Diseno de Una Planta Quimica para La Produccion de Estireno

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
Uuuu
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
DISEÑO DE UNA
PLANTA QUÍMICA
PARA LA
PRODUCCIÓN DE
ESTIRENO POR El presente documento
incluye el Estudio del
Mercado y
DESHIDROGENACIÓN Emplazamiento, la
Ingeniería del Proceso,
el Diagrama del Proceso
CATALÍTICA DE y los Balances de Masa

y de Energía.
ETILBENCENO
ESTUDIANTE: Rojas Michaga María Fernanda
MATERIA: Diseño de Plantas Químicas
DOCENTE: Ing. José Luis Balderrama
FECHA: 03/05/13
1 INDICE
1. Introducción ............................................................................................................................... 3
2. Antecedentes ............................................................................................................................ 4
3. Justificación ............................................................................................................................... 5
4. Resumen Ejecutivo ................................................................................................................... 6
5. Estudio de Mercado .................................................................................................................. 7
5.1. Descripción del Producto ...................................................................................................... 7
5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda ..................................................................................... 11
5.3. Análisis de la Oferta ............................................................................................................ 14
5.4. Análisis de la Demanda ....................................................................................................... 15
5.5. Proyección de la Demanda y Oferta de Mercado ............................................................... 16
6. Materias Primas e Insumos .................................................................................................... 18
6.1. Clasificación de la materia prima ........................................................................................ 18
6.2. Costos .................................................................................................................................. 18
6.3. Fuentes de Materias Primas e Insumos ............................................................................. 19
7. Ubicación y Emplazamiento.................................................................................................... 19
8. Ingeniería del Proceso ............................................................................................................ 20
8.1. Descripción del Proceso ...................................................................................................... 20
8.2. Diagrama Proceso ............................................................................................................... 23
8.3. Balance de Masa ................................................................................................................. 23
8.4. Balance de Energía (Tref 20ºC) .......................................................................................... 38
9. Diseño de equipos................................................................................................................... 50
9.1. Preparación de la materia prima ......................................................................................... 50
9.1.1. Tanque de almacenamiento de etilbenceno (V-103) ...................................................... 50
9.1.2. Calentador de la mezcla antes de entrar a su segunda etapa de reacción (E-112) ...... 51
9.1.3. Bomba de agua (L-110) ................................................................................................... 60
9.2. Zona de reacción ................................................................................................................. 63
9.2.1 Reactor de Lecho Empacado R-110 ........................................................................... 64
9.2.2 Reactor de Lecho Empacado R-120 ........................................................................... 73
9.3. ZONA DE PURIFICACIÓN.................................................................................................. 76
9.3.1. Air Cooler G-301 .............................................................................................................. 76
9.3.2. Separador trifásico H-302 ................................................................................................ 80
9.2.3 Torre de destilación D-310 ........................................................................................... 82
9.2.4 Torre de destilación D-320 ........................................................................................... 86
10 Análisis del Proyecto ............................................................................................................... 87
10.1 Análisis económico del Proyecto ........................................................................................ 87
10.2 Determinación de costos de Inversión ................................................................................ 89
10.3 Determinación de Parámetros Económicos ..................................................................... 100
10.4 Programa de Inversión ...................................................................................................... 101
10. Bibliografía............................................................................................................................. 105
PLANTA QUÍMICA: ESTIRENO
1. Introducción
La primera síntesis industrial de estireno (CAS:100-42-5; EINECS: 202-851-5) data hace

más de setenta años. Antes de eso, era aislado vía destilación del bálsamo natural estirax.
La Segunda Guerra Mundial dio el impulso para la producción a gran escala, a través de la
deshidrogenación del etilbenceno, debido a la necesidad de goma sintética de estireno-
butadieno. Posteriormente esta relación capacidad/tecnología se volvió disponible para la
producción de poliestireno y otros plásticos. La demanda de estireno creció rápidamente y
pronto se convirtió en un producto químico de importancia. Aunque el proceso inicial ha
sido mejorado a través de los años, la materia prima principal para la producción de
estireno, continúa siendo el etilbenceno. (11)
El Estireno (vinilbenceno, feniletileno, estirol, cimaneno) C6H5-CH=CH2 peso molecular

104.14, es el hidrocarburo aromático más sencillo con una cadena lateral no saturada. Es
un líquido incoloro, inflamable, con olor característico no desagradable. Tienen las
reacciones típicas olefínicas y se caracteriza de forma especial por ser fácilmente
polimerizable, propiedad que resulta de la reactividad reforzada del grupo específico por el
efecto activador del grupo fenilo electronegativo.
Cerca del 53% del estireno es usado para producir poliestireno. El poliestireno es usado
en la manufactura del muchos productos comúnmente usados así como juguetes, artículos
del hogar y de cocina, vasos de plástico, cubiertas para computadoras y equipos
electrónicos, material de empaquetado y aislamiento. El poliestireno encuentra este
amplio uso porque es relativamente económico de producir y es fácilmente polimerizable y
copolimerizable, resultando plásticos con un extenso rango de características. En adición
al poliestireno, el estireno también es usado para producir resinas (ABS y SAN), gomas
sintéticas, poliésteres insaturados, entre otros productos. (2)
Poliestireno Usos del estireno
expandible
14%
Resinas ABS
11%
Latex estireno-
butadieno
6%
Poliestireno
Gomas estireno- 53%
butadieno
4% Poliesteres
insaturados
4%
Otras aplicaciones Resinas SAN
6% 2%
Gráfico Nº1: “Usos del poliestireno”

Fuente: CEFIC (11)
2. Antecedentes
El Estireno es uno de los monómeros aromáticos más importantes usados para la

manufactura de plásticos. La producción comercial de estireno a pequeña escala comenzó
en 1930. La demanda de plásticos basados en estireno ha crecido significativamente, y el
año 2003 la capacidad de producción anual a nivel mundial fue aproximadamente de 24,5
millones de toneladas métricas.(1)
La producción global de estireno el 2010 fue de 25 millones toneladas métricas, de las

cuales aproximadamente 4 millones de toneladas métricas fueron producidas en EE.UU.
El mercado global está evaluado en aproximadamente $32.5 billones y está previsto que
crecerá en un promedio de 3.6% por año. (8)
La economía latinoamericana, así como la economía nacional boliviana se basa

principalmente en la manufactura, funcionando casi el 65% de las empresas constituidas
en el país con este tipo de producción, el 30% de manera semi-automatizada y solo un 5%
totalmente automatizadas (2).
A más de sesenta años de la creación de la Corporación Boliviana de Fomento, CBF,
como la institución impulsora del desarrollo industrial para marcar el carácter y
participación decisivo del Estado, y después de veinte años de las políticas liberales
adoptadas en 1985 y que se caracterizaron por la eliminación de ese estado promotor del
desarrollo, el sector industrial boliviano muestra su limitada participación en la economía
nacional. (6)
En la década de los años setenta se formuló el Plan Petroquímico Boliviano a cargo de

YPFB y la Dirección de Hidrocarburos del Ministerio de Energía e Hidrocarburos como una
respuesta a la existencia de gas natural y la alternativa ante la exportación de este recurso
natural. La utilización del gas natural como materia prima estaba orientada a 3 complejos
petroquímicos, 2 de los cuales estaban destinados a producir, entre otros productos,
estireno; sin embargo Las limitaciones financieras del país y el incierto mercado frente a la
competencia de productos similares de origen asiático y europeo, determinaron la no
realización de estos proyectos. (6)
El Estireno es uno de los 25 productos químicos de mayor consumo en el mundo, se ubica

entre los 13 productos químicos de mayor importación en estos últimos años en Bolivia.
En nuestro país el estireno encuentra su mayor aplicación en la industria de los plásticos,

usado para producir resinas ABS poliestireno expandido; el estireno es adquirido por las
empresas nacionales como poliestireno (cadena de moléculas de estireno unidas) o
simplemente en forma de monómero.
Debido al gran número de empresas de plásticos instauradas en nuestro país, y a la gran

ausencia de una instalación industrial productora de este valioso compuesto, mediante el
Decreto Supremo Nº 23177 emitido el 12 de junio de 1992, se dispuso que las
importaciones de Estireno (y otros productos petroquímicos) provenientes de Colombia,
Perú y Venezuela quedan libres del pago del gravamen aduanero consolidado (7); de esta
manera se pretendió aminorar la necesidad relevante de industrialización de nuestros
recursos naturales.
3. Justificación
La ausencia de planificación en el país ha dado lugar desde hace varios años atrás a una
ineficiente optimización en el uso de nuestros recursos naturales, principalmente los no
renovables evidenciándose especialmente en los últimos años en el sector de la
tecnología industrial con resultados desagradables en los diferentes niveles de la sociedad
y el gobierno.
Las materias primas existentes en el país nos brindan la oportunidad de convertirnos en

un país de producción masiva en diferentes campos de la industria, permitiendo de esta
forma el crecimiento socio-económico y el impulso que hoy en día se requiere bastante.
En nuestro país no existe una planta de estireno, las fábricas que necesitan este
compuesto necesariamente se ven obligadas a importarlo. En Bolivia no existe una Planta
productora de etilbenceno, ni se ha formulado un diseño de prefactibilidad para su
instalación, su carencia imposibilita la producción de estireno y sus derivados.
Este producto es la base para la producción de diversos plásticos así como de goma
sintética. La creciente demanda de este producto obliga a las empresas a realizar
importaciones, sobre todo de México y Estados Unidos; por ende se propone la
construcción de esta planta química dirigido a nuestras necesidades así como las
necesidades de los países de nuestra región que no cubren significativamente a sus
industrias de este insumo.
Si bien este proyecto llegaría a beneficiar de manera económica a nuestro país y a la

región, generaría también empleos y fuentes de ingreso para la población, debido a que la
puesta en marcha de la planta demandaría el ingreso de personas a las diferentes áreas,
gente que se dedique al control y supervisión de todos y cada uno de los procesos
involucrados, así como de obreros, profesionales y técnicos expertos en el tema para el
diseño e implementación del proceso.
4. Resumen Ejecutivo
Se plantea la implementación de una planta de producción de estireno, a partir de la
deshidrogenación catalítica del etilbenceno en un catalizador de Ga 2O3 al 10% y Fe2O3 al
70%, empleando el método clásico de la empresa Lummus SMART.
Esta planta vendría a cubrir de manera eficiente el 30% de la demanda nacional, de esta
manera nos podemos asegurar de que el precio del estireno y sus derivados se
abaratarán a nivel nacional.
Se producirá 24626 ton métricas por año, y el costo estimado de la tonelada métrica será
de 800$, el proyecto es viable de acuerdo a los indicadores financieros como el TIR,
relación Beneficio/Costo.
La implementación de la planta será en el departamento de Cochabamba, en los predios
de la Refinería Gualberto Villarroel, donde previamente se instalará una planta de
producción de etilbenceno, la cual nos proveerá de la materia prima para el presente
proyecto.
5. Estudio de Mercado
El mercado del presente proyecto estará establecido en Bolivia, el cual, no presenta
competidores regionales; debido a la gran demanda de este químico se lo adquiere por
importación directa y el Decreto Supremo Nº 23177, 12 de junio de 1992, dictamina que
éste es uno de los productos químicos que quedan libres del pago del gravamen aduanero
consolidado (GAC). (7)
5.1. Descripción del Producto
Descripción General y Características:
El estireno (C6H5-CH=CH2), también conocido como etenil benceno, fenil etileno, fenil
eteno, vinil benceno, cinameno o monómero de estireno, bajo condiciones ambiente es un
líquido claro incoloro con un particular aroma dulce. Es miscible en la mayoría de los
solventes orgánicos en cualquier proporción y es u buen solvente para la goma sintética,
poliestireno y otros polímeros de alto peso molecular. Desde el punto de vista de impacto
ambiental, es escasamente soluble en agua (aprox. 300 ppm a condiciones ambiente) y
consecuentemente el riesgo de contacto del estireno con las especies acuáticas estará
limitado para la mayoría de ellas. (10)
Adicionalmente a la polimerización, el estireno puede dirigir otros tipos de reacciones
debido a la naturaleza química de su cadena insaturada y de su anillo aromático. Por
ejemplo, el estireno puede oxidarse para formar acido benzoico, benzaldehído, oxido de
estireno, y otros compuestos oxigenados. (2)
Reglamento Nacional del Producto:
Fórmula molecular: C6H5C2H5

CAS Nº:100-42-5
EINECS: 202-851-5
Propiedades:
Entre las propiedades físico-químicas del producto se encuentran:
Property Common Usage Value International

& Unit System Value &
Unit
Physical Form colorless oily liquid
Color (acc.ASTM D 1209/DIN 10 max. / Pt-Co scale
6271)
Odour unpleasant, aromatic
Odour threshold 0.1 ppm 0.43 mg/m3
Relative molecular mass 104.14
Density at 20°C (acc. ASTM D 0.906 kg/l 906 kg/m3
4052
Boiling point 145°C
Melting point/Freezing point -31°C
Kinematic viscosity at 0°C 1.1 cSt 1.1 mm2/s
at 20°C 0.8 cSt 0.8 mm2/s
at 40°C 0.6 cSt 0.6 mm2/s
at 100°C 0.4 cSt 0.4 mm2/s
Vapour density (air =1) 3.6
Vapour pressure at 20°C 6 mbar 0.6 kPa
at 50°C 32 mbar 3.2 kPa
at 80°C 121.2 mbar 12.12
kPa
Conductivity, thermal at 20°C 1.6x10-3 J/(s.cm.K) 0.16 W/m°C
Flash point (ABEL; acc. IP 170) 31-32°C
Autoignition temperature 490°C
Saturation concentration in air 5923 ppm (v/v) 25.6 g/cm3
at 20°C
Explosion limits in air 0.9 - 6.8% vol.
Miscibility in water immiscible
Solubility in water at 20°C 0.029% wt./vol. 0.29 kg/m3
Solubility of water in substance 0.054% wt./vol. 0.54 kg/m3
at 20°C
Coefficient of Expansion at 0.979x10-3/°C
20°C
Specific heat at 20°C 1.73 kJ/kg.°C
Heat of combustion, Hc at 25°C -1018.83 kcal/mole -4265.64 kJ/mole
Heat of formation, Hf, gas at 35.22 kcal/mole 147.46 kJ/mole
25°C
Heat of formation, Hf, liquid at 24.72 kcal/mole 103.50 kJ/mole
25°C
Heat of polymerization, Hp at -16.88 kcal/mole -70.67 kJ/mole
25°C
Refractive index 1.546 (nD at 20°C)
Rel. evaporation rate (di-ethyl 12.4
ether = 1 min.)
Tabla Nº 1: “Propiedades fisicoquímicas del estireno”

Fuente: CEFIC
Características técnicas e industriales:
Pureza: Mínimo 99.7%.

Color APHA: < 10 (Pt - Co).
Contenido de inhibidor 10-15 ppm de TBC (4-terbutil catecol)
Seguridad:
 Producto inflamable.
 No se almacene o mezcle con oxidantes fuertes, tales como cloro líquido y oxígeno
concentrado (gas).
 No manipule o almacene cerca de llamas abiertas, calor, chispas.
 Requiere ventilación adecuada.
 Irritante de piel y vías respiratorias.
 Mantener fuera del alcance de los niños.
Presentación del producto:
La producción del Estireno se realiza a escala industrial, con tamaños de lotes de

acuerdo a la demanda regional. Debido a las características y diferencias de los mercados
el producto será expuesto en tres presentaciones:
Tambor de 63 Litros De mayor consumo, microempresas

Tambor de 200 Litros Grandes consumidores e industrias.
Estabilidad y reactividad:
Estabilidad: Estable en condiciones adecuadas al almacenamiento.

Condiciones a evitar: Temperaturas elevadas.
Materias a evitar: Metales alcalinos. Flúor. Hidruros. Agentes oxidantes fuertes.
Productos de descomposición peligrosos: Etanol. Acido acético.
Información complementaria: Sensible a la luz. La exposición al aire favorece la
descomposición.
*Los gases / vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.
Métodos industriales para la producción de estireno

 Deshidrogenación de etilbenceno con oxígeno atmosférico y con oxidantes
como SO2. Ya es aplicado por Phillips para la manufactura de butadieno a partir
de butenos, y también está siendo considerado por BASF, Esso, Monsanto,
Scientific Design, Shell, SNPA (Société Nationale des Pétroles d’ Aquitaine), etc.
 Alquilación de tolueno con metanol a 450ºC, en presencia de catalizador. La
mezcla estireno/etilbenceno, después de su separación y recirculación del
exceso de metanol y tolueno, es fraccionada y deshidrogenada. Este método
está siendo principalmente investigado por Monsanto.
 La dimerización del tolueno a etilbenceno cerca de los 600 ºC, en la presencia
de un sistema catalítico redox basado en Pb/PbO, y cuya dismutación en un
segundo paso con etileno, a 500 ºC, en un catalizador conteniendo oxido de
tungsteno. Monsanto está examinando también esta posibilidad de producir
estireno de forma más económica.
 Dimerización del butadieno a vinilciclohexeno en fase homogénea a 60 ºC, en
presencia de un catalizador organometálico, vía reacción de Diels-Alder,
seguida por su conversión a etilbenceno, el cual es posteriormente
deshidrogenado a 400 ºC con un sistema catalítico basado en platino
depositado sobre alumina. Los principales dueños de la licencia referida a este
método son ARCO, CdF-Chimie, IFP, Maruzen, Montedison, Phillips y SNEA
(Société Nationale Elf Aquitaine).(9)
5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda
La industria de Estireno es un sector maduro en Europa Occidental y Japón. En el caso de

los Estados Unidos, donde aproximadamente el 20% de su producción se exporta, no se
espera que su capacidad aumente rápidamente. En las otras áreas de la Cuenca del
Pacífico, especialmente en Corea, la capacidad ha aumentado rápidamente desde
principios de 1980. América del Norte y el Medio Oriente, seguirán siendo los mayores
exportadores. En las tablas 2 y 3 podemos encontrar la capacidad, producción y demanda
del estireno para el año 2010:
Región Cantidad 103 ton/año

América del Norte 6.200
América del Sur 400
Europa Occidental 4.200
Europa Oriental 1.200
Asia / Pacífico 5.500
Oriente Medio / África 600
Total 18.100
Tabla Nº 2: “Capacidad mundial del Estireno en 103 ton/año”

Fuente: Chemweek Marketplace Rep. 248(5)
Región Producción 103 Demanda 103 ton/año

ton/año
América del Norte 5.900 4.900
América del Sur 400 600
Europa Occidental 4.000 4.000
Europa Oriental 1.100 1.300
Asia / Pacífico 5.300 6.300
Oriente Medio / África 600 200
Total 17.300 0
Tabla Nº 3: “Producción y Demanda Mundial del Estireno en 10 3 ton/año”

Fuente: Chemweek Marketplace Rep. 248(5)
Como se puede observar en la tabla 3, la producción de estireno a nivel Sud América es
muy baja, constituyéndose los únicos países productores, Brasil y Colombia.
Países Kilos Kilos Netos Valor (Bs.F) Valor ($) Año

