Ventajas de las piezas obtenidas por fundición

1.- Complejidad externa e interna

2.- Aleaciones fundidas que no pueden ser trabajadas: Zamak, fierros fundidos, etc.
3.- Construcción simplificada.
4.- Producción en masa
5.- Tamaño de piezas.
Diagrama de flujo simplificado de las operaciones características para producir una pieza

Procesos de moldeo

1.Moldeo en arena (o fundición en moldes de arena).

a) Moldeo en arena en verde.
b) Moldeo en arena en seco.
c) Moldeo en arena de almas.
d) Moldeo en cáscara.
e) Otros moldeos en arena.
2. Moldeo por investidura.
3. Moldeo cerámico.
4. Moldeo en yeso.
5. Moldeo en grafito.
6. Otros moldeos.
Ventajas del moldeo de arena en verde

• Gran flexibilidad como un proceso de producción.

• Usualmente, la ruta más directa del modelo al molde listo para el vaciado.
• Comúnmente, el método de moldeo menos costoso.

Ventajas del moldeo en cascara para marcar

• Alta permeabilidad.
• Excepcional acabado superficial y exactitud dimensional de 0.003 a 0.010”.
• Eliminación de ciertas operaciones de maquinado.
• Mayor rendimiento de fundición.
• No requiere grandes producciones

Ventajas del moldeo cerámico

• Funden aleaciones de alta temperatura de vaciado.

• Exactitudes de ± 0.003 pulgadas por pulgada.
• Funden piezas complejas exterior e interiormente.
• Se funden secciones delgadas
Pasos Fundición en moldes permanentes

Pasos en la fundición en molde permanente: (1) el molde se precalienta y

se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vacía en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en
(5).

Fundición inyectada a presión ventajas

Ventajas de las piezas fundidas a presión

• Producción rentable de gran volumen

• Ingeniería de valor logra reducciones de costos
• La consolidación de las piezas elimina las operaciones
• Producción de complejas formas finales
• Calidad homogénea en grandes volúmenes
• Tolerancias ajustadas que se obtienen en las piezas tal como salen del molde
• Ángulos de desmoldeo mínimos en características internas
• Larga duración de la herramienta de fundición
• Costo inferior de la herramienta en el proceso en múltiples movimientos

Proceso con poli estireno expandido) pasos

1.el modelo de poli estireno se cubre con un compuesto refractario;

1. el modelo de espuma se coloca en la caja del molde y la arena se compacta alrededor de
éste, y
2. se vacía el metal fundido en la parte del patrón que forma la copa de vaciado y el
bebedero. Al entrar el metal en el molde la espuma de poli estireno se vaporiza y deja que
el metal llene su lugar en la cavidad.

Slush casting

También llamado “moldeo por versión”; consiste en la fabricación de piezas no ferrosas, huecas sin
usar almas.
Una vez vaciado el metal fundido dentro de la cavidad del molde, se espera unos cuantos segundos
o minutos hasta que se forme una piel sólida resistente (cáscara) y el líquido remanente en el
interior de la pieza, es retirado del molde.

Con este método se fabrican por ejemplo, lámparas, adornos, juguetes, etc.

Propiedades de ingeniería mas favorables

• Maquinabilidad y capacidad de amortiguación a la vibración, en los fierros fundidos.

• Propiedades más uniformes desde un punto de vista direccional.
• Piezas fundidas resistentes y livianas en aleaciones ligeras.
• Buena calidad de metales antifricción.

Factores en común de los procesos de moldeo

• Uso de modelos (o caja de almas).

• Mezcla de refractario granular y aglomerantes.
• Conformado de la mezcla sobre el modelo.
• Endurecimiento del agregado.
• Retiro del modelo del molde agregado endurecido.
• Ensamble del molde y las almas, luego el vaciado.

El conformado del molde se hace por:

• Compactación de la mezcla sobre el modelo.

• Flujo libre de la mezcla seca alrededor del modelo, ilustrado en el proceso de moldeo en
cáscara.
• Flujo libre de una mezcla fluida o en suspensión alrededor del modelo, ilustrado por el
moldeo en yeso y por investidura.
• Variantes de los anteriores métodos de conformado del molde.

Procesos de fundición

• Fundición en moldes de arena.

• Fundición en moldes permanentes
• Fundición inyectada.
• Fundición centrífuga.
• Otros procesos de fundición.

Etapas básicas en el moldeo con arena en verde

• Preparación del modelo. En el moldeo manual simple, el modelo suelto se coloca en un

tablero de moldeo y rodeado con una caja de moldeo de tamaño adecuado

• Fabricación del molde. El moldeo requiere el apisonado de la arena alrededor del modelo.
El sistema de alimentación de la cavidad del molde consiste de simples canales, por los que
ingresa el metal fundido, y pueden ser moldeados

Limitaciones del moldeo en arena en verde:

• Algunos diseños de piezas requieren el uso de otros procesos de fundición.

• Ciertos metales y algunas piezas producen defectos, si se vacean en moldes conteniendo
humedad.
• La exactitud dimensional y acabado superficial de las piezas fundidas en moldes con arena
en verde, no pueden ser adecuados.
 • Las piezas grandes requieren una gran resistencia del molde y una mayor resistencia a la
erosión que las disponibles en las arenas en verde.
• Piezas más intrincadas pueden hacerse por algunos otros procesos de fundición.

