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Materia:
Análisis y Diseño de Procesos Químicos
Estudiantes:
Heredia Porco Gloria
Lemos Chávez Iván Steven
Rivera Ojeda Mario Alberto
Tumiri Terán Cindy Yesenia
Villalta Limachi Karla Yobanca
Docente:
Ing. M. Sc. Rioja Cárdenas Gastón
COCHABAMBA – BOLIVIA
1. INTRODUCCION
2. ANTECEDENTES
El ácido Sulfúrico no lo implican de forma directa como una materia prima sino
como de uso indirecto en forma de catalizador.
Cerca del 60% del ácido Sulfúrico producido se usa en esta industria. Una cantidad
apreciable de sulfúrico se usa en la industria petroquímica como deshidratante
acido en reacciones de nitración, condensación, deshidratación, y en la refinación
donde se usa para refinar, alquilar, y purificar destilados de petróleo crudo. En la
industria inorgánica se usa en la producción de pigmentos de TiO2 y ácidos
minerales. En el procesamiento de metales, se usa en el decapado, en el
tratamiento de minerales de cobre, uranio y vanadio y en la preparación de baños
electrolíticos para purificación de metales no ferrosos.
1
Uno de sus usos directos incluye su dispersión en forma de solución diluida en
suelos muy alcalinos que van a ser usados con fines agrícolas; pero el uso directo
más importante lo constituye la industria de la sulfonación orgánica, en donde se
usa para la fabricación de detergentes. Otro de sus usos directos importantes es el
de la industria de las baterías.
3. OBJETIVOS
2
Realizar el estudio de demanda y oferta para el Ácido Acrílico en Bolivia para
ver el planteamiento del problema que existe y poder dar una opción de
solución.
Realizar el diseño de equipos necesarios.
4. JUSTIFICACIÓN
3
5. PLANIFICACION Y ACTIVIDADES DE TRABAJO
ACTIVIDADES MESES Y SEMANAS
ABRIL MAYO JUNIO
DE
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
TRABAJO
4
6. MATERIAS PRIMAS E INSUMONS
6.1.1. Azufre
5
6.1.1.1. Características principales:
Los óxidos de azufre que han sido caracterizados tienen las fórmulas SO, S2O3, SO2,
SO3, S2O7 y SO4. El dióxido de azufre, SO2, y el trióxido de azufre, SO3, son de
mayor importancia que los otros. El dióxido de azufre puede actuar como agente
oxidante y como agente reductor. Reacciona con el agua para producir una solución
ácida (llamada ácido sulfuroso), iones bisulfito (HSO3-) y sulfito (SO32-). El dióxido de
emplea como gas refrigerante como desinfectante y conservador, así como agente
blanqueador, y en el refinado de productos de petróleo. Sin embargo, su uso principal
está en la manufactura de trióxido de azufre y ácido sulfúrico. El trióxido de azufre se
utiliza principalmente en la preparación del ácido sulfúrico y ácidos sulfónicos.
6
El pentóxido de Vanadio tiene presenta un interés especial debido a sus aplicaciones
como catalizador por medio de su reacción redox, como es el caso de la oxidación del
dióxido de azufre a trióxido de azufre. Antes de ponerlo en la corriente debe ser
calentado en una baja concentración de gas sulfuroso, pues la conversión es
altamente exotérmica.
𝑉2𝑂5
𝑆𝑂2 + 1/2𝑂2 → 𝑆𝑂3
2𝑉 + 5/2𝑂2 → 𝑉2 𝑂5
El problema es que se obtiene con muchas impurezas, por lo que se utilizan más de
otros métodos como ser:
CUADRO 6.1
PROPIEDADES FISICAS DEL PENTOXIDO DE VANADIO
7
PROPIEDADES QUIMICAS
8
El dióxido de carbono es liberado por bacterias, material en descomposición y
por todos los organismos eucariotes como producto de la respiración celular,
Las plantas mediante la fotosíntesis, absorben el CO2 para transformarlo en
azúcar
6.1.3.1. Componentes del aire
CUADRO 6.2.
PRECIO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
9
CUADRO 6.3.
ESTIMACION DE COSTO ANUAL DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Los yacimientos de azufre bajo la forma de caliche están comprendidos dentro de las
concenciones mineras de Lily y Candelaria, localizados en la cordillera de Sillajhuay,
cantones Bella Vista, Chacota, Huricunca, Cirque, Sajama, Quimsa Chata, Puquintica,
Cabaray, Tunupa, Llica, San Pablo de Napa, Ocaña, Iruputunco, Olca, Ollague,
Cañapa, Tapaquillcha, Inca, Silala,Utunco, Illicambar, que se encuentran en las
provincias Daniel Campos y NorLipez del departamento de Potosi.
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6.4. Yacimiento San Pablo de Napa
Bolivia cuenta con yacimientos de azufre ubicadas entre la frontera de Potosí con
Chile, siendo la azufrera más importante de Bolivia, San Pablo de Napa ubicada en
las orillas del Salar de Empexa (Provincia NorLipez) a 3760m de altura, cuenta con
una reserva estimada de 4000000Tm.
Área de influencia
El depósito se encuentra en una pampa casi plana al pie de los volcanes extinguidos.
El yacimiento tiene una extensión de 1300m de sur a norte y de 600m de este a oeste.
Por muchos lugares se ha explotado la capa hasta 4m y en algunos hasta 6m de
profundidad sin llegar a su base 7m.
TABLA 6.4
YACIMIENTOS DE AZUFRE EN LA CORDILLERA
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DEPOSITO CALICHE %S AZUFRE PURO
PROBABLE TONELADAS
TONELADAS METRICAS
METRICAS
Napa 5487000 70 3840000
Concepcion 320000 58.6 187520
El Desierto 235000 56.6 132775
Ocana 80000 60 48000
Capana 1250 91.5
Sillayhuay 1228700 69.5 110000
Olca 200000 52.5 854000
Fuente: http://www.bolivia.com/geografia de Bolivia/ cap22 .htm
Cuando se requieren productos casi puros, eliminar las especies inertes antes de las
operaciones de reacción, cuando las separaciones se logran fácilmente, y cuando el
catalizador es afectado negativamente por el inerte.
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Para reacciones en serie o paralelas, ajustar la temperatura, presión y catalizador
para obtener alto rendimientos en los productos deseados
Cuando se usa agua de enfriamiento para enfriar o condensar una corriente de
proceso, asuma una temperatura de entrada de agua de 90 ºF y una temperatura
máxima de salida de agua de 120 ºF.
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De la torre de Glover una mezcla de gases (que incluye dióxido y tritóxido de azufre,
óxidos de nitrógeno, nitrógeno, oxígeno y vapor) es transferida a una cámara
recubierta de plomo donde es tratado con más agua. La cámara puede ser un gran
espacio en forma de caja o un recinto con forma de cono truncado. El ácido sulfúrico
es formado por una serie compleja de reacciones; condensa en las paredes y es
acumulado en el piso de la cámara. Pueden existir de tres a seis cámaras en serie,
donde los gases pasan por cada una de las cámaras en sucesión. El ácido producido
en las cámaras, generalmente llamado ácido de cámara o ácido de fertilizante,
contiene de 62% a 68% de H2SO4.
Luego de que los gases pasaron por las cámaras se los hace pasar a un reactor
llamado torre de Gay-Lussac donde son lavados con ácido concentrado enfriado
(proveniente de la torre de Glover). Los óxidos de nitrógeno y el dióxido de azufre que
no haya reaccionado se disuelven en el ácido formando el vitriolo nitroso utilizado en
la torre de Glover. Los gases remanentes son usualmente liberados en la atmósfera.
14
7.2. METODO DE CONTACTO
Este método fue patentado en 1831 por un comerciante de vinagre británico, Peregrine
Phillips, y permite obtener un ácido sulfúrico de mayor pureza y concentración.