Brutos
Alemania 18,752,00 17,200,00 77,658,000,00 36,120,00 2007
Colombia 211,420,00 211,420,00 755,554,333,00 351,424,00
Estados
Unidos 25,020,319,0 24,903,796,3 69,814,855,492,0 32,472,034,8
5 0 0 0
Países Bajos 56,256,00 50,630,40 231,125,000,00 107,500,00
(Holanda)
Totales
25,306,747,0 25,183,046,7 70,879,192,825,0 32,967,078,8
5 0 0 0
Alemania 18752 17200 110052,48 51187,2 2008
Estados 8451840,56 8390611,25 31247971,8 14533941,4
Unidos
Totales 8470592,56 8407811,25 31358024,2 14585128,6
Colombia 381040 381040 1290635,36 600295,53 2009
Estados 20459006,5 20013436,3 37812824,3 17587358,3
Unidos
Gran Bretaña 16400 14800 60458 28120
San Juan, 31710 31710 90674,74 42174,3
Isla
Totales 20888156,5 20440986,3 39254592,4 18257948,2
Holanda 206272 189200 1050025,6 403856 2010
Estados 7060550,98 7039966 25171085,8 9810759,17
Unidos
Panamá 1904,77 1714,29 12201,8 4693
Alemania 15680 15200 120140,8 46208
México 3148000 3148000 11104085 4270801,92
Bélgica 37504 33753,6 220916,8 84968
Totales 10469911,8 10427833,9 37678455,8 14621286,1
Tabla Nº 4: “Valores de importación de Estireno registrados entre el 2007 y el 2010.”
Fuente: Fuente: INE, 2007-2010
En la tabla 4 se puede observar las cantidades importadas de estireno por países de

diferentes regiones mundiales; observando las tablas 2,3 y 4, podemos notar que la oferta
(producción) y demanda en América del Sur es bastante baja en relación a las otras
regiones del mundo. Sin embargo considerando el crecimiento exponencial de la demanda
de este producto, la ausencia en el país de un complejo industrial de producción de
estireno y el creciente interés de las políticas de estado en la industrialización de nuestros
recursos naturales, se puede afirmar que el establecimiento de la presente planta
abarataría los costos de producción y comercialización del poliestireno y sus derivados a
través de la producción de una cantidad de estireno que llegue a cubrir casi en su
totalidad, los requerimientos nacionales de este químico.
5.3. Análisis de la Oferta

Para el análisis de la oferta, tomaremos datos a nivel Sudamérica, constituyéndose los
principales productores Brasil y Colombia, cuyo mercado constituye principalmente su país
en sí mismo:
Año Oferta 103 ton/año

2005 386
2006 400
2007 425
2008 436
2009 450
2010 483
2011 500
2012 526
Tabla Nº4: Oferta de Estireno en Sudamérica
Oferta Estireno Sud América

900
miles de toneladas/año 800
700
600
500
400
300
200
100
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014
Año y = 31.75x - 63088
R² = 0.9404
Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

Oferta=19.857año-39432
5.4. Análisis de la Demanda

Para el análisis de la demanda, tomaremos datos a nivel Sudamérica, aclarando que parte
de esta demanda es cubierta por la producción local, mientras que la demanda
insatisfecha se realiza por importación directa de países como México y Estados Unidos
principalmente:
Año Oferta 103 Demanda 103 Demanda insatisfecha 103
ton/año ton/año ton/año
2005 386 569 183
2006 400 600 200
2007 425 650 225
2008 436 689 253
2009 450 673 223
2010 483 700 217
2011 500 765 265
2012 526 813 287
Demanda insatisfecha de
estireno en Sud América
350
Miles de toneladas/año
300
250
200
150
100
50
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014
Año y = 11.893x - 23655
R² = 0.7128

Demanda insatisfecha=11.893año-39432
Demanda de estireno en Sud

América
1000
miles de toneladas/año
800
600
400
200
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014
Año y = 31.75x - 63088
R² = 0.9404

Demanda =31.75año-63088
5.5. Proyección de la Demanda y Oferta de Mercado

La proyección a 5 años de la demanda regional (Sudamérica) siguiendo la tendencia
de los datos obtenidos nos sugiere:
Demanda Sudamérica) =31.75año-63088
Siendo los valores estimados de requerimiento del 2013 al 2017 los siguientes:
Año Oferta 103 Toneladas

Estireno/año
2013 824,75
2014 856,5
2015 888,25
2016 920
2017 951,75
Con un valor promedio de 888250 toneladas/año de Estireno. En relación al apartado 5,

el 7% de la demanda Sudamericana es requerida por nuestro país, es decir que de
nuestra proyección de 5 años, Bolivia requeriría 71060 toneladas/año. Debido a la
ausencia de una empresa productora en el país, esta demanda se convierte en demanda
insatisfecha.
Debido a la implementación de una nueva planta y a la competitividad del mercado, se

plantea una producción que cubra el 40% de la demanda nacional, pudiendo ampliarse la
capacidad de la planta de acuerdo a las necesidades nacionales crecientes, es decir que
se plantea una capacidad de planta de 24626 toneladas/año (al 100% de capacidad).
Se asume que un año es igual a 330 días, siendo los 35 días restantes del año utilizados
para mantenimiento general de la planta, y que los trabajos diarios son distribuidos en 3
turnos de 8 horas cada uno.
Costo del producto

La fijación del costo de estireno será fijado en 800$/tonelada métrica, de acuerdo al
análisis financiero realizado en el apartado 10.
6. Materias Primas e Insumos

La producción de estireno por deshidrogenación catalítica requiere de las siguientes
materias primas e insumos, cuyos precios también se obtuvieron de las referencias 1 y 2:
Vapor a 800 K $0.022 / lb Costo

Agua de pozo $0.002 / lb Costo
Etilbenceno $0.250 / lb Costo
Catalizador 10wt% $50000/ton costo
Ga2O3,20 wt% Fe2O3
6.1. Clasificación de la materia prima
La materia prima empleada es el etilbenceno, el cual será provisto por la misma empresa,
debido a que se trata de una sustancia explosiva y no es conveniente su importación,
debido a los cuidados que debe tenerse para su transporte.
En cuanto al catalizador, su ciclo de vida útil es de 2 años, por lo que se lo debe importar
cada cierto periodo.
El vapor de agua se producirá a partir de agua de pozo, previamente tratada para su
posterior evaporación.
El combustible usado para la caldera de vapor de agua será el combustible residual nº 6,
provisto por la empresa.
6.2. Costos
Etilbenceno: Mínimo 99.7%.
Color APHA: < 10 (Pt - Co).
Contenido de inhibidor 10-15 ppm de TBC
Además cabe resaltar que se producirá en cantidades considerables tolueno y benceno,

como productos secundarios, por esa razón, su venta se considerará necesaria.
Tolueno $0.220 / lb Precio de venta
Hidrogeno $0.104 / lb Precio de venta
Metano $0.043 / lb Precio de venta
Estireno $0.310 / lb Precio de venta
6.3. Fuentes de Materias Primas e Insumos
El presente proyecto se lo plantea como una planta anexa a una planta de producción de
etilbenceno, ya que esta materia prima es sumamente inflamable y por lo tanto resulta
mucho más conveniente su producción y su transformación posterior.
7. Ubicación y Emplazamiento
El departamento de Cochabamba cuenta con las características desadas para el
emplazamiento de esta planta:
Disponibilidad.
La disponibilidad de las materias primas como benceno, o en todo caso su predecesor el
gas natural (propano ,metano, etano) el cual se utiliza en la producción plásticos así
como su uso en combustible primordialmente , y diversos productos. Teniendo en cuenta
en que actualmente se ésta fomentando la industrialización del gas natural para la
producción de productos petroquímicos, este va hacer considerado como el punto de
partida para la disponibilidad de materias primas.
Mercados
Este factor va a depender del uso del estireno , las principales aplicaciones para el
estireno en nuestro mercado están como base para lo producción de plásticos y goma
sintética .También se utiliza en los catalizadores de polimerización para fabricación de
plásticos , catalizador para acrílicos y tipo resinas de poliéster, y como materia prima
para los peróxidos y los catalizadores de oxidación.
Al ser una ciudad central, Cochabamba se conierte en un buen punto de distribución de

nuestro producto.
Disponibilidad de energía
El Proceso de producción de estireno, tiene como principal materia prima al etilbenceno el
cual se obtiene en un proceso endotérmico para lo cual se requiere mucha energia
eléctrico e hidrocarburos combustible, por lo tanto la refinería constituye un buen lugar.
Clima
También los factores ambientales son de estudio a la hora de decidir la ubicación de una
planta industrial. Los procesos industriales muy contaminantes producen rechazo en las
zonas de vivienda, por lo que deben instalarse lo más lejos posible de los núcleos
habitados. Los climas extremos son, también, un factor limitante para la localización
industrial. Las máquinas no funcionan bien, o se estropean antes, en climas muy fríos,
muy cálidos, muy secos, o muy húmedos. El proceso industrial pierde eficacia. Además,
estos climas se corresponden con densidades de población muy bajas, es decir, por un
lado están lejos de los mercados, y por otro lejos de los trabajadores, a los que hay que
alojar en las inmediaciones a costa de la empresa.
Suministros de mano de obra
Este factor tiene un peso importante a la hora de elegir la ubicación de una planta. Debido
a las condiciones de urbe de nuestra ciudad, eso no representa un problema.
8. Ingeniería del Proceso
8.1. Descripción del Proceso

Preparación de la materia prima
El agua [19], proveniente de la planta de tratamiento, inicialmente a 20 ºC es
succionada por la bomba L-110(corriente de salida [20]) e ingresa al vaporizador E-111, en
el cual se produce vapor de agua a baja presión (2.7 atm) y una temperatura de 744ºC
(corriente [22]). La corriente [22] ingresa por la coraza del intercambiador de calor E-110,
calentando a contracorriente el efluente del primer reactor R-210. Después del intercambio
de calor con el efluente del primer reactor dicho vapor deja el intercambiador por la línea
[26] y es mezclado con el vapor de etilbenceno [3], formando la mezcla reactante [4] que
ingresa al reactor R-110. El vapor de etilbenceno [3] a 540ºC, se obtiene de la
vaporización de la corriente [2] de etilbenceno, que se obtiene de la conjunción de la línea
[17] de etilbenceno recirculado y del etilbenceno fresco alimentado por la línea [1](a 2.7
atm y 20º C).
Zona de reacción
La mezcla reactante [4], ingresa en el primer reactor R-210, el cual es un lecho fijo
empacado, que contiene un catalizador de óxido de hierro y de óxido de potasio en el cual
se dan 6 reacciones competitivas:
1. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ↔ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2
2. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4
3. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4
1
4. 𝐶𝐻 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻2
2 2 4
5. 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2
6. 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es
reversible. Sin embargo para fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3 primeras
reacciones.
El efluente de salida [5] del reactor R-210, ingresa por los tubos del intercambiador E-112,
y es calentado por la corriente [22]; la corriente calentada [6] sale a 605 ºC
constituyéndose como la corriente de entrada del segundo reactor R-220. Del segundo
reactor, se obtiene un efluente de salida [7] con un mayor grado de conversión del
etilbenceno. Se debe considerar que los dos reactores trabajan en condiciones
adiabáticas.
Cabe señalar que el catalizador usado no puede excederse de temperaturas de 700 ºC, ya
que a esa temperatura también favorece a las reacciones (4), (5) y (6), además que este
se sinteriza, quitándole la vida útil (un buen manejo del catalizador permite una renovación
de este cada 21 meses).
Zona de purificación del producto de interés
La corriente [7] ingresa a un enfriador “air cooler” G-301, alcanzando una temperatura de
40 ºC [8](según la patente US3294856, es conveniente un enfriamiento por debajo de los
50ºC, debido a que a por debajo de esta temperatura el estireno es más estable, evitando
su polimerización).
La corriente [8] presenta 3 fases: gaseosa, líquida orgánica y líquida acuosa, pasa a través
de un separador trifásico H-301 de posición horizontal, asumiendo este como un
separador perfecto e isotérmico. Se obtienen 3 corrientes:
 [9], que se constituye de etileno, hidrógeno y metano, los cuales pueden ser
aprovechados para combustión, de manera de generar el vapor necesario para los
requerimientos energéticos para las torres de destilación D-310 y D-320.
 [10], que es el estireno bruto (estireno, etilbenceno, tolueno y benceno) el cual entra
en la torre de destilación D-310.
 [11], que es la fase acuosa condensada, despreciándose la presencia de las otras
sustancias que podrían estar disueltas en ella en mínimas proporciones, debido a
sus diferencias de polaridades con el agua. Esta corriente de agua se dirigirá a una
planta de tratamiento de agua residual antes de ser vertida.
La corriente [10] es succionada por la bomba L-303 A, e ingresa en la torre de destilación
D-310, la cual opera a 157 mm Hg, despreciándose cualquier caída de presión, la cual a
su vez trabaja a una temperatura de 57ºC en la cabeza y 90 ºC en los fondos (Apartado
12). En esta torre se considerará una separación de:
 Composición destilado= 95% (benceno + tolueno)
 Impureza destilado=5% (etilbenceno)
 Relación de reflujo: 1.34
La corriente [16], es la corriente de destilado (benceno+ tolueno), la cual pasa a un
proceso de tratamiento para su separación y purificación, sin embargo este proceso no es
de fines del presente proyecto.
Los fondos de la columna D-310 [15] pasan a la siguiente etapa de destilación en la
columna D-320, en la cual se separan el estireno y etilbenceno (el cual posee trazas de
estireno, benceno y tolueno, sin embargo para fines de cálculo y debido a su escasa
presencia, se consideran despreciables), este último constituye la corriente [17] que
recircula y se une la corriente [1] de etilbenceno fresco, en el mezclador M-101. El estireno
es la corriente [18], el cual posee una pureza de 99.7%, en el cual se considera que el
0.3% de impurezas lo constituye solo el etilbenceno.
La columna D-320 opera a 8 torr, temperatura de cabeza de 60.01ºC y temperatura de
fondos de 69.1ºC.
8.2. Diagrama Proceso

El diagrama del proceso puede apreciarse al final del documento.
8.3. Balance de Masa

Datos Técnicos Previos:
Algunos datos importantes del proceso fueron obtenidos de la patente US3847968 y de
The Prpoperties of gases and liquids siendo estos los siguientes:
- Pesos moleculares [Kg/Kgmol] de los compuestos y temperaturas de ebullición

normal [°C]:
Peso M.(g/mol) Temperatura(K)
Estireno 104.2 418.15
Etilbenceno 106.2 411.5
Tolueno 92.141 383.8
Benceno 78.114 353.2
Etileno 28.054 169.3
Metano 16.043 111.6
Agua 18.02 100.0
Datos de conversión y selectividad para el catalizador de óxido de hierro y óxido de

potasio para un reactor:
 Selectividad conversión a estireno= 95%*
 Selectividad conversión a tolueno=3%*
 Selectividad conversión a benceno=2%*
 Conversión a estireno=35%
Conversión a estireno para dos reactores en serie:
 Conversión a estireno=57%**
*Nota: selectividad fue calculada como la división de los moles de “x”, dividida entre
los moles totales obtenidos.
**Nota: las conversiones fueron calculadas como la razón de los moles de
etilbenceno que se convierten en estireno dividida entre la cantidad de moles de
etilbenceno alimentados.
Fracción Másica Reflujo (w/w):
Etilbenceno 0.997
Estireno 0.003
De acuerdo al análisis de oferta y demanda se fijó una producción de 28424 ton/año. Los
métodos de especificación y analíticos para el estireno han ido cambiando a través de los
años. La mayoría de las industrias han definido sus especificaciones de venta de acuerdo
al estándar D2827 “Standard Specification for Styrene Monomer” de la American Society
for Testing and Materials (ASTM). Las especificaciones típicas de venta son: pureza
mínima de 99.7% (w/w) y un color máximo de 10 sobre la escala cobalto-platino. Estas
especificaciones serán tomadas para la producción de esta planta de estireno,
considerando como única las trazas de etilbenceno no reaccionado.
Corriente Estireno [18]:
𝑇𝑜𝑛 1 𝑎ñ𝑜 1000 𝐾𝑔 1 𝑑í𝑎 𝑲𝒈

𝑚̇𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 24626 𝑥 𝑥 𝑥 = 𝟑𝟒𝟐𝟎. 𝟑𝟒 𝑬𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑎ñ𝑜 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 1 𝑇𝑜𝑛 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝒉
Debido a que el producto tiene una pureza del 99.99% (w/w) en estireno:
𝐾𝑔 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑲𝒈
𝑚̇18,𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 3588.89 𝑥0.9999 = 𝟑𝟒𝟐𝟎 𝑬𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
ℎ 𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇18,𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = (3420.34 − 3420) = 𝟎. 𝟑𝟒 𝑬𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇18 = 3420.34 + 0.34 = 3420.68
𝒉
Corriente Etilbenceno mezclado [2]:

Para facilidad de cálculos y debido a la pequeña fracción de estireno en el etilbenceno
recirculado, se considerará que esta corriente se encuentra al 100% de pureza:
𝑛𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.𝑟𝑒𝑎𝑐.
̇
%𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = ∗ 100
𝑛2,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.
̇
𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡. 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.

