Processo de Fabricação

Processo de
Fabricação
Processos de fabricação
Carla Isabel dos Santos Maciel

© 2017 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Maciel, Carla Isabel dos Santos

M152p Processos de fabricação / Carla Isabel dos Santos Maciel.
– Londrina : Editora e Distribuidora Educacional S.A. 2017.
200 p.
ISBN 978-85-522-0193-9
1. Processos de fabricação. 2. Engenharia de

produção. I. Título.
CDD 670
2017
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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Sumário
Unidade 1 | Fundição 7
Seção 1.1 - Introdução à fundição 9

Seção 1.2 - Processos de fundição 25
Seção 1.3 - Fundição de precisão 42
Unidade 2 | Processos de usinagem e soldagem 57
Seção 2.1 - Processos de usinagem 59

Seção 2.2 - Operações de corte 73
Seção 2.3 - Processos de soldagem 89
Unidade 3 | Processos de conformação mecânica 107
Seção 3.1 - Introdução à conformação plástica dos metais 109

Seção 3.2 - Tipos de conformação mecânica: laminação, forjamento e estampagem 122
Seção 3.3 - Tipos de conformação mecânica: extrusão e trefilação 137
Unidade 4 | Processos de fabricação de peças plásticas e cerâmicas 153
Seção 4.1 - Introdução aos processos de fabricação de peças plásticas 155

Seção 4.2 - Processos de fabricação de peças plásticas 170
Seção 4.3 - Processos de fabricação de peças cerâmicas 184
Palavras do autor
Fabricar é transformar matérias-primas em produtos acabados
com dimensões e propriedades mecânicas adequadas ao seu uso.
Tais produtos podem ser desde utensílios domésticos simples
até componentes mecânicos de alta tecnologia utilizados nas
indústrias aeronáutica e aeroespacial. O desenvolvimento dessas
tecnologias pelos mais diversos tipos de processos de fabricação
ocorre devido à incessante busca pelo aprendizado, com muita
dedicação e por último, mas não menos importante, a atualização
de informações, uma vez que o desenvolvimento tecnológico é
constante e o autoestudo deve ser um hábito para o profissional
da área.
A fabricação de um produto tem início na elaboração do

projeto, que determinará suas propriedades físicas (dimensões
e tolerâncias), químicas (material e ligações químicas) e claro,
mecânicas (resistência, tenacidade, dureza, entre outros). Estas
propriedades são selecionadas e baseadas de acordo com
requisitos técnicos e econômicos, visando sempre a otimização de
procedimentos que forneçam produtos com excelente qualidade,
baixo custo e alta competitividade no mercado.
É importante que o profissional da área conheça os diferentes

métodos de fabricação de componentes, com o objetivo de
escolher o melhor procedimento a ser empregado. Sendo assim,
esta disciplina está dividida em quatro unidades de ensino que
abrangem os seguintes métodos de processamento:
Unidade 1 – Fundição: estudando este processo você conhecerá

os diferentes métodos de fabricação por vazamento e solidificação
de materiais metálicos fundidos.
Unidade 2 – Processos de Usinagem e Soldagem: com os

estudos sobre o processo de usinagem você aprenderá as
diferentes operações que visam conferir forma aos componentes
mecânicos a partir da remoção de cavacos, enquanto que na
soldagem você entenderá sobre diferentes técnicas de união de
peças com e sem a deposição de materiais.
Unidade 3 – Processos de Conformação Mecânica: neste
processo você descobrirá como o fenômeno de conformação
plástica resulta em produtos acabados com excelente acabamento,
ótimo controle dimensional e, em sua maioria, melhora nas
propriedades mecânicas.
Unidade 4 – Processos de Fabricação de Peças Plásticas e

Cerâmicas: com este conteúdo você aprenderá diversas formas
de processamento de peças a partir de polímeros e de peças
cerâmicas, que são fabricadas a partir de pós.
O estudo de processos associados à aplicação de materiais,

tem-se dado praticamente em todos os campos de fabricação,
desenvolvendo e aprimorando técnicas que beneficiam os
fabricantes, os trabalhadores e a população em geral. Portanto,
caro aluno, entre nesse fantástico universo de transformação e
descubra como é fabricado tudo o que lhe fornece conforto, facilita
seus afazeres diários e auxilia na sua locomoção constantemente.
Bons estudos!
Unidade 1
Fundição
Convite ao estudo
Dentre todos os processos de fabricação, a fundição é a etapa
inicial e se destaca por permitir a produção de peças com grande
variedade de formas e tamanhos que, ainda, podem sofrer os mais
diversos tipos de modificações posteriores, como torneamento,
lixamento, soldagem, tratamentos térmicos, laminação, extrusão,
entre outros.
Estudaremos as etapas dos processos de fundição assim

como os fenômenos presentes que influenciam diretamente na
qualidade do produto final. Por exemplo, serão expostos conceitos
iniciais de fusão e solidificação de uma liga metálica e a partir daí
você descobrirá quais são os diferentes métodos de construção
de moldes a partir de um modelo e suas aplicações de acordo
com o tipo de fundição empregada, por exemplo, para fundição
em areia você verá que a partir de um modelo de madeira será
construído um molde com material refratário, entretanto, esse
modelo pode ser reutilizado centenas de vezes enquanto que na
fundição por cera perdida o modelo é construído em cachos e
antes do vazamento do metal líquido o modelo cera é derretido
e descartado. Por fim, você identificará quais descontinuidades
podem aparecer e quais os melhores métodos para evitá-las ou
solucioná-las.
O objetivo desta unidade é ajudar você, que acabou de se

formar e foi contratado por uma empresa, chamada F&A Fundição,
muito conceituada no mercado. Esta empresa fabrica produtos
de Ferros Fundidos em areia verde, mas precisa adaptar-se a um
novo segmento de produção de utensílios de cozinha e neste
caso martelos de cozinha em alumínio. Seu maior desafio será o
de definir se o processo de fabricação desse utensílio de cozinha é
viável em areia verde, desenvolver todo o projeto do processo de
fundição e determinar o melhor método de controle de qualidade
do produto final.
Para tanto, você aprenderá de forma teórica e prática a

desenvolver esse procedimento e determinar qual técnica de
fundição será adotada e descreverá como será a preparação do
molde a partir de um modelo, o posicionamento do canal de
vazamento e do massalote, a preparação e análise química do
material a ser fundido, o vazamento, o desmolde e, por fim, o
acabamento.
Ao final, seu parecer será de extrema importância na

implementação deste novo segmento na F&A Fundição, que visa
expandir seus negócios, aumentar a quantidade de mão de obra
contratada e, ainda, fornecer aos clientes um produto de excelente
qualidade. Logo, todo o desenvolvimento do seu trabalho deverá
responder às seguintes perguntas: O material a ser utilizado é
adequado? Quais as etapas de desenvolvimento do projeto de
fundição do martelo de cozinha? A qualidade do produto fabricado
atende aos padrões e requisitos necessários?
Seção 1.1
Introdução à fundição
Diálogo aberto
Caro aluno, nesta seção, aprenderemos sobre os conceitos iniciais

de fenômenos que ocorrem durante a fundição de um metal, sobre o
desenvolvimento das etapas do processo de fundição como fusão do
material, fabricação de molde, entre outros, e sobre o método de fundição
em areia verde.
Milhares de anos depois da descoberta do fogo e do seu uso para

transformar minérios em metais e ligas metálicas, a fundição é uma
tecnologia de extrema importância para produzir componentes a partir do
estado líquido e para o desenvolvimento de novos materiais de engenharia.
Segundo dados cedidos pelo Ministério de Minas e Energia (2009), a

tendência mundial é que a produção de fundidos se concentre em países
do terceiro mundo, favorecendo a exportação e o aumento de postos de
trabalho. No cenário brasileiro, a produção em destaque é do ferro fundido
(82,8%), seguido do aço (9,7%), alumínio (6,7%) e outras ligas (0,8%). O padrão
tecnológico de fundição nacional abrange tecnologias de fusão adaptadas
que vão desde sistemas de preparação de areia e moldagem mecanizados
até peças brutas que necessitam apenas serem rebarbadas (CASOTTI; BEL
FILHO; CASTRO, 2011).
Neste cenário, considere que você acabou de se formar e foi contratado

por uma empresa, chamada F&A Fundição, muito conceituada no mercado.
Esta empresa fabrica produtos de ferros fundidos em areia verde, mas
precisa adaptar-se a um novo segmento de produção de martelos de
cozinha em alumínio. Seu maior desafio será o de definir se o processo de
fabricação desse utensílio de cozinha é viável em areia verde e, para isso,
você desenvolverá toda a metodologia de processamento executando
um projeto de fundição que envolve a escolha do material e cálculos para
elaboração do molde a partir do modelo e do massalote.
Para tanto, nesta primeira seção, você desenvolverá as primeiras etapas

para a fundição de um martelo de cozinha de alumínio em areia verde.
Nesse momento você determinará se o material escolhido é adequado
sob os aspectos físico, químico e mecânico e fará os primeiros cálculos de
projeto do molde a partir de um modelo preestabelecido.
U1 - Fundição 9
1. Conceitos Iniciais de Fundição
O princípio básico de fundição envolve conceitos de fusão, onde o

material está no estado líquido (acima da temperatura de fusão), e de
solidificação, onde o material passa para o estado sólido com início na
formação de núcleos (ASKELAND, 2008).
Após a fusão completa do material, à medida que o líquido resfria,

inicialmente ocorre a nucleação com o surgimento de células unitárias
e quando atinge a temperatura abaixo da solidificação, os átomos se
aglomeram e formam um arranjo cúbico cristalino, que podem ser
cúbico de corpo centrado (CCC), que possui átomos localizados em
cada um dos vértices e um no centro do cubo, cúbico de face centrada
(CFC), que possui átomos localizados em cada um dos vértices e um
no centro de todas as faces, entre outros, como mostrado na Figura 1.1.
Figura 1.1 | Representação de estruturas cristalinas nos metais, em (a) cúbica de

corpo centrado e em (b) cúbica da face centrada
a a
a a a a
Fonte: <https://pt.wikipedia.org/wiki/Sistema_cristalino_c%C3%BAbico>. Acesso em: 28 mar. 2017.
A transformação de um líquido em produtos sólidos com dimensões

e formatos desejados é chamada de solidificação (CHIAVERINI, 1995;
ASKELAND, 2008; CALLISTER JÚNIOR, 2012). Tal fenômeno só ocorre
devido à cristalização que consiste no aparecimento das primeiras
células unitárias, que servem como núcleos que dão origem aos grãos,
formando assim a estrutura típica dos metais (CHIAVERINI, 1995).
Como resultado desse processo tem o início da formação da

dendrita, que se refere à expansão de cada núcleo de cristalização com
o formato similar ao de uma árvore com seus ramos. Elas se formam
10 U1 - Fundição
em quantidades cada vez maiores que avançam para dentro do líquido
em busca de condições ideais de crescimento (COLPAERT, 2008), até
se encontrarem, originando assim os grãos cristalinos e os contornos de
grãos, que nada mais são do que o contorno que separa dois pequenos
grãos ou cristais com diferentes orientações cristalográficas, formando
por fim a massa sólida (CHIAVERINI, 1995).
Assimile
A transição do estado líquido para o estado sólido de um metal a ser
fundido só é possível devido à ocorrência de alguns fenômenos. O
fluxograma mostrado na Figura 1.2 vai lhe ajudar a identificar essa
progressão de maneira bem simples. Fique atento!
Figura 1.2 | Sequência de transição de um metal no estado líquido para o
estado sólido
MASSA
NUCLEAÇÃO DENDRITAS
SÓLIDA
ESTRUTURA
GRÃOS
CRISTALINA
Fonte: elaborada pela autora.
2. Fenômenos de Solidificação
2.1 Segregação
As ligas metálicas são compostas por elementos químicos adicionados

a um metal base, por exemplo, no aço SAE 4340, que possui uma matriz
ferrítica, há adição de Carbono (C), Manganês (Mn), Fósforo (P), Enxofre
(S), Silício (Si), Níquel (Ni), Cromo (Cr) e Molibdênio (Mo). Cada um destes
elementos de liga possui uma função específica tanto para melhorar os
processos de fusão e fundição quanto nas propriedades finais da liga
(COLPAERT, 2008).
Quando o metal está no estado líquido e homogêneo, os elementos

de liga ou as impurezas estão totalmente dissolvidas, mas, durante
a solidificação, elas se tornam menos solúveis e acompanham o
metal líquido remanescente, acumulando-se na parte sólida formada,
ocorrendo assim a segregação (CHIAVERINI, 1995).
A adição de cada um desses elementos deve ser rigorosamente

controlada, utilizando-se técnicas de análises química. Essas técnicas
avaliam o percentual em peso de cada elemento de liga, além de
identificar a presença de impurezas indesejáveis que devem ter seu
U1 - Fundição 11
percentual em peso sempre muito pequeno. As impurezas mais comuns
em ligas ferrosas são fósforo (P), o enxofre (S), o manganês (Mn), o silício
(Si) e o próprio carbono (C) (CHIAVERINI, 1995; COLPAERT, 2008).
Pesquise mais
Quando se trata de avaliar ligas metálicas é de extrema importância saber
a influência de cada elemento químico presente, portanto pesquise mais
sobre esse assunto. Visite: <http://www.cimm.com.br/portal/material_
didatico/6362-elementos-quimicos-presentes-e-sua-influencia#.
WMG0rm_ythE>. Acesso em: 9 mar. 2017.
2.2 Contração
Contração é a diminuição de volume que as peças sofrem durante

a solidificação que tem seu início nas extremidades do fundido onde a
temperatura é menor. A solidificação segue em direção ao centro da
peça e quando termina ocasiona uma diminuição geral das dimensões
da peça solidificada e cria um vazio ou “chupagem” localizada como
mostrado na Figura 1.3.
Essa heterogeneidade é compensada pelo uso dos massalotes, que

são reservatórios de metal líquido que também auxiliam na liberação de
gases que, quando retidos, podem forma bolhas no interior das peças.
Mais adiante você terá mais informações sobre os massalotes.
Figura 1.3 | Representação esquemática do fenômeno de contração, com o vazio

ou “chupagem” resultante
Fonte: Chiaverini (1995, p. 4).
A contração ocorre em três etapas no estado líquido, durante a

solidificação e no estado sólido. Esse fenômeno varia de material
para material; o aço, por exemplo, contrai cerca de 4% do seu
volume devido à diferença de densidade entre o aço sólido e
líquido (COLPAERT, 2008).
- Contração no estado líquido: desde a temperatura em que

o metal está completamente fundido até o início da solidificação.
12 U1 - Fundição
- Contração durante a solidificação: desde o início até o final
da solidificação.
- Contração no estado sólido: desde o final da solidificação

até a temperatura ambiente. Esta é a etapa considerada no
desenvolvimento de projetos de modelos cujos valores estão
descritos na Tabela 1.1 abaixo.
Tabela 1.1 | Dimensões recomendadas nos modelos para prever contração do metal
Contração aproximada
Ligas Fundidas Dimensão do Modelo (cm)
(mm/cm)
Até 60 0,1
Ferro fundido
cinzento De 63,5 a 20 0,08
Acima de 120 0,07
Até 60 0,2
Aço Fundido De 63,5 a 183 0,15
Acima de 183 0,13
0,01 a 0,10 dependendo
Ferro Maleável
da espessura da seção
Até de 120 0,13
Alumínio De 124 a 183 0,12
Acima de 183 0,10
Até 48 0,28
Magnésio
Acima de 48 0,13
Latão 0,15
Bronze 0,1 a 0,2
Fonte: adaptada de Chiaverini (1995, p. 13).
3. Projeto de Modelos e Moldes para Fundição
O sucesso da fabricação de produtos por fundição depende da

organização e do bom desenvolvimento do projeto. Como já vimos,
ao se projetar uma peça para ser fundida, em primeiro lugar deve-se
considerar os fenômenos que ocorrem na solidificação do metal líquido
de modo que não resultem em descontinuidades no produto final.
Entretanto, algumas etapas devem ser cuidadosamente elaboradas e
desenvolvidas, Chiaverini (1995) as descreve da seguinte maneira:
1. Desenho das peças a serem fundidas: além dos fenômenos de

solidificação e contração esta etapa inicial deve levar em consideração a
espessura das paredes que será mencionada abaixo.
2. Posicionamento adequado das seções das peças: a melhor

indicação é que se evite cantos vivos (arestas agudas) e mudanças bruscas.
U1 - Fundição 13
3. Espessura mínima das paredes: em metais como ferro fundido,
por exemplo, as extremidades das peças, também conhecidas como
paredes, resfriam muito rápido, resultando em pontos duros devido à
influência que a velocidade de resfriamento exerce sobre a estrutura da
liga. Para ferros fundidos cinzentos produzidos em areia recomenda-se
espessuras entre 3,175 mm a 6,35 mm, enquanto que para esse mesmo
material feito em fundição de molde metálico recomenda-se 4,76 mm.
A Tabela 1.2 mostra algumas recomendações de seções mínimas em
ligas metálicas para os processos de fundição em areia, molde metálico
e sob pressão.
Tabela 1.2 | Seções mínimas recomendadas em peças fundidas
Fundição Fundição em Fundição
Liga
em Areia Molde Metálico sob pressão
Grandes áreas Pequenas áreas
3,175 em
Alumínio 3,175 a 4,76
áreas pequenas
1,905 1,143
3,175 em
De cobre 2,38
áreas pequenas
2,54 1,524
Ferros fundidos 3,175 a 6,35

4,76 em
cinzentos áreas pequenas
De chumbo 1,905 1,016
De magnésio 4,00 4,00 a 4,176 2,032 1,27
Ferro maleável 3,175
Aço 4,76
Estanho 1,524 0,762

Ferro fundido 3,175
branco
Zinco 1,143 0,38
4. Dimensões mínimas de orifícios: os furos devem ser feitos na peça

pronta e suas localizações devem ser precisas. As localizações desses
orifícios são determinadas com posicionamento de machos, entretanto,
este assunto será abordado na Seção 1.2 deste livro.
5. Ângulo de saída: é um ângulo ao qual o molde deve ser fabricado

para facilitar a saída do modelo. Recomenda-se que ângulo de saída seja
feito entre 1 a 3 graus de inclinação.
6. Projeto do modelo: geralmente feito em madeira ou metal,

normalmente são utilizados em uma única peça, entretanto, quando
são fundidas peças muito grandes são bipartidos e montados em placas.
Quando projetados devem considerar a contração do material, ou seja,
o modelo precisa ser maior do que a peça esperada. Retome à Tabela
14 U1 - Fundição
1.1, que mostra as dimensões recomendadas para os modelos, prevendo
assim a contração do metal.
7. Sobremetal: são dimensões maiores em produtos que serão

usinados posteriormente. A Tabela 1.3 mostra as faixas de valores para
sobremetal em ferros, aços e metais não ferrosos. Vale a pena ressaltar
que o trabalho de usinagem deve ser indicado no projeto.
Tabela 1.3 | Dimensões recomendadas nos modelos para prever a usinagem de
acabamento
Dimensões do Margens
Liga
Modelo (cm (mm)
Orifício Superfície
Até 15,2 3,175 2,38
De 15,2 até 30,5 3,175 3,175
Ferro Fundido De 30,5 até 50,8 4,76 4,0
De 50,8 a 91,4 6,35 4,76
De 91,4 a 152,4 7,94 4,76’
Até 15,2 3,175 3,175
De 15,2 até 30,5 6,35 4,76
Aço Fundido De 30,5 até 50,8 6,35 6,35
De 50,8 a 91,4 7,14 6,35
De 91,4 a 152,4 7,94 6,35
Até 7,6 1,59 1,59
De 7,6 até 20,3 2,38 2,38
Não ferrosos De 20,3 até 30,5 2,38 3,175
De 30,5 a 50,8 3,175 3,175
De 50,8 a 91,4 3,175 4,0
De 91,4 a 152,4 4,0 4,76
8. Localização dos machos: sempre que uma peça fundida for vazada
ou apresentar furo passante é necessário prever a utilização e posição
dos machos. Machos são elementos colocados no molde, antes do
vazamento do metal líquido, para criar uma cavidade ou espaço vazio
no interior da peça fundida. Para melhor entendimento esse assunto será
abordado na Seção 1.2 deste livro.
3.1 Projeto do Massalote
Como já mencionado, o massalote, também chamado de

alimentador, é um reservatório do metal ainda no estado líquido,
fundamental durante o processo de fundição, esse reservatório retém o
calor por mais tempo e é a última seção a solidificar. Sua função envolve
compensar as contrações no estado líquido e de solidificação dos
metais, garantindo assim que o molde seja preenchido completamente
e a peça produzida sem defeitos dimensionais (KIMINAMI; CASTRO;
OLIVEIRA, 2013).
U1 - Fundição 15
Exemplificando
A “zona de ação do massalote” corresponde à parte da peça que
solidificará por último. Independentemente do seu posicionamento que
pode ser em cima da peça (de topo) ou na lateral, sua dimensão se dá
com relação direta à espessura (T) da peça fundida. Analisando a Figura
1.4 é possível perceber que o massalote utilizado é de topo e a região
adjacente à sua posição é influenciado pelo calor absorvido no material
refratário, sendo assim, o metal que preenche as extremidades do molde
solidificam mais rápido.
Figura 1.4 | Representação esquemática da zona de ação do massalote
Determinada a posição do massalote, o próximo passo é

determinar os módulos que especificam o resfriamento da peça
e que permitirão uma boa atuação de todo o sistema durante o
vazamento. Para tanto, serão calculados o módulo de resfriamento
da peça, módulo do massalote e relação de dimensão do pescoço
do massalote.
O módulo de resfriamento da peça Mp é calculado com o

volume da peça Vp e a superfície da peça Sp que está em contato
com o molde.
Vp
Mp=
Sp
O próximo passo é o cálculo do módulo de massalote que

também considera o fator de segurança K, para que atue com
pressão máxima durante a solidificação. Mm=K x Mp
16 U1 - Fundição
O coeficiente de segurança do material K é dado pelos valores
tabelados da relação entre o fator de posição do massalote pelo
tipo de liga. Para os casos mais comuns de fundição a Tabela 1.4
mostra esses valores.
Tabela 1.4 | Fator de segurança K para ligas fundidas em areia verde com massalotes
de topo
Material (K)
Ferro fundido cinzento 1,09
Aço baixo carbono 1,29
Bronze 1,12
Ligas de alumínio 1,20
Fonte: adaptada de Fischer et al. (2011, p. 163).
Por fim, o dimensionamento do pescoço deve apresentar um

módulo de resfriamento intermediário entre o módulo da peça e
do massalote, sendo assim, aplica-se a relação: Mp: Mpesc : Mm
4. Fundição em Areia Verde
A Fundição em areia verde é o processo mais simples e mais barato

de produção de peças a partir de um metal líquido. Esse método consiste
em compactar, manualmente ou com máquinas automatizadas, uma
mistura de elemento refratário, normalmente areia silicosa, aglomerantes
e um plastificante (SOARES, 2000).
Inicialmente, a areia deve ser misturada com argila e água como

aglomerante, até que se torne firme, moldável e fácil de ser compactada
em caixas, preferencialmente de madeira. Em seguida, coloca-se o
modelo para gerar o formato da peça a ser fundida, dos modelos do
alimentador e do canal de vazamento chamado massalote (SOARES,
2000). Finalizada a preparação do molde, retira-se todos os modelos e
a caixa é fechada novamente, colocando as duas metades uma sobre a
outra e o material líquido é vazado de tal forma que preencha todos os
espaços do molde. Quando a peça estiver solidificada e resfriada é feita a
desmoldagem, a limpeza e o acabamento (TORRES, 2004).
4.1 Areias para Fundição
Também conhecidas como areias de moldagem, as areias de

fundição devem ser refratárias, ou seja, devem ser capazes de suportar as
temperaturas do metal líquido sem que os moldes se rompam (TORRES,
2004). Adicionalmente outras propriedades importantes envolvem boa
resistência mecânica, permeabilidade e plasticidade (CHIAVERINI, 1995;
SOARES, 2000).
U1 - Fundição 17
As areias e os aglomerantes precisam ser cuidadosamente escolhidos
para garantir a moldagem fácil, reprodutibilidade e segurança. Seu uso
se dá em diversos tipos de fundição, por exemplo, Areia Verde e Molde
Permanente, sendo assim, são classificadas quanto à origem que pode
ser natural ou semissintética, quanto ao uso (nova ou reciclada), quanto
ao emprego (molde ou macho) e quanto ao estado de umidade, se seca
é estufada ou se úmida é verde (SOARES, 2000).
As areias naturais são compostas basicamente de sílica que

compõem entre 75 a 90% da mistura e se fundem em aproximadamente
1.650°C, outro componente é a argila que deve compor entre 25 a 10%
e atua como aglutinante que ao se adicionar a água forma uma massa
plástica facilmente moldável. As areias muito argilosas são utilizadas
na fundição de materiais não ferrosos, pois seu ponto de fusão é de
aproximadamente 700 °C (TORRES, 2004). A composição das areias
sintéticas é preparada à base de areias sílica e aglomerantes minerais
como bentonita, aglomerante cereal, pó de carvão, melaço e azeite,
por exemplo, uma boa composição é de 60% em peso de areia sílica
reciclada, de 34 a 37% de areia nova, de 1 a 4% de bentonita e 2% de
pó de carvão (TORRES, 2004). Uma das grandes vantagens da fundição
em areia é a possibilidade de sua reutilização e isso torna o processo
interessante sob ponto de vista de custos e, obviamente, na preservação
do meio ambiente. A reciclagem da areia consiste em peneirar, colocar
aditivos químicos e em retirar a camada aglomerante que envolve os
grãos da areia (SOARES, 2000).
Pesquise mais
Veja como a fundição em areia verde é fácil e eficiente, assista ao vídeo
indicado abaixo e aumente seu conhecimento a respeito desse assunto.
Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=sYlD9Z7vuzs>.
Acesso em: 16 mar. 2017.
Reflita
A temperatura de fusão de um aço hipoeutetoide se dá em torno de
1.530 °C, considere que está fundindo o aço muito comum 4.340 e
verifique a composição química e a influência de cada elemento de liga.
A partir do percentual em peso do carbono encontrado, qual será a fase
microconstituinte resultante se o resfriamento da peça for em atmosfera
ambiente?
18 U1 - Fundição
Sem medo de errar
Retomando ao desenvolvimento das suas funções na empresa
F&A Fundição, vamos dar andamento ao trabalho a que você foi
designado. Seu desafio é definir se o processo de fabricação de
martelos de carne de alumínio é viável em fundição por areia
verde. No entanto, para desenvolver suas atividades preliminares
considere que o tipo de martelo já foi preestabelecido, como
mostra a Figura 1.5.
Figura 1.5 | Martelo de carne fundido em alumínio
Fonte: Wikimedia (2016).
Nesse primeiro momento, suas atividades consistem em avaliar

se as propriedades químicas, físicas e mecânicas do material são
pertinentes à aplicação e iniciar o projeto do molde.
Como sabemos, o produto de alumínio será um martelo de

carne fundido em areia verde e por isso você precisa descobrir
suas principais propriedades químicas, físicas e mecânicas. Esse
material passará por transformações do estado sólido para fundido
e depois de vazado se tornará sólido novamente, sendo assim,
a composição química da liga e o ponto de fusão precisam ser
conhecidos.
Outra informação importante a ser considerada é a solicitação

mecânica que o martelo sofrerá. É muito claro que sofrerá
impactos durante o trabalho, o que nos leva a concluir que o seu
material deverá ter excelente absorção de energia sem apresentar
deformação plástica, ou seja, deverá ter boa tenacidade.
De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas −

ABNT (2006) e ABNT (2015), todas essas informações preliminares
estão listadas na Tabela 1.5 abaixo.
U1 - Fundição 19
Tabela 1.5 | Martelo de carne fundido em alumínio
Propriedades Valores
Densidade 2,7 g/cm³
Temperatura de Fusão 660°C
Limite de Escoamento 255 MPa
Módulo de Elasticidade 70 GPa
Elementos de Liga Cu; Si; Mn; Mg: Sn, Zn e Li
Fonte: ABNT (2006, p. 5); ABNT (2015, p. 2).
Agora que as propriedades do material estão definidas você precisa

dar início ao projeto de fundição. Vamos começar com o projeto do
massalote que, como você já sabe, é fabricado de material refratário
diferente do molde e da caixa de molde para que seja a última seção do
conjunto a resfriar, favorecendo a concentração das heterogeneidades
como o rechupe, a segregação e contração.
Para iniciar o projeto de fundição você deve responder à seguinte

pergunta: Qual será a parte da peça fundida que solidificará por último?
Para responder essa pergunta você precisará retomar as especificações
da Figura 1.4 e determinar a zona de ação do massalote mostrada na
Figura 1.6, em função da maior espessura da peça (T) a ser alimentada.
Para o projeto do martelo de carne considere o esquema dado abaixo:
Figura 1.4 | Representação esquemática da zona de ação do massalote para o

martelo de carne a ser fundido
Portanto, a partir das especificações em função da espessura

(T) mostradas na Figura 1.6, determina-se:
Comprimento máximo - 4,5 x T = 4,5 x 4,5 = 20,5cm
Contribuição do massalote - 2 x T = 2 x 4,5 = 9cm
Região de solidificação rápida - 2,5 x T = 2,5 x 4,5 - 11,25cm
Em seguida, determina-se o módulo de resfriamento do martelo
20 U1 - Fundição
de cozinha, e como este será fundido com duas seções, o cabo
e o batedor, então, o módulo da peça será calculado a partir da
soma dos módulos de ambas as seções.
Como o objetivo desse procedimento é desenvolver projeto

para fundição, para delineamento do projeto de fundição considere:
Vcabo = 45,5625cm3 Vbatedor = 197,4375cm3
Scabo = 91,125cm2 Sbatedor = 43,65cm2
Vcabo + Vbatedor
Mp = Mcabo + Mbatedor = 45,5625 + 197,4375 (cm3) 243
Scabo + Sbatedor = 91,125 + 43,65 (cm2)
= 134,9 =18,01mm
Portanto, para o cálculo do módulo de massalote considera-se

um coeficiente de segurança, a fim de que este atue com pressão
máxima durante o tempo de solidificação determina-se:
Mm = K + Mp = 1,20 x 18,01 = 21,612mm
Dimensionamento do pescoço:
Mp : Mpesc : Mm 18,01 : Mpesc : 21,612
Sendo assim, o pescoço do massalote deverá ter dimensão

entre 18,01 mm e 21,612 mm.
Avançando na prática
Conhecendo o material
Descrição da situação-problema
Você foi contratado por uma empresa de fundição de peças

automotivas produzidas em ligas de alumínio. Seu gerente está
desconfiado que a qualidade do material fundido não está dentro das
especificações da empresa, portanto, ele pede que você verifique o
material o mais rápido possível e lhe dê um parecer, pois a produção
foi parada. Dentre todas as técnicas de análise química possíveis, a mais
rápida ao seu alcance é a espectrometria de centelha. Esse equipamento é
dotado de filamentos dos mais diversos tipos de elementos químicos que
identificam a composição química de uma amostra sólida queimada por
centelha e fornece um relatório técnico. Os resultados estão mostrados
na Tabela 1.6 e com base nos valores especificados pela norma da liga
avalie se a composição química está dentro dos padrões exigidos e caso
haja alguma inconsistência faça os devidos apontamentos.
U1 - Fundição 21
Tabela 1.6 | Composição química e resultado de uma possível análise química
da liga ABNT 1050
Fonte: ABNT (2007)
Resolução da situação-problema
Analisando os valores encontrados nos ensaios de espectrometria

por centelha pode ser observado que todos os elementos estão dentro
dos valores especificados pela norma da liga de alumínio ABNT 1050.
Segundo a norma, a matriz de alumínio deve ter uma composição
mínima de 99,5% de peso, para tanto, os resultados apresentaram um
valor superior de 99,52% de peso. Os elementos de liga como Si e Fe
apresentaram valores bem inferiores ao máximo estipulado, entretanto,
como o valor mínimo para esses elementos é isento, considera-se que
suas porcentagens são adequadas. As quantidades de Cu, Mn, Zn e Ti
também estão de acordo com o especificado, portanto, avalia-se o
material fundido como adequado.
Faça valer a pena
1. O processo de fabricação por fundição só pode ser executado com o

desenvolvimento eficiente de todas as suas etapas. Sendo assim, quando
se trata da fusão de material alguns fenômenos, como a cristalização,
contração de volume e segregação, devem ser cuidadosamente
monitorados.
Escolha a alternativa correta que representa a teoria sobre os fenômenos
que ocorrem durante a fusão e solidificação de metais:
a) A nucleação é subsequente à cristalização, solidificando o metal,
formando uma ordem de arranjo atômico de curto alcance.
b) Em ligas metálicas a solidificação ocorre apenas a partir de nucleação
homogênea que resultam na formação de dendritas a partir de cristais de
dimensões nanométricas.
c) A solidificação nos metais resulta em uma estrutura cristalina amorfa
(desordenada) que podem ser CCC, CFC ou HC.
d) A contração ocorre em três etapas no processo de fundição: a contração
no estado líquido que ocorre desde a temperatura de até o início de
solidificação, a contração durante a solidificação, que ocorre desde o início
da solidificação até o final e contração no estado sólido que ocorre desde
o final da solidificação até que o material atinja a temperatura ambiente.
22 U1 - Fundição
e) A segregação só ocorre com o metal ainda no estado líquido, impedindo
assim a solidificação e por consequência a contração dimensional.
2. Durante o processo de fundição regiões mais espessas e mudanças

de seção transversal são partes do produto final que merecem especial
atenção no projeto de peças fundidas para evitar a ocorrência de vazios
associados à contração de solidificação (COLPAERT, 2008).
Com base no texto acima, sobre a contração é correto afirmar:
a) A contração do material metálico ocorre devido à presença da interface
líquido-sólido apenas para regiões com o resfriamento brusco das
extremidades.
b) A contração dá origem a uma heterogeneidade chamada rechupe, que
deve ser direcionada a uma determinada parte do lingote ou do fundido.
c) A contração só acontece em materiais ferrosos devido à sua alta
densidade e quantidade de elementos de liga.
d) O rechupe é a descontinuidade gerada pelo processo de contração
que tem seu início ainda na nucleação e sua conclusão apenas quando há
formação de dendritas.
e) A contração ocorre apenas quando as impurezas presentes no material
líquido se tornam menos solúveis e acompanham o metal líquido
remanescente acumulando-se na parte sólida formada.
3. Como já mencionado, o massalote é um reservatório de metal líquido

fundamental durante o processo de fundição, retém o calor por mais tempo
e, portanto, corresponde à seção chamada zona de ação do massalote,
que solidifica por último. Sua função envolve compensar as contrações
no estado líquido e de solidificação dos metais, garantindo assim que o
molde seja preenchido completamente e a peça produzida sem defeitos
dimensionais.
Considere a Figura 1.7 abaixo e determine as dimensões (I) da região de
contribuição do massalote e (II) da região que solidificará mais rápido para
a fundição de ferro fundido cinzento para uma espessura de 6,3 cm.
Figura 1.7 | Representação esquemática da zona de ação do massalote localizado

na lateral para o ferro fundido cinzento
U1 - Fundição 23
a) (I) 12,6 mm; (II) 15,75 mm.
b) (I) 12,6 cm; (II) 15,75 mm.
c) (I) 15,75 cm; (II) 12,6 cm.
d) (I) 12,6 cm; (II) 15,75 cm.
e) (I) 15,75 mm; (II) 12,6 mm.
24 U1 - Fundição
Seção 1.2
Processos de fundição
Diálogo aberto
Na seção anterior, você desenvolveu as primeiras etapas de projeto

para fundir um martelo de carne de alumínio. Uma vez que o modelo
e o material do martelo foram preestabelecidos, sua principal atividade
foi caracterizar o material quanto às propriedades químicas, físicas e
mecânicas e calcular os módulos dimensionais do massalote. Quanto
às propriedades o material selecionado mostrou-se adequado, pois
sua temperatura de fusão a 660 °C é considerada baixa no processo
de fundição em areia verde, o que resulta em maior confiabilidade no
processo no que se diz respeito à qualidade e estabilidade do molde,
além de que, as propriedades mecânicas de tenacidade, como
limite de escoamento e módulo de elasticidade, são adequadas aos
esforços mecânicos de impacto que o martelo sofrerá durante o uso.
Adicionalmente, o massalote foi devidamente dimensionado e foram
definidas as regiões de sua contribuição, ou seja, locais que solidificarão
por último limitando os defeitos provenientes dos fenômenos de
solidificação.
Dando continuidade ao seu trabalho de desenvolvimento do novo

segmento de fabricação do martelo de carne em alumínio utilizando
o processo de fabricação de fundição em areia verde na empresa
F&A Fundição, nesse momento sua atividade consistirá em elaborar
um relatório a ser entregue ao seu superior, com as etapas a serem
executadas de tal maneira que o processo seja eficiente e resulte em um
produto de excelente qualidade.
A sequência do processo de fundição em areia está mostrada na

Figura 1.8, portanto, para cada etapa você criará um memorial descritivo
relatando sua especialidade. Por exemplo, no desenvolvimento da
modelagem você deverá discriminar a mistura da areia e dimensionar
o sistema de vazamento com o cálculo da área total dos canais e do
tempo de vazamento e as demais etapas como compactação da
areia, utilização do modelo, vazamento e desmoldagem deverão ser
mencionadas e descritas.
U1 - Fundição 25
Figura 1.8 | Etapas para o desenvolvimento de fundição em areia verde do martelo
de carne de alumínio
Sistema de
Processo Modelagem
Alimentação
Vazamento Finalização
Areia, Fisão
Canais de
Desenvolvimento compactação do Desmoldagem
vazamento
e modelo metal
Não pode faltar

