Ensayos Mecanicos No Destructivos Final

ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS
Contenido
RESUMEN _______________________________________________________1
I. INTRODUCCIÓN _____________________________________________________ 4
1.1. IMPORTANCIA _________________________________________________________ 6
1.2. JUSTIFICACIÓN ________________________________________________________ 7
1.3. OBJETIVO GENERAL ____________________________________________________ 8
1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS _______________________________________________ 8
II. MARCO TEÓRICO ____________________________________________________ 9
2.1. ENSAYOS DE MATERIALES ____________________________________________ 9
2.1.1. TIPOS DE ENSAYOS: _____________________________________________________ 9
2.2. ENSAYOS MECÁNICOS _______________________________________________ 10
2.2.1. ENSAYOS MECÁNICOS DESTRUCTIVOS _________________________________ 11

2.2.2. ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS ______________________________ 11
2.3. ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVO ____________________________ 11
2.3.1. ETAPAS BÁSICAS DE LA INSPECCION DE UN MATERIAL ______________ 11
2.3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS MECANICOS NO DESTRUCTIVOS _____ 13

2.4. DESCRIPCIÓN DE CADA UNO DE LOS MÉTODOS DE ENSAYO NO
DESTRUCTIVOS ELEGIDOS _________________________________________________ 13
2.4.1. ENSAYO POR EL MÉTODO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS _______________ 13

a. DETECCIÓN DE DEFECTOS ________________________________________________ 15
b. EN SECO __________________________________________________________________ 15
c. EN SUSPENSIÓN EN LÍQUIDOS _____________________________________________ 16
d. LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ___________________________________________ 16
2.4.2. ENSAYO POR EL MÉTODO DE RAYOS X _________________________________ 17
a. CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X ______________________________________ 18
b. GENERACIÓN DE LOS RAYOS X ___________________________________________ 18
c. EVALUACIÓN DE CALIDAD DE IMAGEN ____________________________________ 19
d. LEY DE LA INVERSA AL CUADRADO _______________________________________ 20
e. CARACTERISTICAS DE OPERACION DE LOS TUBOS DE RAYOS X __________ 21
f. LIMITACIONES ____________________________________________________________ 21
g. FUENTES DE RADIACIÓN __________________________________________________ 23
h. VENTAJAS ________________________________________________________________ 23
i. DESVENTAJAS ____________________________________________________________ 24
2.4.3. ENSAYO POR LÍQUIDOS PENETRANTES _________________________________ 25
a. CARACTERÍSTICAS DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES _____________________ 26
2.4.4. ENSAYO POR ULTRASONIDO ____________________________________________ 27
a. PRINCIPIO _________________________________________________________________ 29
b. LOS PARÁMETROS A CONSIDERAR SON LOS SIGUIENTES: ________________ 31
c. VENTAJAS DEL EXAMEN POR ULTRASONIDO ______________________________ 33
d. DESVENTAJAS DEL EXAMEN POR ULTRASONIDO __________________________ 34
III. INGENIERÍA DE PROCESOS ________________________________________ 35
3.1. ENSAYO POR MÉTODO MAGNÉTICO __________________________________ 35
3.1.1. MATERIALES ____________________________________________________________ 35

3.1.2. MÉTODOS_______________________________________________________________ 37
a. PROCEDIMIENTO DE MAGNETIZACIÓN _____________________________________ 37
b. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES___________________________________________ 39
c. DESMAGNETIZACIÓN ______________________________________________________ 40
d. APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA ___________________________________________ 41
3.2. ENSAYOS POR EL METODO DE RAYOS X _____________________________ 41
3.2.1. MATERIALES: ___________________________________________________________ 42

a. EQUIPOS: _________________________________________________________________ 42
3.2.2. PROCESO DE INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA: _____________________________ 43
3.2.3. APLICACIONES DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL: ______________________ 47
3.3. ENYASO CON LIQUIDOS PENETRANTES ______________________________ 49
3.3.1. MATERIALES ____________________________________________________________ 49

3.3.2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO: __________________________________________ 50
3.3.3. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES. _______________ 52
3.4. ENSAYO POR ULTRASONIDO _________________________________________ 57
3.4.1. EQUIPO _________________________________________________________________ 57

3.4.2. PATRONES DE CALIBRACIÓN ___________________________________________ 60
3.4.3. GENERACIÓN Y DETECCIÓN DE ULTRASONIDOS ________________________ 62
3.4.4. LOCALIZACIÓN DE DEFECTOS INTERNOS POR ULTRASONIDO ___________ 63
3.4.5. DETECTOR UNIVERSAL DE DEFECTOS POR ULTRASONIDO ______________ 66
IV. CONCLUSIONES___________________________________________________ 67
V. RECOMENDACIONES ______________________________________________ 68
VI. REFERENCIALES __________________________________________________ 69
VIII. ANEXOS __________________________________________________________ 71
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA – UNAC 2

RESUMEN
Con el siguiente trabajo tiene como objetivo el análisis sistemático de los cuatro
métodos de ensayo no destructivo, tales son examen por partículas magnéticas,
examen por rayos x, examen por líquidos penetrantes y examen por ultrasonido.
Este tipo de ensayos son más usados para la detección de fallas como ralladuras,
porosidad y espacios vacios que a simple vista no son notorias.
Buscamos proporcionar al lector información sobre los tipos de ensayos no

destructivos más utilizados, así como la forma en que se utilizan en la industria, con
el fin de que se pueda escoger el más adecuado para el material a analizar y
considerando las condiciones en que se llevara a cabo el mismo.
En la actualidad el control de calidad es fundamental para optimizar resultados de

las funciones en la industria, por tanto este trabajo de investigación será de utilidad
para la elección correcta del método.
Actualmente se cuenta con la tecnología suficiente para poder realizar la inspección

de materiales y estructuras sin dañar las piezas, estos son los llamados ensayos
mecánicos no destructivos.
Los ensayos no destructivos se realizan tanto en los departamentos de

Investigación y Desarrollo, como en la propia fábrica o durante el servicio activo de
la pieza.
I. INTRODUCCIÓN
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene

registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno
de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y
ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y
se esparcían con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se
había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se había esparcido,
indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos
aceites que serían utilizados específicamente para realizar éstas y otras
inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos
penetrantes (PT).
Sin embargo, con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de

discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar con información
cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de
información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poder predecir así la vida
mecánica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparición de la
Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz de esta revolución
tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de acontecimientos
que establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos

(ASNT por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el
mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de
información técnica sobre las PND, así como de materiales educativos y programas.
Es también creadora de estándares y servicios para la Calificación y Certificación
de personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema americano.

