UNIVERSIDAD DEL CAUCA

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS-INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

PROCESOS AGROINDUSTRIALES IV
WILMAR VILLAGOMEZ, BAYRON USAMÁ

CONSIDERACIONES QUE MEJORAN LA PRODUCTIVIDAD DEL BIORREACTOR

Material de construcción: Biorreactor a escala de laboratorio: En una pequeña escala, es posible utilizar vidrio
y / o acero inoxidable. El vidrio es útil porque proporciona superficies lisas, es no tóxico, resistente a la corrosión
y por lo general es fácil de examinar el interior del recipiente. El vidrio debe ser de 100% de borosilicato. A
partir de este y acero inoxidable se elabora biorreactores de vidrio (sin o con la chaqueta) con una tapa de
acero inoxidable superior e inferior.

Escala piloto y biorreactores a gran escala: normalmente están fabricados de acero inoxidable (más del 4%
de cromo) o al menos tener un revestimiento de acero inoxidable para limitar la corrosión, además se han visto
buenos resultados mediante la utilización de acero suave (poco carbono) muy satisfactoria después de 12 años
utilizado para las fermentaciones de penicilina (Walker y Holdsworth, 1958) y el acero suave, chapado de acero
inoxidable que se han utilizado por lo menos 25 años para la producción de acetona-butanol (Spivey, 1978).
La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se cree que depende de la existencia de una película delgada
de óxido hidratado sobre la superficie de metal, La composición de esta película varía con diferentes aleaciones
de acero y diferentes tratamientos del proceso de fabricación. La película se estabiliza por el cromo, la cantidad
mínima de cromo necesaria para resistir la corrosión dependerá del agente de corrosión en un entorno
particular, tal como ácido, álcalis, los gases, suelo, agua dulce o salada. La resistencia a la corrosión se ve
mejorada por la inclusión de níquel, molibdeno, tungsteno, silicio y otros elementos. Ahora se utiliza
comúnmente para la construcción de biorreactores o fermentadores acero de grado 316 que contiene 18% de
cromo, 10% de níquel, 2-2,5% de molibdeno. El espesor del material de construcción aumentará con la escala
de 300.000 a 400.000 DM3 de capacidad, se puede utilizar una placa de 7 mm para el costado del recipiente
y una placa de 10 mm para la parte superior e inferior, que debe ser hemisférica para resistir la presión.
También es importante tener en cuenta las formas en que se hace un cierre hermético aséptico fiable entre el
vidrio y el vidrio, vidrio y metal, metal y articulaciones de metal tal como entre un recipiente de fermentación y
una placa superior o de la base desmontable (utilización de anillos).

Forma del recipiente: Los tanques típicos son cilindros verticales con placas superiores especializadas y
placas inferiores. En algunos casos, el diseño de recipientes elimina la necesidad de un sistema de agitador.
Un recipiente alto y delgado es la mejor forma con relación de aspecto (relación altura/diámetro) alrededor de
10:1.

Placas superiores de acero inoxidable: las placas superiores son de una forma de plato elíptico o esférico,
pueden ser extraíbles o soldadas. Las extraíbles proporcionan la mejor accesibilidad, pero aumenta el costo y
la complejidad. Permiten puertos de pH, termopar, sondas de oxígeno disuelto, ácidos y base puertos, Puerto
de inóculo, tubería para el aire de proceso de rociado, eje del agitador y puertos de repuesto.

Placas inferiores: La mayoría de los recipientes grandes tienen un plato de fondo, mientras que los recipientes
más pequeños son a menudo de forma cónica. Es importante que el tanque sea totalmente drenable para
recuperar el producto y para ayudar en la limpieza. Si el biorreactor tiene una cubierta inferior, los siguientes
puertos y elementos deben colocarse y fijarse allí: válvula de descarga, dispositivo de muestreo, aspersor,
impulsión inferior del mezclador, calentadores.

Relación entre altura y diámetro (relación de aspecto): La relación entre altura y diámetro también es un
factor crítico en el diseño de recipientes. La mayoría de los recipientes están diseñados con una relación más
alta. El rango de 2-3:1 es más apropiado y en alguna situación se utiliza un mezclador, permitirá aún mayor
relación para ser utilizado en el diseño, Los recipientes para el trabajo microbiológico deben tener una relación
de aspecto de 2.5-3:1, mientras que los recipientes para cultivo de células animales tienden a tener una
relación de aspecto más cercana a 1, En el biorreactor de tanque agitado (STR), la relación de aspecto de
altura a diámetro es 3:1 o 4:1 mientras que en el caso de CSTR, la relación de aspecto se mantiene más de 1
para asegurar el tiempo de residencia de la fase gaseosa, incrementar la eficiencia de la transferencia y
asegurar menor requerimiento de potencia para la introducción del gas, disposición uniforme.

