Congreso Iberoamericano de Ingeniería Mecánica

Congresso Ibero-Americano de Engenharia Mecânica

Cartagena, Colombia

Análisis Comparativo de Tecnologías de Molienda de Clinker y

Materiales Sustituyentes

Comparative Analysis of Grinding Technologies for Clinker and

Alternative Raw Materials

Daniel Pinilla Fernández1, Antonio Bula Silvera2, Heriberto Maury Ramírez 3, Arturo Gonzalez-Quiroga4

1Grupo de Investigación en Uso Racional de la Energía y Preservación del Medio Ambiente (UREMA), Departamento de
Ingeniería Mecánica, Universidad del Norte, Barranquilla Colombia, Email: dapinilla@uninorte.edu.co
2Grupo de Investigación en Uso Racional de la Energía y Preservación del Medio Ambiente (UREMA), Departamento de

Ingeniería Mecánica, Universidad del Norte, Barranquilla Colombia, Email: abula@uninorte.edu.co

3
Grupo de Investigación en Materiales, Procesos y Diseño (GIMYP), Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad del
Norte, Barranquilla Colombia, Email: hmaury@uninorte.edu.co
1Grupo de Investigación en Uso Racional de la Energía y Preservación del Medio Ambiente (UREMA), Departamento de

Ingeniería Mecánica, Universidad del Norte, Barranquilla Colombia, Email: arturoq@uninorte.edu.co

Resumen
La reducción de tamaño, o cominución, de un material es un proceso ampliamente utilizado en distintas industrias para
aumentar el área de superficie específica y modificar la distribución de tamaño de partículas, características que
determinan la finura. En la industria cementera, la reducción de tamaño, compuesta por trituración y molienda,
comprende el consumo de energía eléctrica más alto del proceso. Se consumen hasta 77 kWh/t de cemento, del cual el
45% corresponde a la molienda final. En esta etapa se define la finura del cemento, la cual influye en propiedades del
producto como el desarrollo de la resistencia a la compresión, el tiempo de secado y el consumo de agua. Con el
objetivo de disminuir el consumo específico de energía, mantener estable la finura del producto y reducir las emisiones
de CO2, las investigaciones se han concentrado en el desarrollo de tecnologías de molienda cada vez más eficientes
que permiten la optimización del proceso con la implementación de clasificadores de aire y sistemas de control. En
este trabajo se estudia el estado del arte del funcionamiento de cuatro tecnologías de molienda de cemento: molino de
bolas, molino de rodillos verticales, molino de rodillos de alta presión y molino de rodillo horizontal. Como resultado,
se muestran gráficas de desempeño del consumo específico de energía vs. Blaine para los procesos de molienda de
Clinker y de escoria para cada tecnología.

Palabras clave: reducción de tamaño, superficie específica, eficiencia energética, emisiones, nuevas tecnologías.

