Metrología dimensional

La metrología es la ciencia de la medición, es decir, la ciencia que estudia el conjunto de

operaciones que tienen por finalidad determinar el valor de una magnitud. La metrología es
un aspecto fundamental y clave en la industria, y su aplicación al proceso productivo
garantiza que los productos obtenidos sean aceptados en las siguientes fases de las cadenas
de valor. Su aplicación es transversal a todo el tejido productivo, y en todas sus fases, desde
la producción de primeras materias hasta el embalaje del producto de consumo.
La Metrología es la ciencia que tiene por objeto el estudio de las magnitudes medibles,
los sistemas de unidades, los métodos y técnicas de medición, y la valoración de la calidad
de las mediciones, facilitando el progreso científico y el desarrollo tecnológico y, en
consecuencia, el bienestar social y la calidad de vida.
La metrología dimensional es la parte de la metrología que estudia los procesos de
medida de magnitudes relacionadas con la longitud: distancias, formas, ángulos,
características geométricas, etc. La metrología dimensional incluye la medición de todas
aquellas propiedades que se determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo
distancia, posición, diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las
siete magnitudes base del Sistema Internacional de Unidades (SI).
Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general, pero muy
especialmente en la de manufactura, pues las dimensiones y la geometría de los componentes
de un producto son características esenciales del mismo, ya que, entre otras razones, la
producción de los diversos componentes debe ser dimensionalmente homogénea, de tal
suerte que estos sean intercambiables aun cuando sean fabricados en distintas máquinas, en
distintas plantas, en distintas empresas o, incluso, en distintos países.
A nivel de empresa, la competitividad se mide entre otras cosas por la capacidad de
innovar, una de las medidas con que la empresa puede diferenciarse claramente es
controlando su proceso industrial con la metrología dimensional, desde su inicio (prototipo)
hasta su punto óptimo y final (producto acabado), consiguiendo anticiparse a pérdidas de
tiempo en búsqueda y estudio del problema. Siempre se sabrá en qué situación se está
respecto a la nominal de un producto y por qué.
 Es cierto que no basta con verificar dimensionalmente un producto a fabricar con
cualquier instrumento metrológico, si no que se debe utilizar el instrumento que más se
adapte a las necesidades tanto de tolerancias como de comodidad de verificación, cuanto más
calidad tenga un instrumento de medición más confianza se puede obtener en los resultados
y así, ser altamente competitivos.
A continuación se presentan conceptos fundamentales requeridos para iniciar el
estudio de sistemas de medición:
 Principio: base científica de una medición
 Método: secuencia lógica de operaciones descritas de manera genérica utilizada en la
ejecución de mediciones.
 Procedimiento: conjunto de operaciones descritas específicamente para realizar
mediciones particulares de acuerdo a un método dado.
 Medir: es comparar dos objetos de acuerdo a una característica física que los distinga
(magnitud) por ejemplo: su peso, temperatura, etc. No basta con decir que un objeto
es más pesado que otro o que está muy pesado. Medir responde a la pregunta ¿Cuánto
más? O ¿Cuál es su peso?
 Sistema de medición: es el conjunto de operaciones, procedimientos, instrumentos
(software) y personal utilizado para llevar a cabo el proceso de medición.
 Medición: es el proceso de asignar un valor numérico como resultado de medir.
 Valor de la medición: es el valor asignado.
 Instrumentos de medición: cualquier dispositivo para obtener mediciones.
 Mensurando: magnitud particular sujeta a medición.
 Unidad (de medida): unidad particular, definida y adoptada por convención, con la
cual se comparan las otras magnitudes de la misma naturaleza para expresar
cuantitativamente su relación con ésta relación.
 Calibración: comparación de las lecturas proporcionadas por un instrumento o equipo
de medición contra un patrón de mayor exactitud conocida.
 Trazabilidad: es la cadena de comparaciones que relaciona un instrumento con su
patrón primario.

2.1 Reflexiones sobre el resultado de una medición

  Se empieza a conocer un concepto cuando se cuantifica.
 La naturaleza impide conocer con certeza absoluta el valor verdadero de una
magnitud, es decir, siempre se asociará una incertidumbre.
 La incertidumbre se estima y se evalúa, no es una cuantificación exacta.
 El resultado de una medición contiene al menos dos cantidades:
1. El valor considerado más cercano al verdadero.
2. La estimación de la incertidumbre sobre ese valor.
 Mientras más larga sea la cadena de comparaciones, la incertidumbre se incrementa.
 El nivel de incertidumbre depende de las necesidades del cliente.
 El resultado de una medición está en función de todo el sistema.

2.2 Sistemas de unidades de medidas

2.2.1 Unidades de medida
Un sistema de unidades de medidas es un conjunto de unidades confiables, uniformes y
adecuadamente definidas que sirven para satisfacer las necesidades de medición.
En Francia, a finales del siglo XVIII, se estableció el primer sistema de unidades de
medida: el sistema métrico. Este sistema estaba basado en dos unidades fundamentales: el
metro y el kilogramo. Posteriormente se incluyó como unidad fundamental el segundo,
generando el sistema que se conoce como MKS.
El sistema MKS se aceptó con ligeras modificaciones en la XI Conferencia General
de Pesas y Medidas (CGPM) en 1960 como el Sistema Internacional de Unidades (SI).
En Colombia las unidades del Sistema Internacional (SI) indicadas en la tabla 1, se
adoptaron mediante el decreto 3464 de 1980.

Tabla 1. Unidades del sistema internacional

Unidad Nombre Símbolo Descripción

Masa Kilogramo kg El kilogramo se define como la masa igual a la del prototipo

(patrón) internacional del kilogramo. El cual es un cilindro
 compuesto de una aleación de platino e iridio, que se guarda en
la Oficina Internacional de Pesos y Medidas (BIPM).

Longitud Metro m El metro se define como la longitud de la trayectoria recorrida

por la luz en el vacío en un lapso de 1/299 729 458 de segundo.

Tiempo Segundo s El segundo se define como la duración de 9 192 631 770 períodos
de la radiación correspondiente a la transición entre los dos
niveles hiperfinos del estado natural del átomo de cesio 133. No
se debe escribir con mayúscula (S) ni como seg.

Cantidad de Mole Mol El mol se define como la cantidad de sustancia que contiene
sustancia tantas unidades elementales de materia (átomos, moléculas,
iones..) como las que existen en 0,012 kilogramos de carbono 12
(6.02X1023)

Intensidad de Amperio A El amperio se define como la intensidad de una corriente

corriente constante, que mantenida en dos conductores paralelos,
eléctrica rectilíneos, de una longitud infinita, de sección circular
despreciable, colocados a un metro de distancia uno del otro en
el vacío, producirá entre estos conductores una fuerza igual a 2
X 10-7 newton por metro de longitud.

Intensidad Candela cd La candela se define como la intensidad luminosa, en una

luminosa dirección dada de una fuente que emite una radiación
monocromática de frecuencia 540 X 1012 Hz, de forma que la
intensidad de radiación emitida en la dirección indicada, es de
1/683 W por estereorradián.