A continuación, proporcionaremos una serie de fechas relacionadas con

acontecimientos históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas
pruebas no destructivas.
 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

 1879 David Hughes establece un campo de prueba
 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
 1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos
 1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X
 1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
 1928 Uso industrial de los campos magnéticos
 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
La entidad que reúne a todas las instituciones debidamente constituidas es el

Comité Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en inglés)
con sede en Viena.
La globalización en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los

ensayos no destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincón del planeta,
y actualmente existen sociedades de ensayos no destructivos en la mayoría de los
países como por ejemplo, La Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos
(AAENDE), El Instituto Australiano para Ensayos No Destructivos (AINDT), La
Sociedad Austriaca de Ensayos No Destructivos (OGFZP), La Asociación Belga de
Ensayos No Destructivos (BANT), La Sociedad Brasileña de Ensayos No
Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense de Ensayos No destructivos
(CSNDT), La Sociedad China para Ensayos No Destructivos (ChSNDT), El Instituto
Mexicano de Ensayos No Destructivos A.C. (IMENDE A.C., Asociación Mexicana
de Ensayos No Destructivos (AMEXEND A.C.)
1.1. IMPORTANCIA
En todo proceso industrial existen varias fases que hacen necesaria la intervención
de algún tipo de ensayo no destructivo.
Cada proceso de elaboración de un cierto producto impone realizar el control de

fabricación, mediante el cual se pueden detectar aquellos elementos que presentan
fallas.
Dicho control de fabricación se puede efectuar:
A) Durante la fase de elaboración, por el fabricante, quien de ese modo se ciñe a

las normas de elaboración ya sea generales o particulares, que tienen en cuenta
las condiciones que impone el mercado.
B) Durante la fase de recepción, por el usuario, quien realiza una inspección del
producto de acuerdo con las normas generales o las clausulas particulares
convenidas de antemano entre él y el fabricante.
Los dos controles citados permiten la detección inmediata de las piezas falladas,
de modo tal que estas puedan ser retiradas antes de ponerlas en servicio para
ser mejoradas o, ante la imposibilidad de hacerlo, para destruirlas.
Cabe mencionar también el control de verificación, que se realiza
periódicamente sobre todo en algunos órganos de máquinas que sufren los
inevitables deterioros originados por el tipo de solicitación a que están
sometidos.
Es así como el control de verificación permite descubrí la existencia de fallas que

aparecen en el trascurso del tiempo. Contrariamente al control de fabricación,

en que se detectan las fallas inmediatas, en este último caso se intenta

determinar las fallas que surgen con el tiempo; las fallas diferidas. Aquí ya no se
trata de piezas con fallas de origen sino fallas que van apareciendo con el uso
de la pieza, aunque dicho uso sea realizado en condiciones perfectamente
correctas.
1.2. JUSTIFICACIÓN
El concepto de calidad que se encuentra en nuestro país, tiene que ver mucho con
los requisitos y las exigencias de los consumidores; dado que un producto o servicio
solo tiene la calidad en la medida que satisface las expectativas del cliente. Además
es una filosofía que debe convertirse en la forma de vida de todos los integrantes
de la organización.
La globalización de nuestra economía, la abrupta apertura de nuestro mercado

muestran un proceso que ha puesto en crisis a las empresas, muchas de estas han
cerrado sus puertas al no poder competir; otras se han visto obligadas a buscar
nuevos modelos que les ayuden a ser más competitivas y productivas para no
perder sus mercados nacionales y para poder ganar otros en el extranjero.
Como respuesta a estos requerimientos se han desarrollado nuevos métodos para

el riguroso cumplimiento de calidad de nuestros productos y de nuestra maquinaria
en producción lo que nos lleva a un aseguramiento de la protección de nuestro
personal dentro del proceso, dado que por medio de los ensayos mecánicos no
destructivos se pueden obtener soluciones específicas operativas e incluso
aspectos estratégicos en la inspección de los diversos materiales o lotes que
posteriormente pasaran a formar parte de algún proceso.
1.3. OBJETIVO GENERAL
 Encontrar un sistema para la determinación de algunos ensayos

mecánicos no destructibles.
1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Indicar los ensayos mecánicos no destructibles más utilizados.
 Desarrollar las técnicas operacionales de los ensayos mecánicos

no destructibles seleccionados para dar control de calidad a los
materiales.

II. MARCO TEÓRICO
2.1. ENSAYOS DE MATERIALES
Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las

propiedades mecánicas de un material.
Todas las casas, todos los automóviles, como cualquier estructura o maquinaria
están constituidos por diferentes materiales, elegidos por sus propiedades para
poder ser utilizados en una determinada aplicación. El diseño de la forma y de las
secciones se debe realizar con criterios económicos, es decir, se debe emplear la
menor cantidad posible de material, pero también se debe cumplir una serie de
especificaciones de seguridad para evitar que se produzcan fallos mecánicos.
Es de suma importancia por tanto el conocimiento de las propiedades de los

materiales para realizar un diseño adecuado. Para la determinación de las
propiedades existen una serie de ensayos normalizados. Particularmente
en España, el organismo normalizado es Aenor, y las normas que dictan llevan el
nombre de Una Norma Española (UNE)
2.1.1. TIPOS DE ENSAYOS:
a) Según la rigurosidad del ensayo
a.1) Ensayos científicos
a.2) Ensayos tecnológicos
b) Según la naturaleza del ensayo
b.1) Ensayos químicos
b.2) Ensayos físicos

b.3) Ensayos mecánicos
b.4) Ensayos mecanográficos
2.2. ENSAYOS MECÁNICOS
Los ensayos mecánicos sirven para:
 Determinar propiedades del material, ya sea resistencia, ductilidad,

tenacidad, etc.
 Determinar leyes de comportamiento del material bajo distintas situaciones
para diseño
 Poder seleccionar materiales.
 Modificar materiales en producción para cumplir propiedades deseadas.
 Controlar la calidad, verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas
requeridas para el uso del material.
 Desarrollar y producir nuevos materiales con distintas características
mecánicas.
De los resultados obtenidos se puede obtener información Cualitativa, que ayuda al

entendimiento de los materiales, describen la estructura y comportamiento del
material en general, muestran el efecto de distintas variables sobre una propiedad
dependiente y permiten determinar las variables que conviene controlar para
cumplir objetivo.
Los ensayos mecánicos que realizamos sirven para comprobar cuál es la

respuesta que ofrecen ciertos materiales al ser manipulados. Mediante distintos
esfuerzos mecánicos se fuerza al límite el material. De esta forma podemos
comprobar cuál es la resistencia que presentan. Conocer este tipo de información
es vital para destinar unos materiales a un servicio u otro

