Artículo de revisión

Proc IMechE Parte H: J

Ingeniería en Medicina

Estado de la revisión técnica en el diseño y

1-29
IMechE 2017 reimpresiones y permisos:
sagepub.co.uk/journalsPermissions.nav DOI:

fabricación de materiales biomédicos híbridos: las 10.1177 / 0954411917705911

journals.sagepub.com/home/pih

prótesis de cadera y rodilla

Marjan Bahraminasab 1 y Farzam Farahmand 2,3

Resumen
La tendencia en el desarrollo de biomateriales ahora que sale para adaptar las propiedades y fabricación de materiales híbridos para alcanzar los parámetros de
rendimiento óptimos en un producto. modernos procesos de fabricación, junto con técnicas computacionales avanzadas permiten la fabricación sistemática de nuevos
biomateriales por estrategia de diseño. materiales Funcionalmente calificado como un grupo reciente de materiales híbridos han encontrado numerosas aplicaciones en el
área biomédica, en particular para la fabricación de prótesis ortopédicas. En este artículo, por lo tanto, trata de abordar las siguientes preguntas de investigación: (RQ1)
¿Cuál es la estructura deseada de materiales híbridos ortopédicos? (PI2) ¿Cuál es la contribución de la literatura en el desarrollo de materiales híbridos en el campo de la
investigación ortopédica? (PI3) ¿Qué tipo de enfoques de fabricación se utiliza predominantemente para construir estos materiales para implantes de rodilla y cadera?
(PI4) ¿Hay alguna deficiencia en los métodos aplicados?

Palabras clave

biomateriales Funcionalmente graduadas, diseño materiales, estructura jerárquica, de metalurgia de polvos, de fusión por haz de electrones, láser directo deposición de
polvo

Fecha de recepción: 15 Noviembre de 2016; aceptado: 30 Marzo 2017

Introducción enorme grupo de dispositivos médicos al aumentar el número de las

cirugías costosas. 8,9 Por otra parte, la edad de los pacientes necesitan
sector biomédico se ocupa de desarrollo de tecnologías y producción de
someterse a procedimientos quirúrgicos ortopédicos parece estar cada
dispositivos que ayudan a asegurar la calidad de la vida humana. Como
vez más jóvenes 10,11 que tienen una mayor esperanza de vida y el
otros productos, en cierta medida, el éxito de estos dispositivos depende
aumento de ciclos de carga. La existencia de muchos requisitos, junto con
de los materiales utilizados para su fabricación (Figura 1). Actualmente,
algunos criterios contradictorios para un material de implante ortopédico
hay muchos tipos de diseños de implantes disponibles, que típicamente
indica la necesidad de un diseño más sofisticado y fabricación de un
comprende múltiples componentes, tratando de imitar la función del
biomaterial con capacidad multi-funcional, posiblemente mediante el
órgano natural. Por lo general, cada componente se compone de una sola
empleo del concepto de materiales híbridos. 12-16 Por ejemplo, en el
composición que tiene una estructura uniforme. Tal diseño, sin embargo,
desarrollo de prótesis de cadera ceramicon-cerámica, alúmina y zirconia
no puede cumplir fácilmente las diferentes propiedades requeridas en
fueron los primeros materiales que se investigaron. Sin embargo, la
muchas aplicaciones donde la biocompatibilidad, la osteointegración, la
fuerza, la corrosión y el desgaste resistencias, módulo de elasticidad, fragilidad y baja resistencia a la fractura de alúmina, y

durabilidad fatiga, y similitud química con los tejidos biológicos son de

importancia. 1-3

1 Departamento de Ingeniería de Tejidos y celulares Ciencias Aplicadas, Escuela de Medicina de la

Universidad de Ciencias Médicas de Semnan, Semnan, Irán

Una amplia variedad de materiales incluyendo metales y sus aleaciones, 2 Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica de Sharif, Teherán, Irán

cerámicas y polímeros ahora se utilizan en aplicaciones biomédicas. Sin

RCSTIM, Universidad de Teherán de Ciencias Médicas, Teherán, Irán
embargo, algunos han causado fracaso de dispositivos ya sea 3

prematuramente o después de uso a largo plazo en el cuerpo humano. 4-7 Esto

se debe a que no cumplan uno o más requisitos esenciales mecánicos o
biológicos. El tema es de gran preocupación en la asistencia sanitaria, en
particular para los implantes ortopédicos que forman una
Autor correspondiente:
Marjan Bahraminasab, Departamento de Ingeniería de Tejidos y celulares Ciencias Aplicadas, Escuela de
Medicina de la Universidad de Ciencias Médicas de Semnan, Semnan, Irán. E-mail:
m.bahraminasab@yahoo.com
2 Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
la inestabilidad y la transformación de fase de zirconia restringen su
aplicación. 17-19 Después de la observación de las deficiencias, la
tendencia se volvió hacia el diseño de materiales híbridos como Al 2 O 3 -SiC-de
ZrO 220 e hidroxiapatita
(HA) -Al 2 O 3 -ZrO 221 para obtener una mejor
propiedades.
El proceso de desarrollo (incluyendo el diseño y fabricación) de
biomateriales híbridos para implantes ortopédicos reales, sin embargo,
es una tarea difícil. Esto sólo puede llevarse a cabo con éxito si se
utilizan técnicas computacionales avanzadas y procesos de fabricación
modernos. En este artículo, después de explicar la estructura de
biomateriales ortopédicos híbridos y las estrategias para su escenario
de diseño, se da el foco a su última generación, que es funcionalmente
el material graduada (MGF). Esto es seguido por el estudio de su
tendencia creciente en algunas de las principales aplicaciones
ortopédicas, es decir, reemplazos totales de cadera y de rodilla (PTR y
THR, respectivamente). Además, los procesos de fabricación de estos
materiales se revisan en este artículo, incluyendo las técnicas
convencionales y las técnicas de fabricación avanzadas, en el contexto
de diseño computacional. Por lo tanto, se abordarán las siguientes
preguntas de investigación:
¿Cuál es la estructura deseada de materiales híbridos ortopédicos?
¿Cuál es la contribución de la literatura en el desarrollo de
materiales híbridos en el campo de la investigación ortopédica?
¿Qué tipo de enfoques de fabricación se utiliza predominantemente para
construir estos materiales para implantes de rodilla y cadera?
¿Hay alguna deficiencia en los métodos aplicados?
Estructura de biomateriales híbridos
ortopédica
material híbrido 13 puede ser definido como un nuevo material de ingeniería
que contiene dos o más componentes diferentes (uno de los cuales puede
ser de espacio), diseñados de tal manera que ofrece propiedades no
proporcionados por cualquier un material solo. En general, los nuevos
materiales están siendo desarrollados sobre la base de dos estrategias
como se muestra en la Figura 2: (1) la estrategia convencional donde el
objetivo es proporcionar una estructura homogénea y uniforme con
propiedades mejoradas y (2) la estrategia novedosa que manipula los
materiales constituyentes de manera selectiva no homogénea y controlada
con el fin de crear la multifuncionalidad y atender las necesidades
conflictivas en aplicaciones de nicho. 23
materiales homogéneos y uniformes
La primera estrategia para el desarrollo material contiene
homogeneización conduce a un compromiso entre las características
requeridas del material para una aplicación específica. aleaciones y
polímeros de metal de ingeniería son
Figura 1. factores influyentes en el rendimiento de un producto.
ejemplos de los materiales desarrollados por esta estrategia; en el presente
documento mediante el control del tamaño de grano, la precipitación, y el
estado de cristalización, se hace una nueva aleación, y mediante el diseño de
la unión de la cadena de polímero y entre cadenas, se desarrolla un nuevo
material polimérico. Ejemplos en ortopedia incluyen nuevas aleaciones a base
de titanio 24 desarrollado para ofrecer menor módulo elástico y mayor
resistencia al desgaste, así como polietileno reticulado 25 producido para
proporcionar una mejor resistencia al desgaste en vez de polietileno de ultra
alto peso molecular (UHMWPE). Los materiales desarrollados por este
enfoque por lo general tienen estructura monolítica y proporcionan algunas
características mejoradas a costa de una reducción en otras propiedades.
Los materiales no homogéneos y multi-funcionales
Los materiales adaptados por la segunda estrategia son la fibra / partículas
reforzada y materiales compuestos estructurales, los materiales porosos, y el
más últimamente, MGF. Estos materiales pueden satisfacer varias
necesidades en conflicto en un solo componente sobre todo debido a su no
uniformidad.
Materiales compuestos. De este grupo de materiales, los materiales
compuestos poseen varias propiedades superiores tales como alto módulo
específico (módulo de elasticidad más de densidad), resistencia específica
alta (fuerza sobre densidad), y otras propiedades útiles para muchas
aplicaciones. Por ejemplo, avanzado materiales compuestos poliméricos 26 tal
como fibra de carbono (CF) / polisulfona y CF / epoxi se han diseñado para
ser utilizado en la nueva generación de prótesis de cadera con el objetivo de
reducir la rigidez de la prótesis para ayudar a evitar el estrés de blindaje y,
posteriormente, la resorción ósea, 27 mientras que su resistencia mecánica es
comparable a la de los materiales metálicos. Otro ejemplo es CF / poliéter
éter cetona (PEEK) como un bajo desgaste compuesto de polímero para
sustituir UHMWPE. 28 En el diseño de los materiales compuestos, sin embargo,
las principales preocupaciones están relacionadas con la unión bien y la
durabilidad de las interfaces de refuerzo Matriz.
Los materiales porosos. Los materiales porosos o celulares son otro tipo de
materiales híbridos en los que la porosidad permite la optimización de las
propiedades mecánicas, físicas y biológicas, incluyendo rigidez, resistencia,
densidad, y bioactividad. En aplicaciones tales como andamios de huesos y
tejidos, 1,29,30 porosidad causa una reducción en el elástico
Bahraminasab y Farahmand
Figura 2. Las estrategias convencionales y novedosas para el desarrollo de materiales. 22
módulo y rigidez del material. Esto es favorable para la reducción de escudo de
estrés y al mismo tiempo proporciona una manera para la penetración y el
crecimiento hacia dentro de las células en el componente, que es deseable
para la fijación y reparación. Por lo tanto, es posible hacer que tanto las
características biológicas y mecánicas similar a la de un tejido natural. Varios
materiales actuales, tales como los aceros inoxidables y cerámica de alúmina
no son bioactivo y por lo tanto no pueden anclar firmemente al hueso o tejido.
Esta deficiencia, por lo tanto, limita el uso de tales materiales en aplicaciones
clínicas para las que la superficie técnicas de modificación 31-34 Actualmente se
utilizan para mejorar la unión implante-tejido.
MGF. El otro grupo de materiales híbridos son MGF 35
que se va a encontrar una amplia gama de aplicaciones en biomedicina,
incluyendo implantes dentales, 2,36,37 de cadera y rodilla, prótesis 38,39 reemplazos
de cartílago, 40 y así. MGF se refieren a materiales compuestos heterogéneos
generalmente adaptados a tener una composición y / o gradiente estructural
selectivamente desde un lado de la parte de ingeniería para
3
el otro o desde el núcleo de la misma a la superficie. Esto
proporciona la variación continua en las características del
material a través del espesor. El gradiente en la estructura facilita
la integración de diferentes materiales, por ejemplo cerámica y
metales, sin tensiones internas graves y proporciona una
combinación de diversas características en un sistema único
material. Además, las MGF pueden utilizar la ventaja de la forma
pura de cada material constituyente. Como resultado, el equilibrio
entre las propiedades se elimina y se utilizan de manera óptima
las características de todos los materiales constituyentes. Diseño
de un MGF, de hecho, se lleva a cabo mediante la adaptación de
la arquitectura material a escalas microscópicas para optimizar las
características funcionales específicas en una estructura
componente. Características mecánicas incluyendo módulo
elástico, coeficiente de Poisson, el módulo de cizallamiento,
Una manera de tener un diseño exitoso de las MGF ortopédicos es
utilizar prácticamente '' biomimético '' o '' inspiración biológica '' 41 enfoques.
En vista de la biológica

