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MONOGRAFÍA
1.1 INTRODUCCIÓN
Los componentes que requieren servicio de ingeniería, no sólo se basan en las propiedades
de los materiales, sino también en el diseño y las características de su superficie. Esto es
especialmente cierto en el desgaste de componentes resistentes, ya que su superficie debe
realizar muchas funciones de ingeniería en una variedad de entornos complejos. El
comportamiento de un material es por lo tanto, en gran medida, dependiente de la superficie
de un material, superficie de contacto y el medio ambiente bajo el cual el material debe
operar. La superficie de un material metálico se compone de un matriz de granos
individuales, que varían en tamaño y fuerza de adherencia en función de los medios por los
cuales se fabrica el material y en los elementos usados en la formación de los granos.
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de recubrimiento superficial se describen en detalle, especialmente con respecto a las
tecnologías de deposición de revestimiento, con particular énfasis en técnicas termales de
pulverización, incluidos el HVOF (High VelocityOxy-Fuel).
Superficies Sólidas
Un metal puede verse limpio y pulido, sin embargo las microcapassuperficiales quese han
formado debido a factores externos como el mecanizado, la temperatura y el óxido, no lo
son. Dependiendo del proceso de fabricación implicado en la producción, una zona de
trabajo-endurecido del material va a ocupar la base de estas capas adicionales. Por encima
de esta capa trabajadaexsiteuna estructura amorfa o microcristalina, que es un resultado de
la fusión y el flujo superficial durante el mecanizado de la capas moleculares.
Una capa de óxido se asienta en la parte superior de la capa, debido al oxígeno disponible
en el medio ambiente, así como los mecanismos de oxidación de la superficie. Una capa de
elementos adsorbidos ocupa la región exterior y esta se compone de vapor de agua o
hidrocarburos procedentes del medio que puede haberse condensado física o químicamente
sobre la superficie.
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La forma y topología de la superficie depende del proceso utilizado en la formación del
elemento, ya sean piezas de fundición, o de corte y abrasión. Esto se ve a menudo
microscópicamente como una serie de asperezas en lugar de la superficie plana que es vista
macroscópicamente.
Fricción y desgaste
La fricción y el desgaste se producen cuando dos superficies son sometidas a deslizamiento
o rodadura bajo carga. La fricción es una causa grave de disipación de energía, donde el
desgaste es la principal causa de material de desperdicio. Materiales adecuados son
seleccionados para los órganos de acoplamiento así como la lubricación para controlar la
fricción y por lo tanto reducir la tasa de desgaste en el que la superficie de trabajo se
degrada. Con el fin de hacer la mejor elección de los materiales en diferentes condiciones,
se necesita de una comprensión más profunda de estos dos procesos (la fricción y el
desgaste).
El desgaste abrasivo ocurre cuando la pérdida de material se produce en una superficie por
la acción de otro material más duro. La pérdida se puede producir por arranque o por ser las
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partículas arrastradas, embebidas en el material más duro. También puede ser producirse un
fenómeno de surcado como el que es generado por un subsolador o arado en el trabajo de
un elemento de máquina agrícola con la tierra. El desgaste abrasivo se puede producir bajo
dos condiciones:
1. Abrasión de dos cuerpos. En esta condición, una superficie más blanda sufre la
acción abrasiva de otra más dura. Ejemplo de esto son las operaciones de corte y
mecanizado.
2. Abrasión de tres cuerpos. En este caso, un tercer cuerpo, en general, una pequeña
partícula de grano o partículas abrasivas externas penetran entre las dos superficies de
rozamiento más suaves y erosionan una o ambas superficies interactuantes.
Desgaste erosivo
El impacto de partículas sólidas o gotas pequeñas de líquido o gas, sobre una superficie, a
menudo causan lo que es conocida como la erosión de los materiales y componentes. La
erosión de sólidos por el impacto de partículas ha ido recibiendo una atención creciente,
especialmente en la industria aeroespacial (Wang et al., 1992).
Los ejemplos incluyen la acción de arena y la erosión en los motores a reacción y de
helicóptero
La erosión de partículas sólidas es un resultado del impacto de una partícula sólida A, con
la superficie B sólido, lo que resulta en parte El desprendimiento de partículas del material
B. La partícula que incide en la composición puede variar, así como su forma. La
respuesta de los materiales de ingeniería para el choque de las partículas sólidas o gotas de
líquido varía mucho dependiendo de la clase de material, y las propiedades de los
materiales, fundamentalmente su módulo elástico y la densidad.
Tiene una gran influencia la historia térmica de la exposición, a las tensiones anteriores, las
tensiones superficiales, y los parámetros ambientales asociados con el proceso de erosión,
como el impacto la velocidad, el ángulo de impacto y el tamaño de las partículas erosivas.
La forma del movimiento de la corriente de partículas respecto a la superficie y el ángulo
de incidencia entre ambos tienen un efecto significativo sobre el tasa de remoción de
material, de acuerdo con D'Errico et al. (1999). Los efectos erosivos sobre materiales a
altas temperaturas es importante para la selección de materiales de motores de turbina en la
industria aeroespacial.
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La erosión por cavitación se produce cuando un sólido y un fluido están en movimiento
relativo, y el fluido se vuelve inestable, burbujeando y provocándose la explosión a altas
presiones de las burbujas contra la superficie del sólido.Los daños por cavitación se
producen generalmente en el manejo de fluidos en máquinas como propulsores marinos,
hidroplanos, gradas de presas, compuertas, bombas y otros elementos de
turbinashidráulicas. La erosión por cavitación pone áspera la superficie al igual que un
grabador lo haría.
Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo se llama a procesos de raspaduras, en uniones adhesivas
interfacialesy que deslizan una sobre otra. Por efecto de la presión normal aplicada, la
presión local en las asperezas es extremadamente alta, debido a que el área real de contacto
es muy pequeña. A menudo, la tensión de fluencia es excedida, y las asperezas se pueden
deformar plásticamente hasta que el área real de contacto se ha incrementado
suficientemente para soportar la carga aplicada.Si la presión de contacto en la aspereza
sobrepasa el límite de rotura del material en ese punto, se puede provocar el
desprendimiento de material. En ausencia de lubricantes, las asperezas pueden generar
puntos de soldadura en frío. Este mecanismo de desgaste no sólo destruye las superficies
de deslizamiento, sin o que la generación de partículas de desgaste que causan desgaste
abrasivo, pueden conducir al fallo del componente.
Fatiga en la superficie
Cuando las acciones en la maquinaria mecánica en movimiento periódico, genera cargas
alternativas y cíclicas sobre las superficies metálicas, se producen, a menudo, la fatiga de
un material. Todos los esfuerzos que se repiten en un laminado o sometidas a contacto
deslizante puede dar lugar a fallo por fatiga. Estos efectos se basan principalmente en la
acción de las tensiones en o debajo de las superficies. Cuando en las superficies se generan
esfuerzos cortantes máximos, a cierta distancia por debajo de la superficie, se pueden
producir microfisuras, que llevar al fracaso del componente. Estas grietas se inician desde
el punto donde el estrés es máximo, y se propaga de allí a la superficie. Los materiales no
son nuca perfectos, por lo tanto, la posición exacta del fracaso final está influenciado por
las inclusiones, porosidad, microfisuras y otros factores. El fallo por fatiga requiere un
número dado de ciclos de tensión y frecuencia que predominan después de que un
componente ha estado en servicio durante un largo período de tiempo.
Desgaste corrosivo
En un desgaste por corrosión, la interacción dinámica entre el medio ambiente y las
superficies de los materiales juegan un papel importante, a diferenciadel desgaste debido a
la abrasión, la adhesión y fatiga que pueden explicarse en términos de interacciones de
estrés y propiedades de deformación de la superficies de contacto. En el desgaste
corrosivo las superficies de conexión reaccionar con productos del medio ambiente y la
reacción se forman sobre las asperezas superficiales. Este proceso resulta en aumento de la
reactividad delas asperezas debido al aumento de la temperatura y los cambios en las
propiedades mecánicas de lasaspereza. Los procesos de recubrimientos, adecuadamente
seleccionados han demostrado ser una herramienta eficaz en la prevención de la corrosión
(Natishan et al., 2000).
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Protección de Superficies
Las investigaciones tribológicas han demostradocomo los procesos de protección de
superficies tienen un efecto significativo en la reducción al mínimo de la fricción y el
desgaste que experimentanlos materiales en servicio. Una efectiva lubricación entre las
superficies en movimiento reducenconsiderablemente la fricción y el desgaste.
Ando y col. (2000), encontraron que la nitruración del acero con amoníaco y nitrógeno
hidrógeno-, provoca un aumento de la dureza de la superficie. Los métodos de difusión,
tales como cementación, carbonitruración, nitrocarburación, boro y aluminización, también
se utilizan para materiales que requieren endurecimiento, sin embargo estos procesos
requiere mucho tiempo para su empleo.(Bhushan y Gupta, 1991).
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Definir la aplicación del sistema
tribológico.
Definir el substrato y la
superficie
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Si el desplazamiento tiene lugar entre superficies de deslizamiento, como es el caso de los
cojinetes, el propio desplazamiento no puede ser eliminado, pues es intrínseco del par; en
este caso un parámetro fundamental es el de la tracción de la superficie que puede generar
un elemento del par sobre el otro. En este caso, el análisis debe basarse en la disminución
de la fuerza normal actuante o la fricción que se produce en el par.
Si el mecanismo de desgaste actuante es el de la fatiga por contacto, como es el caso de los
engranajes, los seguidores de levas y los rodamientos, resultan esenciales tres factores, el
número de ciclos de carga actuantes, el cual no puede ser variado y los esfuerzos de
contacto, donde de no solo hay que considerar su posible reducción; sino el valor de
resistencia a ellos de los materiales del par, sobre todo aquel de desgaste más probable.
Para la reducción de los esfuerzos actuantes, resultará esencial el valor de la carga y la
geometría de la misma.
Si el tipo de desgaste es abrasivo o erosivo, provocados por partículas duras, un parámetro
a considerar será el de la remoción de las partículas del sistema. Tal, por ejemplo, será el
caso de partículas contaminantes o de desgaste en el lubricante. Como la dimensión de las
partículas grandes tiene un mayor efecto en estos desgastes que las pequeñas, será de gran
importancia la eliminación de estas partículas, bien mediante filtrado o su separación por
inercia. No obstante la relación entre la dureza del material Hm y la dureza del abrasivo Ha,
deberá superar el valor de 0,85 (Hm/Ha ≥ 0,85). En la erosión, un parámetro esencial lo es
el de la velocidad de impacto de las partículas sobre la superficie; siendo también
esenciales el ángulo de incidencia de las mismas, así como la densidad del material
impactado. En el desgaste hidroerosivo, el evitar ángulo agudos de variación en el
movimiento del fluido es un aspecto a tener en cuenta.
La lubricación es un método poderoso para reducir la magnitud del desgaste en cojinetes y
otros pares de fricción. Considerando K, una constante que representa un coeficiente de
desgaste en el caso de deslizamiento lubricado, su valor puede resultar significativamente
bajo si se consiguen condiciones hidrodinámicas de lubricación. Pero las condiciones
hidrodinámicas no pueden mantenerse siempre, y cundo éstas pasan a lubricación límite, el
valor de K puede alcanzar valores del orden de 10-6, dependiendo de las propiedades del
lubricante empleado. K es una constante, que en la ecuación de Archard, para desgaste
deslizante, es:
K = QH/W (1)
Siendo Q la magnitud de desgaste que depende de el contacto entre todas las asperezas; P la
presión de contacto que puede ser sustituida por la dureza del material que se desgasta y W
la carga normal aplicada. Valores aceptables de K según manuales de ASM [6], se brindan
en la Tabla 1.
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Tabla 1. Valores típicos del coeficiente K para desgaste lubricado por deslizamiento.
TIPO DE LUBRICACIÓN K
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Mo Cr Co Ni Fe Nb Zr Ti Cu Al Zn Mg W Sn Pb
Pb X X X
Sn X
W X X X X X X X X
Mg X X X
Zn X X X X X X
Al X X X X X X
Cu X X X
Ti X X X X X X LEYENDA:
Dos fases líquidas
Zr X X X Una fase líquida, solubilidad en
sólido por debajo de 0,1%
Solubilidad en sólido entre 0,1 y
Nb X X X X X
1,0%
X Solubilidad en sólido por
Fe X X X X encima de 1,0%
Metales idénticos
Ni X X X
Co X X
Cr X
Mo X
Fig. 2 Mapa que muestra la solubilidad mutua relativa de pares de metales puros, definida a
partir de su diagrama de de fase binario. (segúnRabinowicz, Manual de Control de
desgaste, ASME, 1 980).
Tanto las combinaciones señaladas como completamente insolubles, que muestran una
solubilidad despreciable en el estado sólido ( , ), así como aquellas señaladas como dos
fases coexistentes en el estado líquido ( ), dan lugar a pares tribológicamente compatibles.
Los pares de metales idénticos ( ), son, por supuesto, completamente y mutuamente
solubles y muestran poca compatibilidad. Otros pares muestran diferentes proporciones de
solubilidad, como se muestra en el mapa. En general, los pares de deslizamiento con
elevada solubilidad mutua, muestran baja compatibilidad tribológica y por tanto valores
relativamente altos de K; una baja solubilidad mutua, que lleve a una buena compatibilidad
tribológica, se necesita para obtener bajos valores de K.
La solubilidad mutua no es el único factor que influye en la compatibilidad, la cual también
está asociada con las propiedades de las películas superficiales (usualmente óxidos) en los
pares de deslizamiento. La ausencia de películas significativas de óxido en los metales
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nobles tales como oro, plata platino y rodio, tiende a estar asociada con bajos valores de K,
lo que demuestra que los mecanismos oxidativos juega un papel importante.
Algunos metales con estructura hexagonal compacta, también muestran un comportamiento
anormal, asociado con su limitada ductilidad, comparada con la de los metales de estructura
cúbica y también con factores químicos. El Titanio, el Zirconio y el Hafnio, por ejemplo,
muestran una reducción en el valor de K relativamente muy bajo, cuando se lubrican con
cualquier lubricante hidrocarbonado, en comparación con la que tienen cuando trabajan uno
contra otro sin lubricación.
La dureza de los aceros y de otros metales que forman capas de óxido durante el proceso de
deslizamiento, es de importancia al determinar la estabilidad de esa capa y por tanto del
mecanismo de desgaste predominante. Si el metal es lo suficientemente duro para ofrecer
un suficiente soporte mecánico a la capa de óxido, tendrá lugar un desgaste medio con
bajos valores de K mediante un mecanismo de oxidación. Así, la dureza puede tener una
fuerte influencia en la resistencia al desgaste adhesivo de algunos metales, pero aunque el
incremento de la dureza de una partícula de una aleación puede repercutir en una
disminución en el valor de su desgaste, la dureza no sirve como un factor de predicción de
la resistencia al desgaste de las diferentes aleaciones. Otros factores, especialmente la
presencia de componentes micro estructurales como los carburos en los aceros y el grafito
en el hierro fundido, son, en ocasiones, de mayor importancia.
La resistencia de los metales ante condiciones severas de desgaste adhesivo y daño
superficial bajo cargas normales elevadas, no siempre puede correlacionarse con su
resistencia al desgaste bajo condiciones menos severas. Varios factores influencian la
resistencia de los materiales al daño superficial por deslizamiento: la efectividad de la capa
superficial para prevenir la adhesión, la resistencia de la adhesión una vez que la película se
rompa y la extensión de la unión formada. La solubilidad sólida mutua como indicador de
la resistencia de la fuerza adhesiva, juega algún papel; los metales que se unen fuertemente
tienen más tendencia al daño superficial por deslizamiento. Los metales hexagonales con
un número limitado de planos de deslizamiento, tienen menor tendencia a este tipo de daño
que los metales de estructura cúbica, presumiblemente por su menor ductilidad.
Algunas investigaciones han mostrado que aquellos metales y aleaciones con un alto grado
de endurecimiento deformacional, presenta una menor tendencia al daño superficial durante
el deslizamiento; sin embargo este factor no es infalible en su pronóstico. Por ejemplo, los
aceros austeníticos, aunque son de alto endurecimiento deformacional, muestran un alto
daño superficial en este tipo de proceso, cuando se transforma su estructura en martensita.
La dureza por sí sola es un pobre indicador de la resistencia al daño superficial durante
procesos de deslizamiento: en los aceros, por ejemplo, una alta concentración de carburos o
nitruros muestran una alta resistencia al proceso de daño superficial por deslizamiento,
mayor que cuando se obtiene una dureza similar, pero con menor concentración de estas
partículas duras y frágiles.
En la Fig. 3 se muestra un esquema comparativo de valores típicos de coeficientes de
desgaste K de diferentes materiales en condiciones de deslizamiento bajo diferentes formas
de lubricación.
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Los recubrimientos duros o las capas depositadas por difusión, que son también de una
ductilidad muy limitada, presentan una buena resistencia a este tipo de proceso. Las
superficies rugosas, preferiblemente las de estructuración aleatoria, (por ejemplo, las que se
generan mediante (sandblasting), generalmente incrementan la resistencia al daño,
probablemente debido a que el crecimiento de la unión es limitada. Por el contrario
superficies pulidas tienen una mayor probabilidad al daño.
