com luva de vedação interna de borracha.
Podem ser também usados para unir seções de tubos de
PRFV, por exemplo, durante trabalhos de reparo ou
fechamento.

FONTE: CATÁLOGO AMITECH DE SANEAMENTO

3.8. Detalhes de tubos e conexões

3.8.1. Diâmetros
Os tubos e conexões de PRFV são fornecidos nos diâmetros nominais (mm) : 50 – 80 – 100 – 150 – 200 –
250 - 300 – 350 – 400 – 450 – 500 – 600 – 700 – 800 – 900 – 1000 – 1100 – 1200 – 1300 – 1400 – 1500 –
1600 – 1700 – 1800 – 1900 – 2000 – 2100 – 2200 – 2300 – 2400 – 2500 – 2600 – 2700 – 2800 – 2900 - 3000

3.8.2. Classes de pressão

Os tubos e conexões de PRFV são fornecidos nas classes de pressão (bar): 1 – 6 – 10 – 16 – 20 – 25 – 32.

3.8.3. Classes de rigidez

Os tubos e conexões de PRFV são fornecidos nas classes de rigidez (N/m2): 2500 – 5000 - 10000.

3.8.4. Dimensões dos tubos de PRFV

DN DE (máx) DE (mín) DN DE (máx) DE (mín) DN DE (máx) DE (mín)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
300 324,50 323,50 1100 1127,00 1126,00 2100 2147,00 2146,00
350 376,40 375,40 1200 1229,00 1228,00 2200 2249,00 2248,00
400 427,30 426,30 1300 1331,00 1330,00 2300 2351,00 2350,00
450 478,20 477,20 1400 1433,00 1432,00 2400 2453,00 2452,00
500 530,10 529,10 1500 1535,00 1534,00 2500 2555,00 2554,00
600 617,00 616,00 1600 1637,00 1636,00 2600 2657,00 2656,00
700 719,00 718,00 1700 1739,00 1738,00 2700 2759,00 2758,00
800 821,00 820,00 1800 1841,00 1840,00 2800 2861,00 2860,00
900 923,00 922,00 1900 1943,00 1942,00 2900 2963,00 2962,00
1000 1025,00 1024,00 2000 2045,00 2044,00 3000 3065,00 3064,00
FONTE: CATÁLOGO AMITECH MANUAL DE INSTALAÇÃO
Obs.:
Obs.: Para as demais dimensões (espessura de parede e massa), classes de pressão e rigidez é necessário consultar os
catálogos técnicos dos fabricantes

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 TUBO PN 6 PN 10 PN 16 PN 20 PN 25
DN DE DI B E Massa E Massa E Massa E Massa E Massa
Pol mm (mm) (mm) (mm) (mm) (kg/m) (mm) (kg/m) (mm) (kg/m) (mm) (kg/m) (mm) (kg/m)

2 50 65 47 65 2,5 0,7 2,5 0,7 2,5 0,7 2,5 0,7 2,5 0,7
3 80 92 72
72 70 2,5 1,2 2,5 1,2 2,5 1,2 2,7 1,4 2,9 1,5
4 100 118 97 70 2,5 1,7 2,5 1,7 2,7 1,9 3,1 2,0 3,3 2,2
6 150 170 146 100 3,0 3,0 3,1 3,0 3,4 3,3 3,7 3,6 4,2 4,0
8 200 222 195 125 3,2 4,5 3,6 5,0 4,1 5,5 4,4 6,0 4,6 6,5
10 250 274 245 150 3,5 6,5 4,1 7,0 4,7 7,7 5,1 8,5 5,5 10,0
12 300 326 294 155 4,0 9,0 4,6 10,0 5,8 11,5 6,1 12,5 6,7 14,0
343 160 4,7
4,7 11,0 5,4 6,3 13,2 6,9 14,5 7,8
14 350 378 12,0 16,0
16 400 429 392 185 5,5 13,5 6,2 15,0 7,7 16,5 8,0 18 8,9 20,0
18 450 480 441 195 6,0 18,0 7,0 20,0 8,2 22,0 8,8 24 9,4 27,0
532 491 130 20,0 7,3 23,0 8,5 25,0 9,3 28
28 10,0 31,0
20 500 6,1
24 600 635 590 130 7,2 25,0 8,1 28,0 10,0 31,0 11,0 34 12,8 38,0
28 700 738 690 130 7,4 31,0 8,6 35,0 10,5 38,0 12,2 42 13,2 47,0
FONTE: CATÁLOGO VETRO

CLASSE DE PRESSÃO (PSI)

DN
25 50 75 100 125 150
Pol (mm) e (mm) e (mm) e (mm) e (mm) e (mm) e (mm)
1/2 15 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
3/4 20 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
1 25 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
1.1/2 40 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
2 50 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
2.1/2 65 4,8 4,8 4,8 4,8 6,4 6,4
3 80 4,8 4,8 4,8 4,8 6,4 6,4
4 100 4,8 4,8 4,8 6,4 6,4 6,4
5 125 4,8 4,8 6,4 6,4 8,0 8,0
6 150 4,8 4,8 6,4 6,4 8,0 9,5
8 200 4,8 6,4 6,4 8,0 9,5 11,1
10 250 4,8 6,4 8,0 9,5 11,1 12,7
12 300 4,8 6,4 9,5 11,1 12,7 15,9
FONTE: CATÁLOGOS PETROFISA E POLYPLASTER

13
 3.8.5. Dimensões das conexões de PRFV
As conexões, DN 300 a 3000, podem ser fabricadas sob encomenda, fabricadas à partir de tubos
recortados e emendados formando curvas, tees e spools, com exceção feita às reduções que são fabricadas a
partir de uma molde. A alta flexibilidade dos materiais utilizados permite a fabricação individual e sob medida
de conexões com base nos detalhes de projeto. Uma das normas dimensionais mais utilizadas para as
conexões é a AWWA C208 que embora destinada a tubos de aço carbono pode ser perfeitamente adaptada.

FONTE: CATÁLOGO AMITECH DE SANEAMENTO

As conexões, DN 50 a 700, são fabricadas pelo processo de “hand lay-up” ou processo de laminação
manual, é baseado em colocar manualmente camadas de tecidos e mantas de fibras de vidro, sobre moldes e
impregnadas com resina, fazendo assim várias camadas de laminados.

LUVA DE CORRER
DN L DN L
(mm) (mm) (mm) (mm)
50 180 350 300
80 200 400 305
100 225 450 310
150 265 500 315
200 270 600 320
250 280 700 335
300 295
FONTE: CATÁLOGO VETRO

CURVA DE 22° 30’

DN B L R
(mm) (mm) (mm) (mm)
150 100 110 225
200 125 146 300
250 150 183 375
300 155 220 450
350 160 256 525
400 185 293 600
450 195 330 675
500 130 367 750
600 130 440 900
700 130 513 1050

FONTE: CATÁLOGO VETRO

14
CURVA DE 45°

DN B L R
(mm) (mm) (mm) (mm)
150 100 153 225
200 125 204 300
250 150 255 375
300 155 307 450
350 160 358 525
400 185 409 600
450 195 460 675
500 130 511 750
600 130 614 900
700 130 716 1050

FONTE: CATÁLOGO VETRO

CURVA DE 90°

DN B L R
(mm) (mm) (mm) (mm)
150 100 275 225
200 125 367 300
250 150 459 375
300 155 551 450
350 160 643 525
400 185 735 600
450 195 827 675
500 130 919 750
600 130 1103 900
700 130 1287 1050