3420.34 ∗ 104.2𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡 ∗
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡.
69 = ∗ 100
̇
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏.
̇ = 𝟓𝟔. 𝟖𝟑
𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 106.2 𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏.
𝑚̇ 2 = 56.83 ∗ = 𝟔𝟎𝟑𝟓. 𝟑𝟓
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏. 𝒉
Corriente Etilbenceno caliente [3]:

Es la misma que la corriente [2], solo que a mayor temperatura y en estado gaseoso:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏.
̇ = 𝟓𝟔. 𝟖𝟑
𝒉
𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏.
𝑚̇ 3 = 𝟔𝟎𝟑𝟓. 𝟑𝟓
𝒉
Corriente de planta de tratamiento de agua para caderas industriales [19]:
Es la corriente de salida de la planta de tratamiento de agua, en la cual se trata agua de
pozo del lugar de ubicación, de manera de acondicionarla para convertirse en vapor del
proceso (cabe señalar que esta planta no se considera en las bases del diseño de esta
planta).
Cálculo de la cantidad de inerte: Según la patente US3294856, la relación vapor de agua a
etilbenceno es de 1:10 a 1:15, por tratarse de una reacción endotérmica se favorece una
mejor conversión a mayor cantidad de vapor, sin embargo el costo de producción se
incrementa, por esta razón se eligió una proporción de 1:12:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛 12.7 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂
𝑛̇ 19 = 56.83 ∗ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏.
𝑲𝒈 𝑯𝟐𝑶
𝑚̇19 = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟔
𝒉
Corriente de agua de salida de la bomba L-110 [20]:

Es la corriente de expulsada por la bomba L-101, tiene la misma composición que la
corriente [23]:
𝑛20
̇ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑚20
̇ = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟔
𝒉
Corriente de vapor de entrada del intercambiador E-112 [22]:

Es la corriente de salida de la caldera de vapor E-111, tiene la misma composición que la
corriente [24], pero en estado de vapor:
𝑛22
̇ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑚22
̇ = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟔
𝒉
Corriente de vapor de salida del intercambiador E-112 [26]:

Es la corriente de salida del intercambiador E-110, después de haber calentado a la
corriente [5], es decir que tiene el mismo flujo másico y composición que la corriente [27],
sólo que a menor temperatura:
𝑛25
̇ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑚25
̇ = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟖𝟔
𝒉
Corriente Entrada al reactor R-210 [4]:

Es la mezcla de la corriente [3] con la corriente [28], las cuales no reaccionan ya que no se
encuentran en contacto con el catalizador:
𝑲𝒈
𝒎̇𝟐𝟓 + 𝒎̇𝟑 = 𝒎̇𝟒 𝒎̇𝟒 = 𝟏𝟗𝟎𝟔𝟎. 𝟕𝟑 𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟐𝟓 + 𝒏̇ 𝟑 = 𝒏̇ 𝟒 𝒏̇ 𝟒 = 𝟕𝟕𝟗. 𝟐
𝒉
Corriente Salida del reactor R-210 [5]:

De acuerdo a las reacciones químicas que se dan en el catalizador, sólo tomaremos las
tres más importantes:
1. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ↔ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2
2. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4
3. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4
Considerando:
 Selectividad conversión a estireno= 95%*
 Selectividad conversión a tolueno=3%*
 Selectividad conversión a benceno=2%*
 Conversión a estireno=35%
Cálculo de la cantidad de estireno producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 35 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜

𝑛̇ 5,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 60.24 ∗ ∗
ℎ 100𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐.
𝟐𝟒. 𝟎𝟖𝟒𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
=
𝒉
21.084𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 104.2 𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑲𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑚̇5,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = ∗ = 𝟐𝟓𝟎𝟖. 𝟎𝟏
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝒉
Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad

recomendada por la patente US3847968:
𝑛̇ 5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
3% = 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡 ∗ 100 (𝐴)
21.084 + 𝑛̇ 5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ
Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad

𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
2% = 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡 ∗ 100 (𝐵)
21.084 + 𝑛̇ 5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ
Resolviendo las ecuaciones (A) y (B) como sistema de ecuaciones lineal, obtenemos los
siguientes resultados:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟏. 𝟑𝟓𝟕𝟒 𝑚̇5,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟏𝟐𝟓. 𝟎𝟕𝟏
𝒉 𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟎. 𝟑𝟐𝟔𝟐 𝑚̇5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟐𝟓. 𝟒𝟖
𝒉 𝒉
Cálculo de la cantidad de etileno producida:

𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 5,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝑛̇ 5,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟎. 𝟑𝟐𝟔𝟐 𝑚̇5,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝟗. 𝟏𝟓
𝒉 𝒉
Cálculo de la cantidad de hidrógeno producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2
𝑛̇ 5,𝐻2 = 21.084 ∗ − 0.67 ∗
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐
= 𝟐𝟐. 𝟖𝟑
𝒉
𝑲𝒈 𝑯𝟐
𝑚̇5,𝐻2 = 𝟒𝟔. 𝟎𝟐
𝒉
Cálculo de la cantidad de metano producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻4 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑪𝑯𝟒
𝑛̇ 5,𝐶𝐻4 = 1.3574 ∗ = 𝟏. 𝟑𝟓𝟕𝟒
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝒉
𝑲𝒈 𝑪𝑯𝟒
𝑚̇5,𝐶𝐻4 = 𝟐𝟎. 𝟎𝟑
𝒉
Cálculo de la cantidad de etilbenceno no reaccionada:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.

𝑛̇ 5,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐. = 60.24 − 24.084 ∗
ℎ ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡.
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐.
− 1.3574 ∗ − 0.3262
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 ℎ
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄
∗ = 𝟑𝟏. 𝟏𝟖
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐 𝒉
𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑚̇5,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. = 𝟑𝟑𝟏𝟎. 𝟐𝟒 𝒉
Cálculo de la cantidad de inerte: Según la patente US3294856, la relación vapor de agua a

etilbenceno es de 1:10 a 1:15, por tratarse de una reacción endotérmica se favorece una
mejor conversión a mayor cantidad de vapor, sin embargo el costo de producción se
incrementa, por esta razón se eligió una proporción de 1:12:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛 12 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂
𝑛̇ 5,𝐻2𝑂 = 60.24 ∗ = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟖 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏.
𝑚̇5,𝐻2𝑂 = 𝟏𝟑𝟎𝟏𝟏. 𝟖𝟒
𝒉
Cálculo del flujo másico y molar total:

𝑲𝒈
𝑚̇5 = 𝟏𝟗𝟎𝟓𝟓. 𝟖𝟒
𝒉
𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍
𝑛̇ 5 = 803.62
𝒉
Corriente Entrada del reactor R-220 [6]:

Esta corriente tiene las mismas composiciones que la corriente [5] además que los
mismos flujos másicos y molares, entonces:
𝑲𝒈
𝑚̇6 = 𝟏𝟗𝟎𝟓𝟓. 𝟖𝟒
𝒉
𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍
𝑛̇ 6 = 𝟖𝟎𝟑. 𝟔𝟐
𝒉
Corriente de Salida del reactor R-220 [7]:

Se calcula igual que la corriente [5], pero teniendo en cuenta que para todas las especies
involucradas, se tienen flujos de entrada distintos a cero:
Cálculo de la cantidad de estireno producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 35 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜

𝑛̇ 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑. = 38.046 ∗ ∗
ℎ 100𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐.
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
= 𝟏𝟑. 𝟑𝟐
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 7,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 21.084 + 13.32 = 𝟑𝟑. 𝟐𝟎
𝒉
34.4𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 104.2 𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑲𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑚̇7,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = ∗ = 𝟑𝟒𝟓𝟕. 𝟖𝟏
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝒉
Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad

𝑛̇ 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
3% = 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡 ∗ 100 (𝐴)
13.32 + 𝑛̇ 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ
Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad

𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
2% = 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡 ∗ 100 (𝐵)
13.32 + 𝑛̇ 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ
Resolviendo las ecuaciones (A) y (B) como sistema de ecuaciones lineal, obtenemos los
siguientes resultados:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟏. 𝟎𝟑𝟔 𝑛̇ 7,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 1.3574 + 1.036 = 𝟐. 𝟑𝟗𝟑𝟏
𝒉 𝒉
𝑲𝒈 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝑚̇7,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟐𝟐𝟎. 𝟓𝟎
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟔 𝑛̇ 7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 0.3262 + 0.196 = 𝟎. 𝟓𝟐𝟐𝟐
𝒉 𝒉
𝑲𝒈 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑚̇7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟒𝟎. 𝟕𝟗
𝒉
Cálculo de la cantidad de etileno:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝑛̇ 7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟎. 𝟓𝟐𝟐𝟐 𝑚̇7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝟏𝟒. 𝟔𝟓
𝒉 𝒉
Cálculo de la cantidad de hidrógeno producida:

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
𝑛̇ 7,𝐻2 = 20.41 + 13.32 ∗ − 0.44
ℎ ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 ℎ
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐
∗ = 𝟑𝟎. 𝟗𝟏
1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝒉
𝑲𝒈 𝑯𝟐
𝑚̇7,𝐻2 = 𝟔𝟐. 𝟑𝟐
𝒉
Cálculo de la cantidad de metano producida:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻4 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑪𝑯𝟒
𝑛̇ 7,𝐶𝐻4 = 0.67 + 0.44 ∗ = 𝟐. 𝟐𝟖𝟒𝟏
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝒉
𝑲𝒈 𝑪𝑯𝟒
𝑚̇7,𝐶𝐻4 = 𝟑𝟔. 𝟔𝟒
𝒉
Cálculo de la cantidad de etilbenceno no reaccionada:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.

𝑛̇ 7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐. = 38.046 − 13.32 ∗
ℎ ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡.
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐. 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛.
− 0.44 ∗ − 0.28 ∗
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄
= 𝟐𝟎. 𝟖𝟑
𝒉
𝑚̇7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛. = 𝟐𝟐𝟏𝟏. 𝟑𝟏 𝒉
Cálculo de la cantidad de inerte:

𝑛̇ 7,𝐻2𝑂 = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑚̇7,𝐻2𝑂 = 𝟏𝟑𝟎𝟏𝟏. 𝟖𝟒
𝒉
Cálculo del flujo másico y molar total:

𝑲𝒈
𝑚̇7 = 𝟏𝟗𝟎𝟓𝟓. 𝟖𝟔
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑛̇ 7 = 𝟖𝟏𝟐. 𝟗𝟒
𝒉
Corriente de Productos enfriados [8]:

Tiene la misma composición que la corriente [7], pero debido a su temperatura (40ºC) se
encuentra condensado (se presentan 3 fases):
𝑲𝒈
𝑚̇8 = 𝟏𝟗𝟎𝟓𝟓. 𝟖𝟔
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑛̇ 8 = 𝟖𝟏𝟐. 𝟗𝟒
𝒉
Corriente de gases [9]:

Como se indicó en la descripción del proceso, se considerará que el separador H-301
trabaja en condiciones tales que permita una separación total de las fases,
despreciándose la solubilidad de estos gases en la fase acuosa y orgánica:
𝑛̇ 9 = 𝑛̇ 7,𝐻2 + 𝑛̇ 7,𝐶𝐻4 + 𝑛̇ 7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟗 = 𝟑𝟔. 𝟔𝟐
𝒉
𝑚̇9 = 𝑚̇7,𝐻2 + 𝑚̇7,𝐶𝐻4 + 𝑚̇7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒈
𝑚̇9 = 𝟐𝟑𝟔. 𝟕𝟏
𝒉
Corriente orgánica [10]:

Igual que en el anterior punto, se considerará una separación total:
𝑛̇ 10 = 𝑛̇ 7,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 7,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
𝒌𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟏𝟎 = 𝟓𝟔. 𝟐𝟎
𝒉
𝑚̇10 = 𝑚̇7,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 + 𝑚̇7,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑚̇7,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑚̇7,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒈
𝒎̇𝟏𝟎 = 𝟓𝟖𝟒𝟔. 𝟏𝟎
𝒉
Corriente acuosa [11]:

Igual que en los anteriores puntos, se considerará una separación total:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑛̇ 11,𝐻2𝑂 = 𝑛̇ 7,𝐻2𝑂 = 𝟕𝟐𝟐. 𝟐𝟕
𝒉
𝑚̇11,𝐻2𝑂 = 𝑚̇7,𝐻2𝑂 = 𝟏𝟑𝟎𝟏𝟏. 𝟖𝟒
𝒉
Corriente orgánica de alimentación a D-310 [12]:
La misma que la corriente [10], pero a mayor presión:
𝒌𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟏𝟎 = 𝟓𝟔. 𝟐𝟎
𝒉
𝑲𝒈
𝒎̇𝟏𝟎 = 𝟓𝟖𝟒𝟔. 𝟏𝟎
𝒉
Corriente de cabeza de D-310 [14]:

Se considerará que todo el tolueno y benceno se destilan, con una impureza de 5% en
etilbenceno (13):
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏𝟒,𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟎. 𝟕𝟐 𝒏̇ 𝟏𝟒,𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐 = 𝟏. 𝟏𝟏
𝒉 𝒉
𝑲𝒈 𝒕𝒐𝒍𝒖𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝑚̇14,𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝟏𝟎𝟐. 𝟐𝟖 𝑚̇14,𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟓𝟔. 𝟐𝟒
𝒉 𝒉
Entonces:
̇
𝑛𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
0.95 =
̇
𝑛𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 + 𝑛̇ 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
1.11 + 0.72
0.95 =
1.11 + 0.72 + 𝑛̇ 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏𝟒,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟗𝟔
𝒉
𝒎̇𝟏𝟒,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟏𝟎. 𝟐𝟎
𝒉
Por lo tanto:
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝒏̇ 𝟏𝟒 = 𝟏. 𝟗𝟐𝟔
𝒉
Corriente de fondos y alimentación a D-320 [16]:

Es la misma que [15], pero a mayor presión:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝑛̇ 16,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 𝟑𝟒. 𝟒𝟎 𝑚̇16,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 𝟑𝟓𝟖𝟒. 𝟗𝟎
𝒉 𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 𝑲𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏𝟔,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟐𝟑. 𝟗𝟏 𝑚̇16,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 𝟐𝟓𝟑𝟗. 𝟔𝟑
𝒉 𝒉
Por lo tanto:
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑲𝒈
𝒏̇ 𝟏𝟔 = 𝟓𝟖. 𝟑𝟏 𝑚̇16 = 𝟔𝟏𝟐𝟒. 𝟓𝟑
𝒉 𝒉

Para fines de cálculo se consideró que esta corriente es 100% pura en etilbenceno,
aunque esta afirmación no es correcta, pero las impurezas presentes son tan pequeñas
que es posible realizar esta afirmación:
𝑛̇ 17,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜= 𝑛̇ 16,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 − 𝑛̇ 18,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
10.77 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏𝟕,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 23.91 − = 𝟐𝟑. 𝟖𝟏
106.2 ℎ 𝒉
𝒎̇𝟏𝟕,𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟐𝟓𝟐𝟖. 𝟒𝟖
𝒉
Corriente de etilbenceno fresco [1]:
El etilbenceno fresco se encuentra almacenado en tanques con chaquetas de refrigeración
de manera de mantenerlo a una temperatura de 20ºC debido a su alta inflamabilidad, a
una presión de 2.71 atm:
𝑛̇ 17 + 𝑛̇ 1 = 𝑛̇ 2
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐
𝒏̇ 𝟏 = 60.24 − 23.81 = 𝟑𝟔. 𝟒𝟑
ℎ ℎ 𝒉
𝒎̇𝟏 = 𝟑𝟖𝟔𝟖. 𝟖𝟕
𝒉
Corriente Combustible 15.5 ºAPI [23]:
P= 2.71 atm = 2.74 kg/cm2 (vapor saturado), 𝐻𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 649.3 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔
Asumimos 𝑇𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 20℃, 𝐻𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜,25℃ = 20.03 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔 y una eficiencia de la caldera del
100%:
𝐾𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 1 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

13011.84 𝑥 (649.3 − 20.03 )( )
ℎ 𝐾𝑔 𝐾𝑔 10150.7 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝒌𝒈̇
𝑚23,𝑐𝑜𝑚𝑏
̇ = 𝟖𝟎𝟔. 𝟔𝟒 𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒖𝒔𝒂𝒅𝒐
𝒉
Por norma se conoce la composición del combustible nº6, calculamos la composición del
flujo de combustible:
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝐶 = 806.64 𝑥 0.87 = 𝟕𝟎𝟏. 𝟕𝟖 𝑪
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝐻 = 806.64 𝑥 0.099 = 𝟕𝟗. 𝟖𝟔 𝑯
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝑂2 = 806.64𝑥 0.017 = 𝟏𝟑. 𝟕𝟏 𝑶𝟐
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝑁2 = 806.64 𝑥 0.006 = 𝟒. 𝟖𝟒 𝑵𝟐
𝒉
𝑲𝒈
𝑚̇23,𝑆 = 806.64 𝑥 0.007 = 𝟓. 𝟔𝟓 𝑺
𝒉
Ahora calculamos los flujos molares de cada componente y el flujo molar total:
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑪
𝑛̇ 23,𝐶 = 701.78 𝐶∗ = 𝟓𝟖. 𝟒𝟖
ℎ 12𝐾𝑔 𝐶 𝒉
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯
𝑛̇ 23,𝐻 = 79.86 𝐻∗ = 𝟕𝟗. 𝟖𝟔
ℎ 1𝐾𝑔 𝐻 𝒉
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
𝑛̇ 23,𝑂2 = 13.71 𝑂2 ∗ = 𝟎. 𝟒𝟐
ℎ 32𝐾𝑔 𝑂2 𝒉
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑵𝟐
𝑛̇ 23,𝑁2 = 4.84 𝑁2 ∗ = 𝟎. 𝟏𝟕
ℎ 28𝐾𝑔 𝑁2 𝒉
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑺
𝑛̇ 23,𝑆 = 5.65 𝑆∗ = 𝟎. 𝟏𝟖
ℎ 32𝐾𝑔 𝑆 𝒉
Por lo tanto el flujo molar total de combustible:

𝒌𝒎𝒐𝒍 𝒄𝒐𝒎𝒃
𝑛23,𝑐𝑜𝑚𝑏
̇ = 𝟏𝟑𝟗. 𝟏𝟐
𝒉
Aire suministrado [21]:
El aire entra con un 10% de exceso, 20ºC y 90% humedad relativa; primero
calcularemos la cantidad de oxigeno necesitado:
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2
1
2𝐻 + 𝑂2 → 𝐻2 𝑂
2
𝑆 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐

58.48 ∗ = 𝟓𝟖. 𝟒𝟖
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 0.5 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
79.86 ∗ = 𝟏𝟗. 𝟗𝟕
ℎ 2𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
0.18 ∗ = 𝟎. 𝟏𝟖
ℎ 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 110𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
𝑛𝑡𝑜𝑡̇ 𝑂2 = 58.48 + 19.97 + 0.18 = 78.63 ∗ = 𝟖𝟔. 𝟒𝟗
ℎ 100 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝒉
Con la temperatura y la humedad del aire, de tablas, 𝑝𝑠𝑎𝑡 ∗ = 17.53 𝑡𝑜𝑟𝑟
𝑝𝐻2 𝑂 = 17.53 𝑡𝑜𝑟𝑟 ∗ 0.9 = 15.78
Asumiendo una presión atmosférica de 710 torr:
𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 = 710𝑡𝑜𝑟𝑟 − 15.78𝑡𝑜𝑟𝑟 = 694.22 𝑡𝑜𝑟𝑟
Para 100 moles de aire seco (79 moles de N2 y 21 moles de O2):
62.4 ∗ 293.15 ∗ 100
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 2634.98 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
694.22
15.78 ∗ 2634.98
𝑛𝐻2𝑂 = = 2.27 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 (𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 100 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜)
62.4 ∗ 293.15
Con el anterior dato podemos hallar el valor de moles totales de aire húmedo:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 (100 + 2.27) 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚. 𝒌𝒎𝒐𝒍 𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒉ú𝒎
𝑛21
̇ = 86.49 ∗ = 𝟒𝟐𝟏. 𝟐𝟏
ℎ 21 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝒉
Calculamos su composición:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚 21 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
𝑛21,𝑂
̇ 2 = 421.21 ∗ = 𝟖𝟔. 𝟒𝟗
ℎ 100 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚 𝒉
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚 79 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑵𝟐
𝑛21,𝑁
̇ 2 = 421.21 ∗ = 𝟑𝟑𝟐. 𝟕𝟓
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚 2.27 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑛21,𝐻̇ 2 𝑂 = 421.21 ∗ = 𝟗. 𝟓𝟔
Calculamos sus flujos másicos:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 32 𝐾𝑔 𝑂2 𝑲𝒈 𝑶𝟐
𝑚21,𝑂
̇ 2 = 86.49 ∗ = 𝟐𝟕𝟔𝟕. 𝟔𝟖
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 28 𝐾𝑔 𝑁2 𝑲𝒈 𝑵𝟐
𝑚21,𝑁
̇ 2 = 332.75 ∗ = 𝟗𝟑𝟏𝟕
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 18 𝐾𝑔 𝐻2 𝑂 𝑲𝒈 𝑯𝟐 𝑶
𝑚21,𝐻
̇ 2 𝑂 = 9.56 ∗ = 𝟏𝟕𝟐. 𝟎𝟖
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝒉
Finalmente calculamos el flujo másico total:
𝑲𝒈 𝒗𝒂𝒑
𝑚21
̇ = 2767.68 + 9317 + 172.08 = 𝟏𝟐𝟐𝟓𝟔. 𝟕𝟔
𝒉
Corriente de gases de combustión calientes [24]:
Calculamos la masa de los gases de combustión obtenidos en el proceso de
combustión:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
 58.48 ∗ = 58.48
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
 79.86 ∗ = 39.93
ℎ 2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑆 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2
 0.18 ∗ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑆 = 0.18
ℎ ℎ
Del aire (5) quedan como residuos:

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2
 332.75 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
 9.56 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2
 7.86 ℎ
Del combustible quedan como residuos:

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2
 0.43 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2
 0.17 ℎ
Ahora sumamos el número total de moles para cada componente obteniendo:

𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑶𝟐
𝑛̇ 24,𝑂2 = 𝟖. 𝟐𝟗
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑵𝟐
𝑛̇ 24,𝑁2 = 𝟑𝟑𝟐. 𝟗𝟐
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑪𝑶𝟐
𝑛̇ 24,𝐶𝑂2 = 𝟓𝟖. 𝟒𝟖
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑺𝑶𝟐
𝑛̇ 24,𝑆𝑂2 = 𝟎. 𝟏𝟖
𝒉
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑯𝟐 𝑶
𝑛̇ 24,𝐻2 𝑂 = 𝟒𝟗. 𝟒𝟗
𝒉
Ahora obtendremos los flujos másicos:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 32 𝐾𝑔 𝑂2 𝑲𝒈 𝑶𝟐
𝑚24,𝑂
̇ 2 = 8.29 ∗ = 𝟐𝟔𝟓. 𝟐𝟖
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 28 𝐾𝑔 𝑁2 𝑲𝒈 𝑵𝟐
𝑚24,𝑁
̇ 2 = 332.92 ∗ = 𝟗𝟑𝟐𝟏. 𝟕𝟔
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙𝐶𝑂2 44 𝐾𝑔 𝐶𝑂2 𝑲𝒈 𝑪𝑶𝟐
𝑚24,𝐶𝑂
̇ 2 = 58.48 ∗ = 𝟐𝟓𝟕𝟑. 𝟏𝟐
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙𝑆𝑂2 44 𝐾𝑔 𝑆𝑂2 𝑲𝒈 𝑆𝑂2
𝑚24,𝑆𝑂
̇ 2 = 0.18 ∗ = 𝟕. 𝟗𝟐
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 𝒉
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 18 𝐾𝑔 𝐻2 𝑂 𝑲𝒈 𝑯𝟐 𝑶
𝑚24,𝐻
̇ 2 𝑂 = 49.49 ∗ = 𝟖𝟗𝟎. 𝟖𝟐
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝒉
Por lo tanto el flujo másico total para esa corriente será:

𝑲𝒈
𝑚̇24 = 𝟏𝟑𝟎𝟓𝟖. 𝟗
𝒉
𝑲𝒈
𝑛̇ 24 = 𝟒𝟒𝟗. 𝟑𝟔
𝒉
Corriente de gases de combustión fríos [25]:
Tienen la misma composición que los gases de combustión calientes, solo que estos se
encuentran a menor temperatura (se considera que la caldera opera de manera
adiabática):
𝑲𝒈
𝑚̇25 = 𝟏𝟑𝟎𝟓𝟖. 𝟗
𝒉
𝑲𝒈
𝑛̇ 25 = 𝟒𝟒𝟗. 𝟑𝟔
𝒉
8.4. Balance de Energía (Tref 20ºC)

Las siguientes propiedades termodinámicas fueron extraídas de The Properties of Gases
and Liquids, 4ª Edición:
COMPUESTO A B C D
Estireno -10.294 1.689E-1 -1.49E-4 3.107E-8
Etilbenceno -6.747 1.471E-1 -9.609E-5 2.373E-8
Benceno -8.101 1.133E-1 -7.206E-5 1.703E-8
Tolueno -5.817 1.224E-1 -6.605E-5 1.173E-8
Etileno 0.909 3.74E-2 -1.994E-5 4.192E-9
Metano 4.598 1.245E-2 2.86E-6 -2.703E-9
Agua 7.701 4.595E-4 2.521E-6 -0.859E-9
Hidrógeno 6.483 2.215E-3 -3.298E-6 1.826E-9
𝐶𝑝𝑖 = 𝐴𝑖 + 𝐵𝑖 ∗ 𝑇 + 𝐶𝑖 ∗ 𝑇 2 + 𝐷𝑖 ∗ 𝑇 3 (Kcal/Kmol-ºk)
La tabla superior es solamente para gases, para las capacidades caloríficas de los
líquidos, se empleó las tablas A.11 de Ocon Tojo, así como la base de datos del simulador
HYSYS.
Corriente de etilbenceno fresco [1]:
La corriente se encuentra a T1 = 20°C (líquido)
Composición de la corriente:
𝐾𝑔 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
Etilbenceno: 3868.87 = 36.43 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 20𝐶 = 0.425
ℎ ℎ 𝐾𝑔 °𝐶
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝟏 = 𝟎. 𝟒𝟐𝟓
𝑲𝒈 °𝑪
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟏 = 𝟎
𝒉
Corriente Etilbenceno mezclado [2]:
La corriente se encuentra a T2 = 57°C (líquido)
Etilbenceno: 6043.94 = 60.24 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜30𝐶 = 0.43
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑪𝒑𝟐 = 0.43
𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟏 = 0.43 ∗ (𝟑𝟎 − 𝟐𝟎) = 𝟒. 𝟑
𝐾𝑔 °𝐶 𝒉
Corriente Etilbenceno caliente [3]:
La corriente se encuentra a T3 =540°C (gas)
Etilbenceno: 6043.94 = 60.24 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 540º𝐶 = 0.426
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑪𝒑𝟑 = 0.426
𝐾𝑔 °𝐶
𝜟𝑯𝟑 = 0.426 ∗ (540 − 20) = 𝟐𝟐𝟏. 𝟒𝟕
𝐾𝑔 °𝐶 𝑲𝒈
Corriente Entrada al reactor R-210 [4]:
La corriente se encuentra a T4 = 623°C (gas)
Etilbenceno: 6397.49 = 60.24 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 620º𝐶 = 0.413
Agua: 13011.84 = 722.88 𝐶𝑝𝐴𝑔𝑢𝑎 620º𝐶 = 0.528
60.24 722.88 𝑲𝒄𝒂𝒍

𝑪𝒑𝟒 = 𝑥0.413 + 𝑥0.528 = 𝟎. 𝟓𝟏𝟗
783.12 783.12 𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟒 = 0.519 ∗ (620 − 20) = 𝟑𝟏𝟏. 𝟒𝟗
Corriente Salida del reactor R-210 [5]:

La corriente se encuentra a T5 = 558.5°C (gas)
𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐
Etilbenceno: 4040.8 = 38.046 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜558º𝐶 =
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.592 𝐾𝑔 °𝐶
Agua: 13011.84 = 722.88 𝐶𝑝𝐴𝑔𝑢𝑎 558º𝐶 = 0.518
𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
Estireno: 2196.95 = 21.084 𝐶𝑝𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 558º𝐶 = 0.413
𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
Benceno: 34.37 = 0.44 𝐶𝑝𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 558º𝐶 =
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.590 𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑔 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑐𝑎𝑙
Tolueno: 61.73 = 0.67 𝐶𝑝𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 558º𝐶 = 0.546
Etileno 12.34 = 0.44 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 558º𝐶 = 0.735
𝐾𝑔 𝐶𝐻4 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻4 𝐾𝑐𝑎𝑙
Metano: 10.72 = 0.67 𝐶𝑝𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 558º𝐶 = 0.958 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
𝐾𝑔 𝐻2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝐾𝑐𝑎𝑙
Hidrogeno: 40.83 = 20.41 𝐶𝑝𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 558º𝐶 = 3.52 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
38.046 722.88 21.084 0.44 0.67

𝑪𝒑𝟓 = 𝑥0.592 + 𝑥0.518 + 𝑥0.413 + 𝑥0.59 + 𝑥0.546
804.64 804.64 804.64 804.64 804.64
0.44 0.67 20.41 𝑲𝒄𝒂𝒍
+ 𝑥0.735 + 𝑥0.958 + 𝑥3.52 = 𝟎. 𝟓𝟗𝟓
804.64 804.64 804.64 𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟒 = 0.595 ∗ (558 − 20) = 𝟑𝟐𝟎. 𝟑𝟓
Corriente Entrada del reactor R-220 [6]:
La corriente se encuentra a T6 = 606.7°C (gas)
𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐 𝐾𝑐𝑎𝑙
Etilbenceno: 4040.8 = 38.046 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜605º𝐶 = 0.606
Agua: 13011.84 = 722.88 𝐶𝑝𝐴𝑔𝑢𝑎 605º𝐶 = 0.526
𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑐𝑎𝑙
Benceno: 34.37 = 0.44 𝐶𝑝𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜605º𝐶 = 0.606
ℎ ℎ
Hidrogeno: 40.83 = 20.41 𝐶𝑝𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜605º𝐶 = 3.53 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
38.046 722.88 21.084 0.44 0.67

𝑪𝒑𝟔 = 𝑥0.606 + 𝑥0.526 + 𝑥0.424 + 𝑥0.606 + 𝑥0.637
804.64 804.64 804.64 804.64 804.64
0.44 0.67 20.41 𝑲𝒄𝒂𝒍
+ 𝑥0.756 + 𝑥0.991 + 𝑥3.53 = 𝟎. 𝟔𝟎𝟒
804.64 804.64 804.64 𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟔 = 0.604 ∗ (605 − 20) = 𝟑𝟓𝟑. 𝟑𝟏
Corriente de Salida del reactor R-220 [7]:
Según apartado (13), la corriente se encontrará a T7 = 583.2 C (gas)
𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐 𝐾𝑐𝑎𝑙
Etilbenceno: 2549.44
ℎ
= 24.01
ℎ
𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜567º𝐶 = 0.430
𝐾𝑔 °𝐶
Agua: 13011.84 = 722.88 𝐶𝑝𝐴𝑔𝑢𝑎 567º𝐶 = 0.520 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑐𝑎𝑙
Metano: 17.76 = 1.11 𝐶𝑝𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜567º𝐶 = 0.965 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
Hidrogeno: 66.58 = 33.29 𝐶𝑝𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜567º𝐶 = 3.52 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
24.01 722.88 34.40 0.72

𝑪𝒑𝟕 = 𝑥0.43 + 𝑥0.520 + 𝑥0.594 + 𝑥0.593
818.24 818.24 818.24 818.24
1.11 0.72 1.11 33.29
+ 𝑥0.622 + 𝑥0.739 + 𝑥0.965 + 𝑥3.52
818.24 818.24 818.24 818.24
𝑲𝒄𝒂𝒍
= 𝟎. 𝟔𝟒𝟑
𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟕 = 0.643 ∗ (567 − 20) = 𝟑𝟐𝟖. 𝟐𝟕
Corriente de Productos enfriados [8]:
La corriente debe ser enfriada por debajo de 50 ºC para asegurarnos de la estabilidad del
estireno, además de una separación óptima de sus otras fases.
La corriente se encuentra a T8 = 40°C (gaseosa, liquida orgánica y acuosa)
𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.450 𝐾𝑔 °𝐶
Agua: 13011.84 = 722.88 𝐶𝑝𝐴𝑔𝑢𝑎 40º𝐶 = 1 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
Tolueno: 102.28 = 1.11 𝐶𝑝𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 40º𝐶 = 0.43 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
*Etileno 20.20 = 0.72 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 40º𝐶 = 0.385
*Metano: 17.76 = 1.11 𝐶𝑝𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 40º𝐶 = 0.542 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
*Hidrogeno: 66.58 = 33.29 𝐶𝑝𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 40º𝐶 = 3.43 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
*Nota: Los compuestos marcados se encuentran en fase gaseosa, y por lo

tanto, sus Cp fueron calculados usando la tabla de coeficientes, mientras que los
demás se encuentran en estado líquido y sus propiedades fueron extraídas de la
tabla A.11 Ocon Tojo.
24.01 722.88 34.40 0.72 1.11
𝑪𝒑𝟖 = 𝑥0.45 + 𝑥1. + 𝑥0.45 + 𝑥0.43 + 𝑥0.43
818.24 818.24 818.24 818.24 818.24
0.72 1.11 33.29 𝑲𝒄𝒂𝒍
+ 𝑥0.385 + 𝑥0.542 + 𝑥3.43 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟎
818.24 818.24 818.24 𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟖 = 1.020 ∗ (40 − 20) = 𝟐𝟎. 𝟑𝟗
Corriente de gases [9]:
Como se indicó en la descripción del proceso, se considerará que el separador H-301
trabaja en condiciones tales que permita una separación total de las fases,
despreciándose la solubilidad de estos gases en la fase acuosa y orgánica:
La corriente se encuentra a T9 = 40°C (gaseosa)
ℎ ℎ
Hidrógeno: 66.58 = 33.29 𝐶𝑝𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 40º𝐶 = 3.43 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
0.72 1.11 33.29 𝑲𝒄𝒂𝒍

𝑪𝒑𝟗 = 𝑥0.385 + 𝑥0.542 + 𝑥3.43 = 𝟑. 𝟐𝟕𝟔
818.24 818.24 818.24 𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟗 = 3.276 ∗ (40 − 20) = 𝟔𝟓. 𝟓𝟑
Corriente orgánica [10]:

Igual que en el anterior punto, se considerará una separación total:
La corriente se encuentra a T10 = 40°C (líquida)

Tolueno: 102.28 = 1.11 𝐶𝑝𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 40º𝐶 = 0.43 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
24.01 34.40 0.72 1.11 𝑲𝒄𝒂𝒍

𝑪𝒑𝟏𝟎 = 𝑥0.45 + 𝑥0.45 + 𝑥0.43 + 𝑥0.43 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟗
60.24 60.24 60.24 60.24 𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟏𝟎 = 0.449 ∗ (40 − 20) = 𝟖. 𝟗𝟗
Corriente acuosa [11]:
ℎ ℎ
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝟏𝟏 = 1
𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟏𝟏 = 1 ∗ (40 − 20) = 𝟐𝟎
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.465 𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
Benceno: 56.24 = 0.72 𝐶𝑝𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜57º𝐶 =
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.45 𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑔 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜
Tolueno: 102.28 = 1.11 𝐶𝑝𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 57º𝐶 =
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.45 𝐾𝑔 °𝐶
0.096 0.72 1.11 𝑲𝒄𝒂𝒍

𝑪𝒑𝟏𝟒 = 𝑥0.465 + 𝑥0.45 + 𝑥0.45 = 𝟎. 𝟒𝟓𝟏
1.926 1.926 1.926 𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟏𝟒 = 0.451 ∗ (57 − 20) = 𝟏𝟔. 𝟔𝟖
Corriente de fondos de D-310 [16]:

La corriente se encuentra a T15 = 95.5°C (líquida)
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.510 𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜
Estireno: 3584.90 = 34.40 𝐶𝑝𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 90º𝐶 =
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.515 𝐾𝑔 °𝐶
23.91 34.4 𝑲𝒄𝒂𝒍

𝑪𝒑𝟏𝟓 = 58.31 𝑥0.51 + 58.31 𝑥0.515 = 𝟎. 𝟓𝟏𝟑 𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟏𝟓 = 0.513 ∗ (90 − 20) = 𝟑𝟓. 𝟗𝟏

Temperatura de la corriente: 60.61ºC
𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.445 𝐾𝑔 °𝐶
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝟏𝟕 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟓
𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟏𝟕 = 0.445 ∗ (60.61 − 20) = 𝟏𝟓. 𝟏𝟐𝟓
Corriente Estireno [18]:

𝐾𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜
Estireno: 3584.90 = 34.40 𝐶𝑝𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 57º𝐶 =
ℎ ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.470 𝐾𝑔 °𝐶
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝟏𝟖 = 𝟎. 𝟒𝟕
𝑲𝒈 °𝑪
𝜟𝑯𝟏𝟖 = 0. .470 ∗ (57 − 20) = 𝟏𝟕. 𝟑𝟗
Corriente de planta de tratamiento de agua para caderas industriales [19]:
ℎ ℎ
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝟏𝟗 = 1
𝑲𝒈 °𝑪
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟏𝟗 = 0
𝑲𝒈
Corriente de agua de salida de la bomba L-110 [20]:

Es la corriente de expulsada por la bomba L-101, tiene la misma composición que la
corriente [23].
ℎ ℎ
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝟐𝟎 = 1
𝑲𝒈 °𝑪
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟐𝟎 = 𝟎
𝑲𝒈
Aire suministrado [21]:

El aire entra con un 10% de exceso, 20ºC y 90% humedad relativa; primero
calcularemos la cantidad de oxigeno necesitado.
𝐾𝑔 𝐻2 𝑂 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ ℎ
𝐾𝑔 𝑂2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝐾𝑐𝑎𝑙
Oxigeno: 2767.68 = 86.49 𝐶𝑝𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 20𝐶 = 0.219
𝐾𝑔 𝑁2 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝐾𝑐𝑎𝑙
Nitrógeno: 9317 = 332.75 𝐶𝑝𝑛𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 20𝐶 = 0.249
9.56 86.49 332.75 𝑲𝒄𝒂𝒍

𝑪𝒑𝟐𝟏 = 𝑥0.446 + 𝑥0.219 + 𝑥0.249 = 𝟎. 𝟐𝟒𝟕
428.8 428.8 428.8 𝑲𝒈 °𝑪
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟐𝟏 = 𝟎
𝑲𝒈
Corriente de vapor de entrada del intercambiador E-112 [22]:

La corriente se encuentra a T20 = 744°C (vapor)
ℎ ℎ
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝟕𝟒𝟒 = 𝟎. 𝟓𝟒𝟖
𝑲𝒈 °𝑪
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟐𝟎 = 0.548 ∗ (744 − 20) = 𝟑𝟗𝟕. 𝟏𝟎
𝑲𝒈
Corriente Combustible 15.5 ºAPI [23]:
La corriente se encuentra a T23 = 20°C
Debido al desconocimiento de la composición exacta del combustóleo el valor de la
capacidad calorífica no pudo ser.
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟏 = 𝟎
𝑲𝒈
Corriente de gases de combustión calientes [24]:

Las siguientes propiedades termodinámicas fueron extraídas de The Properties of Gases
and Liquids, 4ª Edición:
COMPUESTO A B C D
N2 3.115E+1 -1.357E-2 2.680E-5 -1.168E-8
O2 2.811E+1 -3.680E-6 1.746E-5 -1.065E-8
CO2 1.980E+1 7.344E-2 -5.602E-5 1.715E-8
SO2 2.385E+1 6.699E-2 -4.961E-5 1.328E-8
H2O 3.224E+1 1.924E-3 1.055E-5 -3.596E-9
Primero calcularemos la temperatura de combustión adiabática
𝐶𝑝𝑖 = 𝐴𝑖 + 𝐵𝑖 ∗ 𝑇 + 𝐶𝑖 ∗ 𝑇 2 + 𝐷𝑖 ∗ 𝑇 3 (j/molK)
𝑛 𝑇𝑓
−𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏. ∗ 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟𝑐𝑎𝑙. = ∑ ∫ 𝑚̇𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ 𝑑𝑇
𝑖=1 𝑇𝑜
Desarrollando ésta última, tenemos:

𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝐾𝑐𝑎𝑙 4184 𝑗
−806.64 ∗ −10150.7 ∗
ℎ 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 1 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑇𝑓
𝑚𝑜𝑙
=∫ 255770
293 ℎ
∗ (3.115E + 1 + −1.357E − 2 ∗ 𝑇 + 2.680E − 5 ∗ 𝑇 2 + −1.168E − 8 ∗ 𝑇 3 ) ∗ 𝑑𝑇
𝑇𝑓
𝑚𝑜𝑙
+∫ 6510
293 ℎ
∗ (2.811E + 1 + −3.680E − 6 ∗ 𝑇 + 1.746E − 5 ∗ 𝑇 2 + −1.065E − 8 ∗ 𝑇 3 ) ∗ 𝑑𝑇
𝑇𝑓
𝑚𝑜𝑙
+∫ 45950
293 ℎ
∗ (1.980E + 1 + 7.344E − 2 ∗ 𝑇 + −5.602E − 5 ∗ 𝑇 2 + 1.715E − 8 ∗ 𝑇 3 ) ∗ 𝑑𝑇
𝑇𝑓
𝑚𝑜𝑙
+∫ 140
293 ℎ
∗ (2.385E + 1 + 6.699E − 2 ∗ 𝑇 + −4.961E − 5 ∗ 𝑇 2 + 1.328E − 8 ∗ 𝑇 3 ) ∗ 𝑑𝑇
𝑇𝑓
𝑚𝑜𝑙
+∫ 40690
293 ℎ
∗ (3.224E + 1 + 1.924E − 3 ∗ 𝑇 + 1.055E − 5 ∗ 𝑇 2 + −3.596E − 9 ∗ 𝑇 3 ) ∗ 𝑑𝑇
Resolviendo:
𝑇𝑓 = 2069.96 𝐾 ≈ 2070 𝐾 = 1797 ℃
Composiciones de la corriente según el balance de materia:
Oxígeno: 265.28 = 8.29 𝐶𝑝𝑂𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 1797º𝐶 = 0.0631 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
Nitrógeno: 9321.76 = 332.92 𝐶𝑝𝑛𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 1797º𝐶 = 0.122 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
CO2: 2573.12 = 58.48 𝐶𝑝𝐶𝑂2 1797º𝐶 = 0.456 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
SO2: 7.92 = 0.18 𝐶𝑝𝑆𝑂2 1797º𝐶 = 0.253 𝐾𝑔 °𝐶
ℎ ℎ
ℎ ℎ
8.29 332.92 58.48 0.18 49.49
𝑪𝒑𝟐𝟒 = 𝑥0.0631 + 𝑥0.122 + 𝑥0.456 + 𝑥0.253 + 𝑥0.658
449.36 449.36 449.36 449.36 449.36
𝑲𝒄𝒂𝒍
= 𝟎. 𝟐𝟐𝟑
𝑲𝒈 °𝑪
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟐𝟒 = 0.223 ∗ (1797 − 20) = 𝟑𝟗𝟔. 𝟗𝟒
𝑲𝒈
Corriente de gases de combustión fríos [25]:
Usaremos el 𝑪𝒑𝟐𝟒 , hallado entonces:
−𝑚̇24 ∗ 𝐶𝑝24 ∗ (𝑇25 − 𝑇24 ) = 𝑚̇20 ∗ 𝐶𝑝20 ∗ (𝑇22 − 𝑇20 ) + 𝑚̇20 ∗ ∆𝐻𝑣𝑎𝑝
−13058.9 ∗ 0.223 ∗ (𝑇25 − 1797) = 13011.84 ∗ 1 ∗ (744 − 20) + 13011.84 ∗ 640
𝑇25= 200º𝐶
8.29 332.92 58.48 0.18
𝑪𝒑𝟐𝟓 = 𝑥0.0631 + 𝑥0.122 + 𝑥0.456 + 𝑥0.253
449.36 449.36 449.36 449.36
49.49 𝑲𝒄𝒂𝒍
+ 𝑥0.658 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟑
449.36 𝑲𝒈 °𝑪
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟐𝟓 = 0.223 ∗ (200 − 20) = 𝟒𝟎. 𝟏𝟒
𝑲𝒈
Corriente de vapor de salida del intercambiador E-112 [26]:

ℎ ℎ
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝟐𝟔 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟔
𝑲𝒈 °𝑪
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝜟𝑯𝟐𝟔 = 0.536 ∗ (670 − 20) = 𝟑𝟒𝟖. 𝟕𝟎
𝑲𝒈
9. Diseño de equipos
9.1. Preparación de la materia prima
9.1.1. Tanque de almacenamiento de etilbenceno (V-103)

Usaremos un tanque de almacenamiento de forma cilíndrica y cabezal abombado elíptico.
Para ello usaremos correlaciones dadas por las referencias 14 y 15.
 Cálculo del espesor de las paredes del recipiente:
𝑃𝑖 𝐷𝑖
𝑡=
2𝑆𝐸 − 1.2𝑃𝑖
Dónde:
Pi=presión de diseño (10% mayor a la presión de operación interna)
Di=Diámetro interno (diámetro de tanque)
S=Esfuerzo máximo permisible
E=eficiencia de unión soldada
Datos:
1.01325 𝑏𝑎𝑟 𝑎𝑏𝑠 𝑁
𝑃𝑖 = (2.7 𝑎𝑡𝑚 ∗ − 1) ∗ 1.1 = 1.91 𝑏𝑎𝑟 = 0.191
1 𝑎𝑡𝑚 𝑚𝑚2
𝐷𝑖 = 5 𝑚 = 5000 𝑚𝑚
𝑁
𝑆 = 12.9𝐸3 𝑝𝑠𝑖 = 88.9 ( ANEXO1)
𝑚𝑚2
E=1
0.191 ∗ 5000
𝑡= = 6 𝑚𝑚
2 ∗ 88.9 ∗ 1 − 1.2 ∗ 0.191
Añadimos una corrosión permisible de 2 mm, entonces:
𝒕 = 𝟔𝒎𝒎 + 𝟐𝒎𝒎 = 𝟖 𝒎𝒎
 Volumen del tanque de almacenamiento:

Datos:
𝐾𝑔
𝑚̇1,𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 3868.87
ℎ
𝐾𝑔
𝜌𝑒𝑡𝑏,20℃ = 867 (ANEXO 2)
𝑚3
𝐾𝑔 24 ℎ 1 𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 3868.87 ∗ ∗ = 107.09 𝑚3
ℎ 1 𝑑í𝑎 867 𝑘𝑔
Se usaran 2 tanques de dimensiones idénticas:

𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 1 = 53.54 𝑚3
Por razones de seguridad:
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
2
𝑉 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 80.32𝑚3
Dimensiones tanque:
𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 = 𝟒. 𝟎𝟗 𝒎
9.1.2. Calentador de la mezcla antes de entrar a su segunda etapa de reacción (E-

112)
El intercambio de calor presente entre la corriente de salida del reactor R-210 [5] y el
vapor de agua [22] se realiza en un intercambiador tipo U, más conocido como
Intercambiador de tubo y coraza, a continuación se desarrollará el dimensionamiento del
equipo en sus dos aspectos más importante:
- Tamaño del intercambiador (área de transferencia, longitud de tubos, etc).

- Caída de presión existente tanto en los tubos como en la coraza.
Características operacionales:
Corriente [6]: 666.7˚C;
Vapor de Agua [22]: 744˚C;
2.74 bar 1.87 bar
Corriente [5]: 558.5˚C; 2.21 bar Vapor de agua [26] 670˚C;

2.40 bar
Para las corrientes:

𝜇𝐻2 𝑂,744℃ = 0.02101 𝑐𝑝
𝜇5,558.5℃ = 0.02476 𝑐𝑝
Debido a que ambas viscosidades son menores a 1 cp, se define por tanto que las
propiedades de los fluidos involucrados están determinadas a temperatura promedio:
Para el Vapor de agua [Caliente]:
𝑇1 + 𝑇2
𝑇𝑃 = = 707˚𝐶
2
Para la salida de R-210 [Frío]:
𝑡1 + 𝑡2
𝑡𝑃 = = 612.6˚𝐶
2
Propiedades de los fluidos*Obtenidos a temperatura media
Propiedad: Corriente de R-210 612.6˚C Vapor de Agua 707˚C

Flujo másico [Kg/s] 5.294 3.614
Densidad [Kg/m3] 0.6833 0.5674
Viscosidad [Kg/m-s] 0.00002561 0.00002223
Conductividad [J/s-m-C] 0.07678 0.08901
Cp [J/Kg-C] 2383.76 2281.79
Propiedad: Corriente de R-210 612.6˚C Vapor de Agua 707˚C

Flujo másico [lb/h] 42012 28656
Densidad [lb/pie3] 0.04266 0.03542
Viscosidad [cp] 0.02561 0.0222
Conductividad [btu/h-pie-ºF] 0.0444 0.051
Cp [btu/lb-ºF] 0.5698 0.5454
Características del intercambiador
Debido a que los flujos de las corrientes de vapor de agua y la salida del reactor son muy
grandes, se usará un intercambiador de tubo y coraza. Según la referencia [15], el
coeficiente global de transferencia de calor para este tipo de intercambiador, debe
encontrarse entre 30 y 300 W/m2ºC, es decir 5.28 y 52.82 Btu/h-ft2-ºF.
El factor de obstrucción para el lado de los tubos, es decir para los gases orgánicos debe
ser de 0.001 h-ft2-ºF/Btu y para el vapor de agua es de 0.0006 h-ft2-ºF/Btu, por lo tanto:
𝐵𝑡𝑢
𝑅𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 0.001 + 0.0006 = 0.0016
𝑓𝑡 2 ℉ ℎ
𝑙𝑏𝑓
La caída de presión permisible en el tubo y la coraza tendrá un valor máximo de 10 .
𝑝𝑢𝑙𝑔2
Cálculo del área de transferencia de calor
Cálculo del calor desprendido en la coraza, usando el vapor de agua:
𝑙𝑏𝑚 𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑐 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇 = 𝑇 = 28656 ∗ 0.5454 (1238 − 1371.2)°𝐹
ℎ 𝑙𝑏𝑚 °𝐹
𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑐 = −2081780.456
ℎ
Cálculo de la temperatura media logarítmica:
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝑀𝐿𝐷𝑇 = 𝑇 −𝑡 = 168.044℉
ln 𝑇1 −𝑡2
2 1
Para un paso de coraza y dos de tubos:
𝑇1 − 𝑇2 744 − 670
𝑅= = = 0.684
𝑡2 − 𝑡1 666.7 − 558.5
𝑡2 − 𝑡1 666.7 − 558.5
𝑆= = = 0,5833
𝑇1 − 𝑡1 744 − 558.5
De la gráfica-18 de la ref. 15 Fc=0,80
De acuerdo a lo expuesto en el anterior punto, asumiremos un coeficiente de diseño igual

a 40 Btu/h-ft2-ºF
Calculamos el área de transferencia:
𝑄𝑐
𝐴𝑇 =
𝐹𝑐 ∗ 𝑀𝐿𝐷𝑇 ∗ 𝑈𝐷
Reemplazando:
𝐴𝑇 = 387.13 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
Cálculo del número de tubos
Para el cálculo de número de tubos, asumiremos una longitud de 12 pies, con tubos de
𝑝𝑖𝑒 2
1 1⁄2 plg DE, 18 BWG, por lo tanto el área específica será de 0.3925 𝑝𝑖𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙
𝐴𝑇
𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
𝑎" ∗ 𝐿
Reemplazando:
𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 82 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
Características del intercambiador

Según las tablas 9 y 10 de la referencia 15, se asumirá:
 Arreglo triangular para los tubos

 DE de 1 1⁄2 plg, 18BWG
 2 pasos de tubos
 1 paso de coraza
 Pt de 1.875 plg
 Diámetro de coraza de 23.25 plg
 Distancia entre bafles máxima, es decir el diámetro de la coraza, 23.25 plg.
 Número de tubos igual a 91 (asumimos por encima del número calculado de 82)
Calculo de UD corregido
Calculamos el área corregida:
"
𝑝𝑖𝑒 2
𝐴𝑇 = 𝑎 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 0.3925 ∗ 12𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 91 = 428.61 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝑝𝑖𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙
Calculamos el UD corregido:
𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑐 2081780.456 ℎ
𝑈𝐷 = = = 36.13Btu/hft2ºF
𝐹𝑐 ∗ 𝑀𝐿𝐷𝑇 ∗ 𝐴𝑇 0.8 ∗ 168.044℉ ∗ 428.61 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
Calculo para la coraza- vapor de agua (fluido caliente)
Cálculo del as:
𝐶 ′ = 𝑃𝑡 − 𝑑𝑜 = 1.875 − 1.5 = 0.375 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝐷𝑖 ∗ 𝐶 ′ ∗ 𝐵 23.25 ∗ 0.375 ∗ 23.25

𝑎𝑠 = = = 0.7508 𝑝𝑖𝑒 2
𝑃𝑡 ∗ 144 1.875 ∗ 144
𝑙𝑏
28656 ℎ 𝑙𝑏
𝐺= = 38168.24
0.7508 𝑝𝑖𝑒2 𝑝𝑖𝑒 2 ∗ ℎ
Calculo del diámetro equivalente para la coraza (con arreglo triangular de los tubos):
1 𝑑𝑜 2
4 ∗ (1⁄2 𝑃𝑇 ∗ 0.86 ∗ 𝑃𝑇 − ∗ 𝜋 ∗
2 4
𝐷𝑒𝑞 = 1
𝜋 ∗ 𝑑𝑜
2
Reemplazando:
𝐷𝑒𝑞 = 1.066 𝑝𝑙𝑔 = 0.0889 𝑝𝑖𝑒𝑠
Coeficiente de película en la coraza
1
ℎ𝑖𝑜 ∗ 𝐷𝑒 𝐷𝑒 ∗ 𝐺 0,55 𝐶𝑝 ∗ 𝜇 3 𝜇 0,14
= 0,36 ∗ ( ) ∗( ) ∗( )
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝑝
𝑙𝑏 0,55
𝐷𝑒 ∗ 𝐺 0,55 0.0889 𝑝𝑖𝑒 ∗ 38168.24 𝑝𝑖𝑒 2 ∗ℎ
( ) =( 𝑙𝑏𝑚 ) = 436.66
𝜇 0.022 ∗ 2.42 𝑝𝑖𝑒∗ℎ
1
1 𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏𝑚 3
𝐶𝑝 ∗ 𝜇 3 0.5454 𝑙𝑏𝑚 °𝐹 ∗ 0.022 ∗ 2.42 𝑝𝑖𝑒∗ℎ
( ) =( 𝐵𝑇𝑈 ) = 0.8313
𝑘 0.051 ℎ 𝑝𝑖𝑒 °𝐹
𝜇 0,14
( ) =1
𝜇𝑝
𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑖𝑜 = 75
ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 °𝐹
Cálculos en los tubos-gases orgánicos (corriente fría)
1
ℎ𝑖 ∗ 𝐷𝑒 𝐷𝑒 ∗ 𝐺 0,8 𝐶𝑝 ∗ 𝜇 3 𝜇 0,14
= 0,027 ∗ ( ) ∗( ) ∗( )
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝑝
Área específica de la tubería de 1 ½ 18 BWG
𝑑𝑖 = 1.4 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.1167 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑎𝑠 = 0.01069 𝑝𝑖𝑒 2
𝑎𝑠 ∗ #𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 0.01069 ∗ 91
𝑎𝑇 = = = 0.4864 𝑝𝑖𝑒 2
#𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 2
𝑙𝑏
42012 ℎ 𝑙𝑏
𝐺= = 86372.90
0.4864𝑝𝑖𝑒 2 𝑝𝑖𝑒 2 ∗ ℎ
𝑙𝑏 0,55
𝐷𝑒 ∗ 𝐺 0,55 0.1167𝑝𝑖𝑒 ∗ 86372.9 𝑝𝑖𝑒 2 ∗ℎ
( ) =( 𝑙𝑏𝑚 ) = 14752.9701
𝜇 0.02561 ∗ 2.42 𝑝𝑖𝑒∗ℎ
1
1 𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏𝑚 3
𝐶𝑝 ∗ 𝜇 3 0.5698 𝑙𝑏𝑚 °𝐹 ∗ 0.02561 ∗ 2.42 𝑝𝑖𝑒∗ℎ
( ) =( 𝐵𝑇𝑈 ) = 0.9266
𝑘 0.0444 ℎ∗𝑝𝑖𝑒 °𝐹
𝜇 0,14
( ) =1
𝜇𝑝
𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑖 = 140.43
𝐵𝑇𝑈 1.4 𝐵𝑇𝑈

ℎ𝑜 = 140.43 2
∗ = 131.07
ℎ 𝑝𝑖𝑒 °𝐹 1.5 ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 °𝐹
Cálculo del coeficiente limpio
75 ∗ 131.07 𝐵𝑇𝑈
𝑈𝑐 = = 47.70
75 + 131.07 ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 °𝐹
Cálculo del factor de obstrucción
1 1 1 1
𝑅𝑑 = − = −
𝑈𝐷 𝑈𝑐 36.13 47.7
𝑅𝑑 = 0.0067
𝐵𝑇𝑈
𝐵𝑡𝑢
El cuál sale mayor al Rd requerido ( 0.0016 ), por lo tanto hasta el momento nuestro
𝑓𝑡 2 ℉ ℎ
intercambiador, es adecuado, sin embargo debemos validarlo con las caídas de presión en
𝑙𝑏𝑓
el tubo y la coraza, las cuales no deben ser superiores a 10 .
𝑝𝑢𝑙𝑔2
Calculo de la caída de presión en la coraza

Para la caída de presión en la coraza
𝑓 ∗ 𝐺𝑠2 ∗ 𝐷𝑠 ∗ (𝑁 + 1)
∆𝑃 =
2𝑔𝑐 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝜑𝑠
𝑝𝑖𝑒 2
𝑅𝑒 = 63133.44 = 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑜 29 𝑑𝑒𝑙 𝐾𝑒𝑟𝑛 𝑓 = 0.002 = 0.216
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑙𝑏
𝐺𝑠 = 38168.24
𝑝𝑖𝑒 2 ℎ
𝜌 ≅ 𝜌𝐻2𝑂 = 0.0354 𝑙𝑏𝑚/𝑝𝑖𝑒 3
𝐷𝑠 = 23.25𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.9375𝑝𝑖𝑒
𝐷𝑒 = 0.0889 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝜑𝑠 = 1
12
𝑁+1= 23.25 = 6.19
12
Reemplazando los valores:
𝑙𝑏𝑓 1 𝑝𝑖𝑒 2
∆𝑃 = 1438.5 ∗ = 9.99 𝑝𝑠𝑖
𝑝𝑖𝑒 2 144 𝑝𝑙𝑔2
Cálculo de la caída de presión en los tubos:
𝑓 ∗ 𝐺𝑠2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛
∆𝐹𝑎 =
2 ∗ 𝑔𝑐 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝜑𝑠
𝑝𝑖𝑒 2
𝑅𝑒 = 162592.0584 = 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐾𝑒𝑟𝑛 𝑓 = 0.00012 = 0.01728
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐷𝑖 = 1.4 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0,1167 𝑝𝑖𝑒
𝑙𝑏
𝐺 = 86372.90
𝑝𝑖𝑒 2 ℎ
𝐿 = 12𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑛 = 2 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝑙𝑏𝑚 𝑝𝑖𝑒 𝑙𝑏𝑚 𝑝𝑖𝑒

𝑔𝑐 = 32,2 2
= 4.17𝑒8
𝑙𝑏𝑓 𝑠 𝑙𝑏𝑓 ℎ2
𝜌 = 0.0354 𝑙𝑏𝑚/𝑝𝑖𝑒 3
𝜑𝑠 = 1
Reemplazando tenemos:
∆𝐹𝑎 = 745.38 ∗ = 5.17𝑝𝑠𝑖
Caída de presión debida a los pasos de tubo:
𝐺𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑣2 𝜌
∆𝐹𝑙 = = 𝑡𝑢𝑏𝑜
2∗𝑔 2∗𝑔
𝑙𝑏
𝐺 = 38168.24
𝑝𝑖𝑒 2 ℎ
𝑙𝑏𝑚 𝑝𝑖𝑒 𝑙𝑏𝑚 𝑝𝑖𝑒