Metales idénticos
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al desgaste severo. Sin embargo, hay que tener en cuenta la posible reacción química de un
lubricante no adecuado con la superficie.
En los materiales poliméricos se piensa poco para su empleo como materiales resistentes al
desgaste, siendo por lo común usados como cojinetes de deslizamientos, a veces en
condiciones, de deslizamiento seco o límite. Sin embargo, algunos materiales poliméricos,
de suficiente resistencia, pueden ser empleados como elementos volumétricos en
aplicaciones tribológicas, siendo significativo el uso del nylon (poliamidas) y sulfuros de
poliéster; además estos materiales, en la mayoría de las veces son empleados como
Composites base polimérica, fortalecidos con rellenos adecuados. Estos materiales son
usados como engranajes poco cargados, aunque se emplean polímeros reforzados con fibras
de carbón en algunos engranajes para carros de carreras, los cuales combinan poco peso y
buenas propiedades tribológicas en comparación con elementos similares fabricados de
acero forjado.La amplia diversidad de materiales superficiales ingenieros existentes,
permiten al diseñador su selección, al menos con cierta amplitud, en vez de utilizar
materiales volumétricamente iguales al de su superficie.
La Fig. 4 muestra el amplio rango de combinación de profundidad de capa y de dureza que
puede obtenerse en las superficies por estos métodos.
Dureza
HV
1 0000
5 000
2 000
1 000
500
250
125
Leyenda:
Deposición al vació con vaporización química con diamante.
Implantación iónica.
Métodos de PVD, CVD y NTi
Borado.
Nitruración
Cementación.
Proyección gasotérmica.
Nitro cementación de aceros ferríticos.
Temple superficial.
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Fig. 4 Profundidades y durezas típicas de diferentes formas de recubrimientos y
endurecimientos superficiales.
De la Fig 4., puede concluirse que diferentes métodos ofrecen diferentes posibilidades de
combinación de profundidades y dureza de la capa superficial. Es de destacar que faltan
algunos métodos como el níquel químico, el niquelado, el cromado el fosfatado y otros.
Aquellos métodos como las deposiciones superficiales con PVD, CVD o las implantaciones
iónicas que producen solo capas muy finas y gran dureza, serán útiles su empleo, en
aquellas aplicaciones con una extensión de desgaste mínima y donde el esfuerzo actuante
en la superficie decrezca rápidamente, durante el trabajo, de forma tal que la delgada capa
superficial no sea eliminada. Esto está asociado con que se alcance la etapa de interacción
elástica rápidamente. En aplicaciones como los elementos ingenieros de precisión como las
matrices y algunos cortadores por fresado, estos métodos pueden brindar gran beneficio en
el trabajo, fundamentalmente el recubrimiento al vació con NTi y la aplicación de los
carburos cementados, fabricados por PM, pueden alargar significativamente la vida útil en
elementos de corte.
En otros casos en que los esfuerzos de contacto penetran profundamente dentro del
componente, hacia toda la capa superficial o aún más debajo de la misma (gradientes
negativos), se necesitan de métodos que generen capas superficiales más gruesas. En una
rueda dentada altamente cargada, por ejemplo, el material de la superficie empleado, debe
tener un elevado límite elástico, de forma que mantenga condiciones de interacción elástica
durante el trabajo, expuesto a esfuerzos de contacto elevados al producirse deslizamiento en
el contacto. Sin embargo, el núcleo del diente del engranaje y el resto de la rueda dentada,
requieren de alta tenacidad de fractura y resistencia a la aparición de grietas por fatiga, al
estar sometido a elevadas cargas cíclicas y en ocasiones cargas de impacto, durante el
servicio. En este caso, de combinación de tales propiedades, es preferible el empleo de
elementos de acero, con tratamientos térmicos o químico térmicos superficiales.
CORROSIÓN
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La pieza manufacturada
El ambiente
El agua
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire,
como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus
aleaciones (bronce, latón).
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los
materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios acuosos,
atmósfera, alta temperatura, etc.).
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza)
y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se
disuelve 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros o
picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que
existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
Definiciones básicas
Lo que provoca la corrosión es un flujo eléctrico masivo generado por las diferencias
químicas entre las piezas implicadas.La corrosión es un fenómeno electroquímico. Una
corriente de electrones se establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un
punto y otro. Cuando desde una especie química cede y migran electrones hacia otra
especie, se dice que la especie que los emite se comporta como un ánodo y se verifica la
oxidación, y aquella que los recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la
reducción.
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Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial electroquímico. Si
separamos una especie y su semireacción, se le denominará semipar electroquímico; si
juntamos ambos semipares, se formará un par electroquímico. Cada semipar está asociado
a un potencial de reducción (antiguamente se manejaba el concepto de potencial de
oxidación). Aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más
positivo procederá como una reducción y, viceversa, aquél que exhiba un potencial de
reducción más negativo procederá como una oxidación.
Para que haya corrosión electroquímica, además del ánodo y el cátodo debe haber un
electrólito (por esta razón, también se suele llamar corrosión húmeda, aunque el electrólito
también puede ser sólido). La transmisión de cargas eléctricas es por electrones del ánodo
al cátodo (por medio del metal) y por iones en el electrólito.
Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie que se oxida
(ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta electrones. Al
formarse la pila galvánica, el cátodo se polariza negativamente, mientras el ánodo se
polariza positivamente.
La corrosión metálica química es por ataque directo del medio agresivo al metal,
oxidándolo, y el intercambio de electrones se produce sin necesidad de la formación del par
galvánico.
Por ejemplo un metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio ambiente
(atmósfera, agua, suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El proceso de corrosión es
natural y espontáneo.
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A menudo se habla del acero inoxidable. El término es impropio, por dos razones:
este tipo de acero contiene elementos de aleación (cromo, níquel) que se oxidan; a esta
capa de óxido se debe la protección del acero;
no está protegido más que en ciertos tipos de ambiente, y se corroerá en ambientes
distintos.
Existen múltiples variedades de aceros llamados "inoxidables", que llevan nombres como
"304", "304L", "316N", etc., correspondientes a distintas composiciones y tratamientos.
Cada acero corresponde a ciertos tipos de ambiente; su uso en ambientes distintos será
catastrófico.
Además, el material del que está hecha la pieza no es el único parámetro. La forma de la
pieza y los tratamientos a los que se la somete (conformación, soldadura, atornillado). Así,
un montaje de dos metales diferentes (por ejemplo, dos variedades de acero, o el mismo
acero con tratamientos diferentes) puede dar pie a una corrosión acelerada; además, a
menudo se ven trazas de herrumbre en las tuercas. Asimismo, si la pieza presenta un
intersticio (por ejemplo, entre dos placas), ahí puede formarse un medio confinado que
evolucionará de un modo diferente al del resto de la pieza y, por lo tanto, podrá llegar a una
corrosión local acelerada. De hecho, toda heterogeneidad puede desembocar en una
corrosión local acelerada como, por ejemplo, en los cordones de soldadura o en la mano al
ser salpicada por un ácido.
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Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se
puede corroer.
En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales
diferentes y las heterogeneidades en general.
Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que
cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).
Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medio abierto
(atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural, circuito abierto, etc.)
Inhibidores de la corrosión
Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la
superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando
sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados
que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La
química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de los
sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores, torres de
enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos
combustibles para proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques).Y además
la inhalación es mala para los pulmones Se han realizado muchos trabajos acerca de
inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la velocidad de la corrosión
en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores que gobiernan su eficiencia se
han realizado durante los últimos 20 años. Los cuales van desde los más simples que fueron
a prueba y error y hasta los más modernos los cuales proponen la selección del inhibidor
por medio de cálculos teóricos.
Tipos de corrosión
Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha
explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.
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Corrosión electroquímica o polarizada
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Corrosión microbiológica
El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones
parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se
forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo
y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se
establece la migración de electrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra
parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se
producen obturaciones de oxígeno.
Corrosión galvánica
Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como
ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más
negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que
exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de
metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede
sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.
También llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitios húmedos y con
suciedad. El depósito de suciedad provoca en presencia de humedad la existencia de un
entorno más electronegativamente cargado.
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Métodos preventivos de protección
Antes de dar una protección hay que preparar la superficie del metal, limpiándola de
materiales ajenos (limpieza y desengrasado)
Tipo de sustrato.- Para poder identificar qué métodos de pintado son los que se
pueden utilizar.
Sistema de pintado.- Una vez conocido que tipo de sustrato se saber si puede tener
una adhesión entre los materiales en cuestión
Preparación superficial.- Al conocer el sistema de pintado se puede saber qué es lo
necesario para poder generar la mejor adhesión
Pre-tratamiento.- El pre-tratamiento es similar a la preparación superficial,
considerando el pre-tratamiento de la superficie, pero se puede dar el caso de un
pre-tratamiento en la pintura, que podría ser tal vez lo llamado preparación de la
pintura.
Espesor total y por capa.- Dependiendo del tipo de método escogido se va a tener
los diferentes espesores de la pintura
Adhesión metal/pintura.- Es la más importante debido a que si no se tiene una buena
adhesión entre los dos materiales, no tiene sentido seguir estudiando los demás
casos si por ejemplo no se va a poder pintar. Y cuanto más se prolonga la adhesión
menor es la posibilidad de que se inicie el proceso de corrosión.
CAPA NO METÁLICA
barnices, esmaltes, lacas... que deben formar una capa impermeable, contínua y
adherente de 120 micras de espesor como mínimo.
CAPA METÁLICA
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Se puede aplicar en forma de líquido (a base de gotas) y debe tener carga
electroquímica menor que el material que protege.
IMÁGENES DE CORROSION
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Corrosión por fatiga en una barra.
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Ductile Iron Pipe Elbow Perforation
Another example of Ductile Iron Corrosion Failure on this 12" diameter 45 degree flanged
pipe elbow. Note the very selective pitting attack and complete perforation on the side of
the elbow.
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Another AST Bacterial
Corrosion Problem
Another classic example of Microbialogical Corrosion Attack in a #2 Fuel Storage Tank.
This form of attack is more common on above ground storage tanks where the ambient
summer temperatures are ideal for bacterial colony growth.
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Copper Water Pipe Corrosion
Copper water pipe can suffer accelerated corrosion if the water chemistry is particularly
aggressive or if there is poor workmanship during the pipe installation. The poor
workmanship in this case lead to pipe perforation in less than four years.
Acero al Carbón
Debido a su grado relativamente alto de resistencia, el acero tiene muchas ventajas como
material de construcción, por lo que los productos de acero se han utilizado en una gran
variedad de aplicaciones.
Sin embargo, el problema más común con la utilización de acero en un entorno marino es
su susceptibilidad a la corrosión. Por lo tanto, para una utilización más efectiva de acero es
necesario poseer algunos conocimientos de los fenómenos de corrosión y sobre los métodos
existentes de protección contra los mismos.
EL PROCESO DE CORROSION
Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme óxido) éste debe quedar expuesto al
oxígeno o al aire. Además, el acero se corroe mucho más de prisa en presencia de otros
agentes atmosféricos como el agua (lluvia o aire húmedo) y la sal (salpicaduras de agua
salada).
Además, cuando queda inmerso en agua del mar, el acero está expuesto también a corrosión
galvánica, similar a la que tiene lugar entre el acero y los elementos de latón de una
embarcación.
En la Figura:
la zona A queda expuesta a aire húmedo y a salpicaduras de agua salada, por lo que
es una zona generalmente corrosiva para productos de acero;
la zona B se encuentra constantemente húmeda con agua del mar, que también
contiene mucho oxígeno disuelto. Es la zona más agresiva para el acero;
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la zona C es también muy agresiva para el acero debido a que está presente la
corrosión galvánica también.
Hay cinco soluciones posibles para proteger al acero contra los efectos de la corrosión:
Pintar el acero con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas especiales es
el método más común de proteger grandes estructuras de acero.
Utilizar acero inoxidable en lugar de acero al carbón. Acero inoxidable es acero normal
mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero
inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para pequeños
elementos de ajuste como pernos y tuercas.
Recubrir el acero al carbón con Zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro
metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma
más normal de proteger. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de
zinc fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en
caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto
destruiría la integridad del recubrimiento de protección.
Recubrir el acero al carbón con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con
plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra la
corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres
especializados) hace que este método no sea práctico para uso diario.
28
Proteger el acero al carbón con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc
se utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua
del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los
elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la
corrosión galvánica.
INHIBIDORES DE CORROSION
Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la
superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando
sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados
que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La
química de los inhibidores no está del todo desarrollada aun. Su uso es en el campo de los
sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores, torres de
enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos
combustibles para proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques).
Existen distintos medios para impedir que ocurra la reacción química. Como primera
medida de protección se puede aislar la pieza del ambiente, dándole una mano de pintura,
cubriendo la pieza de plástico, haciendo un tratamiento de superficie (por ejemplo,
nitruración, cromatación o proyección plasma).
También se puede introducir otra pieza para perturbar la reacción; es el principio del
"ánodo de sacrificio" o "protección galvánica" (
protección catódica). Se coloca una pieza de aleaciones de zinc, aleaciones de magnesio y
aleaciones de aluminio, que se van a corroer en lugar de la pieza que se quiere proteger; la
reacción química entre el ambiente y la pieza sacrificada impide la reacción entre el
ambiente y la pieza útil. En medio acuoso, basta con atornillar el ánodo de sacrificio a la
pieza que se debe proteger. Al aire, hay que recubrir totalmente la pieza; es el principio de
la galvanización. Este método se usa ampliamente en la ingeniería naval. También se usa en
la protección de tuberías enterradas.
Galvanoplastia
La pieza se puede recubrir con una película de otro metal electrodepositado cuyo potencial
de reducción es más estable que el alma de la pieza.
29
entonces las veces de ánodo de sacrificio del cromo y se corroe a gran velocidad.
Las pinturas anticorrosión con plomo han sido abandonadas a causa de su impacto
dramático en el medio ambiente y en la salud.
Tipos de corrosión
Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha
explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.
30
(este término ha quedado obsoleto, actualmente se estipula como potencial de reducción)
más bajo, llamado área catódica.
Corrosión microbiológica
Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son capaces de
causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han identificado algunas
especies hidrógeno dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos
metabólicos provocando una diferencia de potencial del medio circundante. Su acción está
asociada al pitting (picado) del oxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En
este caso se clasifican las
ferrobacterias.
El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones
parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se
forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo
y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se
establece la migración de electrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra
parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se
producen obturaciones de oxígeno.
Corrosión galvánica
Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como
ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el
potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal
o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una
reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie
que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los
electrones.
Corrosión por actividad salina diferenciada
31
Corrosión en planta de gas.
. Introducción
Sin menoscabar la importancia que tiene con relación a otros aspectos, la principal
motivación para el estudio de la corrosión es, sin duda, de índole económica.
2. Conceptos teóricos
Me Men+ + ne-
De acuerdo con ello también es posible definir la corrosión desde un punto de vista
más químico como el transito de un metal de su forma elemental a su forma iónica o
combinada con cesión de electrones a un no metal como el oxigeno o el azufre, por
ejemplo. Es decir, el metal, a través de la corrosión, retorna a la forma combinada
formando óxidos, sulfuros, hidróxidos, etc., que es como los metales se encuentran
habitualmente en la naturaleza por tratarse de formas termodinámicamente más
estables.
32
muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio ambiente(atmósfera, agua,
suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El proceso de corrosión es natural y
espontáneo, y cuando mayor es la energía gastada en la obtención del metal a partir del
mineral, tanto más fácilmente el metal revierte al estado combinado, es decir, tanto más
favorecida temodinámicamente está la reacción de corrosión.
Los enlaces metálicos tienden a convertirse en enlaces iónicos, los favorece que el material
puede en cierto momento transferir y recibir electrones, creando zonas catódicas y zonas
anódicas en su estructura. La velocidad a que un material se corroe es lenta y continua todo
dependiendo del ambiente donde se encuentre, a medida que pasa el tiempo se va creando
una capa fina de material en la superficie, que van formándose inicialmente como manchas
hasta que llegan a aparecer imperfecciones en la superficie del metal.
Las primeras estimaciones de los costos de la corrosión, así como las más recientes,
coinciden en señalar que éstos corresponden a aproximadamente el 3% del PBI de un país.
La corrosión es un fenómeno que puede afectar prácticamente a cualquier material y
cuando ésta no es prevenida o controlada puede reducir significativamente la vida útil o la
eficiencia de componentes, equipos, estructuras e instalaciones.
Se estima que la relación entre los gastos directos e indirectos se situa entre 1/6 y 1/10.
Además se estima que entre el 10 y el 12% de la producción mundial de acero se pierde
completamente cada año a causa de la corrosión.
33
Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la corrosión,
provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y humano.
e) Contaminación de productos.
34
2. Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las
reacciones químicas.
3.Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se
corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo
caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas.
La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una discusión
preliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita del establecimiento
de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y el ataque
microscópico local.
El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica (Fig. No. 3b) es la
forma más común de la corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica o
química, siendo necesario seleccionar los materiales de construcción y los métodos de
protección como pintura, para controlarla.
Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por lo que las fallas
inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección regular.
35
caso, existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metales diferentes y sirve como
fuerza directriz para el paso de la corriente eléctrica a través del agente corrosivo, de tal
forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par formado.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre daño
se le denomina metal más noble.
La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un área muy grande de
metal noble comparada con el metal activo, acelerará la corrosión, y por el contrario, una
mayor área del metal activo comparada con el metal noble disminuye el ataque del primero.
La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque junto a
la unión de los metales, como se indica en la figura No. 3c y este tipo puede ser controlado
por el uso de aislamientos o restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellos forman
diferencias de potencial muy grande en el medio ambiente en el que se encuentran. La
diferencia de potencial puede ser medida, utilizando como referencia la serie galvánica de
los metales y aleaciones que se presentan más adelante, en la serie de los potenciales tipo
(standard) de óxido de reducción.
Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas de
metal noble con respecto a las de metal activo.
36
La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de
materiales más resistentes.
La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión por
erosión. La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en la
superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden disolver el
metal, remover las partículas protectoras, etc.
La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre
la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas (Figura No. 3e) y el deslizamiento
es generalmente un resultado de la vibración.
La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida el
metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción mecánica de las partículas
protectoras de óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dan como resultado la
exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el
fenómeno corrosivo se acelera.
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes
de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy
agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas (figura No.3f).
Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento no
ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son más
susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que dependen de las
películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la
37
corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden
ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal
manera, que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para
combatir este tipo de corrosión.
La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas
razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser
considerada como una grieta o hendidura formada por si misma.
Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea, por
ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser
generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones, defectos o
rugosidad.
La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser
visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la
picadura y las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la
detección de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.
La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una
superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en
que el ataque tiene una apariencia laminar.
Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas
de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de
aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.
38
aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificación. Este fenómeno
corrosivo produce un metal poroso (figura 3i) que tiene propiedades mecánicas muy pobres
y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no seansusceptibles a
este proceso.
Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se
cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada uno
de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el
nombre de granos o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en
todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos
de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio
entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud
sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente
Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el
ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un
compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca
preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento
necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al calor
por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la
soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento
térmico o por el uso de una aleación modificada.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura, tratamiento
térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operación del equipo.
39
Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos (figura No. 3k) que
a menudo presentan una tendencia a la ramificación.
Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:
b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las fallas
mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico,
generalmente presentan ductibilidad.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas sean
visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultadode una falla
inesperada.
b) La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión uniforme
como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión porque no se necesita
tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la fractura se presenta posteriormente
cuando la tensión es aplicada después de la reacción corrosiva con liberación de hidrógeno.
40
c) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura sobre un
metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la fractura, entonces sí
se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión de fractura por tensión.
La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por tensión
y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos repetidos. Estas
fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración continua.
Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, necesitan prevenir la fractura producida por
ésta desde el principio, ya que es muy difícil detener la propagación de las fracturas, una
vez que se inician.
Para prevenir la corrosión se cuentan con varios métodos como pueden ser la protección
catódica, la selección de materiales, los recubrimientos, etc.
De todos los métodos de protección el más sencillo y económico es el uso de una barrera
que impida que los elementos de la corrosión se unan.
41
3. Desarrollo del tema
Area 310: SlugCatcher, aquí hace su ingreso el gas proveniente de los pozos San
Martín y Cashiriari
Area 340 Estabilización, se acondiciona al gas antes de su ingreso a criogenica
Area 360 Criogenica
Area 370 Turbocompresore de 2 etapas, que son 2 para comprimir el gas, que será
bombeado desde la estación de bombeo de TGP
Area 380 Aeroenfriadores, enfrian el gas para comprimirlo en 2 etapas
Area 410 Hot Oil, aquí el aceite es calentado para luego transferir su calor a toda la
planta
En esta planta podemos identificar varias cañerías aéreas, los cuales se encontraran a
diferentes temperaturas de trabajo, agrupándose 2 esquemas de pintura.
En el esquema 1 encontramos cañerías que transportan gas natural, gas licuado, nafta,
solventes, gas-oil, aceites lubricantes, anticongelantes, agua fría, agua caliente, agua para
incendio, vapor de agua, aire comprimido, etano, propano, butano.
En el esquema 6 encontramos aceite caliente que recorre toda la planta y retorna al área 410
Hot Oil donde entra a los quemadores para su calentamiento, dichos quemadores funcionan
con gas natural.
42
Para el esquema 6 el sistema seleccionado es:
Como observamos vamos a aplicar 2 capas de recubrimiento, el cual depende del esquema
seleccionado. La preparación de la superficie y aplicación de la primer capa de
recubrimiento será realizado en las cañerías vírgenes que lleguen al galpón, luego estas se
montan en planta con el daño sobre estas debido a choques, caídas, fricción debido al
montaje. Luego viene la segunda etapa que es el resane o curado de las cañerías y la
aplicación de la capa de acabado.
Cabe mencionar que un mils se define como la milésima parte de una pulgada: 1 mils =
1/1000 pulgada
Preparación de la superficie
43
Los métodos de preparación de superficies son las normalizadas por las instituciones
SSPC(Steel StructuresPainting Council), NACE(NationalAssociatio of
CorrosionEngineers) y la SIS(SwedishInstitute of Standars)
Limpieza con chorro de arena al metal casi blanco, eliminando todo residuo visible de por
lo menos 95% del área de cada pulgada cuadrada.
Eliminación con chorro de arena de todo material suelto, excepto residuos de escamas de
laminación, óxido y pinturas que estén bien adheridas, exponiendo numerosas y
uniformemente distribuidas áreas de metal limpio.
44
Aplicación de recubrimiento
Brocha
Rodillo
Spray convenciona
Spray sin aire
a. Aplicación de la brocha
Debe fomentarse donde las áreas que van a cubrirse no son sencillas. Para las áreas donde
se permite la aplicación, probablemente será necesario que el pintor use además una brocha
para cubrir las áreas dificiles, p.ej. los puntos de conexión con pernos, soldaduras, etc. Ete
revestimiento es a menudo llamado el evestimiento de faja /stripcoat). Cuando se concluye,
el revestimiento de faja habrá puesto una capa extra de pintura sobre esas areas que de otro
modo no pueden retener un revestimiento aplicado de spray completo, es decir los bordes
afilados, etc.
Aun cuando este método es más rápido que la brocha, particularmente para las áreas
grandes, la calidad del trabajo es generalmente inferior al uso de la brocha desde el
punto de vista de protección a largo plazo Normalmente, el revestimiento tiende a ser
algo más delgado y más poroso debido a las pequeñas cantidades que el rodillo puede
depositar en la película.(efecto wicking)
El equipo de spray convencional utiliza(en comparación con el spray sin aire) presiones
bajas para esparcir pintura atomizada sobre la superficie preparada. A continuación se
describe una unidad convencional de spray:
45
esparsedesde un recipiente, después de haber sido succionada a una bomba neumática. Esta
bomba es normalmente del tipo de presión operacional.
El pistón de la bomba es impulsado hacia arriba y hacia abajo, extrayendo pintura hacia una
cámara de compresión y esparciéndola después a una presión mayor. Normalmente la
presión de aire que impulsa la bomba será alrededor de 80 a 100 psi. La fuerza de la pintura
que se esparce a través de un orificio estrecho forma una llovizna de gotitas. Este proceso
no requiere atomización del aire.
Preparación de superficies
Las cañerías que lleguen al galpón serán arenadas según la Norma SSPC-SP-6 Limpieza
con chorro de arena al metal gris comercial.
Aplicación de pintura
Preparación de superficies
Las cañerías montadas, se lavarán con agua potable y detergente biodegradable, según
norma SSPC-SP, para retirar las adherencias de grasa, polvo, y humedad.
46
Las zonas con presencia de corrosión serán limpiadas con lija Nº 60 y 80, hasta lograr el
metal desnudo, según la norma SSPC-SP2.
Las costuras de soldadura y las zonas con corrosión profunda serán limpiadas con arenado
puntual y/o limpieza manualmecánica.
Aplicación de pintura
Luego de haber lavado las superficies de las tuberías y haber secado, dichas superficies, se
aplicara una capa final de pintura SigmadurGloss, a un espesor de 1.5 – 2 mils seco
aplicado con pistola de succión, equipo convencional, brocha, rodillo o equipo airless,
según sea las necesidades.
4. RESULTADOS
Condiciones Ambientales
Las condiciones ambientales deberán ser las apropiadas para la preparación de superficies y
aplicación de revestimientos, mediante la medición de la temperatura del aire, temperatura
del acero, humedad relativa y punto de rocio.
Para realizar la medición de la temperatura del aire, humedad relativa y punto de rocio
usaremos un Higrometro de rotación(WhirlingHygrometer)
Las 2 condiciones necesarias y suficientes para empezar con los trabajos son:
47
La temperatura ambiente esta contemplada en la hoja técnica del recubrimiento
El espesor de película húmeda deberá asegurar que cuando seque, el espesor que el
recubrimiento alcance será el estipulado en el diseño.
Garantiza una adecuada barrera entre la cañería y el medio ambiente para protejerla de la
corrosión.
ESQUEMA 1
Capa: Espesor de película seca(mils)
Primera capa 5.0 – 5.5
Segunda capa 1.5 – 2
ESQUEMA 6
Capa: Espesor de película seca(mils)
Primera capa 3.5 – 4
Segunda capa 1 – 1.5
48
ANALISIS DE LA CORROSION EN LA INDUSTRIA
Al analizar los resultados obtenidos, puede decirse que el 60% del personal entrevistado
desconoce la información relacionada con los costos de mantenimiento de equipos e
instalaciones, el 80% emplea el sistema SAP (Sistema, Aplicaciones y Productos en el
49
Procesamiento de Datos) como herramienta para el registro de costos, el 80% no identifica
si el mantenimiento ejecutado es por corrosión; lo cual origina el desconocimiento de la
magnitud del problema, el 50% posee un historial de fallas de sus equipos por corrosión; no
obstante, la mayoría no lleva un registro estadístico para conocer la frecuencia de las
mismas y el 60% aunque conocen los costos totales de una parada de planta o la reposición
de un equipo, no disgregan los costos asociados a la corrosión.
Tipos de corrosión: El 83% coinciden que las corrosiones: galvánica, por picaduras y
uniforme, son las formas más comunes en las que suele presentarse este problema, seguidas
por laerosión con un 67%, por espacios confinados con un 58% y la corrosión bajo tensión
con un 50%. El menor porcentaje lo tienen altas temperaturas e intergranular con un 42% y
el daño por hidrógeno con un 25% (Figura 2). Lo anterior coincide con evaluaciones
realizadas en países como México y Colombia donde se ha encontrado que la forma de
corrosión más recurrente es el ataque por picadura.
50
Causas de la corrosión: Se encontró que los efectos atmosféricos tienen la mayor
incidencia en la ocurrencia de este fenómeno. Las sustancias químicas (ácido sulfúrico y
fluorhídrico) y el agua salobre constituyen el segundo y tercer agente propiciador de la
corrosión en las industrias. Otras de las causas que sobresalen son la falta de
mantenimiento, el diseño inadecuado y la operación discontinua o inadecuada de los
sistemas de protección. La Figura 3 muestra en detalle los porcentajes de cada una de las
causas. Igualmente al comparar con otros países de América Latina se pudo confirmar la
similitud de las causas entre los diferentes países.
51
Métodos para prevenir la corrosión: Son los recubrimientos orgánicos y metálicos, el
tratamiento químico, la selección de materiales y la protección catódica los mas empleados
(Figura 4); lo cual también es comparable con los resultados obtenidos en México y
Colombia.
52
Método de inspección: Los más empleado es inspección visual. La herramienta más usada
para medir la velocidad de corrosión son los cupones de pérdida de peso, ya que permite
medir la pérdida de material y en muchos casos la morfología del ataque. El ensayo no
destructivo más común es el ultrasonido y de los métodos analíticos la medida de pH
representa la primera opción para llevar el control de los parámetros que ocasionan
corrosión.
Costos generado por corrosión: En cuanto a la pregunta dirigida para determinar si las
industrias discriminan los costos por corrosión, se determinó que el 75% de las empresas
encuestadas desconoce los costos por corrosión relacionados con los diferentes sistemas de
control, tipos de corrosión y mantenimiento correctivo, siendo para la mayoría desconocido
el monto de las pérdidas por corrosión y su impacto en el producto interno bruto. En cuanto
a investigación y desarrollo, se determinó que la mayoría de las empresas encuestadas
realiza estas labores externamente.
Conclusiones
53
El 75% de las industrias encuestadas desconoce la información relacionada con los costos
por corrosión, tanto desde el punto de vista de mantenimiento preventivo como correctivo,
y más aún los costos en función del tipo de corrosión o los sistemas de control aplicado e
investigación y desarrollo.
El 66,7% de las industrias encuestadas no cuenta con un personal que posea conocimientos
sólidos en corrosión y en la mayoría no existen planes de formación concretos.
Los tipos de corrosión más comunes son galvánica, picadura y uniforme y las menos
comunes son alta temperaturas, intergranular y daño por hidrogeno.
PROTECCIÓN.
54
De acuerdo con el diagrama, hay un camino para prevenir la corrosión mediante un cambio
de potencial. Aplicando una corriente catódica, el potencial del espécimen de acero se
desplazará en la dirección negativa, hacia la zona de inmunidad, en la cual el metal,
termodinámicamente, se encuentra estable (no se puede corroer). Para lograr este
desplazamiento del potencial en la dirección negativa, el objeto que se corroe se une
eléctricamente a un metal más negativo en la serie electroquímica, un ánodo, formando una
celda galvánica en la que actuará como cátodo. Para que el metal esté protegido
catódicamente, el valor de su potencial de electrodo tiene que quedar por debajo de su
potencial de corrosión en la solución mencionada. Su disolución será así prevenida
totalmente (protección catódica completa) o al menos disminuirá (protección catódica
incompleta). Como consecuencia de la corriente que circule en la celda galvánica formada,
en el metal protegido catódicamente tendrá lugar el desprendimiento de hidrógeno o la
reducción de oxígeno.
55
El procedimiento que elimina todos los ánodos de la superficie metálica haciéndola toda
catódica, se conoce con el nombre de protección catódica.
¿Cómo se puede volver catódica una superficie metálica? Existen dos procedimientos
diferentes para lograrlo:
a) Conectando el metal que se trata de proteger a otro menos noble que él, es decir, más
negativo en la serie electroquímica (Cuadro 3). Este sistema se conoce como protección
catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio y consiste realmente en la creación de una
pila galvánica en que el metal a proteger actúe forzosamente de cátodo (polo positivo de la
pila), mientras que el metal anódico se "sacrifica", o sea que se disuelve (Figura 11). Como
el metal más comúnmente utilizado en la práctica por su bajo precio y alta resistencia
mecánica es el acero, los metales que se puedan conectar a él y que deben tener un
potencial más negativo quedan reducidos en la práctica al zinc (Zn), aluminio (Al),
magnesio (Mg) y a sus aleaciones.
56
Figura 12. Protección catódica con corriente impresa.
57
Cuando la cinética de los dos procesos, anódico y catódico, es tal que una pequeña
variación en la corriente catódica provoca una gran variación en la corriente anódica (o sea
en la corriente de corrosión), se dice que el sistema está bajo control catódico.
Inversamente, cuando una pequeña variación en la corriente anódica produce un gran
desequilibrio en el proceso catódico, o sea, en la intensidad de corrosión, se dice que el
sistema está bajo control anódico. En la figura 14 se representan ambos casos.
02+2H20+4e- 4 OH- ,
58
Por lo general, un sistema de protección catódica puede considerarse como una pila o celda
galvánica. Teniendo en cuenta una micropila de corrosión cualquiera, como la que se
muestra en la figura 15(a), o un esquema equivalente de la misma (Figura 15(b)), se tiene:
Ia = Ic = Io = Icor
Ic = Ia + Ip
59
Figura16. Esquema eléctrico equivalente.
Ec - Ea = IcRc,- Ia Ra,
y como
Ic = Ia +Ip,
resulta
60
Por otro lado,
Ec - Ea
= I o,
Ra + Rc
y haciendo
Rc
= K,
Ra + Rp
Ia = Io - KIp.
Haciendo que KIp = Io, se tiene que Ia = 0, o sea la condición de que la corriente
de corrosión sea cero, para lo cual se tiene que cumplir que
Ra + Rp
Ip = Io/K = Io
Rc
61
Efecto del pH en la corrosión.
The effect on Corrosion of the pH of water to which iron or steel is exposed is influenced
by temperature in the following manner.
The potential of hydrogen or symbol (pH) is defined as the negative logarithm of the
hydrogen concentration, represented as [H+] in moles/liter.
pH = -log [H+]
First, consider the exposure of iron to aerated water at room temperature (aerated water will
contain dissolved oxygen).
In the range of pH 4 to pH 10, the corrosion rate of iron is relatively independent of the pH
of the solution. In this pH range, the corrosion rate is governed largely by the rate at which
oxygen reacts with absorbed atomic hydrogen, thereby depolarizing the surface and
allowing the reduction reaction to continue.