FONTE: CATÁLOGO VETRO

15
TEE

DN B L H
(mm) (mm) (mm) (mm)
50 65 304 185
80 70 356 213
100 70 406 238
150 100 508 304
200 125 610 368
250 150 712 431
300 155 812 484
350 160 914 537
400 185 1016 601
450 195 1066 631
500 130 1118 624
600 130 1220 675
700 130 1524 827

FONTE: CATÁLOGO VETRO

TE DE REDUÇÃO
LINHA DERIVAÇÃO
DN DIM DN (mm)
(mm) (mm) 50 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600
L 356
80 150
H
L 406 406
100 150
H 150
150
L 485 485 485
150
H 150 150 150
L 544 544 544 610
200
H 150 150 150 200
L 605 605 605 712 712
250
H 150 150 150 200 200
L 654 654 654 654 754 812
300
H 150 150 150 200 200 250
L 745 745 745 745 845 914 914
350 150 150 150
H 150 150 150 200 200 250 250
L 859 859 859 859 969 969 969 1016
400
H 150 150 150 200 200 250 250 300
L 909 909 909 909 1009 1009 1009 1066 1066
450
H 150 150 150 200 200 250 250 300 300
L 970 970 970 970 1070 1070 1070 1118 1118 1118
500
H 150 150 150 200 200 250 250 300 300 300
L 1055 1055 1055 1055 1155 1155 1155 1220 1220 1220 1220
600
H 150 150 150 200 200 250 250 300 300 300 300
L 1160 1160 1160 1160 1360 1360 1360 1524 1524 1524 1524 1524
700
H 150 150 150 200 200 250 250 300 300 300 300 300
FONTE: CATÁLOGO VETRO

16
REDUÇÃO CONCÊNTRICA E EXCÊNTRICA
DN B N
(mm) (mm) (mm)
50 65 152
80 70 152
100 70 152
150 100 203
200 125 203
250 150 254
300 155 254
350 160 305
400 185 305
450 195 305
500 130 305
600 130 305
700 130 381
FONTE: CATÁLOGO VETRO

EXTREMIDADE BOLSA-FLANGE E PONTA-FLANGE

DN H
(mm) (mm)
50 152
80 152
100 152
150 203
200 203
250 254
300 254
350 305
400 305
450 305
500 305
600 305
700 381
FONTE: CATÁLOGO VETRO

CURVA 45°
DN G
Pol (mm) (mm)
1/2 15 22
3/4 20 22
1 25 22
1.1/2 40 32
2 50 41
2.1/2 65 54
3 80 64
4 100 64
5 125 79
6 150 95
8 200 127
10 250 159
12 300 191
FONTE: CATÁLOGOS PETROFISA E POLYPLASTER

17
CURVA 90°
DN E
Pol (mm) (mm)
1/2 15 51
3/4 20 51
1 25 51
1.1/2 40 76
2 50 102
2.1/2 65 127
3 80 152
4 100 152
5 125 191
6 150 229
8 200 305
10 250 381
12 300 457
FONTE: CATÁLOGOS PETROFISA E POLYPLASTER

REDUÇÃO
DN H
Pol (mm) (mm)
1/2 15 152
3/4 20 152
1 25 152
1.1/2 40 152
2 50 152
2.1/2 65 152
3 80 152
4 100 152
5 125 203
6 150 203
8 200 203
10 250 203
12 300 203
FONTE: CATÁLOGOS PETROFISA E POLYPLASTER

TE E CRUZETA
DN A
Pol (mm) (mm)
1/2 15 152
3/4 20 152
1 25 152
1.1/2 40 152
2 50 152
2.1/2 65 169
3 80 178
4 100 203
5 125 232
6 150 254
8 200 305
10 250 356
12 300 406
FONTE: CATÁLOGOS PETROFISA E POLYPLASTER

18
DERIVAÇÃO A 45°
DN B C F
Pol (mm) (mm) (mm) (mm)
1/2 15 254 152 406
3/4 20 254 152 406
1 25 254 152 406
1.1/2 40 254 152 406
2 50 254 152 406
2.1/2 65 286 152 445
3 80 305 152 457
4 100 356 152 508
5 125 391 179 572
6 150 406 203 610
8 200 508 254 762
10 250 610 254 864
12 300 660 305 965
FONTE: CATÁLOGOS PETROFISA E POLYPLASTER

3.9. Questões resolvidas:

1. Defina o que é fibra de vidro.
É o material compósito produzido basicamente a partir da aglomeração de finíssimos filamentos flexíveis
de vidro com resina poliéster (ou outro tipo de resina) e posterior aplicação de uma substância catalisadora de
polimerização. O material resultante é geralmente altamente resistente, possui excelentes propriedades
mecânicas e baixa densidade.

2. Cite pelo menos cinco características da fibra de vidro.

Isolante elétrico, isolante térmico, resistência ao fogo, alta resistência mecânica e à oxidação e resistência
à umidade.

3. Quais são as duas categorias de matérias constituintes do PRFV? Explique.

Matriz e reforço. O material-matriz envolve e suporta os materiais reforços, mantendo-os em sua posição
relativa. Os materiais reforços conferem propriedades físicas (elétricas ou mecânicas) especiais ao todo. Além
disso, uma sinergia entre o material-matriz e os materiais reforços pode produzir propriedades não disponíveis
nos materiais originais.

4. Qual foi o primeiro plástico reforçado de que tem notícia?

O primeiro plástico reforçado de que se tem notícia foi o poliéster reforçado com fibra de vidro,
descoberto acidentalmente no fim da década de 1940 quando pesquisadores derramaram, sem perceber,
resina poliéster sobre uma quantidade de fibra de vidro no chão. No dia seguinte, após o endurecimento da
resina, perceberam que haviam descoberto um novo produto – o plástico reforçado com fibra de vidro, que
apresentava grande resistência.

5. É possível combinar os materiais que compõe o PRFV para alterar suas características?
Sim, a combinação de materiais que compõem o PRFV pode ser escolhida pelo projetista de acordo com
suas necessidades, podendo-se obter peças estruturais translúcidas, coloridas, resistentes às intempéries, ao
fogo, à corrosão química, etc.

6. Quais são as características do processo de fabricação Hand Lay-Up?

Fabricados em várias camadas de reforço de fibra de vidro, intercalando manualmente mantas e tecidos
impregnados com resinas de poliéster, ester vinilica ou epóxi.

19
 7. Quais são as características do processo de fabricação Laminado Interno do PRFV?
Fabricados com uma ou duas camadas de véu de superfície de vidro tipo “C” ou véu sintético com
gramatura de 35 g/m² por camada e resina adequada ao ambiente agressivo, na proporção de 90% de resina e
10% de vidro.

8. Quais são as características do processo de fabricação Laminado Intermediário do PRFV?

Fabricado com duas camadas de mantas de fibras de vidro ou fio picado de fibra de vidro com gramatura
de 450 g/m² por camada e a mesma resina usada no “liner”. A proporção é de 30% manta de fibra de vidro e
70% de resina.

9. Quais são as características do processo de fabricação Laminado Estrutural do PRFV?

Fabricado em camadas alternadas de mantas de fibras de vidro ou e ou fio picado de fibra de vidro com
gramatura de 450 g/m² tecidos de fibras de vidro de 600 g/m² (30 a 40%) impregnados com Resina (60 a 70%)
aplicados manualmente. A quantidade de mantas e tecidos é dimensionada em função da resistência
mecânica desejada.