Abstract
Comminution, or size reduction, of materials is a widely used process in different industries to increase the specific
surface area and modify the particle size distribution; these characteristics determines the fineness. In the cement
industry, comminution, which is composed of crushing and grinding, has the highest electric power consumption of
the cement production process. Electric consumption is up to 77 kWh/t of cement, of which 45% of this value
corresponds to the final grinding. In this stage, the fineness of the cement is defined. The fineness influences the
properties of the product such as the development of compressive strength, the drying time and the water consumption.
In order to reduce the specific energy consumption, maintain the fineness of the product stable and reduce CO2
emissions, research have focused on the development of increasingly efficient grinding technologies that allow the
optimization of the process with the implementation of air classifiers and control systems. The state of the art of the
operation of four cement grinding technologies is studied in this article: ball mill, vertical roller mill, high pressure
2
grinding rolls and horizontal roller mill. As a result, graphs of specific energy consumption performance against Blaine
for clinker and slag grinding processes for each technology are shown.
Keywords: comminution, specific surface area, energy efficiency, emissions, new technologies.
1. Introducción
El sector del cemento es el tercer consumidor de energía
más grande del mundo, con un 7% del total de la energía
de uso industrial; y uno de los sectores con mayor tasa de
generación de emisiones de CO2, alcanzando 27% de las
emisiones totales en 2014. Sumado a esto, se pronostica
un aumento del consumo de cemento entre 12 y 23% para
el año 2050. Por esta razón, la Agencia Internacional de
Energía (IEA, por sus siglas en inglés) promueve el
desarrollo de estrategias para el aumento de la eficiencia
energética de la industria cementera y la consecuente
reducción de emisiones de CO2 [1].
La producción de cemento consta de tres etapas
principales: preparación de materias primas, producción
de Clinker y molienda de Clinker con otros componentes
(p. ej. escoria o aditivos) para la obtención de cemento
[1]. El proceso demanda entre 800 y 1100 kWh/t de
cemento, 90% energía térmica y 10% energía eléctrica.
Aproximadamente el 70% del consumo de energía
eléctrica se requiere para las etapas de reducción de
tamaño (trituración y molienda). Alrededor de la mitad
de esta energía se consume en la molienda final de
cemento [2]–[4]. A raíz del alto consumo de energía de
esta etapa, la IEA plantea una disminución del 14% de
demanda energética para el año 2050, influenciada solo
por el aumento de la eficiencia de la molienda [1].
Hoy en día los equipos más comunes para la molienda de
Clinker son molino de bolas, molino de rodillos
verticales, molino de rodillos de alta presión y molino de
rodillo horizontal, con diferencias en diseño y modos de
operación que han permitido la disminución del consumo
de energía [5]. No obstante, se debe tener en cuenta cómo
estas tecnologías afectan la distribución del tamaño de
partículas (PSD, por sus siglas en inglés) y el área de
superficie específica (o Blaine) del producto final,
determinantes de la finura del material. Estos factores son
relevantes para la selección del sistema de molienda
porque afectan propiedades del cemento como el
desarrollo de la resistencia a la compresión, el tiempo de
secado y el consumo de agua [3], [6].
Desde un principio, se ha buscado la optimización del
consumo de energía en la industria cementera por razones
económicas. Por lo tanto, actualmente el potencial de
optimización de eficiencia energética es bastante bajo y
solo podría contribuir en un 10% de reducción de las
emisiones de CO2. La razón principal de esta limitación
es la cantidad de energía térmica requerida para la
D. Pinilla, A, Bula, H. Maury, A. González
producción del Clinker. Sin embargo, el uso de
materiales sustituyentes para la reducción de la relación
Clinker/cemento, aunque puede aumentar el consumo de
energía eléctrica en la molienda por las diferencias de
dureza, resulta en una menor demanda energética global
por unidad de cemento porque se reduce la cantidad de