Agitación: El agitador (impulsor): El agitador es necesario para lograr un número de mezcla objetivo; mezcla
líquida y gaseosa a granel, dispersión de aire, transferencia de oxígeno, transferencia de calor, suspensión de
partículas sólidas y mantener un entorno uniforme en todo el contenido del recipiente, mejora de la
transferencia de masa entre fases dispersas.

Mezcla a granel y micro mezcla, ambos están influenciados fuertemente por tipo de impulsor, reología del
caldo, la geometría del tanque y las partes internas. Los Biorreactores utilizados por los impulsores son:
turbinas de disco Rushton que se usa con mayor frecuencia para las fermentaciones altamente aeróbicas,
porque tiene uno de los mayores consumos de potencia de cualquiera de los impulsores disponibles
comercialmente, y es mejor caracterizados que otros; Por lo tanto, su comportamiento es más fácil de predecir,
uno de los principales inconvenientes de la turbina de disco Rushton es que proporciona un flujo muy axial, lo
que resulta en una mezcla general pobre de arriba abajo, también están Los impulsores de aceite de flujo axial
que se han vuelto cada vez más populares. Estos sistemas de flujo axial pueden bombear líquido hacia abajo
o hacia arriba, en los cultivos de células animales y hongos miceliales tiene como ventaja que muestran
esfuerzos de corte reducido, haciéndolos útiles con cultivos sensibles como células animales y vegetales.

Si los agitadores se colocan demasiado cerca, interfieren entre sí, lo que disminuye la OTR y la calidad de la
mezcla. Si están demasiado separados se afecta la homogeneidad. Los investigadores han encontrado que el
espacio entre 1 y 1.5 diámetros de impulsor proporcionan una buena mezcla en la mayoría de los casos.

Ubicación de la unidad: La entrada más usada del eje en el agitador, es la que entra desde la parte superior,
aunque puede tener otras localizaciones, por otra parte la entrada inferior permite tener más espacio en la
placa superior, al momento de ubicar los puertos de entrada. Aunque una entrada corta, permite tener altas
velocidades en el agitador, eliminando el problema de la batida en el eje, cuando se tienen altas velocidades.
Cuando se requiere eliminar la utilización de deflectores, para contrarrestar el remolino, los mezcladores
montados en ángulo permiten dicha posibilidad, además este tipo de mezcladores funcionan a menos de 5 HP
y a velocidades superiores a 250 rpm. Otra forma de montaje de los ejes son los de entrada lateral, estos se
usan con frecuencia en tanques de almacenamiento grandes, construidos en el campo o en cofres de concreto,
en este caso el eje se monta cerca dela parte inferior del eje lo que proporciona la máxima variación en el nivel
del líquido.

Sellos: Se utilizan cuatro tipos básicos de conjunto de sellos: la caja de empaquetadura, sello de casquillo
simple, el sello mecánico y el de accionamiento magnético. Los sellos mecánicos son más costosos, pero
tienen la ventaja de ser más duraderos y tienen menos probabilidad de ser un mecanismo contaminante de
entrada o ser un punto de fuga para organismos o productos que deben estar contenidos. Los sellos mecánicos
simples se usan con barrera de vapor en el fermentador para la contención primaria en el nivel 1 o B2, mientras
que los sellos mecánicos dobles se usan típicamente en recipientes con sello externo como respaldo y sello
interno para la contención primaria en el nivel 2 o B3.

Deflectores: Para aumentar la mezcla y la dispersión de gases, se emplean deflectores. Normalmente se

incorporan en un recipiente agitado de todos los tamaños para evitar el vórtice y mejorar la eficiencia de la
aireación. Los deflectores son tiras de metal de aproximadamente una décima parte del diámetro del orificio y
se fijan radialmente a la pared del birreactor. El efecto de agitación solo aumenta ligeramente con el aumento
del ancho de los deflectores, pero disminuye bruscamente con los deflectores más estrechos. Generalmente
se incorporan de cuatro a ocho deflectores. El deflector debe instalarse de tal manera que exista un espacio
entre ellos y la pared del vaso, de modo que haya un efecto de restregar alrededor y detrás de los deflectores,
minimizando así el crecimiento microbiano en los deflectores y las paredes del fermentador