Macharia
Para a fundição de peças com cavidades é necessária a utilização

de machos simples, localizados na caixa de moldar, que delimitam
a parte interna de uma peça formando furos e/ou reentrâncias
(CHIAVERINI, 1995). Assim como os moldes, os machos podem
ser fabricados em madeira, metal, areias e resinas e devem ser
colocados nos moldes antes de serem fechados para receber o
metal líquido. Segundo Casotti, Bel Filho e Castro (2011), durante
o vazamento o macho fica completamente envolto em metal
líquido, por isso é importante considerar que, para os machos
feitos em areia, a presença da resina como aglomerante influencia
na formação de gases que podem resultar na formação de bolhas
internas na peça. A Figura 1.9 mostra o desenvolvimento de uma
fundição de peça com cavidade. Inicialmente, o modelo da peça
deve prever o posicionamento do macho (Figura 1.9 (a)), sendo
assim, uma marcação deve ser feita, como mostra a Figura 1.9 (b).
Feito o modelo da peça, a próxima etapa consiste em preparar o
molde onde também é inserido o modelo do canal de vazamento
(Figura 1.9 (c)). Com a moldagem finalizada o macho é colocado
no lugar e o metal líquido é vazado (Figura 1.9 (d)). Na Figura 1.9 (e)
a peça fundida e solidificada foi desmoldada e o macho retirado.
Figura 1.9 | Etapas de fundição de uma peça com macho
Fonte: Chiaverini (1995, p. 23).
26 U1 - Fundição
Processo em Caixa Fria (Cold box)
Existem duas classificações de processo de macharia: em caixa

fria (cold box) e cura a quente (heat cured). Entende-se processo de
macharia ou moldagem em caixa fria como qualquer processo de
fundição realizado com areia aglomerada com resinas ou silicato
de sódio cuja cura é realizada em temperatura ambiente (SOARES,
2000; VILHENA, 2009).
Assimile
O processo de cura na fundição refere-se à secagem das areias (cura a frio) ou
endurecimento de resinas (cura a quente). Veja separadamente cada situação:
A cura a frio utiliza substâncias químicas como catalizadores para favorecer a

secagem e estabilidade dos moldes de areia.
A cura a quente é utilizada para o endurecimento de moldes compostos de

materiais poliméricos, por exemplo, as resinas misturadas às areias de fundição.
Esses materiais são colocados e aquecidos em estufas entre as temperaturas de
350 °C a 450 °C por aproximadamente três minutos.
As etapas do processo de fabricação de machos com areia resina

estão mostradas na Figura 1.10 e consistem na mistura da areia com
resinas do tipo uretâmica/amina, furânica/SO2 ou acrílica/epóxi, adensada
dentro de uma caixa de macho seguindo-se pela passagem de ar seco
ou com gaseamento de CO2 e adição de um tipo básico de amina que
é pulverizado junto ao gás de arraste, polimerizando a resina (SOARES,
2000; VILHENA, 2009).
Figura 1.10 | Sequência de fabricação de machos ou modelos em caixa fria
Processo Sopro Manutenção Cura
Mistura da areia Pulverização de Tempo

gás com ar Polimerização
com resina e necessário de da resina
catalizador seco e adição cura
de amina
Esse método é utilizado na produção em pequenas e grandes

quantidades e tem como principais vantagens precisão dimensional; elevada
colapsidade, ou seja, devem ser facilmente destruídos após a solidificação
U1 - Fundição 27
da peça; boa produtividade; fluidez na mistura; excelente acabamento
superficial; baixa pressão de compactação, ou seja, pressionar a areia de
forma que se ajuste firmemente na caixa de fundição; não requer cura; e
utilização imediata após a extração. Suas desvantagens são atribuídas ao alto
custo de resinas e catalizadores, necessidade de controle de qualidade da
areia e temperatura de trabalho, ambiente com controle de exaustão e baixo
tempo de estocagem (KIMINAMI; CASTRO; OLIVEIRA, 2013).
Quando a macharia é feita com silicato de sódio como aglomerante

a qualidade final do macho e da peça fundida depende da distribuição
homogênea do gás ou do ar por todas as regiões do macho, pois as reações
químicas são praticamente instantâneas, o que requer um projeto cuidadoso
dos filtros para respiro das caixas de macho. Como resultado são obtidos
moldes com excelente estabilidade dimensional, mas difícil de serem
destruídos após a peça ser solidificada (SOARES, 2000; VILHENA, 2009). Sua
resistência também é dependente do módulo do silicato (SiO2:Na2O), do
tempo de que fica exposto à concentração de gases e estocado e da adição
de aditivos orgânicos, por exemplo, serragem. Normalmente os machos são
estocados por um dia ou mais, e esse tempo deve ser levado em conta a fim
de se evitar que ocorra queda na resistência devido ao armazenamento em
estufas onde há presença de gases (SOARES, 2000).
Processo em Cura Quente (heat cured)
Os processos de fabricação em cura a quente consistem em provocar

uma reação química entre o aglomerante e os grãos de areia com aplicação
de calor. A Figura 1.11 mostra a sequência desse que inicia na mistura de
areia, resina e catalizador em uma caixa metálica previamente aquecida
por um determinado período de tempo. O calor do ferramental favorece
a reação exotérmica que endurece o macho de forma progressiva, de fora
para dentro, polimerizando a resina (KIMINAMI; CASTRO; OLIVEIRA, 2013).
Figura 1.11 | Sequência de fabricação de machos ou modelos por cura quente
Processo Sopro Manutenção Cura
Reação
Mistura da areia Disparo da Tempo exotérmica
com resina e mistura numa necessário de com
catalizador caixa aquecida cura polimerização
da resina
28 U1 - Fundição
Esse método é amplamente utilizado na produção de machos
maciços, complexos e de espessura reduzida fundidos com ligas
de alumínio (Al), magnésio (Mg), Ferros Fundidos e Aços, pois
possui alta fluidez que permite a excelente reprodução de detalhes,
bom acabamento, dispensa a cura e utiliza-se menor quantidade
de resinas, quando comparado ao método de caixa fria (FISCHER
et al., 2011). Suas desvantagens consistem na necessidade de
ferramental caro, a vida útil da mistura é de aproximadamente
4h, há desprendimento de gases tóxicos durante a cura e há
dificuldade de cura em paredes espessas (KIMINAMI; CASTRO;
OLIVEIRA, 2013). Um processo de fundição muito conhecido feito
em cura quente é o Shell Molding.
Cálculos para Projeto dos Canais de Vazamento (Sistema de

Alimentação)
Os canais de vazamento, também chamados de sistema de

alimentação, devem ser devidamente dimensionados, pois assim
o metal líquido terá um escoamento adequado e permitirá que
os fenômenos de solidificação, como segregação, contração e
rechupe, já discutidos na Seção 1.1, sejam direcionados para o
massalote, como desejado.
Velocidade Média de Vazamento e Tempo de Vazamento
Inicialmente, duas variáveis importantes a serem calculadas são

o tempo e a velocidade de vazamento, sendo assim, para cálculo
de tempo de vazamento de aços e ligas de alumínio é aplicada a
Equação 1.1 (BALDAM, 2014, p. 136).
t = Kf (1,4 + 0,7144 x T) x m x 10-3 (Equação 1.1) onde: t = tempo(s),
F = fluidez(cm), T=espessura(cm), m=massa(g), Kf= F é o coefici-

40
ente de segurança, corresponde à razão entre a fluidez e a composição e o
grau de superaquecimento. Ambos os valores são tabelados de acordo com
o tipo de material adotado. A velocidade média de vazamento é calculada
com relação direta da altura (h), em cada momento do preenchimento do
molde e de acordo com os posicionamentos dos canais. A Figura 1.12 mostra
três situações de posicionamento e suas respectivas relações geométricas.
Durante o vazamento o metal líquido sempre exerce uma força contrária
à pressão gerada pelo sistema, portanto o cálculo de velocidade média de
vazamento é dado pela Equação 1.2.
U1 - Fundição 29
Figura 1.12 | Representação esquemática da altura total e altura da peça no sistema
de vazamento
Fonte: Fischer (2011, p. 163).
2xg h0
Vm = x 1+ 1- x h1 (Equação 1.2) onde h1 = altura
2 h1
total disponível no sistema, h0 = altura da peça acima do nível de

ataque e g = gravidade.
Área de Vazão, Volume da Peça e Vazão do Metal
Outros critérios importantes a serem dimensionados para

garantir o vazamento eficiente do metal líquido são a área de vazão,
o volume da peça e a vazão do metal, pois o vazamento do metal
líquido deve ser controlado de tal maneira que o preenchimento
seja realizado com velocidade adequada, uma vez que se for
feito lentamente poderá resultar na solidificação do metal antes
do preenchimento completo do molde, mas se for muito rápido
pode levar à segregação de inclusões de partículas sólidas ou à
formação de bolhas ou poros na peça (TORRES, 2004).
O cálculo da área de vazão (a) é dado pela Equação 1.3:
m
a= (Equação 1.3) onde: m=massa(kg).
(p x Vm x t)
Vm = velocidade (m/s) e a = área (mm)
Antes do cálculo de vazão do metal (V) é necessário que se determine o

volume da peça (v), e para isso aplica-se a Equação 1.4, onde p = densidade.
m
v= (Equação 1.4). Por fim, calcula-se a vazão do metal (V)
p
v
aplicando a equação 5. V =
t
30 U1 - Fundição
Pesquise mais
Veja o vídeo indicado abaixo e descubra como é feita a desmoldagem
de um macho produzido em caixa fria vertical. Disponível em: <https://
www.youtube.com/watch?v=7RA_udFvUo0>. Acesso em: 17 mar. 2017.
Shell Molding (Moldagem em Casca)
O aperfeiçoamento na utilização de areia para a produção de moldes

e machos de fundição teve um grande avanço tecnológico, com a
aplicação de resinas como aglomerante associadas ao aquecimento
no processo, eliminando assim, a etapa de compactação (KIMINAMI;
CASTRO; OLIVEIRA, 2013). Em meio a toda essa melhoria de
sistematização surgiu um processo de fundição chamado Shell Molding
ou fundição em casca, cuja cura é feita a quente e são utilizadas areias de
excelente qualidade sem argila ou impurezas e entre 3% a 10% de resinas
do tipo poliéster, ureia formaldeído ou fenolformaldeído que atuam
como aglomerantes e facilitam a formação da casca (SOARES, 2000).
São seis etapas que devem ser desenvolvidas para fundir uma peça
com esse método, como mostra a Figura 1.13.
a) Os modelos da peça, dos canais de vazamento e do massalote

são feitos em metal e fixados em uma placa que é presa na máquina e
aquecida por meio de bicos de gás até atingir a temperatura de trabalho
entre 200 °C e 250 °C.
b) A placa é girada contra um reservatório contendo a mistura de

areia/resina, envolvendo todo o modelo pela mistura.
c) O calor funde a resina que envolve os grãos de areia e depois de

aproximadamente 15 minutos forma uma casca (shell) sobre o modelo.
d) O endurecimento da resina (cura) se completa quando a placa é

colocada em uma estufa com temperaturas entre 350 °C a 450 °C.
e) Após 2 ou 3 minutos, a casca é extraída do modelo por meio de

pinos extratores.
f) Essa sequência corresponde à produção da metade de um molde,

sendo assim, para obter um molde inteiro é necessário colar duas
metades e inserir os machos quando necessário e o vazamento é feito
por gravidade.
U1 - Fundição 31
Figura 1.13 | Etapas do processo de fundição em casca ou shell
Fonte: Kiminami, Castro e Oliveira (2013, p. 46).
As peças fundidas por Shell Molding apresentam excelente

acabamento superficial, o molde apresenta boa estabilidade
dimensional, a liberação de gases é fácil e ocorre durante a
solidificação do metal e o método é adequado para produzir peças
pequenas e de formatos complexos, mas, em contrapartida, possui
um custo mais elevado.
Reflita
O processo de fundição em casca por Shell Molding apresenta características
muito diferentes do processo de fundição em areia verde. Reflita sobre essas
diferenças, compare e responda quais são as principais vantagens e desvantagens
de ambos os processos? Com base nas informações encontradas, para a
fabricação de uma estátua em bronze, usada como enfeite mesa, qual dos dois
processos (areia verde e Shell Molding) seria mais adequado?
Controle de Qualidade de Peças Fundidas
Depois de solidificadas as peças fundidas são desmoldadas e passam

por acabamento. As etapas de acabamento envolvem a retirada dos
canais de vazamento e do massalote, seguidos da retirada do excesso
de material na superfície, tratamento térmico e/ou usinagem (SOARES,
2000). Sempre que uma etapa é finalizada a peça deve passar por um
tipo de inspeção, ou seja, controle de qualidade que pode ser por ensaios
não destrutivos, dimensional, pesagem, comportamento mecânico e
microestrutural. Os ensaios não destrutivos são inspeção visual, líquido
penetrante e partícula magnética que avaliam a possibilidade de existir
32 U1 - Fundição
descontinuidades superficiais. Adicionalmente também podem ser por
ultrassom ou raio X, que fazem avaliação no interior da peça.
As inspeções dimensionais e pesagem são feitas por amostragem

tanto durante ajuste de projeto quanto em produção seriada (SOARES,
2000). Para a avaliação por ensaios mecânicos é necessária a extração
de corpos de prova, que são amostras com geometria e dimensões
normatizadas da região de massalote (SOARES, 2000). Esses ensaios
podem ser de tração, compressão, dureza, fluência, flexão, fadiga,
tenacidade, entre outros e podem ser executados em temperatura
ambiente ou em simulação de algum tipo de ambiente agressivo,
como corrosão, baixa temperatura, aquosa e/ou em alta temperatura.
A microscopia tem como principal objetivo avaliar a microestrutura
resultante bem como avaliar tamanho de grão, formação de
precipitados e descontinuidades internas e podem ser microscopia
ótica (MO), microscopia eletrônica de varredura (MEV) ou microscopia
eletrônica de transmissão (MET).
Exemplificando
A técnica metalográfica é uma ferramenta teste de viabilização de produto, pois
amostras são extraídas do massalote logo após a solidificação e são lixadas, polidas,
embebidas em algum reagente químico para revelar a microestrutura e analisadas.
Com essa técnica avaliam-se as fases resultantes do processo de fundição ou até de
tratamentos térmicos em metais, em ferros fundidos, por exemplo, avalia-se formação
de um determinado tipo de grafita, formação de cementita, perlita, austenita, que são
fases resultantes da ligação entre ferro e carbono. A formação dessas fases influencia
diretamente na resistência mecânica do material, pois uma região com maior
concentração de grafita torna-se mais dura que outra, gerando uma concentração
de tensão localizada que pode, em casos extremos, desqualificar o produto fundido.
A Figura 1.14 (a) mostra grafita do tipo B, que apresenta essas linhas radiais chamadas
de veios em volta de núcleos com aspecto eutético, enquanto que na Figura 1.14 (b)
está mostrada a grafita do tipo D, que apresenta esses veios pequenos e curtos no
espaço interdendrítico em uma morfologia eutética.
Figura 1.14 | Imagens por microscopia ótica de ferros fundidos cinzentos em
(a) grafita do tipo B e em (b) grafita do tipo D
Fonte: adaptada de Colpaert (2008, p. 571; 573).
U1 - Fundição 33
Sem medo de errar
Vamos continuar o processo de fundição do martelo de carne

de alumínio em areia verde? Agora que o material escolhido já
foi validado e o massalote foi devidamente projetado vamos
desenvolver um memorial descritivo, para seu superior, com todas
as etapas a serem desenvolvidas. Você já sabe que a empresa F&A
Fundição, pela qual foi contratado, tem seu ramo consolidado em
fundição em areia verde, e para tal procedimento cinco etapas
devem ser desenvolvidas conforme a metodologia descrita abaixo:
1ª Etapa – Preparação da areia: como vimos na seção anterior,

a fabricação dos moldes em areia verde deve ser feita com a
mistura entre 75% a 90% de areia, 25% a 10% argila e água formando
uma massa moldável e fácil de ser compactada. De acordo com as
especificações dadas por Torres (2004) para a fundição de ligas de
alumínio em areia verde, as características da areia reparada estão
descritas na Tabela 1.7.
Tabela 1.7 | Características recomendadas de areias de moldagem para fundição

de ligas de alumínio em areia verde
Umidade (%) Permeabilidade Compressão Inicial (kg/cm²) Argila (%) Grão N°
6,5 a 8,5 7 a 13 0,4 a 0,5 10 a 16 220 a 160
Fonte: Torres (2004, p. 44).
A umidade é uma característica dada devido à presença de

água, que atua como um aglomerante para a mistura de areia e
argila, de tal maneira que se forme uma massa de moldagem fácil,
já a permeabilidade é requerida para que os gases resultantes da
entrada no metal do molde sejam expulsos e é adquirida de acordo
com o tamanho do grão da areia, sendo assim, quanto maior a
granulação maior a permeabilidade e para o caso em questão a
granulação deve ser entre 220 a 160. A porcentagem de argila a
ser agregada na mistura deve ser entre 10% a 16% com referência
na quantidade de areia e quando a etapa de compactação for
iniciada, a pressão inicial deve ser a mencionada na Tabela 1.7.
34 U1 - Fundição
Com a areia devidamente misturada seguimos para a próxima
etapa, de preparação do molde.
2ª Etapa – Preparação do Molde: considere que a F&A Fundição

sempre trabalhou com caixa de molde em madeira devido à sua
boa funcionalidade e baixo custo e é dividida em duas partes: a
superior e a inferior. Incialmente, a areia deve ser compactada na
parte inferior e o modelo do martelo predefinido na seção anterior
posicionado, em seguida a caixa superior é encaixada, a areia
colocada e compactada, dando assim o formato da peça a ser
fundida.
3ª Etapa – Canais de Vazamento (Sistema de Alimentação):

com a areia da caixa superior compactada é chegada a hora de
posicionar os modelos dos canais de vazamento. Para tal atividade,
depois que o molde estiver estável, ou seja, seco e resistente, a
caixa superior e o modelo devem ser retirados e os canais de
vazamento e massalote são moldados. Para tanto, todo o sistema
de alimentação deve ser devidamente calculado, pois assim o
metal líquido terá um vazamento adequado e permitirá que os
fenômenos de solidificação sejam direcionados para o massalote,
como desejado. Variáveis importantes a serem calculadas aqui são:
o tempo, a velocidade e a área de vazamento. Vamos iniciar os
cálculos a partir do tempo de vazamento utilizando a equação (1),
onde o fator de segurança é calculado pela razão entre a fluidez (F)
da liga de alumínio, que é um valor constante e tabelado pelo grau
de superaquecimento é obtido pelas mesmas condições e Torres
(2004, p. 45) sugere os seguintes valores para tais variáveis:
F 50
Kf = = = 1,25A maior espessura (T) a ser
40 40 considerada é de 4,5 cm, que foi dada na
situação-problema 1.1 e, em suma, para a
fundição de um martelo de carne a massa (m) a ser considerada é
de aproximadamente 0,600 kg, portanto calcula-se:
t = Kf (1,4 + 0,7144 x T) x m x 10-3 = 1,25 (1,4 + 0,7144 x 4,5) x 0,6
t = 3,57s
O próximo passo consiste em determinar a área de vazão

(a) e para isso você precisa determinar a velocidade média de
U1 - Fundição 35
vazamento (Vm) de acordo com o posicionamento dos canais
de vazamento localizado na parte superior da caixa de fundição,
como mostra Figura 1.15. Esse posicionamento indica que o
sistema de vazamento atuará diretamente sobre o local onde a
peça será formada no molde e foi escolhido por não se tratar de
peças grandes e complexas permitindo, assim, um vazamento
rápido, direto e que preencherá todos os espaços vazios do molde.
Assim, pela Figura 1.15, constata-se que a altura da peça acima do
nível de ataque é igual a 0 - considere a altura total disponível no
sistema igual a 50 cm.
Figura 1.15 | Representação da posição do canal de vazamento na parte superior
da caixa de fundição
Assim, aplica-se a Equação 1.2:
2xg h0 2 x 980cm/s2
Vm = x 1+ x h1 = x 1+ 1 - 0 x 50
2 h1 2 50
Vm = 22,13 x (2) x 7,07 = 312,97cm/s
Por fim, calcula-se a área de vazão (a) considerando a massa de

0,600 kg e a densidade da liga (p) de alumínio já definida na Seção
1.1 de
m = 600g = 600 =0,20 cm2

a=
(p x Vm x t)
2,7 g cm3 x 312,97 cms x 3,57s 3.016,71
36 U1 - Fundição
4ª Etapa – Vazamento do metal líquido: com o molde
pronto chegou o momento de vazar o material fundido. Para
que não haja influência da composição química entre o material
da panela, a liga de alumínio deve ser derretida em uma panela
de aço que possui temperatura de fusão muito superior, em
torno de 1.538 °C. A descida desse metal líquido pelo sistema
de alimentação é determinada com cálculo de vazão do metal
líquido (v), determinado pela razão entre o volume da peça e o
tempo de vazamento (t), portanto aplica-se:
m 600g v 222,22cm3
= 62,25 cm
3
V= = =222,22cm3. Assim: V = =
s
p 2,7 g cm3 t 3,57s
5ª Etapa – Desmoldagem e Acabamento: com o material

solidificado e resfriado, as caixas devem ser abertas e o martelo
desmoldado. Em seguida, os canais de vazamento e o massalote
devem ser retirados e podem ser extraídos corpos de prova que
são amostras com dimensões padronizadas por normas, para a
realização de ensaios mecânicos e análise química.
Sistema de Alimentação na Fundição
Considere que você trabalha em uma empresa de fundição que

fabrica peças de ferro fundido. Durante o processo de fabricação foi
identificado uma falha no sistema de alimentação durante o vazamento
do metal líquido. Como você sabe, o vazamento do metal líquido nas
cavidades de moldagem só é possível com um sistema de alimentação
devidamente projetado e instalado de tal forma que o vazamento do
metal líquido deve ser calmo e permita que a contração por solidificação
e a formação do rechupe seja direcionado para o massalote, resultando
em produto final sem defeitos. Diante do problema seu gerente acredita
que durante a elaboração do projeto de fundição a velocidade média de
vazão, o volume da peça e a área de vazão foram calculados errados e,
portanto, o molde está mal projetado. Por isso ele solicita que você refaça
estes cálculos e entregue um relatório. Considere o posicionamento do
sistema de vazamento mostrado na Figura 1.16 e os dados de densidade
(p) e a massa da liga (m), fluidez (F) e a espessura (T) estão dados abaixo.
A partir das fórmulas dadas acima determine a velocidade de vazamento
(Vm) , o volume (v), a área e a vazão (a) desse material.
U1 - Fundição 37
g=980cm/s2
m=25kg h0=400mm
F=40cm
p=7,25g/cm3 h1=550mm
T=3cm
Figura 1.16 | Representação da posição do sistema de vazamento na lateral
esquerda da caixa de fundição
O primeiro passo é o dimensionamento dos sistemas de canais a partir das Equações 1.1, 1.2,
1.3, 1.4, e 1.5:
t = Kf (1,4 + 0,7144 x T) x m x 10-3 (1.1)
2xg h0
Vm = x 1+ x h1 (1.2)
2 h1
m
a= (1.3)
p x Vm x t
m
V= (1.4)
p
v
V= (1.5)
t
Diante do erro de projeto identificado, perceba que você deve refazer

os cálculos solicitados para que você entregue o memorial de cálculos
ao seu gerente. Avaliando os valores dados de altura total disponível no
sistema (h1), e altura da peça acima do nível de ataque (h0) mostrados na
Figura 1.16, podemos determinar a velocidade média por:
38 U1 - Fundição
2xg h0
Vm = x 1+ 1- x h1
2 h1
2 x 980cm/s2 40
Vm = x 1+ 1- x 55 (cm)
2 55 (cm)
Vm = 22,13 x 1,5223 x 7,4161 = 249,84cm/s
O volume é determinado pela relação entre a massa e a densidade do material.
V = m = 25000 = 3448,28cm3
p 7,25
Para o cálculo da área de fundição é necessário que estime o tempo e vazamento que está
diretamente relacionado com a fluidez do material. Para ferros fundidos o valor do coeficiente
de segurança é 1, o que corresponde ao valor da fluidez, portanto:
F 40
Kf = = =1
40 40
Sendo assim, o cálculo do tempo de vazamento é dado por:
t=Kf (1,4 + 0,7144 x T) x m x 10-3 = 1 (1,4 + 0,7144 x 3) x 25000 x 10-3 = 17,71s
A partir de agora temos todas as variáveis para o cálculo da área

total dos canais:
m 25000(g) 2500
a= = = =0,77cm2
(p x Vm x t) cm 32.255,81
7,29 g x 249,84 17,71(s)
cm3 s
Faça valer a pena
1. A fundição de peças com cavidades e reentrâncias é feita com a

utilização de machos que podem ser fabricados em metal, madeira e
areia. Eles precisam ser previstos em projeto e previamente localizados
na caixa de moldar (CHIAVERINI, 1995).
Escolha a alternativa correta sobre a sequência de fundição de uma peça
com a utilização de um macho simples:
a) Projeto, marcação, molde, vazamento e macho.
b) Marcação, projeto, molde, macho e vazamento.
U1 - Fundição 39
c) Molde, marcação, projeto, macho e vazamento.
d) Projeto, marcação, molde, macho e vazamento.
e) Molde, projeto, macho, marcação e vazamento.
2. O processo de fabricação de macho pode ser executado por dois

métodos: em caixa fria (cold box) e em cura quente (heat cured). Ambos
métodos são empregados com a mistura de areia aglomerada com
resinas (SOARES, 2000). Considere as afirmações de I a V:
I. O processo de macharia em caixa fria é realizado com areia aglomerada
com resinas ou silicato de sódio cuja cura é realizada em temperatura
ambiente.
II. O método de cura quente é utilizado na fundição de metais que
possuem alto índice de fluidez, pois permite a reprodução de detalhes,
entretanto, resultam em um acabamento mediano.
III. A fabricação de machos em caixa fria consiste na mistura da areia
com resinas do tipo uretâmica/amina, furânica/SO2 ou acrílica/epoxy,
adensada dentro de uma caixa de macho, seguindo-se pela passagem
de ar seco ou com gaseamento de CO2 e adição de um tipo básico de
amina que é pulverizado junto ao gás de arraste polimerizando a resina.
IV. O método de fundição em Shell Molding é proveniente do processo
por caixa fria.
V. Na produção de machos por cura quente utiliza-se menor quantidade
de resinas, quando comparado com o método de caixa fria.
Marque a alternativa que apresenta todas as afirmações verdadeiras:
a) II – III − V
b) II – IV – V
c) II – III – IV
d) I – II – IV
e) I – III – V
3. O aperfeiçoamento na utilização de areia para a produção de moldes

e machos de fundição teve um grande avanço tecnológico, com a
aplicação entre 3% a 10% de resinas como aglomerante, associadas
ao aquecimento e para o processo de fundição por Shell Molding são
utilizadas areias de excelente qualidade sem argila e resinas do tipo
poliéster, ureia formaldeído (SOARES, 2000; KIMINAMI; CASTRO;
OLIVEIRA, 2013). Portanto, considere as afirmações de I a V:
I. Devido ao avanço tecnológico do método de fabricação de machos e
moldes com cura quente a etapa de compactação foi eliminada.
II. Os modelos e os sistemas de canais de alimentadores são feitos em
metal e fixados em uma placa que é presa na máquina e aquecida por
meio de bicos de gás até atingir a temperatura de trabalho entre 200 °C
40 U1 - Fundição
e 250 °C.
III. O calor separa a resina que envolve os grãos de areia e depois de
aproximadamente 15 minutos forma uma casca sobre o modelo.
IV. O processo de Shell Molding corresponde à produção de metade de
um molde, sendo assim, a outra metade deve ser colada e o vazamento
feito por gravidade.
V. O endurecimento da resina (cura) se completa quando a placa é
colocada em uma estufa com temperaturas entre 350 °C a 450 °C.
Marque a alternativa correta que apresenta todas as afirmações
verdadeiras:
a) Somente a afirmação I.
b) As afirmações I – II – III – V.
c) As afirmações I – III – IV – V.
d) As afirmações I – II – IV - V.
e) Somente a afirmação V.
U1 - Fundição 41
Seção 1.3
Fundição de Precisão
Diálogo aberto
Nas seções anteriores, você desenvolveu o projeto para fundir

um martelo de carne de alumínio e determinou que o material estava
adequado sob os pontos de vista químico, físico e mecânico e que
o método de fundição em areia verde é adequado. O início desse
processo de fabricação se dá com a execução do projeto de fundição
e para isso você dimensionou o massalote e descreveu as suas etapas
a partir da preparação da areia com quantidades entre 75% a 90%
de areia, 25% a 10% argila e água para formar uma massa moldável
e fácil de ser compactada. Em seguida, descreveu a fabricação do
molde, dimensionou o sistema de alimentação, determinou a vazão
necessária do metal líquido e, por fim, a desmoldagem e o acabamento.
Considere que todos os parâmetros foram apresentados em um
memorial descritivo para seu gerente, que aprovou todos os resultados
e metodologias propostas. Agora, dando sequência ao desenvolvimento
de suas atividades na empresa F&A Fundição, considere que para finalizar
a avaliação do procedimento e melhor controle de qualidade foram
vazados dois martelos de carne, um com o metal líquido vazado em
torno de 670 °C e outro a 770 °C. Uma das peças apresentou defeitos
de fundição internos, como bolhas e trincas, segregação de sílica e de
escória em camadas logo abaixo da superfície e falta de preenchimento
em regiões distantes à posição do massalote no modelo. A outra peça
apresentou-se de boa qualidade em que será necessário apenas limpeza
e acabamento. Com base nos conhecimentos adquiridos nesta seção
considere que seu gestor solicitou um relatório de avaliação completa
de todo o processo de fundição elaborado e desenvolvido e do controle
de qualidade das peças fundidas, portanto será necessário que você
responda às seguintes perguntas: Quais são as possíveis causas das
descontinuidades resultantes nos martelos? Quais são os melhores
métodos de avaliação e identificação dessas descontinuidades? Quais
os métodos para evitar cada uma delas?
Não pode faltar

Fundição de Precisão (Microfusão)
O processo de microfusão é utilizado na fundição de peças com
42 U1 - Fundição
precisão dimensional, por isso também é chamado de fundição de
precisão. Nesse processo podem ser fundidas ligas de alumínio, níquel,
cobre, magnésio, aço e aço inoxidável para produção de peças estruturais
para a indústria aeronáutica, equipamentos do ramo alimentício, médico
e odontológico, peças de automóvel, peças de decoração, joias e
utensílios domésticos.
Assim como os demais processos, a fundição de precisão consiste

em produzir um molde a partir de um modelo, em seguida o metal
líquido é vazado e quando solidificado é desmoldado, entretanto, sua
diferença consiste em que tanto o molde como o modelo são destruídos
depois da produção das peças. Adicionalmente, esse processo tem
como principais características a fabricação de peças com formatos
complexos, acabamento perfeito e tolerâncias estreitas.
O processo de fundição de precisão tem seu início na fabricação dos

modelos de cera, que podem ser feitos com duas técnicas: em matriz
metálica ou por prototipagem rápida. A matriz metálica é fabricada após
a elaboração do projeto da peça a ser fundida, nesse momento deve ser
considerado sua vida útil, qualidade e eficácia na produção de modelos
(BRASIL; MARTINEZ; NASCIMENTO FILHO, 2002). Depois de pronta é
feita a injeção da cera líquida na cavidade da matriz, que possui a forma e
as dimensões da peça a ser fundida.
No processo de prototipagem rápida os modelos são obtidos

por adição sucessiva de material, camada por camada, até se obter o
modelo pretendido. As peças obtidas por esses processos apresentam
irregularidades na superfície, esse defeito é diretamente proporcional
à espessura da camada, podendo ser reduzido com operações de
acabamento (LINO; LEMOS NETO, 2000).
A utilização desse processo aumenta os custos diretos de produção,

pois utiliza um software de desenho em 3D e o equipamento de
prototipagem tem custo bem relevante (LINO; LEMOS NETO, 2000),
portanto seu uso ainda não é tão promissor quanto em molde metálico.
Pesquise mais
Acesse o link abaixo e veja como são fabricados por prototipagem rápida
os modelos para fundição de precisão. Disponível em: <https://www.
youtube.com/watch?v=bfn7Hlbe8sc>. Acesso em: 12 abr. 2017.
U1 - Fundição 43
Os modelos feitos em cera serão derretidos assim que os moldes
para fundição estiverem prontos e, por isso, esse processo também pode
ser chamado de Fundição em Cera Perdida. Segundo Brasil, Martinez e
Nascimento Filho (2002), os modelos devem possuir dimensões cerca
de 3% maiores que da peça final devido a 1,5% da contração da cera e
1,5% da contração do material da matriz metálica.
As principais propriedades exigidas para a cera estão correlacionadas

principalmente com seu comportamento no estado líquido, ou seja,
deve ser líquida ou viscosa o suficiente para ser injetada facilmente no
molde metálico de tal maneira que preencha todo o molde, facilidade
na montagem e baixo ponto de fusão para ser derretida, realizar a
deceragem do modelo e ser reciclada.
São produzidos separadamente modelos de cera das peças e

dos canais de vazamento e são unidos utilizando um ferro quente ou
espátula, formando assim o “modelo árvore”. A Figura 1.17 mostra esse
modelo pronto onde foram fixados 40 modelos de peças em quatro
modelos de canais de vazamento.
Figura 1.17 | Modelo árvore onde foram fixados os modelos de cera
Fonte: Brasil, Martinez e Nascimento Filho (2002, p. 69).
Fabricação dos Moldes de Fundição de Precisão
Os moldes de fundição de precisão são feitos pela imersão do

modelo árvore em uma pasta ou lama refratária. Os modelos devem
ser mergulhados em excesso nesse material para que se forme uma
camada uniforme e resistente e, em seguida é recoberto por pulverização
com um material cerâmico granulado mais grosso, chamado estuco,
formando uma casca refratária mais espessa.
Esse processo é repetido de 5 (cinco) a 10 (dez) vezes de tal forma

que a casca refratária obtenha uma espessura entre 5 (cinco) a 15
(quinze) milímetros e que resista aos esforços gerados pela saída da cera
44 U1 - Fundição
derretida durante a deceragem e pela entrada do metal líquido, sendo
que este último deve ser suportável até a solidificação das peças (BRASIL;
MARTINEZ; NASCIMENTO FILHO, 2002).
As Figuras 1.18; 1.19 e 1.20 mostram as etapas do processo de fundição

por cera perdida a partir da matriz (CHIAVERINI, 1995; BRASIL; MARTINEZ;
NASCIMENTO FILHO, 2002; KIMINAMI, CASTRO, OLIVEIRA, 2013).
Inicialmente, na Figura 1.18 (a) a cera líquida é injetada na matriz para a

produção do modelo e dos canais de vazamento. A Figura 1.18 (b) mostra
que quando o modelo é endurecido é retirado da matriz e os modelos
são montados nos modelos de canal de alimentação formando um
conjunto chamado árvore, como mostrado na Figura 1.18 (c).
Figura 1.18 | Ilustrações das etapas do processo de fundição de precisão. (a) Injeção
da cera, (b) modelo de cera, (c) montagem dos modelos (árvore)
Fonte: Adaptada de Kiminami, Castro e Oliveira (2013, p. 49).
A Figura 1.19 (a), (b) e (c) mostra as etapas subsequentes da

preparação do molde, sendo que em (a) o modelo é mergulhado
em uma pasta ou lama refratária, em (b) o modelo é pulverizado
com partículas cerâmicas granuladas chamada estuco. Essa etapa
é chamada de estucagem e é repetida várias vezes até que a casca
refratária tenha espessura o suficiente para resistir aos esforços
gerados durante a deceragem e o vazamento do metal.
Figura 1.19 | Ilustrações das etapas do processo de fundição de precisão.
(a) recobrimento com suspensão cerâmica, (b) pulverização com partículas
cerâmicas, (c) molde completo
U1 - Fundição 45
Na Figura 1.20 são mostradas as etapas finais do processo de fundição
por cera perdida, em (a) o modelo árvore é inserido em um forno de
aquecimento sob pressão chamado autoclave, onde os modelos
de cera são derretidos. Posteriormente, em (b), o molde é submetido
à sinterização, que tem o objetivo de fortalecer a casca cerâmica e a
retirada de todo o resíduo de cera que ainda esteja no interior do molde.
Em (c), com o molde ainda quente, o metal é vazado e finalmente em
(d), depois que a peça se solidifica, o material do molde é quebrado para
que as peças sejam retiradas, rebarbadas e limpas.
Figura 1.20 | Ilustrações das etapas do processo de fundição de precisão. (a)
fusão da cera em autoclave (deceragem), (b) sinterização do molde cerâmico, (c)
vazamento do metal líquido, (d) desmoldagem
Assimile
A sinterização é um procedimento no qual o modelo, após a
compactação, é submetido à temperatura elevada em um forno
chamado autoclave. Esse procedimento tem como principal finalidade
o aumento dimensional dos grãos e por consequência a redução
de vazios, resultando em paredes com menor porosidade e melhor
acabamento superficial das peças fundidas.
As principais vantagens da fundição por cera perdida envolvem:
• Possibilidade de produzir grande quantidade de peças.
• Fabricação de peças com formatos complicados, que seriam difíceis

de serem produzidos pelos processos convencionais de fundição.
• Reproduz detalhes precisos de construção como cantos agudos e

paredes finas.
• As peças fabricadas por esse método apresentam maior precisão

dimensional e superfícies bem-acabadas e por isso não há necessidade
de se preocupar em utilizar ligas de usinagem fácil.
46 U1 - Fundição
• Pode ser feito um controle rigoroso da estrutura do material fundido,
para garantir o controle preciso das propriedades mecânicas da peça.
Como desvantagem apresentam custo elevado em função da

complexidade do produto e das ligas metálicas utilizadas no processo,
se forem fabricados pequenos lotes de peças o custo também aumenta,
os ciclos de fabricação são mais longos comparados a outros processos
de fundição e o peso das peças não deve ser superior a 5 (cinco)
quilogramas, pois a produção de peças mais pesadas podem quebrar o
molde e prejudicar a produção.
Pesquise mais
Acesse o link abaixo e conheça mais sobre a fundição por cera
perdida. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=NZ1T-
ZXYmzQ&t=632s>. Acesso em: 15 abr. 2017.
Defeitos de fundição
A produção de peças em bom estado fabricadas por processos de

fundição é possível apenas com excelente controle de qualidade durante
o processamento e para que se obtenha bons resultados algumas
providências devem ser tomadas:
1. Utilizar matérias-primas selecionadas e calculadas;
2. Avaliar a composição química antes do vazamento;
3. Projetar adequadamente o sistema de alimentação, evitando assim

erosões nos moldes ou até explosões;
4. Aumentar o cuidado em relação ao desprendimento de gases.
Além da segregação, formação do rechupe e defeitos de solidificação

que já vimos na Seção 1.1, também são defeitos comuns e provenientes
da fundição o preenchimento incompleto dos moldes, superfície com
excesso de rugosidade, intensa formação de escórias, formação de
bolhas e poros, trincas ou excesso de dureza (TORRES, 2004).
O preenchimento incompleto ocorre quando o material é fundido