El método de contacto para la producción de ácido sulfúrico es un método que utiliza
una catálisis heterogénea, es decir, el catalizador empleado está en una fase de
agregación distinta. En concreto, suele utilizarse un catalizador sólido, el pentóxido de
divanadio, V2O5. Este método permite obtener un ácido sulfúrico con una
concentración en torno al 98% en peso (es decir, 98 gramos de ácido sulfúrico por
cada 100 gramos de disolución; los dos gramos restantes son agua), que es el que
suele utilizarse en el laboratorio, por ejemplo, para preparar posteriormente
disoluciones menos concentradas.
Igual que el método de las cámaras de plomo, el método de contacto parte del
dióxido de azufre obtenido por distintos métodos. Veamos cada etapa de forma
individual.
15
Codelco / Planta de tostación / Fotografía tomada en septiembre de 2013 / Licencia
by-nc-nd
Trabajar con exceso de aire hará que el SO2 producido esté ya mezclado con oxígeno
en la corriente de salida hacia la siguiente etapa, lo cual será necesario para la
obtención de SO3. Una vez obtenido el dióxido de azufre y antes de entrar en el reactor,
se debe purificar, ya que puede estar mezclado con restos de otros compuestos. Para
ello se pueden emplear diversos métodos, como hacerlo pasar por separadores de
polvo, mecánicos o electrostáticos, y el lavado con agua y ácido sulfúrico concentrado.
Ya purificado pasará al reactor para la producción de SO3.
La conversión del SO3 en ácido sulfúrico no se puede llevar a cabo por simple reacción
del trióxido de azufre con agua. ¿Por qué? El motivo es que la reacción SO3 + H2O
⇒ H2SO4 es incontrolable y crea una niebla de ácido sulfúrico y de trióxido de azufre
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que afecta negativamente al proceso. Por ello, en lugar de esto, lo que se hace primero
es disolver el trióxido de azufre en ácido sulfúrico concentrado, lo que produce ácido
disulfúrico (Dihidrogeno(heptaoxidodisulfato) para los amigos de la IUPAC desde 2005
y óleum para los químicos más anticuados, debido a su consistencia aceitosa y color
café oscuro):
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de aumentar el porcentaje de conversión en el reactor (es decir, mayor eficacia pero
menor valor absoluto de producto convertido).
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Diagrama del proceso de contacto
En la actualidad hay dos variantes para la obtención del trióxido de azufre (proceso
lento), denominadas el método de contacto y el método de las cámaras de plomo. El
primero es más caro pero produce ácido sulfúrico muy concentrado (95%) y de elevada
pureza. El segundo es más económico, tiene mayor capacidad de producción, pero el
ácido sulfúrico obtenido es de menor concentración (70%) y de menor pureza.
El trióxido de azufre obtenido, se enfría y se hace pasar por una torre de absorción
donde se combina con ácido sulfúrico concentrado formándose el ácido pirosulfúrico:
H2SO4 + SO3 H2S2O7
que luego se descompone por acción del agua según la reacción:
H2S2O7 + H2O 2 H2SO4
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8.1. Condiciones de reacción
La fabricación de ácido sulfúrico consta de tres etapas:
Una vez que ingresa el azufre a la planta, es depositado en un sitio denominado patio
de azufre, labor que realizan ayudantes contratados por el conductor y personal de la
planta. Posteriormente se inicia la transformación del azufre. Una persona denominada
Operario del Fundidor, tiene la función de trasladar azufre a un compartimiento
denominado Fundidor de Azufre, en donde de su estado sólido se torna líquido
viscoso, ya que es sometido a altas temperaturas (150º). Con ésta iniciación de
transformación del azufre se da comienzo al ciclo de producción de Ácido Sulfúrico.
Los pasos principales de proceso son:
Combustión del azufre:
Para generar dióxido de azufre (SO2)
S(s) + O2 (g) SO2(g)
Azufre Oxígeno Anhídrido
Sulfuroso
El azufre para la planta se recibe en forma sólida. El azufre se funde y clarifica antes
de transferirlo a una fosa de almacenamiento de azufre limpio. Luego se bombea a un
quemador de azufre donde se quema con aire suministrado por un ventilador para
formar Dióxido de Azufre. Antes de entrar al quemador, el aire pasa por la torre de
secado, donde se lava con ácido para retirarle el vapor de agua que contiene. La
humedad del aire, si no se elimina, causará problemas en el proceso. Por ejemplo:
problemas de corrosión en conductos y torres.
Al quemar el azufre se genera una gran cantidad de calor, el cual eleva la temperatura
del gas en el quemador. La temperatura alcanzada va en proporción a la concentración
del gas (es decir, el porcentaje de SO2 en el gas) y también depende de la temperatura
del aire que entra al quemador, así como de la cantidad de calor que se pierde en el
quemador de azufre, debido a radiación del casco.
Segunda etapa; “Proceso de contacto”:
Para formar trióxido de azufre (SO3)
2SO2 (g) + ½ O2 (g) 2SO3 (g)
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Anhídrido Oxígeno Anhídrido
sulfuroso sulfúrico
El SO2 que se encuentra en el gas se combina con parte del Oxígeno remanente para
formar Anhídrido Sulfúrico (SO3). Para este paso, el gas debe estar a una temperatura
menor que la de salida del quemador de azufre. Es necesario, por lo tanto, enfriar el
gas de salida del quemador de azufre. El enfriamiento se consigue mediante una
caldera de recuperación que contiene agua; el gas (SO2) caliente, que sale de la
caldera de recuperación, pasa a través del filtro de gas caliente para extraerle el polvo
que puede contener. Este se convierte en (SO3) en el convertidor, el cual contiene
cuatro capas de catalizador que hace que la reacción química se produzca a velocidad
mucho mayor que si no se utilizara el catalizador, éste no se afecta ni se agota.
Esta reacción es exotérmica y también reversible (es decir, que no llega a
completarse), la temperatura de entrada del gas a cada a paso del convertidor debe
mantenerse en el nivel correcto con el fin de conseguir la conversión requerida. El gas
es enfriador entre cada paso para mantener la temperatura correcta de entrada a cada
paso.
Después del segundo paso el gas pasa a través del intercambiador caliente de paso
intermedio, el cual enfría el gas y también sirve para precalentar el gas que retorna de
la torre de absorción intermedia hacia el cuarto paso de catalizador. Después del tercer
paso el gas es conducido a la torre barredora (para extraerle el selenio), y luego a la
torre de absorción intermedia, donde el SO3 que contiene el gas es absorbido en Ácido
Sulfúrico del 98%. El gas es enfriado antes de la torre en el intercambiador frío; el
intercambiador frío de paso intermedio también sirve para calentar el gas que retorna
de la torre de absorción intermedia, para lograr la temperatura correcta al cuarto paso.
El SO2 que queda en el gas es luego convertido en SO3 en el cuarto paso, el gas que
sale del convertidor pasa a través del economizador supercalentador, donde es
enfriado antes de pasar a la torre de absorción final, donde el SO3 remanente es
absorbido en Ácido Sulfúrico del 98%.
•El pentóxido de Vanadio (V2O5) es el catalizador que se utiliza en este 2º paso. Como
las moléculas de dióxido de azufre y de oxígeno reaccionan en contacto con la
superficie del pentóxido deVanadio sólido, el proceso se denomina: ”proceso de
contacto”.
Tercera etapa:
Para formar una solución que contiene 98 a 99% de Ácido Sulfúrico.
SO3 (g) + H2O(l) H2SO4 (ac)
Anhídrido Agua Ácido
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sulfúrico sulfúrico
El Ácido que recircula por la torre de secado se debilita con el vapor de agua que le
quita el aire, mientras que en las torres de absorción el Ácido se refuerza mediante la
absorción del gas SO3; el Ácido más débil se combina con el Ácido reforzado
proveniente de las torres de absorción antes de ingresar a la torre de enfriamiento. La
adición de agua a las corrientes combinadas también es necesaria para mantener la
concentración adecuada del Ácido para lograr la absorción del SO3 y un buen secado.
El flujo de Ácido combinado es bombeado a través de los enfriadores de Ácido antes
de recircular el Ácido a la torre de secado y las torres de absorción. La absorción del
vapor de agua por el Ácido circulante de secado, además de la adición de agua a las
corrientes combinadas de Ácido de las torres de secado final y paso intermedio, ha
aumentado constantemente el volumen del Ácido dentro del tanque común de
bombeo; como resultado de esto, constantemente se bombea Ácido de 98-99% desde
el sistema común de secado final e intermedio al tanque de almacenamiento.
