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[NOMBRE DE LA EMPRESA]
 INDICE

1. INTRODUCCION
2. UBICACION
3. OBJETIVO
4. CONSUMO
5. INGENIERIA DE PROYECTO
-Datos De Diseño
-Procedimiento De Inter Conexión
6. PUENTE DE REGULACION Y MEDICION
-Diagrama De (PRM)
- Detalle De Equipo Y Accesorios
- Plano De Caseta
- Ubicación De La Caseta
7. INSTALACION
-Dato Del Diseño
-Velocidad Admisible
-Características Del Consumo
-Presión En La Red Interna
-Diagrama De Cargas
8. ESPECIFICACIONES TECNICAS
-Zanjas
-Materiales
-Pruebas De Fuga Y Hermeticidad
-Pruebas No Destructivas

9. PUESTA A TIERRA
10. PROTECCION CATODICA
11. PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA MANUAL PARA OPERACIONES
DE HOT TAPE Y PERFORACION DE REDES
12. DESARROLLO DE ACTIVIDADES DEL HOT TAPE Y PERFORACION DE
REDES
13. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
14. FORMULARIO IDC-01
15. PLANOS EN PLANTA
16. PLANO ISOMETRICO
17. CATALOGOS
 PROYECTO DE INSTALACION DE
GAS NARURAL
CATEGORIA-INDUSTRIAL
1.1.-INTRODUCCIÓN
1.1.1.-OBJETO DEL PROYECTO
El presente proyecto tiene por objeto efectuar el estudio técnico de una
instalación de gas natural, para su implantación en una industria de fabricación de
vajillas cerámicas. Se pretende definir las características necesarias de la
instalación receptora, así como las condiciones técnicas y de seguridad, de
acuerdo con la Reglamentación vigente.
UBICACIÓN
ubicacion de la actividad se encuentra en el término municipal de Esparraguera,
la nave industrial está situada en el polígono Can Roca, entre la calle Fornal y la
calle Embol. El polígono industrial Can Roca dispone de suministro de gas
natural.

OBJETIVO
Los objetivos son:
 Instalar una línea acometida de gas natural con tubería de A° N°2”,
API 5L para satisfacer su demanda de gas en remplazo de
combustibles líquidos
 Instalar un puente de regulación y medición y realizar toda su
instalación interna hasta sus puntos de consumo
CONSUMO
El proyecto actual comprenderá la
utilización de gas natural para el
funcionamiento de sus
quemadores del diversas
maquinas los quemadores
tienen una potencia total de
(308.23 m3/h) 1.2.2.-APARATOS
RECEPTORES

La relación de aparatos de consumo, será la siguiente:

- Horno túnel para la cocción del bizcochado (biscuit firing).

 - Horno túnel para la cocción de esmalte (glost firing).

- Horno túnel para la cocción de la decoración (decoration firing).

Son aparatos de gas de tipo B, cada aparato de consumo llevará una llave de corte todo
o nada, situada a la vista y en puntos accesibles.

Los hornos serán suministrados e instalados por SACMI IBERICA, S.A. empresa
perteneciente al Grupo SACMI, originario de Imola (Italia).

1.2.2.1.-MARCA, MODELO, POTENCIA MÁXIMA Y MÍNIMA

Los datos técnicos de los hornos de la marca RIEDHAMMER, que serán suministrados
e instalados por SACMI IBERICA, S.A. son:

Aparatos Dimensiones Capacidad Carga Consumo Potencia Potencia

(m) de carga máxima neto mínima máxima
Horno (kg/m3) (kg) (kcal/kg) (kcal/h) (kcal/h)
bizcochado 50 x 2x 0,5 100 5000 1000 125000 500000
Horno
esmalte 50 x 2 x 0,5 50 2500 3600 375000 1500000
Horno
decoración 25 x 1,5 x 0,25 50 468,75 1300 76171 304687

