NO BAKE CASTING O ARENAS AUTOFRAGUANTES
Andrey Fabián Gómez Cardozo
Universidad Libre de Colombia
Abstract: Also known as no bake sand casting, the no bake casting is the most sophisticated
casting techniques of the modern times. In this process a strong chemical bond is created in
the mold that is made from a mixture of sand, quick-setting resin and catalyst.
INTRODUCCION
Como el segundo método favorito de la
industria de fundición de metales para
producir componentes de fundición
(arena verde es el primero), el moldeado
no bake ha demostrado su efectividad
como un medio eficiente para producir
medios y bajos volúmenes de fundiciones
complejas en metales ferrosos y no
ferrosos
Esta técnica es también conocida como
moldeo en arena sin cocción, el moldeo
sin cocción es la técnica de moldeo más
sofisticada de los tiempos modernos. En
este proceso, se crea un fuerte enlace
químico en el molde que está hecho de
una mezcla de arena, resina de fraguado
rápido y catalizador.
Los moldes sin horneado son moldes de
arena prescindibles, similares a los
moldes de arena típicos, excepto que
también contienen una resina líquida de
fraguado rápido y un catalizador. En lugar
de apisonarse, la arena de moldeo se
vierte en la caja y sobre el modelo luego
se mantiene hasta que la resina se
solidifica, lo que ocurre a temperatura
ambiente.
Este tipo de molduras también produce un
mejor acabado superficial que otros tipos
de moldes de arena.
Como no hay calor involucrado, se llama
proceso de fraguado en frío. Los
materiales de modelo comunes que se
usan son madera, metal y plástico. Los
metales comunes fundidos en moldes sin
hornear son latón, hierro (ferroso) y
aleaciones de aluminio.
El moldeo de fraguado por aire, que es un
proceso de fraguado en frío, es una
técnica que se desarrolló en respuesta a la
creciente demanda de fundición por parte
de clientes en todo el mundo. Aunque es
un molde prescindible, este molde se ve
favorecido en gran medida porque estos
moldes fuertes pueden sostenerse por sí
mismos, sin el uso de cajas de moldes.
Los procesos autofraguantes mas
importantes en las fundiciones son:
 Fenólica – Catalizador acido.
 Fenólica – Piridina.
 Fenólica alcalina – Éster.
 Furánica – Catalizador Ácido
 Silicato de sodio – Éster.
QUE OFRECE NO BAKE CASTING
El moldeo No bake, como el moldeo de
arena verde, es conocido por su
versatilidad. Prácticamente todos los
metales pueden fundirse a través de
moldeo no bake con pesos de
componentes que van desde menos de
una libra hasta varios cientos de miles
libras.
Para los diseñadores de fundición, el no
bake casting ofrece:
 buenas tolerancias dimensionales
(± 0.005-0.015) porque la rigidez
del molde resiste las presiones
ejercidas por el metal fundido
durante la fundición.
 compatibilidad con la mayoría de
los materiales de modelos,
incluidos madera, plástico, metal,
fibra de vidrio y espuma de poli
estireno, que permite opciones de
herramientas económicas.
Adicionalmente, el moldeado no
bake imparte un desgaste mínimo
de las herramientas.
 Ofrece flexibilidad de diseño para
intrincadas formas de fundición.
La rigidez y resistencia a la
tracción de los moldes no bake
permite secciones delgadas de 0.1
pulgadas. para ser producido
rutinariamente. Además, la
resistencia del molde permite
requisitos mínimos de borrador y
radios en el diseño de fundición.
 Otra gran ventaja del “No-
Bake” es que la humedad se
reduce considerablemente en la
arena, por consecuente se reduce
la emisión de gases internos al
momento del vaciado del metal y
se evita porosidad en la pieza de
metal.
 Esta técnica proporciona finos
acabados superficiales que pueden
mejorarse aún más con los
revestimientos de molde y núcleo
para dar un acabado especial en
los componentes fundidos, como
pintura o apósito. Además, los
moldeadores no bake pueden
alterar la composición de sus
ingredientes de moldeo de arena
de sílice básica a ingredientes de
alta gama como arena de cromita
o circonio para aplicaciones que
requieren calidad de rayos X y
estanqueidad a presión extrema.
 Otra de las grandes ventajas del
No Bake es que se pueden lograr
piezas de fundición de gran peso,
debido a que no se compacta la
arena se evita el riesgo de que se
colapsen internamente las
cavidades grandes, y gracias al
auto fraguado la arena se
solidifica garantizando el hueco
en los moldes grandes.
 capacidad para funcionar bien con
herramientas para mejorar la
calidad de la fundición de metales,
como filtros de metal, sistemas de
correderas de cerámica y
elevadores exotérmicos para
mejorar las propiedades de
fundición.
  Capacidad de producción de
volumen bajo a medio con
producción de 1-5000 partes / año.
 Finalmente, una gran ventaja del o
bake contra el moldeo en arena
tradicional es el tiempo que se
tarda en fabricarse los moldes,
mientras en el método tradicional
el moldeador tiene que compactar
la arena por capas, en el no
bake simplemente se vacía hacia
la matriz y en pocos segundos se
solidifica. Es por esta razón que
mediante el proceso de no bake se
puede incrementar mucho la
capacidad de moldear.
CAPACIDAD PROMEDIO DE
PRODUCCION NO BAKE CASTING
El moldeo No bake generalmente es una
opción para un promedio de producción
de 1-5000 piezas por año.
Debido al curado tiempo requerido para
que los químicos endurezcan el molde, las
altas producciones alcanzables con arena
verde, molde permanente o fundición a
presión no son posibles con no bake. El
moldeo No bake prefiere componentes de
fundición con mayores complejidades en
baja a volúmenes medios.
¿CUANDO ELEGIR MOLDEADO NO
BAKE VS ARENA VERDE?
Todo lo que se puede moldear en un
molde de arena verde se puede moldear
en un molde no bake, pero lo contrario no
es cierto. Además de la cantidad de piezas
fundidas que deben producirse, la
decisión entre arena verde y no bake se
reduce a la complejidad del diseño de la
pieza fundida.
Dado que las piezas no bake moldeadas
sin hornear (sin mecanizado)
generalmente cuestan entre un 20 y un
30% más que la arena verde, los
diseñadores y compradores que adquieren
moldes no horneados deben compensar
esta diferencia de precio aprovechando lo
que ofrece el proceso.
Se pueden lograr reducciones
significativas en los costos de mecanizado
a través de las estrictas tolerancias del
proceso y mínimas variabilidad
dimensional y diseñando en formas y
geometrías complejas, paredes delgadas y
corrientes de aire, radios y stock de
máquinas reducidos.
El costo de herramientas también juega
un factor en esta comparación. Los
moldes de arena verde requieren fuerza de
compactación durante el proceso de
moldeo, lo que significa que las
herramientas deben ser capaces de resistir
esta fuerza. Las herramientas del proceso
No bake no tiene que soportar una fuerte
fuerza de compactación (a menudo solo
vibraciones ligeras), permitiendo que la
madera y plástico sean materiales útiles
para ser herramientas.
PROCEDIMIENTO
En el proceso “no-bake” se producen
moldes de arena autofraguantes a
temperatura ambiente, mediante la
adición de un agente de curado
(usualmente un líquido). Es un proceso de
auto endurecimiento o también llamado
sin cocción.