For pH values below 4.0, ferrous oxide (FeO) is soluble. Thus, the oxide dissolves as it is
formed rather than depositing on the metal surface to form a film. In the absence of the
protective oxide film, the metal surface is in direct contact with the acid solution, and the
corrosion reaction proceeds at a greater rate than it does at higher pH values.
62
It is also observed that hydrogen is produced in acid solutions below a pH of 4, indicating
that the corrosion rate no longer depends entirely on depolarization by oxygen, but on a
combination of the two factors (hydrogen evolution and depolarization).
For pH values above about pH 10, the corrosion rate is observed to fall as pH is increased.
This is believed to be due to an increase in the rate of the reaction of oxygen with Fe(OH)2
(hydrated FeO) in the oxide layer to form the more protective Fe2O3 (note that this effect is
not observed in deaerated water at high temperatures).
CORROSIÓN EN SUELOS
Por necesidades mecánicas, económicas y de seguridad, la industria tiene que apoyar sobre
él y enterrar numerosas y muy variadas estructuras de acero, las cuales se ven sometidas a
un proceso de corrosión que en algunos casos puede ser complicado.
Para tener un buen control de la corrosión de estas estructuras se han de combinar los dos
tipos de protección a nuestro alcance: un buen recubrimiento pasivo, complementado por
un sistema de protección catódica adecuado. Confiar la protección anticorrosiva de una
estructura enterrada solamente a la protección catódica, puede hacerse, pero será siempre
antieconómico si la estructura no es de dimensiones pequeñas.
Los suelos artificiales, esto es los formados por escorias y basuras, elementos en
putrefacción y residuos humanos e industriales también son agresivos.
63
Sporovibriodesulfuricans) que se desarrolla en ausencia completa de oxígeno libre
(condiciones anaerobias).
Para oxidar el hidrógeno de estos medios nutritivos orgánicos, esta bacteria no utiliza el
oxígeno libre, sino el ion sulfato (SO 2- 4), reduciéndolo a sulfuro (S2-) Uno de los
mecanismos más comúnmente aceptados para explicar lo anterior es el siguiente:
4 Fe 4 Fe 2+ + 8 e-
8 H+ + 8e- 8H
2-
S0 4 +8 H S2- +4 H2O
Fe2+ + S2- FeS
3 Fe 2+ + 6 OH- 3 Fe(OH)2 } producto de corrosión
La velocidad de corrosión está ligada a la resistividad del terreno de la forma que se señala
en el cuadro 23.
64
Por ejemplo, en lo que se refiere a un suelo arcilloso, con un 5% de humedad, dicho suelo
puede presentar una resistividad de 10 000 ohm-m, en cambio, con un 20% de humedad, la
resistividad disminuye hasta 100 ohm-m.
En cambio, la temperatura no ejerce una influencia tan marcada, a menos que supere el
punto de congelación, después de lo cual hay un aumento significativo de la resistividad.
En lo que se refiere a la acidez, los suelos muy ácidos (pH <5.5) pueden motivar una rápida
corrosión del metal desnudo, y la agresividad del suelo aumenta con el incremento de la
acidez (disminución del pH), pero estos valores de pH no son normales. La mayor parte de
los suelos tienen pH comprendidos entre 5.0 y 8.0, en cuyo caso la corrosión depende de
otros factores. En suelos alcalinos parece existir una cierta correlación entre conductividad
y agresividad.
65
Un grupo de bacterias aerobias particularmente dañinas son los tiobacilos
(Ferrobacillusferrooxidans, que son capaces de oxidar el azufre y los sulfuros para
convertirlos en ácido sulfúrico.
66
CORROSIÓN POR AIREACIÓN DIFERENCIAL
En cualquier electrolito que se pueda pensar que sea homogéneo existen frecuentemente
diferencias en la concentración de aire disuelto. Esta es una causa de corrosión puesta en
evidencia por Evans (llamada aireación diferencial o efecto Evans). Si una tubería metálica
se encuentra en un terreno donde exista una concentración diferente de oxígeno, la parte
menos oxigenada será la zona anódica y por tanto será la que sufrirá los efectos de la
corrosión.
Este fenómeno se verá agravado si la tubería, a partir de una cierta longitud, atraviesa
terrenos de naturaleza diferente, ya que puede ser muy distinta la permeabilidad al aire en
cada uno de sus componentes y por tanto mayores sus diferencias en la concentración de
oxígeno (Figura 37).
CORROSIÓN GALVÁNICA
Este tipo de corrosión tiene lugar cuando se ponen en contacto dos metales diferentes. A
veces ocurre que de un conducto principal de acero se sacan conductos derivados en cobre
o acero galvanizado; en el primer caso se atacara el acero y en el segundo se disolverá el Zn
(del galvanizado) (Figura 38 (a) y (b).
67
Se puede incluir en este tipo de corrosión el caso de la asociación de un conducto viejo
(oxidado) con uno nuevo. El metal oxidado (pasivado) es siempre más noble que el metal
nuevo, ya que tiene un potencial más elevado; por tanto, este último sufrirá los efectos de la
corrosión.
Hay que señalar, desde el punto de vista práctico, que este fenómeno es válido para metales
tan parecidos como el acero y la fundición. Un caso frecuente en los explotadores de
canalizaciones enterradas es el de la corrosión de los tornillos de acero de unión de las
bridas de los tubos de fundición.
CORRIENTES VAGABUNDAS
La corriente eléctrica busca siempre recorridos de menor resistencia y por esta razón sigue
con facilidad las canalizaciones metálicas enterradas y en particular las envolturas
metálicas de los cables eléctricos y telefónicos.
68
MEDICIÓN DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO
Para determinar si puede utilizarse la protección catódica para prevenir la corrosión de una
estructura enterrada, se debe conocer, en primer lugar, cómo medir la resistividad del suelo
o terreno.
69
La resistencia de un sólido rectangular está dada por:
70
Figura 41. Medición de la resistividad del suelo por el método de Wenner o de los cuatro
electrodos. La distancia (b) o sea la profundidad a la que está enterrada el electrodo (barra
de cobre o acero) debe ser pequeña comparada con la distancia (a) entre los electrodos.
Los detalles de la operación varían de acuerdo con el instrumento particular empleado, pero
el principio es común a todos. Se entierran cuatro varillas de cobre equiespaciadas, y se
conectan las dos externas (C1 y C2 en la figura 41) a las terminales de la fuente de
corriente, y las dos internas (P1 y P2 de la misma figura) a un medidor potencial
(voltímetro). Nótese que se mide la resistencia entre las dos varillas internas o electrodos de
potencial; las dos varillas externas sirven para introducir corriente en el suelo.
71
1) Deben efectuarse lecturas al menos cada 400 pies (1 pie = 12 cm).
2) Deben realizarse medidas donde exista un cambio visible en las características del suelo.
3) Dos lecturas sucesivas no deben diferir por más de 2:1. Cuando una lectura difiere de la
precedente por mayor cantidad que la relación anterior, es necesario volver atrás y rehacer
la lectura; esto debe repetirse hasta que se cumpla con la condición.
4) Como una excepción a la regla anterior, no será necesario tomar 2 lecturas a distancias
menores de 25 pies.
5) Como otra excepción a la regla, ésta no debe aplicarse cuando el valor más bajo de las
dos lecturas es mayor que 20 000-cm.
Para este tipo de investigaciones deben efectuarse mediciones de la resistividad del suelo a
la profundidad a la cual va a estar enterrada la tubería. El método de los cuatro electrodos
debe emplearse con un espaciado entre varillas de aproximadamente una vez y media la
profundidad de la tubería. Muy a menudo, se escoge un espaciado de 5 pies 2 pulgadas y
media para este propósito (lo cual supone que el producto 2a es igual a 1000).
Los resultados obtenidos por este procedimiento se grafican en un diagrama que represente
la longitud de la línea ( figura 43). La escala de resistividad es logarítmica, ya que es más
importante la relación de resistividades que sus diferencias. A partir de estos diagramas se
pueden localizar fácilmente los "puntos calientes" o sea las áreas de mayor corrosividad del
suelo.
72
PROTECCIÓN CATÓDICA DE TUBERÍAS ENTERRADAS
Cuando los ánodos están en contacto directo con el suelo, se recubren con frecuencia de
una capa muy resistente. Esta capa ocasiona un aumento sensible de la resistencia de los
ánodos con tendencia a pasivarlos, hasta el punto de hacerlos inoperantes. Para remediar la
influencia desfavorable de estos factores sobre el proceso de disolución de los ánodos de
sacrificio, se coloca a su alrededor un medio químico artificial. Este medio químico, que
podemos llamar "activador" (véase la figura 44), es más conocido en la terminología de la
ingeniería de la corrosión por la palabra inglesa "backfill", y debe ejercer tres funciones
principales:
2) Estabilizar el potencial del ánodo, evitar la polarización y asegurar una fuente segura de
corriente.
73
Numerosos productos químicos han sido utilizados en la composición del "activador o
backfill", como por ejemplo la arcilla ordinaria, la bentonita, el sulfato de calcio, la cal, el
hidróxido de sodio, el dicromato de sodio, el cloruro de sodio, el sulfato de sodio, el de
magnesio, etc. Los activadores a veces están constituidos por un solo compuesto, pero lo
más frecuente es que sean mezclas binarias o ternarias. Entre los productos citados, el yeso
y la bentonita son los de uso más corriente, ya que permiten preparar activadores muy
eficaces, posiblemente en virtud de su propiedad de retener el agua.
El empleo de la mezcla formada por arcilla y yeso para los ánodos de Zn permite obtener
un rendimiento elevado . En la práctica, las mezclas de yeso y arcilla se realizan en las
siguientes proporciones:
arcilla 50 %- yeso 50 %
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CUADRO 26. Densidad de corriente necesaria (en mA/km), para la protección de una
tubería enterrada en función de la resistencia del revestimiento y del diámetro del
conducto.
Tal como se ha indicado en la figura 45, para que el reparto de corriente sea bueno los
ánodos deben estar lo más lejos posible del conducto; se recomienda una distancia mínima
de 50 metros.
Como ya se ha señalado, el potencial al que hay que llevar la tubería es de -0.85 V con
respecto al electrodo de referencia de Cu/CuSO4 saturado.
75
El valor del potencial medido depende de la posición en que se sitúa el electrodo de
referencia con respecto a la estructura. Por ejemplo, en la figura 46 se presenta el caso de
una tubería protegida catódicamente, en la cual el electrodo de referencia se coloca en las
siguientes posiciones:
2) En un punto del terreno suficientemente alejado de la tubería y del ánodo, de modo que
el valor medido sea constante (Eremoto).
El potencial del ánodo con el electrodo de referencia en el punto 5 es siempre más positivo
que Ea, y se vuelve más positivo al aumentar la distancia ánodo-electrodo de referencia.
Por tanto, con la medida del potencial efectuada colocando el electrodo de referencia sobre
la tubería (punto 1), sobre el ánodo (punto 4) o en posición remota (punto 2), es posible
conocer si el área de la tubería que está debajo del electrodo de referencia funciona catódica
u anódicamente. Hay que señalar que si con el electrodo de referencia colocado en el punto
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2 se mide un potencial más negativo que el determinado sobre la vertical de la tubería, la
zona enterrada es catódica; si se mide un potencial más positivo la zona será anódica.
La corrosión por creviceo por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades o huecos
formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la primera, o más
comúnmente con un elemento no- metálico. En las fisuras de ambos metales, que también
pueden ser espacios en la forma del objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión
de la pieza. Se dice, en estos casos, que es una corrosión con ánodo estancado, ya que esa
solución, a menos que sea removida, nunca podrá salir de la fisura. Además, esta cavidad se
puede generar de forma natural producto de la interacción iónica entre las partes que
constituyen la pieza.
77
no son prevenidas estas clases de ataques por corrosión, la seguridad de las personas es algo
que se ve permanentemente afectado.
DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata cuando
se produce el ataque. Estas se pueden clasificar en varios tipos también, de las
cuales las más importantes son el Coste de las Reparaciones, las Sustituciones de
los Equipos Deteriorados y Costes por Medidas Preventivas.
INDIRECTAS: se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los ataques
de corrosión. Las principales son la Detención de la Producción debida a las Fallas
y las Responsabilidades por Posibles Accidentes.
En general, los costes producidos por la corrosión oscilan cerca del 4% del P.I.B. de los
países industrializados. Muchos de estos gastos podrían evitarse con un mayor y mejor uso
de los conocimientos y técnicas que hoy en día están disponibles.
En 1971, se presentó el informe Hoar. Este informe mostraba de qué manera podrían
reducirse los gastos de cada país si se utilizaran los conocimientos disponibles de una mejor
manera. Un resumen de ese informe es el siguiente:
Como puede extraerse del informe Hoar, los sectores de transporte, marina y
construcciones son los de mayores costes, debido al fuerte impacto de la intemperie y el
agua de mar sobre la corrosión en los metales. Los costes del sector ingeniería no son tan
altos pero es de destacar el ahorro potencial que, en proporción, es considerable.
78
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Las rocas o piedra natural se trata de uno de los más antiguos materiales de
construcción empleados por el hombre. Este aprendió a trabajar y manejar la
piedra natural como arma, como herramienta y como materia prima para la
construcción de sus primeros refugios y monumentos. Muchos de estos objetos
y construcciones primitivas han llegado hasta nosotros, gracias a las
condiciones excepcionales del material con que fueron realizadas.
Labra de las piedras. Una vez extraídos los bloques de piedra de las canteras o formaciones de roca
en explotación, se procede a darles la forma en que han de ser colocados en la obra. A este trabajo
se le da el nombre de labra. La labra de la piedra comprende dos trabajos primordiales: el desbaste y
la labra propiamente dicha. El desbaste consiste en preparar el bloque en una forma aproximada por
exceso a la que ha de recibir definitivamente. Suele realizarse en la propia cantera dejando todas sus
dimensiones unos cuantos centímetros mayores a las del elemento que de él debe obtenerse. Estos
excesos llamados creces de cantera, tienen por objeto prevenir los posibles desperfectos que puedan
producirse en el transporte y manipulación y asegurar el trabajo de la labra contra una eventual falta
de material. Estas operaciones se venían haciendo manualmente mediante herramientas especiales.
En la actualidad, a partir de explotaciones de cierta importancia se utilizan una diversidad de
máquinas.
79
El marmol. Se denomina piedra natural a toda roca que pueda obtenerse en
bloques o piezas de cierto tamaño que permitan su utilización o
comercialización, por lo que sus propiedades constructivas deben
mantenerse constantes a lo largo de sus etapas de transformación. La piedra
utilizada en la edificación se denomina roca de construcción. Si esta tiene
un fin estético, suele hablarse de roca ornamental.
Por tanto, roca ornamental se define como piedra natural que ha sido seleccionada, desbastada o
cortada con una determinada forma o tamaño con o sin una o más superficies tratadas
mecánicamente. Estos materiales pueden dividirse en 2 grandes grupos: Piedras y Mármoles.
Pertenecen al grupo de las piedras las calizas, areniscas y materiales rocosos, con tratamiento
artesanal. Los mármoles son rocas capaces de admitir el pulido, como son los mármoles y granitos.
Otro grupo menor es el de las pizarras, utilizado principalmente para cubiertas. La piedra pasa por
varias etapas desde que se localiza hasta que está lista para su utilización. Estas etapas son: -
Extracción de la piedra de la cantera. - Corte y dimensionado de piezas. - Labra y terminación
superficial.
Mármol. Los mármoles son rocas sedimentarias carbonatadas (principalmente calizas) que por un
proceso de metamorfismo han alcanzado un alto grado de cristalización. Sin embargo, esta
denominación se ha extendido a otras rocas semicristalinas, con o sin carbonato cálcico, que
admiten el pulimento adquiriendo cierto brillo, como los “mármoles” verdes, que consisten en
serpentinas con un contenido nulo de carbonato cálcico, o los travertinos que son rocas calizas
sedimentarias y no metamórficas, y algún tipo de calizas. Al microscopio no presenta orientación
estructural, es muy compacto. Tiene mayor dureza, resistencia y durabilidad que las calizas. Pueden
dividirse en blancos, que son los más puros, y coloreados.
Características del mármol. Densidad: 2,38 – 2,87 Kg/dm3, Resistencia a compresión: 600 – 1000
Kg/cm2, Resistencia a flexión: 100 – 200 Kg/cm2, Resistencia al impacto: 30 – 45 cm., Coeficiente
de absorción (%): 0,2., Dureza(tabla de durezas): Entre 3 y 4.
Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la
malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm. La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y
80
aire atrapado o aire incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 %
del volumen total del concreto. La figura " A " muestra que el volumen absoluto de
Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto – a condición que se pueda
consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas más
rígidas; pero con vibración, a un las mezclas más rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad
dada de concreto, las mezclas más rígidas son las máseconómicas. Por lo tanto, la consolidación del
concreto por vibración permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía. Las
propiedades del concreto en estado fresco ( plástico) y endurecido, se puede modificar agregando
aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su dosificación. Los aditivos se usan
comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento, (2) reducir la demanda de
agua, (3) aumentar la duración, (4) incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del
concreto. Después de unaproporción adecuada, así como, dosificación, mezclado, colocación,
consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un material de
construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y prácticamente
impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto también es un excelente material
de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de formas, colores y texturizados
para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones.