En el preceptivo certificado de dirección y terminación de obra (en su correspondiente

apartado), se indicarán los números de homologación y los modelos de los mismos, además
se aportarán las correspondientes copias de los certificados.
INGENIERIA DE PROYECTO
Datos de diseño:
Para el dimensionamiento de la instalación interna se utiliza la fórmula de
Renouard simplificada para medida y alta presión.
Pa2-Pb2=48.600*S*(L*1.2) *Q1.82*D-4.82
Donde:
Q= Caudal en m3/h
D=Diametro en (mm)
S=Densidad del gas
L=Longitud del Tramo (m) incrementando con la longitud equivalente de
los accesorios.
Pa y Pb=Presiones absolutas en ambos extremos del tramo en kg/cm2
La fórmula de la velocidad de circulación del fluido
V=365.35*Q/D2*Pprom
Donde:
Q=Caudal En m3/H
D=Diámetro Del Caño en cm
P=Presión De Calculo en kg/Cm2
Procedimiento de interconexión:
La línea de gas de alta presión de propiedad de (YPFB) que recorre la
zona de (can roca) tiene un diámetro de 6” a la cual se soldara una
montura para poder realizar la interconexión mediante el sistema HOT-
TAPE con una válvula de bloqueo de 2” paso total, instalados en una
cámara de derivación de 1.20*1.20*1.50 (m).
PUENTE DE REGULACION Y MEDICION
Se adoptará los siguientes parámetros para su Diseño:
Consumo 308,23 m3/h)
Presión de entrada 20 bar
Presión regulada 3.5 bar
Diagrama de PRM(Adjunto)
DETALLE DE EQUIPOS DE ACCESORIOS (adjuntos)
PLANO DE CASETA (adjuntos)
UBICACIÓN DE LA CASETA
 La caseta donde se alojará el puente de regulación y medición será
construida de acurdo a planos y limite municipal con acceso desde la calle
y el interior del predio.
INSTALACION INTERNA
Datos de Diseño:
Los datos del diseño para la red interna están en base de la ecuación de
Renouard, el calculo del diámetro de la tubería de la red interna se
muestra en el anexo I
Velocidad admisible del gas:
En la red interna se puede alcanzar velocidades elevadas que son la
causa de desplazamiento de polvo y de ruidos para evitarlos se debe tener
velocidades inferiores a 40(m/s)
Características del consumo:
Se ha determinado que el consumo de gas será de () para el
funcionamiento del quemador de los distintos aparatos
Presión en la red interna:
La presión de operación de la red interna será de 3.5 bar
Especificaciones técnicas:
ZANJAS:
Comprende todos los trabajos de excavación relleno y compactado
para el tendido de las tuberías, las excavaciones serán a cielo
abierto, las dimensiones y profundidades de estas excavaciones
estarán de acuerdo a las normas establecidas por la GNRGD-YPBF
MATERIALES:
Las tuberías y accesorios para las instalaciones de acometida e
interna serán de acero negro 2” DN API 5L, “uniones soldadas a
tope” con electrodos por electro fusión, tuberías enteradas con
pintura imprimante y cintas anticorrosivas y mecánicas, POLIKEN o
similar.
PRUEBAS DE FUGA O HERMETICIDAD:
Las pruebas de fuga y hermeticidad consisten en someter a los
tramos instalados a una presión de 1.5 más de la presión total de
trabajo con aire por el lapso de 6 horas.
Si en estas condiciones no se presentan perdidas se aprobara el
suministro de gas natural a la red interna por lo contrario si se
detecta algún descenso de la presión fijada en el manómetro se
deberá inspeccionar las uniones realizadas con espuma de jabón
hasta detectar la falla luego nuevamente se procederá a realizar
dichas pruebas.
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS:
En la línea de acometida desde la red primaria hasta la cámara de
derivación las uniones soldadas serán radiografiadas en un 100%
con rayos X o gammagrafía.
La montura será realizada con tintas penetrantes para detectar
fugas. Los informes de estas pruebas se adjuntaran a los informes
finales.
PUESTA A TIERRA
OBJETIVO PRELIMINAR
El objetivo es resaltar la importancia de una buena puesta a tierra
en diferentes tipos de instalaciones, principalmente pequeñas y
medianas

Un buen sistema de puesta a tierra es necesario para mantener

buenos niveles de seguridad personal, operación de equipos y de
desenpeño de los mismos

