Wood Cement Composites

Wood cement composites are made from wood strands (wood-wool), particles or
fibers, bonded together using na inorganic binder, usually Portland cement.
Wood cement composites composed of wood wool and Portland cement were
first developed in the 1920. Wood-wool cement boards have mainly been used
as sound barries and to provide termal and acoustic insulation in buildings. In
these applications the boards have no structural function and therefore strength
changes due to weathering are of little consequence (Lempfer and Sattler, 1989).
Hence, there are few studies ot weathering of wood –wool cement boards.
Nevertheless, wood-wool cement boards are reported to have greather
resistence to weathering than resin-bonded wood composites (Pinion,1975). The
weathering resistance of two other types of wood-cement composites, cement-
bonded particleboard and cement bonded fiberboards is more importante
because both of these products are used in applications such as cladding and
softis where they are subjected to partial loads (Lempfer and Sattler, 1989).

Os compostos de cimento de madeira são feitos de fios de madeira (lã de

madeira), partículas ou fibras, unidos usando um aglutinante inorgânico,
geralmente cimento Portland. Os compostos de cimento de madeira compostos
de lã de madeira e cimento Portland foram desenvolvidos pela primeira vez em
1920. As placas de cimento de lã de madeira foram usadas principalmente como
baleias sonoras e para fornecer isolamento térmico e acústico em edifícios.
Nessas aplicações, as placas não têm função estrutural e, portanto, as
mudanças de força devido à intempérie são de pouca conseqüência (Lempfer e
Sattler, 1989). Por isso, existem poucos estudos sobre meteorização de tábuas
de cimento de madeira e lã. No entanto, as placas de cimento de lã de madeira
são relatadas como tendo maior resistência ao desgaste do que os materiais de
madeira de resina (Pinion, 1975). A resistência à intempérie de outros dois tipos
de compósitos de madeira e cimento, painéis de aglomerados de cimento e
placas de fibra de cimento são mais importantes porque ambos os produtos são
utilizados em aplicações como revestimento e softis onde são submetidos a
cargas parciais (Lempfer e Sattler, 1989).
Early reports on the weather resistence of cement-bonded particleboard describe
their weathering resistence as excelente, and “superior to that of light weight
wood wool/ceement boards”, Herzing et al. (1980) concluded that one of the most
outstanding properties of cement bonded particleboard e was their durability and
weather resistance. In accord with this conclusion, Sergeev et al. (1995) found
that cement bonded particleboard exposed outdoors in Russia for over 12 years
ratained a high average bending strength. Sekino and Suziki (2002) commentes
that cement bonded particleboard exposed outdoors for 10 years in Morioka on
Japan “showed excelente dimensional stability and no distinct reduction in
dending strength, stiffness or internal bom strength”. Dinwoodie and paxton
(1989) also found that the stiffness and strength of cement-bonded particleboards
exposed to the weather for 10 years was largely unchanged because losses in
strength due to weathering were offset by strength gains due to age-related
hardening (Carbonation) of cement. However, Dinwoodie and Paxton (1989)
notes that there was a marked loss of internal bond strength after 5 years
exposues in one of the boards that they tested, and the surface of all boards
became rougher and colonized by algae and lichens after than 7 years exposure.
Deppe and Schimidt (1986) found that the bending strength of uncoated cement
bonded particleboard was 40% to 50% of ther initial values after 12 years
outdoors weathering. However, boards coated with a polyurethane-alkyd resin
retained almost all od their strength during weathring (Deppe and Schmidt, 1986).
Other types of coatings were much lless successful at preventing losses in
bending strength (Deppe and Schimdt,1986). Cabangon et al. (2003) found
significant variantion in the ability of diffenret coatings to restritic the creep of
high-density wood-wool cement boards, which are used as a substitute for
cement bonded particleboards in the Philippines. Film forming coatings with a
high moisture excluding efficiency were the most effective ones at reducing creep
of boards, and also the losses of bending strength and stiffness that occurred
when boards were exposed to cyclic variation humidity (Cabangon et al. 2003).