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CEMENTO PORTLAND. Varios siglos antes de Cristo los romanos descubrieron
la “puzzolana”, material volcánico que extraían de Puzzuoli, cerca de Nápoles, Italia.
Mezclada con cal y arena endurecía cuando se amasaba con agua. La puzzolana
experimenta un fraguado hidráulico porque su transformación es causada por la
acción del agua. Muchas veces se intentó imitar sin éxito hasta que, en 1824 el
albañil inglés John Aspdin elaboró un polvo que, empastado con agua, adquiría
dureza y coloración grisácea. Como se parecía a las piedras de Portland (Inglaterra),
fue llamado Cemento Portland
FABRICACIÓN. Las materias primas son piedras calizas y arcillas. En un principio se buscaron
canteras de piedras calizas arcillosas, con 20-40% de arcillas. En la actualidad se explotan por
separado calizas y arcillas, mezcladas luego en la proporción adecuada. Las sucesivas etapas de la
fabricación son: Mezcla y molienda de las materias primas: Ambos procesos se cumplen
conjuntamente dentro del molino de bolas, gran tambor horizontal giratorio dentro del cual hay
bolas metálicas. Los choques, durante su rotación, pulverizan las materias primas, convertidas en
pasta cruda. Se puede trabajar de dos maneras: por vía seca, en la que la mezcla y molienda se
efectúan con las materias primas solamente, o por vía húmeda, en la que se mezcla y muele en
presencia de agua.
Cocción de la pasta cruda: De los molinos de bolas la pasta cruda pasa a los hornos rotatorios
continuos, semejantes a los de cal viva, pero de 200 metros de longitud y 10 metros de diámetro. El
tubo tiene su chapa interiormente revestida de ladrillos refractarios. Giran lentamente: 1 vuelta por
minuto. Debido a la pendiente, la pasta cruda desciende del extremo superior al inferior. Un
quemador, de fuel oil y aire primario a presión, o bien de gas natural, genera una larga llama, cuya
temperatura se eleva a 1500º C. Primero se deseca la pasta cruda. Después los carbonatos se
calcinan. Por último, reaccionan los distintos óxidos. El producto obtenido, llamado clinquer, es
negro, duro y granulado. Cae caliente dentro de un sistema enfriador; por ejemplo, otro cilindro
rotatorio por el que circula aire frío a contracorriente. El aire así calentado actúa como aire
secundario en la combustión. Los hornos de cemento funcionan ininterrumpidamente con
rendimientos de varios miles de toneladas diarias de clinquer.
82
velocidad de fraguado: Se amasa cemento con agua en cantidades prefijadas, poniendo en marcha
un cronómetro. Cada tanto se pincha la masa semisólida con una agua fina. Queda completado el
endurecimiento cuando esta ya no penetra. El tiempo mínimo para que se inicie el fraguado es de 45
minutos y el máximo tolerado es de 3 horas. Determinación de las resistencias mecánicas: Las
resistencias mecánicas son dos requisitos esenciales, dado el uso del cemento portland en la
construcción. Se determinan con piezas de forma y tamaño normalizados a fin de comprobar los
resultados. La resistencia a la compresión se calcula midiendo la fuerza que aplicada sobre la cara
de un cubo de cemento y arena causa su ruptura. Para la resistencia a la tracción se utilizan piezas
en forma de 8, estiradas en sentidos opuestos. Composición química: Los análisis químicos
determinan el porcentaje de cada óxido componente. Dichos porcentajes se relacionan con el índice
de comportamiento hidráulico, que es de alrededor de 0,6 para el cemento portland común.
Aceros de baja aleación ultra resistentes. Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases
de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por
ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar
cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de
emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las
cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de
aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,
que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a
sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los
fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y
83
equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
La unión entre los elementos de madera es un aspecto que requiere especial atención y para el cual
existen muy diferentes procedimientos. Las propiedades estructurales de la madera son muy
variables según la especie y según los defectos que puede presentar una pieza dada; para su uso
estructural se requiere una clasificación que permita identificar piezas con las propiedades
mecánicas deseadas. En algunos países el uso estructural de la madera es muy difundido y se cuenta
84
con una clasificación estructural confiable; en otros su empleo con estos fines es prácticamente
inexistente y es difícil encontrar madera clasificada para fines estructurales. De los materiales
comúnmente usados para fines estructurales, el acero es el que tiene mejores propiedades de
resistencia, rigidez y ductilidad. Su eficiencia estructural es además alta; debido a que puede
fabricarse en secciones con la forma más adecuada para resistir flexión, compresión u otro tipo de
solicitación. Las resistencias en compresión y tensión son prácticamente idénticas y pueden hacerse
variar dentro de un intervalo bastante amplio modificando la composición química o mediante
trabajo en frío. Hay que tomar en cuenta que a medida que se incrementa la resistencia del acero se
reduce su ductilidad y que al aumentar la resistencia no varía el módulo de elasticidad, por lo que se
vuelven más críticos los problemas de pandeo local de las secciones y global de los elementos. Por
ello, en las estructuras normales la resistencia de los aceros no excede de 2500 kg/cm2, mientras
que para refuerzo de concreto, donde no existen problemas de pandeo, se emplean con frecuencia
aceros de 6000 kg/cm2 y para pre esfuerzo hasta de 20,000 kg/cm2. La continuidad entre los
distintos componentes de la estructura no es tan fácil de lograr como en el concreto reforzado, y el
diseño de juntas, soldadas o atornilladas en la actualidad, requiere de especial cuidado para que sean
capaces de transmitir las solicitaciones que implica su funcionamiento estructural.
Propiedades de la madera
La madera es un material natural que se obtiene de los árboles, y posee propiedades características
que la hacen apta para su uso en la construcción y en la fabricación de objetos diversos.
Entre las propiedades de la madera existen ventajas como la facilidad de labrado, la baja densidad,
su resistencia mecánica, sus propiedades térmicas y acústicas, y su belleza.
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Dureza: es una de las propiedades de la madera por la cual, la dureza se relaciona directamente
con la densidad, a mayor densidad, mayor dureza. Por esto, el centro del tronco es la zona más dura.
La dureza disminuye cuando aumenta la humedad.
Conductividad térmica: en la madera seca, quedan células que perdieron el agua y encierran
burbujas de aire que hacen que se comporte como aislante térmico. Es más aislante en el sentido de
la fibra, que en el sentido perpendicular a la fibra.
Por su dureza en relación con el peso específico. A este respecto las maderas pueden ser:
Duras. Son las procedentes de árboles de crecimiento por lo que son mas caras, y debido a
su resistencia, suelen emplearse en la realización de muebles de calidad.
Aquí tenemos ejemplos de maderas duras:
o Nogal: Es una de las maderas más nobles y apreciadas en todo el mundo. Se emplea
en mueble y decoración de lujo.
o Olivo: Se usa para trabajos artísticos y en decoración, ya que sus fibras tienen unos
dibujos muy vistosos(sobre todo las que se aproximan a la raíz.
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Abedul: Árbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elástica, no duradera, empleada en la
fabricación de pipas, cajas, zuecos, etc. Su corteza se emplea para fabricar calzados, cestas,
cajas, etc.
Carcoma: Insecto coleóptero muy pequeño y de color casi negro, cuya larva roe y talla la
madera..
La característica externa de la madera constituye un factor muy importante puesto que influye en la
selección de esta para su empleo en la construcción, ambientación de interiores o ebanistería, ellas
son:
- El Color: es originado por la presencia de sustancias colorantes y otros compuestos secundarios.
Tiene importancia en la diferenciación de las maderas y, además, sirve como indicador de su
durabilidad. Son en general, maderas más durables y resistentes aquellas de color oscuro.
- Olor: es producido por sustancias volátiles como resinas y aceites esenciales, que en ciertas
especies producen olores característicos.
- Textura: esta relacionada con el tamaño de sus elementos anatómicos de la madera, teniendo
influencia notable en el acabado de las piezas.
- Veteado: son figuras formadas en la superficie de la madera debido a la disposición, tamaño,
forma, color y abundancia de los distintos elementos anatómicos. Tiene importancia en la
diferenciación y uso de las maderas.
- Orientación de fibra o grano: es la dirección que siguen los elementos leñosos longitudinales.
Tiene importancia en la forma de trabajar de la madera y en su comportamiento estructural.
87
PROPIEDADES FISICAS
Densidad: es la relación entre la masa (m) de una pieza de madera con su volumen (v) y se la
expresa en gramos por centímetro cúbico.
d= mv
La densidad se relaciona directamente con otras propiedades de la madera. Proporciona una primera
indicación acerca de su comportamiento probable frente a la absorción y perdida de agua y su
correspondiente grado de variación dimensional bajo el punto de saturación de las fibras.
Contenido de Humedad: es la cantidad de agua presente en la madera; se expresa como porcentaje
del peso de la madera seca o anhidra y se calcula mediante la fórmula siguiente:
CH (%)= (Pi - Po) X 100 donde:
CH= contenido de
Po humedad (%)
Pi= peso inicial (g)
Po= peso en estado
anhidro (g)
C= contracción
Dv= dimensión en verde
Do= dimensión final adeterminadocontenido de humedad.
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5.- AISLAMIENTO
Térmico: por su estructura anatómica, así como por su constitución lignocelulósica, la madera es un
excelente aislante térmico. La cantidad de calor conducida por la madera varia con la dirección de
la fibra, el peso específico, la presencia de nudos y rajaduras y con su contenido de humedad.
Acústico: la madera tiene buena capacidad para absorber sonidos incidentes. Esta propiedad puede
ser aprovechada ventajosamente en el diseño de divisiones. El aislamiento acústico puede
incrementarse notablemente si se dejan espacios vacíos entre los tabiques o se utilizan materiales
aislantes tales como fibra de vidrio, yeso.
Eléctrico: la madera seca es mala conductora de la electricidad. Su conductividad aumentara
rápidamente al aumentar su contenido de humedad, a tal punto que la madera saturada puede llegar
a ser conductora. La capacidad aislante de la madera tiene numerosas aplicaciones prácticas en la
transmisión y protección de la energía eléctrica.
PROPIEDADES MECANICAS
La madera se comporta a manera de un conjunto de tubos alargados que sufriera una presión
perpendicular a su longitud; sus secciones transversales serán aplastadas y, en consecuencia,
sufrirán disminución en sus dimensiones bajo esfuerzos suficientemente altos.
La madera se comporta como si el conjunto de tubos alargados sufriera la presión de una fuerza que
trata de aplastarlos. Su comportamiento ante este tipo de esfuerzos es considerado dentro de su
estado elástico, es decir, mientras tenga la capacidad de recuperar su dimensión inicial una vez
retirada la fuerza.
Es asumida básicamente por la lignina de la madera que cumple una función cementante entre
fibras. La madera tiene menor resistencia a este tipo de esfuerzo en relación con otras solicitaciones.
La madera tiene resistencia a la tracción paralela a las fibras, debido a que las uniones
longitudinales entre las fibras son de 30 a 40 veces más resistentes que las uniones transversales.
89
2.1.- Corte o Cizallamiento
TIPOS DE MADERAS
La madera se clasifica en función del número de defectos que haya en una sección dada del largo y
el ancho del tablero. Al igual que en las maderas blandas, una madera de clase inferior puede ser
perfectamente aceptable dependiendo del lugar donde se vaya a colocar y el uso que se le vaya a
dar.
- Roble: Es de color pardo amarillento. Es una de las mejores maderas que se conocen; muy
resistente y duradera. Se utiliza en muebles de calidad, parqué…
- Nogal: Es una de las maderas más nobles y apreciadas en todo el mundo. Se emplea en mueble y
decoración de lujo.
- Cerezo: Su madera es muy apreciada para la construcción de muebles. Es muy delicada porque es
propensa a sufrir alteraciones y a la carcoma.
- Encina: Es de color oscuro. Tiene una gran dureza y es difícil de trabajar. Es la madera utilizada
en la construcción de cajas de cepillo y garlopas.
90
- Olivo: Se usa para trabajos artísticos y en decoración, ya que sus fibras tienen unos dibujos muy
vistosos (sobre todo las que se aproximan a la raíz.
- Castaño: se emplea, actualmente, en la construcción de puertas de muebles de cocina. Su madera
es fuerte y elástica.
- Olmo: Es resistente a la carcoma. Antiguamente se utilizaba para construir carros.
Maderas Blandas: se obtienen de los árboles de hoja perenne (coníferas). En carpintería sólo se usa
el 25 % de todas las maderas blandas. Todas las maderas blandas tienen poros cerrados (poros
pequeños) que apenas se perciben en el producto acabado. Las maderas blandas más usadas son el
cedro, el abeto, el pino y la picea.
Las maderas blandas se dividen en dos categorías: madera dimensional, clasificada en función de la
resistencia, y paneles aparentes, que se utilizan habitualmente en proyectos de carpintería. La
clasificación de las maderas blandas es obra de varias agencias, así que encontrará algunas
variaciones en la terminología. Las distintas clases están ordenadas de la clase más alta a la más
baja.
Entre las maderas blandas tenemos:
- Álamo: Es poco resistente a la humedad y a la carcoma. En España existen dos especies: El álamo
blanco (de corteza plateada) y el álamo negro, más conocido con el nombre de chopo.
- Abedul: Árbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elástica, no duradera, empleada en la
fabricación de pipas, cajas, zuecos, etc. Su corteza se emplea para fabricar calzados, cestas, cajas,
etc.
- Aliso: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la fabricación de
objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.
- Alnus glutinosa: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la
fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.
- Alnusincana: Su madera es blanda y ligera, fácil de rajarse. Es utilizada en tallas, cajas y otros
objetos de madera.
91
CANTO REDONDEADO: falta de madera o corteza no recortada a lo largo del canto o las esquinas
de la pieza.
Los laminados y aglomerados son recursos a los que se ha llegado por motivos económicos y
ecológicos y para evitar los problemas del comportamiento natural de la madera maciza. Están
hechos de residuos y fibras no utilizados de los troncos de los árboles, a los que se añaden resinas y
se prensan formando tableros de distintos espesores. Son fabricados en dimensiones mayores a las
que se pueden obtener en maderas aserradas.
Los principales tipos de tableros hechos a base de maderas son los siguientes:
- Contra enchapados: están formados por láminas o chapas encoladas de maderas (cola o resina
sintética). Sus dimensiones: 0,90 a 1,20 m de ancho por 2,10 a 2,44 de largo y su espesor normal
varía entre 4 y 19 mm, aunque se fabrican de mayor espesor. Se usa para recubrimiento de paredes
y techos, para la elaboración de muebles y puertas.
- Enlistonados o Panforte: están formados con alma de listones de madera y chapas exteriores, se
usan para la elaboración de muebles.
- De Partículas: es un material elaborado a base de madera o fibra de bagazo y aglomerado con
resinas sintéticas, con aplicación de presión y calor, por ejemplo el “tablopan”. Las de densidad baja
(de 0,25 a 0,40 grs/cm3), su uso es de paneles aislantes o en piezas complejas en las cuales es
necesario. Las de densidad media (de 0,40 a 0,80 g/cm3), su uso es igual al anterior y se emplea en
la fabricación de muebles y en la construcción. Las de densidad alta (mayor de 0,80 g/cm3) su uso
es el mismo de los anteriores y en general, son apropiados para ambientes interiores, pues se
descomponen en contacto con la humedad y con el tiempo con cargas de larga duración.
- Fibra: es un material fabricado con fibra o lana de madera y cemento. Las hay de tres tipos: las
blandas (0,40 grs/cm3), semiduras y duras (densidad superior a 0,40 g/cm3) y las entramadas y
tableros con dos caras lisas. Estas se fabrican de 2,44 por 1,22 m y de 3mm de espesor, es posible
conseguirlos en medidas mayores.
- De Lana de madera: están formadas por viruta de madera aglutinadas con adhesivos minerales, en
la mayoría de los casos cemento Portland resultando un papel rígido. Su densidad de 0,30 a 0,65
g/cm3, de acuerdo a su densidad se pueden usar como cielo pasos los de menor densidad y en
paredes y techos los de mayor densidad. Sus espesores varían entre 15 y 100 mm y sus dimensiones
entre 0,50 m por 2 m hasta 1,50 por 3 m. Esta posee múltiplos usos en la construcción tales como en
muebles, tablas, vigas, columnas, etc. Es más indicado para utilizarse como pavimentos para
hogares comerciales con poco tránsito, existen también tarimas especiales para instalaciones
deportivas.
FORMAS COMERCIALES
Como es un material muy utilizado, la madera, puede encontrarse en gran variedad de formas
comerciales:
- Tableros macizos: Pueden estar formados por una o varias piezas rectangulares encoladas por sus
cantos.
92
- Chapas y láminas: Formadas por planchas rectangulares de poco espesor.
- Listones y tableros: Que son prismas rectos, de sección cuadrado o rectangular, y gran longitud.
- Molduras o perfiles: Obtenidos a partir de listones a los que se les da una determinada sección.