La puesta a tierra de los equipos se refiere a la conexión intencional

de las cascaras bastidores o estructuras metálicas no portadores o
transmisores de corriente de los mismos, para lograr los siguientes
propósitos:
Mantener una diferencia de voltaje bajo entre las disponibles
estructuras metálicas, con lo que se busca resguardar a la persona
de cualquier choque eléctrico
Contribuir a un mayor desempeño de los sistemas de protección.
Evitar incendios provocados por materiales volátiles o la combustión
de gases para provocar un camino efectivo y seguro para la
circulación de corriente de falla y descargas atmosfericas y
estáticas.
Para nuestro caso se utilizara un electrodo simple con su esfera de
influencia.
La resistencia del electrodo y su conexión es muy baja, ya que los
electrodos son construidos de un material bastante conductivo y
bajo en resistencia, como es el cobre.
Los valores recomendados por el SID-IEEE 142-1991 son los
siguientes:
Para grandes subestaciones, líneas de transmisión y estaciones de
generación: 10HM
Para subestaciones de plantas industriales, edificios y grandes
instalaciones comerciales 1-5 OHM.
Para electrodo simple: 25OHM.
Para nuestro caso:
 R = 10 OHM
R = Resistencia eléctrica
= resistividad del suelo. R = 10
L = Longitud jabalina /L = 20 Ω = 9.09
2.2
PROTECCION CATODICA
La protección catódica consiste en obligar a la estructura en obligar
como un catodo en una celda de corrosión, mediante la
manipulación y/o modificación de factores electroquímicos. Un
catodo galvanico, también llamado anodo de sacrificio, si se conecta
eléctricamente en una estructura sumergida, descargara una
corriente que fluirá atraves del electrolito hasta la estructura que se
pretende proteger. Para lograr este objetivo, los ánodos deben
cumplir con ciertas características de peso, dimensiones, forma
geométrica. Este trabajo pretende conducir al ingeniero de diseño
de sistemas de protección catódica con ánodos de sacrificio a
obtener el anodo adecuado mediante el método simple desde el
punto de vista técnico y económico un anodo tiene que reunir una
serie de propiedades esenciales como las que se se detallan a
continuación:
Tener un potencial de disolución lo suficientemente
negativo para polarizar la estructura (en caso de acero a
– 0,8 v).
Debe presentar una pequeña tendencia a la polarización,
es decir no debe desarrollar películas pasivantes u
obstructuras con los productos de corrocion y tener una
fuerte sobretensión de hidrogeno.
El material debe tener un elevado rendimiento eléctrico
en A/h Kg.
El anodo debe corroerse uniformemente.
El metal será de fácil adquisición y deberá poder fundirse
en diferentes formas y tamaños.
La composición química de los ánodos de los ánodos de sacrificio
incide en el comportamiento de ellos y particularmente de las
propiedades que las caracterizan:
Potencial de disolución.
Rendimiento de corriente
Polarización
Homogeneidad de la corrocion anódica
La norma ASTM – B6 y 46 y la especificación norteamericana U.S. Mil
– A 18001H, definen la composición para ánodos de aleación de zinc,
magnesio y aluminio.
El diseño de ánodos de sacrificio para proteger estructuras,
estructuras sumergidas, requiere el conocimiento de la resistencia
óhmica de estos, aplicando la ley de ohm, estimando la corriente de
salida y evaluando el numero de ánodos requeridos en la fase de
diseño y mas tarde verificando si los ánodos instalados son los mas
adecuados.
SUPERFICIES A PROTEGER
Las instalaciones fundamentales para el calculo son los ductos a
instalarse desde la red primaria desde la carretera a Viacha hasta la
cámara de inspección antes de su ingreso del PRM
S=πxdxL
S = π x 0.0603 x 500
S = 94.72 m2
Donde:
S = Superficie (m2)
Π = 3.1416
d = Diametro interior del ducto (m)
L = Longitud del ducto (m)
DENCIDAD DE CORRIENTE
Para determinar la necesidad de la corriente de protección. Se
considera una densidad teorica de 1 mA / m2, tramo de 500.0 mt.
l=Sx8
l = 94.72 x 1
l = 94.72 mA
l = 0.10 A
Donde:
l = Corriente (A)
S = Superficie (m2)
= Densidad de corriente (mA / m2)
Por consiguiente el sistema a diseñar se basara a un requirimiento de
corriente de 80 A.
Con electrodos seleccionados serán de grafito de 3” de diámetro por
60” de longitud, dispuesto en lecho de coque de petróleo calcinado.
VIDA UTIL DEL SISTEMA
Deacuerdo a las reglas del buen arte se diseñara para una vida útil
teorica de 15 (quince) años.
MATERIAL NECESARIO PARA LA VIDA UTIL REQUERIDA
 Peso del material
P1 = Cr x T x 1
f