à temperatura mínima de fusão, nestes casos a melhor solução é
aumentar a temperatura, no entanto, para ligas ferrosas, esse problema
pode ser minimizado aumentando o percentual de carbono e fósforo
melhorando a fluidez do metal líquido.
U1 - Fundição 47
Esse defeito também pode ocorrer em casos em que a areia do
molde sofreu compressão excessiva, pois assim as paredes apresentam
pouca porosidade e dificultam a saída de ar durante o vazamento do
metal líquido. Nessa situação é importante produzir moldes mais altos
e evitar a compressão excessiva durante a etapa de compactação de
modo a facilitar a saída de ar.
A superfície rugosa pode ser resultado da utilização de areia muito

grossa ou pelo fato do molde não ter sido comprimido o suficiente.
Dessa forma o metal penetra nas paredes do molde e quando solidificado
apresenta uma rugosidade excessiva. Esse problema é facilmente
resolvido utilizando areias mais finas.
Na fundição a escória é a impureza que se separa dos metais durante

a fusão do metal e deve ser descartada. Esse resíduo se concentra,
sobretudo, nas paredes mais grossas da peça fundida e para que isso seja
evitado, o sistema de alimentação deve ser projetado de tal maneira que
os direcione para o massalote ou com a instalação de filtros na entrada
do canal de vazamento.
As bolhas se formam na camada logo abaixo da superfície da peça

solidificada chamada “camada subsuperficial” e resultam em regiões
ocas. Essa descontinuidade é recorrente dos gases ou ar que ficam
retidos dentro do molde devido à pouca porosidade dos moldes, pelo
excesso de gases formados durante o vazamento do metal líquido ou
pelo excesso de umidade do molde. Vale a pena ressaltar que os poros
também se formam por esses mesmos motivos, entretanto, são vasos
muito pequenos semelhantes a várias picadas de agulhas e também
podem se concentrar na superfície da peça.
É recomendado que os moldes sejam secos adequadamente e que

se utilize areias com maior granulação para facilitar o desprendimento e
a liberação dos gases e do ar. Essas descontinuidades só são identificadas
durante o processo de acabamento da peça ou quando são feitos ensaios
não destrutivos de ultrassom ou raios X, que avaliam a parte interna da
peça sem a necessidade de extração de amostras.
As trincas ocorrem durante a solidificação do material em peças

que apresentam cantos agudos ou regiões com excesso de dureza. A
velocidade de resfriamento nessas regiões é mais rápida que as demais e
isso resulta na contração excessiva promovendo a formação de trincas.
A dureza de materiais metálicos é o resultado da presença de

determinados elementos químicos como o Carbono, o Manganês e o
48 U1 - Fundição
Fósforo. Para o caso dos aços ou ferros fundidos as regiões com elevada
dureza correspondem aos locais que apresentam maior quantidade
desses elementos dissolvidos e para que seja reduzida é conveniente que
aumente a porcentagem de silício.
Reflita
Considere que você trabalha em uma empresa de fundição de precisão que
produz bases decoradas de abajur feitas de ligas de cobre e que foi identificado
o defeito de fundição de falta de preenchimento em determinadas partes dos
produtos. Na sua opinião, qual é o problema que está ocorrendo na linha de
produção? Qual o melhor método para solucioná-lo?
Exemplificando
Uma técnica eficiente para detectar defeitos internos em uma peça fundida é
o Ensaio Não Destrutivo por Ultrassom. Esse ensaio identifica descontinuidades
como bolhas e trincas dentro de peças fundidas sem a necessidade de extrair
amostras, o que danificaria a estrutura de uma peça pronta. Sua execução deve
ser realizada por um inspetor de qualidade certificado, pois essa técnica requer
grande conhecimento para preparação da peças, aplicação e interpretação
(ANDREUCCI, 2016).
O ensaio consiste utilizar ondas ultrassônicas que incidem sobre uma falha e
são captadas por um transdutor que envia o sinal para o aparelho, mostrando
na tela em forma de um pulso ou eco como mostra a Figura 1.21.
Figura 1.21 | Princípio básico de inspeção em materiais por ultrassom
Fonte: Andreucci (2016, p. 4).
Observe que o transdutor emite a onda ultrassônica sobre a peça e quando há

uma descontinuidade na sua direção, a onda retorna para o transdutor que emite
um sinal para o aparelho e o converte em forma de picos mostrados na sua tela.
Essa tela é calibrada em função da espessura do material ensaiado, portanto a
altura do pico apresentado corresponde à posição da descontinuidade dentro
da peça (ANDREUCCI, 2016).
U1 - Fundição 49
Sem medo de errar
Finalizadas as etapas de elaboração do projeto na empresa F&A
Fundição, relembrando que você determinou que o material escolhido
é adequado para a fundição em areia verde sob aspecto químico,
físico e mecânico, calculou as dimensões do sistema de alimentação
e do massalote, descreveu as etapas de desenvolvimento do processo
especificando que a preparação da areia deve ser com quantidades entre
75% a 90% de areia, 25% a 10% de argila e água para formar uma massa
moldável e fácil de ser compactada, estudou o desmolde e o acabamento
e determinou a vazão necessária do metal líquido. Considere que o
projeto foi verificado e aprovado por seus superiores imediatos e que
para efeito de testes e avaliação do produto final, dois martelos de carne
foram fundidos.
O primeiro martelo de carne a ser avaliado foi vazado com condição

próxima à temperatura de fusão do alumínio, em torno de 670 °C e
aplicando a técnica de inspeção visual foram identificados defeitos
superficiais como trincas, camadas subsuperficiais de areia logo abaixo
da superfície e falta de preenchimento formando apenas a metade do
cabo. Utilizando a técnica de ultrassom foi detectada a presença de
defeitos internos, diagnosticados como a possível formação de bolhas.
O material vazado com temperatura acima da temperatura de

fusão, 770 °C, apresentou apenas uma pequena formação de rebarba
facilmente extraída durante o procedimento de acabamento. É possível
perceber que de maneira geral a temperatura teve influência significativa
no vazamento de cada martelo de carne. Então, vamos avaliar cada
situação para elaborar o relatório solicitados pelo seu gestor?
1º Martelo de carne (Temperatura de Vazamento 670 °C)
Como dito, esse martelo de carne apresentou os seguintes defeitos:
Trincas superficiais
São defeitos de solidificação provenientes da concentração de dureza

em algumas regiões ou da diferença de velocidade de resfriamento em
relação às demais partes da peça.
Para ligas de alumínio a redução de dureza pode ser adquirida

adicionando elementos de liga com Cobre e Estanho que aumentam
a tenacidade, a resistência à corrosão e melhora a usinabilidade. Já
a velocidade de resfriamento está diretamente ligada ao projeto do
50 U1 - Fundição
sistema de alimentação, no entanto, considerando que a segunda peça
se mostrou perfeita é possível que a localização do massalote e dos
canais de vazamento não tenham sido posicionados ou dimensionados
de acordo com as especificações do projeto.
Excesso de areia na camada subsuperficial
A segregação da areia na camada logo abaixo da superfície da peça

indica que o molde sofreu erosões durante o vazamento e isso indica
que a areia utilizada na fabricação do molde não estava adequada ou
que não foram utilizadas as proporções adequadas de areia/argila/água.
Esse problema não pode ser atribuído à compactação inadequada, pois
a peça também apresentou a formação de bolhas internas, provenientes
do excesso de compactação da areia entre outros motivos que vamos
avaliar a seguir.
Bolhas internas
Esse defeito é resultado da dificuldade de liberação dos gases gerados

pelo processo e pela retenção do ar dentro do molde que apresenta
pouca porosidade, ou seja, os espaços entre os grãos de areia são muito
pequenos ou inexistentes. Esse problema deve ser solucionado com
aumento da granulação da areia ou com menos esforços aplicados
durante a compactação, pois quando a areia está com compactação
intensa não há espaço entre os grãos para a liberação dos gases para
fora do molde. Para o caso da produção do martelo de carne pode-se
concluir que o problema está no excesso de compactação, pois a areia
utilizada foi a mesma para ambos os produtos.
Falta de preenchimento no cabo
É fato que esse defeito no martelo de cozinha foi desencadeado

pela temperatura que o material foi vazado, associado com o mal
dimensionamento do sistema de alimentação já mencionado
anteriormente como fator causador das trincas superficiais. Para esse
caso não será necessário alterar a composição química, pois o simples
ajuste na produção do molde e o aumento da temperatura do material
vazado a 770 °C resolverá esse e os demais problemas.
De maneira geral, pode-se concluir que aumentar a temperatura

de vazamento do metal para 770 °C e seguir adequadamente as
especificações do projeto de fundição resultará em martelos de carne
adequados ao uso doméstico.
U1 - Fundição 51
Sistema de alimentação na fundição
Após a fundição de blocos algumas técnicas de controle de

qualidade devem ser realizadas tanto na superfície quanto no interior
de cada produto. Considere que você trabalha em uma empresa de
fundição de blocos de ferro fundido, como o responsável pelo controle
de qualidade. Seu supervisor solicitou a inspeção interna de blocos do
lote atual utilizando a técnica de Ensaio Não Destrutivo por Ultrassom,
para evidenciar a possível presença de descontinuidades. Assim, um
bloco foi cortado e foi verificada a presença de um defeito, como
Como a linha de produção da empresa produz em larga escala, se

torna inviável o corte de todos os blocos e para evitar grandes perdas
você decide solicitar a inspeção de todos os blocos, pois havia grandes
chances de poucos apresentarem o mesmo defeito. Um dos blocos
inspecionados apresentou defeito semelhante ao bloco cortado, cujo
resultado também está mostrado na Figura 1.22, onde S1 corresponde
à distância da superfície até o início da descontinuidade. Avalie o
resultado mostrado abaixo de tal forma que evidencie conhecimentos
sobre a técnica e entregue um relatório consistente ao seu supervisor.
Figura 1.22 | Medição da posição da descontinuidade utilizando o Ensaio Não
Destrutivo de Ultrassom
Fonte: Andreucci (2016, p. 78).
O Ensaio Não Destrutivo de Ultrassom consiste em detectar

descontinuidades internas em produtos fundidos, soldados e
conformados, e consiste em emitir ondas ultrassônicas que incidem
sobre uma falha e são captadas por um transdutor que envia o sinal
para o aparelho (ANDREUCCI, 2016). A Figura 1.22 mostra o transdutor
posicionado de forma a detectar a posição da descontinuidade interna
52 U1 - Fundição
cuja distância da superfície está representada pela distância S1, mas como
não é possível identificar a posição e a dimensão da descontinuidade
sem o uso da técnica, o transdutor deve percorrer toda a superfície
da peça com movimentos lentos para a direita ou para a esquerda e
sempre que um pico aparecer na tela do equipamento, uma marca
com giz deve ser feita na peça. Com uma avaliação baseada apenas na
posição atual do transdutor é possível concluir que essa peça apresenta
uma descontinuidade interna, sendo assim, ela deve ser retida do lote de
blocos fundidos e descartada.
Faça valer a pena

1. No processo fabricação de microfusão podem ser fundidas
ligas de alumínio, níquel, cobre, magnésio, aço e aço inoxidável
para produção de peças estruturais ou de decoração. Sobre esse
processo é correto afirmar:
I. São fundidas peças com precisão dimensional e excelente
acabamento superficial, o que reduz custos de produção por
muitas vezes não serem usinados.
II. O processo é muito eficiente na produção de peças pequenas
do ramo alimentício, médico e odontológico, pois produz peças
de formatos complexos.
III. Assim como os demais processos de fundição, suas etapas
consistem em produzir um molde a partir de um modelo de
metal, em seguida o metal líquido é vazado e quando solidificado
o molde é destruído.
IV. Seus modelos podem ser fabricados com a injeção de cera em
um molde metálico ou por prototipagem rápida.
As afirmativas corretas são:
a) I – II – III – IV.
b) I – II – III.
c) I – II – IV.
d) I – III – IV.
e) Apenas a afirmação II.
2. Os modelos de peças para a fundição de precisão são feitos em

cera e suas propriedades estão correlacionadas principalmente
com seu comportamento no estado líquido, pois deve ser injetada
facilmente no molde metálico. Sobre os modelos de peças de
cera é correto afirmar:
U1 - Fundição 53
a) São produzidos em conjunto com os canais de vazamento,
formando uma única peça de fundição.
b) São derretidos apenas depois do procedimento de sinterização
do molde e sempre que possível a cera é reutilizada.
c) São produzidos separadamente em conjunto com os modelos
de canais de vazamento e depois que o molde está pronto são
derretidos e a cera reutilizada.
d) São fáceis de serem produzidos, pois não há preocupação com
suas dimensões, uma vez que o processo de fabricação por cera
perdida não apresenta contrações durante o resfriamento.
e) São produzidos separadamente dos modelos de canais de
vazamento e devem ser montados utilizando um ferro quente ou
espátula formando o modelo árvore.
3. O processo de fundição de cera perdida, assim como os

demais processos de fundição, consiste em produzir um molde
a partir de um modelo, vazamento do metal líquido, solidificação,
desmoldagem e acabamento. Seu diferencial está na precisão
dimensional e nas tolerâncias estreitas dos produtos prontos. A
sequência das etapas do processo de fundição de cera perdida é:
a) Modelos de cera – estucagem – conjunto árvore – deceragem

– sinterização – vazamento – desmoldagem – acabamento.
b) Modelos de cera – conjunto árvore – estucagem – sinterização
– deceragem – sinterização – vazamento – desmoldagem –
acabamento.
c) Modelos de cera – conjunto árvore – estucagem – sinterização
– deceragem – vazamento – desmoldagem– sinterização –
acabamento.
d) Modelos de cera – conjunto árvore – estucagem – deceragem
– sinterização – vazamento – desmoldagem – acabamento.
e) Modelos de cera – conjunto árvore – deceragem – estucagem
– sinterização – vazamento – desmoldagem– sinterização –
acabamento.
54 U1 - Fundição
Referências
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2008. Cap.9, p. 246-271.
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classificação da composição química. Rio de Janeiro: ABNT, 2006.
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ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio por ultrassom. São Paulo: Abendi, 2016.
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Dniprovey; Acervo Museu da Imigração. Magda Leão Píres, 2016. Disponível em: <https://
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mar. 2017.
56 U1 - Fundição
Unidade 2
Processos de usinagem e
soldagem
Convite ao estudo
Dentre tantos processos de fabricação existentes destacam-
se as operações de usinagem e soldagem que, por muitas
vezes, a qualidade de um produto final depende da aplicação
de ambos.
A usinagem é um procedimento que consiste na remoção

de material por deformação plástica de tal maneira que confere
ao material uma forma predefinida em projeto, utilizando
matéria-prima, ferramentas e máquinas-ferramentas, como
tornos, fresas, retíficas e furadeiras. Ao abordarmos esse tema
serão apresentados os principais processos de usinagem, como
torneamento, furação, alargamento, fresamento, roscamento e
retificação. Adicionalmente serão descritos os principais materiais
de ferramentas de corte como aço-carbono, aços-rápidos, ligas
fundidas, metal duro e uma rápida apresentação das ferramentas
fabricadas de cerâmicas, de diamante e os cermets. Você
também aprenderá a identificar que para cada tipo de processo
de usinagem e material a ser usinado é necessário aplicar um
método de refrigeração e lubrificação, evitando assim desgaste
da ferramenta e excelente acabamento superficial da peça.
Por fim, e não menos importante, a respeito dos processos de
usinagem, você aprenderá a fazer os cálculos necessários para
desenvolver um plano de usinagem considerando o tipo de
usinagem e de ferramenta a serem adotados.
O processo de fabricação de soldagem nada mais é do que a

junção por fusão de metais no estado sólido. Nesta seção você
aprenderá sobre os diferentes tipos de soldagem e a avaliação
do controle de qualidade de produtos fabricados por esse
método. Serão apresentadas as diferentes regiões resultantes
para o processo realizado com deposição de material, ou seja,
quando há utilização de insumos e para o processo feito por
esforço mecânico, como solda por atrito ou por fricção.
Nesse contexto, o objetivo desta unidade é ajudar você, que

trabalha em uma empresa chamada BigTruck Ltda., que atua
na fabricação de carretas. Por se tratar de uma empresa de
grande porte todas as etapas de fabricação de seus produtos
são desenvolvidas dentro da empresa que se dividiu em setores
de produção. Considere que você foi contratado para ser o
responsável pela fabricação do eixo traseiro que faz a conexão dos
conjuntos de rodagens nas duas extremidades laterais do veículo.
Esses eixos são maciços e têm sua seção transversal circular,
contando com degraus e encostos que servem para a montagem
dos elementos mecânicos como rolamentos, retentores, cubos,
buchas, rodas, entre outros. Portanto, sua função será desenvolver
e avaliar o processo de fabricação desses eixos, para isso você
aprenderá a escolher o melhor método de usinagem, desenvolverá
o plano de usinagem especificando os seus parâmetros e as
ferramentas para a operação de cada seção e a possibilidade de
fazer algum tipo de solda de reparo ou junção de partes. Para que
seu trabalho seja eficiente e conclusivo você deverá responder às
seguintes perguntas: para o produto fabricado, qual é o melhor
tipo de usinagem a ser empregado? Quais são os parâmetros e
ferramentas que devem ser utilizados no processo? Caso surja
alguma avaria no produto posso corrigir o problema aplicando
uma solda de reparação e, se sim, qual procedimento devo seguir?
Seção 2.1
Processos de usinagem
Diálogo aberto
Caro(a) aluno(a), nesta seção você aprenderá sobre os diferentes

métodos de usinagem e soldagem como alternativas eficientes de
fabricação. Dentre tantas técnicas de usinagem serão abordados
os métodos mais comuns e utilizados em empresas do ramo
metalomecânico, como furação, alargamento, retificação e, claro, os
que mais se destacam, torneamento e fresamento. De maneira geral
é importante que você também conheça os materiais utilizados para a
fabricação das ferramentas, pois sabe-se que há inteiração química entre
a peça e a ferramenta durante a retirada do material, devido à intensidade
do atrito gerado, a tendência é que haja aumento de temperatura,
sendo necessária a refrigeração e a lubrificação. Assim, é importante que
você entenda a importância da aplicação do fluido de corte para cada
processo e da escolha do material de ferramenta correto.
Com base nessas informações, considere que você trabalha em
uma empresa que atua na fabricação de carretas chamada BigTruck
Ltda. Trata-se de uma empresa de grande porte que executa todas
as etapas de produção dos seus produtos, que vai desde a seleção e
preparação dos materiais até a montagem e acabamento final das
carretas. Considere que você foi contratado para ser o encarregado pela
fabricação do eixo auxiliar que faz a conexão dos conjuntos de rodagens
nas duas extremidades laterais do veículo. Esses eixos são maciços e têm
sua seção transversal circular, contando com degraus e encostos que
servem para a montagem dos elementos mecânicos como rolamentos,
retentores, cubos, buchas, rodas, entre outros. A primeira etapa do seu
trabalho, conforme solicitado pelo seu gestor, será verificar qual o melhor
processo de usinagem a ser adotado, listar e propor os procedimentos
iniciais do plano de usinagem do eixo a partir da matéria-prima que a
empresa fornece e para isso você deverá elaborar o plano de usinagem
com as especificações do projeto do eixo auxiliar mostrado na Figura 2.1.
Figura 2.1 | Projeto inicial do eixo auxiliar
U2 - Processos de usinagem e soldagem 59

Não pode faltar
1 Introdução aos processos de usinagem
Fabricar é transformar matérias-primas em produtos acabados

utilizando os mais diversos tipos de processos envolvendo a seleção
de requisitos técnicos, por exemplo, a escolha de materiais, tipos de
processos e insumos, sempre considerando o aspecto econômico de
tal forma que os custos sejam minimizados para que o produto seja de
boa qualidade e competitivo no mercado (COSTA, 2006; MACHADO et
al., 2015).
De maneira geral, no que se diz respeito à fabricação de produtos

metálicos, tais conceitos se baseiam em processos de fabricação com
e sem a remoção de cavaco (COSTA, 2006). A Figura 2.2 mostra um
fluxograma com a classificação dos processos de fabricação, destacando
as principais operações de usinagem. Vale a pena ressaltar que aqui
estudaremos apenas os métodos convencionais de usinagem.
Figura 2.2 | Classificação dos processos de fabricação
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
COM REMOÇÃO DE CAVACO SEM REMOÇÃO DE CAVACO
USINAGEM FUNDIÇÃO
SOLDAGEM
CONVENCIONAL NÃO CONVENCIONAL
METALURGIA
Torneamento Jato D’água DO PÓ
Laminação
Extrusão
Fresamento Jato Abrasivo CONFORMAÇÃO Trefilamento
Forjamento
Estampagem
Furação Fluxo Abrasivo
Retificação Ultrassom
Mandrilamento Eletroquímica
Brunimento Eletrocrosão
Serramento Laser
Roscamento Plasma
Aplainamento Feixe de elétrons
Alargamento Química
Fonte: Costa (2006, p. 5).
60 U2 - Processos de usinagem e soldagem

Os processos de fabricação com remoção de cavaco têm por
objetivo conferir à peça forma, dimensões, acabamento ou ainda a
combinação desses itens através da produção de cavacos.
Assimile
Entende-se por cavaco a porção de material da peça, retirada pela
ferramenta de corte, caracterizando-a por apresentar forma irregular.
A Figura 2.3 mostra os possíveis tipos de cavacos formados durante
o processo de usinagem de materiais metálicos. Os cavacos mais
longos são desfavoráveis ao processo, pois podem se enrolar na
peça e danificar o acabamento ou até a ferramenta, a situação
mais favorável para evitar essas avarias é a produção de cavacos
quebradiços e curtos. Adicionalmente, vale a pena ressaltar que
quanto maior o comprimento e mais deformado for o cavaco, maior
a ductilidade do material, por exemplo, o cavaco de hélice longa que
apresenta extensa deformação plástica.
Figura 2.3 | Classificação dos processos de fabricação
Fonte: Costa (2006, p. 5).
2 Processos mecânicos de usinagem
Na Figura 2.1 foram apresentados os tipos de usinagem

convencionais que são executadas em máquinas-ferramentas por
meio da movimentação mecânica de ferramentas e usinagem não
convencional executada com a utilização de máquinas-ferramentas
por meio de programação de comandos numéricos com o uso de
ferramentas ou técnicas diversas, como jatos d’água, laser, plasma,
entre outros (CHIAVERINI, 1995; COSTA, 2006).
A seguir serão descritos os principais processos de usinagem

utilizados, como torneamento, furação, fresamento, roscamento e
retificação (FERRARESI, 2014).

2.1 Torneamento
É o processo utilizado no desenvolvimento de produtos cilíndricos

e/ou cônicos com auxílio de ferramentas que possuem uma
superfície de saída do cavaco chamada de monocortante. A peça gira
em torno de um eixo fixo de rotação da máquina e a ferramenta se
desloca simultaneamente seguindo uma trajetória coplanar com o
eixo referido (FERRARESI, 2014), como mostrado na Figura 2.4.
Figura 2.4 | Demonstração do processo de torneamento com movimentos de
ferramenta axial e radial
Fonte: <http://www.usinagem-brasil.com.br/44-o-que-e-torneamento-/>. Acesso em: 24 abr. 2017.
A ferramenta devidamente presa no porta-ferramentas penetra

na peça seguindo uma trajetória que associada ao movimento
rotativo de seu eixo permite o corte regular e contínuo do material
devido à aplicação de uma força necessária para retirar o cavaco
(FERRARESI, 2014; MACHADO et al., 2015; KIMINAMI; CASTRO;
OLIVEIRA, 2013). A trajetória da ferramenta pode ser classificada
em:
• Retilíneo – processo no qual a ferramenta se desloca seguindo

uma trajetória retilínea de tal forma que o torneamento seja:
cilíndrico, onde a ferramenta se desloca em uma trajetória paralela
ao eixo principal de rotação da máquina (Figura 2.5 (a)), cônico,
cuja ferramenta se desloca inclinada em relação ao eixo principal
de rotação da máquina (Figura 2.5 (b)) ou radial, também chamada
de faceamento, onde a trajetória da ferramenta é perpendicular ao
eixo principal de rotação da máquina (Figura 2.5(c)).

• Curvilíneo – processo no qual a ferramenta se desloca
seguindo uma trajetória curvilínea (Figura 2.5 (d)).
Figura 2.5 | Trajetórias da ferramenta durante a usinagem por de torneamento em

(a) retilíneo cilíndrico, (b) retilíneo cônico, (c) retilíneo radial e (d) curvilíneo
Fonte: Machado et al. (2015, p. 6).
2.2 Furação
É destinado à abertura de um furo cilíndrico numa peça com o

auxílio de ferramentas chamadas de broca ou punção, acopladas
a uma ferramenta (COSTA, 2006; FERRARESI, 2014; MACHADO et
al., 2015; KIMINAMI; CASTRO; OLIVEIRA, 2013). A Figura 2.6 mostra
uma representação desse processo de usinagem, a ferramenta ou a
peça gira e se desloca simultaneamente em uma trajetória retilínea
coincidente ou paralela ao eixo principal de rotação da ferramenta.
Figura 2.6 | Forma de furação de materiais em (a) furação com broca helicoidal, (b)
furação com punção
Fonte: Kiminami, Castro e Oliveira (2013, p. 120).
2.3 Fresamento
É a usinagem destinada à obtenção de superfícies utilizando

ferramentas que possuem mais de uma saída de cavacos, por isso são
chamadas de ferramentas multicortantes (FERRARESI, 2014). Nesse
processo de usinagem a ferramenta faz movimentos de rotação e
translação ao longo do material, ou seja, a ferramenta gira e a peça ou
ferramenta se desloca em uma trajetória qualquer que podem ser:

• Cilíndrica de topo – destinado à usinagem de superfície plana e
paralela ao eixo de rotação da ferramenta (Figura 2.7 (a)).
• Frontal – destinado à usinagem de superfície plana perpendicular ao

eixo de rotação da ferramenta (Figura 2.7 (b)).
Figura 2.7 | Exemplos de fresamento em (a) de topo e em (b) frontal
2.4 Roscamento
Processo de usinagem destinado à obtenção de roscas internas ou

externas executados em superfícies cilíndricas ou cônicas (FERRARESI,
2014). Nesse processo de usinagem são produzidos filetes com o
objetivo de fixar uma peça na outra. A Figura 2.8 exemplifica em (a) o
roscamento externo e em (b) o roscamento interno.
Figura 2.8 | Exemplos de roscamento em (a) externo e em (b) interno
2.5 Retificação
É utilizada para a usinagem por abrasão, ou seja, a remoção

do material é feita esfregando a ferramenta chamada rebolo,
contra a peça de tal maneira que o atrito remove material da peça.
Basicamente a retificação pode ser tangencial e frontal.

A retificação tangencial é executada nas partes internas ou
externas em superfícies cilíndricas, cônicas, planas ou em perfis, a
Figura 2.9 (a) mostra a retificação tangencial em uma peça cilíndrica.
A retificação frontal mostrada na Figura 2.9 (b) é executada com
a face do rebolo em uma superfície plana com movimentação
retilínea ou circular.
Figura 2.9 | Exemplos de retificação em (a) tangencial e em (b) frontal
Fonte: Ferraresi (2014, p. XLII).
3 Materiais para ferramentas e refrigeração
O uso adequado de ferramentas de corte é muito importante

em todos os tipos de processos de usinagem, por essa razão suas
características e condições precisam ser criteriosamente avaliadas
e conhecidas (COSTA, 2006; FERRARESI, 2014). Uma das principais
caraterísticas é a escolha do material da ferramenta, que de maneira geral
deve apresentar a resistência à compressão, excelente dureza à quente,
tenacidade, resistência ao desgaste e estabilidade química. Os principais
materiais utilizados em ferramentas de usinagem são aço-carbono, aço
rápido, ligas fundidas, metal duro, cerâmicas, diamante e as pastilhas de
usinagem compostas de materiais cerâmicos e metálicos chamadas
cermets.
3.1 Aço-carbono
São ferramentas produzidas com teores de Carbono entre 0,5% a

1,4% com adições de Cromo (Cr), Vanádio (V) e Tungstênio (W), são de
baixo custo, executam a usinagem com facilidade, possuem elevada
dureza e resistência ao desgaste (FERRARESI, 2014).
Quando sua composição química vai de 0,5% até 0,75% de

carbono são utilizados, por exemplo, na usinagem de madeira que
requerem grande tenacidade e dureza conveniente. As ferramentas
com composição entre 0,75% a 0,90% de Carbono são utilizadas

para usinagem de materiais duros e por isso precisam apresentar boa
resistência ao desgaste e ao choque (COSTA, 2006; FERRARESI, 2014).
Para as ferramentas compostas com teor de Carbono entre 0,90% a

1,10% a sua ponta de corte apresenta grande dureza, boa resistência ao
desgaste e relativa tenacidade e, por fim, mas não menos importante,
para ferramentas com 1,10% a 1,4% de Carbono a ponta de corte
apresenta máxima dureza e excelente resistência ao desgaste (COSTA,
2006; FERRARESI, 2014).
3.2 Aços-rápidos
Os aços-rápidos com adição de Cobalto são conhecidos como

os aços super-rápidos, pois possuem alta resistência ao desgaste,
excelente dureza à quente e baixa tenacidade. Para as ferramentas de
aço-rápido com adição de Nitreto de Titânio (TiN) quando utilizados
com temperaturas abaixo de 550 °C possuem alta dureza, estabilidade
química e mínima adesão e baixo atrito na ponta de corte da ferramenta
(FERRARESI, 2014).
Os aços-rápidos sinterizados possuem estrutura uniforme e fina

em toda seção transversal da ferramenta, além do controle rigoroso
da composição química. Essas ferramentas dificilmente apresentam a
formação de trincas, o que confere maior vida útil e ótimas condições de
usinagem (COSTA, 2006).
Reflita
Caro aluno, quais seriam as principais diferenças entre aço-carbono e
aços-rápidos, pensando em materiais para ferramentas e refrigeração?
3.3 Ligas fundidas
São ligas compostas com baixos teores de Ferro com até 18%
de Tungstênio, 34% de Cromo, 45% de Cobalto e 3% de Ferro.
Quando aquecido a temperaturas extremas o material amolece
e quando resfria retoma a sua dureza original (COSTA, 2006;
FERRARESI, 2014).
3.4 Metal duro
Esse material de ferramenta apresenta uma excelente

combinação de dureza quando utilizado em temperatura
ambiente e em altas temperaturas, possui excelente resistência ao

desgaste e boa tenacidade. Sua composição básica é de Carbeto
de Tungstênio (WC), Carbeto de Titânio (TiC), carbeto de Tântalo
(TaC) e Carbeto de Nióbio (NbC) (COSTA, 2006; FERRARESI, 2014).
Devido à grande variedade de composições que esse material

pode ter essa classificação de ferramentas é dividida em grupos
chamados P, M e K. As ferramentas do grupo P são empregadas
na usinagem de metais e ligas ferrosas que apresentam cavacos
contínuos, já o grupo M para usina de metais e ligas ferrosas que
apresentam cavacos longos e curtos, e por fim o grupo K para
usinas de metais ferrosos e não ferrosos que apresentam cavacos
curtos (COSTA, 2006).
Pesquise mais
Conheça mais sobre a classificação e seleção das ferramentas de
metal duro. Disponível em: <http://www.cimm.com.br/portal/material_
didatico/4816#.WRG9fOErLIU>. Acesso em: 24 abr. 2017.
Algumas ferramentas apresentam elevada dureza e excelente

resistência em altas temperaturas e a grandes esforços gerados
durante o processo de usinagem (MACHADO et al., 2015; KIMINAMI;
CASTRO; OLIVEIRA, 2013). Essas ferramentas apresentam resistência
ao desgaste e podem ser empregadas em operações de corte intensas.
São ferramentas de cerâmica que apresentam baixa condutividade
térmica, de diamante que também podem ser utilizadas na usinagem
de metais não ferrosos e os cermets, que são ferramentas compostas
de material cerâmico e metálico, que além da dureza também têm
tenacidade considerável e resistência ao desgaste (FERRARESI, 2014).
Como já mencionado, o processo de usinagem gera grandes

esforços devido ao atrito gerado entre a peça e a ferramenta. Esse
atrito em altas velocidades de corte gera aquecimento e pode
danificar a peça ou a ferramenta, sendo assim, para evitar tais
problemas são utilizados fluídos de corte, que além de refrigerar a
peça e a ferramenta têm por objetivo remover cavacos, melhorar
o acabamento superficial e reduzir os parâmetros de usinagem e a
dilatação térmica da peça (CHIAVERINI, 1995).
A seleção do fluido de corte é feita de acordo com o material a ser

usinado e a operação de usinagem, como mostra o Quadro 2.1. Por
exemplo, se você for tornear uma peça de ferro fundido podem ser
utilizados óleos solúveis em água, óleos de corte ou até ser usinado
a seco.

Quadro 2.1 | Seleção do fluido de corte para usinagem de materiais metálicos
Material
Graus de Ferro fundido Cu e Al e Ligas
Aços
Severidade e temperado ligas ligas de Mg
Operação
1 Brochar A ou B B A A A
2 Roscar A A ou B A A A ou D
3 Alargar A ou B D ou A D ou A A A
4 Furar B ou A D ou B D, A ou B A ou B D ou A
5 Fresas topo A A ou B - - -
cilíndrico
6 Fresas B, C ou A D ou B D, B ou A A ou B D ou A
7 Tornear A, B ou C D, B ou A D ou B B, A ou D D ou A
8 Aplainar B B B B B
9 Brunir / Lapidar A A - - -
10 Retificar B, C ou A C ou B C ou B B -
11 Serrar B D ou B D ou A A ou B D ou A
Legenda: A – óleo de corte (óleos compostos com alto, médio e baixos teores de enxofre
e/ou substâncias); B – emulsão (óleos solúveis em água); C – soluções (fluídos sintéticos);
D – a seco (sem adição de fluidos).
Fonte: adaptado de Fischer et al. (2011, p. 292).
Exemplificando
O dimensionamento de peças durante os processos de usinagem é um
fator importante a ser considerado para tanto, instrumentos de medição
devidamente calibrados como paquímetros, micrômetros são usados.
O paquímetro é utilizado para verificar dimensões lineares internas, externas

e de profundidade. Os micrômetros têm como principal característica a
precisão para medição de peças cilíndricas e de formas complexas.
Sem medo de errar

Iniciando as suas funções na empresa BigTruck Ltda., conforme
solicitado pelo seu gestor, vamos realizar seu trabalho de avaliação
e desenvolvimento da usinagem dos eixos auxiliares de carretas.
Inicialmente você precisa avaliar o projeto do eixo mostrado na
Figura 2.1 e a matéria-prima para usinagem para iniciar a elaboração
do plano de usinagem.
Em seguida dará início à elaboração do plano de trabalho,

mostrado no Quadro 2.2, que deve fornecer todas as informações
necessárias para que o operador da máquina usine o material de
maneira adequada. Lembre-se que nesta primeira etapa você fará

as considerações iniciais sobre o procedimento, então, atente-se às
informações em destaque.
O produto, como você já sabe, é um eixo auxiliar de carretas que

será fabricado pelo processo de usinagem de torneamento, pois trata-
se de uma peça cilíndrica que pode ser torneado com movimento
retilíneo.
As operações que deverão ser executadas devem ser preenchidas

na seção de operações realizadas e como de praxe a primeira etapa
de usinagem de um material no torneamento é de acertar suas faces,
portanto, ambas extremidades da barra de aço devem ser acertadas
por faceamento.
Primeiramente é feito um movimento de corte chamado de

desbaste (comumente também chamado de “passe”), ou seja, uma
camada pequena do material é retirada da seção longitudinal e como
um lado da peça ficará presa na máquina e outra sofrerá a usinagem,
inicialmente se executa o passe na parte que ficará presa e depois
na parte livre para torneamento, sendo assim, a ação consiste em
cilindrar na placa universal e posteriormente entre a placa e a ponta.
Os processos subsequentes consistem em desbastar o material

de um lado até chegar na geometria e dimensões necessárias e
posteriormente será torneado o lado que ficou preso na máquina.
Com base nesses dados, a parte inicial do plano de usinagem deve

ser preenchido como as colunas mostradas em destaque abaixo:
Quadro 2.2 | Plano de usinagem do eixo auxiliar
Data:
Produto Eixo auxiliar
Tipo de
Torneamento entre pontas
procedimento
- Facear e fazer furo de centro

Operações a serem
- Cilindrar entre aplaca e ponta
realizadas
- Desbastar o material nas medidas de cada seção
Máquina e acessórios Torno mecânico
Projeto:
Fonte: elaborado pela autora.

Eixo faceado
Considere que você foi contratado por uma empresa

metalomecânica especializada em usinagem por torneamento. Sua
função será de facear uma barra de seção circular, como mostra a
Figura 2.10, no entanto, ainda é necessário especificar o procedimento
de usinagem, operações e os tipos de instrumentos de medição que
você precisará para verificar se as medidas do material estão corretas.
Com base nos seus conhecimentos sobre usinagem e de metrologia
especifique cada um desses itens e apresente em um relatório para o
seu gestor, conforme plano abaixo (Quadro 2.3).
Quadro 2.3 | Plano de usinagem de um eixo faceado a ser preenchido
Empresa: Data:
Produto Eixo faceado
Tipo de
Procedimento
Operações a
serem realizadas
Máquinas e
Acessórios
Instrumentos de
Medição
Características
Técnicas:
Figura 2.10 | Projeto do eixo faceado
Projeto:
No relatório a ser entregue para o seu gestor, inicialmente você

deve considerar que o processo de usinagem mais adequado é o
torneamento, pois trata-se de facear as faces de um componente

cilíndrico. Por se tratar de redução de medida longitudinal você usará
apenas o paquímetro como instrumento de medição e como a peça
tem comprimento de 100 mm o paquímetro ideal é o de 150 mm.
Assim o plano de usinagem requerido é preenchido, como mostram as
colunas em destaque no Quadro 2.4:
Quadro 2.4 | Plano de usinagem de um eixo faceado a ser preenchido
Empresa: Data:
Produto Eixo faceado
Tipo de - Torneamento entre pontas
Procedimento
Operações a - Facear 1° lado
serem realizadas - Facear 2° lado
Máquinas e Torno Mecânico Horizontal Marca Magnum Cut Modelo
Acessórios BLC-1224B, Placa Universal de Três Castanhas
Instrumentos de - Paquímetro de 150 mm
Medição
- Diâmetro admissível sobre o barramento: 320 mm
- Distância entre as pontas: 600 mm
Características - Curso do carro transversal: 100 mm
Técnicas: - Diâmetro do furo do eixo árvore: 38 mm
- Gama de velocidades: (6) 60 a 1.050 rpm
- Número de roscas: 17
- Motor principal: 750 W
Figura 2.10 | Projeto do eixo faceado
Projeto:
Faça valer a pena

1. Usinagem é um procedimento que consiste na remoção de material
por deformação plástica. Esse material removido é chamado de cavaco
que apresentam formas irregulares e podem ser longos ou curtos.
Os processos de fabricação de metais e ligas metálicas com remoção de
cavaco envolvem:
a) Fresamento, furação, torneamento, brunimento, plasma e soldagem.
b) Aplainamento, serramento, brunimento, furação, conformação.
c) Torneamento, fresamento, retificação, aplainamento e roscamento.
d) Torneamento, retificação, ultrassom, eletroerosão e metalurgia do pó.

e) Serramento, mandrilamento, fundição, fluxo abrasivo e soldagem.
2. O torneamento é o processo utilizado no desenvolvimento de produtos

cilíndricos ou cônicos com auxílio de ferramentas monocortantes.
I. Processo de usinagem destinado à produção de superfícies de revolução
utilizando uma ou mais ferramentas.
II. Usinagem por torneamento no qual a ferramenta se movimenta
segundo uma trajetória paralela ao eixo que a máquina gira é denominada
Torneamento Curvilíneo de Desbaste.
III. O Torneamento Retilíneo Cônico é o processo de usinagem no qual a
ferramenta se movimenta seguindo uma trajetória retilínea, inclinada em
relação ao eixo de rotação da máquina.
IV. O Torneamento Curvilíneo é uma operação de usinagem destinada a
obter nas peças as dimensões de desbaste iniciais.
Quanto ao processo de usinagem por torneamento pode-se dizer:
a) I e IV estão corretas.
b) I e III estão corretas.
c) II e III estão corretas.
d) III e IV estão corretas.
e) Apenas IV está correta.
3. O ________ é o processo de usinagem destinado à obtenção de

superfícies utilizando ferramentas _______ com movimentos de rotação e
_______ onde a ferramenta se desloca em uma _________ qualquer.
Assinale a alternativa que completa corretamente a afirmativa acima:
a) torneamento, multicortantes, translação, superfície.
b) retificação, multicortantes, rotação, trajetória.
c) furação, monocortantes, cilíndrico, superfície.
d) fresamento, multicortantes, translação, trajetória.
e) aplainamento, monocortantes, curvilíneo, trajetória.

Seção 2.2
Operações de corte
Diálogo aberto
Nesta seção, você aprenderá como determinar os movimentos,

direções e parâmetros de usinagem, dessa maneira, você poderá dar
continuidade aos seus trabalhos na empresa BigTruck Ltda., onde
você foi contratado para ser o encarregado da fabricação de eixos
auxiliares que fazem conexão dos conjuntos de rodagens nas duas
extremidades laterais do veículo. Esses eixos são maciços e têm
sua seção transversal circular, contando com degraus e encostos
que servem para a montagem dos elementos mecânicos como
rolamentos, retentores, cubos, buchas, rodas, entre outros. Sua
função será desenvolver e avaliar o processo de fabricação desses
eixos. Na primeira demanda você determinou que o processo de
usinagem a ser utilizado é o torneamento, por se tratar de uma
peça cilíndrica e deu início ao plano de usinagem, entregando essa
solicitação ao seu gestor. A sequência desse trabalho, conforme
relatório pedido pelo supervisor da área, consiste em calcular os
parâmetros de usinagem, como número de passes N p , ( )
avanço ( a ) , penetração ( Pn ), rotação ( n ) , potência de corte ( Pc )
e tempo de corte (Tc ) para cada seção do eixo auxiliar especificado
no projeto mostrado na Figura 2.11 e finalizar o plano de usinagem.
Figura 2.11 | Geometria e dimensões do eixo auxiliar a ser usinado

Para a entrega do seu relatório, é interessante que se desenvolva,
de forma detalhada, os passos para os cálculos desses parâmetros
e se utilize uma planilha de cálculos para facilitar seu trabalho,
como mostra o Quadro 2.5. Note que para cada redução de seção
do eixo auxiliar deverá ser dado um passe de acabamento.
Quadro 2.5 | Planilha para cálculo dos parâmetros de usinagem do eixo auxiliar
Planilha de cálculos para elaboração de plano de usinaem
Produto Material d Inicial a (mm/rot)
Comprimento total Resistência (N/mm²) Vc (1) (m/min) Vc (2) (m/min)
Operação Ferramenta d (mm) n (rpm) NP L (mm) Tc (min) Pn (mm) S Seno X h Ks Fc (N) Pc (W)
Facear 1º lado Desbastar e Facear (45°) 0 0,00 0 0,00 0 0

Facear 2º lado (na medida Desbastar e Facear (45°) 0 0,00 0 0,00 0 0
Desbastar Ø400 x 570mm Desbastar e Facear (90°) 0 0,00 0 0,00 0 0
Desbastar Ø400 x 430mm Desbastar e Facear (90°) 0 0,00 0 0,00 0 0
Cilindrar Ø360 x 340mm Desbastar e Facear (90°) 0 0,00 0 0,00 0 0
Acabamento Ø350 x 340mm Desbastar e Facear (90°) 0 0,00 0 0,00 0 0
d = diâmetro n = rotação Tc - tempo de corte Ks = força Específica

X = ângulo de posição da ferramenta NP = número de passes Pn = penetração h = espessura do cavaco
Fc = força de corte PC = potência de corte S = área de corte a= avanço
Vc (1) = velocidade de corte para desbate Vc (2) = velocidade de corte para acabamento Valor Calculado = Valor Inserido =
Ferramenta metal duro Avanço 0,2 - Vc 236
Não pode faltar

Máquinas-ferramentas convencionais e por controle
numérico (CN)
A execução dos processos de usinagem só é possível com

o emprego das máquinas-ferramentas, que são próprias para
cada uma das operações, por exemplo: para o torneamento
podem ser utilizados os tornos convencionais, que são operados
manualmente ou por comando numérico (CN) onde o torno é
operado através de uma programação de computador, assim
como para o fresamento utiliza-se a fresadora convencional ou
por CN, para realizar furação a furadeira, para retificar a retificadora
e assim por diante.
Pesquise mais
Máquinas automatizadas são amplamente utilizadas nos processos de
usinagem com a utilização de máquinas-ferramentas comandadas por
Controle Numérico (CN). Acesse o link indicado e aprenda sobre essa
categoria de equipamentos. Disponível em: <https://www.youtube.
com/watch?v=0tczaUc0e0s>. Acesso em: 21 maio 2017.