Ahora bien, el proceso “no-bake”, se
desarrolla con la finalidad de mejorar la
productividad y eliminar la necesidad de
calor para endurecer los moldes
reduciendo los costos globales. Aunque
este método se utiliza generalmente para
moldes grandes, también se puede adaptar
a la producción en serie de moldes para
piezas de dimensiones menores.
- Funcionamiento.
El curado del sistema
aglomerante comienza
inmediatamente después de que
todos los componentes han sido
combinados. Durante un periodo
de tiempo, después de realizada
la mezcla inicial, la arena
aglomerada puede ser trabajada y
permite el llenado del molde.
Transcurrido un tiempo
adicional, la mezcla de arena
cura hasta poder ser removida de
la caja del moldeo, en resumen,
la mezcla es susceptible de
endurecer parcialmente antes de
retirar el modelo y completar el
endurecimiento en lapsos no
muy prolongados.
- Componentes y materiales
que utiliza.
Los materiales más comunes
para la matriz del moldeado son:
madera, metal o plástico; los
metales más comunes para el
vaciado son: hierro, acero,
bronce y aleaciones al aluminio.
○ Arena
La forma del grano de la
arena, tiene influencia sobre
la movilidad y sobre la
resistencia de las arenas
enlazadas; los granos
angulares son óptimos en este
sistema, pues producen una
mayor resistencia cuando la
densidad de apisonado es
elevada. La arena cumple con
el tamaño de 45 – 120 según
norma DIN y un porcentaje de
arcillas AFS máximo de 0.5.
Esta arena puede ser
reutilizada por la evaporación
del elemento aglutinante
durante la colada.
○ Aglomerantes
Una característica particular de
los sistemas autofraguantes es el
requerimiento mínimo de
aglomerante para lograr las
propiedades adecuadas de la
mezcla de moldeo. El porcentaje
usual está por debajo de 3% y en
algunos casos menos de 1%
puede ser suficiente, con una
cantidad adicional de reactivo de
endurecimiento o catalizador que
representa una fracción del
contenido de resina.
○ Catalizadores
Los catalizadores empleados con
las resinas furánicas son
productos ácidos más o menos
complejos. Entre los principales
ácidos que entran en su
composición se encuentran el
 ácido fosfórico y los ácidos
sulfónicos. CONCLUSIONES
Las consideraciones anteriores permiten
precisar que los factores fundamentales  El No Bake es un proceso con una
con influencia en el endurecimiento de las gran capacidad de entregar un
resinas son: excelente acabado superficial sin
necesidad de complejos
• La naturaleza y propiedades de la resina mecanizados esto es una gran
utilizada
ventaja frente a otros tipos de
• La acidez del medio (pH) moldeo.
• La temperatura
 La rentabilidad del moldeo con
• El contenido de agua resinas autofraguantes varía en
función de las circunstancias y
La composición química de la arena es
necesidades de trabajo en
importante. El catalizador es un ácido
particular (requerimiento de
fuerte que puede reaccionar con
clientes), tomando en cuenta la
sustancias alcalinas y con partículas
calidad en función del costo de los
metálicas. La presencia en la arena de
materiales utilizados para la
óxidos metálicos puede inutilizar este
fabricación del molde.
proceso. Así mismo la presencia de
arcillas en la arena es perjudicial por el
aumento en el consumo de resina que
generan y por la aptitud de las arcillas a
fijar la humedad, afectando a la velocidad
de la reacción y a la resistencia final. La
arena debe ser siliciosa, pura, seca,
redonda y sin arcilla.

DESVENTAJAS DEL NO BAKE

● Alto costo de inversión en

máquinas y equipos del sistema de
moldeo con arenas autofraguantes.
● Sistemas de aglomeración no
siempre adaptados a producción
en serie.
● Mezclas de moldeo en plazos
breves.
● Resinas empleadas de
características tóxicas