Donde:
P1 = peso total del material (grafito) (Kg)
Cr = Regimen de consumo del grafito (Kg/A/Año)
T = Tiempo (vida útil / años)
l = Corriente (A)
f = factor de utilización
DATOS:
Régimen de consumo del grafito Cr =0,3 Kg/A/año
Tiempo de vida útil T = 15 años
Factor de utilización f = 0.60
Corriente l = 10 A
P1 = 0,3 X 15 X 10 = 0,75 kg
0.60
CANTIDAD DE ANODOS
N = P1
Pa
Donde:
N = Numeros de ánodos
P1 = peso total del material (grafito) (Kg)
P a = peso del anodo de grafito (Kg)
El peso promedio de cada anodo de grafito de 3” de diámetro y 60” de
longitud de 11.44 Kg. Para una densidad del material de 1.65 gr/cm3.
N = 0.75 kg = 0.065
11.46 Kg
N = 1 margen de seguridad
Como margen de seguridad se proyectara con un máximo de 1 electrodo,
repartidas en 13 lecho anódico. Por posibles ampliaciones de la red que
nos ocupa y/o comsumos imprevistos.

PROSEDIMIENTO PARA SOLDADURA MANUAL PARA

OPERACIONES DE HOT TAPE Y PERFORACION DE REDES
OBJETIVO
Establecer la metodología para la ejecución correcta y segura de la
soldadura manual para operaciones de HOT TAPE y perforación de
redes primarias en operación.
ALCANCE
Se aplicara a todas las actividades que requieran de la ejecución de la
soldadura manual para operación de HOT TAPE y perforación de
redes primarias en operación.
DESARROLLO DE ACTIVIDADES DE HOT TAPE Y PERFORACION
Asegurar que se hayan conseguido todos los recursos y se hayan
cumplido todas las actividades previas.
Realizar la limpieza del conducto en el punto donde se tiene
planificado realizar el HOT TAPE.
Realizar la medición de espesores de acuerdo con las normas
establecidas para este tipo de actividad.
Ajustar los cálculos de aseguramiento de la ejecución del HOT TAPE
de acuerdo con parámetros medidos.
Ordenar la ejecución de la soldadura al personal asignado previa
comprobación en la resolución de superintendencia de hidrocarburos
de la empresa instaladora.
Realizar las mediciones preliminares de los materiales a soldar.
Punteo del niple de derivación y limpieza del proceso.
Revisar las mediciones para asegurar que el niple sea instalado a nivel
de escuadra.
Realizar el pase de penetración con E – 6010 de 1/8 “ y la limpieza de
esmerilado de este proceso.
Realizar el pase de relleno con E- 7018 de 1/8” y la limpieza de este
proceso.
Realizar el pase de presentación con E – 7018 1/8” y la limpieza de
este proceso.
Realizar la inspección visual rigorosa seguida por ensayos no
destructivos con tintas penetrantes a la soldadura realizada.
Autorizar en base de los resultados, la ejecución de la soldadura de la
montura de refuerzo.
Realizar la soldadura considerando las características de los pasos
desde el 12.9 aplicando el procedimiento correcto de la soldadura de
la montura.
Realizar la inspección visual rigurosa seguida por ensayos no
destructivos por tintas penetrantes a la soldadura realizada.
Relizar la instalación de la valvula de bloqueo de la derivación.
Realizar una prueba hidrostática al montaje.
Dejar asegurado con brida ciega hasta que se realice la perforación.
Preparar maquina perforadora.
Ejecutar mediciones par establecer el desplazamiento que requiere la
broca.
Instalar la maquina perforadora en la valvula de bloqueo paso total en
el punto de perforación.
Realizar prueba hidrostática al TOR y valvula de bloqueo.
Realizar la perforación al ducto principal.
Retraer la broca a su posición original.
Cerrar valvula de bloqueo y precintar.
Despresurizar el adaptador de la maquina de perforación.
Retirar la maquina perforadora de la valvula de bloqueo.
Asegurar la salida de la valvula con una brida ciega.
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Verificar que se haya señalizado y aislado toda el área de trabajo.
Verificar que se hayan cumplido todos los pasos previos a la
realización de la soldadura del HOT TAPE.
Verificar que el personal especializado cuente con la certificación
actualizada.
Verificar la certificación de todos loa materiales a utilizar.
Verifique la certificación actualizada de la maquina de perforación.
Verificar que el permiso de trabajo haya sido aprobado.
Uso de equipo de protección personal adecuado.
Uso adecuado de herramientas adecuadas para cada actividad.
Verificar la existencia de unidades de extensión de fuegos.
Verificar que la la maquinaria y equipos se encuentren en buenas
condiciones.
Verificar que la purga de la prueba sea controlada.
Verificar e avance de la broca establecido y la presión en el
manómetro.
Verificar el cierre total de la valvula de derivación del ramal.
Verificar la despresurización total del adaptador de la maquina
perforadora.
 Verificar el sello con brida ciega a la salida de la valvula de derivación
y precintar.
Orden y limpieza en toda el área de trabajo.