Clinker requerido. En consecuencia, se reducen las
emisiones de CO2 generadas por este proceso. Los
avances en este ámbito han conllevado a la creación de
cementos mezclados, compuestos de Clinker y otros
minerales, tales como escoria de alto horno o de níquel,
cenizas volantes, puzolanas, entre otros [7], [8].
Los cementos con contenido de escoria de alto horno son
comunes en Europa, donde se definen nueve tipos de
cemento en el estándar EN 197-1 cuyos porcentajes en
masa de escoria alcanzan 95%. Sin embargo, en la
práctica se utilizan cementos de escoria en el rango de
30-70% en masa [9]. La escoria de alto horno como
sustituto puede representar reducciones de hasta 48% de
emisiones de gases de efecto invernadero, en relación al
cemento Portland ordinario. Cabe resaltar que se debe
tener en cuenta que la disponibilidad de escoria de alto
horno está limitada por la producción de acero [10].
En este estudio, se analiza el estado del arte de las
tecnologías de molienda convencionales, y el
rendimiento de estas en términos de consumo específico
de energía y emisiones de CO2 tanto para la molienda de
Clinker como para la molienda de escoria de alto horno.
2. Tecnología de Molienda
La molienda es un proceso ampliamente utilizado en
distintos sectores, desde la industria farmacéutica y de
alimentos hasta la industria minera y cementera. Aunque
los equipos difieren en diseño y modos de operación, su
funcionamiento se basa en los mismos dos principios [4]:
o Manejo de material: comprende dosificación,
transporte hacia y desde la zona de tensiones,
clasificación, y secado (si aplica).
o Tensión del material: corresponde a la provisión
de energía y transferencia de esta al material;
incluye protección al desgaste y el control del
proceso.
Las etapas de molienda en las que se enfoca este trabajo
son: la tensión del material, es decir, el paso por el
molino; la clasificación; y el control del proceso.
Análisis Comparativo de Tecnologías de Molienda de Clinker y Materiales Sustituyentes
2.1. Tipos de molino
En aras de mejorar la eficiencia energética del proceso de
molienda de cemento se han desarrollado distintos tipos
de molinos entre los que se destacan: molino de bolas,
molino de rodillos verticales, molino de rodillos de alta
presión y molino de rodillo horizontal, tal como se ilustra
en la Figura 1.
(a) (b)(a) (b)
(c)(a)
Figura 1. Molinos convencionales de cemento: (a) Molino de bolas, (b) Molino de rodillos verticales, (c)
Molino de rodillos de alta presión, (d) Molino de rodillo horizontal. Fuente: Mejeoumov, G [6].
2.1.1. Molino de Bolas
La tecnología del molino de bolas ha sido utilizada desde
el siglo XIX, siendo el más antiguo. A pesar de su alta
demanda energética, hasta 30-40% mayor que otras
tecnologías, el molino de bolas sigue siendo el más
común en la industria a nivel mundial por su conocida
robustez y confiabilidad, y su capacidad para alcanzar
una amplia PSD. Por ejemplo, el 60% de los molinos
operativos en Europa son de este tipo [3]–[5].
Este equipo se compone de una cámara de molienda, en
forma de casco cilíndrico horizontal, con un medio
interno de molienda constituido por un conjunto de bolas
de acero de distintos tamaños. El casco está dividido en
dos secciones por medio de un diafragma. En la primera
sección ocurre el rompimiento de nódulos, y en la
segunda se alcanza la finura objetivo. A la vez, el
diafragma funciona como tamiz, influyendo en gran
medida en la finura del producto [5], [11].
Diferentes estudios han demostrado que el
funcionamiento óptimo de este tipo de molino se alcanza
operando con la velocidad de rotación a un 60-75% de la
velocidad de rotación crítica [4], [5], [12]; el llenado de
la cámara de molienda debe permanecer en el rango 60-
120% de la zona de llenado; y la temperatura de salida
del producto dentro del rango 90-115 °C [5].
Actualmente, se registran datos sobre la operación de este
tipo de molino con capacidades de 170 y 230 t/h de
Clinker, un consumo de 34 y 37 kWh/t de Clinker y
Blaine de 3300 cm2/g [13], [14].
2.1.2. Molino de Rodillos Verticales
3
El molino de rodillos verticales (VRM, por sus siglas en
inglés) fue utilizado por primera vez en la industria
cementera en el año 1984 y, hoy en día, está tomando la
delantera frente al molino de bolas [9], [11]. La patente
original menciona como objetivo la disminución de la