Torneamento
O torno convencional é uma ferramenta que possui um eixo e

barramentos horizontais, destinada a trabalhar com uma ferramenta
de corte e uma matéria-prima cilíndrica com movimento de rotação
(CHIAVERINI, 1995; LOSEKANN, 2001; COSTA, 2006).
Barramentos são as superfícies planas e paralelas que suportam

as partes principais dos tornos, seguindo como guia para o carro e o
cabeçote móvel no deslizamento longitudinal (MACHADO et al., 2015).
A Figura 2.12 mostra as principais partes de um torno convencional.
Figura 2.12 | Principais partes de um torno convencional
Fonte: <http://mmborges.com/processos/USINAGEM/TORNEAMENTO.htm>. Acesso em: 17 maio 2017.
A árvore, também conhecida como placa, é composta por três

castanhas onde é fixado o material a ser usinado. Quando o material
é muito comprido faz-se um furo de centro na face e são apoiados na
contraponta (COSTA, 2006).
As ferramentas utilizadas na obtenção de peças no processo de

torneamento possuem movimentos e avanços característicos para cada
tipo de solicitação. A Figura 2.13 e o Quadro 2.6 mostram as ferramentas
adequadas para cada operação de torneamento.
Figura 2.13 | Representação das geometrias das ferramentas utilizadas em
operações de torneamento
Fonte: adaptado de Fundação Roberto Marinho (1998, p. 3).

Quadro 2.6 | Classificação das ferramentas de torneamento
Ferramenta Operações Ferramenta Operações

Sangrar com grande
1 Cortar 6 dimensão
2 Cilindra à direita 7 Desbastar à direita
Cilindrar e facear à
3 Sangrar 8 esquerda
4 Alisar 9 Formar
5 Facear à direita 10 Roscar
Fonte: adaptado de Fundação Roberto Marinho (1998, p. 3).
As ferramentas de torneamento devem apresentar excelente

dureza à quente, ou seja, manter a resistência mecânica mesmo
em altas temperaturas e também parâmetros geométricos e
ângulos que determinam a direção do plano de remoção do
material adequados (FERRARESI, 2014). A Figura 2.14 mostra os
elementos da região de corte de uma ferramenta de usinagem.
Figura 2.14 | Elementos da região de corte de uma ferramenta de tornear
Fonte: adaptada de Machado et al. (2015, p. 25).
Reflita
A intersecção entre a regiões de corte formam ângulos na ferramenta,
sendo assim, quais são as características para cada plano de referência?
Fresamento
A diferença entre o torneamento e o fresamento está na

movimentação da máquina-ferramenta, enquanto que para o
torneamento a peça cilíndrica gira e a ferramenta faz um movimento
retilíneo, no fresamento convencional a peça prismática se movimenta

e a ferramenta que possui uma série de pontas de corte, chamadas de
dentes, que removem o material da matéria bruta gira sem sair do lugar
(MACHADO et al., 2015).
A fresadora é uma máquina-ferramenta especializada em cortar

materiais com uma ferramenta chamada fresa, que possui diversas
pontas de corte que em movimento rotativo e contínuo para pela
matéria-prima e retira cavacos fragmentados até que a peça obtenha
a geometria e dimensões necessárias (FERRARESI, 2014). A Figura 2.15
mostra os componentes e os movimentos específicos de uma fresadora
convencional. Essa máquina-ferramenta é basicamente composta por
um mandril onde é fixada a fresa e a mesa que movimenta a peça tanto
no sentido longitudinal e a sela faz o movimento transversal.
Figura 2.15 | Representação esquemática de fresa convencional
Fonte: Fundação Roberto Marinho (1998, p. 35).
Movimentos e direções de corte nos processos de usinagem
O funcionamento das máquinas-ferramenta parte do princípio de

que para se obter a peça desejada necessita-se realizar movimentos
entre a peça e a ferramenta, portanto, ações como movimentos e suas
direções devem ser definidos. A Figura 2.16 mostra um fluxograma
sobre tais ações, que serão descritas a seguir.

Figura 2.1 6 | Classificação dos movimentos e direções de usinagem
Movimentos e Direções de Usinagem
Movimentos rotativos ou lineares Direções
Com cavaco Sem cavaco Corte
Corte Aproximação Avanço
Avanço Ajuste/Correção Efetiva
Efetivo Recuo
Como você pode ver, o fluxograma classifica os movimentos

nas operações de usinagem de acordo com a remoção ou não de
cavacos. Os movimentos que causam a remoção de cavacos são
conhecidos como movimento de corte, movimento de avanço e
movimento efetivo.
O movimento de corte é realizado entre a ponta de corte e a

peça, o movimento de avanço é realizado entre a peça e a ponta de
corte e quando associado ao movimento de corte provoca a retirada
contínua de cavaco, e por fim o movimento efetivo é a resultante
dos movimentos de corte e de avanço realizados ao mesmo tempo
(MACHADO et al., 2015).
Os movimentos que não formam cavacos são conhecidos como

o movimento de aproximação da ponta cortante na peça, movimento
de ajuste que determina a espessura de material a ser retirado,
movimento de correção para compensar o desgaste da ferramenta
e movimento de recuo, que é realizado após o término da usinagem
(MACHADO et al., 2015). A Figura 2.17 exemplifica as direções dos
movimentos de corte e de avanço e efetivo no fresamento.
Figura 2.17 | Classificação dos movimentos e direções de usinagem

As direções dos movimentos que causam a retirada do cavaco
são as direções de corte, de avanço e efetiva. A direção de corte
corresponde à direção instantânea do movimento de corte, a
direção de avanço à direção instantânea do movimento de avanço
e, por fim, a direção efetiva corresponde à direção efetiva de toda
a movimentação.
Assimile
Todo método de processo de fabricação deve ser realizado de forma
segura e com o máximo de atenção do trabalhador e do supervisor.
Quando se trata dos processos de usinagem o operador da máquina
sempre deve verificar se as ferramentas e as peças estão devidamente
fixadas e assim que a máquina-ferramenta estiver em movimento não
deve haver contato físico.
O operador não deve trabalhar com camisas de mangas compridas, joias

e principalmente relógios, pulseira e anéis e, por fim, não se esqueça
de usar os equipamentos de proteção individual (EPI) designados pelo
técnico de segurança da empresa.
Parâmetros de usinagem
Para a produção de peças usinadas é necessário que o material ou

a ferramenta se movimente um em relação ao outro de acordo com
parâmetros inseridos na máquina-ferramenta, como a velocidade de
corte (Vc ), velocidade de avanço (Va ) , avanço ( a ) ,
tempo de corte (Tc ), penetração ( Pn ), força de corte ( Fc ) e potência
de corte ( Pc ).
Velocidade de Corte (Vc ): representa a rapidez com que essa
operação é realizada e seu cálculo se dá de acordo com o tipo de
operação, material da peça e da ferramenta, refrigeração e condições
da máquina-ferramenta, portanto, é dada pela Equação 2.1.
 m 
VC = π × d × n  (2.1)
 min 
Onde d é o diâmetro da peça ou da ferramenta em milímetros

e n é o número de rotação por minuto (rpm). Vale a pena ressaltar
que a unidade de velocidade de corte é dada em ( m min ), portanto, é
necessária a conversão de unidades diâmetro ( d ) para metro.
Velocidade de Avanço (Va ): essa velocidade exerce forte

influência na qualidade do acabamento superficial da peça e

corresponde à velocidade do ponto de referência da ponta cortante
da ferramenta, seguindo uma direção e sentido de movimento:
 mm 
Va = a × n  (2.2)
 min 
A velocidade de avanço é obtida com cálculos de avanço ( a )
diferentes para ferramentas monocortantes e multicortantes. O
avanço ( a ) de ferramentas monocortantes é dado pelo deslocamento
da ferramenta ou a peça seguindo uma direção e é expresso em
 mm   mm 
cada volta  volta  ou em cada curso da ferramenta  golpe  enquanto que
o avanço para ferramentas multicortantes ( ad ) é dado pelo número
de facas ou de dentes presentes na ferramenta, portanto, a partir
 mm 
de então é calculado o avanço por dente expresso em  volta × dente  ou
 mm 
  dado pela Equação 2.3.
 volta × faca 
a
ad = (2.3)
z  mm 
Onde a é o avanço em  volta  e z corresponde ao número de
dentes ou facas da ferramenta.
Tempo de Corte (Tc ): corresponde ao intervalo de tempo para

a usinagem da peça e seu valor é expresso em minutos. O cálculo
desse parâmetro é diferente para movimentos rotativos ou lineares.
Para movimentos rotativos é dado pela Equação 2.4 onde N p
corresponde ao número de passes que é o número de vezes em
que o percurso de avanço ( L ) é realizado. Vale a pena ressaltar que
deve ser adicionada uma folga de posicionamento da ferramenta no
comprimento do percurso de avanço ( L ), em geral cerca de 30 mm.
L× Np
Tc = (2.4)
Va
Exemplificando
Nas operações de usinagem a determinação do número de passes
( )
N p é combinada de acordo com a redução necessária do material
para que atinja a forma desejada. Por se tratar da usinagem de peças
cilíndricas, no torneamento a redução a cada passe é no diâmetro,
enquanto que no fresamento a redução é na espessura, como mostra a
Figura 2.18 a seguir.

Figura 2.18 | Representação da redução de seções de peças usinadas. (a)
Torneamento; (b) Fresamento
Fonte: ABNT (2015, p. 8).
O tempo de corte para movimentos lineares é dado pela

Equação 2.5 onde é incluído o número de passadas ( N s ) que é o
coeficiente do percurso de avanço ( pa ) pelo avanço ( a ) dado pela
Equação 2.6, assim:
L × N p × Ns
Tc = (2.5)
Vc
pa
Onde, Ns = (2.6)
a
Profundidade de Corte ( Pn ): é a profundidade de penetração
definida pelo operador possibilitando a remoção de certa
quantidade de cavaco.
Força de Corte ( Fc ): é a força de usinagem sobre a direção do

corte dada pela Equação 2.7 onde S é a área de corte dada pela
Equação 2.8 e K s é um valor tabelado dependente da seção da
espessura do cavaco ( h ) e da resistência específica do material a
ser usinado.
Fc = K s × S (2.7)
A área de corte ( S ) é calculada da seção do cavaco que será

retirado e é dada por:
S = a × Pn (2.8)
A determinação de K s representa o valor da força específica

para um cavaco com espessura ( h ) dada por:
h = a × senX (2.9)

Onde X é o ângulo de posição da ferramenta. A partir de
então com valor de h utiliza-se a Tabela 2.1 para determinar K s e
calcular a força de corte ( Fc ) .
Tabela 2.1 | Força específica de corte Ks e N mm 2 de seção de cavaco

Material Espessura h do cavaco em mm (h = a . Sen X)
conforme
norma DIN 0,10 0,125 0,16 0,20 0,25 0,315 0,40 0,50 0,63 0,80 1,25 1,6
St 42 3 090 2 920 2 750 2 600 2 450 2 320 2 190 2 060 1 950 1 830 1 640 1 540
St 50 3 550 3 360 3 140 2 960 2 800 2 640 2 480 2 330 2 200 2 070 1 840 1 730
St 60 3 060 2 940 2 830 2 710 2 620 2 520 2 420 2 330 2 240 2 150 1 990 1 900
St 70 3 440 3 330 3 200 3 080 2 970 2 860 2 760 2 620 2 570 2 470 2 300 2 200
C 22 2 550 2 460 2 360 2 290 2 210 2 130 2 040 1 970 1 900 1 830 1 700 1 640
C 45 2 700 2 560 2 400 2 280 2 150 2030 1 910 1 800 1 710 1 610 1 440 1 350
gS 20 1 970 1 930 1 880 1 840 1 810 1 770 1 720 1 680 1 650 1 610 1 530 1 500
34 Cr 4 3 930 3 640 3 340 3 080 2 850 2 630 2 420 2 240 2 060 1 900 1 630 1 490
GG-20 1 800 1 700 1 600 1 510 1 430 1 340 1 280 1 200 1 140 1070 950 900
GG-30 2 210 2 070 1 920 1 800 1 380 1 680 1 460 1 360 1 280 1 190 1 040 960
GTW-35 1 910 1 820 1 730 1 650 1 580 1 500 1 420 1 360 1 290 1 240 1 130 1 070
GS-45 2 320 2 240 2 140 2 060 1 990 1 910 1 840 1 770 1 700 1 630 1 510 1450
Cu Zn 40 1 010 930 840 770 720 660 600 550 500 460 390 350
Cu Sn 8 1 430 1 350 1 280 1 210 1 140 1 070 1 010 960 900 850 770 720
Al Mg 5 640 620 590 570 550 530 510 490 470 460 420 410
Mg Al g 520 480 440 400 370 350 320 290 270 260 220 200
Fonte: Fundação Roberto Marinho (1998).
Potência de Corte ( Pc ) : é a grandeza, dada em watts (W), a ser

colocada na máquina-ferramenta para um máximo de rendimento,
sem prejuízo de seus componentes, e é dada pela Equação 2.10.
Fc × Vc
Pc = ( 2.10)
60
Sem medo de errar

Dando continuidade nos seus trabalhos na BigTruck Ltda., você
precisa entregar um relatório ao supervisor da área, obtendo os
parâmetros de usinagem para finalizar a elaboração do plano de
usinagem e assim dar andamento no processo de fabricação do eixo.
Perceba que a determinação desses parâmetros deve ser feita de

maneira minuciosa, pois é necessário que se especifique cada seção
a ser usinada com seus respectivos parâmetros de tal forma que se

obtenha as dimensões especificadas no projeto do eixo.
Para tal atividade você precisa correlacionar, de forma empírica,

parâmetros como velocidade de corte, avanço e força específica
utilizando dados de tabelas cedidas pelos fabricantes da matéria-prima e
das ferramentas utilizadas.
Então vamos pôr a mão na massa e desenvolver cada uma das etapas
descritas abaixo, considere que as ferramentas de usinagem são de Metal
Duro 2020 P30 e foram especificadas de acordo com a disponibilidade
da empresa.
1º Passo – Especificar propriedades físicas, químicas e mecânicas

da matéria-prima: barra cilíndrica com Ø 406 x 1.010 mm de aço ASTM
A36 cuja composição química apresenta aproximadamente 0,25% de
Carbono e resistência específica de 500 N mm 2.
2º Passo – Determinar a penetração ( Pn ) da ferramenta no

material: esse parâmetro é determinado de tal maneira que as medidas
sejam adquiridas com a menor quantidade de passes possível.
Por exemplo, o diâmetro inicial da matéria-prima é de 406 mm e o

projeto do eixo especifica que o maior diâmetro exigido é de 400 mm,
sendo assim, é necessária a redução de 6 mm no diâmetro.
Lembre-se que a cada 1 mm que a ferramenta penetra na peça, são

reduzidos 2 mm no diâmetro, portanto, para que sejam reduzidos 6 mm
do diâmetro é necessário penetrar 3 mm com a ferramenta.
A redução do diâmetro deve acontecer sempre do maior valor para

o menor, ou seja, primeiro o material será desbastado na medida de
400 mm, em seguida reduz-se os diâmetros de cada seção do eixo:
350 mm, 300 mm, 200 mm para seus respectivos comprimentos ( L )
especificados no projeto.
3º Passo – Determinar o avanço ( a ) necessário para cada operação

de usinagem do material: esse parâmetro é determinado de forma
empírica a partir da correlação com a velocidade de corte.
4º Passo – Determinar a Velocidade de Corte: esse parâmetro é

fornecido por tabelas de fabricantes de ferramentas e é escolhido de
acordo com o material a ser usinado e o avanço determinado.
Por convenção em metais ferrosos com resistência específica de

500 N mm 2, avanço de aproximadamente 0, 2 mm rot e ferramenta de
Metal Duro P30 utiliza-se Vc = 236 m min.
5º Passo – Determinar a rotação (n) da ferramenta: aplica-se a

equação 2.1.
6º Passo – Determinar o tempo de corte (Tc ) de cada operação de

corte: aplica-se a equação 2.4.
7º Passo – Determinar a força de corte ( Fc ) de cada seção da

ferramenta: aplicam-se as equações 2.7; 2.8 e 2.9.
Quando a espessura do cavaco ( h ) é determinada, a força específica

K s é determinada utilizando-se a Tabela 2.1 onde o material está
especificado segundo a norma DIN e, portanto, o material ASTM A36
corresponde ao C22 da Tabela 2.1.
8º Passo – Determinar a potência de corte ( Pc ) de cada seção da

ferramenta: aplica-se a Equação 2.10.
Suponha que você desenvolveu uma planilha de cálculos de cada

passo descrito acima para facilitar seu trabalho, assim obtém-se o
Quadro 2.5:
Quadro 2.5 | Planilha preenchida com os parâmetros de usinagem do eixo auxiliar
Planilha de cálculos para elaboração de plano de usinaem
Produto Material d Inicial a (mm/rot)
Eixo Auxiliar Aço ABNT A36 406mm 0,2
Comprimento total Resistência (N/mm²) Vc (1) (m/min) Vc (2) (m/min)

1010mm 500 236 300
Operação Ferramenta d (mm) n (rpm) NP L (mm) Tc (min) Pn (mm) S Seno X h Ks Fc (N) Pc (W)
Facear 1º lado Desbastar e Facear (45°) 406 185 2 203 10,97 2 0,4 0,7071 0,14 2460 984 3870,4
Facear 2º lado (na medida Desbastar e Facear (45°) 406 185 3 203 16,46 2 0,4 0,7071 0,14 2460 984 3870,4
Desbastar Ø400 x 570mm Desbastar e Facear (90°) 406 185 3 570 46,21 2 0,4 0,7071 0,14 2460 984 3870,4
Desbastar Ø400 x 430mm Desbastar e Facear (90°) 406 185 3 430 34,86 2 0,4 0,7071 0,14 2460 984 3870,4
Cilindrar Ø360 x 340mm Desbastar e Facear (90°) 400 188 9 340 81,47 5 1 1 0,20 2290 2290 9007,3
Acabamento Ø350 x 340mm Desbastar e Facear (90°) 360 265 1 340 6,41 5 1 1 0,20 2290 2290 9007,3
Cilindrar Ø210 x 60mm Desbastar e Facear (90°) 300 250 11 60 13,18 8 1,6 1 0,20 2290 3664 14412
Acabamento Ø200 x 60mm Desbastar e Facear (90°) 210 455 1 60 0,66 8 1,6 1 0,20 2290 3664 9007,3
d = diâmetro n = rotação Tc - tempo de corte Ks = força Específica

X = ângulo de posição da ferramenta NP = número de passes Pn = penetração h = espessura do cavaco
Fc = força de corte PC = potência de corte S = área de corte a= avanço
Vc (1) = velocidade de corte para desbate Vc (2) = velocidade de corte para acabamento Valor Calculado = Valor Inserido =
Ferramenta metal duro Avanço 0,2 - Vc 236
Observe que para cada seção usinada foi calculada uma operação de
acabamento, onde a velocidade de corte adotada é de Vc = 300 m min e
por fim o Quadro 2.7 mostra um exemplo de parte do plano de usinagem
preenchido com os parâmetros calculados na planilha.

Quadro 2.7 | Plano completo de usinagem do eixo auxiliar
Data:
Ordem Nº:
Produto Eixo Auxiliar

Tipo de Procedimento Torneamento entre Pontas
Facear
Cilindrar na placa universal
Operações a Serem Realizadas
Cilindrar entre placa e ponta
Desbastar material nas medias de cada seção
Torno Mecânico Horizontal Marca Magnum Cut Modelo BLC-1224B
Máquinas e Acessórios
Placa Universal de Três Castanhas
Diâmetro admissível sobre o barramento: 320mm
Distância entre as pontas: 600 mm
Curso do carro transversal: 100mm
Características Técnicas Diâmetro do furo do eixo árvore: 38 mm
Gama de velocidades: (6) 60 a 1050 rpm
Número de roscas: 17
Motor principal: 750W
Projeto
Material - Aço ABNT A36 Resistência - 500 N/mm²

Informações Gerais Vc (1) - 236 m/min a - 0,2 mm/rot
Vc (2) - 300 m/min Ø inicial - 406 mm
Ordem de Execução Ferramentas e Instrumentos Parâmetros Tecnológicos
Instrumentos: Paquímetro Faceamento Ciclo de Desbaste
Ferramentas: Desbastar e Facear (45º) NP -2
Pn - 2 mm
Facear 1º Lado n (RPM) - 185
Pc - 3870,4 W
Tc - 10,97 min
Fc - 984 N
Instrumentos: Paquímetro Faceamento Ciclo de Desbaste
Ferramentas: Desbastar e Facear (45º) NP - 3
Pn - 2 mm
Facear 2º Lado (Na medida) n (RPM) - 185
Pc - 5805,6 W
Tc - 10,97 min
Fc - 1476 N
Instrumentos: Paquímetro Ciclo de Desbaste
Pn - 3 mm
Desbastar Ø400 x 570mm n (RPM) - 185
Pc - 5805,6 W
Tc - 15,40 min
Fc - 1476 N
Pn - 3 mm
Desbastar Ø400 x 430mm n (RPM) - 185
Pc - 5805,6 W
Tc - 11,62 min
Fc - 1476 N
Pn - 5 mm
Cilindrar Ø360 x 340mm n (RPM) - 265
Pc - 9007,3 W
Tc - 36,21 min
Fc - 2290 N
Pn - 5 mm
Acabamento Ø350 x 340mm n (RPM) - 265
Pc - 9007,3 W
Tc - 6,41 min
Fc - 2290 N
Pn - 5 mm
Pc - 9007,3 W
Tc - 22,36 min
Fc - 2290 N
Pn - 5 mm
Pc - 9011,3 W
Tc - 3,90 min
Fc - 2291 N
Pn - 8 mm
Pc - 14412 W
Tc - 5,99 min
Fc - 3664 N
Pn - 5 mm
Pc - 9007,3 W
Tc - 1,32 min
U2 - Processos de usinagem
Fc - 2290 N
e soldagem 85
Fc - 2291 N
Pn - 8 mm
Pc - 14412 W
Tc - 5,99 min
Fc - 3664 N
Pn - 5 mm
Pc - 9007,3 W
Tc - 1,32 min
Fc - 2290 N
Pn - 5 mm
Pc - 9007,3 W
Tc - 29,82 min
Fc - 2290 N
Pn - 5 mm
Pc - 9007,3 W
Tc - 5,28 min
Fc - 2290 N
Pn - 5 mm
Pc - 9007,3 W
Tc - 16,77 min
Fc - 2290 N
Pn - 5 mm
Pc - 9007,3 W
Tc - 3,71 min
Fc - 2290 N
Legenda Vc (1) - Velocidade de corte desbaste Vc (2) - Velocidade de corte acabamento
a - avanço Pn - Penetração Tc - Tempo de corte
NP - número de passes Pc - potência de corte n - rotação
Calculando Tempo de Corte
Considere que você é o responsável pelo setor de usinagem de
uma empresa de grande porte no ramo metalomecânico. Ao avaliar os
cálculos de um plano de usinagem por aplainamento de uma peça você
verificou que não foi calculado o tempo de corte, que é um parâmetro
importante para o cálculo de custos de usinagem. Assim, você decide
fazer o cálculo, pois é a ação mais rápida do que retornar ao setor de
projeto, uma vez que devido ao grande fluxo de trabalho da empresa
pode ser que seu pedido entre na fila de espera.
Assim, você precisa calcular o tempo de corte necessário para aplainar
uma placa retangular mostrada na Figura 2.19 com 400mm × 200mm cuja
velocidade de corte calculada é de Vc = 20 m min , avanço a = 0, 5mm em
4 passes.
Figura 2.19 | Matéria-prima a ser plainada

Por se tratar de uma peça retangular conclui-se que o tempo de corte

deve ser estimado com a equação 2.5 para movimentos lineares onde é
incluído o número de passadas ( N s ) que é o coeficiente do percurso de
avanço ( pa ) pelo avanço ( a ) dado pela Equação 2.6.
O percurso de avanço corresponde à largura da peça de 200mm e

deve ser adicionada a folga de posicionamento da ferramenta de 30mm,
assim, substituindo os valores dados pela situação aplica-se:
pa 200mm + 30mm 230mm
Ns = = = = 460 mm mm
a 0, 5mm 0, 5mm
No percurso de avanço L também deve ser adicionada a folga
de posicionamento da ferramenta, pois assim será considerado
todo o tempo de usinagem que vai desde o início de movimentação
da ferramenta até o desbaste final. Dado que o número de passes
N p = 4 passes e a velocidade de corte Vc = 20 m min calcula-se:
L × N p × Ns 430(mm) × 460(mm mm) × 4( passes )
Tc = = = 39, 56 min
Vc 20(m min)
Faça valer a pena

1. O cálculo do avanço em ferramentas multicortantes é dado pelo
número de facas ou dentes ad que a compõem. Considere que uma fresa
com 14 dentes trabalha com o avanço de a = 2, 8 mm volta. Utilizando a
equação abaixo obtém-se o avanço por dente onde z corresponde ao
número de dentes da fresa.
a
ad =
z
Aplicando a equação dada acima, valor de avanço por dente é de:
a) 0, 2 mm volta
b) 2 mm volta
c) 20 mm volta
d) 0, 2 m volta
e) 2 m volta
2. Os movimentos que não formam ________ são conhecidos como o

movimento de ________, movimento de ajuste, movimento de ________ e
movimento de recuo sendo que este último é realizado após o ________ da
usinagem para ________ a ferramenta da peça.

Assinale a alternativa que preenche corretamente as lacunas:
a) furos, aproximação, correção, término, distanciar.
b) cavacos, recuo, correção, início, distanciar.
c) cavacos, aproximação, correção, término, distanciar.
d) vazios, aproximação, correção, término, aproximar.
e) vazios, recuo, correção, início, aproximar.
3. Um eixo com comprimento L = 250mm e diâmetro d = 150mm deve ser

torneado em 3 passes, utilizando uma velocidade de corte Vc = 40 m min e
um avanço de a = 0, 2 mm volta . Considere que:
Tempo de corte (Tc )

L× Np
Tc =
Va
Velocidade de avanço (Va )
Va = a × n
Velocidade de corte (Vc )

VC = π × d × n
Assinale a alternativa que apresenta corretamente o tempo de corte
necessário para se executar essa operação:
a) 5,00 min
b) 0,5 min
c) 0,05 min
d) 4,94 min
e) 49,4 min

Seção 2.3
Processos de soldagem
Diálogo aberto
Caro aluno, nesta seção vamos dar um enfoque nos processos

de soldagem. Logo, vamos dar continuidade aos seus trabalhos
na empresa BigTruck Ltda., onde você foi contratado para ser o
encarregado da fabricação de eixos auxiliares que fazem conexão
dos conjuntos de rodagens nas duas extremidades laterais do
veículo. Nas Seções 2.1 e 2.2 você aprendeu a elaborar e preencher
o plano de usinagem de um eixo auxiliar, que faz conexão dos
conjuntos de rodagens nas duas extremidades laterais do veículo.
Inicialmente você determinou que o processo de usinagem
adequado é o torneamento por se tratar de uma peça cilíndrica.
Na sequência foi desenvolvida, a partir do projeto do eixo, uma

planilha de cálculos para definir, de maneira prática e eficiente,
os parâmetros a serem utilizados durante cada operação de
usinagem e finalmente você preencheu, adequadamente, o plano
de usinagem mostrado no Quadro 2.7, com todas as informações
necessárias para que o operador possa fabricar o produto em
questão.
É muito comum que ocorram falhas de equipamento, ferramentas
ou até do operador durante o processo de fabricação. Nas
condições mais favoráveis é possível recuperar a peça, por
exemplo, em casos onde as dimensões finais da peça estão acima
da tolerância especificada, pode ser dado mais um passe de
usinagem até que se obtenham as dimensões necessárias.
Para situações em que são feitos furos em excesso ou
desnecessários, estes podem ser preenchidos com solda desde que
não concentre tensão levando o componente à falha prematura.
Nessas condições suponha que o operador, erroneamente, fez um
rasgo de chaveta no eixo, como mostra a Figura 2.20. Como não
está previsto em projeto e o custo de usinagem é alto é necessária
a recuperação do eixo com o preenchimento de solda.

Figura 2.20 | Representação do eixo com rasgo de chaveta
Por ser o responsável pela fabricação, você precisa encaminhar o

eixo para o setor de soldagem e solicitar a recuperação, no entanto você
precisará especificar todas as condições de soldagem como: tipo de
solda, o eletrodo de acordo com as propriedades mecânicas do material
e das condições de soldagem e as especificações para simbologia, como
tipo de junta, acabamento, quantidade de passes, comprimento de solda
e ensaios não destrutivos para avaliar a qualidade superficial da solda.
Em um primeiro momento considere que a empresa possui

disponíveis as técnicas de soldagem por eletrodo revestido, MIG/
MAG e TIG.
Então vamos pôr a mão na massa, aprender sobre todos esses

conceitos e critérios e desenvolver esse trabalho.
Não pode faltar
Características dos processos de soldagem
Soldar é considerado o processo de união com o aquecimento da

superfície de materiais metálicos de tal modo que sejam levados a um
estado de fusão ou plasticidade resultam na junta soldada, visando a
fabricação de um componente e/ou estrutura e, também, a recuperação
de peças desgastadas (CHIAVERINI, 1995; MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2009).
A soldagem é aplicada em quase todos os ramos de fabricação de

estruturas, como nas indústrias mecânica, aeronáutica, aeroespacial,
automobilística, naval, serralheria e na construção civil.
Os processos de soldagem são classificados de acordo com as

condições do metal e da superfície de contato e da fonte de energia

a ser aplicada que podem ser mecânica, química, elétrica ou radiante
(WAINER; BRANDI; MELLO, 1992; CHIAVERINI, 1995), de maneira geral
todos esses métodos visam gerar calor concentrado em uma região de
tal forma que favoreça a união do material.
O calor gerado por fonte mecânica refere-se ao aquecimento por

atrito ou deformação plástica enquanto que por fonte química o calor é
gerado por reações exotérmicas, por exemplo, a queima de combustível.
Com a fonte elétrica o calor é gerado pela passagem da corrente elétrica
ou formação de um arco elétrico e pela fonte radiante o calor é gerado
pela radiação a laser (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).
As fontes de calor comumente utilizadas são as mecânicas e

elétricas. Com a soldagem por fontes mecânicas os materiais devem
apresentar boa condutibilidade térmica, pois a união do material ocorre
pela inteiração simultânea entre o atrito e o aquecimento do metal. Os
principais processos mecânicos de soldagem classificados pela American
Welding Society (AWS) são: por fricção, pressão à quente, laminação,
forjamento e explosão entre outros.
Nos processos de soldagem cuja fonte de calor é elétrica a região a

ser soldada é aquecida com calor concentrado que leva à fusão inicial do
material a ser soldado e do metal adicionado (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2009). Fazem parte desse método a soldagem por
eletrodo revestido, MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas), TIG
(Tungsten Inert Gas), arco submerso, arame tubular, entre outros. Mais
adiante esses processos serão apresentados com mais detalhes.
Reflita
Caro aluno, uma vez compreendidas as características do processo de
soldagem, quais são os elementos de soldagem?
Terminologia da soldagem
A terminologia de soldagem refere-se à abordagem de termos

técnicos de indicação de elementos de soldagem, como tipos de juntas,
chanfros, cordões de soldas, posição de soldagem e símbolos.
A Figura 2.21, mostra os conceitos iniciais de soldagem e apresenta o

metal-base que forma a junta a ser soldada por fusão, com um material

chamado de metal de adição aquecido e fundido pelo calor da fonte
formando assim a poça de fusão.
Figura 2.21 | Representação do metal-base, de adição e poça de fusão
Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2009, p. 30).
Existem vários tipos de juntas que são designadas de acordo

com o posicionamento do metal-base e, por muitas vezes, devem
ser preparadas criando uma abertura ou reentrâncias na superfície,
chamadas de chanfros, de tal forma que haja espaço para a adição
da solda. Esses chanfros são escolhidos em função do processo
de soldagem, espessura da peça, dimensões e facilidade de acesso
como exemplifica a Figura 2.22.
Figura 2.22 | Tipos de junta
Fonte: adaptada de Marques, Modenesi e Bracarense (2009, p. 31).

Os elementos que são um chanfro são definidos por suas
dimensões e devem ser projetados de tal forma que seja de fácil
acesso e que a quantidade de adição de metal para o enchimento
da junta seja a menor possível.
A Figura 2.23 representa os elementos de um chanfro onde (S)

representa a face da raiz ou nariz que é a parte não chanfrada,
(f) a abertura da raiz, folga ou fresta que deve possuir a menor
distância possível entre as peças a serem soldadas (b) ângulo de
abertura da junta ou ângulo de bisel, que é a parte chanfrada, (a)
ângulo do chanfro representado pela soma dos ângulos do bisel
dos componentes da junta e (r) raio do chanfro.
Figura 2.23 | Características dimensionais dos chanfros usados em soldagem
A região soldada também possui diferentes seções cujos nomes

estão mostrados nas Figuras 2.24 (a) e (b). Essa região é formada
pelo metal de adição depositado sobre a junta, formando assim o
cordão de solda.
Na região adjacente ao cordão de solda (Figura 2.24 (c)) surge a

zona termicamente afetada (ZTA), que tende a ser mais frágil que o
metal-base e o cordão de solda devido à mudança microestrutural
gerada pelo aporte térmico do processo de soldagem.
Figura 2.24 | Dimensões e regiões soldadas em (a) de topo; (b) de filete; (c) regiões
resultantes de uma solda por fusão

Exemplificando
A deposição de metal de adição deve ser feita em camadas que é o
conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Cada
passe é formado por um deslocamento da poça de fusão na região da
junta, como mostra a Figura 2.25.
Figura 2.25 | Composição de um cordão de solda em vários passes
Pesquise mais
A posição de soldagem é determinada de acordo com o tipo de junta
e com a posição do metal-base. Aprenda mais sobre esse assunto
acessando o link indicado. Disponível em: <http://www.esab.com.br/
br/pt/education/blog/processo_soldagem_eletrodo_revestido_mma_
smaw.cfm>. Acesso em: 27 maio 2017.
Simbologia de soldagem
A simbologia de soldagem é especificada pelas normas AWS A2.1,

AWS A2.4 e NBR 5874 e consiste em números, sinais e símbolos com
o objetivo de fornecer informações sobre a soldas e operações a serem
realizadas.
Basicamente a norma AWS A2.4 diz que a simbologia deve ser

representada por uma linha de referência, uma seta indicativa, símbolo
básico de solda, dimensões, símbolos suplementares e cauda. A Figura
2.25 mostra a localização de cada elemento a ser indicado.
O símbolo básico é uma representação da seção transversal da solda

e indica o tipo de chanfro a ser usado. Esses símbolos são característicos
e, em sua maioria, são representados com a mesma forma do chanfro
que podem ser em ângulo, em “V”, em meio “V”, em “K”, entre outros
(ANSI/AWS, 2012).

Seu posicionamento na linha de referência mostra a posição que a
solda deve ser realizada. Se o símbolo estiver posicionado abaixo da linha
de referência a solda deve ser realizada no mesmo lado, entretanto, se o
símbolo estiver posicionado acima da linha de referência a solda deve ser
realizada do lado oposto à indicação da seta (ANSI/AWS, 2012).
Figura 2.26 | Regulamentação da posição dos elementos de simbologia de soldagem
Fonte: ANSI/AWS (2012, p. 3).
Pesquise mais
Acesse o link abaixo e aprenda como representar os símbolos de
soldagem na linha de referência. Disponível em: <http://www.fbts.org.br/
quantum/cursos/000071/downloads/M1_D3_T1_s%C3%ADmbolos%20
b%C3%A1sicos.pdf>. Acesso em: 28 maio 2017.
Os símbolos suplementares são usados em posições estratégicas

no símbolo quando necessários e são mostrados na Figura 2.27.
Adicionalmente, o tipo de acabamento na superfície da solda
também deve ser representado da seguinte maneira: rebarbamento
(C), esmerilhamento (G), martelamento (H), usinagem (M) e laminação
(R), (ANSI/AWS, 2012).
Figura 2.27 | Símbolos suplementares de soldagem

Assimile
Após a soldagem é muito importante que se realizem ensaios para
verificar a qualidade da solda, ou seja, se surgiram descontinuidades
internas ou superficiais, sendo assim o projeto da solda deve indicar os
ensaios não destrutivos a serem realizados. A simbologia dessas técnicas
é semelhante à de soldagem, como especificado pela AWS A2.4. A
Figura 2.28 representa alguns desses símbolos.
Figura 2.28 | Regulamentação da posição dos elementos de simbologia de
ensaios não destrutivos
A abreviação dos ensaios a serem indicados estão mostradas no

Quadro 2.8.
Quadro 2.8 | Abreviação de ensaios não destrutivos

Partícula Líquido Ensaio
Raios-X Ultrassom Estanqueidade
Magnética Penetrante Visual
RAD US PM LP ES EV
Fonte: ANSI/AWS (2012, p. 3)
Tipos de soldagem
As soldagens por fonte de calor elétrica são realizadas com a

abertura de um arco elétrico, ou seja, o processo o metal-base participa
da fusão na constituição da solda (CHIAVERINI, 1995).
O arco elétrico é formado pela passagem da corrente elétrica entre

uma barra de metal chamada de eletrodo que atua como polo negativo,
enquanto que o metal a ser soldado corresponde ao polo positivo. Para
abrir o arco o eletrodo é encostado no metal a ser soldado de tal modo
que a corrente comece a fluir.

Soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos
A soldagem com eletrodos revestidos é um processo que produz a

união do material pelo aquecimento por um arco elétrico estabelecido
entre o eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo soldada.
O eletrodo revestido consiste em uma vareta metálica chamada

de “alma”, que conduz a corrente elétrica e fornece metal de adição
para o enchimento da junta. Essa vareta é recoberta com uma mistura
de diferentes materiais, numa camada que forma o revestimento do
eletrodo (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).
O revestimento tem funções importantes, como estabilizar o

arco elétrico, ajustar a composição química do cordão pela adição
de elementos químicos, proteger a poça de fusão e o metal da
contaminação da atmosfera e garantir a integridade do cordão de
solda. O Quadro 2.9 mostra a composição dos principais tipos de
revestimentos e suas características.
Quadro 2.9 | Principais tipos de eletrodos revestidos e suas características
Fonte: Fortes (2005, p. 10-11).