Figura 3. estructuras jerárquicas de (a) el hueso y (b) cartílago articular. 4
el material, una serie de reglas de diseño se observan regularmente que no son
comunes en las rutas de procesamiento de los materiales convencionales. La
característica destacable de estos materiales está siendo híbrido con las estructuras
jerárquicas, es decir, alteración continua de una estructura y / o composición particular a
otro. Esta es la razón por la intrincada funcionalidad de los diversos tejidos. Un ejemplo
es el tejido óseo humano con una estructura de gradiente (variación de tanto el tamaño
de poro y la cantidad de porosidad) de una capa exterior densa, rígida, es decir, el
hueso cortical, a una capa interna porosa, es decir, el hueso trabecular. Esta estructura
proporciona un grado adecuado de interconectividad el aumento de la relación de
resistencia a peso frente a cargas de flexión y compresión (véase la figura 3 (a)).
Además de esto, el hueso natural es un material híbrido que comprende diversos
constituyentes tales como proteínas, colágeno y fosfato de calcio. Otro ejemplo en
ortopedia es el cartílago articular en las articulaciones humanas que es un material
poroso híbrido que tiene tres capas principales distinguibles denominado como
superficial, media y zonas profundas (véase la Figura 3 (b)). La estructura, composición,
y por consiguiente las propiedades mecánicas y la función varían en cada capa. Esto es
debido a la forma cambiante y el tamaño de los condrocitos, la concentración, la
orientación y el diámetro de las fibras de colágeno, el contenido de agua de la matriz, y
proteoglicanos. y zonas profundas (véase la Figura 3 (b)). La estructura, composición, y
por consiguiente las propiedades mecánicas y la función varían en cada capa. Esto es
debido a la forma cambiante y el tamaño de los condrocitos, la concentración, la
orientación y el diámetro de las fibras de colágeno, el contenido de agua de la matriz, y
proteoglicanos. y zonas profundas (véase la Figura 3 (b)). La estructura, composición, y
por consiguiente las propiedades mecánicas y la función varían en cada capa. Esto es
debido a la forma cambiante y el tamaño de los condrocitos, la concentración, la
orientación y el diámetro de las fibras de colágeno, el contenido de agua de la matriz, y
proteoglicanos. 42 Al considerar esta cuestión, se podría concluir que las MGF ofrecen la
estructura que diseñó biomateriales realmente debe poseer.
Además, la mayoría de los sistemas de implantes ortopédicos están
compuestos de varios componentes de interfaz que
Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
actuar multi-funcional para llevar a cabo de manera diferente en cada interfaz.
Esto puede verse, por ejemplo, en el componente femoral de implantes de
rodilla, donde la parte interna conectado al hueso debe proporcionar
bioactividad y baja rigidez mientras que la parte exterior en interfaz el
componente de polímero debe ser resistente al desgaste. Por lo tanto, un
componente con estructura uniforme puede no satisfacer todos los requisitos
y hay una necesidad de un MGF de metal-cerámica. 43 La Figura 4 representa
los esquemas de un mono-bloque ligero clasifican funcionalmente vástago de
cadera femoral. Esto fue propuesto por Hazlehurst et al., 44 como un sustituto
potencial para los completamente denso prótesis no cementadas con
recubrimiento poroso se utilizan actualmente. El vástago femoral propuesto se
sugiere tener una aleación de la capa exterior Co-Cr-Mo completamente
denso que tiene una topografía poroso para ayudar el crecimiento hacia
dentro de células óseas y una estructura celular porosa interior para reducir la
rigidez y peso. Mientras tanto, se propuso la cabeza femoral para tener una
piel exterior que es completamente denso y muy pulido para la articulación
aceptable y comportamiento de desgaste. Se recomendó la región interna
para comprender una estructura celular con puntales posicionados sobre la
base de la dirección de carga, comparable a la del fémur natural.
En resumen, los materiales híbridos son favorables para aplicaciones
ortopédicas, particularmente las MGF. En el diseño de las MGF, sin
embargo, la elección de los constituyentes, sus fracciones de volumen, la
configuración y la forma en que se pueden conectar entre sí son los
problemas difíciles. Esto hace que el proceso de diseño de una tarea
difícil y requiere considerar la estructura del tejido y la aplicación dada.
Por otra parte, el desarrollo de las MGF necesita
Bahraminasab y Farahmand
Figura 4. Una representación esquemática de un mono-bloque ligero clasifica
funcionalmente vástago de cadera femoral.
innovadoras nuevas rutas de procesamiento para controlar directamente las variaciones
deseadas de la estructura y propiedades.
La siguiente sección revisa la aplicación de las MGF en THR y PTR. La
revisión de la literatura muestra que la investigación llevada a cabo sobre
biomateriales funcionalmente graduadas (FGBMs) se basa en parte en
simulaciones por ordenador que se desarrollan los aspectos teóricos y
evaluar el material adaptado a través de la salida rendimiento extraído de
los análisis relacionados. Otros estudios se basan en experimentos que se
centran en el enfoque de fabricación y evalúan las propiedades de material
diseñado a través de los ensayos mecánicos y biológicos. Los enfoques de
diseño y fabricación revisados ​aquí contienen la investigación llevada a
cabo en los componentes de la MGF para la ortopedia después del año
2000 y no incluyen revestimientos para el cual revisiones completas se
pueden encontrar en los estudios anteriores. 45,46
tendencia reciente en el diseño de
biomateriales híbridos para ATC y ATR
En esta sección se explica en primer lugar las cuestiones generales acerca de los
componentes, funciones y problemas asociados con los implantes totales de rodilla y
de cadera. Entonces, la tendencia reciente en el diseño de las MGF para estas
prótesis se revisa.
Componentes, funciones, y problemas
Prótesis de rodilla y cadera son las principales implantes ortopédicos que
sustituyen a las articulaciones humanas deficientes y los cartílagos. Hoy
en día, existe una amplia variedad de diseños para estas prótesis que
son diferentes, ya sea en la geometría o los materiales utilizados. Sin
embargo, TKRs y THR se componen principalmente de múltiples
componentes que incluyen, tibial, y los componentes femoral de rótula
para TKRs, y femoral, acetabular, y componentes de revestimiento para
THR (Figura 5). En TKRs, el componente femoral sustituye el fémur
distal con una forma cercana a la de los cóndilos naturales. Este
componente tiene dos cóndilos altamente pulidos y una ranura
intercondilar para tibiofemoral y femororrotuliana articulaciones,
5
respectivamente. El componente tibial sustituye la tibia proximal y se
compone de una bandeja y un inserto. El fémur protésico y la bandeja
tibial están frecuentemente fabricadas a partir de aleaciones de Co-Cr y
Ti y, a veces a partir de alúmina y alúmina-óxido de circonio composites. 47,48
El inserto está colocado entre la bandeja y el componente femoral y la
parte rotuliano sustituye a la parte posterior de la rótula de la rodilla. Los
dos componentes tienen una superficie de baja fricción para articular
fácilmente contra el componente femoral y, normalmente, se componen
de UHMWPE. En THR, el componente femoral se compone de un
vástago y una cabeza (balón) en el que se coloca el vástago distal en el
espacio intramedular del eje femoral y el balón en la parte superior del
vástago sustituye la cabeza femoral natural que es muy pulido . La
superficie del cartílago dañado del acetábulo se sustituye por el
componente acetabular (socket / copa), y el revestimiento está situado
entre la bola y el zócalo para permitir una articulación suave. Por lo
general, tallos femorales están hechos de acero inoxidable, aleación de
Co-Cr, o Ti, por el que la bola se hace a veces de cerámica, 49 y el
revestimiento está predominantemente hecha de UHMWPE. 50 Tanto
TKRs y THR alivio del dolor extremo experimentado por los pacientes y
restaurar las funciones perdidas. Sin embargo, su tiempo de vida limitado 10,51
son problemáticas en particular para los pacientes jóvenes 52 y
cuando termina con los procedimientos quirúrgicos de revisión
costosos y complicados. 53 Una de las principales razones para el
fracaso de TKRs y THR es el aflojamiento aséptico de sus
componentes por lo general se produjo debido a varias causas,
incluyendo desgaste excesivo, estrés efecto de blindaje, y
micro-movimiento. 5,54-57 Estas causas principales están asociados
con las características del material de la prótesis, incluyendo alto
coeficiente de fricción, de alto módulo elástico, y la falta de
bioactividad. Estos son factores críticos, además de las otras
limitaciones extensas sobre el uso de materiales para la función
global aceptable de TKRs y THR. En consecuencia,
multi-funcionamiento parece ser de gran demanda para los
componentes protésicos de estas dos articulaciones (véase la
Tabla 1). Esto se prefiere que hacer para todos los componentes
individuales de THR y TKR, en lugar de sólo la mejora de las partes
individuales en aislamiento debido a la interacción existir entre las
partes que pueden imponer algunos requisitos adicionales. Tal
escenario puede dar lugar a un nuevo concepto de diseño que
ofrece menos componentes. Por ejemplo, 58 Por otra parte, una
superficie dura en el otro lado, donde está en contacto con la
cabeza femoral, puede mejorar la resistencia al desgaste. Tal
diseño (véase la figura
6) mejora considerablemente el comportamiento in vivo del implante. Esto se
hace mediante la eliminación de la necesidad de que el forro, lo que permite un
diámetro de la cabeza más grande, lo que aumenta la estabilidad y la amplitud
de movimiento en el sistema de implante. técnicas avanzadas de fabricación
que son flexibles a una amplia gama de materiales pueden abordar la
necesidad de propiedades funcionales aceptables (mecánico, físico, biológico,
etc.) de los componentes mediante la fabricación de nuevos diseños con
materiales híbridos.
6 Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina

Figura 5. Componentes de reemplazo total de la articulación (A) TKR, y (b) Thr.