8.2.1.Termodinámica de la reacción
SO2 + ½ O2 SO3
22
Distribución típica de catalizador
Lecho catalítico % Catalizador Conversión %
1 19.4 56
2 25.0 87
3 26.7 99.1
4 28.9 99.7
23
8.2.3.
Cinética de la reacción
𝑆 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2
𝑉2 𝑂5 𝑐𝑎𝑡
𝑆𝑂2 + 0,5𝑂2 → 𝑆𝑂3 (𝐸𝑡𝑎𝑝𝑎 𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙í𝑡𝑖𝑐𝑎)
𝐻2 𝑂
𝑆𝑂3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐻2 𝑆2 𝑂7 → 2𝐻2 𝑆𝑂4
24
9. DISEÑO DE EQUIPOS
9.1. HORNO DE FUNDICIÓN
25
Propiedades físicas del azufre:
P. Fusión= 120ºC
Entalpia de fusión = 1717.5 J/mol
T critica =1040ºC
Cp= 3.63+0.0064*T , Cp = [btu/lb F]
T1 = 25 ºC = 298 ºK = 77 F
T2 = 120 ºC = 393 ºK = 248 F
Calor necesario=entalpia de azufre a temperatura de fusión
Q = m ∫ Cp dT
Q= 485.67 lb/hr *(3.63*(T2-T1)+0.0064/2 (T22-T12) = 387841.5 Btu/h
Q = 409196.04 kJ / hr
TABLA 9.1
CARACTERÍSTICAS DE UNA FOSA DE FUNDICIÓN
Nombre del equipo Fosa de fundición de azufre
Capacidad 1762.4 kg
Volumen 1.3 m3
GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos –faces +2
Grados de libertad = 6-2+2 = 6
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Sin embargo, esta reacción será válida únicamente si la producción del dióxido de
azufre se lleva a cabo a partir de azufre puro sólido. Aunque esta es la
situación ideal, por la menor producción de subproductos o presencia de impurezas y
el mayor rendimiento, lo cierto es que hay muchas plantas de producción de
sulfúrico que emplean otras fuentes para la producción inicial de SO2. Una fuente
usada muy habitualmente es la pirita, mineral disulfuro de hierro, FeS 2, que por
tostación con exceso de aire produce óxido de hierro (III) y dióxido de azufre en una
reacción redox.
4FeS2(s) + 11O2 (g) ⇒ 2Fe2O3(s) + 8SO2 (g)
Trabajar con exceso de aire hará que el SO2 producido esté ya mezclado con
oxígeno en la corriente de salida hacia la siguiente etapa, lo cual será necesario para
la obtención de SO3. Una vez obtenido el dióxido de azufre y antes de entrar en el
reactor, se debe purificar, ya que puede estar mezclado con restos de otros
compuestos. Para ello se pueden emplear diversos métodos, como hacerlo pasar por
separadores de polvo, mecánicos o electrostáticos, y el lavado con agua y ácido
sulfúrico concentrado. Ya purificado pasará al reactor para la producción de SO 3.
El azufre, se oxida en una unidad de combustión a 900° - 1.800° C. La unidad de
combustión es un horno caldera consistente en una cámara de combustión y un
refrigerador de gases. La relación SO2/O2 en los gases de entrada no suele ser
superior al 0,8 con objeto de alcanzar un elevado grado de conversión.
GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2
Grados de libertad = 7-2+2 = 7
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9.4. TORRE DE LAVADO
Sistema de depuración de la contaminación, se puede usar para la eliminación de
algunas partículas y gases, se usa líquidos para lavar los contaminantes no
deseados de una corriente de gas. Son un elemento primordial que el control de las
emisiones de gases, especialmente ácidos, también puede usarse para la
recuperación de calor de los gases calientes por condensación de gases de
combustión.
GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2
Grados de libertad = 4-2+2 = 4
28
HOG = 0.482 m
La altura de la torre es = z = HOG * Nog = 0.482 * 5.22 = 2.52 m
TABLA 9.5
CARACTERÍSTICAS DE UN SECADOR
Nombre del equipo Secador de Aire
Código
Marca Nacional
Volumen 5.06 m3
Tipo Relleno con silica gel como desecante
Dimensiones Área de sección nominal de la columna 1.998
m2; Diámetro torre 1.6 m ; Altura 2.52 m
GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2
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Se empleara el diseño de un reactor catalítico para convertir el SO2 en SO3
empleando como catalizador el pentoxido de vanadio. El tipo de reactor empleado es
un reactor de lecho fijo catalítico cilíndrico empacado, cada una con enfriadores.
La relación que tiene en el convertidor es:
𝑆𝑂2 + 1/2𝑂2 → 𝑆𝑂3
Ley de velocidad del catalizador
La ley de velocidad propuesta por Eklund, tiene la expresión:
2
𝑃𝑆𝑂 𝑃𝑆𝑂3
−𝑟𝑆𝑂2 = 𝐾√ 2 [𝑃𝑂2 − ( ) ] 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑎𝑙 5%
𝑃𝑆𝑂3 𝑘𝑝𝑆𝑂2
30
𝒅𝒊 = 𝟐, 𝟕𝟖𝟒 𝒊𝒏 . (𝒕𝒖𝒃𝒐) 𝒅𝒐 = 𝟑 𝒊𝒏 . (𝒕𝒖𝒃𝒐)
Ecuaciones de diseño.
La ecuación del balance molar general, en su forma diferencial (ecuación de diseño),
basada en el peso de catalizador se expresa según la ecuación:
𝑑𝑋
𝐹𝐴0 = −𝑟𝐴
𝑑𝑊
Ley de velocidad:
2
𝑃𝑆𝑂 𝑃𝑆𝑂3
−𝑟𝑆𝑂2 = 𝐾√ 2 [𝑃𝑂2 − ( ) ]
𝑃𝑆𝑂3 𝑘𝑝𝑆𝑂2
Relaciones estequiométricas
𝑆𝑂2 + 1⁄2𝑂2 ⇆ 𝑆𝑂2
𝐴 + 1⁄2𝐵 ⇆ 𝐶
Representamos 𝑆𝑂2 como A y v será el coeficiente estequiométrico de la especie i:
(Θ𝑖 + 𝑣𝑖 𝑋)(𝑅𝑇)𝑃 (Θ𝑖 + 𝑣𝑖 𝑋)𝑃
𝑃𝑖 = 𝐶𝑖 𝑇𝑅 = 𝐶𝐴0 = 𝑃𝐴0
(1 + 𝜖𝑋)(𝑇⁄𝑇0 )𝑃0 (1 + 𝜖𝑋)𝑃0
Balance de masa:
1
𝑑𝑋 −𝑟𝐴 𝑘 1−𝑋 𝑃 Θ𝑂2 − 2 𝑋 Θ𝑆𝑂3 + 𝑋 2 1
= = √ [ 𝑃 −( ) 2]
𝑑𝑊 𝐹𝐴0 𝐹𝐴0 Θ𝑆𝑂3 + 𝑋 𝑃0 𝐴0 1 + 𝜖𝑋 1−𝑋 𝑘𝑝
Donde
𝜖 = 𝑦𝐴0 𝛿 = (0.11)(1 − 0.5 − 1) = −0.055
PA0=0,99atm
10 79
Θ𝑆𝑂3 = 0; Θ𝑆𝑂2 = 1;Θ𝑂2 = 11 = 0,91;Θ𝑁2 = 11 7,182 ;𝐹𝐴0 = 663,14 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ
31
𝑑𝑋
