2017­6­1 Fundamentos para el Relevado de Esfuerzos

Construcciones y Relevados del Centro S.A. de C.V.

(Servicios de Relevado de Esfuerzo y Pruebas de Dureza)
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Experiencia Introducción

El  efecto  que  produce  el  proceso  de  soldadura  sobre  el  metal  base  y  el  aporte  (soldadura),  es  un  calor
excesivo "puntual",  debido  a  que  la  temperatura  a  la  cual  se  encuentra  el  material  aporte,  es  tal  que  debe
permitir la fusión entre las bases y el aporte.
Como  el  área  de  calentamiento  es  una  pequeña  sección  (puntal),  la  dilatación
del metal juega un papel fundamental, de tal forma que las áreas aledañas frías en
el  material  base,  impiden  una  dilatación  adecuada,  produciendo  con  ello  zonas
con  granos  mas  pequeños  (Zona  Afectada  por  el  Calor  "ZAC"  con  esfuerzos
internos), con un tamaño de grano más grande y como consecuencia, una dureza
mas elevada de lo permitido.
Otra situación que se debe considerar es la velocidad de enfriamiento del área
en  proceso  de  soldadura,  para  cualquier  metal  que  es  calentado  al  rojo  vivo  y
enfriado al aire, se produce un incremento en la dureza del metal, que es un efecto
indeseable en términos de los limites de dureza establecidos, aunque no se debe
dejar a lado la posibilidad de encontrar fisuras por todo lo mencionado anteriormente.
Un metal endurecido reduce drásticamente sus límites de resistencia (proporcional, elástico, a la fluencia,
última o máxima y de fractura), así como su ductilidad, maleabilidad y tenacidad, haciendo el metal frágil.
En  tuberías  o  recipientes  en  donde  se  manejan  presiones  considerables  el
efecto  de  endurecimiento  en  las  soldaduras  puede  ser  catastrófico,  así  como
en tuberías o recipientes que manejan productos peligrosos o corrosivos.
La  presencia  de  hidrogeno  tanto  en  el  ambiente  aledaño  a  la  zona  de  la
soldadura  como  el  contenido  en  el  revestimiento  de  la  soldadura  puede
producir efectos indeseables como la formación de mocrofisuras, porosidad o
la Fisuración Inducida por Hidrogeno "HIC", esto se debe a que el hidrogeno
puede  difundir  a  través  de  la  estructura  cristalina  del  acero  debido  a  su
pequeño  diámetro  atómico,  recombinándose  a  hidrogeno  molecular  en
espacios  vacíos.  Para  reducir  al  máximo  dichos  efectos  indeseables  se  aplica  el  precalentado  durante  la
soldadura ya que a ciertas temperaturas (generalmente a más de 200ºC) todo el hidrogeno se encuentra en
estado  atómico  sin  posibilidad  de  formar  moléculas  y  después  de  la  soldadura  se  aplica  el  relevado  de
esfuerzo  para  lograr  difundir  el  hidrogeno  fuera  de  la  estructura  cristalina  del  metal  en  cuestión,  efecto
también  obtenido  en  el  deshidrogenado  de  piezas  o  zonas  que  han  estado  expuestas  contaminación  de
hidrogeno,  aunque  esta  utilidad  del  relevado  de  esfuerzos  es  solo  una  de  varias  y  puede  ser  de  menor
importancia cuando el precalentamiento se a aplicado de manera correcta.
Desde un punto de vista atómico estructural el objetivo del precalentamiento y del Tratamiento Térmico
Post ­ Soldadura  (TTPS)  es  el  de  inyectar  energía  (en  este  caso  calorífica)  para  lograr  con  ello  vibraciones
atómicas y cristalinas que permitan la adecuada fusión (en el caso del precalentado) o los desplazamientos
atómicos con los que los granos chicos son adheridos a los granos grandes, (en el caso del TTPS) obteniendo
con ello líneas cristalinas más largas y resistentes, disminuyendo con ello el tamaño de grano (el tamaño de
grano es inversamente proporcional al número de granos presentes en una muestra).
En  general,  las  temperaturas  que  se  alcanzan  para  el  tratamiento  térmico  (revenido)  son  subcriticas,  ya
que se encuentran por debajo de la temperatura critica o de transformación cristalina evitando con ello la

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recristalización Alotrópica o Austenización.