Tabla 1. Funciones de los componentes de rodilla y cadera prótesis.

componentes función requerida

proporcionando la articulación de Anchorage al hueso transferencia de carga aceptable

estabilidad baja fricción en implantes no no para proteger la carga de la
cementados médula

implantes de cadera copa acetabular O O

Transatlántico O
Cabeza femoral O O
vástago femoral O O
implantes de rodilla componente femoral O O O
vástago femoral o clavijas O O
inserto tibial O
bandeja tibial O
vástago tibial O O
componente rotuliano O
Bahraminasab y Farahmand
MGF para las prótesis de rodilla
Muchos investigadores se centraron en el desarrollo de FGBMs para
disminuir el problema de aflojamiento y la tasa de procedimientos
quirúrgicos de revisión. Uno de los estudios sobre el desarrollo de un MGF
para inserto tibial se llevó a cabo por Pompe et al., 59 que dirigida a la
reducción de residuos de desgaste de UHMWPE como una causa
importante de osteolisis a largo plazo, y la posterior aflojamiento. El MGF
era polietileno de alta densidad reforzado con UHMWPE de fibra,
combinado con una superficie de UHMWPE. Threecomponent y las MGF
cuatro componentes fueron desarrollados y su rendimiento se evaluó tanto
por simulación por ordenador y el desgaste de las pruebas. A MGF de tres
capas también fue desarrollado por Nygren et al. 40 para la sustitución de
cartílago en las articulaciones tales como la rodilla, el codo y el hombro con
el fin de ofrecer superficie resistente al desgaste en un lado y superficie
bioactiva en el otro lado. Los materiales candidatos eran aleaciones de
metales o de materiales cerámicos, preferiblemente de acero inoxidable,
para la superficie resistente al desgaste y materiales cerámicos o vidrios
bioactivos, tales como HA, para la superficie conectivo al hueso. Las
técnicas posibles para la fabricación de este MGF se sugirieron ser
enfoque pulvimetalurgia convencional, y la técnica de deposición de vapor.
A partir del análisis de elementos finitos (FEA) en FGBMs, Enab 60,61 y Enab
y Bondok 62 bidimensional realizado (2D) analiza en la bandeja tibial de la
prótesis de rodilla en la que se propusieron diferentes MGF para superar el
estrés blindaje problema. El rendimiento de los MGF sugeridas se comparó
con las de las aleaciones de CoCr-Mo y Ti. Los FGBMs propuestos en
Enab 60
estaban compuestos de titanio y HA debido a la rigidez razonable y la
fuerza de Ti, y la baja rigidez y alta capacidad de HA para integrarse
completamente con el hueso vivo. Se definieron cuatro FGBMs en que la
variación de la composición era horizontal y vertical y el objetivo se fijó
para obtener la mejor dirección para gradiente. investigación de los
autores mostraron que el uso de la bandeja de tibia FGBM hacia abajo,
graduada de HA a Ti dará un excelente rendimiento. Además, en Enab, 61
un MGF 2D de Ti-HA-colágeno también se analizó y los resultados
mostraron que el MGF 2D impone tensiones mínimas de corte
distribuidos de manera más uniforme en todas las interfaces con
excepción de la interfaz de tibia bandeja-UHMWPE. En otro CEF 2D, 63 MGF interfaz en comparación con homogénea vástago Ti. En el otro trabajo, se
HA-colágeno se examinaron para la reducción del efecto de estrés
blindaje por predecir el valor de estrés en el hueso esponjoso. Además,
Hedia et al. 64 hizo una optimización para encontrar el material óptimo y la
dirección de la gradación en una bandeja tibial cementado con el fin de
reducir el problema de la protección de esfuerzos. Los resultados
obtenidos en el estudio mostraron que el MGF óptima vertical estaba con
gradiente de Ti en la parte inferior del vástago tibia a biovidrio en las
capas superiores de la bandeja de tibia. Mientras tanto, el MGF
horizontal óptima estaba con gradiente de Ti en el núcleo del vástago
para biovidrio en el borde de la bandeja de tibia. estudio de elementos
finitos en FGBMs no se limitaron al componente tibial de la prótesis de
rodilla. Varios estudios también se han realizado en el potencial de metal
y de cerámica
7
FGBMs porosos y no porosos para el componente femoral de prótesis
de rodilla (véase la Figura 7) por medio de FEA tridimensional (3D). 38,65
La composición propuesta en Bahraminasab et al. 38 era Ti-Al 2 O 3 en el
que la variación de las composiciones era de titanio en la interfaz
hueso-implante a alúmina en la superficie articular (interfase
implante-inserto). Esta composición se eligió debido a la baja rigidez
de Ti y la alta resistencia al desgaste de Al 2 O 3. Se evaluaron dos tipos
de MGF: una sin porosidad (cementada) y el otro con la mayor
cantidad de porosidad en la interfase implante óseo, para permitir el
crecimiento del hueso y reducir la rigidez (no cementado). Se propuso
la porosidad para disminuir gradualmente hasta convertirse en
insignificante en la superficie articular. Por lo tanto, el bajo módulo de
elasticidad (comparable con el módulo de hueso) se combinó con el
anclaje sobresaliente al hueso en un lado y la alta resistencia al
desgaste en el otro lado. El objetivo del estudio fue la reducción
simultánea de tres causas de aflojamiento aséptico, es decir, el
escudo de estrés, micro-movimiento, y el desgaste. Sin embargo, fue
el diseño anterior de FGBM para fémur de prótesis que fue seguido
por un estudio de optimización para encontrar los parámetros óptimos
de FGBM fracción de volumen y porosidad. sesenta y cinco Además, la
optimización combinada de geometría del componente femoral y MGF
también se llevaron a cabo para lograr el máximo beneficio de la
nueva material. 66,67 La tendencia se ha explicado anteriormente está
muy bien resumido en la Tabla 2.
MGF para prótesis de cadera
El concepto de biomateriales híbridos se ha propuesto para prótesis de
cadera antes de implantes de rodilla y es iniciado por la evaluación de
materiales compuestos para esta aplicación. 68-71 Después de que el
concepto de la MGF se introdujo gradualmente para diferentes partes de
prótesis de cadera. Hedia et al. 72 propuesto un método para la optimización
de una sola dimensión (1D) y MGF 2D para aplicar en un vástago no
cementado de la cadera a través de 2D FEA. El 1D MGF era HA-colágeno
y la MGF 2D era HA- biovidrio-colágeno; tanto demostrado resultados
superiores con respecto al escudo de estrés, y el estrés de cizalladura
evaluaron 1D (HA-Ti) y 2D (Ti-biovidrio-HA) MGF para su uso en la carcasa
de soporte de la copa acetabular cementada mediante el análisis del nivel
de la tensión en el sistema de respaldo de shell-cemento-hueso. 73 Copia de
cáscara se coloca entre el revestimiento de UHMWPE y el cemento en las
prótesis cementadas o entre el forro de UHMWPE y el hueso en los
implantes no cementadas, y se hace generalmente de Ti. Por otra parte, un
MGF 2D compuesta de HA- biovidrio-colágeno también se optimizó para la
cáscara respaldo de una copa acetabular con respaldo de metal no
cementada. 74
Otro estudio utilizó el modelo FE para simular todo el procesamiento
incluyendo la sinterización, la trituración, y montaje para una cabeza de bola
de la cadera de Al 2 O 3 -ZrO 2 MGF. 75 El objetivo era obtener los parámetros de
diseño y de fabricación de gradación óptimos con respecto a obtener el
máximo
8 Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
La Figura 6. diseño de concha acetabular funcionalmente graduada innovador.
La Figura 7. Diseñado poroso Ti-Al 2 O 3 MGF. 38,43
tensiones de compresión y tensiones de tracción mínima, respectivamente,
en la superficie y en el núcleo del componente. Esto se hizo con el fin de
mejorar la resistencia y características de desgaste en comparación con
componente de alúmina pura. Hedia et al. 76,77 también centrado en la mejora
de un diseño de vástago de cadera no cementada mediante el uso de 1D y
2D MGF con el objetivo de producir más alto nivel de estrés en el hueso y
una menor tensión de cizallamiento en la interfase implante óseo. Un
estudio realizado por Clark et al. 78 predicho los efectos de una estructura
graduada celular hecha de Co-Cr en la cizalla y tensiones de Von Mises en
el sitio de contacto de la cabeza femoral. Comparación de
los resultados obtenidos con los de una cabeza de Co-Cr completamente
sólido mostró la superioridad de la sugerido celular graduada Co-Cr sobre el
sólido. Mientras tanto, Oshkour et al. 79 analizado Ti-HA, Co-Cr aleación-HA,
y Cr-Co aleación de Ti-HA MGF con diferentes fracciones de volumen
graduados a lo largo de la longitud de un componente femoral de prótesis
de cadera cementada con el fin de reducir el estrés efecto de protección. En
otras investigaciones, Gong et al. 55,80
evaluó el efecto del uso de 1D y 2D MGF en un vástago no
cementado femoral en la resorción ósea en el fémur proximal
utilizando 2D FEA. Las composiciones de 1D y 2D MGF en Gong
et al. 55 eran Ti-colágeno
Bahraminasab y Farahmand 9

y HA-biovidrio-colágeno, respectivamente. Los autores también

compararon el rendimiento de nuevos materiales con la de un material
rígido y una iso-elástica flexible (con propiedades de hueso cortical). Los

3D FEA, geometría combinada y optimización de materiales

2D FEA, geometría combinada y optimización de materiales

resultados de su estudio mostraron que el tallo de 2D MGF puede inducir
mayores estímulos mecánicos y más distribución uniforme de tensiones
interfaz de cizalladura en comparación con el vástago rígido. Mientras
tanto, la tensión máxima de interfaz era menor en lugar de la producida
por el pie flexible homogénea. En consecuencia, el hueso del huésped
FEA 3D sin necesidad de optimización podría ser bien conservado utilizando el vástago 2D MGF. enfoque de
CEF 2D, optimización de materiales

CEF 2D, optimización de materiales

CEF 2D, optimización de materiales
3D FEA, optimización de materiales
análisis similar se utilizó en Gong et al., 80 Sin embargo, para las MGF con
2D FEA y experimentación

CEF 2D sin optimización

diferentes constituyentes. Además, Oshkour et al. 81 llevado a cabo un FEA

Diseño y fabricación

3D para investigar el efecto de las MGF longitudinales y radiales hechas

de Ti- HA con diferentes fracciones de volumen de constituyentes para el
Tipo de análisis

componente femoral en las prótesis de cadera cementadas y no

cementadas para reducción del estrés problema de blindaje. Los MGF
propuestos mostraron ser prometedores como sustitutos de los materiales
convencionales y ayudaron a disminuir el efecto de estrés blindaje.
Además, varios estudios de optimización se llevaron a cabo para
La reducción de las partículas de desgaste

Reducción de la protección de la tensión y

establecer los parámetros de control de la fracción de volumen de

Producir resistente al desgaste y el

diferentes MGF y los parámetros geométricos a valores óptimos. Por

FGBM: biomaterial funcionalmente graduada; UHMWPE: polietileno de ultra alto peso molecular; 2D: bidimensional; FEA: análisis de elementos finitos; HA: hidroxiapatita; 3D: tridimensional.
Reducción del escudo de estrés
Reducción del escudo de estrés

Reducción del escudo de estrés

Reducción del escudo de estrés

Reducción del escudo de estrés,

Reducción del escudo de estrés,

Reducción del escudo de estrés,

micro-movimiento, y el desgaste

micro-movimiento, y el desgaste

micro-movimiento, y el desgaste

ejemplo, se empleó la técnica de optimización basado en FEA en Hedia et

al. 82 para encontrar el material de tallo femoral óptima para una prótesis de
la resistencia adecuada
componente bioactivo

cadera con respecto al estrés distribución entre el hueso femoral medial

proximal y las interfaces manto de cemento. En su estudio, el vástago fue
diseñado para ser MGF utilizando acero de biovidrio inoxidable,
objetivos

acero-colágeno inoxidable, Ti-biovidrio, y Ti-colágeno. Se indicó que el

parámetro de control de la fracción de volumen fue diferente para cada
MGF. El mejor diseño era un vástago cementado con gradiente de Ti en la
polietileno UHMWPE reforzado con

capa superior del vástago al colágeno en la capa inferior de la misma con

el parámetro de control de la fracción de volumen igual a 2. En los otros
Ti-Al 2 O 3 con una porosidad

Ti-Al 2 O 3 con una porosidad

Ti-Al 2 O 3 con una porosidad

estudios, Oshkour et al. 83-85 examinados Ti- HA y acero inoxidable-HA

Ti-Al 2 O 3 con y sin
fibra de alta densidad
De acero inoxidable-HA
composición FGBM

clasifican funcionalmente implantes femorales con diferentes

Ti-HA-colágeno

configuraciones geométricas y diversas fracciones de volumen utilizando

HA-colágeno

porosidad

Ti-biovidrio

FEA 3D. Identificaron la mejor combinación de materiales y la geometría

Ti-HA

con respecto a la reducción del escudo de estrés y de interfaz tensiones.

Ti-HA

La Tabla 3 resume la tendencia se ha explicado anteriormente por

conveniencia.
componente de sustitución del

componente femoral

componente femoral

componente femoral

componente femoral
inserto tibial

bandeja tibial

bandeja tibial

bandeja tibial
Solicitud

cartílago
2011, 2013 bandeja tibial
Tabla 2. Tendencia en la aplicación de las MGF para prótesis de rodilla.