𝑔𝑐 = 32,2 2
= 4.17𝑒8
𝑙𝑏𝑓 𝑠 𝑙𝑏𝑓 ℎ2
𝜌 = 0.04266 𝑙𝑏𝑚/𝑝𝑖𝑒 3
Reemplazando:
∆𝐹𝑙 = 4915.27 𝑝𝑖𝑒𝑠
∆𝑃𝑙 = ∆𝐹𝑙 ∗ 𝜌 = 209.69 ∗ = 1.46 𝑝𝑠𝑖
Por lo tanto la caída total en el tubo será:
∆𝐹𝑡 = ∆𝑃𝑙 + ∆𝐹𝑎 = 6.63
Conclusiones
Debido a que las caídas de presión de nuestro intercambiador, tanto en TUBO como en
CORAZA se encuentran bajo el rango permitido (<10 psi), se considera como adecuado el
diseño estudiado, siendo sus características más importantes las siguientes:
Característica Tubo Coraza

Diámetro nominal [plg] 1.5 -----------
Diámetro Interno [plg] 1.4 23.25
Longitud de Tubo [pies] 16
Caída de Presión [psi] 9.9 6.63
Material de construcción Acero Acero
Factor de obstrucción 0.001 0.0006
Número de pasos 2 1
Número de tubos 91 1
9.1.3. Bomba de agua (L-110)

Debido a que el alcance de este proyecto no abarca las tuberías, se diseñará esta bomba
en base al punto de succión y de descarga.
Características operacionales:
Corriente de Corriente de
succión [17] descarga[17a]
FASE L L
Temperatura 60.61 60.72 ºC
Densidad 831.9 832.2 Kg/m3
Viscosidad 0.3873 0.3870 cP
Calor específico 1.7728 1.7728 KJ/Kg-C
Presión 8000 274000 Pa
Flujo másico 2186 2186 Kg/h
Balance de energía mecánica
El trabajo por unidad de masa se extrae del balance de energía mecánica del sistema,
relacionado con la expresión:
𝑃2 𝑃1 1
𝑊 = 𝑔 ∗ (𝑧2 − 𝑧1 ) + ( − )+ ∗ (𝑣22 − 𝑣12 ) + ∑ 𝐹
𝑑2 𝑑1 2 ∗∝
Dónde:
W: trabajo por unidad de masa (J/Kg)
g: aceleración de la gravedad 9.8 m/s2
𝑣2 𝑦 𝑣1 : velocidades final e inicial (m/s)
d2 y d1: densidades de descarga y succión respectivamente
∝=1, para régimen turbulento (Re>2100)
∑ 𝐹 pérdidas de energía mecánica debidas a fricción
De este balance no consideramos la energía potencial, cinética, ni las perdidas por fricción
en tramo recto ni en accesorios y queda:
𝑁 𝑁
𝑃2 𝑃1 274000 𝑚2 8000 𝑚2 319.63 𝐽
𝑊= − = 𝐾𝑔 − 𝐾𝑔 =
𝑑2 𝑑1 832.2 𝑚3 831.9 𝑚3 𝐾𝑔
Cálculo de la carga total h (m)
Es la diferencia entre la carga de aspiración e impulsión, es decir, la que tiene que

suministrar la bomba. Su expresión es:
𝑊
ℎ= (𝑚)
𝑔
𝐾𝑔∗𝑚∗ 𝑚
𝑊 319.63 𝑠2 ∗𝑘𝑔
ℎ= = 𝑚 = 32.62 𝑚
𝑔 9.8 𝑠2
Cálculo de la potencia total (W)
La energía en forma de potencia que la bomba debe ceder al fluido se calcula como:
𝐽
𝑃 = 𝑊 ∗ 𝑚̇ ( )
𝑠
Dónde:
W, es el trabajo por unidad de masa (J/Kg)
𝑚̇ : es el caudal másico (Kg/s)
P, es la potencia (J/s)
Pero esta potencia es la teórica, dado que no toda la energía que suministra la bomba es
captada por el fluido. Una parte se disipa por lo que tenemos que aplicar a este valor una
corrección. Esta corrección es el factor de rendimiento, que cada bomba tiene asignado en
función de marca y modelo y parámetros como el caudal, la carga, etc. Para este caso
aplicaremos un factor de rendimiento del 75% un valor estándar.
𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝜂
La energía en forma de potencia que la bomba debe ceder al fluido se calcula como:
319.63 𝐽 𝐾𝑔 1ℎ
𝑃 = 𝑊 ∗ 𝑚̇ = ∗ 2186 ∗ = 194.09 𝑊
𝐾𝑔 ℎ 3600 𝑠
𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 194.09 𝑊
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 258.78 𝑊 = 0.347 𝐻𝑃
𝜂 0.75
Cálculo de la Carga Neta de Succión

𝑷𝒂 − 𝑷𝒗 𝒈 𝒉𝒇𝒂
𝑵𝑷𝑺𝑯 = − 𝒁𝒂 −
𝝆 𝒈𝑪 𝝆
𝐾𝑔𝑓
La presión de etilbenceno: 𝑃𝑣 = 0.1432 [𝑐𝑚2 ]
𝑃𝑎 − 𝑃𝑣 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 10.65 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑔 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
𝑍𝑎 = 0.70 [ ]
𝑔𝐶 𝐾𝑔
ℎ𝑓𝑎 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 0.6219 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑲𝒈𝒇 − 𝒎
𝑵𝑷𝑺𝑯 = 𝟗. 𝟑𝟐𝟖𝟏 [ ]
𝑲𝒈
9.2. Zona de reacción
Se usará el proceso planteado por la empresa Lummus UPO SMART, que consiste en el
uso de dos reactores de lecho empacado en serie, que emplean vapor sobrecalentado y
vapor de etilbenceno (en una proporción de entre 12 a 20 moles de vapor por cada mol de
etilbenceno) como alimentación para el primer reactor.
La salida del primer reactor se calienta a contracorriente con el vapor sobrecalentado, en

un intercambiador de tubo y coraza, debido a que las reacciones que se dan son
fuertemente endotérmicas, de manera que la salida de R-110, este bien acondicionado
para su ingreso en el reactor R-120.
6.2.1 Reactor de Lecho Empacado R-110
Las corrientes [3] y [26] de etilbenceno y vapor de agua sobrecalentado son mezcladas a
una presión de 2,74 bar para ingresar al reactor R-210 a una temperatura de 583.2 °C en
el que se lleva a cabo las siguientes reacciones:
1. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ↔ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2
2. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4
3. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4
1
4. 𝐶𝐻 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻2
2 2 4
5. 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2
6. 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es
reversible. Sin embargo para fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3 primeras
reacciones.
El reactor opera en condiciones adiabáticas, debido a que la reacción principal 1 es
endotérmica. La reacción es catalizada por 10 wt% Ga2O3,20 wt% Fe2O3, 100 ppm
platino, y alúmina .
Las propiedades del catalizador son:
∅ = 0.445
𝜌𝑐𝑎𝑡 = 2146 𝐾𝑔𝑐𝑎𝑡 /𝑚𝑐𝑎𝑡 3
𝐷𝑝 = 3 𝑚𝑚
Las condiciones de alimentación al Reactor
Presión = 239.5 KPa
Temperatura = 622.7 ºC
Los efectos difusionales son despreciados debido al incremento de la superficie de

contacto de las incrustaciones de catalizador en el soporte inerte. El procedimiento para la
derivación de las ecuaciones de diseño, tiene como base las siguientes consideraciones:
 La composición y flujos de alimentación al reformador se asumen en estado
estable.
 Flujo pisón a través del reformador.
 La dispersión axial es despreciable, lo que hace infinitesimales los gradientes
térmicos y de concentración en la dirección axial.
 El flujo de calor a través de las paredes del reactor es despreciable
 Las pastillas catalíticas son isotérmicas
Expresiones de Velocidad
De acuerdo a la revisión bibliográfica, la reacción de se tienen las siguientes reacciones

principales:
1. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ↔ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2
2. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4
3. 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4
De acuerdo a la revisión bibliográfica revisada se escogieron las expresiones planteadas

por Hermann17, las cuales incluyen las energías de activación y los factores
preexponenciales en las expresiones de velocidad:
𝑚𝑜𝑙 𝐸𝐵 21874 𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒 𝑝𝐻2

𝑟𝐸𝐵1 = −7.91𝑒 − 2 𝑒𝑥𝑝 [− 𝑐𝑎𝑙
] (𝑝𝐸𝐵 − )
𝑔𝑐𝑎𝑡 𝑠 𝑘𝑃𝑎 (1.987 )∗𝑇 𝐾𝑝
𝑚𝑜𝑙 𝐾
Dónde:
𝐵 𝐷
ln(𝐾) = 𝐴 + + 𝐶𝑙𝑛(𝑇) +
𝑇 𝑇
Quedando:
1.341𝑒4 2.37𝑒−3
ln(𝐾) = −5.476 − + 3.152𝑙𝑛(𝑇) − ec 11
𝑇 𝑇
Pero para facilitar la resolución, la referencia 17 convierte la velocidad de reacción en base

al volumen del reactor quedando como:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝐵 91320 𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒 𝑝𝐻2
1. 𝑟𝐸𝐵1 = −7.217𝑒7 𝑒𝑥𝑝 [− 𝐽 ] (𝑝𝐸𝐵 − ) Ec1
𝑚3 𝑔𝑎𝑠 ℎ 𝑏𝑎𝑟 (8.314 )∗𝑇 𝐾𝑝
𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝐵 208000 𝐽/𝑚𝑜𝑙

2. 𝑟𝐸𝐵2 = −9.924𝑒7 𝑚 3ℎ
𝑒𝑥𝑝 [− 𝐽 ] (𝑝𝐸𝐵 ) Ec2
𝑔𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑟 (8.314 )∗𝑇
𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝐵 91500 𝐽/𝑚𝑜𝑙

3. 𝑟𝐸𝐵3 = −8.209𝑒7 𝑚3 𝑒𝑥𝑝 [− 𝐽 ] (𝑝𝐸𝐵 𝑝𝐻2 ) Ec3
𝑔𝑎𝑠 ℎ 𝑏𝑎𝑟 (8.314 )∗𝑇
𝑚𝑜𝑙 𝐾
En las relaciones dadas arriba, se debe emplear las presiones parciales en bares y la
temperatura en K. Cabe recalcar que las expresiones dadas arriba sólo son aplicables
para un lecho con las características previamente especificadas.
Balance de masa
En este caso no se puede hablar de conversión, debido a la presencia de reacciones en

serie y en paralelo, por lo que se realizará un balance en base a las presiones parciales o
concentraciones de los compuestos a lo largo del reactor.
Como se indicó anteriormente, se considerará despreciable el flujo radial en el interior del

reactor, por lo que se considerará que el reactor se comporta como uno de flujo pistón.
Ecuación de diseño:
𝑑𝐹𝑖
= ∑ 𝑅𝑖
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
Dónde:
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑖 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖, 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 ℎ
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑚3
𝑅𝑖 = 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑣𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒 𝑖
Especie Balance de masa Número de ecuación

Etilbenceno 𝑑𝐹𝐸𝐵 4
= −𝑟𝐸𝐵1 − 𝑟𝐸𝐵2 − 𝑟𝐸𝐵3
𝑉
Estireno 𝑑𝐹𝐸𝑠𝑡 5
= 𝑟𝐸𝐵1
𝑉
Hidrógeno 𝑑𝐹𝐻2 6
= 𝑟𝐸𝐵1 − 𝑟𝐸𝐵3
𝑉
Benceno 𝑑𝐹𝐵 7
= 𝑟𝐸𝐵2
𝑉
Etileno 𝑑𝐹𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 8
= 𝑟𝐸𝐵2
𝑉
Tolueno 𝑑𝐹𝑡𝑜𝑙 9
= 𝑟𝐸𝐵3
𝑉
Metano 𝑑𝐹𝑚𝑒𝑡 10
= 𝑟𝐸𝐵3
𝑉
Balance de energía
Para el balance de energía, se considera que se opera en condiciones adiabáticas, por lo

tanto no es necesario encontrar el coeficiente de transferencia de calor, usándose la
ecuación de diseño de un flujo pistón adiabático:
𝑑𝑇 𝑟𝐸𝐵1 (−∆𝑟 𝐻)𝐸𝐵1 +𝑟𝐸𝐵2 (−∆𝑟 𝐻)𝐸𝐵2 +𝑟𝐸𝐵2 (−∆𝑟 𝐻)𝐸𝐵2

= ec12
𝑉 𝐹𝐸𝐵 𝐶𝑝𝐸𝐵 +𝐹𝐸𝑠𝑡 𝐶𝑝𝐸𝑠𝑡 +𝐹𝐻2 𝐶𝑝𝐻2 +𝐹𝐵 𝐶𝑝𝐵 +𝐹𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 +𝐹𝑡𝑜𝑙 𝐶𝑝𝑡𝑜𝑙 +𝐹𝑚𝑒𝑡 𝐶𝑝𝑚𝑒𝑡 +𝐹ℎ2𝑂 𝐹𝐻2𝑂
Cabe recalcar que es muy importante introducir el flujo de agua, porque aunque sea inerte,
es uno de los componentes mayoritarios.
Calor de Reacción
El calor de reacción varía de acuerdo a la temperatura según:
∆𝑟 𝐻𝑖 = 𝑎𝑖 + 𝑏𝑖 ∗ 𝑇
Cuyos coeficientes son propios para cada reactor y están dados en la siguiente tabla:
Reacción ai bi
1 28843 -1.09
2 25992 1.90
3 12702 3.15
Donde ∆𝑟 𝐻𝑖 está dado en Kcal/ Kmol, y T se maneja en K.
Calor Específico
Para un componente el calor específico viene dado por la siguiente correlación polinomial:
𝐶𝑝𝑖 = 𝐶𝑝𝐴 + 𝐶𝑝𝐵 𝑇 + 𝐶𝑝𝐶 𝑇 2 + 𝐶𝑝𝐷 𝑇 3 + 𝐶𝑝𝐸 𝑇 4
Estos son calculados de Reid, Prausnitz y Sherwood 18. Los coeficientes están dados en la
siguiente tabla:
Especie A B C D Peso
M.(g/mol)
Etilbenceno -10.294 1.689E-1 -1.149E-4 3.107E-8 106.2
Estireno -6.747 1.471E-1 -9.609E-5 2.373E-8 104.2
Hidrógeno 6.483 2.215E-3 -3.298E-6 1.826E-9 2
Benceno -8.101 1.133E-1 -7.206E-5 1.703E-8 78.114
Etileno 0.909 3.740E-2 -1.991E-5 4.192E-9 28.054
Tolueno -5.817 1.224E-1 -6.605E-5 1.173E-8 92.141
Metano 4.598 1.245E-2 2.860E-6 -2.703E-9 16.043
Agua 3.224E+1 1.924E-3 1.055E-5 -3.596E-9 18
Donde Cp está dado en Kcal/Kmol K.
Caída de presión
La ecuación de Ergun es satisfactoriamente empleada en lechos catalíticos, por lo que se

realizará el cálculo de la caída de presión según la siguiente ecuación diferencial:
𝑑𝑃 𝐺∙(1−𝑏 ) 150∙(1−𝑏 )∙𝜇 𝑇 𝑃 𝐹

= − 𝜌∙𝑔 3 [ + 1.75 ∙ 𝐺] ∙ (𝑇 ) ( 𝑃𝑜 ) (𝐹 𝑇 )
𝑑𝑧 𝑐 ∙𝑏 ∙𝐷𝑝 𝐷𝑝 𝑜 𝑇𝑜
Dónde:
G : Velocidad másica por área transversal [Kg/m2-h]
ρ : Densidad de la mezcla gaseosa [Kg/m3]
µ : Viscosidad de la mezcla gaseosa [Kg/m-s]
b : Porosidad del lecho [Adimensional][vol. de huecos/vol. total del lecho]
Dp : Diámetro de partícula catalítica.
T,To : Temperatura y temperatura a la entrada del reformador primario.
P,Po : Presión y presión a la entrada del reformador primario.
FT,FTo : Flujo molar y flujo molar a la entrada del reformador primario
Para el cálculo de G, se considerará un diámetro del reactor igual a 1.95 m.
G[Kg/m2-h] 4 ∗ 1.906𝑒4
𝐺= = 6382.10
𝜋 ∗ 1.952
ρ [Kg/m3] 𝜌𝑜 ∗ 𝑇𝑜 0.7873 ∗ 895.85

𝜌= =
𝑇 𝑇
µ [cp] 0.03
b 0.445
Dp [m] 3e-3
To [K] 895.85
Po[bar] 2.395
FTo [Kmol/h] 779.2
Reemplazamos todos los datos de la anterior tabla y obtenemos la ecuación 13
RESOLUCIÓN
Se deben resolver conjuntamente las ecuaciones diferenciales 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12 y 13,
introduciendo en ellas las ecuaciones complementarias 11, además de las expresiones de
capacidad calorífica y entalpías de reacción que son dependientes de la temperatura.
Estas ecuaciones se resuelven por el simulador HYSYS, tomando en cuenta las siguientes
condiciones iniciales:
Ecuación Condición inicial

𝐾𝑚𝑜𝑙
4 𝐹𝐸𝐵𝑜 = 56.83
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
5 𝐹𝐸𝑠𝑡𝑜 = 0.0041
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
6 𝐹𝐻2𝑜 = 722.27
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
7 𝐹𝐵𝑜 = 0
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
8 𝐹𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑜 = 0
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
9 𝐹𝑡𝑜𝑙 𝑜 = 0
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
10 𝐹𝑚𝑒𝑡 𝑜 = 0
ℎ
12 𝑇𝑜 = 895.85 𝐾
13 𝑃𝑜 = 2.395 𝑏𝑎𝑟
Además se considerará un diámetro de reactor igual a 1.95 m.
Los resultados dados por el programa son los siguientes:
 Variación del flujo molar total a lo largo del reactor:

 Variación de la temperatura y presión a lo largo del reactor:
Grafica de la temperatura:
 Flujos molares de los compuestos a lo largo del reactor:
Gráfica:
6.2.2 Reactor de Lecho Empacado R-120
Para el segundo reactor se usará las mismas consideraciones tomadas para la resolución
del reactor R-120, considerando otras condiciones iniciales para las ecuaciones
diferenciales, las cuales son tomadas de las salidas del reactor R-120(para los flujos
molares de cada componente) y del intercambiador de calor E-112 (para la presión y
temperatura de entrada), siendo estas:
Ecuación Condición inicial

𝐾𝑚𝑜𝑙
4 𝐹𝐸𝐵𝑜 = 31.18
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
5 𝐹𝐸𝑠𝑡𝑜 = 24.08
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
6 𝐹𝐻2𝑜 = 722.27
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
7 𝐹𝐵𝑜 = 0.3262
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
8 𝐹𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑜 = 0.3262
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
9 𝐹𝑡𝑜𝑙 𝑜 = 1.3574
ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙
10 𝐹𝑚𝑒𝑡 𝑜 = 1.2485
ℎ
12 𝑇𝑜 = 879.85𝐾
13 𝑃𝑜 = 1.87𝑏𝑎𝑟
También se maneja un diámetro de reactor de 1.95 m.