A norma AWS A5 indica as especificações para a aplicação dos
eletrodos revestidos adequados a cada tipo de material a ser soldado,
no que se diz respeito à soldagem de aços carbono a especificação
recomendada está na seção AWS A5.1. Para ambas classificações são
utilizados números e letras que fornecem informações a respeito do
eletrodo, como mostrado na Figura 2.29.
Figura 2.29 | Designação para a identificação do eletrodo revestido
Eletrodo
Indicam resistência a tração (por 1.000 psi)

Indica a posição de soldagem:
1- Todas as posições
2- Posição plana a vertical
3- Posição vertical
4- Todas as posições, inclusive
vertical descendente
E XX (X)-YZ
Indica a corrente e a polaridade com as
quais soldar, o tipo de escório depositada,
o tipo de arco, a penetração sobre o metal
base e a quantidade de pó de ferro.
Fonte: Fortes (2005, p. 10-11).
Vale a pena ressaltar que para a grande quantidade de

combinações entre materiais e tipos de eletrodo é de extrema
importância que sempre se consulte o catálogo do fabricante para
identificar a melhor aplicação.
Soldagem a arco elétrico MIG/MAG
A soldagem a arco elétrico com proteção gasosa é um processo

de união de metais estabelecido entre um eletrodo metálico
consumível nu e a peça a ser soldada (SCOTTI; PONOMAREV, 2008;
MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009). A contaminação
pela atmosfera é evitada com um gás ou a mistura de gases que
podem ser inativos ou ativos, portanto, daí define-se a diferença
entre o processo MIG (Metal Inert Gas) onde é usado um gás
de proteção inativo e MAG (Metal Active Gas), como o próprio
nome diz, o gás de proteção utilizado é ativo. Normalmente o gás
utilizado é o Argônio, Argônio associado ao Oxigênio ou Hélio
(WAINER; BRANDI; MELLO, 1992; SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
A soldagem MIG/MAG é um processo semiautomático onde a

alimentação do arame eletrodo é mecânica sempre que acionado

pelo operador. O calor gerado pelo arco é usado para fundir as
peças e o arame eletrodo que é transferido para a junta como
metal de adição (SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
Assim como para os eletrodos revestidos a AWS possui

especificações para os tipos de arames eletrodos para a soldagem
de diferentes materiais como mostra o Quadro 2.10.
Quadro 2.10 | Especificações AWS para classificação de eletrodos revestidos
Eletrodo Eletrodo
Especificação Especificação
Consumível Consumível
Aço cobre e Magnésio e
AWS A5.7 AWS A5.19
suas ligas suas ligas
Tubulares de
aço carbono
AWS A5.9 Aço inoxidável AWS A5.20 com fluxo
interno
Alumínio e Para
AWS A5.10 AWS A5.21
suas ligas revestimento
Tubulares para
Níquel e suas
AWS A5.14 AWS A5.22 soldagem do
ligas aço inoxidável
Para soldagem Soldagem de
AWS A5.15 de ferro AWS A5.24 zircônio
fundido
Titânio e suas Aços de baixa
AWS A5.16 AWS A5.28
ligas liga
Tubulares de
aço carbono
AWS A5.18 com pó
metálico
interno
Sem medo de errar

Para finalizar suas atividades na BigTruck Ltda., após desenvolver os
passos descritos na Seção 2.2 e calcular os parâmetros de execução de
todas as operações de torneamento do eixo auxiliar e preencher o plano
de usinagem, você se deparou com um problema muito comum em
chão de fábrica e precisa solicitar o reparo de um eixo onde o operador,
por engano, fez um rasgo de chaveta em cada extremidade do eixo.

Assim agora é necessário que especifique as condições de soldagem
para o preenchimento desse vazio.
1º Passo – Determinar o tipo de solda a ser utilizado: para exercer

essa atividade é necessário que avalie o custo-benefício da solda, pois o
custo de produção do eixo aumenta com o retrabalho. Você viu nesta
seção que a soldagem por eletrodo revestido é o mais barato e simples
quando comparado aos demais, entretanto como a região soldada é
apenas para reparação essa técnica é a mais viável.
2º Passo – Escolha do eletrodo revestido adequado: como

especificado na Figura 2.28 a escolha do eletrodo é feita a partir da
propriedade mecânica de limite de resistência à tração do aço ASTM
A36, tipo de revestimento e posição de soldagem.
Analisando o Quadro 2.9 observa-se que o revestimento para esse

trabalho é o rutílico, pois sua aplicação é adequada para preenchimentos,
pode ser manuseado em todas as posições e produz um arco simples
e suave que tem pouca influência nas regiões adjacentes ao cordão de
solda, criando assim uma ZTA pequena.
Lembre-se que a ZTA é a zona termicamente afetada que tem sua

microestrutura modificada e fragilizada, sendo a região que tem a maior
tendência a falhar.
Quanto ao limite de resistência à tração do Aço ASTM A36 é de

60.000 psi, portanto, define-se que o eletrodo adequado está mostrado
na Figura 2.30:
Figura 2.30 | Eletrodo escolhido para a soldagem do aço ASTM A36

3º Passo – Controle de qualidade: devem ser solicitados o
Ensaio Visual e por Líquido Penetrante (LP) em toda a superfície
soldada, pois tratam-se de técnicas que verificam se existem
defeitos superficiais que tendem nuclear trincas durante o trabalho
do eixo. Ambos ensaios devem ser indicados na simbologia.
4º Passo – Simbologia: inicialmente define-se o tipo de junta,

entretanto, a região a ser preenchida é classificada pela simbologia
como solda tampão ou em fenda cujo comprimento da solda é
igual à dimensão do rasgo de chaveta, portanto, não precisa ser
indicado.
O acabamento deve ser usinado e sua representação na

simbologia é um “M”. Esse processo deve ser executado de tal
forma que a superfície fique semelhante ao restante do eixo.
Finalmente, por se tratar de uma área pequena deduz-se que a

solda seja realizada em apenas um passe.
Portanto, a simbologia está mostrada na Figura 2.31:
Figura 2.31 | Simbologia de soldagem no eixo a ser recuperado
Fabricação de Caçamba de Transporte
Suponha que você trabalha em uma empresa especialista na

fabricação de caçambas de transporte e uma das atividades do seu
cargo é supervisionar os projetos e avaliar os critérios e procedimentos
de soldagem dos produtos. Sabendo que a empresa participará de um
evento em feira de negócios, a empresa presenteará seus clientes mais
assíduos com caçambas em miniaturas cujo projeto está mostrado na
Figura 2.32.

Nesse projeto são usadas chapas de aço ASTM A36 com espessura
de 1 8" e todas as juntas devem ser soldadas por eletrodo revestido, cuja
especificação da AWS corresponde ao eletrodo AWS E 6013.
Ao avaliar o projeto você identificou que o desenhista não especificou

corretamente as simbologias de soldagem que estão destacadas em
vermelho, e não fez a indicação da simbologia de ensaios não destrutivos,
sendo assim, você precisa identificá-las para dar seguimento à execução
do trabalho.
Figura 2.32 | Projeto de miniaturas de caçamba de transporte. Dimensões em milímetros
Por se tratar de peças para brindes é necessário que elas sejam bem-
feitas de tal forma que o cliente avalie a qualidade do produto a partir do
protótipo e para isso, quando finalizados, os cordões de solda deverão ser
esmerilhados para apresentarem um bom acabamento e Ensaios Visual
e por Líquido Penetrante deverão ser realizados em todas as regiões
soldadas a fim de que sejam identificadas possíveis descontinuidades
superficiais.
As indicações pertinentes que devem aparecer na simbologia de

soldagem são: tipo de soldagem, indicação da solda como locais e área,
tipo de acabamento, tipo e dimensões de junta. Assim, a simbologia
correta a ser indicada no projeto está mostrada na Figura 2.33.
Figura 2.33 | Simbologia de soldagem para o projeto de caçamba em miniatura

Faça valer a pena
1. A região da solda é formada pela adição do metal depositado sobre a
junta formando o cordão de solda que possui diferentes regiões, como
mostrado na Figura 2.34.
Regiões de uma solda.
Figura 2.34 | Regiões típicas de uma solda por fusão
Pode-se dizer que:

I. O item (a) corresponde à cobre junta e (b) corresponde à zona fundida.
II. O item (c) corresponde à zona termomecanicamente afetada e (d)
corresponde ao metal-base.
III. O item (b) corresponde à zona fundida e (d) corresponde ao metal-base.
IV. O item (b) corresponde à zona termicamente afetada e (c) corresponde
à zona fundida.
Estão corretas as asserções:
a) I – II apenas.
b) II – III apenas.
c) III – IV apenas.
d) I – III apenas.
e) II – IV apenas.
2. A simbologia de soldagem mostrada na Figura 2.35 representa que deve

ser realizada uma solda com o processo TIG, em uma junta de topo com
chanfro em “V”, com ângulo de 60 °C na junta formada pelos metais base
MB1 e MB2.
Figura 2.35 | Representação de simbologia de soldagem em um projeto de soldagem

As demais informações da simbologia correspondem à:
a) Nariz e 10 mm, com a solda realizada em dois passes na montagem,
acabamento esmerilhado, ensaios não destrutivos de ultrassom do lado
oposto da solda e partícula magnética no lado da solda.
b) Nariz e 10 mm, com a solda realizada em dois passes em todo contorno
da peça, acabamento usinado, ensaios não destrutivos de ultrassom na
solda e partícula magnética do lado oposto à solda.
c) Abertura de raiz de 10 mm, com a solda realizada em dois passes em
todo contorno da peça, acabamento usinado, ensaios não destrutivos de
ultrassom na solda e partícula magnética do lado oposto à solda.
d) Abertura de raiz de 10 mm, com a solda realizada nos dois lados,
acabamento laminado, ensaios não destrutivos de ultrassom na solda e
partícula magnética do lado oposto à solda.
e) Abertura de raiz de 10 mm, com a solda realizada nos dois lados,
acabamento laminado, ensaios não destrutivos de ultrassom na solda e
partícula magnética do lado oposto à solda.
3. Durante a soldagem por ______ as gotas de metal são transferidas

através do ______ para a ______ e são protegidas da atmosfera pelos gases
produzidos durante a decomposição do ______.
Marque a alternativa que preenche corretamente a frase:
a) MIG – insumo – poça de fusão – revestimento.
b) Eletrodo Revestido – arco – poça de fusão – revestimento.
c) TIG – revestimento – poça de fusão – arco.
d) Eletrodo Revestido – revestimento – proteção – arco.
e) MIG – arco – poça de fusão – revestimento.

Referências
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and nondestructive examination. Miami, FL, EUA: ANSI/AWS, 2012.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6175: Usinagem – Processos
Mecânicos. Rio de Janeiro: ABNT, 2015.
ed., v. 2. São Paulo: Pearson, 1995. Cap. 8. p. 193-238.
COSTA, Eder Silva. Processos de usinagem. Divinópolis, MG: CEFET-MG, 2006.
FERRARESI, Dino. Fundamentos da usinagem dos metais. São Paulo: Edgard Blucher:
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FISCHER, Ulrich; GOMERINGER, Roland; HEINZLER, Max; KILGUS, Roland; OESTERLE,
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2. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 2011. Cap. 6. p. 287-312.
FORTES, Cleber. Apostila de eletrodos revestidos. São Paulo: ESAB, 2005.
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KIMINAMI, Claudio Shyinti; CASTRO, Walman Benício; OLIVEIRA, Marcelo Falcão.
Introdução aos processos de fabricação dos produtos metálicos. São Paulo: Edgard
Blucher, 2013. Cap. 2. p. 29-45.
LOSEKANN, Claudio Roberto. Processos de Fabricação I: unidade 1. Itajaí, SC:
Universidade do Vale do Itajaí (UNIVALI), 2001. Cap. 1.
MACHADO, Alisson Rocha; COELHO, Reginaldo Teixeira; ABRÃO, Alexandre Mendes;
SILVA, Márcio Bacco. Teoria da usinagem dos materiais. 3. ed. São Paulo: Edgard
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MARQUES, Paulo Villani; MODENESI, Paulo José; BRACARENSE, Alexandre Queiroz.
Soldagem: fundamentos e tecnologia. 3. ed. Belo Horizonte, MG: Aufmg, 2009.
SCOTTI, Américo; PONOMAREV, Vladimir. Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento,
melhor desempenho. São Paulo: Artliber, 2008.
WAINER, Emílio; BRANDI, Sérgio Duarte; MELLO, Fábio Décourt Homem. Soldagem
processos e metalurgia. 6. reimp. São Paulo: Edgard Blucher, 1992.

Unidade 3
Processos de conformação
mecânica
Convite ao estudo
Desde a sua extração a partir dos minérios e a sua aplicação
os metais são sujeitos aos mais diversos tipos de processos de
fabricação. Como já estudamos, esses materiais podem estar
sujeitos a temperaturas tão altas que se encontram no estado
líquido e são processados por fundição, outras técnicas de
produção de peças e componentes mecânicos e estruturais
envolvem a usinagem e a soldagem.
Agora, o presente capítulo tem por objetivo apresentar

os métodos de fabricação por conformação mecânica
que fornecem produtos que vão desde a aplicação
metalomecânica até utensílios de uso doméstico como
barras, chapas, fios, perfis, bacias copos, entre outros.
A conformação mecânica consiste na mudança de

geometria e dimensões de materiais metálicos por deformação
plástica, ou seja, são aplicados esforços mecânicos de
tal maneira que o metal não retorne às suas dimensões
iniciais. Dessa forma, inicialmente abordaremos conceitos
importantes sobre a correlação de comportamento mecânico
de materiais metálicos associado com a microestrutura.
Em seguida serão apresentados os critérios para a escolha

da temperatura de trabalho de conformação mecânica que
podem ser a morno, a quente e a frio. Finalizados esses
conceitos gerais serão apresentados os principais tipos de
processos que são laminação, forjamento, estampagem,
extrusão e trefilação.
Com base na didática abordada você será inserido em

uma situação-problema onde fará parte do setor de pesquisa
e desenvolvimento (P&D) de uma empresa especializada na
produção de arames, cabos, fios e perfis de aço chamada
P&T Produtos Industriais.
A atividade consistirá em avaliar a viabilização de criar

um novo setor de produção de barras cilíndricas de aço AISI
1020, considerando que essa é a matéria-prima dos produtos
da empresa, a ideia é reduzir custos com essa compra, além
de criar um novo segmento de venda.
Portanto, você precisará desenvolver um método de

avaliação que responda às seguintes perguntas: Qual o
método de conformação mecânica e temperatura de
trabalho adequada para a fabricação de barras cilíndricas de
aço AISI 1020? Segundo uma avaliação na literatura, qual o
comportamento mecânico e microestrutural desse material
para os possíveis processos e temperaturas de fabricação?
Para o processo e temperatura escolhidos há possibilidade de
substituição do material a ser conformado?
Seção 3.1
Introdução à conformação plástica dos metais
Diálogo aberto
Caro aluno, nesta seção, você aprenderá sobre os conceitos

fundamentais de conformação mecânica associados aos critérios
de elasticidade e plasticidade dos metais. Para tanto serão retomados
conceitos sobre a determinação das propriedades mecânicas de
materiais metálicos a partir de um gráfico tensão x deformação de onde
serão extraídas as principais tensões atuantes em solicitações mecânicas
como limite de escoamento, limite de resistência à tração, módulo de
elasticidade, ductilidade e encruamento.
Você aprenderá a determinar as faixas de temperaturas de trabalho
a quente, a morno e a frio de materiais metálicos e correlacionar a
microestrutura resultante com as propriedades mecânicas obtidas ou
não por aplicação de tratamentos térmicos.
Assim, considere que você trabalha em uma empresa chamada P&T
Produtos Industriais especializada na produção de arames, cabos, perfis
de aço por conformação mecânica a frio que desenvolve produtos e
projetos sob medida, otimizando os investimentos do cliente de acordo
com a necessidade.
Suponha que você faz parte do setor de pesquisa e desenvolvimento
(P&D) da empresa, e vem estudando as possibilidades de implantação
de uma nova área de produção de produtos conformados como
barras laminadas ou trefiladas de aço AISI 1020. Essa necessidade se dá
devido ao alto custo que a empresa tem para comprar as barras de aço
conformadas para em seguida serem trefiladas resultando nos produtos
finais da empresa.
Segundo uma pesquisa de mercado realizada por você ao implantar
o setor de fabricação de barras cilíndricas, a empresa terá um lucro
significativo com a fabricação da própria matéria-prima, além de fornecer
uma nova linha de produtos para a venda.
Portanto, nessa primeira etapa, o gestor de P&D lhe solicita, em um
relatório, para escolher o processo a ser adotado quanto à viabilidade do
material empregado, temperatura de trabalho e tipo de conformação.
Vamos dar continuidade aos estudos e aprimorar nosso
conhecimento e desenvolver o trabalho solicitado.
U3 - Processos de conformação mecânica 109

Não pode faltar
Introdução à conformação dos metais
Entende-se por conformação mecânica a modificação da

geometria e das dimensões de forma permanente de um corpo
por deformação plástica (BRESCIANI et al., 2011), ou seja, essa
modificação ocorre devido à movimentação de grandes quantidades
de discordâncias na microestrutura do metal em resposta a uma
tensão de cisalhamento (CALLISTER JÚNIOR, 2012).
Para o estudo da conformação mecânica de materiais

metálicos é importante que se retomem os conceitos básicos de
propriedades mecânicas dos materiais, pois nesse processo de
deformação permanente as tensões aplicadas são inferiores ao
limite de resistência à ruptura (BRESCIANI et al., 2011) e conferem
maior resistência mecânica ao material devido ao encruamento.
Assim, vamos retomar, brevemente, esses conceitos importantes

sobre as propriedades mecânicas de um material metálico que
dependem da sua composição química, estrutura cristalina, como
já mencionado na Seção 1.1, e dos defeitos na rede cristalina
(ASKELAND, 2008). Esses fatores afetam o comportamento
mecânico do material para os mais diversos tipos de solicitações.
Pesquise mais
Assista ao vídeo mostrado no link abaixo e aprenda mais sobre defeitos
na estrutura cristalina. Disponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=7H3xjWAKToc>. Acesso em: 22 jun. 2017.
A maneira mais simples para acompanhar o comportamento

mecânico de um material metálico é através de um ensaio de tração
e, segundo a norma ASTM E8/E8M-13ª (2013), a apresentação
comum dos resultados é sob a forma de uma curva gráfica de
tensão x deformação, mostrada na Figura 3.1, de onde é possível
extrair propriedades mecânicas de elasticidade e plasticidade que
são consideradas durante o processo de conformação mecânica.
110 U3 - Processos de conformação mecânica

Figura 3.1 | Diagrama genérico de um aço qualquer, mostrando as informações
fornecidas por um gráfico de tensão x deformação
Fonte: <http://grupo2metalica.no.comunidades.net/3-prop-dos-acos-estruturais>. Acesso em: 22 jun. 2017.
Dentre os conceitos iniciais é necessário definir a deformação

de um material para que ocorra a aplicação de uma tensão, ou
seja, uma força deve ser atuante sobre uma área:
F
σ =τ =
A
A deformação na fase elástica é definida como reversível e
proporcional à tensão aplicada, ou seja, quando a tensão aplicada
é retirada o material retoma suas dimensões e geometria iniciais.
Nessa fase a propriedade do material é quantificada pelo

limite de escoamento (σ y ) e pelo limite de proporcionalidade
corresponde ao módulo de elasticidade ( E ) do material (GARCIA;
SANTOS).
Durante a deformação plástica são quantificados o patamar de

escoamento onde o material se deforma muito sem um aumento
significativo da força aplicada e encruamento onde a estrutura
cristalina do material se movimenta e se rearranja, aumentando a
resistência mecânica, à medida que a tensão aumenta o material
volta a se deformar (CALLISTER JÚNIOR, 2012).
Na fase de ruptura é mensurado o limite de resistência à tração

(σ r ), que corresponde à máxima tensão de deformação plástica
que o material sofre antes de falhar.

Sob aspecto geral é possível determinar se o material avaliado
possui boa tenacidade que nada mais é do que a capacidade que
o material tem de absorver energia antes de se romper, portanto,
ao avaliar um gráfico tensão x deformação, quanto maior for a área
abaixo do gráfico maior é a tenacidade do material, indicando que
o material se deforma muito plasticamente.
Assimile
De maneira geral os esforços mecânicos são classificados em tração,
flexão, compressão e cisalhamento, conforme Figura 3.2.
Figura 3.2 | Tipos de solicitações mecânicas em componentes
Fonte: <http://miscelaneadoconhecimento.com/ResMat/tracao.html>. Acesso em: 24 jun. 2017.
Conceitos fundamentais para a conformação dos metais
As operações de conformação mecânica são processos de

trabalho dentro da fase plástica do metal e os principais são: a
laminação, que consiste basicamente em passar o material entre dois
cilindros reduzindo sua espessura e aumentando o comprimento; a
extrusão, que consiste em forçar a passagem do material por um
orifício de uma matriz sob alta pressão, de modo a ter sua seção
transversal reduzida.
Outros métodos também conhecidos são a estampagem, que

compreende um conjunto de operações onde uma chapa plana
é submetida a transformações para adquirir forma geométrica
plana ou oca; a trefilação, que tem por objetivo fabricar fios,
cabos; e o forjamento que consiste na fabricação de produtos por
martelamento ou prensagem.

A temperatura em que essas técnicas de conformação mecânica
são realizadas também é uma variável importante, sendo assim, as
atividades são divididas em trabalho a quente, a morno e a frio.
Trabalho a quente
É definido como a deformação sob condições de alta

temperatura e taxas de deformações elevadas em que os processos
de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a
conformação.
A recuperação de um material metálico é o processo ao qual

o material se rearranja e elimina parcialmente as discordâncias
introduzidas durante a deformação plástica, restaurando
parcialmente as propriedades mecânicas aos valores antes da
deformação, enquanto que a recristalização é a formação de uma
nova estrutura cristalina com um novo conjunto de grãos isentos de
deformação, no interior de um material.
O trabalho a quente é realizado com valores pouco acima da

temperatura de fusão do material, para o processamento de peças
grandes e com geometrias complexas que sofrerão deformações
intensas de tal maneira que resultem em baixas qualidades
dimensional e superficial.
A determinação da temperatura de trabalho para este

procedimento é dada por:
Tt = 0, 5T f (Equação 3.2) onde, Tt é a temperatura de trabalho e
T f é a temperatura de fusão do material.
Alterações microestruturais
Quando a energia de deformação armazenada no material é

associada ao aumento de temperatura, ocorre a nucleação de
novos grãos não deformados, ou seja, a recristalização que consiste
na redução do tamanho de grão em relação ao produto fundido.
A Figura 3.3 mostra uma curva de tensão x deformação quando

a recristalização ocorre eliminando o encruamento e mantendo a
carga necessária para a deformação plástica em níveis razoáveis
ao longo do processo de conformação mecânica a quente
(COLPAERT, 2008).

Figura 3.3 | Ilustração esquemática da curva tensão x deformação quando a
recristalização ocorre
Fonte: Colpaert (2008, p. 358).
A Figura 3.4 mostra um exemplo do aço AISI 1045, em (a) observa

a microestrutura do material bruto após a fundição, composto
basicamente por ferrita (região branca composta majoritariamente
por ferro) e perlita (região escura composta principalmente por
carbono com pequenos percentuais de ferro). Em (b) o mesmo
aço conformado a quente por forjamento com redução de 4:1
cujo produto final apresenta grãos recristalizados e alinhados com
microestrutura uniforme.
Figura 3.4 | Microestrutura do aço AISI 1045 em (a) material bruto e em (b) material
conformado a quente por forjamento com redução 4:1
Fonte: adaptada de Colpaert (2008, p. 359-360).
Vantagens do trabalho a quente
• Com essa temperatura de trabalho as tensões utilizadas para

deformar o material são menores, pois seu limite de escoamento
tende a decrescer aumentando a ductilidade.
• Com a recristalização há redução do tamanho de grão, eliminando

a microestrutura grosseira, melhorando as propriedades mecânicas
do produto final.
Desvantagens do trabalho a quente
• São necessários equipamentos especiais, como fornos de alta

capacidade e alto gasto de energia para o aquecimento da peça.
• As reações do metal com a composição do ar ou gases gerados

dentro do forno resulta na perda de metal por oxidação.
• Há maior desgaste das ferramentas, pois a lubrificação para

redução do atrito é difícil.
• É necessário determinar grandes tolerâncias dimensionais

devido à expansão durante o aquecimento e a contração durante o
resfriamento.
• As propriedades mecânicas do material só podem ser restabelecidas

mediante aplicação de tratamentos térmicos apropriados.
Trabalho a morno
Os métodos de conformação a morno visam aliar as vantagens das

conformações a quente e a frio, pois são aplicados com temperaturas
de trabalho mais brandas, favorecendo a recuperação do material
simultaneamente com a deformação plástica.
A faixa de temperatura de trabalho a morno é estabelecida entre

30% a 50% da temperatura de fusão do material, então determina-se:
0, 5T f ≥ Tt ≥ 0, 3T f (3.3)
A Figura 3.5 mostra a micrografia de um aço silício recozido

utilizado para fins elétricos em transformadores ou motores elétricos.
Esse material apresenta forte textura microestrutural e aumento
significativo de grãos durante o tratamento térmico, como mostra a
Figura 3.5 (a).
Quando processados por conformação mecânica a morno o grão

é recristalizado durante pequenas deformações plásticas e possuem
aspecto microestrutural mostrado na Figura 3.5 (b), onde os grãos
aparecem alongados, assim como aspecto característico de um aço
encruado.

Figura 3.5 | Aço para fins elétricos em (a) recozido e em (b) conformado a morno
Vantagens do trabalho a morno
Em relação ao trabalho a quente os produtos feitos pelo processo

de conformação a morno apresentam melhor acabamento superficial
e precisão dimensional devido à redução da formação de óxidos.
Quando essa comparação é feita com o trabalho a frio, o processo

a morno reduz os esforços de deformação atuantes, o que permite
que a conformação de peças com geometrias complexas seja
realizada facilmente.
A conformação a morno melhora ainda a ductilidade do material e

elimina a necessidade de aplicações de tratamentos térmicos, o que
aumentaria o custo final do produto.
Desvantagem do trabalho a morno
A maior desvantagem desse método é o aumento do limite de

escoamento devido à redução da temperatura de deformação, pois
com a necessidade de aumento da força aplicada há aumento de
atrito e, portanto, são necessários equipamentos mais potentes e
ferramentas mais resistentes.
Trabalho a frio
A deformação é considerada a frio quando se passa a temperaturas

em que a energia de deformação é armazenada no material, não
ocorrendo processos de recuperação e recristalização.
Esse procedimento ocorre devido à alta intensidade de atrito

gerada no sistema com temperaturas de trabalho (Tt ) de até 30% da
temperatura de fusão (T f ) do material, dada por:

Tt = 0, 3T f (3.4)
Os produtos conformados a frio ou em baixas temperaturas
têm, em geral, menor índice de deformação do material resultando
em melhor acabamento superficial e tolerâncias dimensionais mais
rígidas (COLPAERT, 2008). Adicionalmente há aumento de resistência
e dureza e decréscimo na ductilidade do material.
Durante a deformação plástica a frio ocorre um aumento no

número de discordâncias, as quais, em virtude de sua interação,
resultam num elevado estado de tensão interno na rede cristalina,
em função disso, após o processo de conformação mecânica a frio,
é comum a aplicação de tratamentos térmicos para recuperar as
propriedades do material.
Reflita
Você já percebeu que a aplicação de tratamentos térmicos em peças
conformadas é uma atividade comum? Sendo assim, pesquise e
responda: Quais são os métodos de tratamentos térmicos mais comuns
para o alívio de tensões e recuperação de propriedades mecânicas em
produtos fabricados por conformação mecânica?
As Figuras 3.6 (a) e (b) mostram a microestrutura de um aço de

baixo carbono após a conformação a frio. Na Figura 3.6 (a) está
mostrada a microestrutura do aço encruada antes do recozimento,
apresentando os grãos muito alongados e a Figura 3.6 (b) mostra o
mesmo aço após recristalização obtida por um tratamento térmico
a 660 °C mostrando grãos maiores e alinhados.
Figura 3.6 | Folha de aço baixo carbono em (a) conformado a frio e em (b)
recristalizado

Exemplificando
A temperatura de fusão de metais corresponde ao ponto de temperatura
ao qual um material metálico passa do estado sólido para o estado líquido.
Considerando que para a execução de processos de conformação
mecânica como laminação, trefilação, extrusão, entre outros, a
temperatura de trabalho define se o método será executado a quente,
a morno ou a frio. Sendo assim, para um Ferro Fundido Cinzento cuja
temperatura de fusão, em graus Celsius, é de T f = 1290 determina-se:
Para o trabalho a quente, a temperatura deve ser pouco acima de 50%

de T f :
Tt = 0, 5T f → Tt = 0, 5 ×1290 → 645graus Celsius

Para trabalho a morno a temperatura deve ser entre 50% a 30% de Tf :
0, 5T f ≥ Tt ≥ 0, 3T f → 0, 5 ×1290 ≥ Tt ≥ 0, 3 ×1290 → 645 ≥ Tt ≥ 387
Para trabalho a frio deve ser de até 30% de T f :
Tt = 0, 3T f → 0, 3 ×1290 → 387 graus Celsius.
Sem medo de errar
Iniciando suas atividades na empresa P&T Produtos Industriais

especializada na produção de arames, cabos, perfis de aço por
conformação mecânica a frio, considere que você integra o setor de
P&D da empresa, que vem estudando a viabilidade de implantação de
uma nova área de produção de barras cilíndricas em aço AISI 1020,
reduzindo assim os custos com a compra de matéria-prima para a
fabricação de seus produtos, além de criar um novo segmento de
produtos para venda.
Portanto, nessa primeira etapa, sua função no grupo é de escolher

o processo a ser adotado quanto à viabilidade do material empregado,
temperatura de trabalho e tipo de conformação.
Assim, no relatório solicitado pelo gestor de P&D, considere que

o aço utilizado é um AISI 1020 cuja temperatura de fusão é 1.515 °C
e devido à sua alta densidade a temperatura de trabalho a quente é a
mais adequada, pois será necessária a aplicação de grandes esforços
mecânicos para a deformação plástica do material.

Dessa forma, define-se a temperatura de trabalho aplicando a
equação abaixo:
Tt = 0, 5T f → Tt = 0, 5 ×15150 C → 757, 50 C
Uma vez determinada a temperatura de trabalho pouco acima de
757,5 °C você avalia que os processos de conformação mais viáveis
seriam a laminação ou a extrusão, pois são técnicas aptas a produzir a
matéria-prima de barras cilíndricas utilizadas na produção de arames,
cabos, fios e perfis.
Assim, sua avaliação consistirá em pesquisa na literatura sobre a

aplicação de laminação e extrusão a quente e a frio, sob ponto de
vista de microestrutura e comportamento mecânico, além de refletir
sobre os custos dessas aplicações.
Análise de material conformado a frio
Considere que você trabalha no setor de desenvolvimento de
uma empresa que produz chapas laminadas de ligas de cobre.
Suponha que de tempos em tempos uma de suas atividades é avaliar
o material realizando ensaios de tração. Foram realizados ensaios de
tração e os resultados para análise foram plotados em um gráfico do
comportamento mecânico para várias porcentagens de redução por
conformação cujos resultados estão mostrados na Figura 3.7. Sendo
assim, faça uma avaliação dos resultados obtidos e correlacione com
a movimentação de discordâncias para as condições de 30% e 50% de
deformação, conforme solicitado pelo seu supervisor.
Figura 3.7 | Porcentagem de deformação a frio em função do limite de resistência
à tração e do alongamento até a fratura de uma liga de cobre
Fonte: Smith e Hashemi (2012, p. 182).

Avaliando os resultados obtidos na Figura 3.7 determina-se que

quando metais dúcteis, como ligas de cobre, sofrem deformações a
frio, novas discordâncias surgem e irão interagir com as já existentes.
Como a densidade de discordâncias aumenta com a deformação, suas
movimentações se tornam cada vez mais difíceis e dessa maneira o
metal encrua, ou seja, endurece por deformação.
Percebe-se que com uma deformação a frio de 30% há aumento

da resistência à tração do cobre de aproximadamente 200MPa para
320MPa. Entretanto, associada ao aumento da resistência à tração,
ocorre uma redução do alongamento até a quebra, ou seja, a ductilidade
é reduzida.
Conforme pode-se observar, para a deformação a frio do cobre de

50% faz com que o alongamento até o rompimento diminua cerca de
52 para 10% devido ao encruamento.
Faça valer a pena

1. Materiais de alta densidade e resistência mecânica são melhores
conformados com temperatura de trabalho a quente. Para um ferro fundido
nodular, cuja temperatura de fusão é de T f = 15360 C e considerando
que esse material poderá ser conformado a quente e a frio, os valores da
temperatura de trabalho (Tt ) para esse material são dados por:
Tt = 0, 5T f para trabalho a quente.
Tt = 0, 3T f para o trabalho a frio.
São valores aplicados na conformação a quente e a frio do ferro fundido
nodular:
a) Exatamente 768 °C e 460,8 °C, respectivamente.
b) Exatamente 768 °C e pouco acima de 460,8 °C, respectivamente.
c) Valores pouco abaixo de 768 °C e pouco acima de 460,8 °C, respectivamente.
d) Valores pouco abaixo de 768 °C e pouco abaixo de 460,8 °C, respectivamente.
e) Valores pouco acima de 768 °C e até 460,8 °C, respectivamente.
2. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de

alta temperatura e taxas de deformações elevadas em que os processos
de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a
conformação. São vantagens desse processo de conformação mecânica:
I. Com essa temperatura de trabalho as tensões utilizadas para deformar
o material são menores, pois seu limite de escoamento tende a decrescer
aumentando a ductilidade.

II. Os produtos conformados apresentam menor índice de deformação
do material resultando em melhor acabamento superficial e tolerâncias
dimensionais mais rígidas.
III. Com a recristalização há redução do tamanho de grão, eliminando
a microestrutura grosseira, melhorando as propriedades mecânicas do
produto final.
IV. Melhora ainda a ductilidade do material e elimina a necessidade de
aplicações de tratamentos térmicos, o que aumentaria o custo final do
produto.
São verdadeiras as asserções descritas acima:
a) I, II e III apenas.
b) I, II e IV apenas.
c) I e III apenas.
d) II e IV apenas.
e) III e IV apenas.
3. Durante a deformação plástica a frio ocorre um aumento no número

de discordâncias, as quais, em virtude de sua inteiração, resultam num
elevado estado de tensão interno na rede cristalina chamado __________.
A alternativa que completa corretamente a frase é:
a) Encruamento.
b) Limite de escoamento.
c) Limite de resistência à tração.
d) Ductilidade.
e) Temperatura de trabalho.

Seção 3.2
Tipos de conformação mecânica: laminação,
forjamento e estampagem
Diálogo aberto
Nesta seção, você aprenderá sobre as técnicas e características de

conformação mecânica por laminação, forjamento e estampagem.
Serão apresentadas as particularidades de cada processo, como
esforços e possíveis temperatura de trabalho aplicados, o que lhe
fornecerá maior confiabilidade na solução da situação-problema.
Dando continuidade nas suas atividades no setor de pesquisa e
desenvolvimento da empresa P&T Produtos Industriais especializada
na produção de arames, cabos, perfis de aço por conformação
mecânica a frio, sua função é a de avaliar a possibilidade de implantação
de uma nova área de produção de barras cilíndricas em aço AISI 1020
com o objetivo de reduzir os custos com a compra de matéria-prima,
além de criar um novo segmento de produtos para a venda.
Sua proposta é de avaliar qual processo e em qual temperatura é
a mais adequada para investimento da empresa, sendo assim você já
avaliou que as melhores condições são a laminação ou a trefilação
com temperaturas de trabalho a quente ou a frio.
Para as condições de laminação a quente você determinou que a
temperatura de trabalho ideal é de pouco acima de Tt = 757, 5 graus
Celsius, agora sua estratégia consiste em avaliar as propriedades
mecânicas e microestruturais do aço AISI 1020 laminado a quente e a
frio encontrados na literatura.
Portanto, vamos seguir com nossos estudos e desenvolver tal
estratégia?
Não pode faltar

Laminação
Como mencionado, a conformação mecânica é definida como

operações onde se aplicam solicitações de deformações permanentes
nas dimensões e alteram as propriedades mecânicas do metal. Em todos

os processos de conformação aplica-se uma solicitação esperando
uma resposta, e na laminação uma solicitação aplicada é a redução da
espessura como resposta (CELTIN; HELMAN, 2013).
Define-se laminação como a passagem forçada de uma peça ou

barra de metal entre dois cilindros, girando em sentido oposto com a
mesma velocidade, distanciados entre si a uma distância menor que o
valor da espessura a ser (CHIAVERINI, 1995; CELTIN; HELMAN, 2013).
Ao passar entre os cilindros do laminador, o metal sofre deformação

plástica, a espessura é reduzida e o comprimento e a largura são
aumentados, entretanto, esse processo é obtido de maneira gradual e,
portanto, o equipamento de laminação deve ser capaz de submeter o
material a uma sequência de passes (BRESCIANI et al., 2011).
Cilindros de laminação
Os cilindros são as ferramentas principais do laminador, pois são eles

que conformam diretamente o material. São fabricados em ferro fundido
ou em aço e quanto à geometria podem ser lisos para a produção de
placas, chapas e barras ou podem possuir canais para a produção de
vigas e perfis. A Figura 3.8 mostra esses dois tipos com suas respectivas
geometrias.
A região onde ocorre o processo de laminação é chamada de mesa,

enquanto que o pescoço é a área projetada para suportar o peso do
cilindro e a carga de laminação e, por fim, no trevo é onde o eixo do
cilindro é acoplado ao motor do laminador para que se inicie o processo
de rotação (BRESCIANI et al., 2011; CELTIN; HELMAN, 2013).
Figura 3.8 | Partes de um cilindro de laminação em (a) cilindros lisos e em (b)

cilindros com canais
Fonte: Celtin e Helman (2013, p. 198).

Os cilindros podem ser montados em grupos formando o trem
de laminação, que consiste no conjunto de cilindros acoplados a
equipamentos auxiliares formando os laminadores.
Segundo Bresciani et al. (2011), um projeto de cilindro deve ser

feito com as seguintes recomendações:
1. A redução do material a ser laminado deve ser adequada aos

diâmetros dos cilindros e à capacidade de aplicação de tratamento
térmico para reduzir as fraturas do cilindro e a potência necessária do
laminador;
2. As seções transversais resultantes ao longo da peça devem ser

as mais uniformes possíveis;
3. A quantidade de metal laminado por cilindro é um fator de custo

importante e o desgaste dos cilindros deve ser minimizado, ou seja, o
custo de fabricação do cilindro será menor se for menor o número de
passes necessários à condução do processo de laminação;
4. As deformações da peça nas direções longitudinal e transversal

devem ser consideradas;
5. Uma velocidade de laminação elevada restringe o espalhamento

lateral e a intensidade de redução;
6. Quanto maior a temperatura de trabalho, maior a intensidade

de redução do material;
7. Quanto maior o diâmetro do cilindro, maior a intensidade de

redução, sem fratura deste e maior a facilidade de entrada da peça
devido a maior área de contato, contudo, para esta condição torna-
se necessário o aumento da potência motora para provocar o
espalhamento e reduzir a deformação na direção de laminação.
Tipos de laminadores
Os laminadores são equipamentos que consistem em um

conjunto de cilindros de laminação dispostos de várias formas e se
classificam em laminadores duo, trio, quádruo, universal e sendzimir
(CHIAVERINI, 1995; BRESCIANI et al., 2011).
A Figura 3.9 representa uma sequência das operações de laminação

de redução de uma barra metálica com um laminador duo.

Figura 3.9 | Representação de um trem contínuo de laminação a frio
Fonte: Celtin e Helman (2013, p. 194).
O laminador duo possui dois cilindros de mesmo diâmetro

posicionados um em cima do outro, girando em sentidos opostos
e com a mesma velocidade. Esse equipamento é encontrado
em duas variedades: no laminador duo com retorno para cima,
após a deformação a peça é devolvida para o passe seguinte
passando sobre o cilindro superior, como representa a Figura
3.10 (a) enquanto que no laminador duo reversível, Figura 3.10
(b), o sentido de rotação dos cilindros é invertido e os cilindros
aproximados após cada passe do material.
O laminador trio possui três cilindros dispostos um sobre o

outro, a peça é introduzida no laminador passando entre o cilindro
inferior e o intermediário e em seguida retorna entre os cilindros
superior e intermediário como representado na Figura 3.10 (c).
O laminador quádruo é composto por quatro cilindros,

montados uns sobre os outros, como mostra a Figura 3.10 (d),
os dois cilindros menores são chamados de trabalho e os dois
maiores são chamados de apoio. Esses laminadores são utilizados
na laminação e relaminação de chapas de tal forma que o material
adquira espessura uniforme em toda seção transversal.
O laminador sendzimir, Figura 3.10 (e), possui os cilindros

de trabalho suportados por dois cilindros de apoio permitindo
que sejam realizadas grandes reduções de espessura em cada
passagem e o laminador universal possui cilindros horizontais e
verticais que são empregados na produção de perfilados e vigas,
como representa a Figura 3.10 (f).