In accord with these findings, Ahmad Shakri and Rahim (1989) notes that film-
forming finishes were effective in retarding moisture absorption into cement-
bonded particleboard and provided better protection against weathering than
penetrating type finishes.
Os primeiros relatórios sobre a resistência do tempo do aglomerado de cimento
descrevem sua resistência à intempérie como excelente e "superior à das tábuas
de linho de madeira leve", Herzing et al. (1980) concluíram que uma das
propriedades mais destacadas do aglomerado de aglomerado de cimento era
sua durabilidade e resistência às intempéries. De acordo com esta conclusão,
Sergeev et al. (1995) descobriram que os painéis de aglomerados de cimento
expostos ao ar livre na Rússia por mais de 12 anos apresentaram uma alta força
de flexão média. Sekino e Suziki (2002) comentam que o aglomerado de cimento
exposto ao ar livre durante 10 anos em Morioka no Japão "mostrou excelente
estabilidade dimensional e nenhuma redução distinta na força de dending,
rigidez ou força de bom interno". Dinwoodie e Paxton (1989) também
descobriram que a rigidez e força dos painéis de aglomerados de cimento
expostos ao clima por 10 anos era praticamente inalterada porque as perdas de
força devido à intempérie foram compensadas por ganhos de força devido ao
endurecimento relacionado com a idade (Carbonação) de cimento. No entanto,
Dinwoodie e Paxton (1989) observam que houve uma marcada perda de força
de ligação interna após 5 anos de exposição em uma das placas que eles
testaram e a superfície de todas as placas tornou-se mais áspera e colonizada
por algas e líquenes após sete anos exposição. Deppe e Schimidt (1986)
descobriram que a resistência à flexão do aglomerado não revestido era de 40%
a 50% dos valores iniciais após 12 anos de ressecamento ao ar livre. No entanto,
as placas revestidas com uma resina poliuretano-alquídica reteve quase todas
as suas forças durante o banho (Deppe e Schmidt, 1986). Outros tipos de
revestimentos foram muito bem sucedidos na prevenção de perdas na força de
flexão (Deppe e Schimdt, 1986). Cabangon et al. (2003) encontraram varianção
significativa na capacidade de revestimentos de difenret para restritic o creep de
placas de cimento de lã de alta densidade, que são usados como um substituto
para aglomerados de cimento nas Filipinas. Os revestimentos formadores de
película com uma alta eficiência de exclusão de umidade foram os mais eficazes
na redução do deslizamento de placas, e também as perdas de resistência à
flexão e rigidez que ocorreram quando as placas foram expostas à variação
cíclica da umidade (Cabangon et al., 2003). De acordo com essas descobertas,
Ahmad Shakri e Rahim (1989) observam que os acabamentos formadores de
película foram eficazes para retardar a absorção de umidade em painéis de
aglomerados de cimento e forneceram uma melhor proteção contra intempéries
do que os acabamentos de tipo penetrante.
Wood fiber cement boards are used for external siding of house where they
compete with solid wood, plastic and ovellaid wood composites siding. Wood fiber
cement boards are manufactures from sand (56%), Portland cement (30%),
unbleached or bleached softwood kraft wood pulp fibers (7-8,5%), and aluminium
trihydrate (3-4%). The manufactures boards consist of 3-6 thin fiber-cement
lamellae in which the fibers are arientates in oppiste directions. The fibers provide
reinforcement to the composite, a role that asbestos fiber played in na earlier
generations of composite panels.
As tábuas de fibrocimento de madeira são usadas para o tapume externo da
casa onde competem com o revestimento de materiais sólidos de madeira,
plástico e madeira ovellaid. As placas de fibrocimento de madeira são fabricadas
a partir de fibras de celulose de madeira kraft de madeira macia (56%), cimento
Portland (30%), branqueadas ou branqueadas (7-8,5%) e trihidrato de alumínio
(3-4%). As placas de fabricação consistem em 3-6 lamelas finas de fibrocimento,
nas quais as fibras são inerentes nas direções opostas. As fibras proporcionam
reforço ao compósito, um papel que a fibra de amianto desempenhou n nas
gerações anteriores de painéis compostos.