Precalentado

El  objetivo  del  precalentamiento  "PC"  consiste  esencialmente  en  reducir  los  efectos  de  enfriamiento
rápido en el área de aplicación de soldadura, los beneficios son múltiples y son los siguientes:

La soldadura se fusiona correctamente con el metal base, debido a que se evita la perdida
excesiva de calor.
A  comparación  de  la  aplicación  de  flama  para  precalentar  el  área  a  soldar,  con  el
precalentado  con  resistencia  eléctrica  se  obtiene  una  aplicación  uniforme  circunferencial
de temperatura, sin variaciones de la misma, debido a que el calentamiento es controlado
por  programadores  lógicos,  que  reciben  señal  de  monitores  (termopares)  colocados  a  1
pulgada de distancia de la costilla de la soldadura por ambos lados de la misma.
El precalentamiento es un método preventivo, reduciendo esfuerzos o tensiones internas y
las posibles fisuras.
Se  reduce  la  dureza  obtenida  después  de  la  aplicación  de  la  soldadura,  haciendo  más
factible un resultado adecuado después del TTPS.
Reduce la posibilidad de encontrar poros causados por el hidrogeno insertado durante el
proceso de soldado.
Reduce tiempos muertos al tener disponible, en todo momento, el área a soldar, sin tener
que esperar a la aplicación de la flama para obtener la temperatura requerida.
Reduce los riesgos que se producen al usar flama.

Tratamiento Térmico Post - Soldadura

Existen varios tipos de Tratamiento térmico, entre ellos los mas usados y los que trataremos aquí son: EL
RELEVADO DE ESFUERZOS y el hipertemple, aunque EL RELEVADO DE ESFUERZOS sea por
mucho el más solicitado en la industria metal mecánica.
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El RELEVADO DE ESFUERZOS, como su nombre lo dice, es un proceso mediante el cual se relevan
esfuerzos y tensiones internas en el material ocasionados durante el proceso de soldadura.
Para este caso en particular, se usan resistencias eléctricas ­ cerámicas flexibles, de diversas mediadas que
se adaptan a la forma del área a relevar de esfuerzos, el suministro de energía a las resistencias lo aporta un
transformador (generalmente de  75  KW),  este  suministro  de  energía  es  controlado  por  programadores  de
ciclo  térmico,  que  a  su  vez,  reciben  señal  de  temperatura  de  termocuplas  o  termopares  tipo  "K"  (Chromel
NiCr  ­  Alumel  Ni)  soldados  con  descargas  capacitivas  sobre  la  soldadura  o  a  lado  de  la  soldadura,  estos
termopares tienen la propiedad de interpretar la temperatura de la muestra como una señal de microvoltaje
(µV/K),  gracias  al  efecto  Seebeck  ,  el  cual  es  usado  por  el  programador  para  decidir  en  que  momento  el
trasformador  debe  suministrar  energía  a  las  resistencias  para  calentar  el  área  a  relevar.  Las  resistencias  y
una parte mas a los lados de las resistencias son cubiertos con fibra cerámica para alta temperatura, como
aislante térmico. El registro de eventos es realizado por un graficador de temperatura vs tiempo.

PREPARACION DE UNA JUNTA DE SODADURA PARA SU TTPS

Descripcion de pasos:

1. Soldado de termocuple en la parte superior (para tuberias mayores de 14" se requieren dos termos, 1 cada
180º).
2. Soldado de termocuple en la parte intefior.
3. Colocación de resistencias electricas ceramicas, el numero de estas depende del espesor y el material.
4. Junta preparada en su totalidad con fibra y conectadas las resistencias a los cables "pasa corriente".
5. Junta Relevada y con pruebas de dureza.
6. Maquina de relevado de esfuerzos, con programadores y graficador integrados.

Las características de la grafica a usar son extraídas principalmente de los lineamientos del código ASTM,
para el relevado de esfuerzos, la grafica se compone de cinco zonas, estas son:

1. Aumento  de  temperatura  sin  control,  se  inicia  desde  tmperatura  ambiente  y  regularmente  se  eleva  la
temperatura lo mas rápido posible evitando que el transformador y las resistencias sufran demasiado ya que
pueden dañarse.