10. Quais são as características do processo de fabricação Laminado Externo?

Fabricada com a aplicação de uma camada de 0,10 a 0,25mm de espessura de resina parafinada contendo
aditivo inibidor a absorção de Raios Ultravioleta. Se a superfície externa estiver exposta a ambientes
quimicamente corrosivos, a mesma deve ser construída com véu de superfície, como o interno. A cura se
processa a temperatura ambiente ou em estufas apropriadas.

11. Quais são as características do processo de fabricação Filament Winding?

O processo de laminação conhecido como enrolamento, atendido pela norma ASTM D3299, é mecanizado
e mais sofisticado que o processo manual (Hand Lay-Up). A laminação por enrolamento é usada
principalmente para fabricação de estruturas cilíndricas, como costados de tanques, tubos ou dutos. No
processo de enrolamento as fibras de fios contínuas “Roving” são impregnadas em resina de poliéster, ester
vinílica ou epóxi e enroladas helicoidalmente sobre o molde rotatório (Mandril) no angulo exato
proporcionando assim o máximo de resistência do produto. Com a estrutura enrolada devido a uma maior
resistência obtida pelos filamentos contínuos, é possível uma menor espessura de parede e a redução da mão
de obra direta na laminação, reduzindo o custo dos produtos sem alterar as características mecânicas e a
resistência à agressão química Os cilindros expostos a ambientes corrosivos são constituídos de quatro partes,
laminado interno, laminado intermediário, laminado estrutural e laminado externo.

12. Quais são as características do processo de fabricação Hoop-Chop?

O processo “HOOP–CHOP”, consiste na aplicação simultânea de fibras picadas e continuas no laminado
estrutural, permitindo ao laminado de grande diâmetro obter o modulo axial desejado. Fará um enrolamento
circunferencial (menor ângulo), mais simples do que o helicoidal (Filament Winding).
Neste processo as fibras contínuas aumentam as propriedades mecânicas circunferenciais da estrutura,
enquanto as picadas resistem principalmente os esforços axiais nos tubos.
Os laminados interno, intermediário e externo são são executados igualmente aos outros processos. O
laminado estrutural e o que difere dos outros, sendo bem parecido ao do Filament Winding, porém com a
mudança no angulo de enrolamento para o modo circunferencial e a inclusão de fios picados a este reforço
estrutural. A sua composição é de 65% de vidro e 35% de resina.

13. Quais são os materiais que permitem intercambiar com o PRFV?

20
 Geralmente os tubos são intercambiáveis com os tubos de ferro dúctil, tubos de PVC DeFoFo, conexões de
ferro fundido e demais materiais que obedecem ao mesmo padrão dimensional da norma ISO 2531.

14. O PRFV são materiais baratos no quesito produção, porém a manutenção pode ser considerada fácil?
Sim. Praticamente não necessita de manutenção. Reparos são facílimos e de custo muito reduzido, o que o
torna interessante para quem o utiliza em larga escala.

15. O que é “liner”?

É uma barreira química - superfície interna que entrará em contato direto com o fluído e proporciona
resistência aos produtos químicos e abrasivos.

16. Classifique o PRFV quanto a sua rugosidade.

Mundialmente reconhecido como tubo liso, pois o seu coeficiente de rugosidade é muito baixo.

17. Os tubos de PRFV podem ser danificados pela corrosão?

São totalmente inertes a qualquer tipo de corrosão. Tanto interna como externamente não sofrem
nenhum tipo de corrosão química, galvânica, corrosão intergranular ou grafítica, que afetam os tubos
metálicos.

18. Qual é a diferença entre a fibra de vidro e o fiber glass?

Nehuma, são o mesmo produto, fiber glass é uma expressão em inglês e fibra de vidro a sua tradução.

19. Quais as deflexões máximas permitidas para o assentamento de tubos de PRFV tipo ponta e bolsa?
As máximas deflexões horizontais ou verticais são as constantes na tabela abaixo.

DN DEFLEXÃO ( ° )
(mm) SEM PRESSÃO COM PRESSÃO
300 5 3
350 5 3
400 4 3
450 4 3
500 4 3
600 4 3
700 4 3
800 a 1100 2 1,5
1200 e Acima 1,5 1
FONTE: CATÁLOGO POLYPLASTER

20. Como são executadas as emendas de tubos e conexões do tipo “solda de topo” laminada?
São executados pelo processo de “hand lay-up” ou processo de laminação manual, que é baseado na
colocação manual de camadas de tecidos e mantas de fibras de vidro sobre o ponto de emenda e sua
impregnação com resina, fazendo assim várias camadas laminadas.
Para uma perfeita laminação é importante assegurar que os tubos estejam alinhados e bem posicionados,
de forma a permanecerem o mais próximos um do outro.
Para uma melhor fixação das peças, e complementando a preparação da superfície, os tubos devem
receber, na emenda, uma massa formada de resina e pó de vidro e sílica. A aplicação dessa massa é útil,

21
também, para eliminar as imperfeições decorrentes do corte, de forma a criar uma base homogênea para o
inicio da laminação. Folgas acima de 3 mm do diâmetro devem ser corrigidas com o corte correto do tubo ou
com um ajuste por meio de lixamentos.
Esse tipo de ligação é geralmente utilizado nas indústrias químicas e nas estações de tratamento de água e
de efluentes tanto domésticos como industriais.

FONTE: CATÁLOGO POLYPLASTER

21. Explique detalhadamente a função e a composição de todas as camadas de um tubo de PRFV.

Liner ou liner interno - A primeira camada a ser constituída. O
Liner é composto exclusivamente de resina, é essa camada que fica
em contato direto com o fluido transportado e que confere ao tubo
a resistência química e a impermeabilidade necessária.
Barreira química - A segunda camada construída
subsequentemente ao Liner. Essa camada é constituída da mistura
adequada de resina e fibras de vidro picadas, no entanto com um
teor maior de resina. A função da barreira química é reforçar e
ancorar o Liner.
Estrutura mecânica - Essa camada também é construída de
fibras e resina, no entanto as fibras aplicadas aqui são do tipo fibras
contínuas, que são enroladas sobre o molde logo em seguida da
camada de barreira química.
Essa camada é responsável pela resistência mecânica do tubo, principalmente com relação a resistência a
pressão interna. Em sua composição o material predominante são as fibras de vidro contínuas, que
proporcionam um elevado módulo de tração.
Camada superficial ou liner externo - É composta de resina e aditivos que conferem ao tubo resistência às
intempéries. O resultado é um tubo que reúne a flexibilidade e resistência química das resinas de poliéster, a
resistência mecânica e a leveza das fibras de vidro. Além de propriedades físicas e hidráulicas exclusivas dos
materiais compósitos PRFV.
FONTE: CATÁLOGO PETROFISA

22. Explique detalhadamente o processo “spray-up” de fabricação de peças em PRFV.

22
 O processo de “spray-up” ou laminação a pistola,
é principalmente utilizado na fabricação de peças
com dimensões elevadas ou geometrias mais
complexas.
O processo se baseia em borrifar, com um spray,
sobre um molde forrado de fibras picadas.
O processo de laminação a pistola também é
usado na reforma de tanques e vasos, pois na
indústria é muito comum a inclusão ou retirada de
bocais.
FONTE: CATÁLOGO POLYPLASTER