Donde tenemos:𝑑𝑊 = 𝑓1 (𝑋, 𝑇, 𝑃) Los límites de integración son de cero de masa de
∆𝛽 2 ∆𝛾 3
° (𝑇 )
∆𝐻𝑅𝑋 (𝑇) = ∆𝐻𝑅𝑋 𝑅 + ∆𝛼(𝑇 − 𝑇𝑅 ) + (𝑇 − 𝑇𝑅2 ) + (𝑇 − 𝑇𝑅3 )
2 3
1
∆𝛼 = 𝛼𝑆𝑂3 − 𝛼𝑂2 − 𝛼𝑆𝑂2 = 8,511 − (0,5 ∗ 5,731) − 7,208 = −1,563
2
De igual manera para los otros
∆𝛽 = 0,00262y∆𝛾 = −0,738 × 10−6
Sustituyendo los valores con una TR de 1260°R será:
∆𝐻𝑅𝑋 (𝑇) = −42,471 − 1,563(𝑇 − 1260) + 1,36 × 10−3 (𝑇 2 − 12602 ) − 2,459
× 10−7 (𝑇 3 − 12603 )
32
𝑑𝑇 5,11(𝑇𝑎 − 𝑇) + (−𝑟𝐴 )[−∆𝐻𝑅𝑋 (𝑇)]
=
𝑑𝑊 0,143(∑ Θ𝑖 𝐶𝑝𝑖 )
𝑑𝑇
Donde tenemos: 𝑑𝑊 = 𝑓2 (𝑋, 𝑇, 𝑃)
Caída de Presión:
Para calcular la caída de presión en un lecho empacado tenemos la ecuación de
Ergun
𝑑𝑃 (1 − 𝜙)𝐺(1 + 𝜖𝑋) 150𝜇(1 − 𝜙)
=− 3
[ + 1,75𝐺]
𝑑𝑧 𝜌0 (𝑃⁄𝑃0 )(𝑇0 ⁄𝑇)𝑔𝑐 𝐷𝑃 𝜙 𝐷𝑃
Donde
∑ 𝐹𝑖0 𝑀𝑖
𝐺= = 1307,2 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 2 ∗ ℎ
𝐴𝐶
La relación entre z y W será
𝑊 = 𝜌𝑏 𝐴𝐶 𝑧
Usando esta relación podemos cambiar las variables para expresar la ecuación de
Ergun en términos del peso del catalizador
𝑑𝑃 (1 − 𝜙)𝐺𝑇𝑃0 (1 + 𝜖𝑋) 150𝜇(1 − 𝜙)
=− [ + 1,75𝐺]
𝑑𝑊 𝜌𝑏 𝐴𝑐 𝑇0 𝑃𝜌0 𝑔𝑐 𝐷𝑃 𝜙 3 𝐷𝑃
(1 − 𝜙)𝐺 150𝜇(1 − 𝜙)
𝛽0 = [ + 1,75𝐺]
𝜌0 𝑔𝑐 𝐷𝑃 𝜙 3 𝐷𝑃
1307,2(1 − 0.45) 150 ∗ 0,09 ∗ (1 − 0,45)
𝛽0 = [ + 1,75 ∗ 1307,2]
0.054 ∗ 4,17 ∗ 108 ∗ 0.015 ∗ 0.453 0,015
𝑙𝑏𝑓 1𝑓𝑡 2 1𝑎𝑡𝑚 𝑎𝑡𝑚
𝛽0 = 65 ∗ ∗ = 0,0307
𝑓𝑡 144 𝑖𝑛 14,7𝑙𝑏𝑓
3 2 𝑓𝑡
𝑖𝑛 2
33
Las gráficas obtenidas son:
Conversión vs Longitud del Reactor
1
0.8
0.6
0.4
X
0.2
0
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00
z(ft)
1260.0
1240.0
1220.0
1200.0
1180.0
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00
z(ft)
TABLA 9.6
CARACTERISTICAS DEL REACTOR CATALITICO
34
Aislamiento Fibra mineral
Espesor 150mm con cobertura de aluminio
Características del Catalizador Forma cilíndrica
=33.8lb/pie3
D=0.026pie
L=0.026
Condiciones de operación
Flujo gas 45.45TM/día
Cantidad de entrada y salida en cada 1ºEtapa 74% de conversión
etapa 2ºEtapa 70.8% de conversión
3ºEtapa 56.6% de conversión
4ºEtapa 93.9% de conversión
GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2
Grados de libertad = 5-2+2 = 5
35
componentes Cantidad en Kmoles Fracción molar
N2 152,549 0,8307
SO2 0.386 0,0021
SO3 18,924 0,1031
O2 11,779 0,0641
TOTAL 183,638 1,0
36
Entonces el flujo líquido es:
𝐿 = 5,330𝑘𝑔/𝑠
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑(𝜌𝐿 ) = 1850𝑘𝑔/𝑚3
El flujo de gas es:
𝐺 = 183,638 ∗ 33,691/3600
𝐺 = 1,718𝑘𝑔/𝑠
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑(𝜌𝐺 ) = 1,081𝑘𝑔/𝑚3
37
1,718
𝐴= = 0,50𝑚2
3,41
Así:
𝐷𝑖 = [{4 ∗ 0.50}/𝜋]0,5
𝐷𝑖 = 0.80𝑚
Por lo tanto el diámetro calculado desde este enfoque es de 0,80m
Calculo de la altura de empaque (z)
L 5,330 kg/s
Densidad(L) 1850 kg/m3
GV 1,718 kg/s
Densidad(V) 1,081 kg/m3
38
La metodología adoptada para el cálculo de la altura de relleno hace referencia a la
literatura por Norma W.S (pag214)
Las propiedades promedio del gas a la temperatura son:
39
41,684
= = 3715,81𝑝𝑖𝑒 2 = 345,210𝑚2
0,355 ∗ 0.0316
Área de relleno/altura
= 69 ∗ 0,50 = 138
Altura de relleno requerido
345,210
𝑧= = 2,50𝑚
138
Por lo tanto la altura del relleno requerido es de 2,50m
TABLA 9.7
CARACTERÍSTICAS DE LA TORRE DE ABSORCIÓN
Nombre del equipo Torre de absorción
Servicio Absorción del gas SO3 producido en la
etapa de conversión mediante ácido
sulfúrico concentrado en flujo contra
corriente a través de un relleno
cerámico.
Características
Configuración Cilindro vertical
Diámetro de Torre:0.80m
Altura de Torre 5.00m
Construcción Carcaza en acero-carbono
Revestimiento Sistema: Ladrillo antiácido
Mortero: silicato de potasio
Relleno Anillos cerámicos Rasching 3¨
Altura de relleno: 2.50m
Soporte de relleno Bloques de parrilla antiácido
Distribución de acido A través del packing o relleno hacia
abajo.
Distribuidor de hierro fundido
Numero de escotillas 2 accesos (techo).
1 para instalar distribuidor acido.
1 acceso a los filtros de neblina.
1 en el tope de la torre
Eliminador de neblina acida Tipo velas
Material de construcción: en fibra
especial de vidrio y acero inoxidable
316.
Condiciones de operación
Corriente liquida L=34.87 Kg/hm2
Densidad= 1636 Kg/m3
40
Corriente gaseosa G=705.97 Kg/hm2
Densidad=1.145 Kg/m3
Temperatura de entrada del gas
9.8. TANQUE
TABLA 9.8
CARACTERÍSTICAS DEL TANQUE DE H2SO4
Nombre de Equipo Tanque de H2SO4
Código TA-502
Marca Nacional
Tipo Cilíndrico con bridas
Material Hierro
Capacidad 1350 kg
Dimensiones Diámetro=31 1/2 pulg;
Largo=59 pulg = 1-5 m; Espesor = 3/4
pulg
Observaciones Con visor para controlar el nivel
TABLA 9.9
CARACTERÍSTICAS DE VÁLVULA MARIPOSA
41
9.10. BOMBA DE AGUA
Se pude emplear una bomba centrífuga que consiste, en su forma más simple, en
un propulsor que gira dentro de una armadura. La siguiente figura muestra el
diagrama esquemático de una bomba centrífuga simple.
42
El líquido entra axialmente ala bomba en el punto 1 en la línea de aspiración y
penetra hasta el centrode rotación del propulsor, de donde se distribuye de
manera radial. Al hacerlo así, se introduce en loscanales, entre las paletas en el
punto 2, y fluye por dichos canales hacia el punto 3, situado en la periferia
delimpulsor. Aquí se recolecta en la cámara espiral 4 y fluye hacia la descarga de
la bomba 5.
