CARACTERÍSTICA ESTATICA

La primera tarea a que hay que abocarse al efectuar el proyecto de un Sistema de Control es aquella de
conocer el principio de funcionamiento y características de la Planta a controlarse. Hay que determinar cual es o
son las variables controladas y sobre qué parte o partes de la planta se actuará para controlarla. También habrá
que tener en claro el tipo de perturbaciones que afectan el funcionamiento de la Planta, su grado de importancia
y el mecanismo por el cual actúan. Mientras más cabal sea el conocimiento que se tenga de los fenómenos que
intervienen en la Planta mejor y más sencillo se podrá proyectar el Sistema de Control.
Muchas veces se pueden aplicar diferentes métodos para medir el fenómeno a controlarse y se pueden
elegir varios puntos donde ubicar el sensor. El criterio de selección estará dado en este caso exclusivamente por
el acceso que se pueda tener a la variable a medirse y la precisión de los métodos de medida en que se basan los
diferentes instrumentos comerciales de los que se dispone.
Otra elección que habrá que efectuar es la de ubicar la variable por la cual se actuará sobre la planta. El
criterio de elección en este caso se basará fundamentalmente en un compromiso entre la economía de la
operación y las cualidades de control sobre la planta que tiene la variable manipulada a elegirse.
Una vez efectuada la elección y ubicación del Sensor /Transmisor y del Actuador habrá que estudiar el
comportamiento del conjunto interconectado de estos tres elementos.
Para que se pueda efectuar un análisis de sistemas de control en forma independiente de la realización de
éstos es conveniente introducir el concepto de “ Señal Normalizada ” en la Variable Controlada c que va desde
el Transmisor al Controlador y en la Variable Manipulada m que va desde el Controlador al Actuador.
Antes sin embargo es conveniente definir el concepto de “ Rango de Control “. Se llamará Rango de
Control al intervalo de la variable controlada dentro del cual se desea que actúe adecuadamente el sistema de
control. Así por ejemplo el rango de control de velocidad de una turbina destinada a mover un generador está
entre 2900 y 3100 rpm. Se designará por c’min y c’max los límites inferior y superior respectivamente del rango de
control. El hecho de haber definido un rango de control no debe significar que el sistema de control no sea capaz
de llevar la variable controlada de la planta desde fuera de este rango hasta el valor de referencia (Set Point) que
está ubicado dentro de él. Este caso ocurre en el momento de la partida o cuando el sistema ha sufrido
perturbaciones violentas.
Se normalizará la variable c definiendo su valor 0 (cero) para un valor de c’ algo menor o igual a c’ min y
su valor 1 (uno) para un valor de c’ algo mayor o igual a c’ max . De esta manera cualquier valor de c’ dentro del
rango de control equivaldrá a un valor de c entre 0 y 1. Se podría normalizar la velocidad de la turbina antes
descrita tal como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla I: Normalización de velocidad de una turbina.
Rango de Control
c’ min ....... c’ max
Valor medido (rpm) 0 2700 3300
c’ 2900 2950 3000 3050 3100

Valor Normalizado (pu) -14.50 -1.00 0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 2.00
c

La variable manipulada se puede normalizar en forma similar. La planta tiene un m’min y un m’max que
son necesarios para mantenerla dentro del rango de control. La variable normalizada se define de manera que m
= 0 cuando m’ = m’min y m =1 cuando m’ = m’max .
Para efectos de cálculos se entregan las siguientes ecuaciones, donde x’ es una variable que fluctúa entre
x’min y x’max y x su valor normalizado.
 x '  x ' min 1 x ' min
x  · x' 
x ' max  x ' min x ' max  x ' min x ' max  x ' min (1)

x'  ( x'max  x'min ) · x  x'min (2)

Se desea hacer notar que la normalización tal como se ha explicado, define completamente la
característica de transferencia de Sensor/Transmisor y del Actuador y será necesario en la práctica ajustar los
rangos de éstos de manera que coincidan con aquellos utilizados al normalizar. En caso que este ajuste no sea
practicable habrá que definir la normalización de manera que esta se adapte al equipo disponible.
Con el fin de dimensionar el Sensor y el Actuador es importante conocer la “ Curva Característica
Estática ” de la planta. Esta se puede medir con experimentos, deducir de algún modelo teórico o más
convenientemente puede obtenerse de catálogos y manuales de funcionamiento del proceso.
La siguiente figura muestra la curva característica estática típica de una planta.

c’

c’max

Rango
de
Control 1
2
c’min 3

m’min m’max m’

Figura 1: Curva Característica Estática de una planta.