En resumen, se puede observar que la mayoría de las investigaciones

teóricas sobre la aplicación de las MGF para TKRs y THR se han dedicado
simplemente en el estrés efecto de protección, y pocos están relacionados con el
2003

2009

2013
2013

2014

2014

2014

2015

2016
Año

desgaste y los micromovimientos (véanse los cuadros 2 y 3). Mientras tanto, la

mayoría de los análisis son de dos dimensiones, posiblemente, debido a la
compleja geometría de los implantes y la dificultad en la definición de las
propiedades del material en forma de gradiente.
Enab, 60 y Enab y Bondok 62

Jahan y Bahraminasab 67
Bahraminasab et al. sesenta y cinco
Bahraminasab et al. 38

Bahraminasab et al. 66

Estado del arte sobre los enfoques de

Hedia y Fouda 63
Nygren et al. 40
Pompe et al. 59

fabricación
Hedia et al. 64

El sistema de MGF es difícil de sintetizar porque las condiciones

Enab 61
Árbitro.

óptimas de fabricación para diferentes

10 Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina

componentes suelen ser muy diferentes y pueden llevar a un compromiso.

Además, la forma compleja de los implantes biomédicos hace que el proceso
de fabricación para lograr una MGF diseñado con una orientación específica
de la composición y estructura, una tarea difícil. Por esta razón, las
geometrías consideradas en la fabricación de las MGF se limitan
principalmente a formas simples, tales como cilindros, en la literatura, y la
producción de las geometrías reales de los componentes de la rodilla y de
implante de cadera se limita a pocos estudios. Mientras tanto, la mayoría de
las investigaciones indican las aplicaciones previstas generales como
sustitutos de tejidos duros y aplicaciones de soporte de carga y algunos de
ellos están dedicados a un componente de implante en particular. Las
siguientes secciones explican brevemente y resumen los enfoques de
fabricación utilizados para fabricar las MGF para estas aplicaciones. Estos
se pueden clasificar a los métodos convencionales y las técnicas más
avanzadas en el contexto de diseño computacional, es decir, la fabricación
aditiva (AM). El primero incluye pulvimetalurgia o metalurgia de polvo (PM) 86 técnicas
(mostrados en la Figura 8) y se funden de procesamiento tal como fundición
centrífuga, fundición de sedimentación, el llenado del molde controlada, la
solidificación direccional, de procesamiento de infiltración, y la infiltración
reactiva. 87 Si bien, los últimos enfoques incluyen fusión por haz de electrones
(EBM), láser directo deposición de polvo (DLPD), selectiva por láser fusión
(SLM), estereolitografía (SLA), sinterización selectiva por láser (SLS),
modelado por deposición fundida (FDM), y así sucesivamente . 88-92

Figura 8. técnicas PM principales para la creación de polveras graduada.

Mientras tanto, los diferentes materiales en polvo tienen diferentes

Las técnicas convencionales
Entre los enfoques convencionales, la metalurgia en polvo es la técnica
más comúnmente utilizada, aplicada para MGF ortopédicos. metalurgia
de polvos, como un enfoque de fabricación para la producción de
componentes de ingeniería, comprende varias etapas que incluyen
producción de polvo,
procesamiento de polvo,
Formar, y
La sinterización (es decir, de calentamiento por debajo del punto de fusión para la
densificación y fortalecimiento) o la presión con la ayuda de consolidación en
caliente.
comportamientos de sinterización. Esta característica de la materia prima
también puede ser controlado en una forma de proporcionar gradientes de
porosidad, aunque se debe tener cuidado para evitar los problemas relacionados
a la parte distorsión. 87 Existen diferentes técnicas pM para la fabricación de
componentes MGF como se ilustra en la Figura 8. Sin embargo, sólo unos pocos
de ellos se han utilizado para la acumulación de las MGF para los reemplazos de
disco duro de tejidos, aplicaciones de soporte de carga, y los componentes de
rodilla y cadera. Generalmente, las técnicas utilizadas en la ortopedia pueden
clasificarse como '' PM técnicas secas de compactación de polvo '' y '' técnicas de
deposición de PM polvo húmedo '' que se explican en las secciones siguientes.
Sin embargo, estas clasificaciones pueden incluir técnicas más amplias para
aplicaciones generales; Aquí los autores simplemente se centraron en los
enfoques usados ​para fabricar las MGF potenciales ortopédicos.

Los polvos de diferentes materiales con diferentes tamaños de partículas

(de micrómetros a nanómetros) se pueden producir usando las técnicas PM
establecidas a lo largo de las décadas 62 y ahora están generalmente
disponibles en el mercado. Estas partículas se utilizan como materiales de
partida o bien para formar componentes uniformes o a la acumulación técnicas de PM de compactación de polvo seco.

clasifica composición y estructura. El gradiente puede ser adquirida por
deposición de polvo tanto con una variación suave y con un cambio gradual
en la muestra. Además, usando PM, se puede producir estructuras porosas
gradual y no graduadas. 93 Los gradientes en la porosidad se pueden obtener
ya sea mediante el depósito de las mezclas de polvo de diferentes formas de
partículas o mediante el uso de materiales soporte de espacio. Los gradientes
en tamaño de los poros, sin embargo, se pueden crear mediante el uso de
diversos tamaños de partícula.
PM convencional. En este enfoque, los polvos secos se mezclan con o sin
otros materiales, y se compacta en un molde deseado que proporciona
muestras llamados compactos en verde o del cuerpo verde. Luego se calienta
la pieza en verde por debajo de la temperatura de fusión haciendo que los
procesos de difusión que densifican y fortalecen el componente
(sinterización). De hecho, esta técnica simplemente incluye polvos de
mezcla-uniaxiales pasos de prensado-sinterización, como se muestra en la
Figura 9. La etapa de presión puede ser ya sea frío o caliente en el que el
último incluye el aumento de la
Tabla 3. Tendencia en la aplicación de las MGF para prótesis de cadera.

Árbitro. Año Solicitud composición FGBM objetivos Tipo de análisis

Hedia et al. 72 2004 vástago femoral HA-colágeno Reducción del escudo de estrés, lo que CEF 2D, optimización de materiales
HA-biovidrio-colágeno reduce el riesgo de error de la interfaz
prótesis de hueso
Hedia 73 2005 shell respaldo cementado HA-Ti Reducción del escudo de estrés, el nivel de estrés CEF 2D, optimización de materiales
Bahraminasab y Farahmand

Ti-biovidrio-HA aceptable en el cemento

Hedia et al. 74 2005 shell respaldo no cementado HA-biovidrio-colágeno Reducción del escudo de estrés, lo que CEF 2D, optimización de materiales
reduce el riesgo de error de la interfaz
prótesis de hueso
Zhang et al. 75 2005 cabeza de bola de la cadera Alabama 2 O 3 -ZrO 2 Mejorar la resistencia y reducir las modelo 3D FEA, optimización de materiales
características de desgaste
Hedia et al. 76 2006 vástago femoral HA-biovidrio-colágeno Reducción del escudo de estrés, lo que CEF 2D
reduce el riesgo de error de la interfaz
prótesis de hueso
Hedia et al. 77 2007 vástago femoral Ti-biovidrio Reducción del escudo de estrés, lo que CEF 2D, optimización de materiales
reduce el riesgo de error de la interfaz
prótesis de hueso
Gong et al. 55 2012 vástago femoral Ti-colágeno Reducción del escudo de estrés, lo que CEF 2D
HA-biovidrio-colágeno reduce el riesgo de fallo interfaz prótesis
hueso y la resorción ósea

Clark et al. 78 2012 Cabeza femoral aleación de Co-Cr poroso Graded Reducción de la fuerza cortante y de contacto CEF 2D
tensiones, grietas
Oshkour et al. 79 2012 vástago femoral Ti-HA Co-Cr aleación-HA Reducción del escudo de estrés y la FEA 3D
Cr-Co aleación-Ti-HA generación de uniforme tensiones en la capa
de manto de cemento

Gong et al. 80 2013 vástago femoral Ti-HA / colágeno Reducción del escudo de estrés, lo que CEF 2D
Ti-biovidrio reduce el riesgo de fallo interfaz prótesis
hueso y la resorción ósea

Oshkour et al. 81 2013 componente femoral Ti-HA Reducción del escudo de estrés, lo que FEA 3D
reduce el riesgo de error de la interfaz
prótesis de hueso
Hedia et al. 82 2014 vástago femoral Acero inoxidable-biovidrio acero Reducción del escudo de estrés CEF 2D, optimización de materiales
inoxidable-colágeno Ti-biovidrio
Ti-colágeno

Oshkour et al. 83-85 2014, 2015 componente femoral Ti-HA de acero Reducción del escudo de estrés, lo que 3D FEA, geometría combinada y
inoxidable-HA reduce el riesgo de error de la interfaz optimización de materiales
hueso-prótesis, el nivel de estrés en el
componente
11

FGBM: biomaterial funcionalmente graduada; HA: hidroxiapatita; 2D: bidimensional; FEA: análisis de elementos finitos; 3D: tridimensional.

La Figura 9. Los pasos generales en la fabricación de componentes de ingeniería por PM. 12
temperatura del molde hasta un grado deseado. Puesto que la presión es uniaxial,
por lo tanto, la eliminación de compacto verde de la matriz sólo puede ser llevada
a cabo por el movimiento en línea de un punzón. Como resultado, formas
geométricas complicadas no se pueden hacer a través de la PMmethod
convencional. 94,95
Prensado isostático. Técnicas más avanzadas pueden incluir prensado
isostático que es capaz de producir cerca de las piezas de forma neta con
geometrías muy complejas. En esta técnica, un molde flexible que contiene
polvo es presurizado por una prensa hidráulica de todas las direcciones (véase
la Figura 10). 96 prensado isostático 97 puede operar ya sea a temperatura
ambiente o a temperaturas elevadas, es decir, prensado isostático en frío
(CIP) y prensado isostático en caliente (HIP), respectivamente. El método
puede proporcionar unión por difusión completa y producir componentes
altamente densos. Sin embargo, en HIP, mediante el ajuste de los parámetros
de procesamiento incluyendo la temperatura de sinterización y la presión, es
posible conseguir estructuras porosas interconectadas con características
mecánicas aceptables y alta permeabilidad. 98
Spark sinterización de plasma. Uno de los otros procesos avanzados de PM es
de sinterización de plasma por chispa (SPS) 99-101 lo que hace posible para sinterizar
el compactos en verde a temperaturas relativamente más bajas y tiempos más
cortos. Esto es debido al método especial de la calefacción en cuestión. La
generación de calor interno en SPS permite una alta tasa de calentamiento /
enfriamiento, contrariamente a la técnica de prensado en caliente, donde el calor se
eleva externamente por elementos de calentamiento.
sinterización de fase líquida. Otro enfoque en PM es sinterización de fase
líquida (LPS) 102 en el que la densificación se produce debido a
reordenamiento, y la forma de cambio de constituyentes sólidos. Puede ser
utilizado para los materiales de fusión en un intervalo de temperaturas. Por lo
general, las partículas sólidas son solubles en la fase líquida lo que significa
que los líquido moja el sólido. Por lo tanto, una fuerza capilar se proporciona
tirando de las partículas entre sí. Además, al mismo tiempo, la alta
temperatura hace que el sólido que se ablandan, por lo tanto ayudar a
aumentar la densificación.
Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
Aplicaciones. Uno de los estudios 103 centrado en la síntesis de Ti-HA
MGF apilando el polvo seco a través de baja temperatura de prensado
en caliente. Los autores evaluaron la microestructura, constitución fase,
densidad y propiedades mecánicas incluyendo el comportamiento de
fractura. Esta investigación reveló que las características mecánicas
tales como la resistencia a la flexión y tenacidad a la fractura aumentan
notablemente con el aumento en el contenido de Ti (Figura 11 (a)).
Además de Ti-HA MGF, funcionalmente clasifica poroso Ti también fue
fabricado por la producción de diferentes tamaños de partículas a través
del electrodo giratorio plasma compactado posteriormente y densificado
por LPS de silicio-asistida. 104 El objetivo era superar el problema del
estrés blindaje y proporcionar un rendimiento mejorado en a largo plazo
(Figura 11 (b)). Guo et al. 105 preparado MGF en forma de disco de
HA-estabilizada con itria zirconia tetragonal (Y-TZP) por el embalaje de
polvos secos y SPS para posibles aplicaciones ortopédicas (Figura 11
(c)). Los autores utilizaron diferentes temperaturas de sinterización para
la evaluación de la densificación de los compactos de bajo 1100 C, 1150
C, 1200 C, y 1,250 C. Se encontró que la fase de HA era estable hasta
1200 C y la fase de zirconia se mantuvo la tetragonal a la temperatura
más alta (1250 DO). Las propiedades mecánicas de la MGF fabricado
también se compararon con el HA puro, que mostró la superioridad de
la MGF. otro estudio 106 fabricado de bronce gradiente de porosidad para
su posible aplicación en implantes óseos utilizando impulsos de
sinterización corriente eléctrica (PECS) que fue seguido de SPS. Se
obtuvo un cambio gradual en la distribución de los poros debido a la
diferencia de temperatura entre las partes superior e inferior de la
muestra. Además, Watari et al. 107 diferentes MGF fabricadas incluyendo
Ti-HA, Ti-Co, Ti-de ZrO 2, Ti-SiO 2,
y TiN-HA por métodos de PM. Los MGF estaban en formas cilíndricas y de
la barra, y la configuración del implante dental con el objetivo de aplicar
principalmente en los implantes dentales y en aplicaciones ortopédicas. La
composición gradiente se hizo ya sea por sedimentación en el líquido
disolvente (técnica de deposición en húmedo) o por compactación seca
Bahraminasab y Farahmand 13