Para determinar la potencia de la bomba se consideran las siguientes
suposiciones:
Flujos incomprensibles
Isotérmico a lo largo del tubo es decir no existen perdidas por calor.
Para determinar la potencia de la bomba se emplea las siguientes ecuaciones:
La potencia real (o potencia al freno de una bomba) es la siguiente:
𝒎 𝑺𝑾 ∗𝒎
𝒌𝑾 𝒂𝒍 𝒇𝒓𝒆𝒏𝒐 = 𝑾𝑷 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 = − 𝜼∗𝟏𝟎𝟎𝟎 (Unidades SI)
𝑾𝑺
𝑾𝑷 = −
𝜼
Dónde:
La energía mecánica real o teórica Ws, J/kg adicionada al fluido por la bomba.
La eficiencia fraccionaria es
Wp= es el trabajo axial suministrado en J/kg.
m =es la velocidad de flujo en kg/ s
1000 es el factor de conversión W/kW.
a b
43
Nombre del equipo Bomba de agua
Código BA-202-1
Marca BRAN & LUEBBE
Modelo N-P31 Con reductor 28:1
Material Acero inoxidable
Motor Baldor Model # VM3538-50
1/2 Hp; 1500 rpm; 380 V; 50 hz; 3
fases
TABLA 9.10.2
CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA DE RECIRCULACIÓN DE H2SO4
Nombre del equipo Bomba de Recirculación de H2SO4
Servicio Circulación de ácido entre estanque
y torre de secado
Características Bomba centrifuga vertical sumergida.
Carcaza: aleación de hierro.
Eje: aleación revestida en teflón.
Impulsor: cromo-níquel.
Sello:empaquetadura de grafito
Condiciones de operación Flujo: 5m3/h de ácido al 98%.
Temperatura: 80-85ºC
TABLA 9.10.3
CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA DE AZUFRE
44
9.11. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO
El intercambiador de calor CORRUFLOW es de tipo doble tubo y
contracorriente, la construcción de intercambiador es de acero inoxidable 304, los
cuales serán aislados exteriormente con fibra mineral (libre de asbesto), espesor
102 mm, cobertura en placa de aluminio. A continuación se presentan los cálculos
del diseño del intercambiador de calor
Calculo del Nº de horquillas para el intercambiador
Las distintas figuras y tablas son sacadas del Kern. Primeramente se revisa las
viscosidades (Fig. 14 sacamos datos de viscosidades ()) DE LAS DOS
CORRIENTES FRIAS. Como se podrá apreciar, las1 cp, entonces trabajamos
con temperaturas promedio.
Suponemos primeramente una tubería de intercambiador de 2*1 ¼ IPS, luego
procedemos a calcular tanto para el gas como para el agua los siguientes puntos:
Velocidad de masa (G)
Numero de Reynolds(Re)
Numero de PRANDT (Pr)
Los coeficientes de película (hio)
Una vez calculado los puntos anteriores se procede a calcular el número de
orquillas del intercambiador, como sigue:
Calculo de número de tubos para el intercambiador
Corriente T(ºF) Cp
Gases 407.16 2.82e-2
Agua 69.2 0.9
45
tm,A=103+76/2=89ºF𝑾𝑮 𝑪𝑮 (𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 ) = 𝑾𝑨 𝑪𝑨 (𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 )
Tm,G=233+85/2=159ºF = 70.56oC
𝑾𝑮 𝑪𝑮 (𝑻𝟏 −𝑻𝟐 )
CG,159ºF0.345BTU/lbºF𝑾𝑨 = 𝑪𝑨 (𝒕𝟐 −𝒕𝟏 )
CA,80ºF1.05 BTU/lbºF
𝟒𝟒𝟎𝟗.𝟐∗𝟎.𝟑𝟒𝟓∗(𝟐𝟑𝟑−𝟖𝟓)
WG=4409.2 Lb/h𝑾𝑨 = = 𝟕𝟗𝟒𝟏. 𝟐𝟐𝒍𝒃/𝒉𝒓
𝟏.𝟎𝟓(𝟏𝟎𝟑−𝟕𝟔)
La tubería será de 2*1 ¼ IPS
Para el agua 1 ¼ IPS
Los diámetros son:
di=1.38plg*1pie/12plg=0.115pie
dio=1.66plg*1pie/12plg=0.138pie
La velocidad de masa (G):
𝝅𝒅𝟐𝒊 𝝅
𝑨𝒇 = = (𝟎. 𝟏𝟏𝟓)𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟑𝟖𝟕 𝒑𝒊𝒆𝟐 = 𝟗. 𝟔𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐
𝟒 𝟒
𝑾𝑨 𝟕𝟗𝟒𝟏. 𝟐𝟐 𝒍𝒃 𝑲𝒈
𝑮= = = 𝟕𝟔𝟒𝟓𝟑𝟓. 𝟏 𝟐
= 𝟑𝟕𝟐𝟕𝟗𝟏𝟐. 𝟒𝟔
𝑨𝒇 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟑𝟖𝟕 𝒉𝒓 ∗ 𝒑𝒊𝒆 𝒉 ∗ 𝒎𝟐
A,80ºF=0.8 cp (de Fig. 14)Para cálculo de Reynolds
𝑫𝑮 𝟎. 𝟏𝟏𝟓 ∗ 𝟕𝟔𝟒𝟓𝟑𝟓. 𝟏
( )= = 𝟒𝟓𝟓𝟒𝟐𝟐𝟗 = 𝑹𝒆
𝝁 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐
𝟎. 𝟖 ∗ 𝟏 𝒄𝒑
𝑹𝒆𝟎.𝟖 = (𝟒𝟓𝟒𝟐𝟗)𝟎.𝟖 = 𝟓𝟑𝟏𝟗. 𝟒𝟓
Como se puede apreciar el valor de Reynolds es un flujo turbulento, por lo tanto
se utilizara la siguiente ecuación de coeficiente de película:
𝟏
𝒉𝒊 𝑫 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟑 𝝁 𝟎.𝟏𝟒
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ∗ ( ) ∗ ( )
𝑲 𝝁 𝑲 𝝁𝒘
Para calcular el prandt (Pr) de tabla 4
KA,80ºF=0.3795Btu/hr pie ºF
𝑪𝝁 𝟏. 𝟎𝟓 𝑩𝒕𝒖⁄𝒍𝒃 − º𝑭 ∗ 𝟎. 𝟖𝒄𝒑 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐 𝒍𝒃⁄𝒑𝒊𝒆 𝒉𝒓
( )= ∗ = 𝟓. 𝟑𝟓 = 𝑷𝒓
𝑲 𝟎. 𝟑𝟕𝟗𝟓 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆º𝑭 𝟏𝒄𝒑
𝟏
𝑷𝒓𝟏/𝟑 = (𝟓. 𝟑𝟓)𝟑 = 𝟏. 𝟕𝟓
𝒉𝒊 𝟎. 𝟏𝟏𝟓𝒑𝒊𝒆
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ∗ 𝟓𝟑𝟏𝟗. 𝟒𝟓 ∗ 𝟏. 𝟕𝟓
𝟎. 𝟑𝟕𝟗𝟓 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓 ∗ 𝒑𝒊𝒆 ∗ º𝑭
𝒉𝒊 = 𝟖𝟐𝟗. 𝟒𝟑 𝑩𝒕𝒖⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉 − º𝑭
Realizando la corrección de coeficiente de película (hio) para el fluido que pasa
por el anulo tenemos:
𝒅𝒊 𝟎. 𝟏𝟏𝟓
𝒉𝒊𝒐 = 𝒉𝒊 = 𝟖𝟐𝟗. 𝟒𝟑 ∗ = 𝟔𝟗𝟏. 𝟒𝟗 𝑩𝒕𝒖⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉 − º𝑭
𝒅𝒊𝒐 𝟎. 𝟏𝟑𝟖
Para el anulo gases 2IPS
De la tabla 11 su diámetro es:
46
Dio=2.067plg*1pie/12plg=0.172pie
𝝅𝒅𝟐𝒊 𝝅𝒅𝟐𝒆 𝝅
𝑨𝒇 = − = (𝟎. 𝟏𝟕𝟐𝟐 − 𝟎. 𝟏𝟑𝟖𝟐 ) = 𝟖. 𝟐𝟕𝟖𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒑𝒊𝒆𝟐 = 𝟕. 𝟔𝟗 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐
𝟒 𝟒 𝟒
𝒅𝟐𝟎𝒊 −𝒅𝟐𝒊𝒐 𝟎.𝟏𝟕𝟐𝟐 −𝟎.𝟏𝟑𝟖𝟐
𝑫𝒆 = = = 𝟎. 𝟎𝟕𝟔 𝒑𝒊𝒆 = 0.023 m
𝒅𝟐𝒊𝒐 𝟎.𝟏𝟑𝟖
𝑾𝑮 𝟒𝟒𝟎𝟗. 𝟐 𝒍𝒃⁄𝒉𝒓 𝒍𝒃 𝑲𝒈
𝑮= = = 𝟓𝟑𝟐𝟔𝟑𝟒. 𝟑 = 𝟐𝟓𝟗𝟕𝟏𝟓𝟐. 𝟐𝟑𝟒
𝑨𝒇 𝟖. 𝟐𝟕𝟖𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉𝒓 ∗ 𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉 ∗ 𝒎𝟐
G,971ºF=6.83 cp
𝑫𝑮 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟔𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟓𝟑𝟐𝟔𝟑𝟒. 𝟑 𝒍𝒃⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉𝒓
( )= = 𝟒𝟓𝟓𝟒𝟐𝟐𝟗 = 𝑹𝒆
𝝁 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐 𝒍𝒃⁄𝒑𝒊𝒆 𝒉𝒓
𝟔. 𝟖𝟑𝒄𝒑 ∗ 𝟏 𝒄𝒑
𝑹𝒆 = (𝟔𝟔𝟖𝟓𝟖. 𝟕𝟔)𝟎.𝟖 = 𝟓𝟏𝟒. 𝟒𝟐
𝟎.𝟖
47
𝑸 𝟐𝟐𝟓𝟏𝟑𝟑. 𝟔 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓
𝑨= = = 𝟏𝟑𝟒. 𝟕𝟑
𝑼𝑫 ∆𝒕 𝟑𝟔. 𝟖𝟖 𝑩𝒕𝒖⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉º𝑭 ∗ 𝟒𝟓. 𝟑𝟏º𝑭
De la Tabla 11 para tubo estándar de 1 ¼ plg IPS, tenemos de superficie externa
por pie de longitud (à):
𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒎𝟐
𝒂̀ = 𝟎. 𝟒𝟑𝟓 = 𝟎. 𝟏𝟑𝟑
𝒑𝒊𝒆 𝒎
La longitud requerida (LT):
𝑨 𝟏𝟑𝟒. 𝟕𝟑𝒑𝒊𝒆𝟐
𝑳𝑻 = = = 𝟑𝟎𝟗. 𝟕𝟐𝒑𝒊𝒆 = 𝟗𝟒. 𝟒 𝒎
𝒂̀ 𝟎. 𝟒𝟑𝟓 𝒑𝒊𝒆𝟐 ⁄𝒑𝒊𝒆
El número de horquillas será:
𝟑𝟎𝟗. 𝟕𝟐
𝒏º 𝒉𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂𝒔 = = 𝟕. 𝟕 = 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂𝒔
𝟒𝟎 𝒑𝒊𝒆⁄𝒉𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂
Caída de Presión en los tubos (ΔP)
Caída de presión no debe ser mayor a 10 lb/plg2.En el tubo interno
Gas
La ecuación de Fanning modificada (ΔFP) que se utiliza para la caída de presión
es:
𝟒𝒇𝑮𝟐 𝑳
∆𝑭𝑷 =
𝟐𝒈𝝆𝟐 𝑫
L=40*8=320 pies
𝟎. 𝟐𝟔𝟒
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 +
(𝑹𝒆 )𝟎.𝟒𝟐
𝟎. 𝟐𝟔𝟒
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 + = 𝟎. 𝟎𝟏𝟑
(𝟐𝟒𝟒𝟗. 𝟗𝟏)𝟎.𝟒𝟐
𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟐 𝒔𝟐 𝟑. 𝟐𝟖𝟎𝟖 𝒑𝒊𝒆
𝒈 = 𝟗. 𝟖 𝟐 ∗ ∗ = 𝟒. 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟖 𝒑𝒊𝒆⁄𝒉𝒓𝟐 = 𝟏. 𝟐𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟖 𝒎/𝒉𝒓𝟐
𝒔 𝟏𝒉𝒓𝟐 𝟏𝒎
𝟏𝟏𝟓𝟒. 𝟔𝟐 𝒍𝒃 𝑲𝒈
𝑫 = 𝒅𝒊 𝝆𝑮 = = 𝟏𝟖𝟒𝟕𝟏. 𝟎𝟖
𝒑𝒊𝒆𝟑 𝒎𝟑
𝟒(𝟎. 𝟎𝟏𝟑) ∗ (𝟓𝟑𝟐𝟔𝟑𝟒. 𝟑)𝟐 𝒍𝒃𝟐 ∗ 𝟑𝟐𝟎𝒑𝒊𝒆
∆𝑭𝑷 = = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝒑𝒊𝒆
𝟖 𝟐 𝟐 𝒍𝒃𝟐 𝟐 𝟒
𝟐 ∗ 𝟒. 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎 𝒑𝒊𝒆⁄𝒉𝒓 (𝟏𝟏𝟓𝟒. 𝟔𝟐) ∗ 𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟎. 𝟏𝟏𝟓𝒑𝒊𝒆
𝒑𝒊𝒆𝟔
= 𝟎. 𝟎𝟏𝟏𝟑 𝒎
𝒍𝒃
⁄ 𝟐
𝝆 ∗ 𝒈 ∗ ∆𝑭𝑷 𝟏𝟏𝟓𝟒. 𝟔𝟐 𝒑𝒊𝒆𝟑 ∗ 𝟑𝟐. 𝟐 𝒑𝒊𝒆 𝒔 ∗ 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝒑𝒊𝒆 𝒍𝒃𝒇
∆𝑷 = = = 𝟒𝟐. 𝟕𝟐
𝒈𝒄 𝟑𝟐. 𝟐 𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒊𝒆⁄𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝒔𝟐 𝒑𝒊𝒆𝟐
𝒍𝒃𝒇 𝟏 𝒑𝒊𝒆 𝟐 𝒍𝒃 𝒍𝒃
∆𝑷 = 𝟒𝟐. 𝟕𝟐 𝟐
∗( ) = 𝟐. 𝟐𝟗𝟔𝟗 𝟐
< 𝟏𝟎
𝒑𝒊𝒆 𝟏𝟐𝒑𝒍𝒈 𝒑𝒍𝒈 𝒑𝒍𝒈𝟐
48
Se encuentra en el rango permitido
Caída de Presión en el A nulo (ΔP)
Agua se utiliza la siguiente ecuación de Fannig modificada (ΔFa):
𝟒𝒇𝑮𝟐 𝑳 𝑽𝟐
∆𝑭𝒂 = ; ∆𝑭𝟏 = ; 𝑫𝒆 = 𝒅𝟎𝒊 − 𝒅𝒊𝒐 = 𝟎. 𝟏𝟕𝟐 − 𝟎. 𝟏𝟑𝟖
𝟐𝒈𝝆𝟐 𝑫𝒆 𝟐𝒈
= 𝟎. 𝟎𝟑𝟒
𝟎. 𝟐𝟔𝟒
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 +
(𝑹𝒆 )𝟎.𝟒𝟐
𝟎.𝟐𝟔𝟒
L=320 pies 𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 + (𝟒𝟓𝟒𝟐𝟗)𝟎.𝟒𝟐 = 𝟔. 𝟐𝟒 ∗ 𝟏𝟎−𝟑
𝒍𝒃 𝑲𝒈
𝝆𝑨 = 𝟔𝟐. 𝟓 = 𝟗𝟗𝟗. 𝟖𝟒𝟕
𝒑𝒊𝒆𝟑 𝒎𝟑
𝟒(𝟔. 𝟐𝟒 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 )(𝟕𝟔𝟒𝟓𝟑𝟓. 𝟏)𝟐 𝒍𝒃𝟐 𝟑𝟐𝟎 𝒑𝒊𝒆
∆𝑭𝒂 = 𝟐 ∗ = 𝟎. 𝟏𝟒𝟑 𝒑𝒊𝒆
𝟖 𝒑𝒊𝒆 𝟐 𝒍𝒃 𝟐 𝟒 𝟎. 𝟎𝟑𝟒 𝒑𝒊𝒆
𝟐(𝟒. 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎 ) 𝟐 ∗ 𝟔𝟐. 𝟓 ∗ 𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆
𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆𝟔
= 𝟎. 𝟎𝟒𝟒 𝒎
𝑮 𝟕𝟔𝟒𝟓𝟑𝟓. 𝟏 𝒑𝒊𝒆 𝒎
𝑽= = = 𝟏𝟐𝟐𝟑𝟐. 𝟓𝟔 = 𝟑𝟕𝟐𝟖. 𝟒𝟖
𝝆 𝟔𝟐. 𝟓 𝒉 𝒉
𝟐 𝟐
𝑽 𝟏𝟐𝟐𝟑𝟐. 𝟓𝟔
∆𝑭𝟏 = = = 𝟏. 𝟒𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎−𝟓 𝒑𝒊𝒆 = 𝟒. 𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎−𝟔 𝒎
𝟐𝒈 𝟐(𝟒. 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟖 )
∆𝑭𝑷 = ∆𝑭𝒂 + ∆𝑭𝟏
∆𝑭𝑷 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟑 + 𝟏. 𝟒𝟔𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟓 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟑𝟎𝟏 𝒑𝒊𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟑𝟔 𝒎
𝝆 ∗ 𝒈 ∗ ∆𝑭𝑷
∆𝑷 =
𝒈𝑪
𝒍𝒃 𝒑𝒊𝒆
𝟔𝟐. 𝟓 ∗ 𝟑𝟐. 𝟐 𝟐 ∗ 𝟎. 𝟏𝟒𝟑𝟎𝟏 𝒑𝒊𝒆
𝒑𝒊𝒆𝟑 𝒔
∆𝑷 = = 𝟖. 𝟗𝟑 𝒍𝒃𝒇 /𝒑𝒊𝒆𝟐
𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒊𝒆
𝟑𝟐. 𝟐
𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝒔𝟐
𝒍𝒃𝒇 𝟏𝒑𝒊𝒆 𝟐
∆𝑷 = 𝟖. 𝟗𝟑 𝟐
∗( ) = 𝟎. 𝟎𝟔 𝒍𝒃𝒇 /𝒑𝒍𝒈𝟐
𝒑𝒊𝒆 𝟏𝟐 𝒑𝒍𝒈
49
Ambos casos la caída de presión se encuentra dentro del rango permitido
TABLA 9.9
CARACTERÍSTICAS DE INTERCAMBIADOR DE CALOR