Temperatura Kelvin K El kelvin (grado) es igual a la 1/273,16 parte de la temperatura

termodinámica termodinámica del punto triple del agua (el punto triple del agua
tiene una temperatura de cero grados centígrados).

Ángulo plano Radián rad El radián es la medida del ángulo plano central, comprendido
entre dos radios de un círculo, que abarcan un arco de longitud
(unidad
igual al radio con el que ha sido trazado.
suplementaria)

Ángulo sólido Estereorradián sr El estereorradián es el ángulo sólido que, teniendo su vértice en

el centro de una esfera, abarca sobre la superficie de dicha esfera
(unidad
un área igual a la de un cuadrado que tenga por lado el radio de
suplementaria)
la esfera.

Fuente: El autor
 2.2.2 El proceso de medición e instrumentos de medición
2.2.2.1 Errores en la medición
Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun cuando
las efectúa la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo método, etc. Esta variación
puede ser relativamente grande o pequeña, pero siempre existirá.
El error de medición se puede representar como:
 Error absoluto: diferencia entre el valor leído y el valor convencionalmente
verdadero.
 Error relativo: es la relación entre el error absoluto y el valor convencionalmente
verdadero, con frecuencia el error relativo se expresa en porcentaje.
Por ejemplo, se tiene que una pieza metálica de 5,4 mm de longitud y se mide 5 veces
sucesivas, obteniéndose los siguientes valores: (5,5), (5,6), (5,5), (5,6), (5,3) (mm).
El error absoluto de cada lectura sería:
5,5-5,4 = 0,1mm, 5,6-5,4 = 0,2mm, 5,5-5,4 = 0,1mm, 5,6-5,4 = 0,2mm, 5,3-5,4 = -0,1mm.
El signo positivo o negativo del valor indica, que el valor es mayor o menor del valor
convencionalmente verdadero.
El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero.

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜 Ec.1

Para las mediciones anteriores se tiene:

0,1/5,4 = 0,0185, 0,2/5,4 = 0,037, 0,1/5,4 = 0,0185, 0,2/5,4 = 0,037, 0,1/5,4 = -0,0185

2.2.2.1.1 Tipos de Errores. De acuerdo al origen donde se produce el error,

estos pueden ser:
1. Errores por el instrumento o equipo de medición: pueden deberse a defectos de fabricación
(deformaciones, imperfecciones mecánicas, etc.) y tiene valores máximos permisibles
establecidos en normas o información técnica de fabricantes de instrumentos. Los errores por
el instrumento pueden determinarse mediante calibración.

2. Error del operador o por el método de medición: muchas de las causas del error aleatorio
se deben al operador, por ejemplo falta de agudeza visual, descuido, cansancio, alteraciones
emocionales, etc. Otro tipo de error es el debido al método o procedimiento con que se efectúa
la medición. El principal es la falta de un método definido y documentado.

Los siguientes errores debe conocerlos y controlarlos el operador:

 Error por el uso de instrumentos descalibrados: instrumentos no calibrados o cuya fecha

de calibración esta vencida, así como instrumentos sospechosos de presentar alguna
anormalidad en su funcionamiento no deben utilizarse para realizar mediciones hasta que
no sean calibrados y autorizados para su uso.
 Error por la fuerza ejercida al realizar mediciones: la fuerza ejercida al efectuar
mediciones puede provocar deformaciones en la pieza a medir, en el instrumento o en
ambos.
 Error por instrumento inadecuado: antes de realizar cualquier medición es necesario
determinar cuál es el instrumento o equipo de medición más adecuado para la aplicación
que se trate.
 Error por puntos de apoyo: especialmente en los instrumentos de gran longitud la manera
como se apoya el instrumento provoca errores de lectura.
 Error por método de sujeción: para minimizarlo se debe colocar siempre el eje de
medición lo más cerca posible al eje del soporte.
 Error por distorsión (ley de Abbe): la máxima exactitud de medición es obtenida si el eje
de medición y el eje del instrumento son paralelos.
 Error de paralaje: ocurre debido a la posición incorrecta del operador respecto a la escala
graduada del instrumento de medición, la cual está en un plano diferente.
 Error por desgaste: puede ser por ejemplo, deformación de las partes del instrumento de
medición, holgura entre sus ensambles, etc.
3. Error por condiciones ambientales
 Humedad: debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en las caras
de medición del instrumento o en otras partes. El grado de humedad relativa del aire que
se requiere en los procesos de medición es del orden del 50%.
 Polvo: Los errores debido al polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo
esperado, algunas veces alcanza el orden de 3 micrómetros. Se recomienda utilizar filtros
de aire que limiten la cantidad y tamaño de las partículas en el ambiente.
 Temperatura: En mayor o menor grado, todos los materiales que componen tanto las
piezas por medir como los instrumentos de medición, están sujetos a variaciones
longitudinales debido a cambios de temperatura. Para eliminar estos errores se estableció
internacionalmente, desde 1932, como norma una temperatura de 20 ± 0.5 °C para efectuar
las mediciones.
En general, al incrementar la temperatura aumentan las dimensiones de las piezas y
cuando disminuye la temperatura las dimensiones de las piezas se reducen.
Estas variaciones pueden determinarse utilizando la siguiente expresión:

∆𝐿 = 𝛼𝐿0 ∆𝑇 Ec.2
Donde:
ΔL = Variación de la longitud.
α = Coeficiente de expansión térmica del material.
Lo = Longitud original de la pieza.
ΔT = Variación de la temperatura.

2.2.2.2 Consideraciones especiales para evitar errores en las mediciones

 Inmediatamente después de registrar el dato, verificar el valor medido.
 Efectuar las mediciones en las mismas condiciones.
 Registrar fecha, nombre del operador e instrumento utilizado, tiempo de inicio y
finalización, las temperaturas antes y después de la medición, el lugar donde se realizó y
el estado del tiempo.
 Registrar los valores correctamente y no borrar los datos una vez escritos. Si
posteriormente se tiene que corregir un valor, se debe trazar una línea y anotar la palabra
corregido.

2.2.2.3 Clasificación general de los errores.

En términos generales, los errores se pueden clasificar como:
 Errores aleatorios: son errores inherentes a cualquier proceso de medición y provoca que
las mediciones sean distintas.
 Errores sistemáticos: Como su nombre indica, no son debidos al azar o a causas no
controlables. Pueden surgir de emplear un método inadecuado, un instrumento defectuoso
o bien por usarlo en condiciones para las que no estaba previsto su uso. Por ejemplo,
 emplear una regla metálica a una temperatura muy alta, puede introducir un error
sistemático si la dilatación del material hace que su longitud sea mayor que la nominal.
En este caso, todas las medidas pecarán (sistemáticamente) por defecto. El error podría
evitarse eligiendo un material de coeficiente de dilatación bajo o controlando la
temperatura a la que se mide.
 Errores crasos: son errores tan graves que no queda otra alternativa que abandonar la
medición. Por ejemplo, cuando se avería el instrumento con el cual se está midiendo por
causa de una caída.
Por lo tanto un buen sistema de medición detecta fácilmente un error craso, elimina los
errores sistemáticos y minimiza los errores aleatorios.