aglomeración de material, para evitar la remolienda de
finos, por medio de la unificación del molino y el
separador en el mismo equipo [15].
(c)
(d)(b) (d)(c) (d)
El VRM está compuesto de una pista de molienda plana,
inclinada o convexa soportada en rodamientos. Sobre los
extremos de la pista están ubicados de dos a seis rodillos
cónicos acoplados a cilindros hidráulicos o resortes que
los mantienen en posición. En la parte superior está el
clasificador de aire, que también tiene la función de
extraer el material fino del molino por medio de flujo de
aire o gas [5]. En el modelo convencional del VRM el
sistema de accionamiento se ubica debajo de la pista de
molienda, conectado a ella por medio de engranajes. No
obstante, un diseño actual ubica el accionamiento a un
lado de la pista obteniendo un equipo más compacto [16].
El rendimiento del equipo es afectado por la velocidad de
rotación de la pista de molienda, la presión de trabajo de
los rodillos y la velocidad del ventilador del separador
[17]. La estabilidad del lecho es importante para la
operación, por lo que se ha contemplado añadir rodillos
de soporte para homogeneizar el lecho y alcanzar una
molienda más uniforme [18], [19]. Otra innovación de
diseño empleó un perfil de dos toroides con canal
intermedio en los rodillos, lo que permitió mejoras en la
estabilización del lecho y un aumento significativo de la
presión en la zona más externa de la pista [20].
El reemplazo de un molino de bolas por un VRM tiene
un potencial de ahorro de energía de 17 a 25 kWh/t de
Clinker y reducción de 8 a 26 kg de CO2/t de Clinker [21].
En la industria existen equipos con capacidad de hasta
550 t/h de Clinker y consumo especifico de energía de 20
a 50 kWh/t de Clinker [16], [22]–[28].
2.1.3. Molino de Rodillos de Alta Presión
El molino de rodillos de alta presión (HPGR, por sus
siglas en inglés) fue patentado en 1987, pero su
4
aplicación y desarrollo empezó en los 90s. Está
compuesto de dos rodillos adyacentes, uno fijo y uno
móvil, entre los que hay un espacio donde ocurre la
molienda. La presión es generada por un juego de
cilindros hidráulicos acoplados al rodillo móvil y alcanza
valores de 100 a 200 MPa [4], [29], [30]. Al hacer pasar
el material entre los rodillos que giran en sentido
contrario, se genera una ‘torta’ de finos que luego son
desaglomerados y clasificados [11].
El alcance de molienda uniforme en el HPGR requiere
que la alimentación tenga una amplia PSD. Por ende, en
algunos casos se sugiere la recirculación del material
molido para mejorar la finura del producto. En pruebas a
nivel industrial, se comprobó que la mejora de la PSD del
producto es proporcional al aumento en la recirculación
en el rango de 10 al 30 % [31].
Cabe resaltar que el HPGR es utilizado tanto para la
molienda final de Clinker como para la premolienda. En
el primer caso, se consigue un ahorro del 50% de energía,
pero aumenta el consumo de agua en la preparación de la
mezcla de concreto porque la PSD del producto es
estrecha. En la premolienda se consigue una mejor PSD
porque el HPGR trabaja en serie con un molino de bolas,
encargado de la molienda final, y un separador. Este
último arreglo permite alcanzar un ahorro hasta del 35%
de energía y un aumento de la capacidad de producción
de hasta 80%. Ambos casos en comparación a un molino
de bolas [5], [9], [11].
En la industria este equipo en molienda final permite
ahorros de energía eléctrica de 8 a 28 kWh/t de Clinker y
una reducción de emisiones de CO2 de 1 a 25 kg/t de
Clinker [21]. En casos puntuales ha mostrado tener una
capacidad de 110 a 180 t/h, consumos de energía de 10 a
40 kWh/t de Clinker y valores de 2000 a 4500 cm2/g de
Blaine [3], [32]–[34]. En la premolienda, se registra un
caso con capacidad de 210 a 215 t/h, consumo de energía
del circuito de 27 a 33 kWh/t de Clinker y Blaine de 3000
a 4000 cm2/g [3], [34].
2.1.4. Molino de Rodillo Horizontal
El molino de rodillo horizontal, u Horomill®, diseñado
por FCB Fives, ha sido utilizado desde finales de los 90s
y tiene rendimientos parecidos al HPGR [4], [5]. Con este
equipo es posible conseguir ahorros de energía del 30–
50% respecto a un molino de bolas y hasta un 20% de
ahorro respecto a un VRM [5].
El molino está compuesto de un casco cilíndrico
horizontal rotativo con guías internas para el avance del