Wood fiber cement composites exposed to the weather become stronger at first,
but they lose ductility (Akers et al. 1989). Then the strength properties of the
composite remain largely unchanged for 3-5 years. Serious losses in strength of
wood fiber cement composites only occur in uncoated composites exposed to
severe conditions (tropical cllimates and accelerates weathring, for exemple).
Os materiais de fibrocimento de madeira expostos ao clima tornam-se mais
fortes no início, mas perdem ductilidade (Akers et al., 1989). Em seguida, as
propriedades de resistência do compósito permanecem em grande parte
inalteradas por 3-5 anos. Perdas graves na força dos compósitos de fibrocimento
de madeira só ocorrem em compósitos não revestidos expostos a condições
severas (cllimats tropicais e acelera a força, por exemplo).
Strength losses of wood fiber cement composites exposed to the weather occir
due to moisture-induced swelling of wood cement fiber boards, the formations of
micro-cracks that weakens interfacial bonding between fiber and the cement
matriz, and reduction in the strength of fibers in the alcaline environment of
cement. Moisture movement in wood fiber cement composites is increased by
carbonations. This synergistic effect of carbobation on the ingresso f moisture
into wood fiber cement composites can be minimized applying a coating to the
surface of the composite. A well maintained coating can also reduce freeze-thaw
damage to wood fiber cement composites. Strength losses of fiber in the alcaline
environment of cement can be achieved by changing the composition of the
cementatious blindes.
Perdas de força de compósitos de fibra de fibra de madeira expostos ao clima
devido a inchaço induzido pela umidade de placas de fibra de cimento de
madeira, as formações de micro-rachaduras que enfraquecem a ligação
interfacial entre a fibra e a matriz de cimento e a redução da resistência das fibras
no ambiente alcalino de cimento. O movimento da umidade nos compósitos de
fibrocimento de madeira é aumentado pelas carbonatações. Este efeito sinérgico
da carbobulação na umidade do ingresso em compostos de fibrocimento de
madeira pode ser minimizado aplicando um revestimento na superfície do
compósito. Um revestimento bem conservado também pode reduzir os danos
causados pelo congelamento-degelo em compósitos de fibra de fibra de
madeira. Podem ser obtidas perdas de força de fibras no ambiente alcalino do
cimento alterando a composição das cegas cimentícias.
The durability of wood fiber cement composite siding also depends on correct
installation of panels and, most importantly, application and maintenace of
coatings. For example, siding should not be in direct contact with the ground or
water, and the edges of panels should be sealed with a coatin, wood fiber cement
sheeting when properly isntaleed, finished and maintained has performed well
after 18 years exposure, and Cooke (2000) suggested that it was not
unreasonable to expect 50 years servisse “providing that it is selected, installled
and maintained in a manner appropriate for its anticipated exposure”.
A durabilidade do tapume composto de fibra de fibra de madeira também
depende da instalação correta dos painéis e, o mais importante, da aplicação e
manutenção dos revestimentos. Por exemplo, o tapume não deve estar em
contato direto com o solo ou a água, e as bordas dos painéis devem ser seladas
com um revestimento, folhas de cimento de fibra de madeira quando
corretamente isntaleed, acabado e mantido teve um bom desempenho após 18
anos de exposição e Cooke (2000) sugeriu que não era razoável esperar 50 anos
de serviço "desde que seja selecionado, instalado e mantido de forma apropriada
para a exposição antecipada".
Histórico
Em trabalhos anteriores submetidos ao IIBCC (IIBCC 2004, Vancouver, Canadá
e IIBCC 2006, São Paulo, Brasil), o fundador da Eltomation, o Sr. Ing. Gerry van
Elten forneceu uma visão detalhada da história das placas de madeira-cimento.
Esta visão geral remonta à primeira produção de placas de vinil e vinagre de
cimento na Áustria, já em 1910 / 1920. A Van Elten / Eltomation BV iniciou o
desenvolvimento das primeiras placas formadoras de cimento de lã de madeira
no final dos anos cinquenta e, desde então, desenvolveu suas linhas de
produção em linhas de produção totalmente automatizadas para a produção de
placas consistentes de alta qualidade com altas capacidades de produção.