2.2.2.4 Instrumentos de medición

La metrología dimensional se encarga de estudiar las técnicas de medición que determinarán
correctamente las magnitudes lineales y angulares (longitudes y ángulos). Se aplican en
medición de longitudes (exteriores, interiores, profundidades, alturas, etc.), así como el
acabado superficial.
Los instrumentos de medición existentes caen dentro de dos divisiones muy amplias:
la medición lineal y la medición angular.
Partiendo de dicha división se podrá encontrar una subdivisión: en medidores directos e
indirectos para ambas categorías.
La medición se puede dividir: en directa (cuando el valor de la medida se obtiene
directamente de los trazos o divisiones de los instrumentos) o indirecta (cuando para obtener
el valor de la medida se necesita compararla con alguna referencia), el siguiente cuadro da
una relación de los tipos de medición y los instrumentos.

Cuadro 1. Tipos de mediciones e instrumentos

Medición directa Regla, Vernier, Micrómetro, Indicador digital, Lainas, Medidor de

altura, calibrador de cuerdas, Bloques patrón
Medición lineal
Juego de calibradores telescopios
Medición indirecta Compás de puntas

Medición directa Transportador simple, Goniómetro, Patrones angulares

Medición angular
Medición indirecta Reglas de senos, Máquinas de medición por coordenadas
 Fuente: el autor

Cuando se hace uso de un instrumento de medición es importante tener en cuenta los

siguientes términos:
 Precisión: es la capacidad de un instrumento para dar el mismo resultado en mediciones
diferentes realizadas en las mismas condiciones.
 Exactitud: consiste en la capacidad del instrumento para medir un valor cercano al
valor ideal. Cabe mencionar que el valor ideal es un valor que nunca podrá ser medido ya
que es un valor utópico. Sin embargo entre más exacto sea el instrumento la medición
obtenida estará más cerca del valor ideal. En la figura 46, se ilustra la relación entre precisión
y exactitud.
Figura 46. Relación entre precisión y exactitud

Fuente: https://todoingenieriaindustrial.files.wordpress.com/2012/10/14.png

 Resolución: es la menor diferencia entre las indicaciones de un dispositivo indicador que

se puede distinguir en forma significativa (es la menor medida que el instrumento ofrece,
está íntimamente ligada al número de cifras significativas con que es posible efectuar la
lectura).
 Incertidumbre: parámetro, asociado al resultado de una medida, que caracteriza el
intervalo de valores que pueden ser razonablemente atribuidos al mensurando. Por tanto,
la incertidumbre da la idea de la calidad del resultado ya que muestra un intervalo
alrededor del valor estimado dentro del cual se encuentra el valor considerado verdadero.
 Confiabilidad: la confiabilidad de un instrumento de medición se refiere al grado en que
su aplicación repetida al mismo sujeto u objeto, produce iguales resultados.
 Repetibilidad: La proximidad de concordancia entre los resultados de mediciones
sucesivas del mismo mensurando bajo las mismas condiciones de medición. Donde: (1)
Estas condiciones son llamadas condiciones de repetibilidad. (2) Las condiciones de
repetibilidad incluyen: el mismo procedimiento de medición, el mismo observador, el
mismo instrumento de medición, utilizado bajo las mismas condiciones, el mismo lugar,
repetición en un periodo corto de tiempo. (3) La repetibilidad puede ser expresada
cuantitativamente en términos de la dispersión característica de los resultados.
A continuación se describen algunos instrumentos de medición para saber el manejo
y algunos cuidados que se deben de tener para utilizarlos de la mejor manera.

2.2.2.4.1 Reglas. Una regla (figura 47) es esencialmente una barra delgada que se utiliza
para trazar líneas rectas y que, por lo general, contiene líneas calibradas mediante las cuales
se puede medir una longitud.
Figura 47. Regla rígida de aluminio

Fuente: https://img.fasttechcdn.com/148/1485101/1485101-3.jpg

Por medir una longitud se entiende determinar la distancia en línea recta comprendida
entre dos caras, dos generatrices o dos aristas de una pieza, o bien, entre líneas o puntos
marcados en la pieza, en cuyo caso el instrumento utilizado para tales mediciones se
denomina regla graduada.
Las aplicaciones de la regla van de geometría a dibujo técnico, impresión,
construcción, mecánica, carpintería, ingeniería y arquitectura. Actualmente se dispone de
reglas en una variedad de materiales, tales como madera, acero, vidrio o plástico,
dependiendo de la aplicación y de la precisión requerida.
Hay disponibles reglas graduadas en fracciones o decimales de pulgadas o en
milímetros. Se emplean cuando hay que tomar medidas rápidas y cuando no es necesario un
alto grado de exactitud.
 Se utiliza la regla graduada en las mediciones con un error admisible superior a la
menor graduación. Normalmente, esa graduación equivale a 0,5 mm o 1/32".
Las reglas graduadas se presentan en dimensiones de 150, 200, 250, 300, 500, 600,
1000, 1500, 2000 y 3000 mm. Las más usadas en un taller son las de 150 mm (6") y 300 mm
(12”).
 Tipos de reglas y usos
 Regla con gancho (tacón) interno
Destinada a mediciones de piezas que presenten caras internas de referencia. La figura 48
ilustra este tipo de regla.
Figura 48. Regla con talón interna

Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAfg9gAC-7.jpg

 Regla con gancho (tacón) externo

Destinada a la medición de longitudes a partir de una cara externa, la cual es utilizada como
respaldo, este tipo de regla se observa en la figura 49.
Figura 49. Regla con gancho externo

Fuente: http://www.dumonttreinamentos.com.br/media/user/images/original/regua_3_t3.jpg

 Regla de profundidad
Utilizada en las mediciones de canales o rebajos internos (figura 50).
Figura 50. Regla de profundidad
 Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAfg9gAC-11.jpg

 Conservación de las reglas

 Evitar que la escala de la regla quede en contacto con las herramientas comunes de trabajo.
 Evitar ralladuras que puedan perjudicar la lectura de la graduación.
 No flexionar la regla: esto puede doblarla o quebrarla.
 No utilizarla para golpear otros objetos.
 Limpiarla después de usarla.