polvos en el molde, y la posterior sinterización. La sinterización de las

muestras se llevó a cabo por horno eléctrico (EF) de calefacción, de alta
frecuencia (HF) de calentamiento por inducción, y SPS. Varios ensayos
mecánicos y animal de implantación se realizaron para evaluar el rendimiento
de las MGF fabricadas. MGF Ti-HA también se fabricaron mediante la técnica
de compactación de polvo seco para los reemplazos de tejidos duros. 108 Las
propiedades mecánicas obtenidas tal como resistencia a la compresión y
módulo de Young mostraron resultados prometedores.

Otro estudio se centró en la fabricación de HA-Al 2 O 3 -

La Figura 10. Esquemática del movimiento de molde flexible por la prensa isostática. zirconia estabilizada con itria (YSZ) como material de potencial de implante de
hueso 21 usando la compactación de polvo seco y

Figura 11. ( a) Microestructura de HA-Ti MGF en diferentes interfaces 103 ( b) microestructuras de una muestra de Ti porosos graduadas; 104 ( c) esquemática y SEM imagen de la
HA-Y-TZP MGF producido por SPS (1200 C durante 5 min). 105
14
La Figura 12. La adhesión celular en diferentes capas MGF y muestra de control (disco de vidrio recubierta con gelatina). 21
técnica de SPS. El MGF se preparó en tres capas que incluyen HA-Al 2 O 3, propiedades. Akmal et al. 110 también fabricado dos tipos de MGF acero
Alabama 2 O 3 -YSZ, y YSZ para combinar la característica de bioactividad
en la superficie de material con una resistencia aceptable, tenacidad y
dureza. En su estudio, además de la evaluación de las propiedades
mecánicas, la evaluación de fase, estudios de cultivos celulares, y
análisis de la actividad mitocondrial de YSZ- Al 2 O 3 -HA FGMwere lleva a
cabo. Se demostró que la adhesión celular se produjo en cada uno de
las tres capas en la MGF. Sin embargo, la presencia de HA en el HA-Al 2 O HA en las capas de MGF se varió de 0 a 20% en peso con el incremento de
3 capa causó la división celular más rápido y en consecuencia, mayor
número de células en la superficie de HA-Al 2 O 3 capa (véase la Figura
12). Por otra parte, las MGF de acero inoxidable de HA y de nanotubos
de HA-carbono (CNT) - acero inoxidable se sintetizaron mediante
compactación de polvo seco. 109 Esto se hizo para mejorar la bioactividad
de acero inoxidable y la resistencia mecánica de HA. El uso de CNT
mejora, además, tanto las características mecánicas de HA y su
bioactividad. Se utilizaron dos tipos de HA: micro HA y mezcla de HA
con tamaños de micro y nano. Se llevó a cabo evaluación de las
propiedades mecánicas junto con el análisis microestructural. El
resultado de su estudio mostró aumento de la dureza y tenacidad a la
fractura de la MGF reforzado con CNT; sin embargo, este aumento fue
más evidente en MGF con micro mezclado y el polvo de nano-cristalino
de HA. La sinterización y la eliminación de las grietas formadas en las
MGF durante el proceso de sinterización también se llevaron a cabo en
Hussain et al. 99 Los autores hicieron mediante control de los parámetros,
por ejemplo, la temperatura y el tiempo en diferentes pasos del proceso
de sinterización y concentración de aglutinante también. Otro estudio
realizado por Oshkour et al. 39 centrado en la fabricación de MGF y
materiales compuestos de acero inoxidable 316L, silicato de calcio, y HA
mediante la técnica de compactación de polvo seco. Los autores
desarrollaron estos materiales para aplicaciones de soporte de carga y
evaluaron su estructural, física y mecánica
Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
inoxidable-HA en la que los polvos de HA estaban en micras y nano tamaño.
Investigaron la reacción de difusión interfacial y se midieron las propiedades
mecánicas de estos MGF. Además, in vitro se llevó a cabo la evaluación
electroquímica y bioactividad de acero inoxidable- HA MGF. 111 Tres conjuntos
de MGF se fabricaron mediante el refuerzo de acero inoxidable con micras,
nano y se mezcla (1: 1 relación de masas) polvos de HA. El contenido de la
5% en peso. soluciones de NaCl y HCl se utilizaron para la prueba de
corrosión y se empleó la solución de fluido corporal simulado (SBF) para la
prueba de bioactividad. Mejor resistencia a la corrosión y una mayor
bioactividad se observaron para micro-tamaño MGF reforzados con HA.
Tabla 4 representa las principales cuestiones acerca de la investigación en la
compactación de polvo seco de MGF. Este método también se ha utilizado en
varios estudios para fabricar las MGF para la reparación de tejido óseo. 112-114
técnicas de deposición de polvo húmedo.
Slip casting. moldeo en barbotina es un proceso de filtración en el que se
utilizan los materiales en polvo para proporcionar resbalones acuosas. 115 Para la
fabricación de la MGF, notas acuosas con diferentes contenidos en base a la
gradación diseñado de composición son secuencialmente preparado. Por lo
general, una etapa de homogeneización se realiza, por ejemplo, usando un
molino de bolas para ajustar la velocidad que es un parámetro crítico en el
moldeo en barbotina. 116 Las suspensiones previstas son emitidos
secuencialmente en moldes de yeso con la configuración deseada y se basan en
el gradiente de composición requerida. Las fuerzas capilares son creados debido
a la porosidad y el disolvente se absorbe de la suspensión. Después de un
período de tiempo, el compacto en verde en polvo se forma en el molde. A
continuación, los compactos en verde se secan y posteriormente despedidos.
Novak et al. 117 preparado funcionalmente graduada de alúmina-óxido de circonio
endureció alúmina (ZTA)
Tabla 4. Los principales aspectos de la fabricación de las MGF por compactación de polvo seco.

Árbitro. Año MGF Forma método de fabricación Aplicación potencial características

mejoradas

Chenglin et al. 103
1999 Ti-HA Sencillo fresado de bola (12 h) Implante de sustitución de conductas mecánicas
Seco de apilamiento de capas de polvo por la capa de tejido duro mejoradas
compactación (200 MPa) de baja temperatura de prensado
en caliente de sinterización (20MPa) (1100 DO)
Bahraminasab y Farahmand

Thieme et al. 104
2001 Funcionalmente graduada Ti Simple (formas cilíndricas producción de polvo por el proceso de electrodo de plasma rotativo Implante de sustitución del Reducción del estrés
porosa de tipo viga y) esqueleto Permanente blindaje problema
fresado de bola (6 h)
Seco de apilamiento de capas de polvo por la capa (diferentes tamaños de
partícula)
Silicio asistida por sinterización en fase líquida (1150-1500 C, 1-6 h)

Guo et al. 105 2003 HA-estabilizada con itria Sencillo (en forma de disco) molienda de bolas aplicaciones propiedades mecánicas
zirconia tetragonal Embalaje polvos secos en compactación molde (20MPa) SPS ortopédicas mejoradas
(Y-TZP) (1100 C, 1150 C, 1200 C, y 1,250 DO)

Suk et al. 106 2003 bronce poroso Sencillo La sinterización por PECS bajo 15 MPa de presión Los implantes esqueléticos característica
SPS a 773 y 873 K con velocidad de calentamiento de 1.67K / s durante 60 s bioactividad
Watari et al. 107 2004 Ti-HA, Ti-Co, Ti-de ZrO 2, configuración (cilíndrica y La sedimentación en el líquido disolvente que incluye la mezcla y la agitación en Los implantes dentales propiedades y
Ti-SiO 2, y estaño-HA formas varilla), y el implante metanol, que vierte en un tubo, sedimentación, y el secado principalmente y también osteointegración
dental simple aplicaciones ortopédicas mecánicas mejoradas
embalaje polvos secos en el molde
CIP (400-1000MPa seguido de EF, 400MPa seguido por HF)

Sinterizado por calentamiento EF (1300 C), de calentamiento por inducción HF

(1200 C), y SPS (850 C y 20-80MPa)
Batin et al. 108 2011 Ti-HA Simple (forma molienda de bolas (30 min) el reemplazo de propiedades mecánicas
cilíndrica) la compactación del polvo seco a 400MPa sinterizado tejidos duros mejoradas
en vacío a 1160 C durante 2 h
Afzal y col. 21 2012 HA-Al 2 O 3 -YSZ (circonio Simple (forma fresado de bola (10 h) implantes óseos característica bioactividad y
estabilizado con itrio) cilíndrica) la compactación del polvo en seco comportamiento mecánico
técnica de SPS (30 MPa, diversas temperaturas seleccionó finalmente en
1200 DO)
Hussain et al. 109 2014 acero HA-inoxidable 316L Simple (forma fresado de bola (12 h) Huesos y prótesis propiedades mecánicas
HA-CNT-acero inoxidable 316L cilíndrica) la compactación del polvo en seco a 150 MPa sinterizadas a 950 C en el articulares mejoradas
vacío de 1 MPa durante 3 h con tres mora de 30 min (120 C, 300 C, y 550 DO)