23. Como as fibras de vidro podem ser encontradas no mercado e quais as suas características?
As fibras podem ser encontradas de varias formas no mercado, como
roving para enrolamento (Filament Winding), roving para laminação a
pistola (Spray-up), manta para laminação manual (Hand Lay-up), tecido
(Woven Roving), fibras de vidro moídas dentre outras.
As principais características das fibras de vidro, que as tornam tão
atraentes para reforço de plásticos, são: baixo coeficiente de dilatação
térmica, altas propriedades mecânicas, alto alongamento na ruptura,
facilidade de processamento, baixo custo, retenção de propriedades
mecânicas em altas temperaturas.
Propriedades Unidade Poliester Fibra vidro Aço
Mod. Elasticidade kgf/cm2 34.000 730.000 2.100.000
Alongamento Máx. % 4 2,5 0,6
Coef. Dilatação m/°C.m 72,0 x 10-6 5,0 x 10-6 12,0 x 10-6
Peso Específico kgf/m3 1.170 2.600 7.800
FONTE: CATÁLOGO POLYPLASTER

Tipo

23
GLOSSÁRIO
ABS
Sigla padronizada pela IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry) para representar o plástico
principalmente baseado em terpolímeros de acrilonitrila-butadienoestireno; comercialmente são encontrados
dois tipos de ABS: o terpolímero ABS (“ABS de mistura química”), normalmente obtido pela grafitização da
acrilonitrila e do estireno sobre o polibutadieno, e um ABS baseado na mistura física ou mecânica de dois
copolímeros, com composição química que reproduza os teores de acrilonitrila, butadieno e estireno, normais
nos plásticos ABS; estruturalmente, o polímero ABS é um termoplástico, aplicado em peças técnicas; ver
termoplásticos e terpolímero.

Acabamento em plásticos
Inclui vários processos e técnicas para modificação das superfícies de plásticos, incluindo principalmente:
pintura, metalização e gravações (ou impressões).

Acrílico
Nome comum do poli (metacrilato de metila), que é um termoplástico duro, vítreo e de alta transparência; ver
termoplásticos.

Adesivo
Uma substância capaz de manter materiais juntos por união superficial, isto é, por adesão superficial, sendo a
adesão a atração entre dois corpos sólidos ou plásticos, com superfícies de contato comuns, e produzida pela
existência de forças atrativas intermoleculares de ação a curta distância; a seleção do adesivo deve ser
baseada nos tipos de materiais que vão ser colados.

Aditivos
São materiais adicionados como componentes auxiliares dos plásticos e/ou das borrachas; a inclusão de
aditivos nas formulações ou composições de plásticos ou de borrachas visa uma ou mais aplicações específicas
como, por exemplo, abaixar o custo, modificar e/ou melhorar diversas propriedades, facilitar o
processamento, colorir, etc.; os principais aditivos dos plásticos e das borrachas são: fibras de reforço ou
reforços fibrosos, cargas inertes, cargas reforçantes ou reforçadoras, plastificantes, lubrificantes, pigmentos,
corantes, plastificantes, estabilizantes térmicos, antioxidantes, antiozonantes, absorvedores de ultravioleta,
retardantes de chama, agentes de expansão, agentes antiestáticos, aromatizantes, aditivos anti-fungos,
modificadores de impacto, etc.

Aditivos anti-flamabilidade
Ver Retardadores de Chama.

Agente de expansão
Aditivo utilizado para gerar gás no momento da fusão do plástico. São fundamentais para a fabricação de
espumas, isopor, etc.

Anti-oxidantes
Aditivo que tem por objetivo evitar o ataque do plástico pelo oxigênio ou pelo ozônio presente no ar.

24
Bico de injeção
Peça cilíndrica e oca, geralmente apresentando extremidade externa em forma de esfera, por onde passa o
termoplástico ao ser injetado desde o canhão para dentro do molde.

Biopolímeros
Polímeros biologicamente ativos; este termo não deve ser utilizado para os polímeros que têm aplicação na
área biomédica.

Blenda polimérica
Terminologia adotada, na literatura técnica sobre polímeros, para representar as misturas físicas ou misturas
mecânicas de dois ou mais polímeros, de forma que entre as cadeias moleculares dos polímeros diferentes só
exista interação intermolecular secundária ou que não haja um elevado grau de reação química entre as
cadeias moleculares dos polímeros diferentes; muitas blendas poliméricas são utilizadas como plásticos de
engenharia, com aplicações principalmente nas indústrias automobilística e eletro-eletrônica.

Borracha
É o mesmo que elastômero, podendo ser natural ou sintética; as borrachas tradicionais são materiais
poliméricos que exibem, após a vulcanização, elasticidade em longas faixas de deformação, à temperatura
ambiente; as borrachas comuns são: borracha natural, copolímero butadieno-estireno (borracha SBR),
polibutadieno, borracha butílica, borracha de etileno-propileno (EPR), borracha de
etileno-propileno-monômero diênico (EPDM), borracha nitrílica (copolímero butadieno-acrilonitrila) e o
policloropreno; as borrachas especiais são: elastômeros fluorados, elastômeros de silicone, elastômeros de
poliuretanos, elastômeros de polietileno clorossulfonados, elastômeros de polissulfetos (ou borrachas
polissulfídicas) e elastômeros termoplásticos; borracha crua: borracha não vulcanizada, sem qualquer aditivo,
sendo um termoplástico nesta fase; vulcanização de borrachas: é o processo químico de maior importância
para as borrachas tradicionais, introduzindo a elasticidade, melhorando a resistência mecânica e reduzindo a
sua sensibilidade às variações de temperatura. O principal agente de vulcanização é o enxofre; borracha
vulcanizada: borracha após a vulcanização, possuindo cadeias poliméricas com poucas ligações cruzadas
(ligações químicas primárias), interconectando cadeias poliméricas diferentes. Só após a vulcanização é que as
borrachas tradicionais têm aplicação prática; borracha regenerada: borracha que pode ser reaproveitada
através de tratamento químico. A regeneração nem sempre é possível e algumas vezes não é um processo
economicamente viável. A borracha regenerada pode ser utilizada uma segunda vez, como carga em
composições de borrachas cruas; borrachas pretas: são composições de borracha contendo o negro de fumo
como carga reforçante, que melhora muito a resistência à abrasão das borrachas - ver elastômero.

Borracha natural
Polímero natural obtido pela coagulação do látex da “Hevea Brasiliensis”, a borracha natural é quimicamente
constituída pelo poli-cis-isopreno - ver borracha e látex.

Borracha nitrílica
Borracha sintética constituída pelo copolímero butadieno-acrilonitrila, com teor de acrilonitrila variando
normalmente entre 20 e 45%; a borracha nitrílica com alto teor de acrilonitrila tem excelente resistência à
gasolina e a outros fluídos apolares - ver borracha.

Calandragem
Processo de transformação de plásticos semelhante à laminação de metais. A resina, na forma de massa ou
chapas espessas, é conformada através da passagem através de rolos altamente polidos, aquecidos e sob
grande pressão. É ideal para a produção de produtos planos, tais como filmes, encerados, cortinas, chapas
para pisos, etc.

25
Cargas de reforço
Aditivos usados com o objetivo de aumentar a resistência mecânica do plástico.

Cargas inertes
Aditivos usados tão somente para reduzir o preço do plástico, sem, contudo afetar adversamente suas
propriedades.

Cavidade
Espaço oco em um molde, onde se introduz o plástico fundido.

Celofane
Filme feito a partir de celulose (algodão) regenerada.

Chapa
Chapa (ou placa) é a forma de moldagem de um plástico na qual a espessura é muito pequena em comparação
com o comprimento e com a largura do moldado - ver filme.

Coextrusão
Processo especial de extrusão onde o produto final apresenta mais de uma camada de diferentes tipos de
plástico.