Figura 3.10 | Tipos de laminadores em (a) laminador duo; (b) laminador duo
reversível; (c) laminador trio; (d) laminador quádruo; (e) laminador sendzimir; (f)
laminador universal
Fonte: <http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6476-laminadores#.WVP2E_krLIU>. Acesso em:

26 jun. 2017.
Os produtos laminados são classificados em: produtos

semiacabados como blocos e placas, e produtos acabados, que
são chapas grossas e finas, tiras para a fabricação de tubos, fios,
perfis, barras circulares entre outros.
Laminação a quente
A laminação a quente consiste em aquecer e reaquecer o

material em fornos e em seguida são direcionados, ainda quentes,
aos trens de laminação. Esse método é realizado com temperaturas
que favorecem a recristalização do metal e, portanto, a deformação
plástica não apresenta acúmulo do encruamento, pois durante o
processo é resultado de uma tensão de escoamento sensivelmente
constante em que o material adquire comportamento líquido
viscoso.
Normalmente a laminação a quente é aplicada em operações

iniciais onde são necessárias grandes reduções de seções de barras
ou placas fundidas e para que sejam deformadas a temperatura de
trabalho deve estar acima de 50% da temperatura de recristalização,
como já descrito na Seção 3.1.

Esse método possui como principal característica a elevada
produtividade, entretanto, exige altos custos de investimentos,
pois são necessários conjuntos de equipamentos compostos de
fornos para aquecimento e reaquecimento, acoplados aos trens
de laminação de tal maneira que haja o mínimo de perda de
energia. Outra desvantagem é a presença de óxidos superficiais na
chapa laminada e quando houver processamentos posteriores há
necessidade de remoção.
Pesquise mais
Assista ao vídeo do link indicado e veja como é realizada a laminação
a quente. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=7tAR_
sw1OZU>. Acesso em: 26 jun. 2017.
Laminação a frio
Praticamente todas as chapas de aço carbono laminadas a frio são

provenientes de chapas semiacabadas laminadas a quente. Esse método
ocorre em duas etapas, uma para redução da espessura e aumento do
comprimento e outra para acabamento (BRESCIANI et al., 2011).
A laminação a frio consiste em uma deformação da rede cristalina

por encruamento onde a temperatura de trabalho pode chegar até a
30% da temperatura de fusão do material, devido à ação das forças de
atrito geradas entre as peças laminadas e os cilindros.
Além do aumento de resistência mecânica, bom acabamento

superficial e tolerâncias dimensionais superiores, nesse processo não há
formação de óxidos na superfície do produto, porém, são necessários
maiores níveis de forças aplicadas no sistema.
Como também há aumento de dureza, em geral as chapas laminadas

são submetidas a tratamentos térmicos para recuperar a ductilidade e
controlar as propriedades mecânicas de acordo com as especificações.
Assimile
Na conformação mecânica o atrito está presente em todos os processos
e no que diz respeito à laminação as forças de atrito são o que causa
o arrastamento do material através dos cilindros de laminação. Essa
força pode resultar em tensões residuais no material, acabamento
superficial ruim e desgaste excessivo dos cilindros, portanto, é de

extrema importância que as superfícies dos corpos em contato sejam
previamente lubrificadas.
Os lubrificantes aplicados podem ser secos como sólidos, polímeros,

sabões, entre outros, ou podem ser líquidos como óleos.
Forjamento
É um processo de conformação mecânica com temperatura

de trabalho a quente, a morno ou a frio que consiste em deformar
plasticamente o metal com equipamentos como martelo ou prensa.
É utilizado para fabricar produtos acabados ou semiacabados de
alta resistência mecânica.
No forjamento por martelamento o material é deformado por

impacto com golpes rápidos e sucessivos no material enquanto
que no forjamento por prensagem o metal é sujeito a uma
força de compressão em baixa velocidade com a força aplicada
gradativamente (BRESCIANI et al., 2011; CELTIN; HELMAN,
2013). Em suma, enquanto o martelamento produz deformação
principalmente nas camadas superficiais, a prensagem atinge as
camadas mais profundas (CHIAVERINI, 1995).
Na maioria das aplicações o forjamento é realizado a quente,

com peças aquecidas uniformemente em temperatura adequada.
A maioria dessas operações são realizadas em múltiplos passes
e resultam em peças com poucas descontinuidades e de boa
qualidade, todavia, quanto às propriedades mecânicas há aumento
na ductilidade e na tenacidade quando comparado com o estado
fundido (BRESCIANI et al., 2011).
Em relação ao trabalho a quente, o trabalho a morno é

realizado em temperaturas mais brandas e possuem melhor
acabamento dimensional e superficial, porém, tem seu valor de
limite de escoamento aumentado implicando no aumento da
carga aplicada no processo (BRESCIANI et al., 2011).
O forjamento a frio é utilizado para conformar o material dúctil

por encruamento sem que ocorra a formação de rebarbas. Devido
à baixa temperatura os esforços aplicados são maiores do que
nos forjamentos a quente e a morno, em contrapartida, após o
processo as peças apresentam suas dimensões acabadas (CELTIN;
HELMAN, 2013).

O processo de forjamento pode ser subdividido em matriz
aberta (Figura 3.11 (a)) ou fechada (Figura 3.11 (b)). A matriz é uma
peça, usualmente de aço-ferramenta, que possui o formato da
peça a ser fabricada.
Figura 3.11 | Exemplo de forjamento com matriz em (a) matriz aberta e em (b)
matriz fechada
Fonte: adaptada de: <http://forjasmocam.com.br/forjamento.html>. Acesso em: 27 jun. 2017.
O forjamento matriz aberta também é conhecido como

forjamento simples ou livre e é um processo de preparação de
produtos com geometria simples que sofrerão deformações
posteriores em matriz fechada ou outro processo de conformação
(CHIAVERINI, 1995), como eixos de navios, turbinas e anéis de
grande porte.
As operações básicas de forjamento com matriz aberta são

recalque, estiramento e alargamento, representadas nas Figuras
3.12 (a), (b) e (c). No recalque é feita a compressão do material
com o objetivo de aumentar sua seção transversal; no estiramento
a peça é alongada devido às pancadas sucessivas a que é
submetido, sendo que a barra de seção circular é transformada em
uma barra de geometria diferente como hexagonal ou quadrada;
e no alargamento a largura da peça é aumentada reduzindo sua
espessura.
Figura 3.12 | Operações básicas de forjamento com matriz aberta. Em (a) recalque,
(b) estiramento e em (c) alargamento
Fonte: adaptada de: <http://forjasmocam.com.br/forjamento.html>. Acesso em: 27 jun. 2017.

No forjamento em matriz fechada o material adquire o formato
da cavidade esculpida na matriz e por isso existe uma restrição
ao escoamento do material para as laterais e quanto à extensão e
direção nas quais o metal vai escoar são pequenas.
Pesquise mais
Aprenda mais sobre forjamento, acesse o link indicado abaixo
e aprenda mais. Disponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=M5KZGzm3eH4>. Acesso em: 27 jun. 2017.
Estampagem
É o processo de conformação mecânica a frio, que compreende

um conjunto de operações em que uma chapa plana é submetida à
deformação plástica de modo a adquirir uma nova forma geométrica,
plana ou oca (CHIAVERINI, 1995).
É realizada com uma prensa munida de uma ferramenta chamada

estampo ou matriz e compreende as operações de corte, dobramento
e encurvamento e estampagem profunda.
Cortes das chapas
Através de um punção de corte as chapas apoiadas na matriz são

submetidas a uma pressão e cortadas (CHIAVERINI, 1995). A Figura
3.13 representa a ação de corte de uma chapa e para que essa ação
seja executada adequadamente, é muito importante que o punção
esteja devidamente afiado e a chapa esteja alinhada na matriz.
Figura 3.13 | Representação de corte de chapa para estampagem
antes durante depois
Fonte: <https://davidkond.wordpress.com/2010/08/10/processo-de-corte-de-chapa/>. Acesso em: 28 jun. 2017.

Dobramento
Ao dobrar uma chapa ou tira é preciso avaliar os esforços atuantes

na região de curvatura para evitar falhas. A Figura 3.14 mostra os
esforços atuantes em uma tira dobrada. Observa-se que na superfície
interna (SI) a ação é de compressão (C), enquanto que na superfície
externa a ação é de tração (T) em relação ao raio de curvatura (r) para
o ângulo (a). A superfície externa é representada por (SE).
Figura 3.14 | Representação dos esforços atuantes em uma tira dobrada
Fonte: <http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/dobramento.htm>. Acesso em: 28 jun. 2017.
A linha neutra (LN) corresponde à seção transversal cujo material

não é exposto a qualquer ação de tração ou de compressão e por
consequência não sofre deformações.
Exemplificando
Ao se dobrar uma chapa ou tira metálica para aplicação mecânica ou
estrutural é de extrema importância que se leve em consideração o raio
de curvatura associado à dureza do material.
Segundo Chiaverini (1995), devem-se evitar cantos vivos que podem

concentrar tensões, formar uma trinca e levar o componente à falha,
portanto, determinam-se raios de curvaturas que correspondem a 1 a 2
vezes a espessura da chapa para materiais dúcteis e de 3 a 4 vezes para
materiais duros.
Estampagem profunda
É o processo utilizado para transformar uma chapa plana em um

objeto oco como canecas, caixas, tubos, obtidas pela deformação
de um disco metálico cortado a partir de uma chapa.

A deformação é realizada com o auxílio de ferramentas de
estampo a frio e quando a profundidade de embutimento é
grande são necessárias várias operações sucessivas chamadas
de reestampagem (CHIAVERINI, 1995). A Figura 3.15 representa o
processo de estampagem profunda.
Figura 3.15 | Matriz para estampagem profunda
punção
suporte da matriz
Fonte: <http://forjasmocam.com.br/forjamento.html>. Acesso em: 28 jun. 2017.
Reflita
A estampabilidade é a capacidade que a chapa metálica tem de adquirir
a forma de uma matriz pelo processo de estampagem, sem se romper
ou apresentar qualquer outro tipo de defeito. Sendo assim, esse critério
é validado por meio de testes, quais são eles e como são executados?
Sem medo de errar

Retomando as suas atividades na empresa P&T Produtos
Industriais, sua proposta é de avaliar qual processo e temperatura
são os mais adequados para investimento da empresa. Você já
avaliou que as melhores condições são a laminação ou a trefilação
com temperaturas de trabalho a quente ou a frio.
Após determinar a temperatura de trabalho do aço AISI 1020,

sua estratégia foi a de pesquisar na literatura as propriedades
mecânicas e microestruturais do material em questão laminadas
a quente e a frio.
Você encontrou os seguintes resultados de ensaios e análise

microestrutural para as seguintes condições:
Material 1 – Aço AISI 1020 laminado a quente.

Material 2 – Aço AISI 1020 laminado a frio.
Portanto, na Tabela 3.1 você listou os resultados obtidos por

ensaio de tração e também avaliou suas respectivas microestruturas
mostradas nas Figuras 3.16 (a), (b) e (c). Nela mostra-se a
microestrutura do material bruto, ou seja, sem operações de
conformação mecânica posteriores.
Tabela 3.1 | Resultados obtidos em ensaios de tração do aço AISI 1020 laminado
a frio e a quente
Laminação σ y ( MPa ) σ r ( MPa ) E ( GPa ) %Al

Frio 280 450 240 22
Quente 210 380 170 28
Onde:
σ y ( MPa ) - limite de escoamento
σ r ( MPa ) - limite de resistência à tração
E ( GPa ) - módulo de elasticidade
%Al - ductilidade
Figura 3.16 | Micrografias do aço AISI 1020. (a) Material bruto; (b) Laminado a frio;
(c) Laminado a quente
Fonte: adaptada de Colpaert (2008, p. 401-402).
Na Figura 3.16 (b) você encontrou a microestrutura desse material

laminado a frio e é possível perceber o sentido de laminação com os
grãos alinhados e orientados no mesmo sentido, indicando alto índice
de encruamento, que aumenta a resistência mecânica do material e
consequentemente a dureza, como indicam os resultados da Tabela 3.1.
Neste material seria indicado um tratamento térmico de alívio

de tensões em baixa temperatura para recuperar suas propriedades
mecânicas.
Na Figura 3.16 (c) está mostrada a microestrutura desse material

laminado a quente, é possível perceber os grãos recristalizados no

interior do material e grãos mais alongados na superfície. Esta micrografia
indica que esse material precisará de um tratamento térmico para a
recuperação do material com aumento de grão e posteriormente alívio
de tensões.
Esse material apresenta resultado melhor de ductilidade indicando

que não houve acúmulo de encruamento devido ao processo de
conformação plástica.
Comparando e avaliando ambas as questões os dois processos são

adequados, entretanto, para o processo de laminação a quente será
necessário o desenvolvimento de maior número de etapas de tratamento
térmico, o que associado aos custos de equipamento para laminação a
quente aumentaria o custo final do produto. Assim, entre as laminações
avaliadas, a temperatura de trabalho a frio é a mais adequada.
Cálculo do raio de curvatura de uma panela de alumínio
Suponha que você é o responsável pelo setor de estampagem

profunda de uma empresa que fabrica panelas de aço cuja espessura
da chapa é de 10 mm. Todavia, o setor de pesquisa e desenvolvimento
está avaliando a possibilidade de substituir o material por ligas de alumínio
comum, que são mais leves, baratas e fáceis de serem conformadas.
Foi solicitado que você avalie qual seria o raio de curvatura adequado
para este material com a mesma espessura de 10 mm. Para tanto,
é interessante que você determine o raio de curvatura de ambos os
materiais e avalie se será necessária a fabricação de uma matriz nova
para panela estampada em liga de alumínio.
Considerando que os materiais são diferentes, o aço deve ser

considerado como material duro e o alumínio um material dúctil.
A relação para cálculo de raio de curvatura está diretamente relacionada

com a dureza ou ductilidade dos materiais, ou seja, se o material é duro
o raio de curvatura é maior, mas se o material é dúctil o raio de curvatura
pode ser menor, pois dessa maneira evita-se concentração de tensão
intensa nessa região, portanto, tem-se que:

1. Os raios de curvaturas para materiais dúcteis correspondem de 1 a
2 vezes a espessura da chapa.
2. Os raios de curvaturas para materiais duros correspondem de 3 a 4

vezes a espessura da chapa.
Assim, determina-se:
Para o aço, considerado duro com espessura de 10 mm, o raio de

curvatura deve ser entre 30 a 40 mm.
Para o alumínio, considerado dúctil com espessura de 10 mm, o raio

de curvatura deve ser entre 10 a 20 mm.
Portanto, os valores são muito diferentes para ambos os

materiais, a panela de aço tem um raio de curvatura muito superior
à panela de alumínio, para tanto será necessário providenciar uma
matriz para esta última.
Faça valer a pena

1. A laminação de materiais com alta resistência mecânica e densidade
possui melhores resultados quando realizadas a quente, sobre esse
processo de conformação mecânica pode-se dizer:
I. Na prática esse método é o mais complexo, pois intervém no
resfriamento da chapa laminada.
II. Para altas velocidades de laminação há influência direta na condição
de escoamento do material e no seu acabamento.
III. O efeito do encruamento não é predominante e a deformação ocorre
com uma tensão sensivelmente constante, para uma velocidade de
deformação constante.
Assinale a alternativa que contém as afirmações corretas:
a) I e II apenas.
b) II e III apenas.
c) I e III apenas.
d) I apenas.
e) I, II e III.
2. O forjamento pode ser realizado de duas formas quanto aos

equipamentos, por martelamento, onde o material é deformado por
impacto ou por prensagem, que a deformação ocorre lentamente.
Sobre os métodos de conformação mecânica por forjamento, assinale a
alternativa correta:
a) O método de martelamento que atinge as camadas mais profundas do

material em poucos passes.
b) O método por prensagem deforma plasticamente as camadas
superficiais do material de maneira gradual e progressiva.
c) O método por martelamento é realizado com impactos sucessivos
onde a deformação ocorre principalmente nas camadas superficiais.
d) O método por prensagem é adequado para trabalho a frio com
materiais de baixa ductilidade.
e) O método por martelamento prensagem é adequado para trabalho a
frio com materiais de baixa ductilidade.
3. Considere que você precisa dobrar uma chapa de um aço considerada

de elevada dureza e baixa tenacidade com espessura é 40 mm. No
entanto, sabe-se que os raios de curvatura são determinados em função
da espessura de tal modo que não sejam criados cantos vivos que podem
concentrar tensões e levar o componente à falha.
Para este tipo de material a correlação adequada para determinar o raio
de curvatura é:
I. Duas vezes a espessura, portanto, o raio de curvatura é de 80 mm.
II. De 1 a 2 vezes a espessura, portanto, o raio de curvatura fica entre 40
mm a 80 mm.
III. Três vezes a espessura, portanto, o raio de curvatura é de 240 mm.
IV. O raio de curvatura corresponde à metade da espessura, portanto, é
de 20 mm.
Está(ão) correta(s) a(s) asserção(ões):
a) I apenas.
b) III apenas.
c) IV apenas.
d) I e II apenas.
e) III e IV apenas.

Seção 3.3
Tipos de conformação mecânica: extrusão e
trefilação
Diálogo aberto
Suas atividades de pesquisa para a implantação de um novo setor

de produção na empresa P&T Produtos Industriais está a caminho da
terceira etapa. Lembre-se de que você faz parte do setor de pesquisa e
desenvolvimento (P&D) da empresa e estuda a viabilidade de instalar o
setor de produção de barras cilíndricas de aço AISI 1020 que são utilizadas
como matéria-prima dos produtos fabricados, além das grandes chances
de serem consideradas como uma nova linha de produtos. Lembre-
se que você já determinou que o melhor processo de conformação
mecânica é a laminação a frio através de pesquisa na literatura.
Você fez uma avaliação microestrutural e de propriedades mecânicas
do aço AISI 1020 laminado a quente e a frio e concluiu que, apesar
de ambos os processos serem adequados, a laminação a quente vai
requerer maior gasto com equipamentos e etapas de processamento, o
que aumentaria o custo final do produto, portanto, você determinou que
a laminação a frio será o tipo de conformação plástica aplicada.
Agora, considere que uma nova questão foi levantada em uma das
reuniões de desenvolvimento desse novo segmento, a possibilidade
de laminar a frio a liga de alumínio comercial AA 1100, para que dessa
maneira a empresa possa ampliar significativamente seu segmento de
vendas e de seus produtos.
A possibilidade deve ser determinada de acordo com todos os
aspectos avaliados para o aço AISI 1020, sob ponto de vista de tipo
de processo, temperatura de trabalho, propriedade mecânica e
microestrutura.
Então, vamos finalizar nossos estudos e resolver mais essa solicitação?
Não pode faltar

Extrusão
A conformação plástica por extrusão consiste em forçar uma

barra metálica cilíndrica, também chamada de tarugo ou lingote,
através de um orifício em uma matriz por meio da ação de
compressão aplicada sobre um pistão (CALLISTER JÚNIOR, 2012;
CELTIN; HELMAN, 2013).
Em sua maioria os processos de extrusão são realizados a

quente, o que diminui os efeitos de encruamento e, portanto, a
peça extrudada, ou seja, produzida pela técnica em questão possui a
forma desejada e uma seção reta transversal reduzida (CHIAVERINI,
1995). Dentre os produtos resultantes desse processo estão os
perfis, tubos e barras que possuem geometrias de seção reta e
complexas especialmente em materiais de alta ductilidade que
resultam em produtos com excelentes tolerâncias dimensionais
e qualidade superficial (CELTIN; HELMAN, 2013). Existem quatro
tipos de extrusão: direta, indireta, lateral e hidrostática.
Extrusão direta
Na extrusão direta o material é colocado em uma câmara e

impelido através da matriz pela ação do pistão como mostra a Figura
3.17. Um disco de pressão é colocado no final do pistão, também
chamado de êmbolo, em contato com o tarugo e quando a carga
compressiva é aplicada o material é forçado contra a matriz.
Figura 3.17 | Representação de extrusão direta
Fonte: Palmeira (2005a, p. 4).
A passagem do material pela matriz provoca atrito entre este e a

superfície da câmara. Esse atrito resulta em aumento da força necessária
para extrudar o metal, além de retardar o fluxo do metal na região
periférica da barra (PALMEIRA, 2005a; CELTIN; HELMAN, 2013).
A Figura 3.18 (a), (b) e (c) mostra a movimentação do fluxo de metal

que é semelhante a um fluido escoando por um canal. Na Figura 3.18
(a) está representado um material em matriz quadrada indicando um
sentido de aplicação de compressão; (b) e (c) mostram que o metal

fica estacionado nas extremidades enquanto o material escoa na
região central formando uma textura preferencial na seção longitudinal
(PALMEIRA, 2005a). Nesse método a redução do atrito na câmara pode
ser obtida como uso de lubrificantes resistentes a temperaturas elevadas.
Figura 3.18 | Etapas de escoamento do material em uma extrusão com matriz quadrada
Pesquise mais
Assista ao vídeo indicado e veja como são extrudados tubos e
perfis de alumínio. Disponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=SSEBl2BQ8tY>. Acesso em: 30 jun. 2017.
Extrusão indireta
A extrusão indireta também pode ser chamada de extrusão

inversa, onde é a matriz que se desloca em relação ao metal.
As forças de atrito são menores e as pressões requeridas para a
extrusão são bem menores do que na extrusão direta. A Figura 3.19
mostra uma sequência desse processo de extrusão.
Figura 3.19 | Representação da extrusão indireta

Esse tipo de trabalho mecânico diminui a formação de vazios centrais
na parte posterior do produto extrudado e também a quantidade de
descarte da extremidade, em contrapartida uma desvantagem é a má
qualidade superficial do produto.
Extrusão lateral
Na extrusão lateral o material é forçado através de abertura lateral

da câmara, sendo assim, os eixos do punção e da peça têm diferentes
direções, normalmente, formando um ângulo reto, como mostra a
Figura 3.20.
Figura 3.20 | Representação da extrusão lateral
Extrusão hidrostática
Pode ser realizada pela atuação de um êmbolo e fluído

hidráulico. Esse processo de conformação mecânica emprega um
fluido sob pressão para empurrar o material através da matriz, o
que reduz a ação do atrito, como mostra a Figura 3.21.
Figura 3.21 | Representação da extrusão hidrostática

Em geral é realizada a temperatura ambiente, usando óleo
vegetal com boa viscosidade e lubrificação, mas para trabalho em
alta temperatura utiliza-se ceras, polímeros ou vidro.
Como não há atrito entre o material e a matriz os produtos

apresentam boa ductilidade, tornando-se um método favorável
para extrudar materiais frágeis ou de longos comprimentos. Sua
maior desvantagem é a dificuldade do controle da velocidade de
extrusão, pois quando alta leva a um aquecimento do produto.
Exemplificando
Basicamente, as etapas de extrusão estão mostradas na Figura 3.22:
Figura 3.22 | Etapas de extrusão
a) Alinhamento da peça;
b) Início da extrusão com avanço do pistão;
c) Fim da extrusão;
d) Retirada da ferramenta e do extrudado com o resíduo do tarugo.
Trefilação
A trefilação é um processo de conformação plástica que

consiste em forçar a passagem de uma barra através de uma
ferramenta chamada fieira, de formato cilíndrico. Neste processo
é possível produzir tubos de pequenos diâmetros, fios, cabos e
arames (PALMEIRA, 2005b; CELTIN; HELMAN, 2013).
A passagem do material pela fieira provoca a redução de seu

diâmetro (Figura 3.23), para o caso dos fios também pode ser
chamado de bitola, e como esse processo é executado a frio ocorre
o encruamento com alteração das propriedades mecânicas, como
a redução da ductilidade e aumento da resistência mecânica.
Os esforços gerados durante esse processo estão relacionados

à redução da bitola do fio, ou seja, como mostrado na Figura 3.23,
há esforços compressivos exercidos pelas paredes do furo da
ferramenta, associados à tração aplicada na direção axial do fio e
de origem externa por onde está sendo puxado.
Figura 3.23 | Esforços predominantes na trefilação
Fonte: Palmeira (2005b, p. 2).
Assimile
Os produtos trefilados são classificados como: fio, arame, tubo e
barra. Observe que são produto de seção circular. As barras podem ser
produzidas com diâmetro menor que 5 mm e a partir de então também
podem ser chamados de arames.
Sempre há redução de diâmetro desses produtos ao longo de uma

mesma linha de produção na mesma máquina. Isso é feito devido ao
posicionamento de várias fieiras com diâmetros de abertura cada vez
menores de tal maneira que se obtenha o produto com as dimensões
desejadas ao passar pela última ferramenta.
A Figura 3.24 mostra um exemplo de fieira com várias medidas de

aberturas para trefilação. Note que em uma mesma ferramenta o fio
pode ser reduzido em vários diâmetros.
Figura 3.24 | Exemplo de ferramenta de trefilação
Fonte: <https://3.bp.blogspot.com/CdjIKUxEy5Q/WLtF250uvFI/AAAAAAAAItg/rGaEASHoF1cpc9KY_
Acy2P96cu8wtC_OQCLcB/s1600/Fieira%2BNavete%2BItaliana.jpg>. Acesso em: 10 jul. 2017.
Existe uma condição para redução máxima dos fios com a

passagem por uma gama de fieiras e pode ser calculada com a
relação de redução da seção a cada passe dada por:
2
D 
R=n n Eq. (3.5)
 Di 
Onde: R é a relação de redução de seção, Dn é o diâmetro de
passe, D1 diâmetro inicial e n número de passadas.
E para cálculo de redução de seção ( Dn ) aplica-se:
Dn = Dn2−1 × R Eq. (3.6)

Onde Dn−1 é o valor do diâmetro anterior calculado em uma
sequência de fieiras.
Máquinas de trefilação
A classificação das máquinas de trefilação se dá quanto ao

esforço aplicado e são divididas em máquina de trefilar sem
deslizamento e máquina de trefilar com deslizamento.
A Figura 3.25 representa um esquema de máquinas de trefilar

sem deslizamento que contém sistemas de tração do fio que o
conduz através do furo da fieira constituído de um anel tirante que
acumula o fio trefilado e depois permite seu movimento em direção
a uma segunda fieira e assim por diante (PALMEIRA, 2005b).
É importante salientar que as velocidades de bobinamento de

cada anel tendem a aumentar para compensar o aumento do
comprimento do fio. Entretanto, se a quantidade do fio acumular
em um anel deve-se reduzir a velocidade desse anel ou aumentar
a velocidade do próximo anel.
Figura 3.25 | Representação de máquina de trefilar sem deslizamento
Máquina de trefilar com deslizamento são utilizadas para trefilação de

fios com pequenos diâmetros. A Figura 3.26 representa uma máquina
desse tipo.
Para seu funcionamento o fio parte de uma bobina e passa por uma
roldana e se dirige para a primeira fieira. Em seguida o fio é tracionado por
um anel tirante de tal maneira que fique alinhado com a segunda fieira.
Após passar pela segunda fieira é direcionado com maior velocidade
para o segundo anel tirante e em seguida o fio é bobinado.
Figura 3.26 | Representação de máquina de trefilar com deslizamento

Lubrificação na trefilação
O aumento do atrito provoca maior desgaste da ferramenta e pode

causar o aparecimento de defeitos superficiais no fio, além de exigir maior
esforço de trefilação e elevar a temperatura de trabalho, sendo assim é
importante que esse atrito seja controlado pela ação de um lubrificante que
deve ter as seguintes características:
• Evitar a soldagem entre as superfícies em contato.
• Aumentar a resistência à deterioração às temperaturas de trefilação.
• Aumentar a resistência química à ação desagregadora.
• Capacidade de manter a superfície do fio limpa.
• Podem ser líquidos ou sólidos emulsionáveis em água.
Ferramentas de trabalho
Os materiais comumente utilizados em fieira são os diamantes para

produtos de diâmetro menor ou até de 2 mm e metal duro para produtos
com diâmetro maior que 2 mm. Durante o trabalho essas ferramentas
sofrem alto índice de desgaste devido ao intenso atrito gerado e, portanto,
algumas recomendações devem ser adotadas:
• O material deve permitir a trefilação de grande quantidade de fios sem

que ocorra desgaste.
• A fieira deve suportar altas velocidades de produção.
• O produto deve ser conferido constantemente.
• Entre as paradas a fieira deve ser substituída e inspecionada.
Reflita
Ferramentas de diamante são utilizadas em todos os ramos de
fabricação mecânica, por exemplo, na usinagem e na trefilação. Avalie
suas propriedades físicas, químicas e mecânicas e responda: Quais são
suas principais aplicações e finalidades de aplicação?
Sem medo de errar

Você precisa avaliar a possibilidade de utilizar o mesmo tipo de
processo para um material diferente, nesse caso ligas de alumínio

comercial 1100, sem custos adicionais. Utilizando os mesmos critérios
de avaliação do processo para o aço AISI 1020, desenvolve-se:
Avaliação do material:
Ligas e alumínio são metais não ferrosos que possuem alta ductilidade
e excelente resistência mecânica principalmente quanto à tenacidade.
São consideradas ligas leves, facilmente deformáveis e possuem
temperatura de fusão de 665 °C.
A Tabela 3.2 compara as propriedades da liga AISI 1020 com a liga

de alumínio AA 1100, ambas laminadas a frio. Observa-se que os limites
de escoamento, de resistência à tração e módulo de elasticidade da liga
de aço são superiores à liga de alumínio, como esperado e, portanto,
os esforços aplicados no laminador serão proporcionalmente menores
para fabricar as barras cilíndricas de alumínio.
Tabela 3.2 | Comparação com as propriedades mecânicas e térmicas do Aço AISI
1020 e da liga de alumínio AA 1100
Material σ y ( MPa ) σ r ( MPa ) E ( GPa ) Tf ( C)

0
Tt ( 0 C ) σ y ( MPa )
Aço 210 380 170 28 1515 454,5

Alumínio 115 142 69 9 665 196,5
Onde:
σ y ( MPa ) - limite de escoamento σ r ( MPa ) - limite de resistência à tração
E ( GPa ) - módulo de elasticidade %Al - ductilidade
Tf - temperatura de fusão do material Tt - temperatura de trabalho a frio
Sabemos que a conformação mecânica é considerada a frio

para a temperatura de trabalho de até 30% da temperatura de fusão
do material devido à ação do atrito. A Tabela 3.2 também mostra
esses valores para ambas as ligas e como a temperatura de trabalho,
para qual o equipamento será projetado, é de aproximadamente
Tt = 454, 5 graus Celsius, a laminação do alumínio não será um
problema quanto à temperatura.
A Figura 3.27 (a) e (b) mostra um cubo montado com as

micrografias de ambos materiais laminados a frio onde L representa
a seção longitudinal, T a seção transversal e S a seção de topo.

Ambas micrografias mostram forte texturização nos planos S-L
e S-T. A direção L apresenta, em maior escala que a direção T, uma
microestrutura bandeada típica do processo de laminação a frio.
Isso indica que a direção L corresponde à direção de laminação
dos materiais.
Estrutura bandeada é a definição do surgimento de “bandas”

alternadas das fases constituintes na microestrutura, por exemplo,
para a Figura 3.27 (a) é possível ver as bandas de perlita (mais
escuras) e ferrita (mais claras) nas direções T e L.
Na Figura 3.27 (b) o bandeamento tem menor intensidade,

entretanto, esse aspecto é característico do material e da
quantidade de vezes que foi laminado, ou seja, conclui-se que
o aço é laminado mais vezes que o alumínio devido à sua alta
resistência e densidade.
Figura 3.27 | Cubo tridimensional mostrando as microestruturas nas direções longitudinal
(L), transversal (T) e de topo (S). Em (a) Aço AISI 1020 e em (b) alumínio AA 1100
Fonte: adaptada de Colpaert (2008, p. 387); em (b) Maciel (2013, p, 117).
Sob ponto de vista de processamento por deformação plástica

é possível concluir que ambos materiais possuem microestrutura
semelhante, indicando que podem ser processadas pela mesma
técnica de conformação mecânica.
Avaliando todos os aspectos conclui-se que a liga de alumínio

AA 1100 é adequada para aplicação de laminação a frio, pois serão
aplicados menores esforços aos laminadores e a temperatura

de trabalho será relativamente baixa quando comparada com a
temperatura de trabalho do aço.
Sob ponto de vista de produto final, o alumínio laminado também

apresenta microestrutura laminada semelhante ao aço, indicando
que não serão necessários tratamentos térmicos complexos para
recuperar as propriedades do material.
Parabéns, mais um desafio vencido!
Trefilação de fio de cobre para motor elétrico
Motores elétricos são fabricados com bobinas de fio de cobre para

transformar energia elétrica em energia mecânica. A potência do motor
é estipulada de acordo com a bitola (diâmetro) de fio e a quantidade de
voltas necessárias para fabricar a bobina.
Considere que você é o responsável pela linha de produção dos fios

de cobre em uma empresa de trefilação e que foi feita uma venda de
um fio de bitola de diâmetro igual a φ 1, 30mm . Ao avaliar se o estoque
percebeu que a menor bitola produzida é de diâmetro igual a φ 4, 80mm
e como a venda foi feita com ordem expressa, o produto deve ser
entregue em até 3 dias. Devido à urgência de entrega sua avaliação é de
que a melhor solução é reduzir o diâmetro da bitola em estoque para o
diâmetro solicitado.
Você decide que a redução será feita com o processamento do fio

em estoque em 10 fieiras e para isso é necessário que calcule o diâmetro
requerido para cada fieira. Para o cálculo da relação de redução da seção
a cada passe aplica-se a equação 3.5:
Onde: R é a relação de redução de seção, Dn é o diâmetro de passe,

Di diâmetro inicial e n número de passadas.
2
D 
R=n n
 Di 
E para cálculo de Dn aplica-se a equação 3.6:

Dn = Dn2−1 × R onde Dn−1 é o valor do diâmetro anterior calculado
em uma sequência de fieiras.

Assim, temos os seguintes valores n = 10 passes : D1 = 4, 80mm ;
D10 = 1, 30mm ;
Calcula-se para cada passada

2 2
Dn 1, 30
R n 10 ; 0, 77 e aplica-se:
Di 4, 80
Dn = Dn2−1 × R → D1 = 4, 802 × 0, 77 = 4, 21mm
D2 = D12 × R → D2 = 4, 212 × 0, 77 = 3, 69mm
D3 = D22 × R → D3 = 3, 692 × 0, 77 = 3, 24mm
D5 = D42 × R → D5 = 2, 842 × 0, 77 = 2, 49mm
D6 = D52 × R → D6 = 2, 492 × 0, 77 = 2,19mm
D7 = D62 × R → D7 = 2,192 × 0, 77 = 1, 92mm
D8 = D72 × R → D6 = 1, 922 × 0, 77 = 1, 68mm
D9 = D82 × R → D9 = 1, 682 × 0, 77 = 1, 48mm
D10 = D92 × R → D10 = 1, 482 × 0, 77 = 1, 30mm
Portanto, foram determinados os diâmetros de abertura de cada fieira

para a redução da bitola do arame até que se obtenha a medida desejada.
Faça valer a pena

1. A extrusão é um processo de conformação plástica que produz produtos
como tubos e barras de seção retas e com geometrias complexas. As
figuras abaixo representam esse processo de fabricação:
1. Alinhamento da peça.
2. Início da extrusão com avanço do pistão.
3. Fim da extrusão.
4. Retirada da ferramenta e do extrudado com o resíduo do tarugo.
Figura | Representação do processo de conformação mecânica de extrusão a frio
Fonte: adaptada de Palmeira (2005a, p. 37).

A associação de cada etapa com suas respectivas figuras é:
a) 1 – b; 2 – c; 3 – d; 4 – a
b) 1 – c; 2 – b; 3 – d; 4 − a
c) 1 – a; 2 – b; 3 – d; 4 − c
d) 1 – d; 2 – c; 3 – b; 4 − a
e) 1 – b; 2 – d; 3 – c; 4 − a
2. Para a redução de diâmetro por trefilação de um arame de bitola de

φ 4, 80mm para φ 3, 30mm aplicam-se as equações de relação de redução
de seção e o valor do diâmetro a cada passada como mostrado abaixo:
2
 Dn 
R = n   onde R é a relação de redução de seção, Dn é o diâmetro de
 D0 
passe, D0 diâmetro inicial e n número de passadas.
E para cálculo de Dn aplica-se:
Dn = Dn2−1 × R onde Dn−1 é o valor do diâmetro anterior calculado em

uma sequência de fieiras.
Para chegar no diâmetro requerido para o arame pode-se dizer:
I. São necessárias 4 passadas para resultar no diâmetro requerido.
II. Para 4 passadas o valor da relação de redução de seção é de R=0, 83 .
III. Na terceira passada o valor obtido de diâmetro é de 3,98 mm.
Ao aplicar o valor de Dn−1 = 3, 62 obtém-se o diâmetro desejado.
Assinale a alternativa que apresenta as asserções corretas:
a) I e IV apenas.
b) II e III apenas.
c) I, II e III apenas.
d) I, II e IV apenas.
e) I, II, III e IV.
3. As máquinas de trefilação são classificadas quanto ao esforço aplicado,

quando o funcionamento parte de uma bobina e passa por uma roldana e
se dirige para a fieira, em seguida o fio é tracionado por um anel tirante de
tal maneira que fique alinhado com a segunda fieira. Esse método trata-se
de uma máquina de trefilar ___________.
Assinale a alternativa que completa a frase acima:
a) Com cilindros acoplados.
b) Sem cilindros acoplados.
c) Sem lubrificação.
d) Sem deslizamento.
e) Com deslizamento.

Referências
ASKELAND, Donald R. Ciência e engenharia de materiais. São Paulo: Cengage Learning,
2008. Cap.9, p. 214-240.
ASTM E8 / E8M-13, Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials, ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2013.
BRESCIANI, Ettore Filho; SILVA, Iris Bento; BATALHA, Gilmar Ferreira; BUTTON, Sérgio
Tonini. Conformação plástica dos metais. 6. ed. São Paulo: EPUSP, 2011.
CALLISTER JÚNIOR, Willian D. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. 8. ed.
São Paulo: LTC, 2012. Cap. 14, p. 435-437.
CELTIN, Paulo Roberto; HELMAN, Horácio. Fundamentos da conformação mecânica
dos metais. 2. ed. São Paulo: Artiliber, 2013.
ed. São Paulo: Pearson, 1995. Vol. II, p. 55-136.
COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 4. ed. São
Paulo: Edgard Blucher, 2008. Cap. 11, p. 331-448.
GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime Alvares; SANTOS, Carlos Alexandre. Ensaios dos materiais.
Rio de Janeiro: LTC, 2000.
LOSEKANN, Claudio Roberto. Processos de fabricação I. Apostila, Unidade 1. Itajaí, SC:
Universidade do Vale do Itajaí (UNIVALI), 2001. Cap. 1.
MACIEL, Carla Isabel Santos. Estudo da tenacidade e propagação de trinca por fadiga em
meio assistido da liga AA 2050-T84. 2013. 208 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia
Mecânica) − Escola de Engenharia de São Carlos, USP, São Carlos, 2013.
PALMEIRA, Alexandre Alvarenga. Processos de fabricação IV: processos de extrusão.
Apostila. Resende, RJ: UERJ, 2005a. Cap. 4.
______. Processos de Fabricação IV: processos de trefilação. Apostila. Resende, RJ:
UERJ, 2005b. Cap. 5.
SCHAEFFER, Lírio; ROCHA, Alexandre Silva. Conformação mecânica: cálculos aplicados
em processos de fabricação. Porto Alegre, RS: Imprensa Livre, 2007.
SMITH, William F.; HASHEMI, Javad. Fundamentos de engenharia e ciência dos materiais.
5. ed. São Paulo: McGraw-Hill, 2012. Cap.6.
SOUZA, Sérgio Augusto. Ensaios mecânicos de materiais metálicos. 5. ed. São Paulo:
Edgard Blucher, 2015.