2.2.2.4.2 Flexómetros. Este instrumento de medición es el más comúnmente usado en la gran

mayoría de los procesos de manufactura y es mucho más conocido simplemente como metro.
Básicamente es una cinta de acero templado enrollado dentro de una caja con un dispositivo
que permite que ésta siempre regrese dentro de la caja una vez efectuada la lectura de la
medida. La cinta está grabada con los dos sistemas internacionalmente vigentes, el sistema
métrico y el sistema inglés. Tiene una precisión de hasta 0.5 de mm, o de 1/32” para el sistema
inglés.
La cinta suele estar fabricada en acero al carbono. Los bordes de una buena cinta
deben estar bien rematados para evitar posibles cortes en los dedos a la hora de usarlas. Estas
cintas deben ser flexibles, resistentes y a su vez rígidas, porque en ocasiones será necesario
realizar mediciones en vertical. Tienen el perfil abombado para evitar torceduras
permanentes. Estas cintas, a diferencia de otro tipo de instrumentos de medida, pueden
envolver el objeto a medir, y también se pueden medir superficies curvas. Los flexómetros
se enrollan dentro de sus cajas que pueden ser de diferentes materiales, plástico, acero, etc.
Una buena caja es la que resiste los impactos, caídas y golpes. Hay fabricantes que están
comenzando a fabricar flexómetros con materiales inoxidables. Todos sus componentes
como son, muelle de recogida, cinta, la uña, etc. están fabricados de este material (figura 51).
Estos flexómetros, pese a ser más caros, son muy apropiados para usos en
condiciones extremas: para trabajos de albañilería, fontanería, etc. donde el agua está muy
presente y por tanto puede provocar oxidación en sus componentes.

Figura 51. Flexómetro y sus partes 1) caja, 2) freno, 3) cinta, 4) escala y 5) uña
 Fuente: http://www.patentsencyclopedia.com/img/20080235974_03.png

Los flexómetros se comercializan en medidas de 2, 3, 5, 8 y 10 metros. Todos los

flexómetros tienen colocada, al el inicio de la cinta, una plaquita angulada, conocida con el
nombre de uña. La uña tiene como misión evitar que la cinta sea absorbida al interior de la
caja a la hora de ser recogida, también tiene otra utilidad y es la de ayudar a la hora de realizar
mediciones, puesto que se puede enganchar en muchas ocasiones al objeto a medir. La uña
de estos instrumentos puede ser de dos tipos:
 Uña normal (la que esta remachada a la cinta de forma que esta esté holgada y pueda tener
movimiento lateral).
 Una blindada (la que tiene el remachado de tal forma que no permite ningún tipo de
holgura ni movimiento).
Para un buen agarre de la cinta sobre cualquier superficie es conveniente que la uña
tenga la mayor anchura posible. Hay fabricantes que ponen uñas más anchas que la cinta del
flexómetro.
La recogida de la cinta puede ser de forma automática (sin freno) o con retención (con
freno). El freno debe proporcionar un bloqueo preciso de la cinta. Actúa mediante una suave
presión del dedo pulgar y permite fijar la medida sin ninguna holgura ni desplazamiento.
Cuando se suelte el freno la cinta del flexómetro debe retornar automáticamente a la caja.
Otras características de un buen flexómetro son:
 Anti adherencia (impide la deposición de suciedad en la cinta).
 Deslizamiento (un buen flexómetro debe tener una recogida y extensión con suavidad y
el esmalte protector deberá tener buena flexibilidad, lo que retarda el envejecimiento de
la cinta).
 Anti reflectante (bueno para poder trabajar con cualquier disposición de luz).
Los flexómetro más comunes pueden medir dos, tres o cinco metros. Pero existen en
el mercado flexómetro de pequeño tamaño que pueden medir un metro y de ancho de hoja 7
mm, los cuales incluso pueden ofrecerse a la venta con forma de Llavero. Todos los
flexómetros deben ser homologados y deben verificarse en un laboratorio autorizado. Este
proceso se denomina verificación primitiva y queda constancia del mismo en las cintas
mediante el punzonado de un símbolo, en el cual consta el país y el año. La homologación y
verificación, aparte de ser una obligación legal, garantizan la precisión en las mediciones de
cada instrumento de medida utilizado.
Un buen flexómetro, aparte de cumplir lo anteriormente dicho, es el que posee una
buena resistencia al desgaste, esto hace referencia únicamente a la cinta. Se consideran
buenas cintas cuando resisten sobre unos 500 ciclos en el test JIS. El test JIS (estándar de
control Japonés) consiste en friccionar mecánicamente la cinta con un abrasivo especial y
contar el número de ciclos que esta resiste hasta comenzar el borrado de la pintura que la
recubre. También se tiene flexómetros provistos de una ventana en su carcasa y de una
segunda escala. Son muy valiosos para realizar medidas de interiores, como puede ser al
medir las paredes interiores de un cajón.

 Flexómetros electrónicos
Estos flexómetros constituyen la mayor innovación de los últimos años en el campo de los
instrumentos de medida. Son seguros y precisos, pudiendo usarse como un flexómetro
estándar, contando con todas las ventajas del flexómetro tradicional. Además, su avanzada
electrónica permite una fácil visualización de la medida en una pantalla de cristal líquido,
normalmente de gran tamaño. Tienen un sencillo teclado que permite acceder a múltiples
funciones de ayuda. Suelen fabricarse en dos tamaños: uno de longitud de 5 metros y ancho
de cinta de 19 mm y otro de longitud de 8 metros y ancho de cinta de 25 mm (en la figura
52, se ilustra un flexómetro electrónico). Con estos dispositivos se dispone de una doble
lectura, ya que se puede comprobar la medida a través de la pantalla o por la cinta graduada
como si de un flexómetro normal se tratase. Estos instrumentos suelen venir provistos de
freno de cinta. Entre las funciones electrónicas más comunes entre todos los fabricantes se
pueden señalar:
 Añaden automáticamente la longitud de la caja en las medidas interiores.
 Conversión del sistema métrico a pulgadas.
 Memorias de medidas.
  Apagado automático tras un tiempo de inactividad, para así prolongar la duración
de la batería.
 Algunos incorporan funciones básicas de calculadora.

Figura 52. Flexómetro electrónico

Fuente: http://c.shld.net/rpx/i/s/i/spin/10153134/prod_1520913012??hei=64&wid=64&qlt=50

2.2.2.4.3 Calibrador con vernier o pie de rey. El calibrador fue elaborado para satisfacer
la necesidad de un instrumento de lectura directa que pudiera brindar una medida fácilmente
en una sola operación. Con un calibrador típico se pueden realizar tres tipos de mediciones:
exteriores, interiores y profundidades, pero algunos además pueden realizar medición de
peldaño o escalonamiento, tal cual como se observa en la figura 53.
Figura 53. Tipos de mediciones que pueden realizar con un calibrador

Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAgzJUAC-35.jpg

Un calibrador consiste en una regla graduada, con respaldo fijo, sobre el que desliza
un cursor. El cursor se ajusta a la regla y permite su libre movimiento con un mínimo de
holgura, este está dotado de una escala auxiliar llamada nonio o vernier. Esta escala permite
la lectura de fracciones de la menor división de la escala fija. En la figura 54, se puede
observar un calibrador y sus partes.
 Los calibradores pueden tener escalas graduadas en el sistema métrico y/o en el
sistema inglés. Los calibradores graduados en sistema métrico tienen legibilidad de 0.05 mm
y de 0.02 mm, y los calibradores graduados en el sistema inglés tienen legibilidad de 0.001”
y de 1/128”.
Figura 54. El calibrador y sus partes

Fuente: Instrumentos para metrología dimensional. Utilización, mantenimiento y cuidado.