material, soportado en cojinetes deslizantes y accionado
a través de un caja reductora, como el molino de bolas
[11]. Sin embargo, en vez de bolas de acero, el medio de
D. Pinilla, A, Bula, H. Maury, A. González
molienda es un rodillo de rotación libre presionado
hidráulicamente sobre el caparazón [5].
Gracias a la combinación de elementos del molino de
bolas y el VRM, el Horomill® es capaz de conseguir una
mayor superficie de contacto entre el medio y el lecho de
molienda, lo que permite obtener valores de finura
comparables con el molino de bolas a presiones de
trabajo por debajo de las del VRM [24].
Respecto al rendimiento del equipo, los estudios reportan
ahorros de energía eléctrica de 27 kWh/t de Clinker y una
reducción de emisiones de CO2 de 4,3 kg/t de Clinker
[21]. A nivel industrial ha demostrado trabajar a
capacidades de 60 a 240 t/h, consumo de energía de 17 a
34 kWh/t de Clinker y 3500 cm2/g de Blaine [3], [36],
[37].
2.2. Optimización y control del proceso de molienda
A la innovación en molinos de cemento se debe añadir
dos subprocesos de la molienda que contribuyen a un
mayor rendimiento en la producción de cemento: la
clasificación y el sistema de control.
La clasificación es utilizada con el objetivo de separar el
material grueso de los finos y, de esta forma mejorar, la
calidad del producto. La función de un clasificador es
separar tan eficazmente como sea posible el producto de
molienda en el tamaño de corte deseado para garantizar
que la menor cantidad posible de partículas finas sean
enviadas a la corriente de gruesos y viceversa; mientras
que las partículas gruesas son recirculadas hacia el
molino [5]. Además, los clasificadores aumentan la
eficiencia del circuito de molienda porque previenen la
sobremolienda y la aglomeración, por ende, el efecto
amortiguador en el molino [4].
Existe dos clases de clasificadores, estáticos y dinámicos
[5]. La diferencia principal entre estos equipos es la
posibilidad de ajustar la finura por medio del cambio en
la velocidad de un rotor de álabes en los clasificadores
dinámicos. Mientras que en los estáticos solo es posible
ajustar el flujo de aire producido por un ventilador [4].
El último desarrollo en clasificación de partículas es el
clasificador de alta eficiencia. Esta tecnología permite la
reducción de sobremolienda de partículas finas. Con este
sistema es posible conseguir ahorros de energía eléctrica
de hasta 8% y la reducción de emisiones de CO2 hasta 1,4
kg/t de Clinker. Asimismo, es posible un aumento de la
capacidad de molienda del 15%, aproximadamente,
reemplazando un clasificador convencional con uno de
alta eficiencia [21].
Análisis Comparativo de Tecnologías de Molienda de Clinker y Materiales Sustituyentes
Sumado a la implementación de la clasificación se
encuentra el control del sistema de molienda, requerido
para mantener estable el consumo de energía, la
capacidad de molienda y la finura del material. En un
principio, el control se realizaba manualmente
comparando mediciones de la PSD y el Blaine con la
calidad de cemento deseada. Sin embargo, para plantas
de cemento con tasas de producción altas, la espera de
resultados de laboratorio dificulta una reacción oportuna
a la velocidad del proceso [5].
En ese sentido, se han desarrollado sistemas de control
en tiempo real para mantener las propiedades del
producto [9]. Hoy en día, existen distintas tecnologías y
estrategias de control: controladores proporcional
integral derivativos (PID) en cascada, sistemas de
múltiples entradas y salidas (conocidos como sistemas
MIMO, por sus siglas en inglés) con modelos de control
predictivo lineales y no lineales, sensores software
conectados a una red neuronal, entre otros. Gracias a la
implementación de estos sistemas es posible conseguir
mejoras en el rendimiento de la molienda tales como
4500
4200
Blaine (cm2 /g)
3900
3600
3300
3000
10
Consumo de energía específico (kWh/Ton)
Figura 2 Consumo de energía específico vs. Blaine para molienda de Clinker en molinos de bolas, R2=0,98;
VRM, R2=0,81; HPGR, R2=0,92; y Horomill®, R2=0,72. Fuente: elaboración propia.
aumento de producción hasta un 10%, reducción de la
desviación estándar en mediciones de Blaine del 20 al
30%, ahorro de energía eléctrica hasta 4 kWh/t de
producto, y la reducción de emisiones de CO2 hasta 4,1