50
Diagrama de flujo de procesos
Horno de Tanqu Bomb Mezclado Intercambiado Convertidor Convertidor Convertidor Convertidor Calder
Fundició e de a de r r de calor -1 -2 -3 -4 a de
n azufre Azufre Azufre
Liq. Liq.
Q-100 F-101 L-102 M-161 E-165 R1-120 R2-130 R3-140 R4-150 Q-110
Soplado Tanque/Torr Bomb Separador Torre de Bomba Separador Bomb Bomba de Tanqu Intercambiad
r de aire e de secado a de -1 absorció de -2 a de recirculació e de or de calor
Agua n product H2SO n H2SO
o final 4 4
G-172 F-170 L-162 H-163 D-160 L-168 H-167 L-164 L-171 F-169 E-166
51
Diagrama de Flujo en Hysys
52
10. SEGURIDAD INDUSTRIAL
10.1. Azufre
PIEL: si el producto esta sólido retirar las ropas contaminadas, lavar con abundante
agua y jabón durante 15 minutos, si el producto esta fundido, empapar con agua, no
intentar remover el azufre solido de la piel. Obtener inmediata atención médica.
OJOS: Lavar inmediatamente con solución oftálmica para lavado de ojos o con
abundante agua durante 15 minutos incluso debajo de los párpados. Obtener
inmediata atención médica.
53
OJOS: irritante a los ojos humanos por encima de 6 –8 ppm. Se observa enrojecimiento
y dolor, el efecto puede ser retardado
INHALACION: puede causar irritación del tracto respiratorio con ardor en la nariz,
garganta, dificultad respiratoria y edema pulmonar.
54
cantidades superiores a 10 mg/m3: utilizar mascara de polvo apropiada. Cuando se
manipula azufre fundido en caso de deficiente ventilación, utilizar equipamiento
respiratorio adecuado debido a los riesgos del sulfuro de hidrógeno. Protección ocular:
antiparras ajustadas de seguridad en zonas con polvo en suspensión, protector facial
en caso de manipular azufre fundido. Lavarse las manos después de usar el producto,
no comer, o fumar en la zona de trabajo.
Nocivo por inhalación y por ingestión, irrita las vías respiratorias. Toxico: riesgo de
efectos graves para la salud en caso de exposición prolongada por inhalación. Toxico
para los organismos acuáticos, puede provocar a largo plazo efectos negativos en el
medio ambiente acuático. Posible riesgo durante el embarazo de efectos adversos
para el feto. Posibilidad de efectos irreversibles.
55
Mover a la victima donde se respire aire fresco. Aplicar la respiración artificial si la
victima no respira.
No usar el método de respiración de boca a boca si la victima ingirió o inhaló la
sustancia. Suministrar oxigeno si respira con dificultad. Quitar y aislar la ropa y el
calzado contaminados. En caso de contacto con la sustancia, enjuagar
inmediatamente la piel o los ojos con agua corriente por lo menos durante 20 minutos.
Para contacto menor con la piel, evite esparcir el material sobre la piel que no este
afectada. Mantener a la victima en reposo y con temperatura corporal normal. Los
efectos de exposición a la sustancia por (inhalación, ingestión o contacto con la piel)
se pueden presentar en forma retardada.
Toxico, la inhalación, ingestión o contacto con vapores (piel, ojos) polvos o sustancias
pueden causar lesiones severas, quemaduras o la muerte.
La reacción con el agua o aire húmedo puede producir gases tóxicos, corrosivos e
inflamables. La reacción con el agua puede generar mucho calor, el cual aumentara la
concentración de humos en el aire. El fuego producirá gases irritantes, corrosivos y/o
tóxicos. Las fugas resultantes del control del incendio o la dilución con agua, pueden
ser corrosivas y7o toxicas y causar contaminación.
En caso de incendios pequeños, utilizar CO2, polvo químico seco, arena seca, espuma
resistente al alcohol.
En caso de incendios grandes:
Usar rocío de agua, niebla o espuma resistente al alcohol.
Mueva los contenedores del área de fuego si lo puede hacer sin ningún riesgo
Utilizar rocío de agua, no usar chorros directos.
Si existe derrame o fuga:
eliminar todas las fuentes de ignición (no fumar, no usar bengalas, chispas o llamas
en el are de peligro).
Todo el equipo que se use durante el manejo del producto, deberá estar conectado
eléctricamente a tierra.
56
No tocar los contenedores dañados o el material derramado, a menos que este usando
al ropa protectora adecuada. Detenga la fuga en caso de poder hacerlo sin riesgo. No
introducir agua en los contenedores.
11.1 Introducción
La evaluación financiera mide los méritos internos y externos del proyecto. Tiene como
propósito mostrar la capacidad del proyecto para hacer frente a las obligaciones
contraídas con terceros y estudiar la rentabilidad del capital propio, se usara
indicadores como la tasa interna de retorno (TIR).