- Redondos: Que son cilindros de maderas generalmente muy largos.
- Tableros contrachapados: Son piezas planas y finas que pueden trabajarse bien con herramientas
manuales, como la segueta. Están formados por láminas superpuestas perpendiculares entre sí.
- Tablero de fibras: Está formado por partículas o fibras de maderas que se prensan. Los hay de
densidad baja (DB) y de densidad media (DM). Estos tableros pueden usarse en el taller de
tecnología en los proyectos en los que intervienen piezas de madera.
- Tableros aglomerados: Se forman a partir de residuos de madera que se prensan y encolan. En
algunos casos estos tableros se cubren con una lámina muy fina (de 2 o 3mm de espesor) de una
madera más vistosa (cerezo, roble, etc.) o de plástico.
ACEROS INOXIDABLES
1. INTRODUCCIÓN.
Una buena manera de comenzar seria preguntarse ¿por qué los Aceros Inoxidables son
inoxidables?
Los Aceros Inoxidables son inoxidables porque tienen Cromo, en una cantidad superior a
10%, hasta
valores del orden de 30%.
El Cr es un metal reactivo y se combina con el Oxigeno del aire o en cualquier otra
condición oxidante para
formar una película sobre el acero inoxidable que lo aísla del medio agresivo .
Se cree, aunque no por todos los investigadores, que la resistencia a la corrosión de los
aceros inoxidables es
el resultado de la presencia de esta fina, densa (no porosa), continua, insoluble, adherente,
tenaz,autoregenerante e impermeable capa de óxido hidratado de Cromo en la superficie de
estos aceros queimpide, una vez formada esta, el contacto del acero con el medio oxidante.
La composición de esta película varía con el tipo de acero y con los diferentes tratamientos
tales comolaminado, decapado (pickling) o tratamiento térmico.
A esta situación se la denomina pasivación y la película formada es inerte frente a las
condiciones oxidantesde la atmósfera terrestre.
Esta película es transparente y brillante y confiere al acero inoxidable la habilidad de
retener su apariencia“inmaculada ” (stainless en Ingles), agradable a la vista.
El rango de condiciones bajo las cuales un Acero Inoxidable desarrolla Pasivación puede
ser amplio oreducido, la pasividad puede ser destruida por pequeños cambios de las
condiciones. En condicionesfavorables a la pasivación el metal adquiere potenciales de
disolución cercanos al de los metales nobles.
93
especificar el acero inoxidablemásapropiado para una dada aplicación. El costo se eleva
entre 5 y 10 veces el de un acero al carbono.
Conviene tener en cuenta que el término “Inoxidable” es un término genérico que involucra
en UNS* a masde 130 composiciones químicas diferentes de aceros y/o aleaciones
inoxidables.
Pueden estar aleados además, con Cu, Al, Si, Ni, Mo. Nb, Ti que también aumentan su
resistencia lacorrosión, directa o indirectamente, en condiciones específicas.
Necesitamos un ambiente oxidante para formar la película de óxido de cromo. Con 10% de
Cr, que es lamínima proporción, la atmósfera terrestre es capaz de formar una película
protectora para un ambiente pocoagresivo como puede ser el interior de una vivienda, pero
con el tiempo si este acero presta servicio a laintemperie acaba corroyéndose.
Aun cuando su resistencia a la corrosión es la propiedad más apreciada no debemos olvidar
otraspropiedades. Algunos aceros se autotemplan, otros no toman temple, resisten las altas
temperaturas, semecanizan con facilidad, tienen capacidad de deformarse plásticamente o
son soldables.
Su aplicación se extiende desde usos arquitectónicos hasta la utilización en equipos de la
industria químicacon condiciones extremas de servicio.
Los aceros Inoxidables no son atacados por el ácido nítrico u otros ácidos oxidantes, sino
más bien estosácidos facilitan la formación de la película protectora.
Por otra parte estos aceros no resisten la presencia de ácidos reductores como el ácido
clorhídrico ofluorhídrico, y son atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros,
bromuros y yoduros).
En la industria se utilizan substancia limpiadoras a base de cloruros para mejorar el aspecto
de los acerosinoxidables. Deben tomarse precauciones por que 40 minutos es el tiempo
máximo de exposición a estosagentes.
El ácido sulfúrico marca la frontera entre ácidos oxidantes y reductores ya que en algunos
casos esinofensivo y en otros ataca fuertemente.
El efecto de los ácidos como el de las sales varía con las condiciones de servicio,
concentración del agentecorrosivo y con el tipo de acero.
94
Para obtener la máxima resistencia a la corrosión es recomendable mantenerlos limpios y
pulidos parapreservar a la superficie de sustancias extrañas que pudieran albergarse en los
poros o irregularidades de lasuperficie.
En el caso de aceros inoxidables templables (Martensíticos), la máxima resistencia a la
corrosión se obtieneluego de un temple completo. Todos los aceros inoxidables deben
pasivarse.
Debe recordarse que cuando los Aceros Inoxidables sufren corrosión esta no es uniforme
como en el caso delos aceros al carbono, sino localizada, por picaduras (Pitting) o fisuras
por Corrosión bajo Tensión. Debido aello no puede prevenirse por el agregado de sobre
espesores sino que debe evitarse la corrosión misma pormedio de un conocimiento
profundo del medio corrosivo y el Acero utilizado.
4.
1.1 CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables se dividen de acuerdo con su Microestructura en cinco grupos:
1. FERRÍTICOS
2. MARTENSITICOS
3. AUSTENITICOS
4. DUPLEX
5. ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN
Dentro de la familia de los aceros Inoxidables con solo Cromo (serie 400) podemos
encontrar dosgrupos, los aceros Ferríticos y los Martensíticos.
El Acero Inoxidable más simple contiene solamente Hierro y Cromo. La Fig.1 muestra el
diagrama deequilibrio estable Fe-Cr, una manera apropiada de introducirnos en la
Metalurgia de esta aleación.
95
Fig. 1. Diagrama de equilibrio Estable de la aleación Hierro-Cromo
Un hecho interesante del diagrama es que aleaciones con más de » 12,7% de Cr, tienen la
estructuraCúbica centrada en el Cuerpo (b.c.c) del Fe alfa desde temperatura ambiente hasta
el punto de fusión. Alno atravesar durante el calentamiento el campo Austenítico, cúbico
centrado en las caras (f.c.c) del Fegamma, no pueden austenizarse y templarse para formar
Martensita. Los aceros inoxidables al Cr concontenidos de alrededor de 12% de Cr o más
son llamados Aceros Inoxidables Ferríticos. Deberecordarse que en estos aceros debe
limitarse el %C para que no se transformen, como veremos enAceros Inoxidables
Martensiticos.
96
que al templarse produce Martensita, disminuyendo la resistencia ala corrosión, la
plasticidad, y la tenacidad.
Por otra parte algo de Martensita en borde de grano puede mejorar la resistencia al
crecimiento de granoferritico.Por encima de 30% de Cr se forma una fase Intermetálica
compuesta por 46% de Cr y 54% de Fellamada fase Sigma de composición nominal FeCr,
que disminuye la plasticidad de la aleación. Por estarazón se evitan contenidos de Cr
superiores a 30%.
Los Aceros Inoxidables Ferríticos tienen ciertas ventajas sobre otros materiales. Tienen un
menorcontenido de aleación, tienen una resistencia excelente al “pitting” y a la
“CreviceCorrosion” inducidapor cloruros, han probado ser una solución práctica frente a la
Corrosión bajo tensión (SCC) en Clorurosaun en caliente, y tienen un resultado excelente
frente a la corrosión por ácidos orgánicos, en laproducción de Urea y los de mayor
contenido de Cr en medios cáusticos.
Se puede hablar de dos familias de Aceros Inoxidables Ferríticos, los clásicos de los años
´50 y ´60 quetienen Propiedades Mecánicas bastante disminuidas con respecto a los
Austeníticos y la nueva familia delos aceros Inoxidables Ferríticos en donde se hizo
hincapié en el mejoramiento de las propiedadesmecánicas más que en la resistencia a la
corrosión.
Estos Aceros logran su mejor Tenacidad y Ductilidad mediante el control de elementos
intersticialesCarbono, Nitrógeno, y quizá oxígeno.
Durante los primeros años de la década del ´60 cuando fueron hechas estas observaciones
los métodosnormales de refinación no podían trasladar a la industria estas observaciones de
laboratorio.
97
Se debe poner especial énfasis en evitar durante la soldadura la contaminación con C y N.
Obviamente elNitrógeno no es apropiado como gas protector y por supuesto deben
removerse toda traza de aceite ygrasa de las superficies a ser soldadas.
.- Su ventaja comparativa con los inoxidables Austeníticos es su inmunidad a la Corrosión
bajo TensiónSCC (especialmente en cloruros a alta temperatura). Se los suele usar en tubos
de pared delgada deintercambiadores de calor donde SCC sea un problema, por ejemplo en
las plantas de procesamiento depetróleo o gas natural. El aumento de la temperatura
disminuye el problema de falta de tenacidad yductilidad.
.-Pequeñas cantidades de Níquel, tan bajas como 1,5% son suficientes para inducir SCC,
sin embargo laausencia de Ni reduce la resistencia general a la corrosión y los hace
susceptibles en muchos medios. Secomprobó que los Inoxidables Ferríticos son
susceptibles en H2S ,NH4Cl, NH4NO3 y soluciones deHgCl2.
.- El menos aleado de los Inoxidables Ferríticos, el tipo 409 se utiliza en los convertidores
catalíticos delos automóviles y los tipo 405 y 409 se usan para sustituir a los aceros al C de
los soportes de tubos deNíquel 600 del sistema de agua a presión de los generadores
nucleares de vapor para evitar el Denting o (distorsión por acumulación de productos de
corrosión entre el tubo y el soporte por CreviceCorrosion).El tipo 430 tiene usos
arquitectónicos y como adornos en automóviles donde la corrosión seamoderada.
.- Su ductilidad es menor que la de los aceros inoxidables Austeníticos, no endurecen por
trabajadomecánico tanto como los Austeniticos, no son templables, son magnéticos, y
como todos los AcerosInoxidables tienen escasa conductividad térmica.
Se los prefiere por su resistencia a la corrosión y su bajo costo , más que por sus
propiedades mecánicas.
Los Aceros Inoxidables Ferríticos tienen tres problemas que pueden acentuarse más o
menos según seala aplicación:
a) Excesivo crecimiento de grano
b) Sensibilizacion
c) Perdida de ductilidad por presencia de fase Sigma
a) Por encima de 950ºC el proceso de crecimiento de grano se intensifica por la falta de la
b) Los Aceros Inoxidables Ferríticos pueden a veces, ya sea por segregación del Cr, o por
estar muycerca del bucle Gamma, no ser totalmente Ferríticos generando en el
calentamiento a más de 900ºC algode Austenita en borde de grano Ferritico. Si luego de
esta transformación se los enfría rápidamente laAustenita formada se transformará en
Martensita disminuyendo algo la plasticidad pero por sobre tododisminuyendo la
resistencia a la corrosión del borde de grano, por ello a estos aceros, para mejorarles
suresistencia a la corrosión se los debe enfriar lentamente (al contrario de los Austeníticos)
98
desde unatemperatura de aproximadamente 1000ºC. Por otra parte la presencia de
Martensita en borde de granopodría mejorar algo la resistencia al crecimiento de grano.
En aceros Inoxidables Ferríticos con Mo aparece otra fase relacionada a Sigma llamada
fase Chi, entrelos 550-590ºC con una composición nominal Fe2CrMo aunque hay
desviaciones de los valores
Estequiométricos. La fase Chi precipita más rápidamente que la sigma, siempre acompaña a
la fase sigmay reduce los valores de tenacidad a la entalla de Aceros inoxidables Ferríticos.
Realmente la formación de Fase Sigma es lenta y con los enfriamientos encontrados en el
procesamientode los Aceros Inoxidables Ferríticos no llega a ser un problema.
En el diagrama de equilibrio Fe-Crse puede observar que la fase sigma a 475ºC se desdobla
en unafase rica en Cr (90%Cr) llamada (Alfa prima) y otra rica en Fe (14%Cr).
La dureza y resistencia aumentan con el tiempo de mantenimiento en este rango de
temperaturas pero laductilidad y la tenacidad disminuyen. La máxima velocidad de
fragilización tiene lugar a 475ºC y por esarazón el fenómeno se le denomina Fragilidad a
475ºC (885F Embrittlement).
Aunque como lo expresa la línea punteada a 475ºC del diagrama de equilibrio, esta
temperatura no estadefinida, la fragilización a los propósitos prácticos ocurre en el rango de
320-550ºC. Si bien el diagramade equilibrio predice que está enfragilización podría ocurrir
en aceros con menos de 10%Cr, es raro si esque ocurre en aceros con menos de 12 /
15%Cr.
Las partículas de Alfa prima son pequeñas, a lo sumo unos cientos de Å y parecen reducir
la ductilidad yla tenacidad por anclaje de dislocaciones. Hay evidencia que puede
influenciar en las propiedadesmecánicas aun antes de precipitar lo que sugiere un
mecanismo de pre-precipitación o envejecimientopor intermedio de Zonas de Guinier-
99
Preston. La precipitación de Alfa prima es reversible y puederedisolverse a 815ºC.La
presencia de Alfa prima aumenta marcadamente la Temperatura de Transición del ensayo
Charpy.
Los Aceros Inoxidables a menudo luego de un procesamiento a alta temperatura deben ser
decapados(pickling) para remover el óxido coloreado y a veces hasta de color negro
formado a estas altatemperatura s. Este procedimiento de limpieza produce Fragilización
por el Hidrógeno de los ácidosutilizados en la limpieza, y sobre todo si estos ácidos generan
o poseen SH2 (Ácido sulfhídrico) el queaumenta la actividad del hidrogeno atómico. Otra
manera de revertir esta fragilización es mantener almaterial fragilizado por 10-15 minutos
en agua hirviente.
Por todo lo anterior, si bien la HIC no es un problema particular de los Aceros Inoxidables
Ferríticos, losmismos comparten esta patología con todos los aceros Ferriticos. Por ello
pasaremos a describir acontinuación el mecanismo general, morfología y cualquier otro
aspecto relacionado con este tipo defisuración.
100
.- Una Microestructura Susceptible
.- Una Temperatura entre -100ºC y + 200ºC
3.4.1 FORMACION
El hidrógeno atómico debe considerarse un verdadero veneno de los Aceros Ferríticos (Los
Inoxidables Austeníticos, serie 300, no sufren HIC). Puede difundir a través de la
Estructura Cristalinadel Acero debido a su pequeño diámetro atómico recombinándose a
hidrogeno molecular en espaciosvacíos tales como exfoliaciones o inclusiones, formando
excepcionalmente ampollas de hasta un metro de diámetro en chapas relativamente finas
(19mm). Puede quedar algo de hidrogeno en formaatómica anclando dislocaciones y
reduciendo la ductilidad. Peor aún puede producir fisuras en zonas dealta dureza tales como
metal de soldadura, ZAC y puntos duros. A este proceso se le denominaFisuración Inducida
por Hidrógeno (HIC).
De lo anterior surge la peligrosidad del Hidrógeno frente al Nitrógeno o cualquier otro gas.
Cantidadestan pequeñas como 0,0001 % en peso pueden producir fisuras en el acero.
Dentro de los materiales más usados en la industria petroquímica se encuentran los aceros
Serie 500,también Martensíticos, resistentes a la penetración de Hidrógeno, están aleados al
CrMo y si bien nodebe considerárselos Inoxidables por tener menos de 10% de cromo, por
tener ciertas propiedadesdebidas a la película de cromo y cierta inoxidabilidad parcial
vamos a citarlos. Los ejemplos clásicos sonlos aceros 501y 502(5Cr-0,5Mo), 503(7Cr-
0,5Mo) y 504(9Cr-1Mo)
Propiedades:
La influencia del Precalentamiento acerca de su habilidad para evitar la formación de
estructuras duras sepuede observar claramente en el caso de estos aceros, por ejemplo el
acero SA-335 Gr. P5 con 5% de Cry 0,5% de Mo. Si este acero es soldado sin
precalentamiento (PC) presenta una ZAC totalmenteMartensitica con durezas de
aproximadamente HB 450.
101
Cuando se sueldan aceros al CrMo si el PC no se hace correctamente (temperatura
insuficiente) y nodisminuye la dureza lo previsto, luego el Tratamiento Térmico Post
Soldadura (TTPS) especificado(pensado para un PC correcto) podría no ser suficiente en
tiempo o temperatura de permanenciateniéndose que repetir el TTPS a cargo del
responsable del PC con los conflictos correspondientes.
En general estos aceros deben trabajar a altas temperaturas y por lo tanto tienen
propiedades refractarias.Deben resistir la Corrosión a Altas Temperaturas, el Creep, La
Fatiga Térmica y por último deben tenerResistencia a la Penetración de Hidrógeno,
propiedad que logran gracias a la película de óxido de Cromoimpermeable a este tipo de
contaminante.