kg/t de producto [21], [38]–[43].
3. Indicadores Energéticos
La eficiencia del sistema de molienda es el factor más
determinante a la hora de escoger un molino. En su
experimento, Fuerstenau y Abouzeid [44] obtuvieron una
eficiencia energética de 19% para un molino de bolas. Sin
embargo, requirieron un montaje complejo,
principalmente para determinar la fracción de trabajo útil
empleada en la reducción de tamaño.
5
Actualmente, se utilizan otras variables para definir la
eficiencia de un sistema de molienda, las cuales se
acercan más a un análisis técnico y económico,
especialmente deseado por la industria [4]. Uno de los
más utilizados es el consumo de energía por unidad de
masa vs. Blaine del producto.
A partir de la revisión hecha en este estudio, se graficaron
curvas para la molienda de Clinker y escoria de alto
horno. En general, se aprecia que los valores de consumo
de energía para Clinker fueron más bajos que los de
escoria.
3.1. Clinker
En la Figura 2 se aprecia el consumo de energía
específico para las cuatros tecnologías y su influencia en
el Blaine del producto. En primer lugar, se observa que
el molino de bolas presenta un mayor consumo específico
de energía que las tecnologías basadas en compresión,
aproximadamente 40%.
Teniendo en cuenta que el principio de funcionamiento
Molino de bolas
VRM
HPGR
Horomill®
30 50 70 90
del molino de bolas es con impactos aleatorios entre el
medio de molienda y el lecho, el control del trabajo útil
en la molienda es más complejo y aumenta las pérdidas
de energía por sonido y calor, lo que explica por qué su
curva está más a la derecha.
En cambio, los sistemas de molienda por compresión
concentran la energía en puntos específicos, asegurando
que el lecho reciba de forma uniforme la máxima energía
posible. Cabe resaltar que el Horomill® es el dispositivo
con mayor rendimiento, aunque la tecnología de VRM es
más atractiva para los investigadores porque cuenta en
una sola estructura con el molino y el clasificador, lo que
permite una operación más compacta y un control más
eficiente del proceso.
6
3.2. Escoria de Alto Horno
En la Error! Reference source not found. se observa el
comportamiento del molino de bolas, VRM y Horomill®
para la reducción de tamaño de escoria de alto horno. El
HPGR se excluye de esta sección porque no se cuenta con
información suficiente sobre su operación con escoria.
En este caso, se aprecia un comportamiento parecido al
revisado con el Clinker. El molino de bolas presenta
consumos de energía específicos más altos que el VRM
y el Horomill®. Sin embargo, a diferencia de lo que
ocurre en el Clinker, el VRM cuenta con un mejor
rendimiento que el Horomill®. Una de las razones de
esto es que el Horomill® es menos comercial que el
VRM, en consecuencia, existen pocos datos industriales
y la información de su rendimiento con escoria es
principalmente teórica.
A diferencia del Horomill® y el molino de bolas, el VRM
presenta un consumo menor de energía para la molienda
de escoria que en la molienda de Clinker, aunque la
escoria presenta una dureza mayor. Es posible que el
modo de operación del VRM influencie sobre estos
valores. Se sugiere una profundización sobre el tema en
futuros estudios.
4500
4200
Blaine (cm2 /g)
3900
3600
3300
3000
10 30
Consumo de energía específico (kWh/Ton)
Consumo de energía específico vs. Blaine para molienda de escoria de alto horno en molinos de bolas,
R2=0,97; VRM, R2=0,93; y Horomill®, R2=0,82. Fuente: elaboración propia.
Finalmente, cabe resaltar que el reemplazo de un 10 a
15% de Clinker por escoria de alto horno en la
producción de cemento conlleva a un potencial de ahorro
de energía térmica de 100 a 400 MJ/t de Clinker y
reducción de emisiones hasta 100 kg de CO2/t de Clinker
[9].
4. Potencial de Investigación
Adicionalmente a estas tecnologías de molienda, la
Academia Europea de Investigación en Cemento (ECRA,
por sus siglas en inglés) está evaluando el potencial de
D. Pinilla, A, Bula, H. Maury, A. González
migración de tecnologías de otras industrias para
conseguir un mejor rendimiento en la molienda de
cemento y materiales sustituyentes. A continuación, se
estudiará sobre las más representativas.
4.1. Molino con dispositivo de agitación
Este molino está compuesto de un casco cilíndrico como
los molinos de bolas, pero con la adición de un rotor