Sistema de aireación (rociador): Es un dispositivo para introducir aire en el fermentador líquido, se utilizan
tres tipos básicos de rociador: a. rociador poroso, b. rociador de orificio (tubo perforado), y c. rociador de
boquilla, además se puede usar una combinación de agitador en el fermentador. El rociador poroso está hecho
de vidrio sinterizado, cerámica o metal y se ha utilizado principalmente a escala de laboratorio en recipientes
no agitados. Aquí, el caudal de aire es bajo debido a la caída de presión a través del rociador y existe un
problema de que los orificios finos se bloquean por el crecimiento del cultivo microbiano. Los orificios del
rociador deben tener al menos 6 mm de diámetro debido a la tendencia de los orificios más pequeños a
bloquear y minimizar la caída de presión

Micro-rociador auto limpiante: El problema de bloqueo del asa del rociador por depósitos de sal se logró
solucionar con la utilización del micro-rociador auto limpiante, el rociador está hecho de silicona especial con
aberturas en miniatura. La elasticidad del material cierra las aberturas cuando no pasa aire. Debajo de estos
poros se abren y dejan que formen las burbujas de aire. Los depósitos medios también se forman aquí. Este
es un proceso físico inevitable. Sin embargo, cuando el depósito se acumula y comienza a obstruir el flujo de
aire, la presión más alta resultante obliga a que los poros elásticos se abran y, por lo tanto, el depósito se libera
al medio. ¡El pasaje de aire de nuevo es durante largos recorridos continuos, este micro rociador nunca puede
ser bloqueado incluso durante carreras continuas muy largas.

Control de la espuma: Cuando la espuma se vuelve excesiva, existe la posibilidad de que los filtros se
humedezcan y contaminen, aumentando la caída de presión y disminuyendo el flujo de gas. La espuma puede
controlarse con un dispositivo de respiración mecánico o mediante la adición de agentes químicos activos de
surf, llamados agentes antiespumantes. Los productos químicos que rompen la espuma generalmente
disminuyen los valores de KLa, reduciendo la capacidad de reacción y de suministro de oxígeno a otros gases
y, en algunos casos, inhiben el crecimiento celular.

Control de temperatura: A escala de laboratorio, normalmente se genera poco calor y el calor adicional se
proporciona al colocar el fermentador en un baño controlado por termostato, o mediante el uso de serpentines
de calentamiento interno o al comer una camisa a través de la cual circula el agua o una camisa de
calentamiento. Cuando se ha excedido cierto tamaño, el área de superficie cubierta por la chaqueta se vuelve
demasiado pequeña para eliminar el calor producido por la fermentación. Cuando se produce esta situación,
se deben utilizar bobinas internas y se hace circular agua fría para lograr la temperatura correcta. Se utiliza un
radiador IR con un reflector parabólico deslizante para calentar el caldo de cultivo. La radiación de calor (150
W) se concentra en el fondo del recipiente, donde es absorbido por el medio de manera similar al agua de
calentamiento solar. Gracias a baja capacidad calorífica de la fuente IR, se reduce el exceso de temperatura.
El sensor de temperatura se coloca directamente en el sensor de pH y se utiliza al mismo tiempo que la
corrección automática del pH y los electrodos de pO2 se pueden controlar de forma controlada.

Control de pH: Ciertos microorganismos solo crecen en un pH particular, en la fermentación es esencial

controlar el pH para que crezcan los microorganismos deseados para la formación del producto. Los sensores
de control de pH se utilizan en el fermentador para el control periódico de pH.

Válvulas y purgadores de vapor: Las válvulas unidas al fermentador se utilizan para controlar el flujo de
líquidos y gases de diversas maneras. Hay una amplia gama de válvulas disponibles, pero no todas son
adecuadas para su uso en la construcción de fermentadores. Estos también tienen un papel importante en la
productividad del fermentador, las diferentes válvulas disponibles son: válvulas de compuerta, válvulas de
globo, válvulas de tornillo de pistón, válvulas de aguja, válvulas de tapón, válvulas de bola, válvulas de
mariposa, válvulas de retención, válvulas de retención, válvulas de retención, válvulas de control de presión y
válvulas de vapor, según el tipo de fermentación y los requisitos estas válvulas se eligen al diseñar
biorreactores con buena productividad.

Puerto de muestreo: La esencia del muestreo se basa en el siguiente principio. Línea de muestreo simple. Se
coloca una vejiga de silicona o un material similar en el tubo de muestreo, y su extremo se detiene con una
pinza. De este modo, se esteriliza junto con el recipiente del biorreactor. Permanece en tal estado hasta el
muestreo. Al muestrear, se retira la pinza y también se tira hacia abajo la cuchilla. Con la descarga de la
muestra, la tubería se lava inmediatamente con alcohol.