Mitutoyo
Ordinariamente los calibradores con vernier llevan dos graduaciones sobre la escala fija, la
graduación inferior expresada en el sistema métrico y la superior en el sistema inglés con sus
correspondientes vernieres o nonios (figura 55).

Figura 55. Diferentes escalas graduadas y vernieres en un calibrador

Fuente: el autor a partir de Instrumentos para metrología dimensional. Utilización, mantenimiento

y cuidado. Mitutoyo

 Cálculo de la resolución
Las diferencias entre a escala fija y la escala móvil de un calibrador pueden ser calculadas
por la resolución.
 La resolución es la menor medida que el instrumento ofrece. Ella es calculada
utilizando la siguiente fórmula:

𝑀𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑗𝑎

𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = Ec.3
𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑛𝑖𝑒𝑟

 Lectura del calibrador en el sistema métrico

 En la escala fija, la lectura hecha antes del cero del vernier corresponde a un (1) milímetro
(que es la menor medida de la escala fija).
 En seguida, se deben contar los trazos del vernier hasta el punto en que uno de ellos
coincida con un trazo de la escala fija.
 Después, se suma el número que se leyó en la escala fija al número que leído en el vernier.
El vernier en estos calibradores puede tener 10, 20 o 50 divisiones. Por lo tanto las
resoluciones obtenidas son: 0,10 mm, 0,05 mm y 0,02 mm. A partir de la lectura mostrada
en la figura 56, se explican los pasos dados previamente.
Figura 56. Ejemplo de lectura en un calibrador en sistema métrico

Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAfON8AF-1.jpg

La lectura indicada en la figura es (este calibrador tiene 20 divisiones en el vernier,

por lo tanto su resolución es de 0,05mm):
Lectura en la escala fija = 5,00 mm
Lectura del trazo coincidente del nonio con la escala fija = 0,50 mm
Lectura final = 5,50 mm

 Lectura del calibrador en el sistema inglés

En este sistema se dispone de dos tipos de calibradores para llevar a cabo las mediciones:
calibradores con lectura en milésimas de pulgada y calibradores con lectura en pulgadas
fraccionarias.
  Calibrador con lectura en milésimas de pulgada
En este calibrador, cada pulgada de la escala fija se divide en 40 partes iguales. Cada división
corresponde a:
1"
 0, 025"
40

Siendo este valor la menor medida de la escala fija.

En estos calibradores el nonio tiene 25 divisiones, por lo tanto, la resolución de estos
instrumentos es de 0,001” (aplicando la ecuación 3).
El procedimiento para la lectura es el mismo que para el calibrador en el sistema
métrico. Se cuentan las divisiones (0,025") que están a la izquierda del cero (0) del vernier
y a continuación, se suman los milésimos de pulgada indicados por el punto en que uno dos
trazos del vernier coincida con el trazo de la escala fija. La figura 57 ilustra una medida en
un calibrador, cuya resolución es en milésimos de pulgada.

Figura 57. Ejemplo de lectura en un calibrador en milésimas de pulgada

Fuente: http://www.trilha4x4.com.br/ImagesTec/PAQINimage002.gif

El valor de la medida indicada en el calibrador ilustrado en la figura 57 es:

2 divisiones a la izquierda del cero del vernier (cada división equivale a 0,025”) = 0,050”
El trazo N° 14 del vernier coincide con el trazo de la escala fija, esta lectura es = 0,014”
Valor final de la medida = 0,064”

 Calibrador con lectura en pulgada fraccionaria

La escala fija del calibrador viene graduada en pulgadas y fracciones de pulgada. Esos valores
fraccionarios de pulgada son complementados con el uso del vernier.
En este tipo de calibradores el menor valor de la escala fija es de 1/16” (una pulgada
dividida en 16 partes) y el vernier presenta 8 divisiones (trazos). A partir de la ecuación 3 se
obtiene la resolución para este tipo de calibradores, teniendo esta, un valor igual a: 1/128”,
valor que es igual a cada división del vernier, como se observa en la figura 58.

Figura 58. Equivalencia de cada división del vernier en pulgada fraccionaria

Fuente: http://calibradorpierey.weebly.com/uploads/2/7/1/0/27109321/6706063.jpg?662

En la figura 59, se indica una lectura en un calibrador que tiene su resolución en pulgada
fraccionaria.
Figura 59. Ejemplo de lectura en un calibrador en pulgada fraccionaria

Fuente: http://2.bp.blogspot.com/-
LlpRWmEWFPM/UOhxPOVHj6I/AAAAAAAABy4/LwAUfpj3bC8/s1600/5.png

De forma análoga a lo realizado en los ejemplos anteriores, el valor de la medida

indicada en el calibrador ilustrado en la figura 59 es:
 12 divisiones a la izquierda del cero del vernier (cada división corresponde a 1/16”)=
12/16” (= 96/128”).
 El trazo N° 3 del vernier es el que coincide con el trazo de la escala fija, esta lectura es
=3/128”.
 Valor total de la medida = 96/128”+ 3/128”= 99/128”

 Otros tipos de calibradores

  Calibrador de carátula
Debido al mecanismo del indicador basado en cremallera y piñón, el calibrador de carátula
ofrece lecturas fáciles, pero, al mismo tiempo, esta característica requiere poner una atención
especial en su manejo, que no se requiere en el calibrador vernier.
De acuerdo a normas establecidas, se recomienda utilizarlos en lugar de los vernieres
cuando se toman mediciones de hasta 0, 02 mm ya que en este último puede generarse un
error en la lectura.

En la figura 60, se ilustra un calibrador de carátula.

Figura 60. Calibrador de carátula

Fuente: https://static.grainger.com/rp/s/is/image/Grainger/28D567_AS01?$glgmain$

 Calibrador electrodigital
Este calibrador en la actualidad se utiliza extensamente debido a sus ventajas de fácil
lectura, operación y funcionalidad mejorada.
Está disponible en una amplia variedad de tamaños y con diferentes rangos de
medición.
Está provisto con un conector para salida de datos. En la figura 61 se muestra un
calibrador electrodigital.
Figura 61. Calibrador electrodigital
 Fuente: https://imagenes.bricoking.es/450/525/name/CALIBRADOR%20DIGITAL-0.jpg

 Calibrador con mandíbula móvil o basculante

El calibrador de este tipo tiene una mandíbula de medición dispuesta de tal modo que puede
girar ± 90º alrededor de un eje paralelo a la línea de medición, por tanto, puede medir piezas
escalonadas y ejes con secciones descentradas que no pueden medirse con calibradores
estándar. Este tipo de calibrador se ilustra en la figura 62.
Figura 62. Calibrador de mandíbula móvil

Fuente: http://www.cursosguru.com.br/wp-content/uploads/2016/09/Paqu%C3%ADmetro-com-
bico-m%C3%B3vel-basculante.jpg

 Calibrador de profundidad
Se utiliza para medir profundidades en agujeros, ranuras, cortes, etc. En este tipo de
calibrador (figura 63) la regla (barra) puede ser: simple (a), con gancho (tacón) (b) y con
entalladura o resaque (c).
Figura 63. Calibrador de profundidad
 Fuente: https://hog-media.com/product/max600x600/?pathAndFilename=/9/001/420/b418300.jpg