La curva característica propiamente tal indica la dependencia entre c’ y m’ y está dada por la curva 2 de
la figura. Esta curva sin embargo no es única y fluctúa dentro de la franja indicada en presencia de
perturbaciones. Esta franja está limitada por las curvas límites las cuales indican los peores casos de
perturbaciones. La franja se llamará “ franja de incertidumbre “, pues la curva puede adoptar cualquier
trayectoria paralela a los bordes de ella. El ideal sería que la franja sea recta y que exista una dependencia lineal
entre c’ y m’ en presencia de perturbaciones constantes.
El sensor se dimensionará de manera que su rango de medida abarque completamente el rango de
control. En el caso que sea de rango fijo habrá que elegir aquel cuyo rango esté justo sobre aquel de control para
conseguir un máximo de sensibilidad del instrumento.
El actuador se elegirá de manera que abarque el m’min y el m’max que son necesarios para manejar la
planta dentro de todo el rango de control aún en los casos de perturbación más desfavorables. En algunos casos
es importante que el actuador abarque también el valor de m’ necesario para dejar la planta completamente fuera
de operación.
 Al elegir y dimensionar el actuador será necesario tomar en cuenta lo que pasaría a la planta en caso de
fallar la señal de control “m” y bajar esta hasta 0 ó si falla el suministro de energía al actuador. La acción del
actuador deberá ser elegida de modo que al ocurrir estas eventualidades la planta tienda a una posición segura de
funcionamiento en que no sufrirá daños. Así por ejemplo la admisión de petróleo a un quemador deberá cortarse
al ocurrir una falla.
Es conveniente dejar un margen de seguridad de un 10 o 20 % de manera que el sistema pueda usarlo
durante los transientes.
Con estas consideraciones se está en condiciones de encontrar las relaciones de transferencia del
elemento primario (Sensor) y del elemento de control final (Actuador).
Para ilustrar los conceptos anteriormente vertidos supóngase el control de velocidad de un motor
eléctrico de cd con excitación separada y comandado por corriente de armadura. La curva característica estática
se muestra en la figura 2. En este caso al fallar la señal de control “m” el motor deja de funcionar quedando en
un estado de reposo seguro.

Sin Carga
c / 1/1 c’ / rpm
2.0 3000 Carga Promedio

Carga Máxima

1.0 2000
Rango
de 0.5
Control
0.0 1000

-1.0 0
m’min m’max
0 10 20 30 m’ / Amp

0 0.5 0.8 1 m / 1/1

¡No recomendada!
1 0.5 0 m / 1/1

c’ = Velocidad del motor (rpm) Corriente de campo constante = 1 Amp

m’ = Corriente de armadura (Amp) Carga mecánica del motor = Perturbación

Figura 2: Característica estática de operación de un motor cd.

En este caso según las ecuaciones ( 1 ) y ( 2 ) se tiene que

m’ = 30 · m =  · m + B (3)
c = c’/1000 – 1 =  · c’ + A (4)
En qué  y  son las “constantes de ampliación” del sensor y del actuador respectivamente y A y B son
constantes. La constante  sería negativa en caso que por razones de seguridad fuese solo necesario cambiar el 0
por el 1 tal como se indica en la figura.
Para indicar la introducción de constantes aditivas y para soslayar las dificultades de cálculo que se
introducen al trabajar con plantas de características no lineales es conveniente introducir el concepto de
“Variaciones en torno al Punto de Operación” . Este es un concepto similar al tratamiento de “Pequeña Señal”
que se utiliza en circuitos de transistores.
 Se definirá como “Punto de Operación de un Sistema” al valor que toman todas las variables de él
debido a señales de entradas constantes. Para cada conjunto de valores que se pongan a la entrada habrá un
conjunto de valores que puede servir de Punto de Operación. Se elegirá un punto de operación que sea
representativo de la situación bajo la cual se desea estudiar el sistema. El valor que toman las variables del
sistema en el punto de operación elegido se determinará en forma analítica, gráfica o empírica para el sistema en
“Estado Estacionario”. Se dirá que el sistema está en estado estacionario cuando sus variables tienen un valor
constante, o expresado en forma matemática, cuando sus variables tienen todas sus derivadas nulas.
Ahora bien, cualquier valor que tome la variable distinto de aquel del punto de operación producirá una
diferencia que se llamará “Variación en torno al Punto de Operación”. El método consiste entonces en trabajar
con modelos para estas variaciones y no para el valor actual de la variable.
Las ventajas fundamentales son :
1. En sistemas lineales se obtienen relaciones muy simples entre las variaciones, las cuales carecen de
constantes que se suman. Estas relaciones son válidas cualquiera sea la magnitud de la variación.
2. En plantas con características no lineales la ventaja es aun más aparente ya que normalmente si estas
variaciones se mantienen suficientemente pequeñas se puede obtener una relación lineal bastante
aproximada entre las variaciones. Sea
y=f(x) (5)
la relación no lineal entre y y x, y sea x0 el valor de x en el punto de operación elegido. y0 se determina en
forma analítica (en caso que se conozca la función), se saca de tablas o curvas o se determina en forma
empírica. Matemáticamente en el punto de operación, y estará dado por
y0 = f ( x0 ) (6)
Sus variaciones se pueden determinar desarrollando en serie