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2. Aumento  controlado  a  partir  de  la  temperatura  señalada  por  el

ASTM  como  inicio  de  control  y  a  una  velocidad  (ºF/hr)  también
señalada  por  el  ASTM,  depende  directamente  del  espesor  del
material.
3. Sostenimiento,  en  este  punto  se  llega  a  una  temperatura  que
resulta  estar  en  un  rango,  y  que  debe  mantenerse  durante  un
cierto lapso de tiempo, dependiendo del material y de el espesor,
características proporcionadas por ASTM.
4. Caída  controlada,  desde  la  temperatura  de  sostenimiento  la
temperatura  decrece  a  una  velocidad  controlada  hasta  cierta
temperatura,  depende  del  espesor  del  material  y  sus  valores  los
estipula el ASTM
5. Una ves terminada la caída controlada, se apaga todo y la junta se
deja preparada (con la fibra puesta), hasta que se enfría por completo.

Estas zonas son registradas en un graficador de temperatura vs. tiempo y la grafica obtenida es el testigo
de que el relevado se efectúo acorde a los lineamiento requeridos.
Los beneficios del relevado de esfuerzos son diversos y se enumeran a continuación:

A  nivel  atómico  estructural  del  material,  dismunuye  el  tamaño  de  grano  y  aumenta  las
líneas  cristalinas  debido  a  que  los  granos  pequeños  son  absorbidos  por  los  granos  más
grandes, con esto el diámetro promedio del grano aumenta.
Reduce esfuerzos y tensiones internas ocasionadas durante el proceso de soldadura.
Disminuye la dureza en la Zona de Afectación de Calor (ZAC), incluye la zona de soldadura
y las zonas aledañas en el metal base afectado.
Aumenta la ductilidad, maleabilidad y tenacidad así como su punto elástico y de fluencia.
Aumenta  la  resistencia  a  la  corrosión  y  por  consecuencia  aumenta  la  resistencia  a  la
fisuración por corrosión bajo tensión "SCC".
Aumenta la resistencia a la fisuración inducida por hidrogeno "HIC".
Aumenta la resistencia a la fatiga.

EL  HIPERTEMPLE,  es  un  procedimiento  mediante  el  cual  se

eleva la temperatura gradualmente hasta llegar a una temperatura de
aproximadamente 1600ºC, se mantiene cierto periodo de tiempo y se
enfría bruscamente (regularmente al aire).
Para este trabajo se requiere de equipo de protección personal como
el  traje  aluminizado  completo  para  proteger  al  personal  de  las
radiaciones desprendidas al momento de descubrir la junta, además se
requiere  una  superficie  previamente  preparada  para  recibir  las
resistencias al rojo vivo.
Este proceso es aplicado para ACEROS INOXIDABLES y tiene como
beneficio  principal,  la  eliminación  de  los  carburos  y  de  la  posible
corrosión  intergranular,  que  resulta  del  proceso  de  soldadura,
provocando con ello mayor resistencia a la corrosión.

Pruebas de Dureza

Las pruebas de dureza se realizan generalmente después del TTPS y sirven para verificar que la dureza en
la soldadura y metal base aledaño están dentro del rango establecido por el ASTM.
Para esta prueba se utiliza la técnica dinámica de rebote LEEB, en la cual, un objeto es impactado por una
punta de prueba de  metal  muy  duro,  que  es  impulsado  por  un  resorte  con  características  especificas,  esto
ocasiona una deformación en el área impactada que es traducida en una perdida de energía cinética.
Debido a que la velocidad de rebote esta relacionada con la dureza del objeto (rebotando más rápidamente
entre más duro es) se utiliza este principio para la medición de la dureza.

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La perdida de energía cinética es medida tomando lectura de las velocidades antes
y después del impacto a cierta distancia del objeto (por ejemplo 1mm), esta perdida
en  velocidad  es  interpretada  debidamente  por  el  durómetro  (aparato  medidor  de
dureza) y entregada al operador como un valor de dureza.
El procedimiento de ejecución consiste en:

Pulir y limar el área de interés (base ­ soldadura ­ base ) a manera de garantizar un
buen asentamiento de la base del dispositivo de impacto (contenedor de la punta
de prueba y el resorte).
Proceder  a  realizar  por  lo  menos  tres  impactos  cuyos  valores  no  tengan  una
diferencia mayor de 15 LD (Lectura Directa) entre ellos, esto se realiza tanto para la
soldadura como para las bases aledañas a los lados de la soldadura.
Se crea un reporte basado en las lecturas obtenidas.

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