Durante a produção inicial de lã de madeira nos primeiros 70 anos, utilizaram-se
apenas máquinas de lã de madeira movidas manualmente (sledge). Essas
máquinas manuais eram, no entanto, perigosas de operar, exigiam o
revestimento exato das facas e trenós e fundações de concreto pesado. Levou
até a década de noventa, quando também a última fase da produção da placa
de cimento de lã de madeira foi totalmente automatizada, sendo a produção
totalmente automatizada de fios de lã de madeira / madeira. Na época,
Eltomation finalizou o desenvolvimento do Rotary Eltomatic CVS-16 com 16
facas em um disco rotativo. Até agora, praticamente todas as Plantas da WWCB
na Europa Ocidental substituíram as antigas máquinas de lã de madeira
reciprocantes pelo Eltomatic CVS-16, fornecendo lã de madeira de alta
qualidade (sem chip) em alta capacidade. Além disso, com esta nova máquina,
as peças de lixo restantes são praticamente eliminadas. Outro desenvolvimento
recente da Eltomation é o chamado Wood Strand Cement Board (WSCB) ou
EltoBoard. Esta placa é feita de fios de madeira largos, finos e relativos e
pressionada para uma densidade de aprox. 1100 kg / m3 (em comparação com
o WWCB tem uma densidade de aproximadamente 400 kg / m3). O
"encravamento" dos longos fios de madeira proporciona uma elevada resistência
à flexão (aproximadamente 20 MPa), uma melhor flexibilidade, uma força de
perfuração elevada e características inferiores de inchamento e encolhimento
em comprimento, quando esses valores são comparados com o conhecido
Painel de partículas de cimento colado (CBPB). Uma visão detalhada das
propriedades da WSCB / EltoBoard pode ser encontrada no artigo do Sr. Gerry
van Elten, conforme apresentado na conferência IIBCC 2006 em São Paulo. No
total, a Eltomation realizou, durante as últimas décadas, mais de 170 projetos de
painéis de madeira em mais de 40 países em todo o mundo, com a maioria dos
seus projetos na Europa (ocidental). Nos últimos anos, as excelentes
propriedades isolantes e acústicas das placas de cimento de lã de madeira
também atraíram um maior interesse de arquitetos, construtores e produtores de
placas em países como a China e os ex-Estados soviéticos (Rússia, Ucrânia,
Cazaquistão, etc.). Devido a condições climáticas extremas que se encontram
nessas áreas, especialmente a necessidade de isolamento térmico aumentou,
para atender às demandas de condições de vida mais confortáveis. Como
primeiro de vários novos projetos na Rússia e na Europa do Norte, a Eltomation
fornecerá, portanto, uma chamada Linha de Elementos Grande WWCB. Este
Large WWCB Element foi recentemente desenvolvido por um dos clientes da
Eltomation, Träullit, na Suécia. Estes grandes elementos WWCB compõem de
WWCB sólido com dimensões de até 6 metros (20 ') de comprimento, 3 metros
(10') em altura de parede e até 40 -50 cm (1 '- 4 "a 1' - 8" ) espessura, sujeita às
condições climáticas locais. A baixa densidade de aprox. 300 kg / m3 fornece
um alto valor de isolamento térmico (0,19 W / m2 ºC) a baixo custo. Além disso,
esses Elementos oferecem uma alta capacidade de armazenamento térmico
(250 kJ / m2 ºC). Durante os primeiros anos de produção dos Grandes Elementos
de parede da WWCB, a Träullit otimizou sua produção usando instalações de
produção semi-automatizadas, como a formação, desmoldagem,
armazenamento, corte / acabamento, etc. Em estreita cooperação com a Träullit,
a Eltomation já recentemente completou o desenvolvimento de uma linha de
produção para a produção totalmente automatizada de tais grandes elementos
de parede, com alta capacidade e requisitos de mão-de-obra reduzida. A Träullit
espera implementar essa linha totalmente automatizada no futuro muito próximo,
o que lhe permitirá lidar com o aumento da demanda por seu sistema de
hospedagem de alta eficiência energética.