Oshkour et al. 39 2014 El acero inoxidable de silicato Simple (forma Polvo seco compactado a 250 MPa Cargar los portes propiedades mecánicas
de calcio 316L- cilíndrica) sinterización sin presión a temperaturas de 1000 C, 1100 C, y 1,200 mejoradas
Acero inoxidable 316L-HA C durante 3 h
Akmal et al. 110 2015 Acero inoxidable 316L-HA Sencillo Polvo seco compactado a 600 MPa prótesis articulares propiedades mecánicas
Sinterizado a 1200 C en una atmósfera de argón durante 2 h mejoradas
Akmal et al. 111 2016 Acero inoxidable 316L-HA Sencillo Polvo seco compactado a 600 MPa prótesis articulares Mejora de la resistencia a la
Sinterizado a 1200 C en una atmósfera de argón durante 2 h corrosión y las propiedades de
15

bioactividad

MGF: Material funcionalmente graduada; HA: hidroxiapatita; PECS: pulsaba sinterización corriente eléctrica; SPS: chispa de sinterización de plasma; CIP: prensado isostático en frío; EF: horno eléctrico; HF: de alta frecuencia; CNT: nanotubos de carbono.
dieciséis
Figura 13. ( a) la cabeza de la bola del implante de cadera hecha por imagen SEM de fundición secuencial de deslizamiento y de la sección transversal. 117 ( b) La muestra producida por la unión de
dos estructuras porosas hechas por moldeo en barbotina y micrografía de la interfaz. 118
materiales compuestos que han mejorado el desgaste y el comportamiento
de fricción. La cabeza de bola en forma de disco y de la cadera (Figura 13
(a)) muestras fueron incorporada por moldeo en barbotina secuencial de
suspensiones acuosas con diferentes composiciones. Las partes verdes se
componen de tres y siete capas que se aumentó el contenido de zirconia
hacia el núcleo. Los resultados se compararon con los obtenidos a partir de
alúmina uniforme. Se demostró que el desgaste y la fricción se redujeron
para MGF debido al disminuir de la creación de grietas y el desprendimiento
de suciedad de la superficie. moldeo en barbotina también se utiliza para
hacer las MGF porosos, sin embargo, usando una espuma con una
porosidad de gradiente o uniendo las espumas con diferentes tamaños de
poro. En Hsu et al., 118119 Se emplearon polvos de fosfato tricálcico HA y para
fabricar componentes MGF con dos regiones de diferentes tamaños de
poro. En estas investigaciones, los autores utilizaron dos espumas
orgánicas de poliuretano con diferentes tamaños de poros unidos entre sí,
por aserrado o de ajuste a presión, para hacer los componentes finales. Las
espumas se sumergieron posteriormente en la barbotina cerámica y luego
dispararon para hacer que la muestra final (Figura 13 (b)).
Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
técnica de deposición electroforética. La técnica de deposición
electroforética (EPD) facilita la fabricación de las MGF binarios por lo
general con forma de placa a través de la deposición de polvos de una
suspensión. La deposición continúa para lograr un espesor deseado para
la primera capa, y luego la segunda suspensión se introduce de forma
continua para formar la segunda capa. De hecho, el EPD se compone de
dos pasos: 120 ( 1) la etapa de electroforesis en el que las partículas
cargadas eléctricamente en el líquido se ven obligados a migrar hacia uno
de los electrodos a través de la aplicación de un campo eléctrico a la
suspensión y (2) la etapa de deposición en el que las partículas se
colocan en el electrodo y proporcionan una depósito coherente in situ. Por
lo tanto, las partículas depositadas estarán en la forma del electrodo.
Después de eso, el secado y la eliminación del cuerpo verde depositado
desde el electrodo se llevan a cabo. La muestra generalmente requiere
una etapa de postprocesado, tales como cocción y sinterización. Esto se
hace para una mayor densificación del depósito y la eliminación de la
porosidad indeseable. El EPD es una técnica rentable que es posible ser
up-escala fácilmente para la producción de grandes series automatizado.
El inconveniente de
Tabla 5. fabricación MGF ortopédica por técnicas de deposición de polvo húmedo.

Árbitro. Año MGF Forma método de fabricación Aplicación potencial características mejoradas

Anne' et al. 121 Al 2005 2 O 3 -ZrO 2 cabeza de la bola de prótesis de cadera técnica de deposición electroforética cabeza de la bola de implantes de cadera Comportamiento mecánico y propiedades de
desgaste
Hsu et al. 119 2005 poroso HA-TCP Simple (forma del haz-like) Barbotina de colada en espuma con dos regiones de poro reemplazos de tejido óseo bioactividad y la fuerza
distintos incluyendo la preparación de la suspensión, molienda
Bahraminasab y Farahmand

con bolas durante 24 h, relleno de espuma, secado, y

disparando a 1280 C
Anne' et al. 122 Al 2006 2 O 3 -ZrO 2 Sencilla (forma de disco) técnica de deposición electroforética cabeza de la bola de implantes de cadera Fuerza
incluyendo sinterización a 1550 C durante 1 h y HIP a 1390 C
durante 20 min a 140 MPa
Novak et al. 117 2007 Alúmina-ZTA Sencillo (en forma de disco), y Sequential moldeo en barbotina de suspensiones acuosas implantes de cadera Mejora de desgaste y el comportamiento
(Zirconia endurecida alúmina) la cabeza de la bola de la cadera con diferentes composiciones que incluyen molienda, de fricción
sinterización a 1550 C durante 2 h, y la aplicación de HIP
durante 20 min a 1390 C en 140 MPa

Hsu et al. 118 2007 poroso HA-TCP Simple (forma del haz-like) Barbotina de colada en espuma con dos regiones de poro reemplazos de tejido óseo bioactividad y la fuerza
distintos incluyendo la preparación de la suspensión, molienda
con bolas durante 24 h, relleno de espuma, secado, y
disparando a 1280 C
Askari et al. 20 Al 2012 2 O 3 / SiC / de ZrO 2 Sencillo técnica de deposición electroforética incluyendo molienda con Las articulaciones artificiales Fuerza
bolas durante 24 h, la preparación de la suspensión,
depositando mediante la aplicación de tensión de 300 V
durante 30 minutos, y el secado
proceso de sinterización sin presión a 1550 C durante 2 h y
HIP a 1800 C y 150 MPa durante 2 h

MGF: Material funcionalmente graduada; HA: hidroxiapatita; TCP: fosfato tricálcico; HIP: prensado isostático en caliente.
17
18 Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina

este método es la dificultad de retirar la muestra desde el electrodo

después de la deposición. Además, para formas complejas, la suspensión
debe tener estabilidad relativamente alta en la que la sedimentación de
partículas de polvo podría no ser inmediata debido a la necesidad de ser
cargado eléctricamente. 121 La técnica EPD fue utilizado para formar Al 2 O 3 -ZrO
2 MGF cabeza de la bola de prótesis de cadera con un Al puro 2 O 3 superficie
y una Al uniforme 2 O 3 -ZrO 2 núcleo, mientras que tiene regiones graduadas
intermedios continuos para alcanzar tensiones residuales térmicos
adecuados después de la sinterización. En este estudio, FEA se aplicó
también para estimar la distribución del campo eléctrico dentro de la célula
EPD. 121 La fuerza y ​la superficie tensiones térmicas residuales de muestras
en forma de disco de Al 2 O 3 -ZrO 2 MGF hecha por EPD también se
investigaron en Anne' et al. 122

Además, se utilizó este método para sintetizar el Al 2 O 3 -SiC-de ZrO 2 MGF 20 como
un material potencial de articulaciones artificiales, seguido por el proceso de
sinterización sin presión como una etapa de pre-sinterización y HIP para la
densificación. Se midieron las propiedades físicas tales como la densidad
relativa, la cantidad de porosidad y la contracción, y las características
mecánicas, incluyendo dureza, a los arañazos y resistencia al desgaste, y
resistencia a la fractura. Tabla 5 resume la investigación llevada a cabo en la
fabricación MGF ortopédico mediante técnicas de deposición de polvo húmedo.

La Figura 14. pasos necesarios para la fabricación aditiva de la prótesis.