df ( x ) d 2f (x)
y  · x  · x 2  .... (7)
dx xo dx 2 xo

Si las variaciones son suficientemente pequeñas, los términos en x2 y superiores se hacen lo
suficientemente pequeños como para que se puedan despreciar. Entonces queda una expresión lineal del
tipo
y  k · x (8)
donde k es una constante.
Finalmente, se usará la siguiente expresión
X ( t ) = X0 +x ( t ) (9)
Donde:
X ( t ) = Valor actual de la variable
X0 = Valor de la variable en el punto de operación
x(t) = Variación en torno al punto de operación
t = Tiempo
Se utilizará el ejemplo del control de velocidad de un motor dc de la figura 2 para ilustrar el concepto de
variación en torno a un punto de operación. En la figura 3 se repite la característica estática del motor con carga
promedio.
 c C / 1 /1 C’ / rpm
1
2.0 3000
kC
Carga Promedio

0.5 1.0 2000

0.0 0.5 ( C0 , M0 )

- 0.5 0.0 1000

-1.0 0
0 10 20 30 M’ / Amp

0 0.25 0.5 0.75 1 M / 1/1

-0.25 0 0.25 0.5 0.75 m

Figura 3: Punto de Operación y variaciones en torno a él.

Se eligió como punto de operación la velocidad de 1500 rpm con carga media. Esto implica que
C’0 =1500 rpm , M’0 = 7.5 Amp. ( 10 )
C0 =0.5 , M0 =0.25 ( 11 )
y del gráfico
C’ = 200 · M’ = k’C · M’ ( 12 )
En donde k’C se definirá como “ Constante de Ampliación de la Planta ”. De la ecuación ( 4 )
c = c’/1000 =  · c’
y de la ecuación ( 3 )
m’ = 30 · m =  · m
se desprende que
c = 1/ 1000 · 200 · 30 · m = 6 · m ( 13 )
Expresión que no se podría haber calculado en forma sencilla si hubieran existido las constantes aditivas
contenidas en las expresiones que relacionan las variables actuales.
La constante que relaciona la variación de salida “c” con la variación de entrada “m” en estado de
régimen se llamará “Ampliación de conjunto Actuador – Planta – Sensor” y se representará por
KC = c / y = Ampliación del Proceso ( 14 )
Este es un factor importante en la determinación de los parámetros del controlador. Es de hacer notar que
existen plantas y también actuadores cuyas constantes de ampliación son negativas.
La ecuación ( 13 ) junto con los datos adicionales expresados en ( 11 ) forman un modelo matemático de
las características estáticas del conjunto. Obviamente la precisión de este modelo será mejor mientras más cerca
del punto de operación se esté trabajando. Se puede mejorar el modelo tomando en cuenta las variaciones de las
perturbaciones. Así la ecuación ( 12 ) se completa de la siguiente manera
 c '  k ' C · m'  ( k
i
Zi · zi ) ( 15 )

En el caso del ejemplo y de acuerdo a la figura 2 esta expresión quedaría como

c’ = 200 · m’ + 1000 · z ( 16 )
en donde
-0.5 Sin Carga
z = 0.0 Carga Promedio
+0.5 Carga Máxima
Este es un modelo bastante más completo para expresar el comportamiento estático del motor. En la
figura 4 se muestra un diagrama en bloques del modelo.

Planta

z kZ
( 1000 )
Actuador
+
y  y’ k’C + c’
( 30 ) ( 200 )

c 
( 10 -3 )
Sensor

Figura 4: Diagrama en bloques del modelo estático del motor.