interno que agita las bolas. Gracias a esto, se obtiene un
grado de libertad adicional en el sistema con velocidades
de trabajo bajas. Este equipo es usado habitualmente para
la combinación de distintos materiales con el objetivo de
alcanzar propiedades específicas a través de aleación
mecánica [4].
En el caso de la preparación de cemento, este molino es
capaz de realizar molienda ultra fina y producir cementos
mezclados. Investigaciones recientes muestran que es
posible optimizar el equipo para la reducción del
consumo de energía eléctrica y de las protecciones al
desgaste significativamente. Sin embargo, el molino
tiene desventajas como la falta de pruebas con altas
capacidades de producción y presenta alta temperatura de
trabajo. A causa de esto, se produce aglomeración del
material y se requiere de una etapa adicional de
enfriamiento [4].
Molino de bolas
VRM
Horomill®
50 70 90
4.2. Ecopulser
El principio de operación del Ecopulser está basado en la
generación de ondas supersónicas en in fluido por el
movimiento de dos discos internos que giran en sentido
contrario. La reducción de tamaño ocurre tras el impacto
de las ondas de choque con el material en la cámara, libre
de contacto con alguna herramienta [4].
Los ensayos de este equipo en la industria del papel para
la molienda de madera han alcanzado altas eficiencias y
una capacidad de 10 t/h. Sin embargo, para la molienda
Análisis Comparativo de Tecnologías de Molienda de Clinker y Materiales Sustituyentes
de materiales con mayor dureza, como el Clinker, la
máquina no está totalmente optimizada [4].
4.3. Molienda ‘no mecánica’ o libre de contacto
Existen otras tecnologías de molienda que se encuentran
en etapa de desarrollo con un funcionamiento parecido al
Ecopulser, libres de contacto. La ventaja de estas
tecnologías es la disminución parcial o total de pérdidas
de energía por fricción entre una herramienta y el
material. Además, se están desarrollando equipos
móviles, lo que permite mayor versatilidad y ahorro de
espacio a la operación. Algunos ejemplos son molienda
con ondas de choque, molinos de vórtice y molienda con
pulsos eléctricos de alto voltaje [4].
5. Conclusiones
El constante crecimiento de la demanda de cemento en el
sector de la construcción conlleva a una producción más
intensiva. Por ende, el consumo energético en la industria
del cemento se ha mantenido al alza. Con el objetivo de
disminuir el consumo de energía de la molienda esta ha
evolucionado del molino de bolas a equipos de molienda
por compresión como el VRM, HPGR y Horomill®. Con
estos avances se han alcanzado ahorros del 25 al 50% de
energía eléctrica. Del mismo modo, la implementación
de tecnologías de molienda más avanzadas impacta en la
emisión de CO2, reduciendo hasta 26 kg de CO2/t de
Clinker.
Por otro lado, también se han realizado desarrollos en
materiales sustituyentes como puzolanas naturales y
residuos de otras industrias para disminuir la producción
de Clinker y, de esta forma, reducir las emisiones de CO2
y el consumo de energía térmica. Por ejemplo, la escoria
de alto horno es un sustituyente que, aunque presenta
consumos de energía de molienda en promedio 20% más
altos que el Clinker por su alta dureza, permite un ahorro
de energía térmica de 100 a 400 MJ/t de Clinker y
reducción hasta 100 kg de CO2/t de Clinker en emisiones
con solo un reemplazo de 15%.
Finalmente, se recomienda enfocar futuros estudios en
tecnologías de molienda ‘migrantes’ que permitan
disminuir el consumo por su alto rendimiento en otras
industrias, como el molino con dispositivos de agitación
y Ecopulser. Asimismo, se sugiere el estudio de nuevas
tecnologías basadas en mecanismos de fractura libres de
contacto por su potencial para la disminución de pérdidas
por fricción y sonido, aprovechando al máximo la energía
transmitida al material a moler.
6. Referencias
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Business Council for Sustainable Development -
WBCSD, and C. S. I.- CSI, “Technology
7
Roadmap Low-Carbon Transition in the Cement
Industry,” Paris, 2018.
[2] Federación Interamericana del Cemento,
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[3] C. Hosten and B. Fidan, “An industrial
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[9] European Cement Research Academy - ECRA
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