Por otra parte como el Carburo de Cr es menos fácil de disociar que el CFe3 no se
descompone en C yCr. Pues el C podría asociarse con el Hidrógeno para formar Metano y
de esta manera se producirían poros y descarburación del acero (HydrogenAttack). La
presencia de Molibdeno (Mo) además demejorar la resistencia al Creep es para evitar la
fragilidad de Revenido (una forma de fragilidad que tienelugar cuando un acero templado
es calentado o cruza lentamente el rango de temperaturas de 500 /550°C), Tratamiento
Térmico utilizado como TTPS de estos aceros para disminuir la dureza de la ZACy metal
de aporte.
3.4.3 MORFOLOGIA:
Las fisuras por HIC son en general transgranulares y se inician luego de finalizada la
soldadura conretardos de hasta dos semanas, por esa razón a este tipo de fisuración también
se lo llama fisuraciónretardada por hidrógeno.
Nota Importante:
“Estas fisuras pueden no ser detectadas fácilmente, pueden estar en la ZAC, ser del tipo
"UnderBead " ypueden en el caso de ser "Toe Crack" no llegar a la superficie. Esto
significa que pueden no serdetectables por ensayos de tintas penetrantes o partículas
magnéticas.Dependiendo de su orientación pueden no ser visibles por radiografía y pueden
escapar a la detección por ultra sonido aunque esta es quizá la mejor técnica para detectar
fisuras de este tipo.Si estas fisuras no se detectan es altamente probable que fallen en
servicio, de ahí la necesidad deprevenir evitando su formación”
102
Se encontró que existe una correlación entre la susceptibilidad a la fisuración y la velocidad
deenfriamiento a 300ºC. Por esta razón temperaturas de precalentamiento de 300ºC tienen
un efecto muymarcado en la velocidad de enfriamiento, y por lo tanto en la tendencia a la
fisuración.Por su parte La Asociación Americana de Ingenieros de Corrosión NACE, para
el caso de FisuraciónInducida por ácido sulfhídrico H2S, un tipo de HIC muy común en la
industria del gas y el petróleo se recomienda en la norma MR 0175 “Sulfide Stress
Cracking ResistantMetallicMaterials in OilfieldEquipment”que la dureza no supere los 22
HRC o sea unos 238 HB.
Este problema se encuentra en pozos de petróleo o gas profundos contaminados con H2S y
duranteel procesamiento de dichos productos se encontró que aceros tratados térmicamente
con 560 MPa (55 kg/mm2) de límite de fluencia, sé fisuranen muy poco tiempo. Esto puede
solucionarse incrementando la Temperatura de Servicio hasta valoresde por lo menos
150ºC o incrementando el PH del producto por encima de 6.
.- No ocurre a más de 200ºC por que a temperaturas superiores a 200ºC todo el hidrogeno
se encuentra enestado atómico sin posibilidades de formar moléculas H2 y la difusión es
suficientemente elevada para unamasiva migración de átomos a través de la superficie hacia
la atmósfera.
.- En el caso que se desee Deshidrogenar un material que se sospecha pueda tener
hidrógeno atómicoantes de su reparación por Soldadura se utilizan temperaturas del orden
de 200ºC / 250ºC y no mayores.
3.4.5 DESHIDROGENADO
103
· La fragilización por Hidrogeno de aceros Ferríticos ocurre solo a bajas Temperaturas,
cercanas a latemperatura ambiente. Es posible evitar la Fisuración en microestructuras
duras manteniéndolas untiempo a suficientemente alta Temperatura, ya sea para permitir al
hidrogeno difundir fuera del materialy/o para que la micro estructura se ablande por
revenido. Este principio se emplea en soldadurasmultipasadas y en TTPS.
· Otro problema que puede producir el Hidrogeno es a alta temperatura, se denomina
Ataque porhidrogeno (HydrogenAttack) y ocurre cuando el hidrogeno atómico reacciona
con el carbono de loscarburos produciendo burbujas de metano. Las consecuencias son,
pérdida de resistencia mecánica pordescarburación del acero y la generación de sopladuras
o poros con Metano. Este problema puede ocurriren Servicio a altas temperaturas de
equipos de procesamiento de petróleo o cuando se deshidrogena aTemperaturas demasiado
elevadas (>250ºC).
Las temperaturas corrientes de Deshidrogenado no están tan acotadas como las de T.T.P.S.
y suelenvariar entre 150ºC y 450ºC aunque como veremos más adelante las temperaturas
más apropiadas rondanlos 200ºC – 250ºC. Un incremento en la Temperatura por encima de
la Temperatura ambiente incrementala velocidad de difusión del hidrógeno y de esa manera
se acelera su remoción de la soldadura. Esteefecto es particularmente marcado en el rango
de 20ºC – 150ºC. Por encima de los 150ºC la velocidad dedifusión sigue aumentando pero a
un ritmo menor. Para elegir la Temperatura de Deshidrogenado hayque tener en cuenta los
siguientes factores:
1) Debe ser superior a 200ºC ya que por encima de esa temperatura todo el Hidrógeno es
atómico,condición necesaria para su difusión
2) El aumento de la velocidad de difusión por encima de los 150ºC no es tan importante
como por debajode 150ºC
3) Si bien existe la tentación de realizar deshidrogenados a temperaturas superiores (450ºC
a 650ºC) paramaximizar la velocidad de difusión debe tenerse en cuenta que a temperaturas
superiores a 200ºC /250ºCel hidrogeno atómico puede reaccionar con los carburos
104
(especialmente con carburos simples de hierro ymenos probablemente con carburos de
cromo) con el doble perjuicio de descarburar el acerodisminuyendo su resistencia mecánica
y de formar burbujas de metano (CH4). Este tipo de falla se lodenomina Ataque por
Hidrogeno (HydrogenAttack) y suele ocurrir en servicio a alta temperatura deequipos de
Refinerías de Petróleo.
4) La solubilidad del Hidrogeno en el hierro aumenta con la temperatura y por lo tanto a
altastemperaturas el hierro disuelve en equilibrio mas Hidrogeno que a bajas temperaturas
de esa maneraquedaría más hidrogeno en la red de hierro que realizando el deshidrogenado
a más bajas temperaturas,además a altas temperaturas la fuerza impulsora (debida a la
sobresaturación) para expulsar al hidrogenoes menor.
3.5 DEFORMABILIDAD
Ya vimos que los aceros Inoxidables Martensíticos son aquellas aleaciones Fe-Cr que
atraviesan elcampo gamma del Diagrama de equilibrio Fe-Cr y por lo tanto pueden
Austenizarse y TemplarseMartensíticamente. Pueden estar aleados con pequeñas cantidades
de otros elementos pero usualmenteno con más de 2-3%. Son Ferritico en estado de
Recocido pero son Martensíticos con un enfriamientomás rápido ya sea en aire o en un
medio líquido desde una temperatura superior a la crítica.
Aceros de este grupo en general no contienen más de 14% de Cr – excepto los tipos 440 A,
B, y C quecontienen 16-18%Cr y una cantidad de Carbono suficiente para producir el
endurecimiento. Estos tresaceros son solo resistentes a la corrosión en estado de temple
pues al tener mucho Carbono si este seencontrase formando carburos (de Cromo)
disminuiría la cantidad de Cr disuelta en el Hierro hastavalores inferiores al 10%, límite
inferior del %Cr para que un acero sea Inoxidable.
Estos aceros pueden ser templados y revenidos de la misma manera que los aceros aleados.
Tienen unaexcelente resistencia mecánica y son magnéticos. A continuación se puede
apreciar la dureza mínima exigida para estos aceros.
Dureza
S40300 HRB 88 máx.
S41000 410 450 HRB 95 max
S41008 410S HRB 95 max
S41040 410Cb 35 HRC
S41400 414 45HRC
105
S41800 41852 HRC
S42000 420HRC 52
S42200 42230 HRC
S43100 43155 HRC
S44002 440A HRB 95
S44003 440B HRB 96
S44004 440C HRB 97
S50100 65 HRC
S50200 70 HRC414L 795(d) 550(d) 20(d) 60(d)
416 plusX 60 HRC
los aceros Inoxidables Martensíticos se templan cuando son enfriados directamente al aire
luego delproceso de laminación en caliente, por lo tanto deben son recocidos entre 650ºC y
760ºC por alrededorde 4 horas luego de la laminación. Este recocido del proceso difiere del
recocido total, que se realiza a815-870ºC con un enfriamiento dentro del horno a
velocidades de 40 a 55ºC / hora hasta los 540ºC yluego enfriados en aire hasta temperatura
ambiente.
4.1 SOLDABILIDAD
106
limitar la velocidad de enfriamiento por lastensiones térmicas que pudiesen generar
(aproximadamente 200ºC por hora por pulgada de espesor).
En general se utiliza como material de aporte los tipos 410 o 420 pero con el contenido de
carbono en elcentro o en el mínimo del rango especificado para evitar excesivo
endurecimiento de la soldadura. Paraaquellas soldaduras que no lleven Tratamiento
Térmico Post Soldadura se especifica usualmente comomaterial de aporte los tipos
Austeníticos 308 o 309. En estos casos la zona afectada por el calor ZAC seráresistente,
dura, y algo más frágil mientras que el cordón de soldadura será dúctil y capaz de absorber
lasdeformaciones por fluencia.
Los aceros tipo 321 y 347 son denominados aceros Inoxidables Estabilizados. Las razones
para lalimitación del carbono. El contenido de carbono a veces se eleva para incrementar la
resistencia a alta temperatura (0,25%C en eltipo 310, y 0,2 a 0,6% C en el HK una aleación
fundida para altas temperaturas) y donde la resistencia ala corrosión es de importancia
secundaria.
Los aceros inoxidables Austeníticos no pueden ser templados para obtener Martensita, ya
que el Níquelestabiliza a la Austenita a temperatura ambiente y aún por debajo de ella.
107
A pesar de la ductilidad inherente de estos aceros es necesario controlar algunos factores
para obtenerresultados óptimos, sobre todo si estamos hablando de Soldadura u otros
procesos que utilicen altastemperaturas.Como familia, la serie 300 de aceros Inoxidables
puede identificarse por que no son magnéticos.
Los Aceros Inoxidables Austeníticos son lejos los más usados por su ductilidad lo que los
hace idealespara ser soldados, un proceso muy utilizado en la construcción de recipientes y
cañerías de la industriaQuímica y Petroquímica en donde la Corrosión es una condición de
servicio determinante.
108
La corrosión resultante es intergranular como consecuencia de la precipitación de los
carburos de Cr, yen este orden cronológico.La soldadura de estos aceros produce áreas
adyacentes al cordón que alcanzan las temperaturasantedichas, debido a ello estos aceros se
sensitizan en dos bandas paralelas al cordón de soldaduralevemente alejadas de este.
3) Otro método para eliminar el problema del carbono en el metal base es especificar aceros
Inoxidablesque contengan Titanio o Niobio (Columbio). Ambos aleantes tienen una gran
afinidad con el carbono yformaran carburos preferencialmente con ellos dejando al cromo
en solución. A los aceros inoxidables deeste tipo se los denomina”Estabilizados” al Ti (tipo
321, donde %Ti = 4x%C) o al Nb (tipo 347 donde%Nb = 10x%C, 1% máx.) según sea el
aleante utilizado.Debido a que el Ti se volatiliza en el arco eléctrico, en la soldadura de
estos materiales se suele utilizar eltipo 347 (aleado con Nb) o el 308L (no estabilizado)
como material de aporte.
109
Es interesante observar que es imprescindible en el caso de los aceros estabilizados que
estos se enfríenlentamente en el rango de precipitación de carburo de Ti o Nb para permitir
su formación. En casocontrario, si enfriásemos rápidamente en este rango no habría tiempo
para la precipitación de carburos deTi o Nb y luego a temperaturas más bajas se producirían
las indeseables precipitaciones del carburo de Cromo.Esto es justamente lo que ocurre en la
soldadura de estos aceros.
.
5.1.1 KNIFE LINE ATTACK ( KLA)
Los aceros inoxidables endurecibles por precipitación están clasificados por UNS por las
series 100,350, 360, 450 y 455. Su uso es muy acotado, el fabricante lo entrega con el
tratamiento térmico yarealizado. Los hay de estructura Austenítica, Martensitica y
110
Semiaustenítica. Los Martensíticos ySemiausteníticos son Austeníticos a alta temperatura.
Loa Martensíticos templan a Ms entre 100ºC y150ºC mientras que para los
Semiausteníticos Ms se encuentra debajo de Tamb. (-70ºC). En este casopara inducir la
transformación Martensitica se puede templar hasta -100ºC, deformar plásticamente enfrío
o calentar a 650ºC/850ºC para precipitar carburos de los aleantes y así disminuir la cantidad
deestabilizantes de la fase Austenítica y elevar Ms.
Son aceros con entre 12% y 18 % de Cr y entre 4 % y 9 % de Ni además de los aleantes que
producen elendurecimiento por precipitación que suelen ser Mo, Ti, N, Cu, Al, Ta, Nb, B, y
V.Se los utiliza en ciertas aplicaciones a alta temperatura como ser intercambiadores de
calor y tubos delsobrecalentador de calderas de vapor.
Por último esta la serie de aceros Duplex 312, 315, 318 325 y 329. Son aleaciones base
Hierro con Cry Mo, con suficiente cantidad de estabilizadores de la Austenita, Ni y N para
lograr el balance entreFerrita y Austenita. El resultado es una adecuada combinación de
estas dos fases, la Austenita confiereductilidad y la Ferrita resistencia a SCC. El Mo hace
más resistente a la pasivación y mejora laresistencia al pitting.Los carburos de Cr tienden a
precipitar en la interfase Ferrita-Austenita pero obteniendo el Cr de laFerrita en donde la
difusión es más rápida y la homogeneización del Cr en la misma es mayor que sifuese
Austenita y por lo tanto la disminución de la concentración de Cr en el borde de grano no es
tanpronunciada impidiendo la Corrosión Intergranular.
Consecuentemente los Aceros Duplex son usados en las más severas condiciones de
temperatura ycontenido de cloruros donde los Inoxidables Austeníticos sufren SCC, Pitting
y CreviceCorrosion.Recordemos que los aceros Inoxidables totalmente Ferríticos
generalmente resisten la SCC mejor que losAusteníticos. Pequeñas adiciones de Ni
aumentan la susceptibilidad a SCC.
Los Aceros Inoxidables Duplex son aceros con más Cr para mantener la resistencia a la
corrosión de losaceros Austeníticos y menos Ni para aumentar el contenido de ferrita con el
objeto de aumentar laresistencia a SCC en medios con cloruros a alta temperatura. Por lo
tanto los aceros duplex son másresistentes a SCC que los Austeníticos pero no totalmente
inmunes.Los Aceros Inoxidables duplex son aceros con una resistencia a SCC intermedia
entre los Austeníticos ylos Ferríticos, la que disminuye con el trabajado en frío.
Estos Aceros tienen más tenacidad que los Ferríticos, debido a ello se los consigue en
forma de chapaque se suelen usar para fabricar la placa-tubo de los intercambiadores de
calor.Como desventaja se observa que para contenidos similares de Cr y Mo su resistencia
a CreviceCorrosiones algo menor que los aceros Ferríticos o Austeníticos.
111
deformados plásticamente en fríopuede presentarse HIC. Podría tenerse en cuenta para el
caso de aceros disímiles cuando haya acerosFerríticos en la junta soldada.
En general no se obtienen beneficios con el precalentamiento (PC) de la soldadura de estos
aceros sinomás bien un deterioro de la resistencia a la Corrosión Intergranular como
consecuencia de laprecipitación de carburos de Cromo en borde de grano.Además el PC
aumenta el riesgo de fisuración en caliente y a la distorsión por su mayor coeficiente
dedilatación con respecto a un acero Ferritico.
112
Cuando en el rango de temperaturas antedicho la Austenita, más resistente se está
contrayendo, la Ferritamás dúctil compensa la contracción deformándose plásticamente y
evitando la fisuración en Caliente denaturaleza intergranular.
6.2 DIAGRAMA DE SHAEFFLER
Cuando es necesario soldar aceros inoxidables, dos son las condiciones necesarias:
113
1) que la composición química de la soldadura sea similar a la del material base con el
objeto deresistir a la corrosión.
2) Que la estructura tenga las características mecánicas apropiadas
La condición segunda depende del punto del diagrama se ubique el metal de soldadura que
esuna mezcla de los materiales base que no olvidemos pueden ser distintos (soldaduras
disímiles) y delmaterial de aporte.
114
Níquel Equivalente sereemplaza el coeficiente 30x %C por 15x %C.El área de especial
interés es la zona bifásica, de Ferrita más Austenita donde la exactitud de este
diagrama es de aproximadamente 4% de ferrita, ya que la ferrita es magnética y la
Austenita no, la cantidad de ferrita en una soldadura puede verificarsemidiendo su atracción
magnética, la que es directamente proporcional a la cantidad presente.
Hay varios instrumentos disponibles para esta medición. Uno, el Severn Gauge que
compara densidadesy de esta manera aísla las cantidades de ferrita.Otro es el Magna Gauge
que mide la tensión requerida por un resorte para separar a un imán de lasoldadura. La
fuerza necesaria es relacionada con el porcentaje de Ferrita. Este equipo es más exactopero
está limitado como instrumento de laboratorio mientras que el Severn Gauge se puede
aplicar enfábrica y obra.