 Calibrador para dientes de engranajes

Utilizado para medir espesores de dientes de engranajes (figura 64).
Figura 64. Calibrador para dientes de engranaje

Fuente:
https://d2t1xqejof9utc.cloudfront.net/screenshots/pics/094923be7b03f4c9e93c4cacb91848a4/large.j
pg

 Calibrador de espesor de tubería

Consta de una punta fija tipo cilindro para mediciones de tubería con diámetro interior mayor
de 3 mm (figura 65).
Figura 65. Calibrador para espesor de tubería
 Fuente: https://ae01.alicdn.com/kf/HTB1IP5FLXXXXXXmXVXXq6xXFXXXI/free-shipping-0-
150-mm-font-b-digital-b-font-font-b-tube-b-font-thickness.jpg

 Precauciones al medir con el calibrador

 Consideración 1: Verificar que el calibrador no esté dañado
Si el calibrador es manejado frecuentemente con rudeza, se inutilizará antes de completar su
vida normal de servicio, para mantenerlo siempre útil, no dejar de tomar las precauciones
siguientes:
1) Antes de efectuar las mediciones, limpiar el polvo y la suciedad las superficies de
medición, cursor y regleta, particularmente se debe remover el polvo de las superficies
deslizantes, ya que el polvo puede obstruir a menudo el deslizamiento del cursor.
2) Hay que Cerciorarse que las superficies de medición de las quijadas y los picos estén libres
de dobleces o desportilladuras (figura 66).
3) Verificar que las superficies deslizantes de la regleta estén libres de daño.

Para obtener mediciones correctas, tener en cuenta lo siguiente:

1) Cuando el cursor esté completamente cerrado, el cero de la escala de la regleta y del

nonio deben estar alineados uno con otro, también se deben verificar las superficies de
medición de las quijadas y los picos como sigue:
 Cuando no pasa luz entre las superficies de contacto de las quijadas, el contacto es correcto.
 El contacto de las mandíbulas es mejor cuando una banda uniforme de luz pasa a través de
las superficies de medición.

Figura 66. Verificación del contacto de las mandíbulas del calibrador

 Fuente:
https://image.jimcdn.com/app/cms/image/transf/none/path/s999b10684c2f49f8/image/i454dd0ff824
73881/version/1292851121/image.jpg

2) Colocar el calibrador hacia arriba sobre una superficie plana (como se observa en la
figura 67) con el medidor de profundidad hacia abajo, empuje el medidor de profundidad, si
las graduaciones cero en la regleta y la escala del nonio están desalineados, el medidor de
profundidad esta anormal.

Figura 67. Verificación del medidor de profundidad

Fuente: https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQG35YI-
WR8zt_5yIgu2csAwN9rDykPDtFNigutEfmvIraBQq6z8g

3) Verificar que el cursor se mueva suavemente pero sin mucho juego en la varilla de
profundidad.
  Consideración 2: Ajuste el calibrador correctamente sobre el objeto que se va
a medir
Colocar el objeto sobre el banco y medirlo, sostener el calibrador en ambas manos, colocar
el dedo pulgar sobre el botón y empujar las quijadas del nonio contra el objeto a medir, ejercer
una fuerza leve (figura 68).
Figura 68. Forma correcta de utilizar el calibrador

Fuente: http://galeon.hispavista.com/calibrdorvernier/img/ber7.jpg

 Medición de exteriores
Colocar el objeto tan profundo como sea posible entre las quijadas (figura 69).
Figura 69. Colocación de una pieza para medirla (a) incorrecto, (b) correcto

Fuente: https://image.slidesharecdn.com/medicioneselctricas-140618140206-
phpapp02/95/mediciones-el-vernier-o-pie-de-rey-6-638.jpg?cb=1403100171

Si la medición se hace al extremo de las quijadas, el cursor podría inclinarse

resultando una medición inexacta (figura 70).
Figura 70. Error de medición por la incorrecta ubicación de las mandíbulas
 Fuente: http://calibradorpierey.weebly.com/uploads/2/7/1/0/27109321/5935485_orig.jpg

Sostener el objeto a escuadra con las quijadas como se indica en (A) y (B) (figura 71),
de otra forma, no se obtendrá una medición correcta. Las equis (x) indican la forma incorrecta
y las o (o) indican la forma correcta.
Figura 71. Formas correctas e incorrectas de realizar una medición

Fuente: http://galeon.hispavista.com/calibrdorvernier/img/ber10.jpg

 Medición de interiores
En esta medición es posible cometer errores a menos que esta se lleve a cabo muy
cuidadosamente, se deben introducir las orejas totalmente dentro del objeto que se va a medir,
asegurando un contacto adecuado con las superficies de medición y tomar la lectura, como
se indica en la figura 72.

Figura 72. Forma correcta e incorrecta de realizar una medición de interior. Forma incorrecta (a),
forma correcta (b)
 Fuente: http://www.trilha4x4.com.br/ImagesTec/PAQ01image009.gif

Al medir el diámetro interior de un objeto, tome el valor máximo (A-3), al medir el

ancho de una ranura tome el valor mínimo (B-3). Es una buena práctica medir en ambas
direcciones a-a y b-b en A-3 para asegurar una correcta medición, como se indica en la figura
73.
Figura 73. Forma correcta e incorrecta de realizar la medición de un diámetro interior y de una
ranura

Fuente: http://calibradorpierey.weebly.com/uploads/2/7/1/0/27109321/5935485_orig.jpg

 Medición de profundidad
En la medición de la profundidad, no se debe permitir que el extremo del instrumento se
incline, debe mantenerse nivelado (figura 74).

Figura 74. Forma correcta e incorrecta de realizar la medición de la profundidad. a) y b) formas

incorrectas, c) forma correcta.

Fuente: http://calibradorpierey.weebly.com/uploads/2/7/1/0/27109321/5935485_orig.jpg

Si la esquina del objeto es redondeada, girar el resaque de la barra de profundidad

hacia la esquina para realizar adecuadamente la medición de la profundidad, como si indica
en la figura 75.
Figura 75. Forma correcta e incorrecta de realizar la medición de la profundidad en piezas con
esquinas redondeadas. a) y b) formas incorrectas, c) forma correcta
 Fuente: https://image.slidesharecdn.com/guiavernier2017-170123223034/95/guia-vernier-2017-9-
638.jpg?cb=1485210952

 Consideración 3: Guardar adecuadamente el calibrador después de usarlo

Cuando se usa el calibrador, la superficie de la escala se toca a menudo con la mano, por lo
tanto, después de usarlo, limpiar la herramienta frotándola con un trapo, y aplicar aceite a las
superficies deslizantes de medición antes de poner el instrumento en su estuche.
Tener cuidado de no colocar ningún peso encima del calibrador, podría torcerse la
regleta, no golpee los extremos de las quijadas y/o picos ni los utilice como martillo, no
utilice el calibrador para medir piezas que estén en movimiento.