CALCULOS
2.2.-FÓRMULAS UTILIZADAS
El consumo máximo lo obtendremos de la relación:

Siendo:

Pn = potencia nominal de utilización simultanea (kcal/h)

Qn= Caudal máximo simultáneo (m3N/h)

PCS = Poder calorífico superior del gas (kcal/m3N)

Las fórmulas de RENOUARD simplificadas son:

Fórmula Renouard cuadrática (P > 100 mbar):

- Fórmula de Renouard lineal (P < 100 mbar):

Siendo:
P1 y P2 = presiones absolutas en el origen y extremo del conducto (bar)
∆P = variación de presión (mbar)
dr = densidad relativa
LE = longitud equivalente (m) Q =

D = diámetro interior (mm)

PARA CALCULAR LA LONGITUD EQUIVALENTE
LE= L +ACCESORIOS (D m)

Para calcular la velocidad máxima del gas dentro de un tramo de la conducción se

aplicará la siguiente fórmula:

𝑪
𝐕 = 𝟑𝟔𝟓. 𝟑𝟓
𝒅𝟐 𝒙𝑷

Siendo:

V = velocidad del gas (m/s) Q =

caudal (m3N/h)

P = presión absoluta al final del tramo (bar)

D = diámetro interior (mm)

VARIACION DE PRESION

P 1− P 2
∆P = P1
𝑋 100

Procedimiento del calculo

Convertimos:
1kcal/h = 1.163 watts
Potencia nominal máxima
1.163 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
2304687 kcal/h 𝑥 = 2680350.981 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
1𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

1 𝑘𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
2680350.981 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 𝑥 = 2680.350981 𝑘𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
1000 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
CALCULAMOS EL CAUDAL MAXIMO
 𝟐𝟔𝟖𝟎. 𝟑𝟓 𝒌𝒘 𝒎𝟑 𝒎𝟑
𝑸= = 𝟐𝟕𝟒, 𝟔𝟐 𝒙 𝟏. 𝟑 = 𝟑𝟓𝟕, 𝟎𝟎𝟔
𝒎𝟑 𝒉 𝒉
𝟗, 𝟕𝟔 𝒌𝒘 −
𝒉
𝟏𝟎𝟎 𝒄𝒎𝟑 𝟏 𝒑𝒊𝒆𝟑
𝑸 = 𝟑𝟓𝟕𝒎𝟑 /𝒉𝒙 𝒙 = 𝟏𝟐𝟔𝟎𝟕. 𝟑𝟑𝟔𝟎𝟐 𝒑𝒊𝒆𝟑 /𝒉
𝟏𝒎𝟑 𝟑𝟎. 𝟒𝟖 𝒄𝒎𝟑
FORLULA RENOUARD

𝒑𝟐= √(𝑷𝟏 + 𝟏. 𝟎𝟑𝟑)𝟐 − 𝟒𝟖. 𝟔𝒙𝒅𝒙𝑳𝑬 𝒙𝑸𝟏,𝟖𝟐 𝑿𝑫−𝟒.𝟖𝟐 -1.033

Reemplazando

𝐏𝟐 = √𝟐𝟏, 𝟎𝟑𝟑𝟐 − 𝟒𝟖. 𝟔 𝐗 𝟎. 𝟔𝟓 𝐗𝟏. 𝟐 𝐗 𝟑𝟓𝟕𝟏.𝟖𝟐 𝐗 𝟓𝟏−𝟒.𝟖𝟐 -1.033

𝑲𝒈
𝑷𝟐 = 𝟏𝟗. 𝟗𝟗 = 𝒃𝒂𝒓
𝒎𝟐

Caida de presion:

𝟐𝟎 − 𝟏𝟗. 𝟗𝟗
∆𝐏 𝑨−𝑩 = 𝑿 𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟓 < 𝟏𝟎 %
𝟐𝟎
Velocidad A-B

𝑽 = 𝟑𝟔𝟓, 𝟑𝟓
𝟓𝟏𝟐 𝑿𝟐𝟏. 𝟎𝟑𝟑
TRAMO DE B-C

𝟑𝟓𝟕
𝒅𝑩−𝑪 = 𝟑. 𝟒𝟗√
𝟒. 𝟓𝟑

𝐝𝐁−𝐂 =30.92 mm tablas d interno 40.94 mm

𝐏𝐜 = √𝟒. 𝟓𝟑𝟐 − 𝟒𝟖. 𝟔 𝐗 𝟎. 𝟔𝟓 𝐗𝟏. 𝟐 𝐗 𝟑𝟓𝟕𝟏.𝟖𝟐 𝐗 𝟒𝟎. 𝟗𝟒−𝟒.𝟖𝟐 -1.033

𝑲𝒈
𝑷𝒄 = 𝟑. 𝟒𝟗 = 𝒃𝒂𝒓
𝒎𝟐
 𝟑. 𝟓 − 𝟑. 𝟒𝟗
∆𝐏 𝑩−𝑪 = 𝑿 𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟐𝟖 < 𝟐𝟎 %
𝟑. 𝟓

TRAMO C-D
𝐤𝐜𝐚𝐥 𝟏. 𝟏𝟔𝟑 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔 𝟏 𝒌𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝒙 = 𝟓𝟖𝟓. 𝟓𝒌𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝐡 𝒌𝒄𝒂𝒍 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝟏
𝒉
𝟓𝟖𝟓. 𝟓
𝑸= = 𝟔𝟎. 𝟐𝟑 𝒎𝟑 /𝒉
𝟗. 𝟕𝟐

𝟔𝟎. 𝟐𝟑
𝒅𝑪−𝑫 = 𝟑. 𝟒𝟗√
𝟑. 𝟒𝟗 + 𝟏. 𝟎𝟑𝟑

𝐝𝐁−𝐂 =12.73 mm tablas d interno 15.76 mm

𝐏𝐃 = √𝟒. 𝟓𝟐𝟐 − 𝟒𝟖. 𝟔 𝐗 𝟎. 𝟔𝟓 𝐗𝟏. 𝟐 𝐗 𝟔𝟎. 𝟐𝟑𝟏.𝟖𝟐 𝐗 𝟏𝟓. 𝟕𝟔−𝟒.𝟖𝟐 -1.033

𝑲𝒈
𝑷𝒄 = 𝟑. 𝟒𝟕 = 𝒃𝒂𝒓
𝒎𝟐

𝟑. 𝟒𝟗 − 𝟑. 𝟒𝟕
∆𝐏 𝑪−𝑫 = 𝑿 𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟓𝟕 < 𝟐𝟎 %
𝟑. 𝟒𝟗
TRAMO DE C-E HALLAMOS CAUDAL DE LOS 2 APARATOS
𝐤𝐜𝐚𝐥 𝟏. 𝟏𝟔𝟑 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔 𝟏 𝒌𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝟏𝟖𝟎𝟒𝟔𝟖𝟕 𝒙 𝒙 = 𝟐𝟎𝟗𝟖. 𝟖𝟓𝒌𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝐡 𝒌𝒄𝒂𝒍 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝟏
𝒉
𝟐𝟎𝟗𝟖. 𝟖𝟓
𝑸= = 𝟐𝟏𝟓. 𝟗𝟑 𝒎𝟑 /𝒉
𝟗. 𝟕𝟐
 𝟐𝟏𝟓. 𝟗𝟑
𝒅𝑪−𝑬 = 𝟑. 𝟒𝟗√
𝟑. 𝟒𝟕 + 𝟏. 𝟎𝟑𝟑