2.2.1. ENSAYOS MECÁNICOS DESTRUCTIVOS
 Ensayo de tracción
 Ensayo de compresión
 Ensayo de flexión
 Ensayo de torsión
 Ensayo de impacto
 Ensayo de fatiga
 Ensayo de plegado
 Ensayo de embutición
 Ensayo de abocardado
2.2.2. ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS
 Ensayos por ultra sonido

 Ensayos por partículas magnéticas
 Ensayos de líquidos penetrantes
 Ensayos de radiografías y rayos X
 Ensayos por corriente inducidas
2.3. ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVO
2.3.1. ETAPAS BÁSICAS DE LA INSPECCION DE UN MATERIAL
Las etapas básicas de la inspección de un material estructural mediante ensayos

no destructivos se divide en:
a. SELECCIÓN DEL MÉTODO Y TÉCNICAS ADECUADAS
En esta etapa hay que tener presente la naturaleza del material y su estado
estructural, es decir, procesos de elaboración a los que ha sido sometido, el tamaño
y la forma del producto así como el tipo de discontinuidades que se pueda detectar,
o de la característica del material que se pretende determinar, o la dimisión a medir,
ya que todos los métodos presentan limitaciones en su aplicación, interpretación y
sensibilidad.
b. OBTENCION DE UNA INDICAION PROPIA
Para producir una indicación propia de una discontinuidad presente en el material,

es preciso tener conocimientos sobre la característica del producto y posibles
discontinuidades que pueden ser detectadas por cada método.
c. INTERPRETACION DE LA UNDICACION
Producida la indicación es preciso interpretarla, es decir, emitir el dictamen de que

es lo que da motivo a la indicación observada y la naturaleza, morfología,
orientación y tamaño de la discontinuidad.
d. EVALUACION DE LAS INDICACIONES
Después de obtenida he interpretada la indicación, deberá evaluarse

convenientemente. Esta fase consiste en decir cuándo y que heterogeneidades o
características del material afectan su empleo, por otro lado y comparativamente a
la fase de interpretación en la cual intervenía fundamentalmente la experiencia, la

intervención vendrá determinada por un grupo de técnicos compuestos por

proyectistas, responsables de los ensayos, por expertos de fiabilidad y expertos de
conocimientos de materiales.
Este grupo determinara los valores y tolerancias a aplicar, que en resumen suelen
estar reflejados en códigos, normas, especificaciones y/o procedimientos
elaborados, especialmente para estos fines en ensayos no destructivos.
De alguna forma estos planteamientos son los que definirían el nivel de calidad, es
decir, los criterios de aceptación o rechazo requerido.
2.3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS MECANICOS NO

DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos según la sección XI del código de asme se dividen en:
 Exámenes superficiales (Exámenes Por Líquidos Penetrantes, Examen Por

Partículas Magnéticas)
 Exámenes volumétricos (Examen Por Ultrasonido, Examen Radiográfico,
Corrientes Parasitas)
 Exámenes visuales (EV-1, EV-2, EV-3)
2.4. DESCRIPCIÓN DE CADA UNO DE LOS MÉTODOS DE

ENSAYO NO DESTRUCTIVOS ELEGIDOS
2.4.1. ENSAYO POR EL MÉTODO DE PARTÍCULAS

MAGNÉTICAS
El método magnético también llamado de las partículas magnéticas se basa en que

toda partícula ferrosa susceptible de ser magnetizada al entrar en contacto con un
imán se orienta de acuerdo con su respectiva polaridad y sigue las líneas de fuerza
del campo magnético.
Dichas líneas se interrumpe tan pronto como en el cuerpo principal se presenta
alguna discontinuidad en forma de grieta, (Fig.1), tanto sea esta superficie o
cutánea, en cuyas inmediaciones se producirá, además, una mayor acumulación de
partículas. Las fallas deben formar un cierto ángulo con las líneas de fuerza
magnética para originar un cambio en la trayectoria del flujo magnético. Dicho
cambio más abrupto cuanto más cerca dicho ángulo a 90°.
FIGURA N° 1:
PLANCHA DE ACERO CON UNA GRIETA
FUENTE: HARMER E. DAVIS 1964.
El ensayo magnético es muy utilizado en las plantas de laminación de aceros,

especialmente en la detección de fallas en planchones y, en general, en
palanquillas.
Las fallas superficiales son detectables sin ningún requisito. No sucede lo mismo
con las fallas sub superficiales, cuyo mayor o menor grado de definición depende
de la profundidad a que se hallan ubicadas.