Unidade 4
Processos de fabricação de
peças plásticas e cerâmicas
Convite ao estudo
Nas seções anteriores, foram estudadas todas as técnicas
de fabricação e aplicação de materiais metálicos, desde a sua
fundição, passando pela usinagem, soldagem e, por fim, técnicas
de conformação mecânica. Entretanto, com o desenvolvimento
contínuo de tecnologias, materiais alternativos que substituem os
metais têm sido cada vez mais utilizados.
Já observou que pelo menos uma vez por dia você utiliza
algum utensílio ou instrumento composto inteira ou parcialmente
de plástico? Este material surgiu com o objetivo de facilitar a vida
do ser humano quanto à fabricação e utilização de produtos leves,
resistentes e duradouros.
O plástico facilita a sua vida desde o ato de beber água em um

copo até no seu banho quente e relaxante no final do dia, pois
reveste e isola os fios que levam eletricidade ao seu chuveiro.
Nesse sentido, você pode observar que esse material, em todos
os aspectos, é predominante na sociedade, entretanto seu ponto
negativo está na quantidade de lixo plástico gerado todos os dias,
pois esse material é fabricado e descartado em grande volume
todos os dias e nem sempre são facilmente recicláveis.
Outro material comumente utilizado é a cerâmica, também

facilmente aplicada na construção civil, utensílios domésticos
e componentes mecânicos que possam ser submetidos a
altas temperaturas, compressão e necessitem de resistência ao
desgaste. São exemplos triviais de aplicação da cerâmica em:
telhas, ferramentas de usinagem, xícaras, panelas, entre outros.
Por muitas vezes você pode optar por comprar um mesmo

produto fabricado de plástico ou de cerâmica, por exemplo, ao
construir uma casa, você pode optar por comprar telhas de plástico
reciclado ou de barro. Para realizar tal escolha só precisa avaliar as
características importantes como: o plástico é mais leve, entretanto,
a telha de barro retém com maior facilidade o calor do sol, reduzindo
a temperatura interna. Atualmente, tem-se desenvolvido telhas de
plástico com maior retenção de calor, entretanto, tais produtos fazem
parte de uma outra classe de materiais, chamada de compósitos, que
não será tratada aqui.
Assim, na presente unidade estudaremos as características, tipos

e comportamentos de peças plásticas e cerâmicas, bem como os
métodos de processamento desses materiais e fabricação de produtos.
Com base nesses critérios, considere um contexto no qual você

é contratado pela empresa PolyCer Utilidades Domésticas, para
solucionar um problema na linha de produção de copos de plástico.
Considere que os copos são fabricados a partir de materiais reciclados
e que têm apresentado defeitos de formação nas laterais dos copos,
em alguns casos apresentam paredes muito finas e até orifícios, o que
os deixa completamente inutilizados.
Neste contexto, você deverá avaliar quais são os possíveis

motivos das falhas e qual seu melhor método de solução, avaliando
as possibilidades de substituição do processo ou do material tanto
por outro plástico ou cerâmico. Por fim, será proposta, de maneira
definitiva, a substituição do processo de fabricação dos copos plásticos
para cerâmicos. Logo, você deverá avaliar se esta ação é viável e
funcional para a empresa.
Para tanto, você deverá responder às seguintes perguntas: Quais

podem ser os motivos que resultem nos defeitos dos produtos? Com
quais ações é possível resolver tal problema? Qual a viabilidade de
troca do material plástico para cerâmico?
Seção 4.1
Introdução aos processos de fabricação de peças
plásticas
Diálogo aberto

fundamentais iniciais sobre a fabricação de plásticos a partir dos polímeros
e suas características físicas e químicas.
Também serão apresentados os fenômenos de fabricação que
ocorrem nos termoplásticos, termofixos e elastômeros de acordo com
a influência da temperatura a que são sujeitos, como a cristalização,
fusão e transição vítrea. Por fim, serão apresentados, de maneira breve,
os principais processos de conformação de peças plásticas e suas
características.
Com base nesses critérios, para assimilar o aprendizado desta seção,
considere que você foi contratado pela empresa PolyCer Utilidades
Domésticas para solucionar um problema na linha de produção de copos
de plástico. Essa empresa tem como prioridade a responsabilidade social
e ambiental de produzir copos descartáveis a partir de material reciclado,
pois, segundo Machado (2013), o tempo de decomposição de resíduos
sólidos domésticos é de aproximadamente 400 anos para garrafas de
bebidas (PET), 150 anos para isopor (poliestireno expandido ou EPS) e 50
anos para copos plásticos.
Considere que a empresa exerce coleta de garrafas de bebidas
(PET) de todos os tipos e cores e faz a reciclagem mecânica. Esse
método de reciclagem consiste na moagem dos plásticos, lavagem,
aglutinação e fabricação dos copos por extrusão. No entanto, os copos
têm apresentado defeitos como paredes finas ou até orifícios em
determinadas regiões, inutilizando o produto final. Sua função nesse
momento é a de descrever o procedimento e enumerar os possíveis
motivos da falha, colocando essas informações em um relatório técnico
para o seu gestor.
Como você começaria a elaborar esse documento a fim de descrever
o procedimento e apresentar as potenciais falhas?
Para que você possa solucionar esse problema vamos começar seu
aprendizado e em seguida desenvolver o seu trabalho!
Bons estudos!
U4 - Processos de fabricação de peças plásticas e cerâmicas 155

Não pode faltar
Introdução ao processo de fabricação de peças plásticas
A palavra plástico é um sinônimo comum para o termo polímeros,

que estão disponíveis na indústria, como fibras, filmes, folhas, espumas,
roupas, brinquedos, tintas, adesivos e peças de utilidade doméstica e da
indústria civil (ASKELAND, 2008; SHACKELFORD, 2008).
Inicialmente, vamos discutir sobre as características estruturais dos

polímeros, que por muitas vezes substituem materiais tradicionais, como
a madeira e o metal, devido à sua excelente resistência mecânica e
leveza (MICHAELI et al., 1995).
O termo polímero significa “muitos meros”, onde mero é o bloco de

montagem da cadeia longa ou da rede e está mostrado na Figura 4.1.
De maneira geral, esses materiais são compostos pelo encadeamento
ou enovelamento de longas cadeias de moléculas grandes chamadas
macromoléculas.
Essas macromoléculas, chamadas de monômeros, ordenada uma

após a outra de modo similar a um colar de pérolas como também
A fabricação do polímero se dá através de uma técnica chamada de

polimerização ou síntese de polímeros, que consiste em um conjunto
de reações químicas que formam estruturas moleculares e consistem na
repetição de pequenas unidades, chamadas meros (ASKELAND, 2008).
Figura 4.1 | Exemplo de um “mero” e uma cadeia polimérica com macromoléculas
Fonte: Adaptado de <https://error23fnord.wordpress.com/2016/06/19/polimeros-e-macromoleculas/>.

Acesso em: 17 jul. 2017.
As matérias-primas do polímero são: principalmente o petróleo,

gás natural, madeira, carvão e até gás carbônico ( CO2 ), pois o principal
componente do processo de fabricação é o carbono, entretanto, estes
três últimos são pouco usados, pois a fabricação com gás e petróleo
156 U4 - Processos de fabricação de peças cerâmicas

é mais barata (MICHAELI et al., 1995). O processo de transformação
dos polímeros em plásticos podem ser por compressão, onde o
material é comprimido até resultar na forma desejada; injeção, onde o
material é inserido em moldes; extrusão, onde o material é aquecido
progressivamente; plastificado, comprimido e laminação, onde as
folhas do material são sobrepostas e comprimidas (MACHADO, 2013).
Pesquise mais
Para cada tipo de monômero, existem três tipos de reações básicas
que formam as macromoléculas, através das quais os plásticos são
sintetizados: polimerização, poliadição e policondensação. Acesse o
link indicado, leia o documento e aprenda mais sobre esse assunto.
Disponível em: <http://garrastazupolimeros.blogspot.com.br/2010/10/
polimeros-detalhadamente.html>. Acesso em: 17 jul. 2017.
Moléculas dos polímeros
Para dar continuidade ao aprendizado sobre os polímeros vamos

fazer uma breve revisão sobre a estrutura de suas moléculas. Como
já dito, o polímero é produzido a partir de materiais orgânicos
compostos basicamente de carbono e hidrogênio, ou seja, são
hidrocarbonetos.
Esses materiais possuem ligação química covalente onde

cada átomo de carbono possui quatro elétrons que podem fazer
ligações simples ou duplas (CALLISTER JÚNIOR, 2012). Vamos
utilizar como exemplo o polietileno, utilizado na fabricação de
garrafas e copos descartáveis, por exemplo.
O monômero do polietileno é o etileno, cuja fórmula estrutural

apresenta ligação dupla, como mostra a Figura 4.2.
Figura 4.2 | Fórmula estrutural do etileno
H H
C C
H H
Fonte: <http://a-quimica-no-cotidiano.blogspot.com.br/2014/03/hidrocarbonetos-1.html>. Acesso em: 18 jul. 2017.

A reação de formação de macromolécula, que são ativadas
uma após a outra e dão origem à sequência de ligações simples,
formando o polietileno, é demonstrada na Figura 4.3.
Figura 4.3 | Fórmula estrutural do polietileno
fórmulas estruturais
H3C CH2 CH₂ CH₂ CH₂ H 3C
Fonte: <http://mundoeducacao.bol.uol.com.br/quimica/nomenclatura-alcanos.htm>. Acesso em: 18 jul. 2017.
Normalmente, essas macromoléculas (meros) são compostas de

mais de 10.000 elementos individuais, que formam os polímeros em
longas cadeias individuais. Essas longas cadeias de polímeros não são
ligadas umas às outras, apenas se entrelaçam surgindo assim o plástico.
Pesquise mais
Acesse o link indicado, leia o documento e aprenda mais sobre os
hidrocarbonetos. Disponível em: <http://a-quimica-no-cotidiano.blogspot.
com.br/2014/03/hidrocarbonetos-1.html>. Acesso em: 18 jul. 2017.
Cristalização, fusão e transição vítrea em polímeros
Os polímeros apresentam comportamentos diferentes de

acordo com sua composição microestrutural quando tratados
pelo calor (PEREIRA, 2009), ou seja, de acordo com a temperatura
o material pode se apresentar cristalizado, fundido ou vítreo, como

Figura 4.4 | Comportamento das curvas de transição térmica em função do
volume específico e polímeros
Fonte: Pereira (2009, p. 49).
A cristalização e as temperaturas de fusão e de transição vítrea

são parâmetros importantes relacionados aos processos de síntese
e aplicação dos polímeros. Sendo assim, vamos estudar sobre cada
uma delas.
Cristalização
A cristalização ocorre mediante o resfriamento do polímero amorfo

ainda no estado líquido, formando assim uma fase sólida ordenada
e compactada chamada de cristalitos. Esses polímeros apresentam
maior resistência, pois durante a deformação o escorregamento
entre as moléculas é inibido (CALLISTER JÚNIOR, 2012).
Nenhum polímero é completamente cristalino, por isso é definido

um índice de cristalinidade ( IC ) dado por:
Vc
IC = ×100 (4.1)
Vt
Em que:
Vc - Volume do material na forma cristalina.

Vt - Volume total considerado.
O índice de cristalinidade também está relacionado à quantidade
de ramificações da cadeia molecular do polímero, se a ramificação
for longa e numerosa há maior tendência de inibição da formação
de cristalitos.
Fusão
A fusão de um material polimérico corresponde à transformação

de um material sólido e semicristalino em um líquido viscoso, em
que a estrutura torna-se amorfa. Esse fenômeno ocorre quando
o material é aquecido até a sua temperatura de fusão (T f ) e é
influenciado pela química e estrutura molecular que compõem a
cadeia polimérica (CALLISTER JÚNIOR, 2012).
Por exemplo, uma cadeia com ligação dupla apresenta muita

rigidez, pois tende a restringir a flexibilidade de movimentação da
moléculas, sendo necessário o aumento da temperatura de fusão
para transformar o material em líquido viscoso.
Transição vítrea
A transição vítrea ocorre em polímeros amorfos ou que não podem

ser cristalizados. Esse fenômeno ocorre a partir do resfriamento gradual
de um líquido fundido fornecendo ao material uma transformação de
estado rígido para um estado de borracha (CALLISTER JÚNIOR, 2012).
A temperatura a qual o material sofre essa transformação chama-se
temperatura de transição vítrea Tg . ( )
O valor da temperatura de transição vítrea também depende
das características moleculares que afetam a rigidez da cadeia
polimérica, por exemplo, a presença de ligações químicas duplas.
Reflita
Quanto à estrutura os polímeros podem ser amorfos ou semicristalinos.
Os polímeros amorfos apresentam as moléculas orientadas
aleatoriamente de forma semelhante a um novelo de lã, daí vem o termo
enovelamento, enquanto que os polímeros cristalinos apresentam
moléculas com empacotamento ordenado em algumas regiões,

resultando em materiais mais duros e resistentes. Com base nessa teoria
apresentada, reflita sobre a pergunta abaixo:
Por que os polímeros amorfos são, geralmente, transparentes e os

polímeros semicristalinos são opacos?
Classificação dos polímeros
Os polímeros são classificados de acordo com sua sintetização

realizada com aplicação de forças mecânicas em condições e
temperaturas elevadas. Esse processo de sintetização é aplicado de
acordo com a estrutura molecular ou família química do polímero.
O Quadro 4.1 apresenta os três principais tipos de polímeros e seus
respectivos comportamentos. Mais adiante vamos estudar com
mais detalhes cada um desses tipos de polímeros.
Quadro 4.1 | Comportamento e estrutura dos polímeros
Comportamento Estrutura Geral

Termoplásticos Cadeias lineares flexíveis (ramificadas ou não).
Rede tridimensional rígida (as cadeias podem ser

Termofixo
lineares ou ramificadas).
Termoplásticos ou termofixos ligeiramente reticula-

Elastômeros
dos, elasticidade com efeito “mola” importante.
Fonte: adaptada de Askeland (2008, p. 481).
Exemplificando
O polímero também pode ser classificado em linear, que apresenta
suas cadeias poliméricas dispostas aleatoriamente como se fossem
espaguetes; em polímero ramificado, onde há cadeias poliméricas
principais e ramificações secundárias na forma de cadeias menores.
Por fim, o polímero com ligações cruzadas ou reticuladas complexas
é formado por cadeias individuais de polímeros ligados por correntes
laterais. A Figura 4.5 exemplifica essa classificação.
Figura 4.5 | Comportamento e estrutura dos polímeros
Fonte: <http://www.revistaespacios.com/a17v38n17/17381710.html>. Acesso em: 18 jul. 2017.

Termoplásticos
Os termoplásticos amolecem quando são aquecidos até atingirem

um estado líquido e endurecem quando resfriados. Esse processo pode
ser repetido inúmeras vezes, favorecendo a reciclagem desse material
e por consequência auxiliando na preservação do meio ambiente. São
amplamente utilizados em sacolas plásticas, embalagens e engradados
de bebidas, brinquedos, pratos e copos descartáveis, entre outros.
Podem apresentar estrutura semicristalina ou amorfa e suas

propriedades variam de acordo com a temperatura que são sujeitos.
Normalmente, a cristalização dos termoplásticos pode ser obtida por
aquecimento e posteriormente resfriamento lento ao mesmo tempo
que uma força trativa é aplicada. Essa movimentação é chamada de
cristalização induzida por tensão que desentrelaça as cadeias e as orienta.
Esses materiais apresentam boa resistência mecânica, bons resultados

de impacto, maior dureza e temperaturas mais altas de sintetização que
os materiais polimerizados por adição. Alguns exemplos descritos por
Machado (2013) de termoplásticos são:
• Policloreto de vinila ou Cloreto de polivinila (PVC) – possui alta

densidade, amolece em temperaturas entre 80 °C a 100 °C. É um plástico
rígido, transparente e impermeável. Utilizado em sacolas, filmes para
embalagens, fraldas descartáveis, tubulação de água, telhas translúcidas,
persianas, divisórias, molduras, entre outros.
• Policarbonato (PC) – suas principais aplicações são discos

compactos (CD), componentes de regiões internas de aeronaves,
vitrines, cobertura translúcidas, entre outros.
• Polipropileno (PP) – tem baixa densidade, queima de modo

semelhante a uma vela, tem aparência transparente, brilhante, resiste
a mudanças de temperatura. Muito utilizado em material hospitalar
esterilizável, recipientes para alimentos, remédios, seringa de injeção,
lanternas, ventiladores, peças para máquina de lavar, entre outros.
• Poliestileno (PS) – possui alta densidade, é esterilizável, queima

facilmente, é quebradiço e amolece em baixas temperaturas. Utilizado
na fabricação de grades de ar-condicionado, peças de automóveis,
gavetas de geladeira, brinquedos, pratos, isopor, entre outros.
• Polietireno de Tereftalato (PET) – possui alta densidade, boa

resistência e é utilizado em embalagens de bebidas gasosas, óleo

vegetal, água, entre outros. É transparente, inquebrável, impermeável
e leve. Também é utilizado na fabricação de frascos e embalagens de
alimentos, produtos de limpeza, tecidos, embrulhos de presente, fios,
sacarias, entre outros.
• Polietileno de alta densidade (PEAD) – material leve e inquebrável,

rígido e com excelente resistência à corrosão. Muito utilizado em
embalagens de óleos, produtos químicos, tambores de tintas, entre
outros.
• Polietileno de baixa densidade (PEBD) – material flexível, leve,

transparente e impermeável. É usado em embalagens como sacolas,
embalagens têxteis, de leites, iogurtes.
Termofixo
Os termofixos são rígidos e frágeis, ou seja, tornam-se duros

de maneira permanente e não amolecem com um aquecimento
subsequente. Durante o tratamento térmico inicial são formadas ligações
cruzadas covalentes entre as cadeias moleculares adjacentes e somente
quando o material é aquecido a temperaturas excessivas ocorrerá o
rompimento dessas ligações e por consequência a degradação do
polímero (CALLISTER JÚNIOR, 2012).
De maneira geral, os termofixos são mais duros que os termoplásticos

e possuem melhor estabilidade dimensional.
São exemplos de termorrígidos a baquelite, muito usada no

embutimento de amostras metalográficas e fabricação de tomadas; e
o poliéster, usado na fabricação de caixa d’água, piscinas e carrocerias.
Elastômeros
Os elastômeros são polímeros naturais ou sintéticos que apresentam

deformação elástica de até 200% quando uma tensão é aplicada
(ASKELAND, 2008). São exemplos desses materiais o látex extraído da
seringueira, que é a matéria-prima para a fabricação de tintas, borrachas,
luvas, entre outros; e o poli-isopreno, que é uma borracha semelhante à
borracha natural.
Reciclagem dos plásticos
Os plásticos são produtos fabricados em grande escala e utilizados

em aplicações de baixo custo. Devido à sua ampla utilização a quantidade
de lixo plástico reciclado aumenta a cada dia e por isso há uma grande

preocupação com a presença desse material nos aterros sanitários.
Segundo Machado (2013), em média, sacolas plásticas levam cerca de
500 anos para a decomposição, enquanto que as fraldas levam 450
anos e as garrafas de bebidas (PET) cerca de 400 anos.
O processo de reciclagem tem início na coleta seletiva, onde

o material é separado e são identificados os diferentes tipos de
materiais. Segundo Pereira (2009), essa separação pode ser feita
através da densidade dos plásticos.
Assimile
Durante o processo de coleta de reciclados, uma das etapas envolve a
seleção do tipo de plástico. Uma das técnicas de separação consiste em
verificar de maneira simples se o material flutua ou afunda na água, ou
seja, o material é caracterizado por sua densidade.
O termoplástico é o material polimérico mais reciclado, pois é

facilmente fundido e quando resfriado retoma as suas características
iniciais. No Brasil, os plásticos também são identificados por símbolos
designados pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT –
NBR 13230:2008), impressos no rótulo dos produtos ou estampados
na peça. Essa norma indica a reciclabilidade e identificação dos
plásticos conforme mostrado na Figura 4.6.
Figura 4.6 | Simbologia de identificação de plásticos para reciclagem
Fonte: adaptada de ABNT (2008, p. 1-2).

A reciclagem dos plásticos é uma solução viável tanto sob ponto
de vista econômico quanto para a preservação do meio ambiente,
por isso alguns países adotam plásticos descartados como fonte de
energia (MACHADO, 2013; BARBOSA et al., 2017).
A reciclagem mecânica é o processo em que há conversão do

resíduo plástico em material granulado para ser novamente fundido.
A Figura 4.7 mostra as etapas dessa técnica, em que a secagem,
também chamada de aglutinação, consiste em secar e compactar o
material, com redução do volume direcionado à extrusora. A extrusão
é a fundição do plástico em que o material é homogeneizado e
transformado em matéria-prima na forma de tiras de plástico a
serem enviadas para a fabricação de produtos plásticos.
Figura 4.7 | Sequência do processo de reciclagem mecânica dos plásticos
Moagem Lavagem Aglutinação Extrusão Fabricação
Um dos maiores problemas da reciclagem é a presença de sujeiras

que aderem aos resíduos, pois são fundidos como corpos estranhos no
material e podem resultar em defeitos ou má-formação do produto final.
O melhor resultado da reciclagem de termoplásticos é obtido quando os
resíduos utilizados encontram-se no estado puro, entretanto, isso é de
extrema dificuldade, uma vez que há adição de aditivos e corantes para a
identificação das respectivas marcas dos produtos.
Sem medo de errar

Suas atividades na empresa PolyCer Utilidades Domésticas
consistem em solucionar um problema na linha de produção
de copos feitos a partir de plásticos reciclados. Esses produtos
têm apresentado defeitos, como paredes finas ou até orifícios
em determinadas regiões, inutilizando o produto final. Você foi
informado que a empresa exerce a coleta de todos os tipos de
garrafas de bebida (PET) e as utiliza como matéria-prima para a

reciclagem mecânica.
Para o relatório a ser apresentado ao gestor, sua análise tem

início avaliando a linha de produção, pois cada etapa da reciclagem
mecânica deve ser cuidadosamente executada. Sendo assim,
descrevem-se os procedimentos:
• Coleta – seleção do material a ser reciclado, nesse caso são

utilizados todos os tipos de garrafas PET.
• Moagem – os plásticos são moídos.
• Lavagem – após a moagem o plástico deve ser lavado com

água, com ou sem a aplicação de detergente.
• Aglutinação – corresponde à secagem e compactação

do material. Nesta etapa há redução do volume e o material é
direcionado para a extrusora.
• Fabricação por extrusão – fundição do material reciclado e

extrudado em forma de tiras de plástico e finalmente é direcionado
para o setor de fabricação dos copos plásticos.
A reciclagem de resíduos plásticos torna-se difícil uma vez que

eles se encontram, muitas vezes, sujos e misturados. Observe que
nas etapas descritas não há separação de garrafas PET por cor ou
densidade, indicando que são coletados PETs em todas as condições.
Os produtos de coloração dos plásticos tornam-se sujeiras

durante o processo de fusão que aderem aos resíduos e, portanto,
devem ser eliminadas, pois são fundidas como corpos estranhos e
reduzem a qualidade do produto.
Portanto, o melhor resultado de reciclagem de termoplásticos

será obtido com a utilização de materiais semelhantes, elevando
assim o grau de pureza e a redução da probabilidade de defeitos no
produto final.
Em suma, pode-se concluir que possivelmente as falhas nos

copos podem ser provenientes da utilização de materiais com
densidade diferente, uma vez que a temperatura de fusão é maior
para polímeros mais densos associado ao baixo índice de pureza
dos materiais reciclados.

Avaliação de cristalinidade de PETs
Um polímero pode apresentar uma estrutura, que pode ser desde

completamente amorfo até cerca de 95% cristalino. Durante a etapa
de cristalização, o polímero fundido está com as cadeias poliméricas
entrelaçadas e à medida que resfriam devem assumir posições
ordenadas. A densidade de um polímero amorfo é menor que de um
polímero cristalino, feito a partir de um mesmo material e com o mesmo
peso molecular, pois as cadeias estão densamente compactadas nas
regiões cristalinas.
O índice de cristalinidade pode ser atribuído aplicando a equação

abaixo, dada por:
Vc
IC = ×100
Vt
Em que:
Vc - Volume do material na forma cristalina.

Vt - Volume total considerado.
Sendo assim, considere que você trabalha em uma empresa que
produz matéria-prima para a fabricação de peças plásticas feitas a partir
do polietileno. Sua função é avaliar a qualidade dos produtos produzidos
pela empresa e seu supervisor solicitou que verificasse os valores do
volume adequado para o material na forma cristalina em duas amostras
de PET, cujos índice de cristalinidade e o volume total a ser considerado
estão descritos no Quadro 4.2.
Quadro 4.2 | Valores de índice de cristalinidade e volume total a ser considerados
de duas amostras de polietileno (PET)
Amostra IC ( % ) Vt ( cm3 )
1 76,8
0,0097
2 46,4
Determine o volume adequado para o material na forma cristalina e

explique qual das duas possui maior densidade.

Para determinar o volume adequado para o material na forma

cristalina (Vc ) da amostra 1 aplica-se:
Vc IC × Vt 76, 8 × 0, 0097
IC = ×100 → Vc = → Vc = → Vc = 0, 00745cm3
Vt 100 100
Para determinar o volume adequado para o material na forma

cristalina (Vc ) da amostra 2 aplica-se:
Vc IC × Vt 46, 4 × 0, 0097
IC = ×100 → Vc = → Vc = → Vc = 0, 00450cm3
Vt 100 100
É sabido que para um mesmo material, quanto maior o índice de

cristalinidade maior a densidade do material, pois com a redução da
quantidade de cadeias poliméricas entrelaçadas há aumento do peso
molecular do material. Sendo assim, ao analisar a equação de IC define-
se que o aumento do índice de cristalinidade do material é proporcional
ao aumento do volume do material na forma cristalina.
Faça valer a pena

1. As propriedades dos ___________ variam de acordo com a temperatura
aplicada. A ___________ corresponde à temperatura que um ___________
___________ ___________ torna-se semicristalino, duro, frágil e parecido
com um vidro orgânico.
Analise o texto acima e assinale a alternativa que preenche correta e
respectivamente as lacunas:
a) Elastômeros; temperatura de fusão; termoplástico reticulado; amorfo.
b) Termofixos; temperatura de cristalização; termoplástico linear; cristalino.
c) Termoplásticos; transição vítrea; termoplástico linear; amorfo.
d) Elastômeros; temperatura de fusão; termoplástico ramificado; cristalino.
e) Termoplásticos; transição vítrea; termoplástico reticulado; amorfo.
2. Leia o texto abaixo:

A. São polímeros naturais ou sintéticos que apresentam deformação
elástica de até 200% quando uma tensão é aplicada.
B. Amolecem quando aquecidos até atingirem um estado líquido e
endurecem quando resfriados.
C. São rígidos e frágeis, tornam-se duros de maneira permanente e

degradam ao ser aquecidos em altas temperaturas.
Estes termos referem-se a:
I. Elastômero.
II. Termofixos.
III. Termoplásticos.
Associe as definições descritas com seus respectivos polímeros:
a) A – I; B – II; C – III.
b) A – I; B – III; C – II.
c) A – II; B – III; C – I.
d) A – II; B – I; C – II.
e) A – III; B – I; C – II.
3. A reciclagem de plástico é uma atividade de extrema importância

na redução de lixo plástico gerado todos os dias. Em alguns países o
lixo é incinerado para gerar energia, entretanto, no Brasil a atividade
comum consiste na reciclagem mecânica, principalmente de materiais
termoplásticos. A simbologia mostrada abaixo refere-se à reciclagem de
um polímero em especial.
Figura 4.8 | Simbologia de plástico reciclável
Fonte: adaptada de ABNT (2008, p. 1).
Escolha a alternativa correta sobre o tipo de material reciclável:

a) Policarbonato.
b) Polietileno de baixa densidade.
c) Poliestileno.
d) Polietileno de alta densidade.
e) Policloreto de vinila.

Seção 4.2
Processos de fabricação de peças plásticas
Diálogo aberto

fundamentais em relação aos processos de fabricação de peças plásticas.
Serão apresentadas as técnicas de preparação dos plásticos que serão
posteriormente extrudados, injetados ou termoformados.
O processo de extrusão será apresentado a partir da técnica básica
em que há alimentação, compressão e dosagem do plástico fundido,
passando pela coextrusão e pela extrusão por sopro, que é muito
utilizada na fabricação de garrafas para líquidos.
Quando se trata de injeção, o primeiro material que se vem à mente é
o termoplástico, uma vez que a maioria dos produtos injetados são feitos
com essa classe de polímero. No entanto, esta técnica também produz
peças a partir de termofixos, termoplásticos e elastômeros.
E por fim, você aprenderá sobre a termoformagem, muito utilizada na
fabricação de copos descartáveis, produtos planos e de espessura fina.
Ao adquirir esses conhecimentos você será capaz de continuar o
desenvolvimento das suas atividades na empresa PolyCer Utilidades
Domésticas, que consiste em avaliar e solucionar um problema na linha
de produção de copos plásticos.
Como você já sabe, a empresa fabrica copos a partir da reciclagem
de garrafas PET por extrusão e esses produtos têm apresentado defeitos,
como paredes finas e até orifícios em determinadas regiões.
Na seção anterior, você analisou cada etapa da reciclagem, desde
a coleta, moagem, lavagem, aglutinação e o processo de fabricação
propriamente dito. Concluiu que as falhas podem ter início na seleção
inadequada dos produtos coletados, uma vez que não são separados
por cor ou densidade, resultando assim em baixo índice de pureza do
material.
Sua função agora é de avaliar qual o melhor método de solução na
linha de produção e indicar a substituição do tipo de processo e/ou do
material utilizado.
Então, vamos aprender mais sobre as técnicas de processos de
fabricação de peças plásticas?
Bons estudos!

Não pode faltar
Processos de fabricação de peças plásticas
Com o conhecimento prévio sobre síntese e fabricação de

polímeros, a etapa inicial para a fabricação de peças plásticas é a
preparação do plástico de tal maneira que se obtenha as propriedades,
físicas e mecânicas, desejadas no produto. A Figura 4.9 mostra um
fluxograma que envolve as etapas de preparação desses materiais.
Figura 4.9 | Maneiras de preparação do plástico
Frio
Granulgem
Quente
Preparação Moagem
Dosagem Mistura
Fonte: adaptada de Michaeli et al. (1995, p. 80).
Em suma, o polímero é processado sob ação de temperatura

de trabalho igual à temperatura de fusão, e para tanto utiliza-se uma
resistência elétrica para aquecimento (LIRA, 2017). Na granulagem, o
plástico é cortado em pequenos pedaços e pode ser realizado a quente
ou a frio. Na granulagem a quente, o plástico é plastificado em forma de
cordas, que são cortadas e resfriadas em água, e na granulagem a frio
o plástico é resfriado antes de ser cortado. Uma vez que o plástico foi
granulado, segue para a moagem, onde é dada a forma que facilite o
processamento do plástico.
A preparação do plástico tem como principais objetivos a aditivação

e dosagem. A aditivação corresponde ao acréscimo de aditivos, que
tem o objetivo de variar as propriedades dos plásticos, por exemplo,
os antioxidantes, também chamados de termoestabilizantes, que
impedem a degradação do plástico por oxidação; os fotoestabilizantes,
que reduzem a incidência luminosa (luz UV) e são muito utilizados
em embalagens do ramo alimentício; os pigmentos, que colorem os
plásticos; o diluentes, que reduzem o módulo de elasticidade e de
modo análogo, os reforços que aumentam essa mesma propriedade
mecânica (MICHAELI et al., 1995).

A dosagem é a medida dos aditivos utilizados no processamento
dos plásticos. Essa medição pode ser feita por volume ou por peso do
plástico. A dosagem por volume é imprecisa, pois como esses materiais
são usados em grãos, os espaços entre eles são diferentes, de forma que
para um mesmo volume a quantidade de componentes é diferente. No
entanto, quando a medição é feita por peso os valores obtidos são mais
precisos, mas os equipamentos são mais caros.
A mistura da matéria-prima deve ser homogênea, de tal forma que

os aditivos estejam bem distribuídos. Para tanto, utilizam-se máquinas
que permitem que o processo seja realizado a quente ou a frio. Na
mistura a quente o equipamento pode atingir uma temperatura de até
140 °C, que pode resultar na fusão do plástico. A mistura a frio acontece
em temperatura ambiente, na qual os componentes são apenas
misturados entre si.
Uma vez preparados, os plásticos seguem para a etapa de fabricação

de produtos por moldagem chamados de extrusão, injeção ou
termoformação.
Processo de extrusão de peças plásticas
A extrusão é um processo de fabricação contínuo onde o plástico

moldado é completamente fundido e adquire uma forma específica. No
que diz respeito ao material, os termoplásticos, PP (polipropileno), PVC
(policloreto de vinila), PC (policarbonato), PET (politerefitalato de etileno)
são os mais utilizados na moldagem por extrusão. São produzidos
materiais-base que serão processados por outras técnicas de fabricação
ou produtos finais como filmes, placas, perfis, fitas, revestimentos, tablet
e tubos (MICHAELI et al., 1995; LIRA, 2017).
A extrusora é o equipamento-padrão desse processo de fabricação e

tem como função produzir peças plásticas fundidas e homogêneas a partir
de matéria-prima granulada ou em pó. Seu princípio de funcionamento é
semelhante a um moedor de carne. A Figura 4.10 mostra a composição
de uma extrusora, cujos principais componentes são o funil, que tem
a função de alimentar a extrusora com o material a ser processado; e
o parafuso rosca, que tem as funções de puxar, transportar, fundir e
homogeneizar o plástico.

Figura 4.10 | Principais componentes de uma máquina extrusora
Fonte: Pereira (2009, p. 53).
A geometria mais comum do parafuso rosca está mostrada na

Figura 4.11 e possui a zona de entrada, a zona de compressão e a
zona de dosagem.
Figura 4.11 | Representação de geometria de parafuso de uma extrusora
Fonte: <http://www.tudosobreplasticos.com/perifericos/roscas.asp>. Acesso em: 26 jul. 2017.
Na zona de entrada é feita a alimentação do material ainda na

forma rígida e é transportado para a zona de compressão, onde
o material é compactado e fundido pela variação do diâmetro
do parafuso. Por fim, na zona de saída é feita a calibragem do
material fundido, ou seja, o plástico é homogeneizado e elevado à
temperatura de trabalho desejada.
O sistema de aquecimento é feito com o emprego de resistências

ou serpentinas de líquidos, no entanto, quando são processados
materiais termicamente sensíveis utilizam-se parafusos aquecidos.
Na extremidade do parafuso é montada a matriz de extrusão.
Pesquise mais
Assista ao vídeo indicado e veja detalhadamente como funciona uma
extrusora de material plástico. Disponível em: <https://www.youtube.
com/watch?v=HCAoG1qANHM>. Acesso em: 28 jul. 2017.

Coextrusão
Cabos e filmes de embalagens para produtos alimentícios são

exemplos de materiais que devem apresentar propriedades de
retenção de irradiação UV e permeabilidade de vapor, líquidos, aromas
e solventes. Para tanto, precisam ser processados por coextrusão que
consiste em fabricar um composto com várias camadas de diferentes
materiais (LIRA, 2017).
Para adotar a técnica de coextrusão, cada material é plastificado

em uma extrusora separada onde cada camada é formada no seu
distribuidor próprio e são unidas pouco antes da saída do produto
final do equipamento (MICHAELI et al., 1995).
Os polímeros comumente utilizados na fabricação de camadas

dos frascos para líquidos são PP (polipropileno) e o EVOH (etileno vinil
álcool) é utilizado como barreira. Atualmente, podem ser produzidos
materiais com até sete camadas (MICHAELI et al., 1995), a Figura 4.12
exemplifica um frasco com cinco camadas de polímeros.
Figura 4.12 | Representação de um recipiente com cinco camadas de polímeros
Fonte: Lira (2017, p. 149).
Lira (2017) descreve que a camada (1) representa a camada em

contato com o produto envazado, (2) consiste em um adesivo
compatibilizante com o PP e o EVOH. A camada (3) é o material
barreira EVOH (4), é novamente o adesivo compatibilizante com
o PP e o EVOH, e finalmente (5) a camada externa de material PP
utilizado também para contato com resistência mecânica.
Extrusão por sopro
Nesse método de moldagem é utilizada uma extrusora com

cabeçote móvel e uma ferramenta de sopro. Através dessa técnica

são fabricados garrafas, frascos, tanques de combustível de
PEAD (polietileno de alta densidade), PEBD (polietileno de baixa
densidade), PVC (policloreto de vinila), PP (polipropileno), PET
(politerefitalato de etileno), PC (policarbonato), entre outros.
A extrusora é composta por duas metades móveis que contém

a geometria do produto a ser soprado. Inicialmente, o plástico é
fundido e homogeneizado com uma pré-forma, que é direcionada
para a extração de sopro onde recebe uma pressão de ar que a
expande e confere a forma desejada.
Exemplificando
Pré-formas são pequenos moldes de plásticos utilizados como matéria-
prima para a fabricação de garrafas, por exemplo. São introduzidas em um
molde de uma embalagem e há introdução de ar, fazendo com que adquira
a forma desejada. A Figura 4.13 mostra pré-formas de garrafas PET.
Figura 4.13 | Exemplos de pré-formas para garrafas PET
Fonte: <http://www.tetrapet.com.br/template/images/embalagens-garrafa-preformas-pet-pvc-05.jpg>, p. 20.

A sequência desse procedimento é mostrada na Figura 4.14

e consiste em (I) extrusão da pré-forma, (II) posicionamento da
ferramenta de sopro, (III) agarramento e separação da pré-forma,
(IV) moldagem e resfriamento, (V) desmoldagem e extração.
Figura 4.14 | Sequência da extrusão por sopro
Fonte: adaptada de Pereira (2009, p. 56).

Pesquise mais
Veja como são produzidas as garrafas PET desde a pré-forma
até as garrafas. Disponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=TO7r7IaPris>. Acesso em: 27 jul. 2017.
O processo de extrusão por sopro tem como principais vantagens alta

velocidade de produção, controle de espessura da parede, geometrias
complexas, possibilidade de maior número de camadas, fabricação de
vários produtos ao mesmo tempo (PROVENZA, 1976).
Processo de injeção de peças plásticas
A moldagem por injeção é uma técnica que permite obter produtos

por meio da introdução de uma quantidade dosada de material plástico,
fundido de forma homogênea e em seguida o plástico é injetado em
um molde e adquire a forma desejada quando resfriado (PROVENZA,
1976; MICHAELI et al., 1995). Nesse processo de fabricação podem ser
processados produtos de termoplásticos, termofixos e elastômeros.
O processo de injeção é simples, automatizado, possui alto índice de

reprodutividade e seus produtos apresentam bom acabamento. Sendo
assim, para atingir o máximo de rendimento devem ser utilizadas máquinas
injetoras com capacidade de injeção o suficiente para as dimensões do
produto fabricado, moldes bem projetados e bem-acabados, controle da
temperatura e da pressão de injeção e resfriamento lento e progressivo.
Em geral, a máquina injetora é composta basicamente por: funil

de alimentação, cilindro de injeção, rosca de injeção e molde, como
Figura 4.15 | Representação de uma injetora de peças plásticas
Fonte: <http://www.tecplasplasticos.com.br/servicos.html>. Acesso em: 28 jul. 2017.