Coinjeção (com gás)

Processo especial onde se injeta gás durante a injeção de plásticos. Neste caso, a pressão exercida sobre a
peça durante seu resfriamento é feita através da co-injeção de gás, ao invés de se adicionar mais plástico
fundido.

Compósito
Material conjugado formado por pelo menos duas fases ou dois componentes, sendo geralmente uma fase
polimérica (matriz polimérica) e outra fase de reforço, normalmente na forma de fibras. Para a formação do
material compósito ou do material conjugado é necessário haver uma interação química e/ou física entre a
matriz polimérica e o reforço fibroso, proporcionando a transferência de esforços mecânicos da matriz
polimérica para os reforços fibrosos; em compósitos com plásticos, os principais reforços fibrosos são: fibras
de vidro, fibra de carbono e fibras aramídicas tipo Kevlar, da Du Pont; diferente de composto.

Composto
Qualquer composição ou mistura de um plástico ou de uma borracha, com aditivos, estando estes em
proporção expressiva (conceito apresentado de forma rigorosa), diferente de compósito.

Copolímero
Denominação geral para o polímero em que cada uma das muitas cadeias poliméricas é formada por dois ou
mais tipos de meros; de acordo com a distribuição dos meros nas cadeias poliméricas, os copolímeros podem
ser: estatísticos, alternados, em bloco e grafitizados (ou enxertados); além da distribuição dos meros é
importante a composição do copolímero, dada pelas porcentagens dos comonômeros - ver terpolímero.

Cristalinidade
A cristalinidade em polímeros pode ser definida como um arranjo ordenado tridimensional das estruturas
macromoleculares dos polímeros; os polímeros, dependendo de vários fatores, podem apresentar estruturas

26
com algum grau de cristalinidade, mas na prática 100% de cristalinidade não é atingida; em polímeros, as
regiões cristalinas são denominadas cristalitos; alguns polímeros cristalinos podem apresentar uma
microestrutura com esferulitos, que são arranjos esféricos, birrefringentes, de cristais interligados com regiões
amorfas, e que apresentam a forma de uma cruz de Malta quando observados em microscópios ópticos com
luz transmitida e polarizada. Os esferulitos aparecem em função das condições de cristalização, que têm
grande influência nas propriedades dos polímeros cristalinos - ver polímero.

Degradação
Reações químicas destrutivas dos plásticos ou das borrachas, que podem ser causadas por agentes físicos
(radiação solar, temperatura, atrito mecânico intenso, etc.) e/ou por agentes químicos; a degradação é
qualquer fenômeno que provoque alterações estruturais em um polímero, causando uma modificação
irreversível nas suas propriedades físico-mecânicas, evidenciada pela variação indesejável dessas
propriedades; as reações de degradação são minimizadas pela seleção adequada do plástico ou da borracha e
pelo uso correto de aditivos estabilizantes na formulação do material - ver aditivos

DeFoFo
Diz-se dos tubos de plástico que têm as mesmas dimensões e são intercambiáveis com os tubos de ferro
fundido.

Ebonite
Borracha vulcanizada com alto teor de enxofre - cerca de 30% - de tal forma que adquira uma rigidez de sólido
normal e não tenha mais elasticidade típica dos elastômeros. A ebonite pode ser obtida com borrachas
naturais ou sintéticas. As caixas das baterias de automóveis representam o maior consumo de ebonite. Muito
usado como revestimento de válvulas, vasos, tanques e de caixas das baterias de automóveis.

Efeito Corona
Geração espontânea de ozônio devido à descarga de fios condutores de alta tensão para o ar. O fenômeno
passa a ser digno de nota quando as tensões envolvidas ultrapassam 1000 V. O ozônio assim gerado pode
degradar os isolantes plásticos presentes.

Elastômero
Polímero que apresenta alta elasticidade, ou seja, apresenta alta deformação sob carga, retomando seu
formato original após ela ter sido aliviada. A exemplo dos termorrígidos, os elastômeros não se fundem e não
se dissolvem totalmente em solventes.

Elastômeros termoplásticos
Tipos de polímeros que apresentam comportamento elastomérico, embora sejam estruturalmente polímeros
termoplásticos. Os copolímeros em bloco do tipo SBS (estireno-butadieno-estireno) formam os principais
elastômeros termoplásticos, ou borrachas termoplásticas.

Estabilizantes
Aditivos químicos que tornam os plásticos resistentes à ação nefasta da radiação ultravioleta, radioatividade,
calor, oxidação e intempéries.

Extrudado
Produto semi-manufaturado de plástico ou elastômero produzido por extrusão.

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Extrusado
Sinônimo de extrudado. Termo usado com frequência, mas não parece ser a designação mais adequada para
este semi-produto.

Extrusão
Processo de fabricação de um semi-manufaturado contínuo de plástico ou elastômero. Ele ocorre em
extrusoras, equipamento que é constituído basicamente de um tubo contendo um parafuso roscado. O
plástico, em pó ou grânulos, é alimentado na parte traseira do tubo, sendo conduzido para a parte frontal do
tubo pela rosca em rotação. Durante esse percurso, o plástico é aquecido por ação de resistências elétricas e
do atrito com o parafuso. No final do percurso, o plástico deverá estar totalmente plastificado, sendo então
comprimido contra uma matriz que conterá o desenho do perfil a ser aplicado ao plástico. Ao sair, o
semi-manufaturado é resfriado e bobinado. Ideal para a fabricação de tubos, filmes, placas, perfis, etc.

Extrusora
Equipamento semelhante a um moedor de carne, utilizado na extrusão de plásticos.

Fibras
São materiais definidos pela condição geométrica de alta relação entre o comprimento e o diâmetro da fibra;
em polímeros, muitas vezes considera-se que o quociente comprimento da fibra/diâmetro da fibra,
denominado razão de aspecto, deve ser igual ou maior que cem; as fibras poliméricas, isto é, os polímeros
empregados na forma de fibras, são termoplásticos orientados no sentido do eixo da fibra (orientação
longitudinal); principais fibras poliméricas: náilons, poliésteres lineares saturados (principalmente o poli
(tereftalato de etileno)), poliacrilonitrila e fibras poliolefínicas (principalmente o polipropileno) – ver
termoplásticos.

Fibras de reforço
São materiais fibrosos que quando adequadamente incorporados aos polímeros aumentam muito a sua
resistência mecânica, tendo também influência em outras propriedades. A incorporação das fibras de reforço
em polímeros pode ser precedida de um tratamento prévio das fibras para a compatibilização do compósito
que vai ser produzido, pois, muitas vezes as fibras de reforço são inorgânicas e o polímero é, freqüentemente,
orgânico; para ter grande influência no reforçamento de polímeros, as fibras precisam ser incorporadas em
misturadores adequados e o processamento do compósito ou material conjugado deve ser feito
corretamente, para evitar drásticas reduções nos comprimentos das fibras. A eficiência do reforço depende da
razão do aspecto das fibras, que é o quociente comprimento da fibra/diâmetro da fibra; as principais fibras de
reforço empregadas em polímero são: fibras de vidro, fibras de carbono e fibras aramídicas, (Kevlar da Du
Pont) - ver compósito.

Filme
Termo opcional para chapas ou placas de plásticos com espessura não superior a 0,254 mm ou um centésimo
de polegada - ver chapa.

Fluência
Propriedade e/ou ensaio de longa duração (para tempos elevados), em que um material polimérico submetido
a um esforço mecânico constante (tensão constante) sofre deformações em função do tempo; a fluência é
avaliada pela medida da deformação, em função do tempo, da temperatura e do nível de tensão.