Los resultados del ensayo magnético son tanto más nítidos cuanto mayor es la
permeabilidad magnética del material en estudio. Las aleaciones ligeramente
magnéticas no dan imágenes muy satisfactorias. Los aceros auténticos, que no
son magnetizables, no admiten el método de las partículas magnéticas.
Para la magnetización de las piezas a examinar se emplea generalmente corriente

continua, en cuyo caso se recurre a un rectificador de corriente (Fig.2) cuando se
dispone de corriente alternada. Sin embargo, puede emplearse también corriente
alternada, la que se genera un campo magnético anular (Fig.3) en piezas cilíndricas
que sirve para detectar fisuras longitudinales. Existen instalaciones que permiten
magnetizar las piezas con corriente continua para el estudio de las fallas
transversales.
Los métodos de magnetización pueden ser residuales o continuos. En este último
la corriente que induce el flujo magnético se mantiene durante todo el tiempo que
dura la prueba, siendo que en el primero se hace uso del magnetismo residual
mientras se aplica el polvo magnético.
a. DETECCIÓN DE DEFECTOS
Pueden hacerse visible proyectando sobre la pieza un polvo magnético muy

fino (hierro carbonilo o magnetita); entonces las partículas se acumulan en
mayor cantidad (formando un relieve) en los lugares donde la perturbación
tiene lugar. Pedro Coca y Juan Rosique (1985) nos dice sobre las técnicas
de aplicación del polvo magnético “son dos técnicas distintas en seco y en
suspensión en líquidos”.
b. EN SECO
Espolvoreándolo uniformemente sobre la pieza. Se suele emplear en el

control de piezas sin mecanizar (moldeo, forja, soldadura, etc.). Es
también más sensible que el húmedo para detectar defectos interiores.
c. EN SUSPENSIÓN EN LÍQUIDOS
(Mezcla de petróleo y aceite). Así se facilita el desplazamiento de las

partículas y se obtienen buenos resultados, sobre todo, en piezas con
superficies lisas. El líquido magnético se puede aplicar; por su inmersión
o con un pincel.
d. LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
El polvo magnético está constituido por hierro u óxido de hierro negro

magnético, cuyas partículas son de tamaño que oscila entre un mínimo
de 60micrometros y un máximo de 300micrometros. En la mayoría de los
casos se emplean partículas cuyo tamaño está comprendido entre 130 y
200 micrómetros.
Cuando se trata de fisuras muy finas, especialmente en materiales con
poco magnetismo remanente, se debe recurrir a partículas más finas. En
cambio, cuando el material a examinar tiene elevado magnetismo
remanente se pueden utilizar partículas más gruesas, con lo que se
obtiene, además, un mejor contraste de las fisuras.
El polvo magnético generalmente se provee en colores negro y rojo
oscuro, empleándose aquel que más se destaque sobre la superficie de
la pieza examinada.
La Magnaflux Corp. Prepara un polvo con un revestimiento fluorescente,
llamado “Magnaglo”, que permite efectuar la inspección bajo una luz
negra, con lo cual las fallas resultan marcadas por una indicación
luminosa en la semioscuridad del recinto.

2.4.2. ENSAYO POR EL MÉTODO DE RAYOS X
El método se basa en la mayor o menor transparencia a los rayos X o Gamma de

los materiales según su naturaleza y espesor. El objeto es irradiado, la radiación
atraviesa el material siendo absorbida parcialmente por él y emerge con distintas
intensidades las que son interceptadas por un film fotográfico. Luego del procesado
de la película, se evalúa la imagen y los defectos. En el ensayo radiográfico se usan
principalmente los rayos X y los rayos Gamma que son ondas electromagnéticas
que tienen casi las mismas propiedades físicas, pero difieren en su origen. Estos
rayos tienen la capacidad de penetrar los objetos, y ésta depende del tipo de
material, espesor, densidad del objeto, y de la existencia de defectos en la pieza.
Son ensayos fundamentados en las normas y códigos ASME, AWS, ASNT.
FIGURA N° 2:
REPRESENTACIÓN DEL ESQUEMÁTICA EN UN ENSAYO RADIOGRÁFICO
FUENTE: UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEON, 1995.

a. CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X
 Cumplen con la ecuación: V = l F

 Son ondas electromagnéticas.
 No tienen carga eléctrica ni masa.
 Viajan en línea recta.
 Penetran la materia y el poder de penetración depende de la energía.
 Ioniza la materia.
 El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente
 Son invisibles.
 Destruyen las células vivas.
b. GENERACIÓN DE LOS RAYOS X
Son producidos por la desaceleración brusca de los electrones al impactarse en un

blanco o tarjeta generalmente de tungsteno; la energía de los rayos es controlada
por los Kilovoltios y la intensidad de los miliamperios.
b.1. TIEMPO DE EXPOSICIÓN PARA RAYOS X
Para radiaciones con rayos X
 Cantidad de Kilovoltio y la intensidad del miliamperio para la exposición.

 Distancia focal
 Espesor
 Tipo de material
La distancia considerada es de 70 cm para otra distancia se emplea la ecuación

donde:
T = Tiempo de exposición a una distancia de 70 cm (minutos)
T1 = Tiempo de exposición con distancia diferente de 70 cm (minutos)
D = Distancia de la fuente al film (70 cm )
D1 = Distancia de la fuente al film diferente a 70 cmPROCESADO DE LA PELÍCULA
Una vez radiografiada la pieza y estando preparados los líquidos químicos para el
procesado de la película, se procede de la siguiente forma:
1. Al entrar al cuarto obscuro se encenderá la lámpara de luz ámbar.

2. Sacar la película del porta películas y colocarla en el gancho.
3. Revelado. Sumergir la película en el revelador durante 5 minutos, con el fin de
reducir los halogenuros de plata en la película.
4. Lavado intermedio. Después del revelado, la película se lavará con agua durante
1 minuto.
5. Fijado. Introducir la película en el fijador durante 10 minutos.
6. Lavado final. La película se lavará en agua para retirar el fijador.
7. Secado. Por ultimo se dejará secar la película, ya sea al aire libre o algún sistema
para este fin.
c. EVALUACIÓN DE CALIDAD DE IMAGEN
Antes de interpretar y evaluar:
 Todas las radiografías deben estar libres de daños mecánicos, químicos u

otras manchas que al extenderse no enmascaren o puedan ser confundidas
con imágenes de discontinuidades en el área de interés.
Las manchas que deben evitarse son:
 Rayaduras, manchas de agua, manchas de químicos.

 Rasguños, marcas dactilares, polvos marcas de corriente estática.
 Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas.
Los parámetros que deben cumplir son:
 Densidad radiográfica: Para rayos gamma, mínima 2.0 y la máxima es de 4.0.