Con el incremento del uso de otros procesos de soldadura como MIG, Arco Sumergido,
Sistemas autoprotegidos (open-arc, Flux cored), se incorporan del aire atmosférico al metal
fundido diferentescantidades de nitrógeno haciendo necesario incluir al nitrógeno como un
elemento más con el factorcorrespondiente.
En estos casos es preferible utilizar una revisión del diagrama de Schaeffler. La Ferrita se
distribuye uniformemente en la matriz austenítica, la medición por medios magnéticos de la
misma corresponde a un área y es el promedio de la misma. Por esta razón es incorrecto
referirse entérminos de porcentaje. Convencionalmente se acordó denominarla en términos
de “Número de Ferrita”o FN .Estos números se mantienen igual desde 0 a 8 pero se los
denomina Número y no porcentaje. Porencima de 8 los NF se hacen mayores que los
porcentajes del diagrama de Schaeffler, para reflejar lacalibración más exacta de los
instrumentos utilizados en los estudios respaldados por el WeldingResearch Council.
115
El Molibdeno y el Niobio aceleran la reacción formadora de fase Sigma, mientras que el
níquel eleva lamáxima temperatura a la que todavía la fase sigma está todavía presente.El
Hierro disuelve grandes cantidades de cromo y, a causa de la micro segregación, la ferrita
en el bordede grano contendrá usualmente suficiente cromo para convertirse en Sigma con
una mínima difusión.
Una vez formada, la fase Sigma solo podrá ser removida con un calentamiento de
redisolución a 1050ºC.La fase Sigma es no magnética, y la cantidad de fase Sigma formada
durante un calentamiento dadopuede ser fácilmente determinada si se conocen las
cantidades de ferrita antes y después delcalentamiento.
Debido a esta transformación de ferrita a fase Sigma, las partes que sean sometidas a
calentamientos yasea en servicio o durante el proceso de fabricación, como ser Tratamiento
Térmico Post Soldadura elcontenido de ferrita se limita a 12-15%.
7. TERMINACION SUPERFICIAL
Debido al valor estético y a veces para mejorar su resistencia a la corrosión estos aceros
deben serpulidos tanto en el material base como en las juntas soldadas para mantener la
continuidad superficial.La terminación superficial suele realizarse con discos abrasivos para
rectificar la superficie y porintermedio de granallado (blasting) para remover la coloración
en las áreas adyacentes a la soldadura.
7.1 PULIDO
Se utilizan discos abrasivos gruesos (20 a 36) seguidos de sucesivos discos más finos hasta
conseguir elmismo acabado del material base.Como en todo tipo de pulido, ningún paso
debe dejas ralladuras anteriores para ser removidas en pasossubsiguientes (con discos más
finos).
La operación final de pulido debe ser paralela a la dirección de laminado y pulido del
material base.Una forma de lograr que no se note la soldadura es terminar de pulir la
soldadura con una terminaciónmás fina que la del metal base, seguida de una más gruesa y
similar a la que tiene el material base.Se utilizan discos oxido de aluminio o de carburo de
silicio y en el pulido final para prevenir el golpeteode la herramienta se prefiere usar discos
con cuerpo de goma.
7.2 DECAPADO
La exposición al aire y a altas temperaturas que produce la soldadura genera óxidos
coloreados y aveces hasta de color negro. Diferentes óxidos se forman a diferentes
temperaturas y un solo acido nopuede removerlos a todos ellos.Para óxidos finos, de
colores suaves, se utiliza ácido nítrico (No3H) al 10-15% con 0,5 a 3% de acido
fluorhídrico (FH) a una temperatura de 50-60ºC (Pickling).
116
gruesas de óxido son frecuentemente removidas con ácido sulfúrico (SO4H2) al 8-10%
auna temperatura algo mayor (65-75ºC) durante 5 a 10 minutos. Se debe realizar un lavado
final,preferentemente con cepillo o esponja, seguido por un decapado con ácido nítrico-
ácido fluorhídrico(pickling).Todo tratamiento con ácido debe ser seguido por un lavado con
agua limpia para remover cualquier
resto de ácido.
7.3 BLASTING
Se debe tener cuidado con chapas de Acero Inoxidable finas, debe evitarse el Blasting ya
que puedeproducirse distorsión por la deformación plástica localizada debida a la energía
cinética de las partículasabrasivas.También debe prevenirse un excesivo deterioro
superficial localizado manteniendo el flujo de partículasen movimiento. Una variable
importante es el ángulo de incidencia del chorro abrasivo, para materialesdúctiles como los
aceros Austeníticos y Ferríticos ángulos de incidencia cercanos a 90º (chorro
casiperpendicular a la chapa) son los que menos desgaste producen. En cambio para aceros
duros (>HRC50)el máximo desgaste se producirá para ángulos de incidencia pequeños
(<45º).
Si bien esta es una publicación sobre Aceros Inoxidables y no sobre Soldadura, la misma se
encuentracasi siempre presente cuando se usan Aceros Inoxidables ya que estos se utilizan
usualmente parafabricar tanques, cañerías, reactores, etc., todos ellos fabricados por
soldadura. Por ello haremos unabreve descripción de problemas comunes a los Aceros
Inoxidables y su soldadura.
117
Mientras que la resistencia de una junta representa los valores promedio de un volumen
importante dematerial, la corrosión puede tener lugar en áreas tan pequeñas como una
picadura donde la causa puedeser la contaminación, cantidad de impurezas en el material,
etc.,Como en muchos ordenes de la vida la forma más simple de resolver problemas es
prevenir suocurrencia. La mayoría de los defectos en los Aceros Inoxidables son el
resultado de no seguirprocedimientos apropiados y comprobados y no por que los Aceros
Inoxidables sean diferentes de losmás familiares Aceros al carbono. Es tan fácil seguir
malos hábitos como seguir buenos hábitos, y lassiguientes son reglas comprobadas que si
son seguidas se transforman en buenos hábitos y concluyen enresultados satisfactorios o sea
un producto de calidad.
La calidad de la materia prima, tanto chapa, caños o tubos, y materiales de aporte deben
conformarciertos niveles de calidad especificados ya sea por AWS, ASME. Es una falsa
economía ahorrar en las materias primas que producirán indefectiblemente defectos que
deberán repararse o una vida útil en servicio reducida.
Las soldaduras de un Acero Inoxidable serán ensayadas por Gamma grafía o ultrasonido
para aseguraruna junta sana. Un cuidadoso procedimiento de Soldadura es esencial para
minimizar las indicaciones dedefectos, los que deberán ser removidos. La reparación de una
soldadura eleva el costo alrededor de tresveces, la primera vez se paga por hacer la
soldadura defectuosa, la segunda se paga por removerla conamolado o mecanizado y la
tercera por realizarla nuevamente esta vez correctamente. Pareciera quesiempre hay tiempo
y medios para realizar algo correctamente la segunda vez.
Es esencial un diseño de junta apropiado, una junta muy angosta dificulta el acceso del
electrodo omaterial de aporte e impide una correcta remoción de la escoria. Por el contrario
una junta muy ancharequiere mucho material de aporte y eso aumenta el costo de la
soldadura. Un ángulo de 60º esconsiderado correcto excepto para secciones gruesas que se
utiliza la junta en U o tipo tulipa. Laseparación de los bordes en la raíz debe ser igual al
diámetro del electrodo.
Deben evitarse los cordones cuya sección sea demasiado puntiaguda o demasiada plana.
Esto producepoca penetración e inclusiones,las que serán reveladas por radiografía.Las
inclusiones de escoria en algunas áreas causan que la soldadura falle en el ensayo de
plegado. Elpaso de la onda o ancho del cordón no deberá ser de más de 2,5 veces el
diámetro del electrodo. Porsupuesto la intensidad de corriente y el voltaje deben ser los
apropiados y deben estar especificados en elprocedimiento de soldadura.
118
8.4Un buen diseño de junta permite una fácil remoción de la escoria.
Las juntas deben diseñarse con suficiente espacio para poder remover la escoria fácilmente.
La escoriade electrodos AC -DC rutílicos usualmente se rompe en trozos grandes en
cambio los electrodos básicosse rompen en partículas pequeñas más difíciles de eliminar.
Por ello se prefieren soldaduras con perfileslisos, sin anfractuosidades lo que hace del
trabajo de cepillado más fácil. Se suelen utilizar para estatarea, puntas agudas acompañadas
de cepillos de acero inoxidable.
8.5 Humedad.
La humedad sobre todo en la noche puede ser un problema, si esta es alta puede producirse
condensaciónen las paredes del bisel especialmente si la chapa o cañería es introducida en
un ambiente máscálidodesde el exterior frío. Si la humedad no es removida calentando con
una antorcha o con soplado con aireseco antes de soldar se producirá dificultad en la
remoción de la escoria y porosidad.
Una vez que el paquete de electrodos se ha abierto y estos expuestos al aire, los electrodos
que no esténen uso deben colocarse en hornos para mantenerlos secos para su posterior
uso.Los electrodos a usarse se colocan en hornos portátiles (termos). Usualmente los
electrodos expuestos alaire deben ser re-horneados a 175ºC-200ºC por una hora para
restaurar un apropiado nivel de humedad.Si algún electrodo ha sido inmerso en agua
accidentalmente debe desecharse.
119
8.6 Contaminación.
Los Aceros Inoxidables pulidos son protegidos con papel adhesivo. Cuando se retira el
papel esnecesario limpiar los restos de adhesivo con un solvente tal como el percloroetileno
ya que el calor de lasoldadura puede producir gases con la combustión del adhesivo
generando porosidad.Hechos como el comentado, y otros como el azufre presentes en los
lubricantes de mecanizado pueden,además de causar porosidad y fisuración, incrementar el
porcentaje de C o S algo que el fabricante tratade minimizar en los aceros inoxidables para
ver que luego irónicamente una mala práctica de soldaduraproduce contaminación.
8.8 Limpieza.
Ya hemos hecho notar que es importante la remoción de la escoria para evitar que quede
atrapada entrelas capas de soldaduras por multipasos. También es importante la limpieza
del cordón una vez finalizadala soldadura y antes que esta abandone el taller.Se han visto
grandes manchas de óxido que producen una reacción muy negativa en el cliente.
Unafuente común de contaminación son las diminutas partículas de acero al carbono
esparcidas por el airepor los discos de amolar en áreas adyacentes.
Ya hemos dicho que los Aceros Inoxidables resisten la Corrosión gracias a una fina,
adherente y tenazpelícula de óxido hidratado de Cromo, que se forma por la exposición del
material al oxigeno del aire.Ahora bien, si quedase algo de escoria o Flux residual sobre la
soldadura, y la soldadura entrara enservicio con la presencia de algún líquido corrosivo no
oxidante, este Flux eventualmente podría serremovido dejando bajo el un área que nunca
fue expuesta al aire y por lo tanto sin la película protectora,la que será corroída
rápidamente.
Muchas picaduras en soldadura son debidas a residuos de Flux que quedan luego de una
limpiezaincorrecta luego de la soldadura.
120
Para obtener una radiografía clara es necesario que la superficie de la soldadura esté libre
deirregularidades. Debe removerse toda traza de suciedad, grasa o materia extraña por
intermedio dedecapado, desengrasado, mecanizado o amolado. Debe usarse exclusivamente
cepillos de aceroinoxidable para evitar contaminación. El Oxicorte y el Arc-air utilizados
para crear el bisel deja una capade óxido la que debe ser removida por amolado antes de
soldar.
Para soldadura plana el electrodo debe mantener un ángulo de 15º y la parte superior
inclinada en elsentido de avance. El arco debe mantenerse lo mas corto posible. Para
soldadura vertical el electrododebe mantenerse perpendicular a la chapa y usarse una leve
oscilación en la pasada de raíz. Parasoldadura sobre cabeza el depósito debe realizarse en
cordones rectos y cortos. Debe mantenerse el arcocorto y debe evitarse oscilación.
Para una mejor resistencia a la corrosión el depósito debe realizarse con la intensidad de
corrientemínima y con cordones rectos (sin peinado). Cordones rectos minimizan el Calor
Aportado y reducen latendencia a la fisuración. Si debiese utilizarse peinado este debe
limitarse a 2,5 veces el diámetro delelectrodo. Siempre se debe llenar los cráteres antes de
cortar el arco.
Una corriente muy baja producirá un arco inestable, acompañado de pegado del electrodo
interferenciade la escoria en el arco, excesivo salpicado (spattering) y una incorrecta forma
del cordón. Un amperajedemasiado alto y/o un arco demasiado largo producirán un
salpicado excesivo con pérdida de material,fisuras en el cordón, “Under-Cut”, un bajo
control de la pileta, una dificultosa remoción de la escoria yuna pérdida de resistencia a la
corrosión por perdida de cromo.
Una difícil remoción de la escoria puede ser causada por contaminantes en el material base,
soldadurasirregulares, absorción de humedad por el revestimiento y juntas demasiado
angostas para permitir unmartillado efectivo. Todas las soldaduras deben enfriarse algo
antes de comenzar a remover la escoria.La fisuración en los Aceros Inoxidables puede ser
causada por varios factores, incluyendo:Cráteres sin llenar – Un arco demasiado largo al
comenzar y terminar una soldadura –Sobrecalentamiento de la pieza a soldar – Una
excesivamente alta velocidad de avance – Un diseño dejunta incorrecto – Elección de un
electrodo incorrecto. La mayoría de las veces el problema estriba enuna demasiado alta
temperatura de la pieza o en cráteres sin llenar antes de cortar el arco.
121
10. CONCLUSIÓN.
Las consideraciones más específicas que podemos hacer acerca de los Aceros inoxidables
son lassiguientes:
.-Los aceros Inoxidables solo son Inoxidables en medios oxidantes como lo es precisamente
la atmósferaterrestre. Este hecho particular los hace parecer, erróneamente, universalmente
Inoxidables.
.-Los Aceros Inoxidables, desde el punto de vista de la corrosión, no se comportan como
los metalesnobles. No son nobles, son reactivos, lo que ocurre es que la película de
productos de la corrosión que seforma sobre la superficie, se adhiere tan fuertemente, es tan
continua, impermeable, etc., que lleva almaterial a un estado que se llama pasivo cuyo
comportamiento frente a medios oxidantes es similar alde los metales nobles.
.-Cuando se selecciona un Acero Inoxidable deben preverse exactamente las condiciones de
servicio,cualquier pequeña variación por insignificante que parezca (tanto
cuantitativamente comocualitativamente) puede producir fracasos, a veces espectaculares.
.- Si bien el cono cimiento Teórico acerca de las causas de la Corrosión es mucho, tantas
son las variablesque intervienen en el comportamiento de los materiales que la previsión
debe realizarse empíricamentepor intermedio de ensayos en diferentes situaciones, ya que
la extrapolación de resultados muchas vecesinduce a errores
.-Por último recordemos que cuanto más “Inoxidable” sea una aleación (por pasivación)
mayor será sutendencia a sufrir la corrosión más insidiosa, la localizada, o sea que sufrirá
picaduras (Pitting) o fisuraspor corrosión bajo tensión. Lo contrario, o sea cuanto menos
Inoxidable sea una aleación (acero alcarbono) mayor será su tendencia a sufrir corrosión
Uniforme. Esto significa que cuando utilizamosaceros al C, la corrosión tenderá a ser
Uniforme y su prevención podrá lograrse con métodos simplescomo pintura o sobre
espesor, en este último caso con los costos correspondientes al material adicional.Por el
contrario al usar Aceros Inoxidables, estos fallarán por corrosión Localizada, picaduras o
fisurasque pueden no ser detectadas fácilmente e inutilizarán el componente (tanques o
cañerías) manteniendola mayor parte del material sano. La corrosión Localizada no se
puede prevenir con el agregado en elproyecto de sobreespesores, solo se puede prevenir con
“Conocimiento” el conocimiento delcomportamiento de cada aleación en cada medio
específico, el Conocimiento del fabricante obtenidoempíricamente por cientos de ensayos,
el Conocimiento de Ingeniería del Usuario. O sea elegimos gastaren Tecnología (calidad)
en vez de gastar en material extra (cantidad). Parece ser que este es el caminoque hoy en
día a tomado la Ingeniería para resolver, también, los problemas de Corrosión.
SINTESIS CURRICULAR.
122
FRANCISCO MARTINEZ PEREZ.
Ha realizado diversas investigaciones para la Industria y los Servicios así como asesorías y
trabajos científicos técnicos con una amplia introducción de los mismos. En República
Dominicana, auspiciado por la UNESCO, dirigió un Proyecto de Dirección Estratégica para
la Creación de un Centro de Investigaciones para la Industria Metal Mecánica
(ASONAMECA).
123
artículos en revistas nacionales y extranjeras. Incluyendo la WEB of Science. Ha sido
miembro de los Tribunales Nacionales de defensa de tesis de doctorado en Mecánica y
Metalurgia, Presidente de Consejos Científicos y miembro de los mismos. Fue miembro del
Consejo Científico de la Academia de Ciencias de Cuba. Actualmente es miembro del
Comité Académico para el desarrollo de planes y programas de estudio en Mantenimiento,
tanto para pregrado como posgrado.
124