Aparte de la precisión y facilidad de uso de los calibradores hay un elemento más que aporta
criterio a la hora de seleccionar el calibrador más adecuado, este es el estándar IP para
protección contra polvo y líquidos, el estándar está compuesto de 2 dígitos, el primer dígito
indica la protección contra polvo y el segundo dígito indica la protección contra líquidos, a
continuación una tabla que detalla el estándar. Los modelos más comunes de calibradores
están provistos con el estándar IP67.
Tabla 2. Estándares de protección IP para calibradores
Nivel de Protección al contacto humano y polvo Protección contra el agua
protección

4 - Resistente a salpicaduras de agua

provenientes de cualquier
dirección

5 Protección contra polvo Protección contra flujos de agua

constantes provenientes de
cualquier dirección
 6 Sellado contra polvo, protegido contra el No permite el ingreso de agua de
ingreso de polvo y contacto humano flujos constantes provenientes de
cualquier dirección

7 - Sellado contra el agua, resiste la

inmersión en agua sin que se le
causen problemas

Fuente: www.toolscr.com/blog/wp-content/uploads/2012/12/Los-calibradores.pdf

2.2.2.4.4 Micrómetro de exteriores. El micrómetro es un instrumento de medición directa

que se utiliza cuando se requiere hacer lecturas del orden de centésimos de milímetro y hasta
milésimas de milímetro en el sistema métrico decimal, en el sistema ingles lo más común es
tener instrumentos que tienen una milésima de pulgada de legibilidad.
Al micrómetro también se le conoce con el nombre del tornillo micrométrico o
palmer, este último en honor de su inventor el francés Jean Louis Palmer en el año de 1848.

 Descripción
El principio de funcionamiento de un micrómetro es muy simple y consiste en tener un
tornillo montado sobre una tuerca (figura 76 ) que permanece fija y lo que se acciona es el
tornillo, es decir, si se gira del tornillo una vuelta completa, se provoca un desplazamiento
longitudinal en una cantidad equivalente al paso de la rosca del tornillo, si se dan dos vueltas
al tornillo, este habrá avanzado dos veces el paso de la rosca, ahora bien, si se da un
cincuentavo de vuelta longitudinalmente el tornillo avanza un cincuentavo del paso de la
rosca.
Figura 76. Principio de funcionamiento del micrómetro
Fuente: http://www.blogdoprofissional.com.br/wp-content/uploads/2014/06/exemplo_02.jpg

 Nomenclatura del micrómetro

La figura 77 muestra las partes componentes de un micrómetro.
Figura 77. Partes de un micrómetro para exteriores

Fuente: https://todoingenieriaindustrial.files.wordpress.com/2012/10/17.png

 El arco: está construido de acero especial o fundido, tratado térmicamente para eliminar
las tensiones internas.
 El aislante térmico: fijado al arco, evita su dilatación porque aisla la transmisión de calor
de las manos hacia el instrumento.
 El tornillo micrométrico o husillo: es construido de acero especial templado y rectificado
para garantizar exactitud del paso de la rosca.
 Las superficies de medición: tocan la pieza a ser medida y, para eso, se presentan
rigurosamente planas y paralelas. En algunos instrumentos, los contactos (topes) son de
metal duro, de alta resistencia al desgaste.
 La tuerca de ajuste: permite el ajuste de la holgura del tornillo micrométrico, cuando eso
es necesario.
 El tambor: es donde se localiza la escala centesimal. El gira unido al tornillo micrométrico.
Por lo tanto, en cada vuelta, su desplazamiento es igual al paso del tornillo micrométrico.
 El trinquete: permite una presión de medición constante.
 El freno: permite inmovilizar el tornillo en una medida predeterminada.

 Características
Los micrómetros se caracterizan por la:
 Capacidad
 Resolución
 Aplicación
La capacidad de medición de los micrómetros normalmente es de 25 mm o una
pulgada, variando el tamaño del arco de 25 en 25 mm (de 1" en 1"). Pudiendo llegar a 2000
mm (80").
La resolución en los micrómetros puede ser de 0,01 mm o 0,001 mm, 0,001" o
0,0001".
En el micrómetro de 0 a 25 mm o de 0 a 1", cuando las caras de los contactos (topes)
están juntas, el borde del tambor coincide con el trazo cero (0) del cilindro exterior. La línea
longitudinal (línea índice sobre el cilindro), gravada en el cilindro exterior, coincide con el
cero (0) de la escala del tambor (figura 78).
Figura 78. Escalas del micrómetro

Fuente: https://encrypted-
tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRadnxnXpPIBzzwO89MZcFIuPQIS9uegebrM7FIuv8AZV
y0scBS

Existen en la actualidad una gran variedad de micrómetros para aplicaciones muy

diversas, incluyendo variedad de tamaños y superficie de medición adaptables a diversas
geometrías de piezas. En la figura 79 se muestran algunas aplicaciones y el tipo de
micrómetro utilizado.
Figura 79. Diferentes tipos de micrómetros y sus aplicaciones
 Fuente: https://todoingenieriaindustrial.files.wordpress.com/2012/10/35.png
 Realización de medidas con el micrómetro
 Micrómetro en sistema métrico
 Cálculo de la resolución del micrómetro estándar
Para calcular la lectura, debe tenerse en cuenta que por cada vuelta del tambor, el tornillo
micrométrico avanza una distancia llamada paso.
La resolución de una medida tomada en un micrómetro corresponde al menor
desplazamiento del tornillo. Para obtener la medida, se divide el paso por el número de
divisiones del tambor.
𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = Ec.4
𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟
Generalmente el paso del tornillo micrométrico es de 0,5 mm (ver figura 76) y el
tambor consta de 50 divisiones (ver figura 78), en los micrómetros se utilizan para indicar
medidas en el sistema métrico.
Considerando lo anteriormente citado se determina la resolución:
0,5mm
Resolución= =0,01mm
50
Así, girando el tambor, cada división provoca un desplazamiento de 0,01 mm en el
tornillo, como se observa en la figura 80.
Figura 80. Indicación de la resolución en el micrómetro
 Fuente: https://encrypted-
tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcSao8aLZ9b6utZdRjxDFRw5bYFeT4sN1Jx7NvlOA5-
ma6Pzz_o4

Para realizar la lectura, se observa la escala longitudinal, sabiendo así la medida con
una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con
una precisión de 0,01 mm.
En el micrómetro mostrado en la figura 81 se observan dos escalas en el cilindro exterior, la
escala superior1 (numerada) indica la lectura de los milímetros enteros y la escala en la parte
inferior indica la lectura de los medios milímetros, es decir, el tornillo micrométrico ha dado
una vuelta completa y se ha desplazado medio milímetro (0,5 mm).
La lectura en la escala del tambor, indica los centésimos de milímetro, cada línea
corresponde a 0,01 mm.
Figura 81. Indicación de la lectura en el micrómetro

Fuente: https://image.slidesharecdn.com/micrmetros-140316010545-phpapp02/95/micrmetros-23-
638.jpg?cb=1394931987

La lectura indicada en el micrómetro ilustrado en la figura 81 es:

a) Milímetros enteros, leídos en la escala superior = 17 mm

1
En algunos micrómetros esta escala está ubicada en la parte inferior.
b) Se puede observar la línea que indica el medio milímetro (escala inferior), esta indica que
el tornillo ha dado una vuelta completa, por lo tanto se tiene un desplazamiento = 0,5mm
c) Centésimas de milímetro en el tambor =0,32 mm
Lectura total = 17mm+0,5mm+0,32mm = 17,82 mm

 Micrómetro con vernier

Cuando el micrómetro presenta además un vernier con 10 divisiones en el cilindro exterior,
es posible tener una resolución de 0,001 mm. Este tipo de instrumento se puede observar en
la figura 82.