 Variaciones de densidad: No deben ser mayores a –15% y + 30% de la densidad
medida en el penetrámetro.
 Marcas de localización.
 Indicadores de calidad de imagen.
 Sensibilidad radiográfica.
 Calidad radiográfica
d. LEY DE LA INVERSA AL CUADRADO
La intensidad de la radiación es inversa al cuadrado de la distancia.
donde:
I1 = Intensidad en el punto 1

I2 = Intensidad en el punto 2
D1 = Distancia en el punto 1
D2 = Distancia en el punto 2
e. CARACTERISTICAS DE OPERACION DE LOS TUBOS DE
RAYOS X
Hay tres importantes características eléctricas de los tubos de rayos x:

• La corriente que pasa a través del filamento, la cual regula la temperatura del
filamento y controla la cantidad de electrones que son emitidos.
• El voltaje en el tubo, o potencial entre el ánodo y el cátodo, el cual controla la
velocidad de choque de los electrones y por consiguiente la energía de penetración,
del haz de rayos x.
• La corriente que pasa a través del tubo, la cual está directamente relacionada a la
temperatura del filamento, y es usualmente referida como el miliamperaje del tubo.
La energía de la salida de los rayos X es aproximadamente proporcional al
miliamperaje, el cual es usado como una de las variables en los cálculos para decidir
el tipo de exposición.
f. LIMITACIONES
Comparado con otros métodos no-destructivos de inspección, la radiografía es un

método caro. Por lo regular se requiere de un gran capital, de un local grande para
el laboratorio radiográfico, sumando al hecho de que los costos de operación
pueden ser altos, ya que en algunos casos, el 60% del tiempo total de la inspección
es usado en el montaje de la radiografía. Sin embargo, los costos pueden ser
relativamente bajos cuando se utilizan unidades portátiles, debido a que, el espacio
que se requiere es solo para el procesamiento de la película y la interpretación de
los datos. Otra opción es la radiografía de tiempo real, en ella los costos de
operación son generalmente muy bajos, esto porque el tiempo de preparación es
mucho menor y no hay costos extras por procesamiento e interpretación de la
película.
La inspección de campo de una sección gruesa puede ser un proceso que consume
mucho tiempo porque la radiación efectiva de salida de la fuente portátil puede
requerir de un tiempo de exposición más prolongado de la película radiográfica. Las
fuentes radiactivas (rayos gamma) están limitadas en su salida primaria porque la
alta actividad de la fuente implica que el personal deba llevar consigo una gran
protección.
La baja salida de la fuente portátil de rayos x puede también limitar la inspección de
campo de las secciones gruesas. El tubo portátil de rayos x emite relativamente baja
energía de radiación (300 kV) y está limitado en la radiación de salida. Ambas
características se combinan para limitar su aplicación en la inspección radiográfica.
Ciertas clases de defectos son difíciles de detectar con la radiografía. Como
anteriormente mencionamos, las grietas no pueden ser detectadas a menos que
estén paralelas a la radiación. Las grietas pequeñas en secciones gruesas pueden
no ser detectadas en su totalidad, incluso con una buena orientación. Las
discontinuidades como inclusiones en materiales forjados, hojuelas, micro
porosidad y micro fisuras pueden no ser detectadas a menos que haya
suficientemente segregado para producir un efecto detectable. Por lo general se
piensa que por el hecho de radiografiar una pieza, no habrá ningún defecto en ella
que no haya sido detectado. Así como también se puede dar el caso, en el cual el
radiólogo sea demasiado escéptico y al ver cualquier marca en la radiografía solicite
que sea desechada la pieza.
En ambos casos la radiografía ha sido interpretada equivocadamente, ya que no en
todos los casos la radiografía registra el 100%, de los defectos y, por otro lado, la
radiografía puede tener defectos de proceso o revelado que nada tienen que ver
con defectos en la pieza. Para interpretar una radiografía de la mejor forma posible
es necesario conocer debidamente los factores que pueden afectar su calidad, tales
como, marcas o defectos ya sea por el proceso, o por el revelado, fallas en el
contraste o en el detalle y por último fallas en la película.

g. FUENTES DE RADIACIÓN
Dos clases de radiación electromagnética son usadas enla inspección radiográfica:

rayos x y rayos gamma. Los rayos x y los rayos gamma difieren de otras radiaciones
electromagnéticas (luz visible, microondas y ondas de radio) solo en sus longitudes
de onda. Únicamente los rayos x y los rayos gamma, tienen la capacidad de
penetrar materiales opacos para revelar fallas internas, esto es debido a que tienen
una longitud de onda muy pequeña.
Los rayos x y los rayos gamma son físicamente indistinguibles; ellos difieren solo en
la manera en que son producidos. Los rayos x resultan de una interacción entre el
rápido movimiento de un haz de electrones y los átomos en el objetivo sólido,
mientras que los rayos gamma son emitidos durante la desintegración radioactiva
de un núcleo atómico inestable.
h. VENTAJAS
• Puede ser usado en muchos materiales.

• Brinda una imagen visual permanente.
• Revela la naturaleza interna del material.
• Descubre errores de fabricación.
• Revela discontinuidades estructurales.
• Alto poder de penetración.
• Evita las re inspecciones.
• No es afectado por recubrimientos.
• Identifica discontinuidades.
• Minimiza la subjetividad del inspector.
i. DESVENTAJAS
• Los defectos cuya orientación no es favorable a la dirección de radiación no son

detectados. Aquellos defectos que se encuentren en un plano que esté en la línea
del haz radiográfico no serán detectados.
• Piezas con geometría complejas dificultan, y hasta imposibilitan, la correcta

aplicación de la técnica.
• No hay posibilidad de conocer la profundidad de un defecto a no ser que se emplee

el procedimiento estereométrico, aunque algunos expertos ya sea por diferencia de
densidad y/o comparación con patrones la calculan en forma aproximada.
• Los espesores de pared de la sección a inspeccionar podrían limitar su empleo.
• El uso de radiografía industrial tiene un aspecto no asociado con otros métodos

de ensayos no destructivos como lo es el peligro de radiación excesiva.
• Los materiales para el revelado de la placa radiográfica gradualmente pierden sus
propiedades o pueden ser manejados inadecuadamente, obteniéndose como
resultado placas radiográficas de baja calidad.