Ao ser injetado, o material plástico sofre um contração volumétrica,
o que pode gerar peças defeituosas devido à mudança do estado de
líquido ou pastoso, para o estado sólido. Esse inconveniente é evitado
injetando maior quantidade de material nas cavidades do molde. Para
que isso seja feito adequadamente é necessário que se reserve material
adicional ainda no estado líquido nos canais de alimentação (SORS;
BARDÓCZ; RADNÓTI, 2002).
Injeção de termofixos
A moldagem por injeção é reservada quase que exclusivamente

aos termoplásticos, entretanto, quando esse processo é aplicado a
termofixos, geralmente é realizado em duas etapas. Inicialmente, há
preparação de um polímero linear que inicialmente está em forma de pó
e em seguida é aquecido tornando-se líquido (LIRA, 2017). Em seguida,
o termofixo é depositado em um molde para, após a cura, obter a peça
dura e rígida.
Um exemplo muito comum de termofixo trabalhado é a preparação

de amostras metalográficas embutidas em baquelite, que você já
executou ao estudar a Unidade 3 deste livro.
A injeção com termofixos possui como principais vantagens a

redução de rebarba com melhor aspecto de produto acabado, facilidade
de moldagem de partes delicadas como entalhes, furos de pequenos
diâmetros e melhor homogeneidade do material com melhores
características mecânicas ou elétricas (PROVENZA, 1976; LIRA, 2017).
Os termofixos, que se acumulam nos canais de injeção, não podem

ser reutilizados, pois são duros e degradam com facilidade quando
expostos a altas temperaturas (LIRA, 2017).
Injeção de termoplásticos
A injeção de termoplásticos é realizada em um ciclo composto por

7 etapas (SORS; BARDÓCZ; RADNÓTI, 2002; LIRA, 2017), como mostra
a Figura 4.16.
Figura 4.16 | Etapas de injeção de termoplásticos
1 - Fechamento 7-Estração
3-Injeção 5-Recuo
do molde da peça
2-Unidade de 4-Recalque 6-Dosagem

injeção

O fechamento do molde (1) dá início ao processo de produção
seguido pelo avanço da unidade de fechamento acionando o bico de
injeção do plástico do molde (2). Uma vez que tudo esteja devidamente
posicionado é feita a injeção do plástico fundido (3). O recalque (4) tem
a função de manter o plástico no interior de molde e a pressão exercida
nessa etapa tem a função de homogeneizar a peça e tem a função de
eliminar as marcas de extração no produto. Finalizado o recalque há o
recuo da unidade de injeção (5) e se inicia a dosagem (6), onde a rosca de
injeção gira para que o material plástico no estado sólido seja introduzido
no cilindro de injeção alimentando novamente o sistema com o plástico
a ser injetado no próximo ciclo. Por fim, ocorre a extração da peça (7)
após seu resfriamento. Nos processos de injeção utiliza-se um sistema
de resfriamento lento com água ligeiramente aquecida a temperaturas
menores que o sistema ou gelada.
Injeção de elastômeros
A injeção dos elastômeros só é possível com a utilização de seções

de canais suficientemente grandes para facilitar o fluxo de injeção do
material. Em geral, os cilindros de injeção não são aquecidos, pois o
calor gerado pelo atrito é o suficiente para desagregar o material bruto.
Por muitas vezes recorre-se até ao resfriamento para evitar temperaturas
altas que podem favorecer a vulcanização prematura da borracha
(PROVENZA, 1976).
Assimile
A vulcanização consiste, geralmente, na aplicação de calor e pressão
em um plástico, a fim de dar a forma apropriada e propriedades no
produto final. Em 1839, Charles Goodyear, por acidente, descobriu que
ao adicionar enxofre à borracha a tornava mais resistente. Sendo assim,
a vulcanização é aplicada em elastômeros e consiste na formação de
ligações cruzadas com adição de enxofre formando o dissulfeto de
carbono e o cloreto de enxofre . Em suma, dentre as propriedades físicas
desse material destacam-se excelentes propriedades mecânicas que são
mantidas mesmo com variação de temperatura, boa permeabilidade,
entretanto sua reciclagem é difícil, e por isso seu descarte consiste em
gerar energia com a sua queima.
São produtos fabricados com borracha vulcanizada: pneus, borrachas

de vedação, tapetes de automóveis, sapatos, entre outros.

Para evitar que parte do material injetado retroceda é necessário
que a pressão seja mantida até que a vulcanização se complete.
Reflita
O pneu é um produto composto por diferentes partes, uma delas é
a lona de corpo, a lona estabilizadora e a parede lateral e cada uma
dessas partes são produzidas com o mesmo material, mas de maneiras
diferentes. Avaliando as características do produto por inteiro, que
material é esse? Quais suas principais características?
Termoformagem
Termoformagem é a transformação do plástico sob ação de

calor e de força com o objetivo de moldar termoplásticos em
formas de folhas planas e filmes, cujas peças são abertas e de
espessuras finas. Este método consiste na moldagem de uma
placa previamente extrudada, introduzida em um molde fixado em
uma prensa (MICHAELI et al., 1995; LIRA, 2017).
Esse processo, mostrado na Figura 4.17, é simples e consiste

basicamente em quatro passos, inicialmente, a placa é fixada
na máquina e aquecida (a), em seguida o material é puxado e
posicionado (b), e na sequência pressionado contra as paredes do
molde (c), ocorrendo assim a termoformagem (LIRA, 2017). Então,
o molde fecha e fica posicionado por alguns segundos, efetivando
assim a moldagem (d). Depois é realizado o resfriamento rápido, o
molde abre e o material é cortado.
Figura 4.17 | Etapas de termoformação
Fonte: adaptada de: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe-M4AH/apostila-moldes>. Acesso em: 10 ago. 2017.

Essa técnica pode ser realizada inúmeras vezes a vácuo ou pressão
e uma vez produzido o produto pode ser sujeito à coextrusão para
melhorar as propriedades (MICHAELI et al., 1995; LIRA, 2017). São
produzidas embalagens, formas, bandejas, entre outros.
Pesquise mais
Assista ao vídeo indicado e aprenda sobre a termoformagem de copos.
Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=A1fPd-2gcqQ>.
Sem medo de errar
Retomando suas atividades na empresa PolyCer Utilidades

Domésticas, na seção anterior você foi informado da necessidade
de resolver um problema na linha de produção de copos feitos a
partir de plásticos reciclados.
Estes produtos têm apresentado defeitos, como paredes finas

e orifícios, em determinadas regiões que inutilizam o produto. Em
um primeiro momento você verificou a etapa da reciclagem e
concluiu que um dos fatores de falhas está ligado à coleta e seleção
do produto reciclado, pois a grande diversidade de produtos
recolhidos e reciclados dificultam a determinação de temperatura
de fusão para a fabricação de pré-formas, além de reduzir o
graus de pureza desses produtos, pois a produção de garrafas
PET permite a utilização de pigmentos e elementos químicos
diferentes para cada aplicação ou marca, ou seja, algumas garrafas
podem apresentar camadas adicionais de polímeros, ou podem
ser coloridas com diferentes tipos de pigmentos.
Nessa etapa você deve avaliar qual o melhor método de solução

na linha de produção e indicar a substituição do tipo de processo
e/ou do material utilizado. Já foi mencionado que o processo de
fabricação dos copos de plástico é por extrusão, e para que seja
eficiente, o material deve ser devidamente preparado, processado
e por fim extrudado.
Com base nos conhecimentos aduzidos nesta seção, você

pode ressaltar que as paredes finas e os orifícios resultantes nos

copos também podem ser provenientes da quantidade insuficiente
de plástico direcionado ao molde.
Sua proposta para a solução dos problemas poderia ser:
• Seleção adequada do material reciclado quanto ao tipo, cor

e composição. Esse método pode ser facilmente implementado,
pois esses produtos são classificados com as devidas simbologias
de identificação de plásticos para reciclagem.
• Aumentar a quantidade de material extrudado inserido no

molde.
• Substituir a técnica de extrusão pela técnica de injeção, pois

esse processo de fabricação tem melhor controle na quantidade
de material injetado no molde.
Portanto, com a aplicação de um controle de qualidade

adequado e ajuste de parâmetros de fabricação, como a quantidade
de material inserido no processo, por exemplo, a produção das
garrafas retornáveis será eficiente em todos os aspectos, pois
haverá redução na produção de lixo plástico, além de aumentar o
incentivo à população de utilizar garrafas retornáveis.
Ótimo trabalho!
Fabricação de garrafas de plástico retornáveis
Considere que você foi contratado por uma empresa fabricante de

bebidas que engarrafa seus produtos em recipientes de vidro. Um estudo
realizado pelo setor de pesquisa e desenvolvimento fez uma avaliação
do custo-benefício da utilização dessas garrafas retornáveis. Os relatórios
elaborados apresentaram números assustadores, para um curto período
de tempo, com os gastos de lavagem, esterilização, rotulagem, além do
grande volume de perdas desses recipientes devido a quebras e trincas.
Com estudos feitos por especialistas de produção, foi concluído que

será mais lucrativo para a empresa adotar e produzir garrafas retornáveis
de plásticos. Sendo assim, sua função será de indicar, em um relatório, e
descrever o processo de fabricação de garrafas de plástico retornáveis a

ser adotado na empresa. O que você colocaria no seu documento sobre
a fabricação de garrafas de plástico retornáveis?
Em seu relatório, é importante você dizer que a técnica adequada

para a produção de garrafas plásticas é a extrusão por sopro. Nessa
técnica pode ser utilizada uma pré-forma de polímero termoplástico de
politerefitalato de etileno (PET) que pode ser produzido com as cores
principais da empresa, a fim de serem facilmente identificadas pelo
consumidor. E a sequência de produção é simples e consiste em:
1. Extrusão da pré-forma.
2. Posicionamento da ferramenta de sopro.
3. Agarramento e separação da pré-forma.
4. Moldagem e resfriamento.
5. Desmoldagem e extração.
Vale a pena ressaltar que essas garrafas podem ser coextrudadas,

com o objetivo de adicionar camadas para a retenção da incidência de
luz protegendo assim o líquido vazado e, adicionalmente, sempre que
uma garrafa apresentar algum defeito pode ser reciclada e transformada
em pré-forma a ser processada.
Faça valer a pena

1. A extrusão é um processo de fabricação de peças plásticas. Uma
modalidade muito utilizada é a coextrusão que consiste em fabricar peças
compostas com várias camadas de diferentes materiais e tem como
principais características:
I. A possibilidade de utilização de polímeros com a capacidade de barrar a
incidência luminosa e, portanto, são chamados de barreira.
II. A utilização de termoplásticos do tipo PC (policarbonato) e o EVOH
(etileno vinil álcool).
III. Os termofixos utilizados nessa técnica possuem o máximo de eficiência
quando processados em baixas temperaturas, mas aquecidos durante o
uso do produto.
Estão corretas as asserções:
a) I apenas.
b) II apenas.
c) III apenas.

d) I e II apenas.
e) II e III apenas.
2. Leia os textos abaixo:

A. Como principais desvantagens destacam-se a perda irrecuperável
do plástico retirado dos canais de injeção e o material não pode ser
reaproveitado como os termoplásticos, pois são duros e degradam com
facilidade quando expostos a altas temperaturas.
B. A injeção só é possível com o controle de temperatura e com a utilização
de seções de canais suficientemente grandes para facilitar o fluxo de
injeção do material.
C. A injeção é realizada em um ciclo cuja etapa final ocorre após a dosagem
e preparação de matéria-prima para o próximo ciclo.
Estes textos referem-se a:
I. Injeção de Termoplásticos.
II. Injeção de Termofixos.
III. Injeção de Elastômeros.
Associe as colunas descritas acima com a definição correta para cada
material de injetado:
a) A – I; B – II; C – III.
b) A – II; B – III; C – I.
c) A – III; B – II; C – I.
d) A – I; B – III; C – II.
e) A – II; B – II; C – I.
3. Termoformagem consiste na transformação do plástico sob ação de

calor e de força com o objetivo de moldar termoplásticos produtos como
pratos, copos, descartáveis, entre outros.
Escolha a alternativa correta sobre o processo de termoformagem:
a) Ocorre devido ao processamento de elastômeros vulcanizados e
aquecidos em temperatura de trabalho acima da temperatura e fusão.
b) É um processo de fabricação semelhante à extrusão por sopro,
entretanto, muito utilizado na fabricação de peças termoplásticas.
c) É um processo simples e pode ser realizado inúmeras vezes a vácuo ou
pressão e são produzidas formas, embalagens, bandejas, entre outros.
d) Seus produtos são fabricados a partir da coextrusão com pelo menos
sete camadas de polímeros diferentes.
e) É um processo de fabricação contínuo em que o plástico é injetado no
estado pastoso em um molde chamado matriz.

Seção 4.3
Processos de fabricação de peças cerâmicas
Diálogo aberto
Caro aluno, até este momento você aprendeu sobre diversos tipos
de processos de fabricação de materiais metálicos, como fundição,
usinagem, soldagem e conformação mecânica e viu também as
técnicas básicas de produção de produtos plásticos, bem como suas
classificações e métodos de reciclagem, agora, nesta seção, você
aprenderá sobre os conceitos fundamentais sobre os processos de
fabricação de peças cerâmicas. Serão apresentadas as técnicas de
preparação da matéria-prima a partir de minérios, passando pela
preparação dos pós cerâmicos e seu processamento.
Esse processo de fabricação tem início com a síntese do minério
que consiste na moagem, separação das impurezas, mistura com
outros pós e atomização. Posteriormente, o material é prensado
adquirindo o formato do molde e em seguida segue para a sinterização
e o acabamento.
Produtos cerâmicos são aplicados em diversas áreas do nosso
cotidiano, que vão desde o revestimento em aeronaves até utensílios
domésticos. Por se tratar de um material interessante para aplicações
simples, foi sugerida a possibilidade de aplicar esse processo de
fabricação na empresa PolyCer Utilidades Domésticas, que fabrica
copos de plástico a partir de garrafas PET recicladas usando a técnica
de extrusão e esses produtos têm apresentado defeitos, como
paredes finas e até orifícios, em determinadas regiões.
Assim, retomando o nosso contexto, no primeiro momento você
analisou cada etapa da reciclagem desde a coleta, moagem, lavagem,
aglutinação e o processo de fabricação propriamente dita. Concluiu
que as falhas podem ter início na seleção inadequada dos produtos
coletados, uma vez que não são separados por cor ou densidade,
resultando assim em baixo índice de pureza do material.
Em seguida, você avaliou e propôs que o melhor método para
a solução na linha de produção é realizar a seleção adequada do
material reciclado, aumentar a quantidade de material extrudado e/
ou substituir a técnica de extrusão pela de injeção.
Neste momento, outra atividade lhe foi solicitada, de modo que
você necessita avaliar a possibilidade e viabilidade de substituir o tipo

de material utilizado na fabricação dos copos. Como medida de
solução dos problemas na linha de produção ou até mesmo expansão
dos negócios lhe foi proposto que substitua o material de polímero
pelo cerâmico. Para tanto, alguns aspectos precisam ser elucidados
para que você possa entregar um parecer final ao seu supervisor:
1. Escolha da matéria-prima.
2. Escolha do processo de fabricação de tal maneira que
seja adequado à ideologia de reciclagem de plásticos como
responsabilidade social da empresa.
3. Listar as etapas de produção dos produtos a partir do material
cerâmico.
Portanto, vamos iniciar nossos estudos e aprender sobre os
materiais cerâmicos?
Bom trabalho!
Não pode faltar
Classificação das cerâmicas
A definição de cerâmica vem da palavra grega keramikos,

que significa material queimado. As matérias-primas usadas na
fabricação de produtos cerâmicos são extraídas da natureza, ou
seja, são minerais como talcos, calcários, feldspatos, abitas, filitos e
argila (ASKELAND, 2008; BORDIGNON, 2013).
A argila é a matéria-prima principal da cerâmica, muito utilizada na

fabricação de revestimentos e consiste na composição de partículas
coloidais de diâmetro inferior a 0,005 mm que apresentam alta
plasticidade quando úmidas e quando secas tornam-se resistentes
e difíceis de serem quebradas apenas com as mãos (OLIVEIRA;
MAGANHA, 2006).
Os feldspatos são minerais conhecidos como materiais fundentes,

que têm a função de diminuir a temperatura de formação da fase
líquida durante a etapa da queima. São responsáveis pela redução da
porosidade das peças cerâmicas, reduzindo os índices de absorção
de água (BAUER, 2000; OLIVEIRA; MAGANHA, 2006).
Os filitos também atuam como fundentes na mistura cerâmica

e são rochas metamórficas constituídas de caulinita, quartzo e

mica, apresentam alto teor de potássio e podem ser encontradas
na natureza com cores como amarelo, verde-claro, branco-
acinzentado a avermelhado e bege (OLIVEIRA; MAGANHA, 2006).
O talco é um silicato de magnésio hidratado, é extraído de rochas

moles sensíveis ao toque e que apresentam maior resistência ao
choque térmico para ciclos rápidos de queima, menor temperatura
de fusão e maior resistência mecânica (BAUER, 2000).
Os materiais cerâmicos são compostos por elementos metálicos

e semimetálicos, como óxidos, carbetos, nitretos, sulfetos, fluoretos,
entre outros que podem ser a alumina ( Al2O3 ), o diamante ( C ), a sílica
( SiO2 ), o carbeto de silício ( SiC ), o nitreto de silício ( Si3 N 4 ), dióxido
de titânio (TiO2 ) e zircônia ( ZrO2 ) (ASKELAND, 2008; SHACKELFORD,
2008). Esses materiais são utilizados em componentes tecnológicos
e como revestimentos em componentes que necessitam boa
resistência ao desgaste e a compressão e altas temperaturas.
Outra propriedade da cerâmica é a alta temperatura de fusão, por

exemplo, a alumina ( Al2O3 ) possui temperatura de fusão de 2000
°C e resistência a compressão de 2758 MPa, além de alto módulo
de elasticidade, mas em contrapartida, é de péssima qualidade para
solicitações mecânicas de impacto e tração. O Quadro 4.3 apresenta
as propriedades de algumas cerâmicas.
Quadro 4.3 | Propriedades das cerâmicas

Temperatura Resistência à Módulo de
Resistência à
Material de Fusão Compressão Elasticidade
Tração (MPa)
(°C) (MPa) (MPa)
Alumina ( Al2O3 ) 2000 207 2758 383
Carbeto de Silício
2700 172 3861 414
( SiC )
Nitreto de silício
1900 552 3447 310
( Si3 N 4 )
Zircônia ( ZrO2 ) 2700 345 1724 200
Fonte: adaptada de Askeland (2008, p. 453-454).
Tipos e aplicações comuns de cerâmicas são os vidros utilizados

em recipientes, janelas e fibras, produtos à base de argila, como
tijolos, telhas, vasos e louças; refratários, como revestimentos de

fornos, aeronaves e ônibus espaciais, pois são ótimos isolantes
térmicos, abrasivos, que são utilizados como material de desgaste,
cimentos utilizados na indústria civil e cerâmicas avançadas que
são utilizadas em sistemas microeletromecânicos e em fibra ótica
(CALLISTER JÚNIOR, 2012).
Reflita
O cimento é produzido a partir da extração do minério de ferro no Alto
Forno. Reflita a respeito e responda: Em qual etapa do processo de
fabricação no Alto Forno o cimento é extraído? Qual é o método de
processamento subsequente desse material?
Massas cerâmicas
As massas cerâmicas, também chamadas de biscoito ou

suporte, são basicamente compostas por materiais argilosos e
não argilosos, fundentes, refratários e aditivos e subdividem-se em
massa simples ou natural e massa composta ou artificial (OLIVEIRA;
MAGANHA, 2006; ARAÚJO; BRITO, 2015).
A massa simples ou natural é constituída por apenas uma

matéria-prima, o que dispensa a dosagem proporcional de
minerais. São exemplos de produtos dessas massas a telha, tijolos
e revestimentos (BORDIGNON, 2013).
Pesquise mais
Assista ao vídeo indicado e veja como são fabricados os tijolos. Disponível
em: <https://www.youtube.com/watch?v=MRHzQLPOUr8>. Acesso
em: 5 ago. 2017.
A massa composta ou artificial possui a mistura de várias matérias-

primas, com proporções preestabelecidas em peso e volume. São
fabricados com esse tipo de massa louças sanitárias, pratos, xícaras, entre
outros.
Para o desenvolvimento da massa aspectos importantes devem ser

avaliados, como a fabricabilidade, as características do produto final e o
aspecto econômico. A fabricabilidade é a aplicação adequada da massa
produzida durante o processo de fabricação, pois as características do
produto final dependem da sua qualidade de tal forma que apresentem
resistência mecânica, absorção de água e estabilidade dimensional
adequadas. O aspecto econômico está associado à logística de

produção e transporte de matérias-primas para a produção das massas
(BORDIGNON, 2013; ARAÚJO; BRITO, 2015).
Os produtos cerâmicos são fabricados a partir de pós constituídos de

partículas finas obtidas por um processo chamado de síntese. O processo
de fabricação compreende operações de moagem, atomização,
moldagem e colagem, secagem, queima e acabamento como mostra
a Figura 4.18.
Figura 4.18 | Sequência de produção de peças cerâmicas
Prensagem Acabamento
Moagem e Moldagem Secagem Desbaste, corte
Atomização e colagem e Queima e revestimento
Síntese Sinterização
A síntese corresponde à fabricação dos pós cerâmicos finos e

compreende as operações de moagem após a extração da matéria-
prima a partir do minério, separação das impurezas, mistura com
outros pós e atomização.
A moagem consiste em reduzir o tamanho das partículas da

matéria-prima de tal forma que garanta a homogeneização da
massa cerâmica. Após a moagem o produto é transformado
em barbotina, que consiste na solução resultante da matéria-
prima moída com adição de água. Em seguida, o material sofre a
atomização, onde há evaporação da água da barbotina formando
aglomerados esféricos que serão encaminhados para a prensagem.
Assimile
Atomização é uma técnica de obtenção de pós utilizada em indústrias
de plásticos, resinas, detergentes, corantes (pigmentos), pesticidas,
produtos alimentícios (leite em pó), produtos farmacêuticos e na
cerâmica. A fabricação de pós cerâmicos consiste na transformação

de uma suspensão aquosa de partículas sólidas em partículas secas a
partir da pulverização da suspensão no interior de uma câmara aquecida
chamada atomizador (RIBEIRO; VENTURA; LABRINCHA, 2001).
Prensagem de pós cerâmicos
Nessa etapa os aglomerados são comprimidos até o

menor volume possível, com aplicação de pressão obtendo o
empacotamento e agregação das partículas cerâmicas. Esse
processo também é chamado de compactação e pode se
completar em menos de um minuto quando se produz peças
pequenas e de geometria simples, chamadas de cerâmica verde.
A prensagem subdivide-se em prensagem isostática a frio e

prensagem isostática a quente. A prensagem a frio é utilizada para
a fabricação de peças grandes e com formas complexas. Essa
técnica consiste na imersão das peças em óleo ao mesmo tempo
que uma carga compressiva é aplicada (ASKELAND, 2008).
Quando a compressão é realizada simultaneamente com a

sinterização em altas temperaturas, diz-se que está realizando
a prensagem isostática a quente. A compressão age reduzindo
o tamanho dos poros e aumenta a densidade de ligações sem
aumentar o tamanho das partículas. Sendo assim, esse método é
utilizado para produzir peças com porosidade reduzida.
Outras técnicas utilizadas para a fabricação de peças cerâmicas

são as colagens em fita ou de barbotina.
A colagem em fita, também chamada de fundição em fita, é

empregada na produção de filmes finos de cerâmica que tem
aumento de resistência mecânica devido à sinterização. É utilizada
para fabricar grandes quantidades de circuitos microeletrônicos a
partir de substratos de alumina ou capacitores de titanato de bário
( BaTiO3 ), por exemplo (ASKELAND, 2008).
A Figura 4.19 representa o procedimento em que a fita é formada
pelo derramamento da suspensão sobre uma superfície plana e uma
lâmina cirúrgica afilada que espalha de tal maneira que resulte em
uma fita delgada e uniforme (CALLISTER JÚNIOR, 2012).

Figura 4.19 | Representação de colagem em fita de materiais cerâmicos utilizando
uma lâmina cirúrgica afilada para corte
Fonte: Callister Júnior (2012, p. 458).
Na fundição por suspensão, também chamada de colagem

de barbotina, a suspensão é posta em um molde e as etapas de
produção se seguem como mostrado na Figura 4.20.
Figura 4.20 | Etapas de colagem de barbotina de cerâmicas
Fonte: adaptada de Askeland (2008, p. 459).

Inicialmente (1), há o enchimento do molde com a solução e à
medida que a água é eliminada por capilaridade uma massa espessa
se forma nas paredes do molde (2). Após a formação de uma camada
espessa de massa o excesso da pasta é vazado (3) e assim é formada a
cerâmica verde, que é seca parcialmente e retirada do molde (4).
Exemplificando
Os vidros são compostos cerâmicos de estrutura amorfa e quando
aquecido acima da sua temperatura de fusão e quando resfriado sua
viscosidade aumenta, à medida que há um decréscimo a temperatura
decresce.
A fabricação de peças de vidro pode ser por prensagem, sopro,

estiramento ou conformação de fibra. A moldagem de vidro soprado
pode ser feita por processo industrial ou artesanal e é empregado
principalmente na produção de garrafas, como mostra a Figura 4.21 de
garrafas recém-formadas na linha de produção.
Figura 4.21 | Garrafas recém-formadas na linha de produção
Fonte: <http://www.anavidro.com.br/vidro-soprado-soprado-e-a-fabricacao-de-garrafas/>. Acesso

em: 7 ago. 2017.
Sinterização
É o processo térmico onde ocorre a secagem e a queima do produto

cerâmico, e corresponde ao aquecimento das partículas cerâmicas
condensadas. Nesta etapa é eliminada grande parte da água contida na
mistura, favorecendo a união e aumentando as forças de ligação entre
as partículas.

Segundo Souza (2011), esse método visa diminuir:
• A área e a rugosidade superficial das partículas por condensação.
• O volume dos poros por transporte de material das fronteiras de

grão para a superfície dos poros, ou seja, ocorre a densificação.
• A área superficial associada às fronteiras devido ao seu crescimento.
• Os defeitos atômicos como lacunas e deslocamentos.
Para casos em que a densificação prevalece, os poros tornam-se

menores ou até desaparecem e o material cerâmico compactado se
contrai (Figura 4.22a), entretanto, em situações em que há o crescimento
das partículas os poros e os grãos crescem e apresentam aparência
semelhante ao mostrado na Figura 4.22b (SOUZA, 2011).
Figura 4.22 | Esquema de redução de energia superficial das partículas: (a)
Densificação seguida por crescimento de grão; (b) crescimento de partículas
Fonte: Souza (2011, p. 21).
A sinterização pode ocorrer com ou sem a presença da fase

líquida, sendo que no primeiro a composição e a atmosfera de
sinterização possibilitam a formação do líquido durante o processo
e na segunda a temperatura ideal é de cerca de 2 3 a 3 4 da
temperatura de fusão do material (SOUZA, 2011).
Moldagem por extrusão e injeção
Ambas técnicas são utilizadas na fabricação de tubos para

resistência elétrica de fornos, tijolos, azulejos e isolantes. A extrusão
consiste na inserção da barbotina em uma máquina extrusora
que realiza a homogeneização da mistura de forma contínua em

um molde para resultar na cerâmica verde. As próximas etapas
são o corte das peças em tamanhos adequados, a secagem e a
sinterização (ASKELAND, 2008; CALLISTER JÚNIOR, 2012).
A injeção da cerâmica é semelhante ao método utilizado em

polímeros, já mostrada na seção anterior. É adicionado plastificante
termoplástico ao pó cerâmico, e essa mistura é extrudada e
injetada em um molde. Esse método é adequado para a fabricação
de peças complexas, pois há o preenchimento de toda a cavidade
do molde. O polímero é eliminado pelo calor quando a peça passa
pelo processo de sinterização (ASKELAND, 2008).
Sem medo de errar
No desenvolvimento das seções anteriores, você avaliou e sugeriu

soluções pertinentes para resolver o problema de defeitos como paredes
finas e até orifícios em determinadas regiões de copos produzidos
a partir de garrafas PET recicladas. Agora, sua atividade na PolyCer
Utilidades Domésticas consiste em avaliar a possibilidade e viabilidade de
produção desses produtos de materiais cerâmicos. Visando à entrega do
seu parecer para o supervisor, é necessário você considerar os seguintes
itens:
1. Escolha da matéria-prima.
A argila é a matéria-prima mais utilizada para a fabricação de produtos

cerâmicos, pois se apresenta em grande quantidade na crosta terrestre,
indicando tratar-se da matéria-prima de menor custo a ser adquirida e
também é facilmente manuseada, sendo assim, para este momento é a
escolha mais adequada a ser empregada.
2. Escolha do processo de fabricação de tal maneira que

seja adequado à ideologia de reciclagem de plásticos como
responsabilidade social da empresa.
Apesar de serem excelentes materiais para a produção dos copos,

os plásticos PET e as cerâmicas a partir da argila são muito diferentes
sob ponto de vista de reciclagem. Lembrando que a PolyCer Utilidades
Domésticas tem como prioridade a responsabilidade social de utilizar
materiais reciclados para fabricar seus produtos.

Uma solução viável para essa situação será a fabricação dos copos a
partir da injeção, pois além de ter sido sugerido a substituição pela extrusão
na seção anterior, além do que para a produção de peças cerâmicas é
necessária a adição de plastificante termoplástico ao pó cerâmico, ou
seja, esse plastificante pode ser produzido a partir do material reciclado,
mantendo assim o princípio social da empresa.
3. Listar as etapas de produção dos produtos a partir do

material cerâmico.
O processo de extrusão de cerâmica é semelhante ao método

utilizado com polímero, sendo assim, aplica-se:
3.1. Preparação da massa cerâmica composta com a mistura da argila

com o plastificante termoplástico.
3.2. Fechamento do molde iniciando o processo de produção.
3.3. Injeção do material de tal maneira que preencha o molde

completamente.
3.4. Recalque para homogeneizar a peça e retirar marcas de

extração da peça.
3.5. Recuo da unidade de injeção.
3.6. Dosagem para a preparação de material para a próxima injeção.
3.7. Extração do copo.
3.8. Sinterização para diminuir a rugosidade e a porosidade do

material.
3.9. Acabamento com aplicação de revestimentos e decoração.
Observa-se que podem ser utilizados os equipamentos de injeção já

adquiridos pela empresa, entretanto, vale a pena ressaltar que a produção
de lixo plástico aumenta a cada dia, sendo assim, o parecer solicitado
pelo seu supervisor deve indicar que a produção de copos a partir da
argila deve ser implementado como uma nova modalidade de produção
na empresa, com o objetivo de expandir os negócios, contratar mão de
obra e, acima disso, suprir a demanda de material reciclado coletado
todos os dias.

Fabricação de garrafas de vidro
Suponha que você trabalha em uma empresa de fabricação de peças

de vidro, como pratos, bandejas e peças de decoração. Entretanto, a
empresa encontra-se em expansão e quer dar início à fabricação de
garrafas de vidro a partir da extrusão por sopro.
O processo de extrusão por sopro tem como principais vantagens alta

velocidade de produção, controle de espessura da parede, geometrias
complexas, possibilidade de maior número de camadas, fabricação de
vários produtos ao mesmo tempo, sendo assim, essa nova modalidade
é uma ótima opção para expansão dos negócios e aumento das vendas.
Seu supervisor solicita que você faça um levantamento sobre a

técnica de produção e descreva cada etapa do processo de fabricação
de garrafas de vidro. Como você começaria a desenvolver esse
documento?
Para iniciar seu parecer, é interessante você ressaltar que o processo

de extrusão por sopro de materiais cerâmicos é semelhante ao processo
utilizado para a fabricação de peças de plástico. A extrusora é composta
por duas metades móveis que contém a geometria do produto a ser
soprado. O vidro é produzido pelo aquecimento da matéria-prima até a
fusão formando um composto homogêneo e isento de poros.
Portanto, são desenvolvidas as seguintes etapas:
1. A matéria-prima é inserida no pré-molde chamado “parison” e

aquecida até a sua fusão.
2. O ar comprimido é injetado dentro do molde parison e forma o

gargalo e garante a estabilidade dimensional.
3. O ar comprimido é injetado para dentro da massa de vidro de tal

forma que ocupe o espaço interno do molde parison, formando assim
a pré-forma.
4. A pré-forma é presa pelo gargalo e transferida para o molde onde

a conformação final será realizada.

5. O ar comprimido é injetado forçando a pré-forma ocupar todo o
espaço do molde.
6. Após o assopro final a matriz é aberta e as garrafas retiradas

e resfriadas.
Assim, uma vez listadas todas as principais etapas do processo de

fabricação de garrafas de vidro, a implementação desse novo setor na
empresa torna-se prático, seguro e eficiente.
Faça valer a pena

1. Produtos cerâmicos são produzidos a partir de pós constituídos de
partículas finas obtidas por um processo chamado de síntese. Quanto à
preparação da matéria-prima para a fabricação de peças cerâmicas pode-
se dizer:
I. Na etapa de síntese a matéria-prima cerâmica é moída e atomizada
formando as partículas finas mencionadas.
II. Após a moagem o produto é transformado em barbotina, que consiste
na adição de água às partículas finas de cerâmica, criando assim uma
solução.
III. A atomização consiste na técnica para a transformação da barbotina em
pós cerâmicos.
Quanto à preparação da matéria-prima para a fabricação de peças
cerâmicas pode-se dizer que estão corretas as asserções:
a) I, II e III.
b) I apenas.
c) II apenas.
d) III apenas.
e) I e II apenas.
2. Peças cerâmicas são obtidas através da aplicação de compressão até

que se obtenha o menor valor possível de empacotamento favorecendo a
agregação das partículas cerâmicas.
Assinale a alternativa correta sobre a prensagem de pós cerâmicos:
a) A prensagem hidrostática a frio consiste na fabricação de peças pequenas
e no resfriamento contínuo com água durante a produção.
b) Quando a compressão é realizada simultaneamente com a sinterização
aplica-se a prensagem isostática a morno.
c) A compressão age reduzindo o tamanho dos poros e aumenta a
densidade de ligações sem aumentar o tamanho das partículas.
d) O processo de prensagem pode se completar em um longo período de
tempo resultando na fabricação de poucas peças.

e) A técnica mais utilizada de prensagem consiste na imersão isostática a
quente onde o material é imerso em óleo quente.
3. A sinterização é processo térmico que corresponde ao aquecimento

das partículas cerâmicas condensadas, realizando a eliminação de grande
parte da água contida na mistura, favorecendo a união e aumentando as
forças de ligação entre as partículas.
Com base nessa definição, avalie a Figura 4.23 abaixo:
Figura 4.23 | Esquema de redução de energia superficial das partículas
Fonte: Adaptada de Souza (2011, p. 21).
A figura mostrada acima corresponde a:

a) Densificação por redução de grão.
b) Densificação seguida por crescimento de grão.
c) Crescimento de partículas.
d) Redução de partículas.
e) Aumento dos poros.

Referências
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de vida na fabricação de tijolos cerâmicos na cidade de monteira – PB. In:
CONGRESSO BRASILEIRO DE GESTÃO AMBIENTAL, 5., 2015. Anais... Porto Alegre:
IBEAS – Instituto Brasileiro de Estudos Ambientais, 2015.
ASKELAND, Donald R. Ciência e engenharia de materiais. São Paulo: Cengage
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DO PLÁSTICO − ABIPLAST. O perfil da
indústria brasileira de transformação de material plástico. 2015. Disponível em:
<http://file.abiplast.org.br/download/links/2015/perfil_abiplast_2014_web.pdf>.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS − ABNT. NBR 13230: embalagens
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Janeiro: ABNT, 2008.
BARBOSA, Luiz Antonio et al. Polietileno de baixa densidade – PEBD: mercado,
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BAUER, L. A. Falcão. Materiais de construção: novos materiais para construção civil.
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BORDIGNON, Francesco. Modelo de referência para o desenvolvimento de
produtos cerâmicos considerando o ciclo de vida total do produto. 2013. 188 f.
Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica) − Escola Politécnica de Universidade de
São Paulo, São Paulo, 2013.
CALLISTER JÚNIOR, Willian D. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução.
8. ed. São Paulo: LTC, 2012.
LIRA, Valdemir Martins. Princípios dos processos de fabricação utilizando metais e
polímeros. São Paulo: Edgard Blucher, 2017.
MACHADO, Gleysson B. Reciclagem dos plásticos. Portal dos resíduos sólidos,
27 jun. 2013. Disponível em: <http://www.portalresiduossolidos.com/reciclagem-
deplasticos-polimeros/>. Acesso em: 21 jul. 2017.
MICHAELI, Walter et al. Tecnologia dos plásticos. São Paulo: Edgard Blucher, 1995.
OLIVEIRA, Maria Cecilia; MAGANHA, Martha Faria Bernils. Guia técnico ambiental
da indústria de cerâmica branca e de revestimento. São Paulo: CETESB, 2006.
PEREIRA, Francisco Sávio Gomes. Polímeros: fundamentos científicos e
tecnológicos. Apostila. Recife: Instituto Federal de Pernambuco, 2009.
PROVENZA, Francesco. Moldes para plásticos. São Paulo: F. Provenza, 1976.
RIBEIRO, Manuel J.; VENTURA, José M.; LABRINCHA, João A. A atomização
como processo de obtenção de pós para a indústria cerâmica. Revista Cerâmica

Industrial, p. 34-40, 2001.
SHACKELFORD, James F. Ciência dos materiais. 6. ed. São Paulo: Pearson Prentice
Hall, 2008.
SORS, László; BARDÓCZ, László; RADNÓTI, Isteván. Plásticos moldes e matrizes.
Budapeste: Hemus, 2002.
SOUZA, Ana Maria. Sinterização em duas etapas de pós ultrafinos de alumina. 2011.
116 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia e Ciência da Materiais) − Universidade
Estadual de Ponta Grossa, PR, Ponta Grossa, 2011.

Processo de Fabricação

Caricato da

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Processo de

Carla Isabel dos Santos Maciel

Vice-Presidente Acadêmico de Graduação

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Maciel, Carla Isabel dos Santos

1. Processos de fabricação. 2. Engenharia de

Seção 1.1 - Introdução à fundição 9

Unidade 2 | Processos de usinagem e soldagem 57

Seção 2.1 - Processos de usinagem 59

Unidade 3 | Processos de conformação mecânica 107

Seção 3.1 - Introdução à conformação plástica dos metais 109

Unidade 4 | Processos de fabricação de peças plásticas e cerâmicas 153

Seção 4.1 - Introdução aos processos de fabricação de peças plásticas 155

A fabricação de um produto tem início na elaboração do

É importante que o profissional da área conheça os diferentes

Unidade 1 – Fundição: estudando este processo você conhecerá

Unidade 2 – Processos de Usinagem e Soldagem: com os

Unidade 4 – Processos de Fabricação de Peças Plásticas e

O estudo de processos associados à aplicação de materiais,

Estudaremos as etapas dos processos de fundição assim

O objetivo desta unidade é ajudar você, que acabou de se

Para tanto, você aprenderá de forma teórica e prática a

Ao final, seu parecer será de extrema importância na

Caro aluno, nesta seção, aprenderemos sobre os conceitos iniciais

Milhares de anos depois da descoberta do fogo e do seu uso para

Segundo dados cedidos pelo Ministério de Minas e Energia (2009), a

Neste cenário, considere que você acabou de se formar e foi contratado

Para tanto, nesta primeira seção, você desenvolverá as primeiras etapas

O princípio básico de fundição envolve conceitos de fusão, onde o

Após a fusão completa do material, à medida que o líquido resfria,

Figura 1.1 | Representação de estruturas cristalinas nos metais, em (a) cúbica de

A transformação de um líquido em produtos sólidos com dimensões

Como resultado desse processo tem o início da formação da

As ligas metálicas são compostas por elementos químicos adicionados

Quando o metal está no estado líquido e homogêneo, os elementos

A adição de cada um desses elementos deve ser rigorosamente

Contração é a diminuição de volume que as peças sofrem durante

Essa heterogeneidade é compensada pelo uso dos massalotes, que

Figura 1.3 | Representação esquemática do fenômeno de contração, com o vazio

Fonte: Chiaverini (1995, p. 4).

A contração ocorre em três etapas no estado líquido, durante a

- Contração no estado líquido: desde a temperatura em que

- Contração no estado sólido: desde o final da solidificação

Fonte: adaptada de Chiaverini (1995, p. 13).

3. Projeto de Modelos e Moldes para Fundição

O sucesso da fabricação de produtos por fundição depende da

1. Desenho das peças a serem fundidas: além dos fenômenos de

2. Posicionamento adequado das seções das peças: a melhor

Ferros fundidos 3,175 a 6,35

De magnésio 4,00 4,00 a 4,176 2,032 1,27

Ferro maleável 3,175

Estanho 1,524 0,762

Fonte: adaptada de Chiaverini (1995, p. 11).

4. Dimensões mínimas de orifícios: os furos devem ser feitos na peça

5. Ângulo de saída: é um ângulo ao qual o molde deve ser fabricado

6. Projeto do modelo: geralmente feito em madeira ou metal,

7. Sobremetal: são dimensões maiores em produtos que serão

Fonte: adaptada de Chiaverini (1995, p. 15).

3.1 Projeto do Massalote

Como já mencionado, o massalote, também chamado de

Fonte: elaborada pela autora.

Determinada a posição do massalote, o próximo passo é

O módulo de resfriamento da peça Mp é calculado com o