Los resultados dados por el programa son los siguientes:
 Variación del flujo molar total a lo largo del reactor:
 Variación de la temperatura y presión a lo largo del reactor:

Grafica de la temperatura:
 Flujos molares de los compuestos a lo largo del reactor:
Gráfica:
CONCLUSIÓN
Los dos reactores que serán empleados en el presente proyecto tendrán las mismas
dimensiones, permitiéndonos obtener un mejor rendimiento. Sus características serán las
siguientes:
Diámetro(m) 1.95
Longitud(m) 1.00
Masa de 4.14
catalizador (Kg)
Densidad de 2146
catalizador (kg/m3)
Fracción hueca 0.445
9.3. ZONA DE PURIFICACIÓN
9.3.1. Air Cooler G-301
Los intercambiadores de calor air-cooler son muy raramente, si alguna vez, diseñados por
la compañía usuaria, ya que los mejores diseños finales son preparados por los
fabricantes especializados en este único diseño requiriendo de datos especiales
Una vez que se la reacción se daba a cabo, era necesario que la corriente de salida del
reactor sea enfriada, por lo que se decidió introducir en nuestro PFD del simulador
HYSYS, un cooler, el cual necesitaba una potencia enorme para su funcionamiento, por lo
que se decidió trabajar con un equipo mucho más económico como lo es un air-cooled.
Las ventajas del uso de los air-cooler o aerorefrigerantes frente al uso de intercambiadores
de calor, son múltiples:
- La disponibilidad de aire, que además no requiere sistemas de tuberías y bombeo.
- No hay efectos negativos sobre el medio ambiente.
- El aire es limpio y no reactivo, y no requiere tratamiento para evitar el crecimiento de
bacterias.
- Hay poca corrosión, lo que implica menos necesidad de atención en la operación y
mantenimiento que en los sistemas enfriados por agua.
- Son de construcción sencilla.
- El coste de operación es más bajo que en las instalaciones equivalentes donde el
enfriado se hace con agua.
La operación en un aerorefrigerante se puede dar con convección forzada o convección
inducida. En nuestro caso hemos elegido operar con convección forzada.
El aire ambiente es aspirado por el ventilador de manera que aumenta la presión,
proporcionando un incremento de presión suficiente para superar la pérdida de carga del
flujo a través del haz. Al contrario que en el caso de convección inducida, la distribución
del flujo se da de forma desigual. Pero a pesar de ello, tenemos muchas más ventajas:
- El aire se aspira a una temperatura más baja y una densidad más grande: el ventilador
puede ser más pequeño y barato.
- El motor se encuentra en un corriente de aire frío, de manera que no hay necesidad de
aislar o enfriar el motor o los cojinetes del ventilador.
- Cuando se dan fugas de fluidos del proceso, es poco probable que afecte al ventilador o
al motor.
- En la orientación del haz, el ventilador está cerca del suelo. Este hace que sea fácilmente
accesible para su mantenimiento.
- El haz de tubos se dispone en unidades rectangulares poco profundas. La disposición de
estos tubos puede ser en línea o se pueden disponer alternados. En nuestro caso la
disposición es en línea, de manera que la pérdida de carga es menor.
En contraposición, el coeficiente de transferencia de calor es también menor.
La configuración del flujo es en contracorriente. Esta configuración favorece la
transferencia de calor frente a una configuración en forma de flujo cruzado.
Características operacionales
El dimensionamiento del AirCooler para el proceso de obtención de Estireno se lo realiza a

través de la herramienta de simulación Exchange Design and User’s Interface, debido a
que su dimensionamiento se encuentra patentado, sin embargo dicho simulador, nos
permite obtener un dimensionamiento aproximado, además de su costo aproximado (lo
cual se observará en el apartado de análisis financiero); dichosimulador nos permite
introducir las características y condiciones necesarias para el cálculo de propiedades y
extensiones.
Los datos del aire que se utiliza para la refrigeración son:
PROPIEDAD Aire
Humedad 10 %
Temperatura
25
[C]
Presión
0.765(Cbba)
[atm]
Resultados simulador
Los datos obtenidos a través del simulador son:
Donde se puede apreciar las características óptimas de la parte mecánica así como de la
parte de transferencia de calor para el proceso planteado.
Las características mecánicas óptimas según el simulador son:

Además de las características dimensionales del equipo:
De esta forma se obtienen las dimensiones adecuadas, distribución y características
mecánicas del Air Cooler adecuado para el proceso.
9.3.2. Separador trifásico H-302
Para el cálculo del área del separador trifásico usaremos el método propuesto por la
referencia [16], la cual también nos indica que es más conveniente usar un separador
horizontal, debido a la existencia de mayor área de contacto entre la fase orgánica y la
fase acuosa, facilitando la separación, disminuyendo el tiempo de residencia y por lo tanto
también el volumen del recipiente.
Características operacionales
Sistema Sistema Inglés
internacional
Temperatura de 40 ºC 104 ºF
operación
Presión de 127.6 KPa 18.51 psi
operación
Gravedad 1.01 1.01
específica del agua
Viscosidad de 0.5369 cp 0.5369 cp
líquido orgánico
Gravedad 0.872 0.872
específica de
líquido orgánico
Flujo volumétrico 6.552 m3/h 987.488 bpd
del líquido
orgánico
Cálculo del diámetro del separador
Se usará la ecuación:
𝑆ℎ𝑙 − 𝑆𝑙𝑙
𝑊𝑐𝑙 = 𝐶 ∗ ( ) ∗ 0.785 ∗ 𝐷𝑣 2
𝜇
Dónde:
𝑊𝑐𝑙 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑏𝑝𝑑
𝑆ℎ𝑙 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑆𝑙𝑙 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜
𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑝
𝐷𝑣 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠
En la ecuación se considera un diámetro de partícula del agua de 200 micrones, y según
la tabla 12.3 de la referencia 16, 𝐶 ∗ = 1100.
Reemplazando los valores tenemos:
𝐷𝑣 = 2.11 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 0.643𝑚
Cálculo del volumen del separador
Según la referencia 16, para lograr una buena separación del líquido orgánico, se debe
manejar un tiempo de residencia entre 5 a 10 minutos, por lo tanto se manejará un valor
medio:
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝜏𝑟𝑒𝑠 =
𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙
1ℎ 𝑚3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 5 𝑚𝑖𝑛 ∗ ∗ 20.05 = 1.67 𝑚3
60 𝑚𝑖𝑛 ℎ
Cálculo la altura del separador
𝐷𝑣 2
𝑣=𝜋 ∗ 𝐻𝑣
4
Reemplazando valores:
𝐻𝑣 = 5.13 𝑚
Conclusiones
Las características de este separador trifásico serán:

Largo (m) 5.13
Diámetro (m) 0.643
Tiempo de
5 min
resisdencia (min)
9.3.3 Torre de destilación D-310

Tanto la torre de destilación D-310, como la D-311, deben trabajar a presiones reducidas,
debido a la tendencia del estireno a polimerizarse, por lo tanto, se deberá operar en
condiciones extremas, las cuales fueron determinadas por la empresa Lummus SMART.
Es importante recalcar que la torre deberá contar con empaque en lugar de platos, pero
este empaque debe ser “ordenado” de modo que se garantiza una menor caída de presión
propia de los empaques; esta pequeña caída de presión minimizará la diferencia de
temperaturas a lo largo de la columna, por lo tanto el reboiler no necesitara demasiada
temperatura, previniendo de manera crucial la polimerización del estireno producido.
Condiciones de operación
Según lo que se desea obtener y según Lummus, tenemos:
Corriente Compuestos Fracción molar
E-benceno 0.3648
Estireno 0.5845
Alimentación
Tolueno 0.0408
Benceno 0.0082
Tolueno 0.8101
Destilado
Benceno 0.1707
E-Benceno 0.3835
Fondos
Estireno 0.6145
Además:
Presión de operación 26.66 Kpa
Temperatura del condensador 59 ºC

Temperatura del reboiler 97 ºC
Temperatura de alimentación 40 ºC
Cálculo del número de etapas teóricas
El cálculo del número mínimo de etapas se realizó por el método rápido de Fenske, el cual
se aplica sobre todo a mezclas componentes:
𝑥𝑖 𝑥𝑖
[ ] = 𝛼𝑖 ∗ 𝑁𝑚𝑖𝑛 [ ]
𝑥𝑟 𝑑 𝑥𝑟 𝑏
Donde:
𝑥𝑖
= la razón entre la concentración de cualquier componente i respecto la concentración
𝑥𝑟
de un componente de referencia r, y los sufijos d y b indican el destilado (d) y el residuo

(b).
𝑁𝑚𝑖𝑛 = número mínimo de etapas a reflujo total, incluyendo la caldera.
𝛼𝑖 = volatilidad relativa promedio del componente i con respecto al componente de

referencia.
Debido a que se trata de un proceso iterativo, se realizó el procedimiento en una hoja de

cálculo de excell, obteniendo:
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 12.88 ≈ 13 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠
Para las condiciones de la alimentación se emplearan 25 platos o etapas.
Cálculo del reflujo mínimo y el relujo de operación
Para tal proceso se usó la ecuación de Underwood:
𝛼𝑖 𝑥𝑖𝑑
∑ = 𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1
𝛼𝑖 − 𝜃
Dónde:
𝛼𝑖 = volatilidad relativa promedio del componente i con respecto al componente de

referencia, que generalmente es el componente más pesado.
𝑅𝑚𝑖𝑛 = Razón de reflujo mínima
𝑥𝑖𝑑 =la concentración del componente i en el destilado a reflujo mínimo
𝜃 es la raíz cuadrada de la ecuación:
𝛼𝑖 𝑥𝑖𝑓
∑ =1−𝑞
𝛼𝑖 − 𝜃
Donde 𝑥𝑖𝑓 = la concentración del componente i en la alimentación y q depende de la
condición del alimento.
Resolviendo de manera iterativa estas ecuaciones se obtuvo:
𝑅𝑚𝑖𝑛 = 9.463
Para nuestra operación se fijó
𝑅 = 12
Localización del punto de alimentación
Se usó la ecuación empírica de Kirkbride:

2
𝑁𝑟 𝐵 𝑥𝑓,𝐻𝐾 𝑥𝑏,𝐿𝐾
𝑙𝑜𝑔 [ ] = 0.206 𝑙𝑜𝑔 [( ) ( )( ) ]
𝑁𝑠 𝐷 𝑥𝑓,𝐿𝐾 𝑥𝑏,𝐻𝐾
Dónde:
𝑁𝑟 = número de etapas por encima de la alimentación, incluyendo cualquier condensador

parcial.
𝑁𝑠 = número de etapas por debajo de la alimentación, incluyendo la caldera
𝑥𝑓,𝐻𝐾 =concentración del componente clave pesado en la alimentación
𝑥𝑓,𝐿𝐾 = concentración del componente clave ligero en la alimentación
𝑥𝑑,𝐿𝐾 = concentración del componente clave pesado en el producto de cabeza
𝑥𝑏,𝐻𝐾 = concentración del componente clave ligero en el producto de pie
Realizando el cálculo se obtuvo:
Plato de alimentación: 19
Diámetro y longitud de la columna
Con los datos obtenidos en las anteriores secciones se pudo obtener:
𝐷𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 2.04 𝑚
Para el cálculo de la altura consideraremos:

Tipo de empaque Tamaño del empaque mm HETP, m
Pall ring 25 0.4-0.5
38 0.6-0.75
50 0.75-1
Berl Saddle & Intalox sadle 25 0.4-0.5
38 0.6-0.75
50 0.75-1
Raschig ring 25 a 50 1
Según la referencia 18, la altura de la columna será el número de etapas por la altura del
relleno escogido, en nuestro caso, anillos Pal:
𝐻𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 25 ∗ 0.4 = 10 𝑚
Conclusiones
Las características de esta columna de destilación multifásica:

Largo (m) 10
Diámetro (m) 2.04
Numero de etapas
25
teóricas
Reflujo 12
9.3.4 Torre de destilación D-320

Esta columna opera de manera parecida a la anterior, a continuación se detalla:
Corriente Compuestos Fracción molar
E-benceno 0.3835
Alimentación
Estireno 0.6145
Destilado E-Benceno 0.9946
Estireno 0.0002
Tolueno 0.0052
E-Benceno 0.0001
Fondos
Estireno 0.9999
Además:
Presión de operación 8 Kpa
Temperatura del condensador 60.61 ºC

Temperatura del reboiler 69.01 ºC
Temperatura de alimentación 97 ºC
Conclusiones
Las características de esta columna de destilación multifásica:

Largo (m) 21.6
Diámetro (m) 2.04
Numero de etapas
54
teóricas
Reflujo 15
También se empleará anillos Pal para el relleno de esta columna.
10 Análisis del Proyecto
10.1 Análisis económico del Proyecto
La mayoría de los proyectos de diseño de ingeniería química se llevan a cabo para

proporcionar información a partir de la cual estimaciones de costes del capital y de
operación se pueden hacer. Las plantas químicas están construidas para obtener un
beneficio, y antes de que la rentabilidad de un proyecto se pueda evaluar se necesita una
estimación de la inversión requerida y el coste de la producción. La estimación del coste
es un tema especializado y una profesión propiamente dicha, pero el ingeniero de diseño
debe ser capaz de realizar estimaciones de coste aproximadas para decidir entre los
proyectos alternativos y optimizar el diseño. 19
Capacidad de producción de la planta
Para estimar la producción se tomaron en cuenta los siguientes criterios:

 La situación actual de demanda del producto en el mercado nacional
 Una proyección de demanda vs. producción en 5 años
 Disponibilidad de materia prima
Así, se ha planteado el diseño una planta con una capacidad de producción de 24626.46
ton/año (para 300 días de funcionamiento de la planta por año).
Determinación de costos de operación
La determinación de los costos de materia prima así como los costos de requerimientos
energéticos se realiza de acuerdo a los datos obtenidos en los centros de registro de datos
comerciales:
Reactivo Pureza [%] Precio [$us/Ton]

Etilbenceno 99.5 551.15
Catalizador 100 50000
Suministro Unidad Precio [$us/Unidad]

Energía Eléctrica KWh 0.23
Agua para lavado M3 *De pozo
Todo el análisis economico se puede ver detallado en el apéndice: “análisis económico de

la planta de producción de estireno”.
10.2 Determinación de costos de Inversión
La determinación de los costos de equipos se realiza según el método de Guthrie

presentado en la recopilación de Jiménez (2003) sobre análisis de costos de inversión así
como con la estimación por medio de simuladores, para aquellos equipos que no se hallen
en dicha recopilación.
La bibliografía nos sugiere la siguiente ecuación:
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏 )
𝐶𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 = 1.15 𝑥 𝐶𝑚𝑑𝑎
Donde Cmódulo nos indica el costo real del equipo en la actualidad y Cmda modulo corregido
en base al módulo desnudo.
Costos economicos air cooler G-301
Los costos del Air cooler son calculados con la base de datos presente en el simulador. Se
toma en cuenta todas las características mecánicas y dimensionales del equipo, además
del material a usarse y su distribución.
Los costos estimados son:

Determinación del costo del separador bifásico H-302
En la determinación del costo del separador se usa la herramienta Cost Desing presente
en el simulador HYSYS. De esta forma se obtiene el costo estimado de acuerdo a las
características funcionales descritas anteriormente. Para tal efecto se usan ecuación
financieras para este tipo de equipos siendo estas las siguientes:
A través de estas ecuaciones y a los detalles del separador tenemos:

De esta forma se determinan las características del separador, así como su costo y
dimensiones. Cabe resaltar que al tratarse de una herramienta del simulador presenta
algunas desviaciones a lo que realmente ocurre presentando un promedio de error del 2 %
para equipos de esta naturaleza.
Torre de Destilación D-310
Para determinar el costo de la torre de absorción se lo considera como un recipiente de

almacenaje de características especiales. Según Jiménez tenemos:
Del Apartado 9.2.4. obtenemos las
características de nuestro destilador:
D = 2.04 m
H = 10 m
De la gráfica encontramos un costo

base:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 $𝒖𝒔
De la otra gráfica se determina:
𝐹𝑝 = 𝟐. 𝟓
𝐹𝑚 = 𝟏. 𝟎𝟎
De esta forma se determina que el costo del torre de destilación sin ajuste:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐵𝑎𝑠𝑒 𝑥 𝐹𝑝 𝑥 𝐹𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑆𝑖𝑛𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 10000 ∗ 2.5 ∗ 1.00 = 25000 $𝒖𝒔
Obteniendo el valor Normalizado suponiendo un factor de módulo de igual a 1:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 25000𝑥 1 = 25000$𝑢𝑠
El valor real del equipo se determina por:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 = 25000 + (25000 − 10000) = 40000 $𝑢𝑠

Para el empaque el precio por metro cubico de Pal ring metal (forma ordenada) de una
pulgada, es de 500$us. El volumen de la columna de destilación será de 32.68 m 3.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 = 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚3 = 32.68 ∗ 500 = 16342.56 [$𝑢𝑠⁄𝑚3 ]
Sumando los valores para hallar el costo total real de la torre de absorción y del empaque:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷 − 310 = 40000 + 16342.56 = 56342.56 $𝑢𝑠
Corrigiendo el valor para el año en curso e introduciendo un margen del 15% para
contingencias:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝑫 − 𝟑𝟏𝟎 = 𝟓𝟔𝟑𝟒𝟐. 𝟓𝟔 𝒙 𝟑. 𝟒𝟕 𝒙 𝟏. 𝟏𝟓 = 𝟐𝟐𝟒𝟖𝟑𝟓. 𝟎𝟔 $𝒖𝒔
Torre de destilación D-320
Para determinar el costo del destilador se lo considera como un recipiente de almacenaje

de características especiales. Según Jiménez tenemos:
Del Apartado 9.2.5 obtenemos las
características de nuestro destilador:
D = 2.04 m
H = 21.06 m
De la gráfica encontramos un costo

base:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎 $𝒖𝒔
𝐹𝑝 = 𝟐. 𝟓
𝐹𝑚 = 𝟏. 𝟎𝟎
De esta forma se determina que el costo de la columna de destilación sin ajuste:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 37500 𝑥 1 = 37500 $𝑢𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 = 37500 + (37500 − 15000) = 60000 $𝑢𝑠

Para el empaque el precio por metro cubico de Pal ring metal (forma ordenada) de una
pulgada, es de 500$us. El volumen de la columna de destilación será de 68.83 m 3.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 = 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚3 = 68.83 ∗ 500 = 34417.44 [$𝑢𝑠⁄𝑚3 ]
Sumando los valores para hallar el costo total real de la torre de absorción y del empaque:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷 − 320 = 60000 + 34417.44 = 94417.44 $𝑢𝑠
contingencias:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝑫 − 𝟑𝟏𝟎 = 𝟗𝟒𝟒𝟏𝟕. 𝟒𝟒 𝒙 𝟑. 𝟒𝟕 𝒙 𝟏. 𝟏𝟓 = 𝟑𝟕𝟔𝟕𝟕𝟐. 𝟖𝟎 $𝒖𝒔
Bomba centrífuga L-303
Se determina el costo de la bomba centrífuga de igual forma que en los casos anteriores:
De acuerdo al balance
de masa, C=2.1513
(𝑚³⁄ℎ𝑟) que es igual a

9.45 gpm.
Bomba centrífuga:
Carga = 9.45 gpm
Presión=38.59 psi
Siendo C×H = 364.77 gpm. psi

De la gráfica encontramos un costo base:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟑𝟎𝟎 $𝒖𝒔
De la gráfica superior se determina:

𝐹𝑜 =1
𝐹𝑚 = 𝟏. 𝟗𝟑
De esta forma se determina que el costo de la bomba sin ajuste:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐵𝑎𝑠𝑒 𝑥 𝐹𝑜 𝑥 𝐹𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑆𝑖𝑛𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 300 ∗ 1 ∗ 1.93 = 579 $𝒖𝒔
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 579𝑥 1 = 579 $𝑢𝑠