2.4.3. ENSAYO POR LÍQUIDOS PENETRANTES
La inspección por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo para

la detección de discontinuidades que haya en la superficie la pieza sujeta a un
examen.
El método puede ser considerado como una extensión de la inspección por ensayo
visual ya que muchas de las discontinuidades podrían no ser detectadas través de
este último; pero dicho ensayo se debe llevar a cabo con un inspector
experimentado.
Se dice que este método de ensayo se utilizó por primera vez en los orígenes de la
industria de los automóviles, para detectar fisuras en los bloques de motores; en
ese entonces se aplicaba una capa generosa de aceite sobre la superficie a ser
ensayada, este fluido se lo dejaba por un periodo de 24 horas aproximadamente,
transcurrido este tiempo se removía este exceso de aceite y finalmente se aplicaba
talcos sobre dicha superficie; el talco extraía el aceite alojado sobre una posible
fisura y la revelaba, dibujando la discontinuidad.
Actualmente se realiza el mismo procedimiento con la diferencia que ahora se

emplean fluidos con alto grado de capilaridad, permitiendo estos que ahora se dejen
sobre la superficie a inspeccionar por un tiempo no mayor a 30 minutos.
El efecto que se produce es el mismo, es decir, el líquido penetrante se aloja en la

posible fisura; se remueve el exceso de penetrante por medio de un líquido
revelador o agua según sea el caso.
Finalmente se aplica talco atomizado en “spray” llamado revelador, haciendo este

el mismo efecto de chupar y revelar el penetrante alojado en la discontinuidad;
dibujando así literalmente la fisura.
Para este método de ensayo se utilizan generalmente penetrantes de color bermejo
o fluorescente; para aprovechar el contraste adecuado con el revelador que como
debemos suponer es de color blanco. Para el primer tipo de líquidos es necesario
el auxilio de la luz natural o la luz artificial; necesitando para el segundo tipo, una
lámpara de luz ultravioleta.
Los líquidos penetrantes revelan una discontinuidad en una extensión tal que la
inspección dependa menos del elemento humano para su visualización.
Esto hace que el método de ensayo se adapte más a un sistema de producción,

aumentando la credibilidad en la rapidez de inspección.
Puede ser utilizado tanto en materiales ferromagnéticos como en otro tipo de

metales, teniendo en cuenta de que es un ensayo rápido, fácil de aplicar y
relativamente barato.
Sin embargo tiene la desventaja de que solamente puede ser aplicado para revelar
discontinuidades en la superficie de la pieza, que esta no tenga una geometría
compleja y que su superficie sea lo más lisa posible.
Además, todas las discontinuidades reveladas pueden tener una indicación de

profundidad y tamaño aproximados, dependiendo de varios factores tales como el
grado de dureza del material, combinado con el ancho de la indicación.
El equipo que se requiere para la aplicación de este método de ensayo, es

extremadamente simple y de bajo costo, siendo sin embargo fundamental, la calidad
de los líquidos utilizados.
a. CARACTERÍSTICAS DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES
La característica fundamental es su poder de penetración, no obstante

son imprescindibles otras propiedades:

 Capacidad para introducirse con facilidad en discontinuidades o

grietas muy finas.
 No evaporarse o secarse o demasiada rapidez.
 Poder mantenerse en el interior de discontinuidades más anchas y

poco profundas.
 Que se pueda eliminar de la superficie con facilidad.

 Permanecer en estado fluido para salir con facilidad al aplicar el
revelador.
 No ser corrosivo ni atacar al material de ensayo.
2.4.4. ENSAYO POR ULTRASONIDO
El método del ultrasonido en la ingeniería es utilizado para el ensayo de los

materiales, es una técnica de ensayo no destructivo (END) y tiene diversas
aplicaciones, en especial para conocer el interior de un material o sus componentes
según la trayectoria de la propagación de las ondas sonoras, al procesar las señales
de las ondas sonoras se conoce el comportamiento de las mismas durante su
propagación en el interior de la pieza y que dependen de las discontinuidades del
material examinado, lo que permite evaluar aquella discontinuidad acerca de su
forma, tamaño, orientación, debido que la discontinuidad opone resistencia
(conocida como impedancia acústica) al paso de una onda. Las ondas pueden ser
sónicas comprendidas en el intervalo de frecuencias entre 20 y 500 kHz y las
ultrasónicos con frecuencias superiores a 500 kHz.
En el método ultrasónico se utilizan instrumentos que transmiten ondas con ciertos

intervalos de frecuencia y se aplican para detectar defectos como poros, fisuras,
también para conocer las propiedades básicas de los líquidos y sólidos como la
composición, estructura.
El análisis de los materiales mediante ultrasonido se basa en el principio físico: El

movimiento de una onda acústica, sabido es que la onda acústica es afectada por
el medio a través del cual viaja y se distinguen los siguientes tipos: onda longitudinal,
transversal y superficial (Rayleigh), según se muestra en la Figura 1, debido a ello
ocurren los cambios asociados con el paso de una onda sonora de alta frecuencia
a través de un material en uno o más de los cuatro parámetros siguientes: tiempo
de tránsito, atenuación, reflexión y frecuencia. Estos parámetros a menudo pueden
estar correlacionados con los cambios de las propiedades físicas, dureza, módulo
de elasticidad, densidad, homogeneidad, estructura y grano del material.
FIGURA N° 3:
TRANSMISION DE ONDA EN DOS
MEDIOS DIFERENTES
FUENTE: REVISTA DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL VOL. (8) 1: PP. 25-28 (2005) UNMSM

FIGURA N° 4 :
(A), LA ONDA VIAJA LIBREMENTE EN EL INTERIOR DE LA
PIEZA HASTA ENCONTRARSE CON OTRO MATERIAL PARA
SER REFLEJADO, LA PIEZA NO PRESENTA DEFECTOS, EN
LA FIGURA 2 (B) LA ONDA ES REFLEJADA POR EL
DEFECTO EN EL INTERIOR DE LA PIEZA
Fuente: Revista De La Facultad De Ingeniería Industrial Vol. (8) 1: Pp. 25-28 (2005) Unmsm
a. PRINCIPIO
Las ondas sonoras son vibraciones mecánicas que viajan a través de un medio que
puede ser un sólido, un líquido o, un gas, la propagación de las ondas a través del
medio dado, es a una velocidad específica, dirección predecible y, cuando las ondas
encuentran un límite con un medio distinto y con diferente impedancia mecánica,
como se muestra en la Figura 2, las ondas se reflejarán o se transmitirán según
reglas conocidas. Este es el principio físico utilizado para la detección de fallas en
los materiales. La impedancia del medio conductor de ondas ultrasónicas se define
mediante la siguiente expresión:
𝒁 = 𝝆𝒗
La impedancia de dos medios diferentes origina la reflexión, así como la transmisión
y la amplitud de la onda, siendo útiles las siguientes relaciones:
La naturaleza ultrasónica es debido a que tienen frecuencias altas y longitud de