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Granulação
Transformação da massa de formulação em grânulos, facilitando seu transporte e transformação posterior.
Também pode ocorrer a quente ou a frio.

Granulado
Material de saída para a moldagem. Geralmente está na forma de grãos cilíndricos.

Grau de polimerização
Número de segmentos repetitivos ou meros que formam uma cadeia molecular polimérica; o grau de
polimerização deve ser tratado em termos de valores médios para uma amostra polimérica; o grau de
polimerização médio de polímeros comerciais é superior a 100, sendo muitas vezes superior a 500; ver peso
molecular.

Homopolímero
Polímero constituído de cadeias poliméricas contendo um único tipo de mero - ver polímero.

Injeção
Processo de transformação de plásticos similar à fundição sob pressão de metais. O plástico, na forma de
grânulos ou pó, é plastificado num equipa-mento similar a uma extrusora. Neste caso, porém, após a
plastificação do polímero, o parafuso atua como um êmbolo, injetando-o de uma vez só num molde. É o
processo de transformação mais popular, respondendo por 60% do parque de máquinas.

Injetora
Equipamento utilizado no processo de injeção dos plásticos.

Látex
Emulsão de um polímero em um meio líquido, normalmente água. Neste caso, temos emulsões aquosas; as
emulsões podem ser aplicadas diretamente ou podem ser coaguladas, sendo o polímero extraído dos látices.

Macromoléculas
Grandes moléculas, mas não necessariamente polímeros. As macromoléculas não precisam ser internamente
constituídas por unidades de repetição. Assim, os polímeros são formados por macromoléculas, mas as
macromoléculas nem sempre são polímeros. São macromoléculas, sem ser polímeros, as proteínas e os ácidos
nucléicos como o DNA – ácido desoxirribonucléico e o RNA – ácido ribonucléico - ver polímero.

Material Isotrópico
Material com as mesmas características em todas as direções ou, expresso de outra maneira, material com
características simétricas em relação a um plano de orientação arbitrária. O aço e o concreto constituem
exemplos de materiais que podem ser considerados isotrópicos.

Material monotrópico
Material com características simétricas relativamente a planos paralelos e a planos perpendiculares a um eixo,
que constitui a direção de monotropia do material. A madeira constitui um exemplo de material monotrópico,
sendo a direção de monotropia a direção das fibras, pois apresenta propriedades simétricas relativamente a
planos paralelos às fibras e a planos perpendiculares às mesmas. Outros exemplos são materiais constituídos
por camadas alternadas de dois ou mais materiais desde que a sua espessura seja suficientemente pequena
para que se possa considerar o material contínuo na direção perpendicular às camadas.

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Material ortotrópico
Material com características simétricas relativamente a três planos ortogonais. Como por exemplo, pode se
citar um material isotrópico reforçado por fibras dispostas ortogonalmente ou de maneira a se ter três planos
de simetria ortogonais.

Matriz
Componente da extrusora que confere o formato final ao semi-manufaturado de plástico.

Mero
Unidade de repetição do polímero, ou seja, é a unidade estrutural que se repete na cadeia macromolecular do
polímero; a nomenclatura monômero e mero é muito empregada para os polímeros de adição, nas
polimerizações em cadeia - ver monômero.

Mistura
Operação que visa a misturar homogeneamente os componentes da formulação. Pode ocorrer a quente ou a
frio.

Moagem
Variação da granulação. Normalmente é utilizada para a destruição de peças de plástico refugadas, através de
moinhos de corte.

Monômero
Molécula simples que dá origem à unidade de repetição (mero) de um polímero.
O monômero tem que ser pelo menos bifuncional, pois deve ter a capacidade de reagir em pelo menos dois
pontos, dando origem a cada uma das cadeias macromoleculares do polímero; diferente de mero - ver mero.

Nafta
Derivado de petróleo utilizado principalmente como matéria-prima da indústria petroquímica na produção de
eteno e propeno, além de outras frações líquidas, como benzeno, tolueno e xilenos. Matéria prima dos
monômeros mais importantes da indústria dos polímeros. É um derivado do petróleo.

Oligômero
Material com peso molecular intermediário entre os materiais de baixo peso molecular e os polímeros;
oligômeros = poucos meros; o termo oligômero é algumas vezes utilizado como sinônimo de pré-polímero; os
oligômeros possuem normalmente grau de polimerização entre 5 e 100 - ver grau de polimerização, peso
molecular e polímero.

Organolépticas
Características de uma substância que podem ser percebidas com nossos sentidos são chamadas de
propriedades organolépticas (cor, sabor, odor e textura).

PC
Policarbonato.

PCR ou PHR
Siglas de “partes por cem partes de resina” ou “parts per hundred of resin”.

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Significam a quantidade em massa de aditivo incoporada na formulação do composto de PVC, em relação a
100 unidades de massa da resina.

PE
Polietileno.

PEAD
Polietileno de Alta Densidade.

PEBD
Polietileno de Baixa Densidade.

PEBDL
Polietileno Baixa Densidade Linear.

Peso molecular
O peso molecular de um polímero deve ser tratado em termos de valores médios, isto é, tratado através de
um cálculo estatístico, numérico ou ponderal, dos pesos moleculares de todas as cadeias macromoleculares
que formam uma massa polimérica ou um material polimérico; o peso molecular (numérico ou ponderal ou
viscosimétrico) médio é o produto do grau de polimerização médio correspondente (numérico ou ponderal ou
viscosimétrico) pelo peso molecular do mero (unidade de repetição) do polímero. A justificativa para haver
uma dispersão de pesos moleculares é que nas reações de polimerização, que controlam os pesos
moleculares, são formadas muitas moléculas poliméricas com pesos moleculares diferentes: algumas
moléculas crescem mais e outras crescem menos. Tal fato, gera uma distribuição de pesos moleculares da
amostra polimérica. Mede-se então o peso molecular médio da amostra polimérica e não o peso molecular de
cada molécula polimérica; principais técnicas empregadas para determinar os pesos moleculares médios dos
polímeros: Cromatografia de Permeação em Gel (GPC), Viscosidade de Soluções Diluídas, Osmometria de
Membrana, Osmometria de Pressão de Vapor e Espalhamento de Luz; os polímeros de interesse comercial
geralmente têm pesos moleculares superiores a 10.000g/mol ou daltons - ver grau de polimerização e
polimerização

PET
Politereftalato de etileno.

Placa
Ver chapa em plásticos e filme em plásticos.

Plástico 1
É um material cujo constituinte fundamental é um polímero, principalmente orgânico e sintético, sólido em
sua condição final (como produto acabado) e que em alguma fase de sua produção foi transformado em
fluído, adequado à moldagem por ação de calor e/ou pressão. O plástico, além do(s) polímero(s) de base, pode
conter vários tipos de aditivos; em relação aos processos tecnológicos os plásticos são divididos em
termoplásticos e termofixos (ou termorrígidos); em função da qualidade da aplicação em que são empregados,
os plásticos podem ser separados em plásticos convencionais, especiais e de engenharia; os plásticos de
engenharia podem ser reforçados com fibras de vidro ou com outros reforços fibrosos; em função de sua
natureza química e/ou de seus aditivos, os plásticos podem ser rígidos, semiflexíveis ou semi-rígidos, e
flexíveis; os plásticos podem ser ligeiramente expandidos formando os plásticos expandidos estruturais ou
podem se transformar, por grande expansão, em plásticos expansíveis ou espumas – plásticos fabricados na

31
forma celular por processos térmicos e/ou químicos e/ou mecânicos, e que possuem densidade entre 0,03 a
0,3 g/cm3 (exemplo: isopor, nome comercial da espuma de poliestireno) - ver aditivos

Plástico 2
Uma subdivisão dos polímeros. Trata-se de uma classe de materiais que apresentam grande facilidade de
assumir qualquer formato. São geralmente sintéticos, apresentando moléculas de grande tamanho a base de
carbono. Apresentam grande variedade de propriedades mecânicas e físicas.