11.2 Inversiones
Inversión fija
Inversión diferida
Costos de operaciones
Ventas anuales
Utilidad bruta
Utilidad neta
Evaluación económica
57
Inversión fija
La inversión fija son bienes materiales que están sujetos a la depreciación como ser:
Terrenos
Maquinarias, equipos y vehículos
Muebles y enseres
Obras civiles e instalaciones
Otros
Todos los activos que componen esta inversión están valorizados mediante
cotizaciones entregados por los proveedores de equipos, maquinarias, muebles,
enseres, vehículos, etc. En cuanto se refiere a los edificios, obras civiles e
instalaciones se realizó la cotización mediante un arquitecto
Para el cálculo de la inversión fija (IF)
IF = IE + IA
INVERSIONES FIJAS
(En miles $us)
DESCRIPCION VIDA CANTIDAD COSTO TOTAL
EQUIPOS Y MAQUINARIA DE PRODUCCION 287
- Horno de fundición 10 1 12 12
- Caldera de azufre 10 1 20 20
- Intercambiador de calor 10 1 12 12
- Reactor catalítico 10 1 160 160
- Torre de absorción 10 1 20 20
- Compresor de aire 10 1 4 4
- Secador de aire 10 1 4 4
- Bomba p/ azufre 5 1 5 5
- Bomba de recirculación 5 1 8 8
- Bomba de agua 5 1 2 2
- Tanque p/ producto final 10 1 25 25
- Tanque de agua 10 1 15 15
58
primas y servicios para comenzar la producción. Este dinero es destinado a diferentes
pagos para poder hacer el ciclo productivo y finalmente vender el producto, después
de empezar la actividad económica, también es necesario este capital para poder
hacer frente a los pagos de carácter inmediato.
Para poder establecer un valor del capital en circulación, este se aproxima a un rango
de entre el 10-30% de las ventas. En una primera aproximación este valor de las ventas
puede ser desconocido, se acaba aplicando que el capital circulante es del 10-30% del
inmovilizado, el valor estándar es del 20%.
I = IF + IW
59
MANO DE OBRA POR AÑO
DESCRIPCION TOTAL TOTAL + BONO DE ANTIGÜEDAD
AÑO 1 2 3 4 5
Gerente general 39.112,8 39.113 39.113 39.113 41.068 41.068
Gerente administrativo 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Gerente comercial 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Ingeniero de planta 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Asesor legal 15.645,0 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Jefe de departamento de
contabilidad 15.645,0 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Jefe de recursos humanos 15.645,0 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Departamento de ventas 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de adquisición de
materias primas e insumos 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Supervisor 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de laboratorio 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de seguridad
industrial y mantenimiento 28.161,6 28.162 28.162 28.162 28.162 28.162
Secretaria 25.032,0 25.032 25.032 25.032 25.032 25.032
Operario 43.806,0 43.806 43.806 43.806 43.806 43.806
Asistente de ventas 9.387,60 9.388 9.388 9.388 9.388 9.388
Personal de limpieza 23.467,2 23.467 23.467 23.467 23.467 23.467
TOTAL 434.932,2 434.932 434.932 434.932 436.888 436.888
Bono de Antigüedad---> 0% 0% 0% 5% 5%
Salario Mínimo Nacional 169,7 $us
Salario Mínimo Nacional 1200 Bs.
Base de cálculo para el bono de
antigüedad 3 salarios mínimos 509,19 $us
Utilidad Bruta:
P = R – i = $ / año
Finalmente, la tasa interna de retorno se evalúa como el cociente entre la utilidad neta
y la inversión:
60
TIR = (P / I)*100
61
INVERSIONES FIJAS en US$
DESCRIPCION VIDA UTIL Año 0
Construcción de obras civiles 40 40.000
Terreno 20x100 m2 40 15.000
equipos de produccion 10 287.000
muebles de oficina 10 10.000
equipo computacional 4 4.000
Camión de transporte 5 10.000
TOTAL 109 366.000
DEPRECIACIONES Y CASTIGOS
DESCRIPCION VIDA UTIL Año 0 1(20%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%) Valor Resid.
Construcción de obras civiles 40 40.000 40.000
Terreno 20x100 m2 40 15.000 375 375 375 375 375 -128.500
equipos de produccion 10 287.000 28.700 28.700 28.700 28.700 28.700 282.000
muebles de oficina 10 10.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 5.000
equipo computacional 4 4.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 -6.000
Camión de transporte 5 10.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 0
TOTAL 366.000 33.075 33.075 33.075 33.075 33.075 192.500
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RESUMEN DE INVERSIONES
DESCRIPCION Año 0 1(20%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%)
Inversiones Fijas 366.000 0 0 0 10.000 0
Incremento de K trabajo 40.000 80.000 80.000
TOTAL 366.000 40.000 80.000 80.000 10.000 0
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Operario CF 43.806 43.806 43.806 43.806 43.806
Asistente de ventas CF 9.388 9.388 9.388 9.388 9.388
Personal de limpieza CF 23.467 23.467 23.467 23.467 23.467
1 (0%) 2 (20%) 3 (60%) 4 (100%) 5 (100%)
3.- GASTOS GENERALES DE FABRICA 17.200 20.640 27.520 34.400 34.400
- Energía eléctrica C.F. 500 600 800 1.000 1.000
- Agua C.F. 500 600 800 1.000 1.000
- Teléfono y otros C.F. 2000 2.400 3.200 4.000 4.000
- Gastos mantenimiento CV 3.200 3.840 5.120 6.400 6.400
- Deshechos y otros CV 8.000 9.600 12.800 16.000 16.000
- Material de Escritorio C.F. 1000 1.200 1.600 2.000 2.000
- Papel C.F. 1000 1.200 1.600 2.000 2.000
- Material de limpieza C.F. 500 600 800 1.000 1.000
- Otros C.F. 500 600 800 1.000 1.000
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Total COSTO FIJO 479.977 512.413 516.765 523.073 526.978
Total COSTO VARIABLE 502.800 662.580 829.155 995.730 1.005.600
(Costo fijo+Costo variable) 982.777 1.174.993 1.345.920 1.518.803 1.532.578
COSTO UNITARIO VARIABLE 0,38 0,28 0,34 0,39 0,38
El valor actual neto generado por un proyecto es el valor actualizado de las diferencias entre las entradas y salidas de
efectivo que suceden durante la vida útil de un proyecto a una tasa de interés predefinida.
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Es la tasa a la cual el valor actualizado de los ingresos en efectivo es igual al valor actualizado de la salida de efectivo; la
inversión se debe efectuar si la T.I.R. es mayor que la tasa de rechazo o de mínima aceptabilidad. Se considera una
T.M.A. (tasa de mínima aceptabilidad) es de 16 %.
VAN (10%)= 836,1
TIR = 40,50%
B/C = 1,14
Del estudio económico realizado, utilizando el criterio de la tasa interna de retorno se puede concluir que la construcción
de la planta indica la viabilidad ya que un TIR de casi 1% indica que del 100% invertido solo un 1% es recuperado solo en
el primer año, de ello podemos concluir que recuperaremos lo invertido.
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RENTABILIDAD A LA INVERSION
flujo de caja para el calculo de indicadores financieros en us$
1(20%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5
INGRESOS 0 9.299.674 14.879.478 18.599.347 18.599.347 18.991.847
ventas 9.299.674 14.879.478 18.599.347 18.599.347 18.599.347
valor residual 192.500
recuperacion de K trabajo 200.000
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12. IMPACTO AMBIENTAL
Normas de seguridad:
Normas legales de aplicación: RD-379/2001 Reglamento de Almacenamiento de
Productos Químicos. (ITC-MIE-APQ-6 ALMACENAMIENTO DE CORROSIVOS). RD
363/1995 Clasificación y etiquetado de sustancias.
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13. BIBLIOGRAFIA
11.1 Libros
http://www.quimitube.com/fabricacion-acido-sulfurico-metodo-de-
contacto
http://www.bolivia.com/actualidad/economia/sdi/73139/fabrica-
estatal-de-acido-sulfurico-abastece-al-80-del-mercado-interno
http://www.indec.cl/man_asp.htm
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