onda corta, apropiada para el ensayo de los materiales, para inspeccionar el interior
de las piezas que ofrecen una trayectoria continua a la propagación de las ondas
sonoras. Para generar onda ultrasónica, se utiliza un transductor piezoeléctrico que
convierte las señales eléctricas en señales sonoras, y viceversa.
El transductor consiste en un cristal (de cuarzo) piezoeléctrico insertado en un

alojamiento a prueba de agua, que facilita su conexión eléctrica a un generador o
transmisor-receptor de pulsos (modo pulso/ eco); en el modo de transmisión, se
aplica al cristal un pulso de energía eléctrica de corta duración y alto voltaje,
provocando que cambie rápidamente su configuración geométrica, deformándose,
y emita un pulso de energía acústica (onda) de alta frecuencia.
En el modo de recepción, cualquier onda ultrasónica o eco que regresen a través

de la trayectoria acústica, la cual incluye los medios y partes de acoplamiento,
comprimen el cristal, produciendo una señal eléctrica que se amplifica y se procesa
en el receptor.
Estos pulsos generados y recibidos por transductores piezoeléctricos deben estar

acústicamente acoplados con el material que se ensaya, según el esquema
mostrado en la señal admitida es amplificada y analizada con una variedad de

instrumentación comercial tanto analógica como digital disponible para este

propósito, en la figura N°5 se muestra como una onda ultrasó- nica es reflejada al
encontrarse con un defecto en el interior de la pieza.
FIGURA N° 5:
ESQUEMA PULSO-ECO
Fuente: Revista De La Facultad De Ingeniería Industrial Vol. (8) 1: Pp. 25-28 (2005) Unmsm
b. LOS PARÁMETROS A CONSIDERAR SON LOS SIGUIENTES:
b.1. VELOCIDAD
La velocidad del sonido es usualmente el parámetro ultrasónico más fácil de medir,

en un medio homogéneo está directamente relacionado con el módulo de
elasticidad, densidad del material, módulo de Poisson, y el grado de homogeneidad.
Según el tipo de onda la velocidad también es diferente. La velocidad se relaciona
con la longitud y frecuencia de onda como sigue:
𝑽 = 𝝀𝒇
Según la velocidad del sonido, la distancia recorrida por éste es:
𝑽𝑻
𝒔=
𝟐
Las velocidades de las ondas longitudinales y transversales también están
influenciadas por las propiedades de los materiales, así por ejemplo en el acero
SAE 1020 la velocidad de la onda longitudinal es 5,89x105 cm/s y la transversal
3,24x105 cm/s; en el acero AISI 430 la longitudinal es 6,01x105 cm/s y transversal
3,36x105 cm/s. De lo mencionado las constantes más importantes del material
como módulo de elasticidad, cizallamiento y de Poisson están relacionadas con la
velocidad de onda y son como sigue:
b.2. ATENUACIÓN
Es la reducción del nivel de una señal, cuando pasa a través de un elemento; la

intensidad de la energía aplicada disminuye con el espesor del material, siendo
amortiguada en tasas diferentes según tipo de material, la amortiguación se debe a
los efectos interactivos de la densidad, dureza, viscosidad, y estructura molecular.
La atenuación en un material dado, normalmente aumenta con la frecuencia y se
mide en decibeles, pero también se puede medir en porcentajes. El principal
mecanismo de la atenuación de la onda es la absorción, que retiene y convierte en
calor a la energía, la relación siguiente expresa la absorción:

b.3. DISPERSIÓN
Las ondas acústicas rebotan según el material que se examina. Los cambios son
disímiles dependiendo de la concentración, estructura, orientación de las fibras,
porosidad, tamaño de la partícula, y otras variaciones microestructurales que
afectan la amplitud, la dirección, y la frecuencia de las señales de onda. Los efectos
de dispersión también pueden ser monitoreados indirectamente observando los
cambios en la amplitud del eco o una señal de transmisión directa.
b.4. FRECUENCIA (EL ESPECTRO)
Todos los materiales tienden a actuar hasta cierto punto como un filtro al paso de la
onda, atenuando o dispersándolo. Las ondas del sonido oscilan a una frecuencia
específica, esto es, nú- mero de vibraciones o ciclos por segundo. El oído humano
percibe hasta una frecuencia máxima de aproximadamente 20 000 ciclos por
segundo (20 KHz), mientras la mayoría de aplicaciones ultrasónicas utilizan
frecuencias entre 500 000 y 10 000 000 ciclos por segundo (500 KHz a 10 MHz).
Las frecuencias altas son menos eficientes en el aire y otros gases, en la mayoría
de los líquidos y materiales de ingeniería viaja libremente.
b.5. LONGITUD DE ONDA
Cualquier tipo de onda tendrá una longitud asociada a la distancia entre dos puntos
correspondiente de un ciclo de onda. La longitud de onda se relaciona con su
frecuencia y su velocidad por una ecuación simple. Véase la Figura 5 con la
ilustración de la longitud y periodo de una onda.
c. VENTAJAS DEL EXAMEN POR ULTRASONIDO
 Alto poder de penetración, lo cual permite detectar discontinuidades

profundas en varios metros de longitud.
 Se puede realizar el examen teniendo acceso a solo una de las superficies
del material.
 Alta sensibilidad que permite detectar discontinuidades muy pequeñas.
 Mayor precisión que otros exámenes no destructivos, ya que permite detectar
posición, tamaño, orientación, forma naturaleza de las discontinuidades.
 Se puede aplicar a cualquier tipo de material.
 No resulta peligrosa su operación para el personal y no tienen ningún efecto
adverso sobre el equipo y materiales circundantes.
 Es portátil.
d. DESVENTAJAS DEL EXAMEN POR ULTRASONIDO

 Requiere personal técnico muy capacitado para la interpretación de los
resultados.
 Las piezas que son rugosas de forma irregular, muy pequeña o delgada son
difíciles de examinar.
 Se requiere un empleo de bloques estandarizados para la calibración del
sistema y para la descripción de la discontinuidad.
 No se obtiene una imagen permanente de las discontinuidades, salvo que se
adapten a otros equipos computarizados que almacenen información y estos
a su vez graficadores y equipos de graficación.
 Se requiere información suficiente sobre la pieza o componente a examinar
para la correcta interpretación de los resultados.