técnicas avanzadas en el contexto del diseño computacional

impresión de AM o 3D 123-125 es una nueva tecnología de procesamiento

introducido hace aproximadamente dos décadas que se utiliza principalmente
para construir modelos simulados. Sin embargo, las mejoras introducidas en
la tecnología de plomo a la producción de componentes de uso final en un
número de aplicaciones. Una de las áreas en las que AM ha encontrado
algunos utilidad inmediata es el sector biomédico 123 para la fabricación de
prótesis, 58126 andamio de tejido, 88127 órganos artificiales, 128129 y más
recientemente instrumentos quirúrgicos. 130
Este enfoque fabrica objetos físicos precisos funcionales, en un costo y el
tiempo reducido, por curado de manera selectiva, depositando, o la
consolidación de asuntos capa por capa usando modelos informáticos 3D. El
AM tiene capacidades como la construcción de malla-espuma sólida monolítica 131132
y componentes recubiertos 133 con intrincados geometrías (tanto interna como
externamente). Esto ha hecho que la comunidad ortopédica y fabricantes de
prótesis interesado en esta tecnología de primera para la producción de
prótesis personalizadas, 134 y últimamente, para la fabricación de prótesis de las
extremidades inferiores mediante tomografía computarizada de datos (CT). 135 En
los sistemas de AM, productos de ingeniería se pueden hacer de un rango
inclusivo de materiales tales como metal, polímero, e incluso el tejido humano. 136-138
Se requieren varios pasos a seguir para aditivo fabricación de
implantes que se muestran en la Figura 14. Como se indica en la figura,
diseño asistido por ordenador (CAD) modelos de componentes de la
prótesis se convierten a varias facetas triangulares conectados en los
vértices, por
la generación de archivos de teselación superficie (STL). A continuación se
aplica un algoritmo de computadora para cortar el modelo (archivo STL) de la
prótesis en posición horizontal. Esto proporciona el paradigma de fabricación
de las capas que pueden tener espesores variables. Después, en base a la
información de fabricación de cada capa, los componentes de la prótesis
están hechas en un proceso en capas aditivo. AM está en contraste con el
mecanizado tradicional en la que se retira el material. Las técnicas de AM
eliminan alrededor del 85% de los residuos de producto en los enfoques
convencionales de fabricación tales como la formación, mecanizado, y
acabado porque las partículas de polvo no utilizados son reciclados. 139
Los componentes finales producidos por AM son réplicas exactas de la
modelo CAD creado.
Hay algunos AM enfoques que se han utilizado para la fabricación de
implantes ortopédicos tales como el MST, DLPD, y EBM. Estos enfoques
tienen la capacidad de producir metales altamente porosas, que ofrece un
mejor crecimiento interno de células óseas y propiedades elásticos inferiores.
Estas características ayudan a reducir la micro-movimiento y stress shielding
causas como líderes de aflojamiento aséptico en implantes de cadera y
rodilla. La mayoría de los estudios de AM de cadera y rodilla preocupación
con la fabricación de materiales monolíticos porosos con el fin de proporcionar
componentes no cementadas. La literatura también carece de investigaciones
tratados con componentes de implante forma real de la MGF con gradiente de
composición.
Bahraminasab y Farahmand
La Figura 15. Esquemática de sistema de haz de electrones de fusión.
EBM. En el sistema de EBM tal como se presenta esquemáticamente en la Figura 15,
los electrones se generan en un arma de fuego mediante el calentamiento de un
filamento de tungsteno y acelerados por la aplicación de un potencial de 60 kV. A
continuación, el haz de electrones se concentra y desvió el uso de lentes
electromagnéticas. Se escanea los polvos en la cámara de construcción basado en el
programa CAD dado. La velocidad de exploración y la corriente del haz se ajustan
para precalentar los polvos, hasta aproximadamente
0.8 temperatura de fusión para sinterizar el polvo de metal. Las partículas de
polvo se alimentan por gravedad a partir de cassettes y rastrillado a extenderse
sobre la plataforma de construcción para la primera capa o sobre la capa
previamente solidificado para las capas posteriores. La plataforma de
construcción desciende después de la construcción de cada capa del
componente prescrito, consecutivamente. El sistema de EBM se ejecuta bajo
un vacío de \ 10 2 4 Torr. Sin embargo, el flujo de gas He a la cámara de
construcción hace que la presión se incrementó a
; 10 2 2 Torr, la mejora de la conducción de calor y de refrigeración del
componente. 139 El riesgo de oxidación de metales reactivos, por
ejemplo, Ti, y la contaminación se reduce debido al ambiente de vacío;
Por lo tanto, EBM proporciona componentes libres de impurezas. Esta
tecnología requiere poca energía para el proceso de producción y es
capaz de construir implantes con buena mecánica
19
características y porosidades. 140 Mientras tanto, el proceso de EBM es capaz de
proporcionar porosidad integrado a los sustratos a granel y para la fabricación de
objetos que tienen tensiones residuales internas bajas.
Fabricación de varias nuevas espumas de malla sólido monolíticos y
estructuras porosas funcionalmente graduadas hechos de una aleación a
base de Ti (Ti-6Al-4V) y aleación a base de Co (Co-Cr-Mo) se llevaron a cabo
para diferentes aplicaciones ortopédicas utilizando la tecnología EBM . 141-145 Estos
implican porosas de hueso reemplazos tales como reemplazos
craneofaciales, vástago tibial, y componente femoral de prótesis de rodilla, y
el acetábulo y el tallo de implantes de cadera. Por ejemplo, en Murr et al., 141 reemplazo
poroso craneofacial se fabricó para llenar el defecto óseo usando dos
matrices de malla diferentes. Mientras tanto, un vástago tibial de núcleo
sólido y la región exterior porosa fue fabricado para proporcionar una
resistencia mecánica adecuada, con una reducción de módulo de elasticidad
en la interfaz hueso-implante, para evitar el escudo de estrés, y para
proporcionar un fuerte anclaje con el hueso a través de la crecimiento interno
del hueso. Además, Murr et al. 142 expandido su trabajo y fabricado varios tibial
aleación a base de Ti tallos con el núcleo sólido y la capa externa porosa con
diferentes porosidades utilizando la técnica de EBM. Los autores también
fabricados vástago de cadera femoral con núcleo superior porosa y la capa
externa superior denso, y varios otros componentes porosos funcionalmente
graduadas. Los autores utilizaron diferentes elementos óseos y de espuma
(es decir, células de la unidad; los componentes primarios utilizados para
construir todo el modelo por repetición) para crear el modelo de CAD de los
implantes utilizando materializarse / MAGICS y ESTRUCTURAS selectivo
software (3S). La Figura 16 muestra los elementos utilizados para la
fabricación de estructura porosa, las orientaciones de los elementos, y el
vástago tibial hecha por EBM. Además de esto, un conjunto de prueba de
conceptos de vástago femoral de cadera se fabricó por Khanoki y Pasini 146147 utilizando
la técnica de EBM con el fin de demostrar la capacidad de fabricación de
retículas graduadas de Ti-6Al-4V que tiene tamaños de celdas alternativas.
DLPD. técnicas DLPD 148149 producir componentes de forma netas por fusión
por láser de partículas de polvo y también se conoce como dirigida fabricación
de luz (DLF), láser diseñado conformación neto (Lens), y la deposición directa
de metal (DMD). 150 Esta técnica utiliza polvos de metales / cerámica para
construir componentes funcionales. Después de la creación del modelo de
CAD en 3D y las secciones transversales horizontales subsiguientes (es decir,
capas), el proceso de deposición empieza. Un rayo láser se dirige y se centró
sobre un sustrato colocado en una mesa que está controlado numéricamente
en direcciones X e Y. El haz de láser se funde primero el material en el
sustrato y proporciona una pequeña piscina fundido (generalmente con un
diámetro de 0.25-1mm y una profundidad de
0.1-0.5mm 151). Entonces, una cantidad predefinida de partículas de polvo se
inyecta directamente en el baño de fusión aumentando su volumen como los
X-Y de mesa se mueve de acuerdo con el modelo 3D. La solidificación de la
línea de material fundido se produce muy rápido cuando el rayo láser se mueve
lejos. los
20
La Figura 16. Los elementos utilizados para la fabricación de estructura porosa, las orientaciones de los elementos, y el vástago tibial hecha por EBM. 144
pista delgada solidificada de material está firmemente anclado al sustrato para
la primera capa o a las capas de la técnica anterior para la deposición
subsiguiente. La pista es a lo largo de la línea de exploración del haz láser.
Como se forma una capa (por varias pistas superpuestas sucesivas), el
cabezal láser y la boquilla de suministro de polvo, se mueven hacia arriba por
el espesor de la capa siguiente para generarlo. Este proceso se repite hasta
que se produce todo el objeto significado en el archivo CAD 3D. El objeto
puede ser adaptado para ser un mayor o un componente poroso. La porosidad,
en la técnica de DLPD, puede ser controlada mediante la alteración de la
velocidad de exploración láser ya que influye en el tiempo de interacción de la
partícula de polvo. Además, mediante el ajuste de diferentes parámetros del
proceso tales como el ángulo de deposición, distancia entre los escáneres
láser, y el espesor de los polvos, se puede lograr el control de la porosidad
deseable. 135 Un diagrama esquemático del sistema de DLPD se presenta en la
Figura 17. Dado que las velocidades de solidificación son altos (; 10 3 -10 5 K / s),
varios beneficios microestructurales se pueden obtener incluyendo la supresión
de las transformaciones de fase de estado sólido controlados por difusión,
generación de soluciones sobresaturadas y fases de no equilibrio, el desarrollo
de microestructuras muy finas, refinados con una ligera segregación elemental,
y la creación de muy fino partículas de fase de segunda como carburos. 152
El proceso de fabricación se lleva a cabo en una atmósfera protectora
con un contenido muy pequeño de oxígeno (\ 10 ppm); Por lo tanto, los
materiales utilizados pueden preservar alta pureza y fases deseadas. La
otra capacidad de DLPD es que la adaptación de la microestructura, la
porosidad, la forma y tamaño del componente de interés se lleva a cabo
en una sola operación mediante el control de los parámetros del proceso.
Además, es posible fabricar las MGF con gradiente en composición y / o
porosidad en toda la sección. Este proceso es un enfoque de fabricación
fiable que tiene el potencial para la fabricación directa de bajo volumen.
La técnica se utiliza en numerosas investigaciones para producir
recubrimientos funcionalmente graduadas, materiales porosos uniformes, y
componentes funcionalmente graduadas. 58,152-156
Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
Por ejemplo, un recubrimiento de Co-Cr-Mo funcionalmente graduada fue
creado por lente o DLPD en porosa Ti-6Al-4V, que exhibe alta dureza y
excelentes interacciones con las células óseas. 154 Desde transición de 100%
Co-CrMo a Ti-6Al-4V hizo severo agrietamiento debido a la incompatibilidad
metalúrgica, gradación de composición en la región de transición se obtuvo
mediante el aumento de la tasa de alimentación de polvo gradualmente para la
aleación de Co-CrMo y reduciendo la de la aleación de Ti-6Al-4V más de 5-7
capas de deposición. En el estudio de Krishna et al., 153 LENTE se utilizó para
construir componentes porosos funcionalmente graduadas con diferentes
densidades. Los autores utilizaron dos enfoques en la que los parámetros del
proceso (por ejemplo, tasa de velocidad y de alimentación de polvo de
exploración) se cambiaron de manera que para producir muestras MGF
porosos. Llegaron a la conclusión de que el módulo de Young y la resistencia de
las muestras con el nivel de porosidad del 35-42% en vol. Fueron similares a las
del hueso cortical humano. Además, se utilizó este método para la fabricación
de forma neta, las prótesis metálicas complejas con el nivel de porosidad de
hasta 70 vol.% Para disminuir el efecto de estrés blindaje. 152 Los autores adaptar
el módulo eficaz de diferentes aleaciones metálicas tales como Ti puro,
Ti-6Al-4V, CoCr-Mo, y NiTi con el fin de alcanzar el módulo elástico del hueso
cortical a través de la formación de 12-42 vol.% De porosidad. La técnica
también se empleó para hacer muestras de forma netas porosos para su posible
uso en prótesis de cadera. 58 Las muestras se calificaron funcionalmente en la
estructura y / o composición con el fin de imitar la estructura ósea natural. El
objetivo de los autores era reducir Co-Cr-Mo rigidez de la aleación y al mismo
tiempo mantener la resistencia al desgaste. Por lo tanto, se hicieron las
muestras cilíndricas que contiene superficie exterior completamente denso y un
núcleo poroso en el interior de la estructura. Esto ayuda a conservar la
resistencia al desgaste, mientras que la rigidez efectiva de la estructura reduce
debido a la creación de porosidad. También se examinaron efecto de varios
parámetros del proceso, incluyendo tasa de polvo de alimentación, velocidad de
exploración, y el nivel de potencia del láser de la porosidad.
Los estudios resumidos AM por encima de todo tienen que ver con
gradiente de porosidad; sin embargo, variación en
Bahraminasab y Farahmand 21

MGF. Además, en otro estudio, el modelado de todo el proceso de

DLPD con todas las etapas implicadas en el procedimiento de
fabricación, en particular el paso asociado con la operación del
sistema de distribución de polvo, se llevó a cabo. Una parte de
prueba se fabricó y se analizó, y el resultado obtenido se comparó
con la del modelo. 162

Además de la rodilla y prótesis de cadera, la ingeniería de tejidos y la

medicina regenerativa, por ejemplo, andamios (ver Figura 19), pueden
beneficiarse de las tecnologías altamente AM, 88,127,163-171 donde es
importante tener un método de fabricación reproducible y controlable
(particularmente para la arquitectura interna), y rentable. AM hace que sea
posible para acomodar la presencia de componentes biológicos (por
ejemplo, células y factores de crecimiento) o bien después de la fabricación
o durante el proceso de fabricación. Una de las ideas innovadoras
implementadas en AM para la fabricación de andamios es el
La Figura 17. Un esquema del sistema DLPD.
establecimiento de sistemas libres de disolventes y de base acuosa. Esto
permite la inclusión de agentes bioactivos incluyen factores de crecimiento,
células, y los medicamentos durante el proceso de fabricación.

En resumen, los enfoques de fabricación para la fabricación de las

MGF ortopédicos son la metalurgia de polvos (los enfoques
convencionales) y AM (técnicas modernas). Los enfoques PM incluyen
la compactación de polvo seco y las técnicas de deposición húmeda en
la que la antigua se ha utilizado con más frecuencia. Entre los sistemas
de AM, EBM y DLPD se han empleado para fabricar las MGF en su
mayoría con gradiente poroso y raramente con variación composicional.

áreas que faltan y proyección de futuro

Para ampliar la vida de los implantes ortopédicos en el interior del cuerpo humano, el

concepto de materiales híbridos es un enfoque prometedor. Desarrollo de materiales

basados ​en los enfoques convencionales conduce a materiales monolíticos que

La Figura 18. Principio de la metodología para MGF fabricación por AM.
contienen compromisos entre las características requeridas y puede no conducir a un

componente multi-funcional. Por lo tanto, los materiales híbridos incluyendo los

materiales porosos y materiales compuestos se han diseñado y fabricado recientemente.

composición (que tiene dos o más materiales constituyentes) requiere A pesar de las muchas ventajas proporcionadas, entre estos materiales, los materiales

metodología matemática específica para describir la distribución del compuestos particularmente los laminares pueden sufrir de separar las capas. Los

material dentro del componente geométrica. 157-159 Muller et al. 160 propuesto materiales porosos también pueden ser propensos al agrietamiento debido a la falta de

una metodología para la fabricación de piezas complejas con composición resistencia adecuada. MGF son los últimos materiales híbridos con estructura y / o

funcionalmente graduada utilizando el sistema DLPD. La Figura 18 composición heterogénea. características MGF, tales como transición suave de una

muestra el principio de la metodología. Consistía en una descripción de la composición a la otra y de estructura altamente porosa a la mayor (si procede), superar

pieza incluyendo la geometría y distribución del material, y el proceso de las limitaciones de los materiales compuestos convencionales (es decir, deslaminación)

fabricación. 161 Los autores utilizaron datos matemáticos para identificar las o materiales porosos (es decir, la falta de suficiente fuerza). Sin embargo, su desarrollo

topologías de gradientes de materiales incluyendo dirección del gradiente para cualquier sustitución o regeneración uso debe realizarse después de una profunda

y tipos superficies equipotenciales. El uso de la geometría y el material de comprensión de la estructura que ha de ser sustituido, es decir, tejido natural y órganos.

reparto, un enfoque de fabricación adecuada fue establecido por el Esto guiará a los diseñadores de materiales en su forma de crear los biomateriales más

modelado de procesos. Todos los parámetros relacionados con el proceso eficaces con la no su desarrollo para cualquier sustitución o regeneración uso debe

se controlan a través de la generación de un programa de código realizarse después de una profunda comprensión de la estructura que ha de ser

numérico (NC), de forma automática. Los autores aplicaron el método sustituido, es decir, tejido natural y órganos. Esto guiará a los diseñadores de materiales

sugerido para la fabricación de la cabeza femoral de implante de cadera en su forma de crear los biomateriales más eficaces con la no su desarrollo para

de aleación de cobalto-cromo de acero inoxidable cualquier sustitución o regeneración uso debe realizarse después de una profunda

comprensión de la estructura que ha de ser sustituido, es decir, tejido natural y órganos.