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 = 579 + (579 − 300) = 858 $𝑢𝑠
contingencias:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 = 𝟖𝟓𝟖 𝒙 𝟑. 𝟒𝟕 𝒙 𝟏. 𝟏𝟓 = 𝟑𝟒𝟐𝟑. 𝟖𝟓 $𝒖𝒔
Intercambiador de Calor E-112
Para el cálculo del costo del intercambiador de calor, Coulson nos plantea:
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆 𝑛
Dónde:
𝐶𝑒 =coste del equipo adquirido
a, b= constantes de costes de la referencia 18
S= parámetro de tamaño, para el intercambiador en m 2 de área de intercambio
Según la tabla de la referencia, de tubo y coraza:
𝑎 = 24000
𝑏 = 46
𝑛 = 1.2
S=428.61 pies2=39.82 m2
Entonces:
𝐶𝑒 = 27827.84 $𝒖𝒔
Como la referencia usa valores del año 2010, no se considera necesaria ninguna
corrección y:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 = 𝟐𝟕𝟖𝟐𝟕. 𝟖𝟒 $𝒖𝒔
Reactor de Lecho Empacado R-110 y R-120
Para determinar el costo del reactor se lo considera como un recipiente de almacenaje de

características especiales. Según Jiménez (9) tenemos:
De igual forma que el intercambiador de calor E-111 procedemos a calcular las diferentes
variables económicas para este tipo de equipos:
Del Apartado 9.2 Obtenemos las
características de nuestro reactor:
D = 1.95 m
H=1m
De la gráfica encontramos un costo base:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟕𝟎𝟎 $𝒖𝒔
𝐹𝑝 = 𝟏. 𝟎
𝐹𝑚 = 𝟐. 𝟐𝟓
De esta forma se determina que el costo del reactor sin ajuste:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 1575 𝑥 1 = 1575 $𝑢𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑅𝑒𝑎𝑙 = 1575 + (1575 − 700) = 2450 $𝑢𝑠
contingencias:
𝐶𝒐𝒔𝒕𝒐𝑹𝒆𝒂𝒍𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 = 𝟐𝟒𝟓𝟎 𝒙 𝟑. 𝟒𝟕 𝒙 𝟏. 𝟏𝟓 = 𝟗𝟕𝟕𝟔. 𝟕𝟑 $𝒖𝒔
10.3 Determinación de Parámetros Económicos
TIR y VAN
Para la determinación del VAN se utiliza el método de progresión anual simple, y para el
TIR también, este cálculo se puede observar a más detalle en el apéndice “análisis
económico de la planta de producción de estireno”, también se consideró el ingreso por
ventas del tolueno y el benceno; pero resumiendo podemos decir para el proyecto sin
financiamiento:
𝑉𝐴𝑁 = 3685562,1$𝑢𝑠
𝑇𝐼𝑅 = 17.26%
Observamos que se trata de un proyecto viable, sin embargo para asegurarnos la
estabilidad de la planta, se decidió adquirir un pequeño crédito, resultando:
𝑉𝐴𝑁 = 6184889,3$𝑢𝑠
𝑇𝐼𝑅 = 20.77%
Siendo mucho más viable.
Relación Beneficio/Costo y Recuperación de Capital
La relación Beneficio Costo es 1,36 y la recuperación de capital se da en el segundo año,

todo esto también se ve detallado en el apéndice “análisis económico de la planta de
producción de estireno”.
Viendo todo esto, se puede concluir que es un negocio bastante rentable, ya que es lo que
los indicadores nos dicen.
10.4 Programa de Inversión
Dentro la implementación del proyecto: Diseño de una Planta Química para la producción
de estireno se tiene un plan de ejecución del proyecto teniendo en cuenta las condiciones
legales y civiles pertinentes a la República de Bolivia.
A continuación se muestra las etapas para la ejecución del proyecto Estireno dentro los
parámetros anteriormente mencionados:
Gestión de Financiamiento
La gestión de financiamiento se realiza con la colaboración y 101articipación de los socios

involucrados en el proyecto. Así mismo se pretende buscar el financiamiento de otras
empresas afines o consorcios privados que deseen invertir en la presente propuesta.
Para esto se recurre a la realización de un plan de gestión con los socios-accionistas, en

el que se estipulará todas las inversiones y capital que cada uno de ellos invertirá en el
proyecto. Las cantidades de inversión quedan fijadas de acuerdo al análisis económico en
el apéndice de evaluación financiera con ayuda de las hojas de cálculo de EXCEL,
resumiéndose de la siguiente forma:
𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎$𝒖𝒔 𝒂𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒑𝒊𝒐(𝒊𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊𝒐𝒏𝒊𝒔𝒕𝒂𝒔)
𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎$𝒖𝒔 𝒄𝒐𝒏 𝒄𝒓é𝒅𝒊𝒕𝒐

(𝒑𝒓é𝒔𝒕𝒂𝒎𝒐 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍, 𝒂𝒍 𝟏𝟎% 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓é𝒔 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍, 𝒄𝒐𝒏 𝒄𝒖𝒐𝒕𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒈𝒐 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍𝒆𝒔)
Si se observa el ANEXO 1, se puede percatar que no es necesario crédito, debido a que
el proyecto es viable por sí mismo, sin embargo el crédito se realiza para poder subsanar
cualquier imprevisto, además que se debe recordar que el presente análisis es
simplemente una aproximación y por lo tanto presenta un margen de error.
Gestión legal
Durante la etapa de Gestión Legal, se pretende hacer que el proyecto pase por un proceso
de legalidad frente a las instituciones empresariales, jurídicas y civiles nacionales y
regionales.
La constitución legal se realiza dentro los registros y documentación legales que se

requieren para la legalidad del proyecto.
De igual forma todos los impuestos que se deben de pagar cuando se ponga en marcha el
proyecto deben de ser evaluados y tomados en cuenta para su análisis posterior.
La mayor parte de la Gestión Legal se realiza con la contratación previa de un consorcio

de abogados y personas entendidas en el área, la consulta de lugares jurídicos y oficinas
gubernamentales queda a disposición de la valoración de los abogados.
Se establece la constitución del tipo: sociedad comercial como Sociedad Anónima, por
lo que se realiza todo el acto formal escrito correspondiente frente al notario de Fe Pública
para su posterior registro en el servicio de Impuestos Nacionales y en Funde Empresa
Santa Cruz.
La publicación lícita en un diario de circulación nacional junto con la obtención de la

licencia de funcionamiento son los pasos a previos antes de la gestión propia del proyecto.
A continuación se obtiene el registro de la compañía en la AFP (Administradora de Fondo
de Pensiones) y el correspondiente registró en el ministerio de trabajo.
De esta manera se reúne y valida todos los requisitos, con un plazo de tiempo trámites de
aproximadamente 90 días.
Gestión del proyecto
La fase de Gestión del Proyecto se aboca principalmente a la designación de los equipos,

estructura de la planta y su organización.
Los equipos son designados y estudiados en un tiempo aproximado de 2 meses, en esta

etapa se obtiene el primer diseño y estimación de los equipos que se usan en el proceso
montados según los requerimientos del mismo.
Para esto se contará con el personal adecuado en cuestión de dimensionamientos.
La compra, importación, puesta en puerto, puesta en aduana e instalación de los mismos

queda sujeta a las disposiciones legales vigentes en el territorio nacional, tanto en materia
legal como en tiempos de operación y gestión.
De la misma manera se realiza toda la estructura de ingeniería y organizacional del

proyecto durante un espacio aproximado de 2 meses.
Construcción de obras civiles

En lo que respecta a la construcción de las obras civiles de la Planta, se realizan las
cotizaciones pertinentes al caso, con consentimiento de los socios-accionistas y siguiendo
el estudio de Ubicación y emplazamiento con un promedio de estudio de 4 semanas.
Las obras civiles una vez adquirido el terreno se llevan a cabo en aproximadamente 11
meses, en los cuales el contratista determina y realiza todas las cotizaciones del material
de construcción, así como la contratación del personal adecuado (ingenieros, arquitectos,
albañiles y operarios) y la construcción de la obra gruesa y fina de la Planta.
Instalación y montaje
Posterior a la conclusión de las obras civiles, su entrega respectiva y la verificación de la

misma se prosiguen con la instalación y montaje de los equipos, sistemas y accesorios
pertenecientes al proceso.
Se verifica tanto la organización espacial de la industria así como los riegos posibles y las
fallas que puedan existir durante el proceso.
El tiempo de instalación y montaje queda sujeto a los tiempos en que se cumplen tanto las
obras civiles como la importación/compra de equipos.
Contratación de personal y capacitación
De acuerdo a la sección 8.5. se realiza tanto la recepción de CV’s como la contratación

directa del personal de trabajo.
El personal debe cumplir con todas las normas legales exigidas tanto por la empresa como
por la gestión pública nacional, de esta forma, de acuerdo al grado de capacitación,
especialidad y rama técnica de los postulantes se determina su disposición en las
diferentes áreas del proceso (ingeniería, gestión de calidad, comercialización y otros).
10. Bibliografía
(1) Lidback, A. Styrene; This is Not a Drill, 2004 World Petrochemical Conference,
Chemical Marketing Associates, Inc.: Houston: TX, March
(2) Styrene; Guy Woodleuopic, Des Plaines Illinois, USA
(3) US 3847968
(4) US 3326996
(5) “Datos Económicos-Industriales”, Artículo publicado por el INE en Febrero del 2010,
ref. 258-CB.
(6) Experiencias de Bolivia sobre la Industrialización de los Recursos Naturales
(7) Bolivia: Decreto Supremo Nº 23177, 12 de junio de 1992
(8) New Process for Producing Styrene: Costs, Saves Energy, and Reduces Greenhouse
Gas Emissions; Exelus
(9) Alain Chauvel, Gilles Lefebvre; Petrochemical Processes
(10) Styrene Monomer: Environmental, Health, Safety, Transport and Storage guidelines;
Benjamin M. Statler College of Engineering and Mineral Resources
(11)STYRENE MONOMER: ENVIRONMENTAL, HEALTH AND SAFETY GUIDELINES
(12) US3294856
(13) US3326996
(14) Hermann, Ch.; Quicker, P.; Dittmeyer, R., “Mathematical simulation of catalytic
dehydrogenation of ethylbenzeneto styrene in a composite palladium membrane reactor.”
J. Membr. Sci. 136(1-2) 161-172 (1997).
(15) Procesos de transferencia de calor; Donald Kern; Mc Graw Hill, USA
(16) Diseño en Ingeniería Quimica; Ray Sinnot/ Gavin Towler; ed. Reverté, 5ª edición;
Barcelona, España
(17) Chemical Enginears, Senior Design Final Report; Professor J.A. Syker, 2006; USA
APÉNDICE 1:
Análisis Económico de la Planta de Producción

de Estireno
APÉNDICE 2:
Diagrama de la planta
APÉNDICE 3:
Tablas resumen del balance de masa y energía

3868.87
20 E-113 3 4 2.74
1 L-303
D-320B*
Etilbenceno 2
M-101 M-102
14
E-113* R-210 17
9 D-320
2.74 D-310B*
25
E-111 16
22
E-112
5 26 3588.89
20 24 D-310 57
D-320A* 18
Estireno
L-110 6
21 23
19
D-310A*
Combustible
G-301 Temperratura, °C
Aire
219.8
7 8 10
20
Corriente de Flujo
Agua
R-220
H-302 Presión de Flujo, bar
11 Flujo másico, kg/h
G-301: Intercambiador de corriente de

M-101: Mezclador etilbenceno aire
M-102: Mezclador reactivos H-302: Separador trifásico
E-111: Caldera de vapor por L-303: Bomba de alimentación de
combustión etilbenceno recirculado
E-112: Calentador de la mezcla antes D-310: Torre de destilación de benceno-
de entrar a su segunda etapa de tolueno
reacción D-320: Torre de destilación de
E-113: Vaporizador de etilbenceno etilbenceno
L-110: Bomba de agua
E-113*: Corriente de energía auxiliar
D-310A*: Corriente de energía auxiliar para
R-210: Reactor catalítico de reboiler D-310
lecho empacado. D-310B* y D-320B*: Corriente de agua de
R-220: Reactor catalítico de enfriamiento auxiliar
lecho empacado. D-320A*: Corriente de energía auxiliar para
reboiler D-320
Balance de Masa:
BALANCE DE MASA
Número de corriente
Componente
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 14 16 17 18
[kg/h]
C - - - - - - - - - - - - - - -
H - - - - - - - - - - - - - - -
N2 - - - - - - - - - - - - - - -
O2 - - - - - - - - - - - - - - -
S - - - - - - - - - - - - - - -
CO2 - - - - - - - - - - - - - - -
SO2 - - - - - - - - - - - - - - -
3868.87 6033.35 6035.35 6035.35 3310.24 3310.24 2211.31 2211.31 34.85 24176.47 - 0.35 2176.12 2175.76 0.34
E-Benceno
Estireno - 0.4271 0.4271 0.4271 2508.01 2508.01 3457.81 3457.81 37.031 3420.78 - - 3420.77 0.43 3420.34
Tolueno - 10.0378 10.0378 10.0378 125.07 125.07 220.50 220.50 9.10 211.40 - 201.55 - -
Benceno - - - - 25.47 25.47 40.79 40.79 4.78 36.02 - 36.02 - -
Hidrógeno - - - - 46.02 46.02 62.32 62.32 62.32 - - - - -
Etileno - - - - 9.15 9.15 14.65 14.65 14.65 - - - - -

Metano - - - - 20.0288 20.0288 36.64 36.64 36.64 - - - - -
H2O - - - 13011.84 13011.84 13011.84 13011.84 13011.84 37.96 - 12973.04 - - -
TOTAL 3868.87 6043.94 6043.94 19055.79 19055.79 19055.79 19055.79 19055.79 236.71 5846.10 12973.04 238.52 5606.74 2186.05 3420.68
BALANCE DE MASA
Componente
19 21 22 23 24 25 26
[kg/h]
C - - - 701.78 - - -
H - - - 79.86 - - -
N2 - - - 4.84 9321.76 9321.76 -
O2 - - - 13.71 265.28 265.28 -
S - - - 5.65 - - -
CO2 - - - - 2573.12 2573.12 -
SO2 - - - - 7.92 7.92 -
E-Benceno - - - - - - -
Estireno - - - - - - -
Tolueno - - - - - - -
Benceno - - - - - - -
Hidrógeno - - - - - - -
Etileno - - - - - - -
Metano - - - - - - -
H2O 13011.84 13011.84 13011.84 - 890.82 890.82 13011.84
TOTAL 13011.84 13011.84 13011.84 806.64 449.36 449.36 13011.84

Balance de Energía:
BALANCE DE ENERGÍA(T ref 20ºC)

PROPIEDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Flujo másico
3868.87 6043.94 6043.94 19055.79 19055.79 19055.79 19055.79 19055.79 236.71 5846.10
(Kg/h)
Temperatura 20 57 540 623 558.5 606.7 583.2 40 40 40
(ºC)
Cp (Kcal/Kg ºC) 0.425 0.43 0.426 0.519 0.595 0.604 0.643 1.020 3.276 0.449
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝛥𝐻1
ℎ 0 4.3 221.7 311.49 320.35 353.31 328.27 20.39 65.53 8.99
BALANCE DE ENERGÍA(T ref 20ºC)
PROPIEDAD
11 14 16 17 18 19 21 22 23 24 25 26
Flujo másico
12973.04 238.52 5606.74 2186.05 3420.68 13011.84 13011.84 13011.84 806.64 449.36 449.36 13011.84
(Kg/h)
Temperatura 40 59 95.5 60.61 69 558.5 20 744 20 1797 20 670
(ºC)
Cp (Kcal/Kg 1 0.43 0.513 0.445 0.47 0.595 1 0.548 ----- 0.223 0.223 0.536
ºC)
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝛥𝐻1
ℎ 20 4.3 35.91 15.125 17.39 320.35 0 397.10 0 396.94 40.14 348.7

Diseno de Una Planta Quimica para La Produccion de Estireno

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

CATALÍTICA DE y los Balances de Masa

MATERIA: Diseño de Plantas Químicas

DOCENTE: Ing. José Luis Balderrama

La primera síntesis industrial de estireno (CAS:100-42-5; EINECS: 202-851-5) data hace

El Estireno (vinilbenceno, feniletileno, estirol, cimaneno) C6H5-CH=CH2 peso molecular

Gráfico Nº1: “Usos del poliestireno”

El Estireno es uno de los monómeros aromáticos más importantes usados para la

La producción global de estireno el 2010 fue de 25 millones toneladas métricas, de las

La economía latinoamericana, así como la economía nacional boliviana se basa

En la década de los años setenta se formuló el Plan Petroquímico Boliviano a cargo de

El Estireno es uno de los 25 productos químicos de mayor consumo en el mundo, se ubica

En nuestro país el estireno encuentra su mayor aplicación en la industria de los plásticos,

Debido al gran número de empresas de plásticos instauradas en nuestro país, y a la gran

Las materias primas existentes en el país nos brindan la oportunidad de convertirnos en

Si bien este proyecto llegaría a beneficiar de manera económica a nuestro país y a la

5.1. Descripción del Producto

Descripción General y Características:

Reglamento Nacional del Producto:

Fórmula molecular: C6H5C2H5

Entre las propiedades físico-químicas del producto se encuentran:

Property Common Usage Value International

Tabla Nº 1: “Propiedades fisicoquímicas del estireno”

Pureza: Mínimo 99.7%.

Presentación del producto:

La producción del Estireno se realiza a escala industrial, con tamaños de lotes de

Tambor de 63 Litros De mayor consumo, microempresas

Estabilidad: Estable en condiciones adecuadas al almacenamiento.

*Los gases / vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.

Métodos industriales para la producción de estireno

5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda

La industria de Estireno es un sector maduro en Europa Occidental y Japón. En el caso de

Región Cantidad 103 ton/año

Tabla Nº 2: “Capacidad mundial del Estireno en 103 ton/año”

Región Producción 103 Demanda 103 ton/año

Tabla Nº 3: “Producción y Demanda Mundial del Estireno en 10 3 ton/año”

Países Kilos Kilos Netos Valor (Bs.F) Valor ($) Año

En la tabla 4 se puede observar las cantidades importadas de estireno por países de

5.3. Análisis de la Oferta

Año Oferta 103 ton/año

Oferta Estireno Sud América

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

5.4. Análisis de la Demanda

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

Demanda de estireno en Sud

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

5.5. Proyección de la Demanda y Oferta de Mercado

Demanda Sudamérica) =31.75año-63088

Año Oferta 103 Toneladas

Con un valor promedio de 888250 toneladas/año de Estireno. En relación al apartado 5,

Debido a la implementación de una nueva planta y a la competitividad del mercado, se

Costo del producto

6. Materias Primas e Insumos

Vapor a 800 K $0.022 / lb Costo

6.1. Clasificación de la materia prima

Además cabe resaltar que se producirá en cantidades considerables tolueno y benceno,

6.3. Fuentes de Materias Primas e Insumos

Al ser una ciudad central, Cochabamba se conierte en un buen punto de distribución de

8. Ingeniería del Proceso

8.1. Descripción del Proceso

8.2. Diagrama Proceso

8.3. Balance de Masa

- Pesos moleculares [Kg/Kgmol] de los compuestos y temperaturas de ebullición