Moldeo en Cáscara (Shell Molding) Etapas del proceso

• Preparar la mezcla arena-aglomerante, en frío, en un mezclador por espacio de 10 a 20’

- Arena sílice seca 92 – 93%

- Resina fenólica 6 – 7%
- Hexametiltetramina 0.7 – 1%
Calentar la placa modelo metálica a unos 200 °C y llenar la mezcla en una caja de fondo cerrado.

• Rociar con solución de parafina la placa modelo caliente y se coloca invertida sobre la caja;
voltear rápidamente el conjunto placa modelo-caja.
• Luego de unos segundos, invertir el conjunto, retirar la placa modelo con la cáscara, de un
espesor de 4 a 7 mm. Este espesor depende de la temperatura del modelo, tiempo de
contacto sobre el modelo, y la mezcla de arena.
• Introducir la placa modelo con la cáscara en una estufa a 260 – 300 °C durante 2 a 5’, de
manera que la cáscara adquiera dureza y resistencia
• Hacer lo mismo con la otra mitad.
• Separar las 2 cáscaras, colocar las almas que pueda tener, unir las 2 cáscaras con unas
pinzas. Si la pieza no es pequeña, las 2 cáscaras se colocan en una caja adecuada, llenando
los alrededores del molde con granallas de fundición o acero o arena sílice de grano grueso,
a fin de que resista la presión metalostática.
• Finalmente se procede a la colada

. MOLDEO POR INVESTIDURA Se hace un modelo de cera o plástico para cada pieza y
sistema de alimentación; es decir, el modelo es pérdido. Existen variantes del proceso, sin
embargo, ellos tienen en común lo siguiente:

• Se usan modelos disponibles o gastables.

• El moldeo se hace con un agregado flúido.
• El agregado se endurece en contacto con el modelo.
• El agregado es aglomerado con un aglomerante cerámico inorgánico.
• El molde se calienta para expulsar todos los gases.
• El vaciado se realiza con el molde precalentado a una temperatura controlada, a fin de
vaciar secciones delgadas que de lo contrario no se llenarían.
Etapas del proceso: moldeo por investidura

1.- Fabricar una matriz para producir los modelos de cera, considerando las tolerancias para la
contracción de la cera y del metal a fundir, alrededor de 0.011 a 0.015 pulgada/pulgada.

2.- Los modelos y sistemas de alimentación se inyectan en la matriz. Las ceras empleadas son
mezclas de cera de abeja, carnauba, ceresina, acrawax, parafina, y otras resinas.

3.- Prerevestimiento. El ensamble de cera se sumergido dentro de una suspensión. Después de

sumergirse, el ensamble es revestido rociándolo con arena sílice de 40 a 50 AFS y se deja secar.

4.- Investidura. Esto se hace invirtiendo el ensamble de cera sobre una mesa, rodeándolo con una
caja de moldeo de acero revestido de papel y vaciando la mezcla de moldeo e investidura sobre el
modelo.

5.- Retiro de la cera y precalentamiento. La cera se funde y retira del molde endurecido,
calentándola en una posición invertida de 93 a 149 °C.
FUNDICION INYECTADA

A diferencia de la fundición en moldes permanentes, el metal fundido ingresa a la cavidad del

molde a altas presiones, de 1000 a 100,000 psi.

Máquinas Inyectoras

• De Cámara Caliente.- El metal fundido fluye dentro de la cámara caliente, mientras se

sumerge en el baño, y es luego forzado dentro de la cavidad de la matriz a 1000 - 2000 psi.
Las máquinas de cámara caliente se usan para el zinc, estaño, plomo, y otras aleaciones de
bajo punto de fusión.
• De Cámara Caliente
El proceso de cámara caliente se utiliza solamente para la inyección de aleaciones de zinc y
otros metales de bajo punto de fusión que no ataquen y erosionen el metal de los crisoles,
cilindros y pistones del sistema de inyección. Los componentes básicos de una máquina de
cámara caliente se ilustran a continuación.

FUNDICIÓN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO PERDIDO)

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la creación

de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las
características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es revestido (se cubre
completamente) con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido. Luego el
conjunto se introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo de
cera se derrite, obteniendo así el molde. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y
se obtiene la pieza deseada. Es un proceso de fundición capaz de hacer piezas de alta
precisión e intrincados detalles y se conoce también como fundición a la cera perdida,
debido a que el modelo de cera se pierde en el molde antes de fundirse.
PASOS EN LA FUNDICIÓN POR REVESTIMIENTO.
1.- Se producen los patrones o modelos de cera.
2.- Se adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo
de árbol.
3.- El modelo de árbol se recubre con una capa delgada de material refractario.
4.- Se forma el molde entero, cubriendo el árbol revestido con suficiente material para
hacerlo rígido.
5.- El molde se sostiene en posición invertida y se calienta para fundir la
cera y dejar que escurra fuera de la cavidad.
6.- El molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminación de todos los
contaminantes del molde, esto también facilita que el metal fluya dentro de la cavidad y
sus detalles, el metal se vacía y
Solidifica.
7.- el molde se rompe y se separa de la fundición terminada. Las partes se
separan del bebedero de colada.