Plástico de engenharia
Classe de polímeros de alto desempenho, que competem diretamente com os metais. Seu custo varia de
médio a alto. Exemplos: nylon, policarbonato, resinas ABS, etc.

Plastificação
1. Em formulação de polímeros, consiste na adição de agentes plastificantes a ele, com o objetivo de torná-lo
flexível.
2. Na transformação de polímeros envolvendo sua fusão (extrusão, injeção...) é o processo de fusão de um
plástico através de introdução de calor, de forma direta ou por atrito interno.

Plastificante
Aditivo que tem por objetivo tornar o polímero mais flexível. Usado principalmente para formulações de PVC e
borracha.

PMMA
Polimetalmetacrilato (Acrílico).

Polietileno
Produto petroquímico utilizado na produção de tonéis, vasos, embalagens para filmes, plásticos para
embrulhar roupas e materiais de pequeno peso.

Polimerização 1
É a síntese de um polímero; a polimerização é o conjunto das reações que provocam a união de pequenas
moléculas, por ligação covalente, para a formação das muitas cadeias macromoleculares que compõem um
material polimérico; a polimerização consiste em reagir um ou mais monômeros para a obtenção de
polímeros; em relação ao número de meros das cadeias poliméricas do polímero sintético, as polimerizações
podem ser: homopolimerização, que é a polimerização onde as cadeias poliméricas do polímero sintetizado
são constituídas por um único tipo de mero e, copolimerização, que é o termo geral para a polimerização onde
as cadeias poliméricas do copolímero sintetizado são constituídas por dois ou mais tipos de meros; quanto ao
método de preparação as polimerizações se dividem em poliadição e policondensação. As poliadições são
polimerizações não acompanhadas da formação de subprodutos, e que, quando convencionais, são
polimerizações com mecanismos de reações em cadeia, subdivididas em: polimerizações em cadeia via
radicais livres, polimerizações em cadeia iônicas (catiônicas, aniônicas comuns e aniônicas via polímeros vivos)
e as polimerizações em cadeia estereoespecíficas por complexos de coordenação, onde se destacam as
polimerizações em cadeia tipo Ziegler-Natta.
Os principais polímeros de adição (obtidos em polimerizações em cadeia) são: polietilenos, polipropileno,
poliestireno, poli (cloreto de vinila), poli (metacrilato de metila), etc. As policondensações convencionais são
polimerizações acompanhadas da formação de subprodutos, com mecanismos de reações em etapas. Os
principais polímeros de condensação (obtidos em policondensações convencionais) são: náilons, poliésteres,
resinas fenólicas, resina melamina-formaldeído, resina uréia-formaldeído, etc; em relação ao meio físico em

32
que são realizadas, as polimerizações podem ser separadas em polimerização em massa, em solução, em
suspensão e em emulsão - ver polímero.

Polimerização 2
Reação química onde as moléculas de monômero são alteradas de forma a permitir seu encadeamento umas
nas outras, formando o polímero, cuja molécula consiste na repetição de certo número de moléculas desse
monômero.

Polímero 1
Material orgânico ou inorgânico, natural ou sintético, de alto peso molecular, formados por muitas
macromoléculas, sendo que cada uma destas macromoléculas deve possuir uma estrutura interna onde há a
repetição de pequenas unidades chamadas meros (unidades de repetição); o termo polímeros vem de: poli =
muitas e meros = partes, unidades de repetição; o termo polímero é massivo, sendo utilizado para designar o
material cuja composição é baseada em um conjunto de cadeias poliméricas, e cada uma das muitas cadeias
poliméricas que formam o polímero é uma macromolécula formada por união de moléculas simples ligadas
por covalência; os polímeros de interesse comercial geralmente têm pesos moleculares médios superiores a
10.000g/mol, sendo que para os polímeros com muito alto peso molecular (acima de 100.000g/mol) algumas
vezes adota-se a designação alto polímero; em relação ao tipo de cadeia polimérica, pode-se ter polímeros de
cadeia carbônica, onde só existem átomos de carbono na cadeia molecular principal ou eixo ou espinha dorsal
do polímero, e polímeros de cadeia heterogênea (ou heteropolímeros), onde a cadeia molecular principal do
polímero contém átomos diferentes de carbono, que também pode estar na cadeia principal do polímero;
polímeros naturais orgânicos: borracha natural, madeira, algodão, etc.; polímeros naturais inorgânicos:
diamante, grafite, vidro, etc.; polímeros artificiais, que são polímeros orgânicos naturais modificados: acetato
de celulose, nitrato de celulose, acetatobutirato de celulose, carboximetil celulose, etc.; polímeros sintéticos
orgânicos: polietilenos, polipropileno, PVC, poliestireno, náilons, poliésteres, etc.; polímeros sintéticos
inorgânicos: ácido polifosfórico, poli (cloreto de fosfonitrila), etc.; não sendo acrescentada nenhuma
característica ao polímero, normalmente admite-se que o polímero seja orgânico e sintético; os polímeros,
quanto ao arranjo espacial tridimensional das cadeias poliméricas podem ser: amorfos (com arranjo
desordenado das moléculas poliméricas) ou parcialmente cristalinos (arranjos onde existem regiões
ordenadas, sendo que a fração dessas regiões ordenadas, em relação ao material todo, caracteriza o grau de
cristalinidade do polímero); os polímeros, como matérias-primas na forma de pós, grânulos, dispersões ou
fardos (borrachas), são transformados e utilizados em produtos finais como plásticos, borrachas, fibras,
espumas, revestimentos, tintas e adesivos; os polímeros, em função do seu consumo e da qualidade de suas
aplicações, podem ser: convencionais (ou de grande consumo) e não convencionais, onde se enquadram os
polímeros de engenharia, os polímeros reforçados, os polímeros para uso em altas temperaturas, os polímeros
condutores, os cristais líquidos poliméricos ou polímeros líquidos cristalinos, os polímeros barreira e outros
polímeros especiais; ver borracha, peso molecular e plástico.

Polímero 2
Substância que é formada por cadeias moleculares longas, formadas a partir da repetição de uma molécula
menor básica, chamada mero.

Polímero de engenharia
Classe de polímeros de alto desempenho, que competem diretamente com os metais. Seu custo varia de
médio a alto. Exemplos: nylon, policarbonato, resinas ABS, etc.

Polipropileno - PP
Produto petroquímico com aplicações semelhantes às do polietileno de alta densidade: filmes, caixas para
bebidas, embalagens, etc.

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POM
Polioximetileno ou Poliacetal

Ponto de imobilização
Instante em que o polímero fundido num canal se resfria abaixo de certa temperatura, tendo seu escoamento
interrompido.

Ponto de injeção
Região da superfície da cavidade por onde será introduzido o plástico fundido.

POM
Polioximetileno ou Poliacetal

Ponto de imobilização
Instante em que o polímero fundido num canal se resfria abaixo de certa temperatura, tendo seu escoamento
interrompido.

Ponto de injeção
Região da superfície da cavidade por onde será introduzido o plástico fundido.