Figura 82. Micrómetro con vernier

Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAAgQUAK-32.jpg

Para estos micrómetros la resolución se obtiene según la siguiente relación:

Sin vernier:
Paso de la rosca 0,5mm
Resolución=   0, 01mm
n°de divisiones del tambor 50
Con vernier:
Resolución sin vernier 0, 01mm
Resolución=   0, 001mm
n°de divisiones del vernier 10

Atendiendo a lo anterior, la lectura de la medida indicada en el micrómetro de la figura 82

es:
a) Medida indicada en el cilindro exterior = 5,5 mm
b) Medida indicada en el tambor = 0,21 mm
c) Medida indicada en el vernier = 0,003 mm
d) Medida total = 5,5 mm+0,21 mm+0,003 mm = 5,713 mm
 En resumen, los pasos para realizar la lectura de una medida en un micrómetro con
vernier en el sistema métrico (micrómetro con resolución de 0,001mm) son:

Paso 1: lectura de los milímetros enteros en la escala del cilindro exterior.

Paso 2: lectura de los medios milímetros en la misma escala.
Paso 3: lectura de los centésimos en la escala del tambor.
Paso 4: lectura de los milésimos con la ayuda del vernier del cilindro exterior, verificando
cuál de los trazos del vernier coincide con un trazo del tambor. La lectura final es la suma
de esas cuatro lecturas parciales.

 Micrómetro en sistema inglés

Aunque en Colombia el sistema métrico, es el sistema oficial de medidas, se presentan
situaciones en las cuales se requiere el uso de instrumentos de medición con indicaciones en
el sistema inglés.
En el sistema inglés, el micrómetro estándar presenta las siguientes características,
características ilustradas en la figura 83:
 En el cilindro exterior está gravada la longitud de una pulgada, dividida en 40 partes
iguales. De este modo, cada división equivale a 1" ÷ 40 = 0,025". Esta división
(medida) es igual al paso del tornillo micrométrico.
 El tambor del micrómetro, posee 25 divisiones.

Figura 83. Características del micrómetro estándar en el sistema inglés

Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAfayoAH-141.jpg
 Resolución del micrómetro estándar (considerando de la ecuación 4):

0, 025"
Resolución=  0, 001"
25
Para medir con el micrómetro de resolución 0,001", se lee primero la indicación
mostrada en el cilindro exterior. Después, se suma a esa medida el punto de lectura del tambor
que coincide con el trazo de referencia del cilindro exterior (figura 84).

Figura 84. Lectura en el micrómetro estándar

Fuente: http://www.dumonttreinamentos.com.br/media/user/images/original/mind20tx3c2.jpg

Según la figura 84, la lectura de la medida indicada en el micrómetro es:

Lectura de la medida en el cilindro exterior: 0,675”
Lectura del trazo coincidente en el tambor (trazo N° 19): + 0,019”
Medida final: 0,694”

 Micrómetro con vernier

Además de las graduaciones que existen en el cilindro exterior (25 divisiones) hay un vernier
con 10 divisiones. El tambor se divide entonces en 250 partes iguales. En la figura 85 se
puede observar un micrómetro con vernier.
La resolución de este micrómetro se obtiene de la siguiente manera:

Sin vernier:
Paso de la rosca 0, 025"
Resolución=   0, 001"
n°de divisiones del tambor 25
Con vernier:
Resolución sin vernier 0, 001"
Resolución=   0, 0001"
n°de divisiones del vernier 10
 Figura 85. Lectura en el micrómetro con vernier

Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAesaYAF-39.jpg
Lectura de la medida del calibrador mostrado en la figura 85:
Cilindro exterior: 0,375”
Tambor: 0,005”
Vernier: 0,0004”
Medida final: 0,3804”

 Conservación del micrómetro

 Limpiar el micrómetro, secándolo con un paño limpio y suave (franela).
 Untar el micrómetro con vaselina líquida, utilizando un pincel.
 Guardar el micrómetro en un armario o un estuche apropiado, para no dejarlo expuesto a la
suciedad y a la humedad.
 Evitar contactos y caídas que puedan rayar o dañar el micrómetro y la escala.

2.2.2.4.5 El goniómetro. El goniómetro es un instrumento de medición o de verificación de

medidas angulares. En la figura 86, se ilustra este instrumento y sus partes.

Figura 86. Goniómetro

 Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAelIoAG-1.jpg

El disco graduado presenta cuatro graduaciones de 0 a 90º. El articulador gira con el

disco del vernier y en su extremidad hay un resalto adaptable a la regla.
En la figura 87 se indican algunas aplicaciones de mediadas con el goniómetro.

Figura 87. Diferentes aplicaciones del goniómetro

Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAAW7gAE-6.jpg

 Cálculo de la resolución
En la lectura del vernier, se tiene el valor de 5' (5 minutos) para cada trazo del vernier. De
esta forma, si es el 2° trazo del vernier que coincide con un trazo del disco graduado, se
adicionan 10' a los grados leídos en el disco graduado, si es el 3° trazo, se adiciona 15', si es
el 4°, se adicionan 20', etc.
La resolución es dada por la fórmula general, la misma utilizada en otros instrumentos
de medida, es decir: se divide la menor división del disco graduado por el número de
divisiones del vernier.
𝑀𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢𝑎𝑑𝑜
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = Ec. 5
𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑛𝑖𝑒𝑟
 El disco graduado está dividido en 360 partes iguales, cada parte corresponde a un
grado (1°) y el vernier está constituido por 12 divisiones (cada división corresponde a 5
minutos).
1° 60 '
Resolución=   5'
12 12
1 grado equivale a 60 minutos.

 Lectura del goniómetro

Los grados enteros son leídos en la graduación del disco, con el trazo cero del vernier.
En la escala del disco graduado (escala fija), la lectura puede ser hecha tanto en
sentido horario como anti-horario.
La lectura de los minutos, a su vez, se realiza a partir del cero vernier, siguiendo la misma
dirección de la lectura de los grados, como lo indica la figura 88.

Figura 88. Indicación de la medida realizada con el goniómetro

Fuente: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAelIoAG-4.jpg
A partir de la figura 88 se tienen las siguientes medidas:
Para (a):
Lectura de los grados enteros A1: 64°
Lectura de los minutos B1: 30’
Lectura completa: 64°30’

Para b:
Lectura de los grados enteros A2: 42°
Lectura de los minutos B1: 20’
Lectura completa: 42°20’