Esto guiará a los diseñadores de materiales en su forma de crear los biomateriales más

eficaces con la no

La Figura 19. Fabricación de andamio craneofacial por AM. 22
estructura homogénea y gradientes funcionales. Las demandas sobre
determinadas propiedades del material en una aplicación se basan en
el sitio de uso y la función de ser restaurado. 172 Esto se debe a los
diversos lugares de huesos y articulaciones en la experiencia del
cuerpo entornos mecánicas distintas. Un gran número de estudios se
han realizado para el desarrollo de FGBMs con diferentes
composiciones y direcciones de clasificación con mejores
actuaciones. Sin embargo, la mayor parte de las investigaciones
anteriores se han dirigido a aplicaciones generales como sustitutos de
los tejidos duros y de carga, con sólo unos pocos de ellos destinado a
determinados componentes del implante. Una solución ideal puede
conseguirse si el MGF propuesto puede imitar con éxito los tejidos /
órganos vivos en todos los aspectos mecánicos, biológicos y
funcionales. Esto indica la importancia de la elección de los
componentes, su configuración, dirección variación, la cantidad de
porosidad, tamaño de poro, y su interconectividad que debe ser
elegido en base a la aplicación.
Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
En TKRs, la mayoría de los estudios son teóricos y se basan
en FEA que demostró los potenciales de la utilización de las MGF.
Estos estudios, como requisito previo a la fase de fabricación,
proporcionan ideas sobre lo racional para el diseño de las MGF en
la elección de los constituyentes, la orientación de la estructura, su
configuración y los valores óptimos. Por lo tanto, hacen una
fundación para la construcción inicial de los objetos físicos MGF.
El mismo escenario se aplica a THR, sin embargo, con
relativamente más investigación se centró en el proceso de
fabricación. La razón de esta falta es la muy compleja geometría
de los componentes de la rodilla y prótesis de cadera. La forma
del fémur protésico en TKR, como un ejemplo, contiene varias
curvaturas y ángulos específicos. Esto hace que el proceso de
fabricación de una tarea difícil y requiere una innovadora ruta de
fabricación que se establezcan. Incluso en los estudios de
simulación,
Bahraminasab y Farahmand
La Figura 20. Diseño de la MGF biomimético.
las propiedades del material (especialmente para hueso). Cabe señalar que la
simplificación es común en el análisis computacional y puede ser razonable
para muchos problemas. Sin embargo, los supuestos inapropiados o
excesivos pueden afectar la precisión de los resultados obtenidos. Por lo
tanto, el enfoque reflexivo debe tener en cuenta el establecimiento de una
base para la aplicación de simplificaciones en función de la naturaleza del
problema que se está estudiando. 173
El sistema de las MGF no es fácil de fabricar debido a que las
condiciones de producción óptimas de los diferentes constituyentes son
típicamente muy diferentes y pueden conducir a la disyuntiva. La
sintetización de una orientación específica FGMwith medida de la
composición y la estructura es muy difícil, especialmente cuando la forma
compleja de implantes biomédicos debe ser adquirida. Las principales
tecnologías de fabricación utilizadas para fabricar materiales ortopédicos
funcionalmente graduadas incluyen la metalurgia de polvos y AM. El primer
método crea productos de ingeniería con excelentes microestructuras y
composiciones con de forma aproximada. 174 Otras ventajas de PM incluyen
el bajo costo de fabricación, la tolerancia mejorado, y el proceso de
mecanizado posterior mínimo requerido. El PM enfoques involucrado en la
investigación ortopédica son de compactación de polvo seco, y técnicas de
deposición de polvo húmedo. Los estudios llevados a cabo mediante la
aplicación de estos métodos se basan principalmente en geometrías
simples, tales como
23
formas de viga y cilíndricas. El uso de una geometría simple ofrece la
oportunidad de evaluar la posibilidad de MGF Fabricating diseñados o
hipotéticos y evaluarlas para las características críticas en comparación
con disponibles materiales en uso. Entre los enfoques de PM, la técnica
de polvo seco convencional es el enfoque más ampliamente utilizado con
la limitación de ofrecer geometrías simples. Esta deficiencia se debe a la
presión uniaxial aplicada para hacer que el compacto en verde, y el
movimiento resultante en línea del punzón de retirar la muestra de la
matriz. La limitación geometría, sin embargo, puede ser superada
utilizando la técnica de prensa isostática que hace que la fabricación de
geometrías complicadas posible. Sin embargo, hay pocos estudios en la
literatura se centró en la fabricación de componente de bola de la cadera
a través de técnicas de deposición de polvo húmedo, utilizando el método
EPD y moldeo en barbotina secuencial. Sería interesante emplear otras
técnicas de fabricación PM para FGMmanufacture para encontrar su
capacidad en la producción de los componentes del implante. Además,
es de particular importancia para expandir las simples muestras MGF
demostrado tener propiedades aceptables a los componentes reales de
las prótesis. Esto acelera la transición de un biomaterial de la
investigación a la realidad clínica.
El enfoque más reciente AM también proporciona varias ventajas 150175
tales como la producción de las formas netas y componentes de alta
complejidad, la disminución de los costes debido a la reducción en el
esfuerzo de mecanizado requeridas, y excluyendo el material
desperdiciado. Otras ventajas incluyen la reducción del tiempo de ciclo
de diseño a la fabricación, debido a la aplicación de los cambios de
diseño en el modelo CAD en una estación de trabajo fuera de línea, lo
que permite la fabricación de varios implantes en el mismo lote, y la
reducción de la variabilidad se produjo de parte a parte y el operador
error debido a la intervención humana minimizada. Además, puesto que
los enfoques de AM se pueden combinar fácilmente con técnicas de
imagen, es posible producir prótesis hechas a medida con el tamaño y la
forma específica para cada paciente individual. Entre los muchos
sistemas disponibles AM, EBM y DLPD se aplica sobre todo para la
fabricación de componentes porosos funcionalmente graduadas con
gradiente limitado (generalmente dos regiones). 176177 y componentes de
ingeniería funcionalmente graduadas poroso. 178 Los estudios de AM de
cadera y rodilla principalmente preocupación con la fabricación de
materiales monolíticos porosos con el fin de proporcionar componentes
no cementadas. En los estudios se realizaron con el componente real de
la prótesis, por lo general la cabeza de bola de la cadera y del tallo, así
como se fabrica el vástago tibial de la rodilla. Pocos estudios se
centraron en la fabricación de las MGF con variaciones de composición
en el componente que es alcanzable mediante el desarrollo de
algoritmos específicos y el uso de DLPD.
A pesar de los prometedores resultados obtenidos en las MGF,
todavía hay un espacio para un mayor desarrollo de la tecnología
(software y hardware) en la fabricación de las MGF. La razón es que la
mayoría de los sistemas de AM Fabricar componentes utilizando un solo
material a la vez.
24
Esto se debe al comportamiento claro en las superficies de los materiales y las
deficiencias del software de diseño en el modelado y análisis de múltiples
geometrías material fácilmente. 125 Adaptación de las máquinas de AM en el
sistema de suministro de material para la alimentación de diferentes
constituyentes, es decir, múltiples unidades de alimentación y avances en el
software para el reconocimiento de la distribución del material dentro del
componente geométrica, se requiere para la fabricación de gradiente de
composición. Otra cosa importante es que para la construcción de
componentes con gradiente de composición, así como gradación muy suave
en la porosidad es esencial para tener un control total sobre los parámetros del
proceso y una estrategia de fabricación óptimo.
La mayoría de los biomateriales desarrollados han sido
evaluadas por sus propiedades mecánicas. Sin embargo, el
desgaste y comportamiento de la corrosión también se debe
evaluar como el residuos de desgaste y iones liberados puede
causar complicaciones biológicas. Además, debe tenerse en
cuenta que el uso clínico de un nuevo biomaterial híbrido requiere
muchos otros pasos incluyendo in-vitro y pruebas de evaluación in
vivo y ensayos clínicos en. Esto garantiza la aplicación segura y
eficaz de cualquier nuevo biomaterial. Por desgracia, la literatura
carece de suficientes pruebas en animales y los informes clínicos
sobre el desempeño de las MGF ortopédicos que hace vacilar
para el desarrollo comercial. Esto indica que el desarrollo de un
nuevo biomaterial especialmente MGF se sumará diseño y
fabricación de línea de tiempo con el aumento del costo y riesgo
que implica a los intentos realizados para su desarrollo. Por lo
tanto, 179180
Conclusión
Se requieren biomateriales que ser diseñado de una manera de tener una
combinación de propiedades en conflicto y para ser multi-funcional. Dado
que los implantes están diseñados para reemplazar los materiales biológicos
que han sido dañadas o perdido su función natural, la comprensión de la
microestructura, composición y propiedades del órgano sustitución es un
paso esencial para ser tomado (RQ1). Para ello sería necesario más
estudios en una nueva área de investigación en las interfaces entre los
campos existentes de la ingeniería de materiales, la biología y las ciencias
médicas. FGBMs son los más recientes materiales híbridos que parecen ser
ventajoso para los implantes ortopédicos. El enfoque de la literatura es ya
sea en aplicación general o simplemente en la cabeza de bola de la cadera y
el vástago tibial de rodilla (RQ2). La AM es una tecnología prometedora para
la construcción de componentes de la forma real de compuestos de MGF
con ser más aplicable para la evaluación inicial de estos materiales (RQ3)
metalurgia de polvos. Sin embargo, la literatura carece de investigación
adecuada en los componentes de la forma real con la variación
composicional y suave transición de la porosidad (PI4). Sólo técnicas
limitadas de ambas PM y AM han sido
Proc IMechE Parte H: J Ingeniería en Medicina
utilizado para fabricar las MGF y sería interesante examinar la
capacidad de los otros métodos. Teniendo en cuenta los altos
potenciales de la mañana, se espera proporcionar valiosas
oportunidades hacia la integración del diseño y la producción de nuevos
MGF para lograr los implantes de mayor éxito en el futuro.
Declaración de intereses en conflicto
El autor (s) declara no tener ningún conflicto de intereses potencial con
respecto a la investigación, la autoría, y / o publicación de este artículo.
Fondos
El autor (s) reveló la recepción de la siguiente apoyo financiero
para la investigación, la autoría, y / o publicación de este artículo:
el autor (MB) le gustaría agradecer a la Fundación Nacional de
Ciencia Irán (insf; no.
94011309) para la financiación de este trabajo.
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