Processamento
O mesmo que moldagem; processamento é a transformação de um polímero, como matéria-prima, em um
produto final; a escolha do tipo de processo de transformação de um polímero em um produto polimérico é
feita com base nas características intrínsecas do polímero, na geometria do produto a ser moldado e na
quantidade do produto que será produzida; o processamento de um polímero pode ser feito por várias
técnicas, sendo as principais citadas a seguir: moldagem por injeção, extrusão (incluindo as técnicas de
coextrusão), moldagem por sopro (extrusão-sopro e injeção-sopro), moldagem por compressão, calandragem,
termoformagem à vácuo, moldagem rotacional (ou rotomoldagem).

Propeno
Petroquímico básico produzido a partir da nafta ou propano, que serve de matéria-prima para a produção de
polipropileno. O mesmo que propileno.

Propileno
Petroquímico básico produzido a partir da nafta ou propano, que serve de matéria-prima para a produção de
polipropileno. O mesmo que propeno.

PS
Poliestireno.

PTFE
Politetrafluoretileno (Teflon®).

PVC
Policloreto de vinila.

34
Recristalização
Nucleação e crescimento de novos grãos, geralmente equiaxiais e isentos de tensão, a partir de uma matriz
deformada plasticamente. Utiliza-se para peças deformadas plasticamente a frio, com a finalidade de
reduzirem aos seus limites de escoamento e de resistência.

Reologia
É a ciência que estuda as deformações e o escoamento dos materiais; a reologia, que é particularmente
importante para o estudo dos polímeros, abrange principalmente o estudo da elasticidade, da plasticidade, da
viscosidade e do escoamento dos materiais em geral.

Resina
Termo atualmente empregado para representar qualquer matéria-prima polimérica no estado termoplástico,
sendo fusíveis, insolúveis em água, mas solúveis em outros meios líquidos. Assim, são resinas: um próprio
termoplástico ou uma resina, antes da cura, e que vai se transformar em um termofixo, após a cura; para os
polímeros sintéticos pode-se empregar o termo resina sintética.

Retardadores de chama
Aditivo que torna o polímero auto-extinguível, ou seja, ele só entrará em combustão na presença de uma
chama externa.

Resina
Termo atualmente empregado para representar qualquer matéria-prima polimérica no estado termoplástico,
sendo fusíveis, insolúveis em água, mas solúveis em outros meios líquidos. Assim, são resinas: um próprio
termoplástico ou uma resina, antes da cura, e que vai se transformar em um termofixo, após a cura; para os
polímeros sintéticos pode-se empregar o termo resina sintética.

Semi-manufaturado
Produto intermediário de plástico (por exemplo, tubos e placas) que ainda serão processados (moldados) em
produto final.

Sopradora
Equipamento que permite a transformação de plásticos através do processo de sopro.

Sopro
Processo de transformação de plásticos utilizados na fabricação de produtos vazados. Consiste na extrusão ou
injeção de um tubo semi-manufaturado (parison), que a seguir é envolvido por um molde e soprado. Ideal
para a fabricação de garrafas, embalagens, bóias, tanques de combustível, etc.

Temperatura de degradação
Temperatura acima da qual as cadeias do polímero começam a se desagregar. Note-se que esses materiais não
existem no estado gasoso.

Termoestabilizante
Aditivo que tem por objetivo minimizar ou eliminar o efeito danoso de altas temperaturas sobre o plástico,
principalmente durante sua fusão durante a transformação.

Termofixos

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São matériais plásticos que quando curados, com ou sem aquecimento, não podem ser reamolecidos por um
próximo aquecimento; as matérias-primas para os termofixos são resinas oligoméricas, ainda termoplástica,
que na moldagem em produtos, são curadas e transformadas em termofixos, insolúveis; estruturalmente, os
termofixos têm como componentes fundamentais polímeros com cadeias moleculares contendo muitas
ligações químicas primárias entre as cadeias diferentes – ligações cruzadas – que geram o comportamento dos
termofixos, que podem também ser chamados polímeros reticulados ou polímeros com muitas ligações
cruzadas; os termofixos, quando for necessário, podem conter aditivos e podem ter aplicações como plásticos
de engenharia, como é o caso dos poliésteres insaturados reforçados com fibras de vidro; exemplos de
matérias-primas para os plásticos termofixos: resina fenólica, resina uréia-formaldeído, resina melamina-
formaldeído, resina epóxi e resina de poliéster insaturado; podem ser empregados como sinônimos de
termofixos, os termos termorrígidos e termoendurecíveis; ver cura, oligômero, plástico, polímero e resina.

Termoformação
Processo de transformação de plásticos similar a uma estampagem a quente. O plástico, na forma de chapa ou
placa, é aquecido até se tornar bastante maleável (mas não fundido). A seguir, ele é conformado a vácuo
(processo negativo) ou estirado (processo positivo), sendo resfriado a seguir.

Termoplásticos
São polímeros capazes de ser repetidamente amolecidos pelo aumento da temperatura e endurecidos pela
diminuição da temperatura. Esta alteração reversível é física e não química, mas pode provocar alguma
degradação no termoplástico, para um número elevado de ciclos de aquecimento e de resfriamento;
estruturalmente, os componentes fundamentais dos termoplásticos são polímeros com cadeias lineares ou
ramificadas, sem ligações cruzadas, isto é, entre as cadeias poliméricas diferentes só existem interações
intermoleculares secundárias, reversíveis com a temperatura; os termoplásticos podem ser: convencionais (ou
de grande uso), especiais ou de engenharia; os termoplásticos convencionais (ou de grande uso) são:
polietileno de baixa densidade, polietileno de alta densidade, polipropileno, poli (cloreto de vinila) e o
poliestireno; entre os termoplásticos especiais se destacam o poli (metacrilato de metila) e o poli (tetraflúor-
etileno); os principais termoplásticos de engenharia são: náilons, policarbonatos, poliacetais, poliésteres
termoplásticos, ABS (graus de engenharia), poli (óxido de fenileno) modificado com poliestireno, polissulfonas,
poli (sulfeto de fenileno) e poli (éter-éter-cetona); os termoplásticos, quando for necessário, podem conter
aditivos - ver plásticos e polímero.

Termorrígido
Polímero que se caracteriza por não se fundir, transformando-se em pó (fuligem) ao ser aquecido acima de
determinada temperatura. Também não se dissolve em solventes. O mesmo que termofixos - ver termofixos.

Terpolímero
Caso particular de copolímero formado por três meros diferentes; o ABS (acrilonitrila-butadieno-estireno) é o
principal exemplo de terpolímeros.

Tintas
É basicamente a mistura estável de uma parte sólida (que forma a película aderente à superfície a ser pintada)
em um componente volátil (solvente(s) orgânico(s) ou água). A parte sólida é composta por: pigmentos,
cargas, outros aditivos e o(s) veículo(s) sólido(s). As resinas poliméricas mais utilizadas como veículos sólidos
são as resinas alquídicas, resina epóxi, resinas acrílicas, poliuretanos e o poli (acetato de vinila) e seus
derivados - ver resina.

Vazamento

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Também conhecido como casting. É um processo de moldagem simples que consiste em verter, isto é, vazar
no molde o polímero, na forma de uma solução viscosa de polímero em seu monômero. Após o término do
vazamento ocorre a polimerização final do monômero.

Vazamento rotacional
Ver Rotomoldagem.

Viscoelástico
Estado de um corpo que é tanto elástico (obedece a lei de Hook) como viscoso (obedece a lei de Newton).

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