𝐝𝐂−𝐄 =24.16 mm tablas d interno 26.64 mm

𝐏𝐄 = √𝟒. 𝟓𝟎𝟐 − 𝟒𝟖. 𝟔 𝐗 𝟎. 𝟔𝟓 𝐗𝟏. 𝟐 𝐗 𝟐𝟏𝟓. 𝟗𝟑𝟏.𝟖𝟐 𝐗 𝟐𝟔. 𝟔𝟒−𝟒.𝟖𝟐 -1.033

𝑲𝒈
𝑷𝒄 = 𝟑. 𝟒𝟓 = 𝒃𝒂𝒓
𝒎𝟐

𝟑. 𝟒𝟕 − 𝟑. 𝟒𝟓
∆𝐏 𝑪−𝑬 = 𝑿 𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟓𝟕 < 𝟐𝟎 %
𝟑. 𝟒𝟕
TRAMO DE E-F
𝐤𝐜𝐚𝐥 𝟏. 𝟏𝟔𝟑 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔 𝟏 𝒌𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝒙 = 𝟏𝟕𝟒𝟒. 𝟓𝒌𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝐡 𝒌𝒄𝒂𝒍 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝟏
𝒉
𝟏𝟕𝟒𝟒. 𝟓
𝑸= = 𝟏𝟕𝟗. 𝟒𝟕 𝒎𝟑 /𝒉
𝟗. 𝟕𝟐

𝟏𝟕𝟗. 𝟒𝟕
𝒅𝑪−𝑬 = 𝟑. 𝟒𝟗√
𝟑. 𝟒𝟓 + 𝟏. 𝟎𝟑𝟑

𝐝𝐂−𝐄 =22.08 mm tablas d interno 26.64 mm

𝐏𝐅 = √𝟒. 𝟒𝟖𝟐 − 𝟒𝟖. 𝟔 𝐗 𝟎. 𝟔𝟓 𝐗𝟏. 𝟐 𝐗 𝟏𝟕𝟗. 𝟒𝟕𝟏.𝟖𝟐 𝐗 𝟐𝟔. 𝟔𝟒−𝟒.𝟖𝟐 -1.033

𝑲𝒈
𝑷𝒄 = 𝟑. 𝟒𝟑 = 𝒃𝒂𝒓
𝒎𝟐

𝟑. 𝟒𝟓 − 𝟑. 𝟒𝟑
∆𝐏 𝑬−𝑭 = 𝑿 𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟓𝟕 < 𝟐𝟎 %
𝟑. 𝟒𝟓
TRAMO DE E-G
𝐤𝐜𝐚𝐥 𝟏. 𝟏𝟔𝟑 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔 𝟏 𝒌𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝟑𝟎𝟒𝟔𝟖𝟕 𝒙 𝒙 = 𝟑𝟓𝟒. 𝟑𝟓𝒌𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝐡 𝒌𝒄𝒂𝒍 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
𝟏
𝒉
 𝟑𝟓𝟒. 𝟑𝟓
𝑸= = 𝟑𝟔. 𝟒𝟓 𝒎𝟑 /𝒉
𝟗. 𝟕𝟐

𝟑𝟔. 𝟒𝟓
𝒅𝑪−𝑬 = 𝟑. 𝟒𝟗√
𝟑. 𝟒𝟑 + 𝟏. 𝟎𝟑𝟑

𝐝𝐂−𝐄 =9.97mm tablas d interno 15.76 mm

𝐏𝐆 = √𝟒. 𝟒𝟔𝟐 − 𝟒𝟖. 𝟔 𝐗 𝟎. 𝟔𝟓 𝐗𝟏. 𝟐 𝐗 𝟑𝟔. 𝟒𝟓𝟏.𝟖𝟐 𝐗 𝟏𝟓. 𝟕𝟔−𝟒.𝟖𝟐 -1.033

𝑲𝒈
𝑷𝒄 = 𝟑. 𝟒𝟐 = 𝒃𝒂𝒓
𝒎𝟐

𝟑. 𝟒𝟑 − 𝟑. 𝟒𝟐
∆𝐏 𝑬−𝑮 = 𝑿 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐. 𝟗𝟏 < 𝟐𝟎 %
𝟑. 𝟒𝟑