III. INGENIERÍA DE PROCESOS
3.1. ENSAYO POR MÉTODO MAGNÉTICO
3.1.1. MATERIALES
 ENGRANAJE (ACEROS AL MEDIO CARBONO)
Es el material e ensayar, para determinar grietas por fatiga en un engranaje de un

avión.
FIGURA N° 6: GRIETAS (1,2,3,4) DE UN ENGRANAJE
Fuente: Part Store Company 2005
EQUIPOS DE MAGNETIZACIÓN
 Yugo magnético portátil.
 Equipo de magnetización.
FIGURA N° 7:
YUGO MAGNÉTICO
Fuente: Nanofrontmang-Servicios
FIGURA N° 8:
EQUIPO DE MAGNETIZACIÓN
Fuente: Nanofrontmang-Servicios

FIGURA N° 9:
PARTICULAS MAGNÉTICAS
Fuente: Oshma –Servicios
3.1.2. MÉTODOS
a. PROCEDIMIENTO DE MAGNETIZACIÓN
Para la magnetización de las piezas a examinar se emplea generalmente

corriente continua, en cuyo caso se recurre a un rectificador de corriente
(Fig.1) cuando se dispone de corriente alternada. Sin embargo, puede
emplearse también corriente alternada, la que se genera un campo
magnético anular (Fig.3) en piezas cilíndricas que sirve para detectar fisuras
longitudinales. Existen instalaciones que permiten magnetizar las piezas con
corriente continua para el estudio de las fallas transversales.
También se usa el yugo magnético más eficaz en el traslado y uso para
ciertas partes del material a ensayar.
FIGURA N° 10:
RECTIFICADOR DE CORRIENTE CONTINUA
Fuente: (De Doane, Ref. 1030)
FIGURA N° 11:
MAGNETIZACIÓN POR BOBINA
Fuente: (De Doane, Ensayo E Inspección 1964)
Por lo general, se usa corriente continua con una potencia de 3kW. Con esa
potencia es posible examinar una pieza de 50x50x14cm.

La mayoría de los elementos ferrosos en uso tiene la máxima permeabilidad

magnética para una intensidad de campo un poco menor que 100 oersted. Por lo
tanto la intensidad optima de magnetización esta generalmente muy por debajo de
ese valor para la mayor parte de los materiales.
Actualmente se fabrican equipos adaptados a cada necesidad particular. Los

mismos están dotados de una completa atomización, de modo que simplifican al
máximo las tareas inherentes hasta llegar a la fase final, que es la de observación
de las fallas. Aaron Helfgot (1979) nos dice sobre los procesos de circulación de
corriente que “El campo magnético no sea orientado paralelamente a los defectos
de mayores dimensiones. Y en los procesos con circulación de corriente, conviene
que la dirección de corriente no sea perpendicular a los defectos de mayores
dimensiones.
b. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
Las superficies relativamente lisas de color uniforme ofrecen las condiciones más
favorables para la formación y el examen del patrón de polvo.
Las superficies ásperas, tales como la de una soldadura en bruto, interfieren en el

patrón de polvo; esas superficies deben dejarse razonablemente lisas.
FIGURA N° 12:
MAGNETIZACIÓN CON EL YUGO
Fuente: Oshma-Servicios
b.1. EL MEDIO DE INSPECCIÓN
El polvo magnético se puede aplicar seco o húmedo. En el primer caso se lo

espolvorea sobre la pieza, mientas que en el segundo el polvo está en suspensión,
ya sea en agua o aceite de baja viscosidad con el agregado de un elemento que
evita la sedimentación. La parte magnetizada puede sumergirse en el líquido, o bien
este se hace correr o se rocía sobre la pieza. La aplicación del polvo magnético por
vía húmeda permite obtener una mayor garantía de penetración en todos los
resquicios de la parte fallada.
FIGURA N° 13:
MEDIO DE INSPECCION PARA UN ENGRANAJE
Fuente: Corporacion Quimica Ayl Sac 1999
c. DESMAGNETIZACIÓN

La des magnetización se realiza sometiendo a la pieza a la acción de un campo

magnético que invierta continuamente su dirección y que disminuya, al mismo
tiempo, su resistencia.
Para ello, se emplea de preferencia una corriente alternada conectada a un

solenoide abierto, en el cual se coloca la pieza a desmagnetizar, la que se va
retirando lentamente a medida que la corriente sigue fluyendo.
d. APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA
 Detección de fallas transversales en piezas largas

 Detección local de defectos en piezas de grandes dimensiones.
 Detección de defectos en piezas huecas o en forma de anillos.
 Para detección de defectos en piezas de volumen compatible con la máquina
 Detección de defectos en piezas de forma compleja.
El método ha encontrado aplicación, para propósitos de inspección, en la
fabricación, en la fabricación y también la renovación de ciertas partes de
aviones, automóviles, camiones, equipo ferroviario y turbinas a vapor.
3.2. ENSAYOS POR EL METODO DE RAYOS X
Este método se aplica generalmente a piezas fundidas, laminadas, forjadas,

estructuras metálicas, puentes, turbinas, plantas petroquímicas y nucleares.
Además, de ser utilizado en la inspección de juntas soldadas.
Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos X o gamma es absorbida

o atenuada al atravesar un material. Esta atenuación es proporcional a la densidad,
espesor y configuración del material inspeccionado.
FIGURA N° 14:
INSPECCION POR RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
Fuente: Inspecciones C&N S.A.C.
3.2.1. MATERIALES:
 Controles de la fuente.
 Película radiográfica sin revelar.
 Pantallas intensificadoras.
 Indicadores de calidad de la imagen.
 Medidores de radiación.
 Tubos de rayos X.
 Estándares radiográficos de la ASTM
 Material a inspeccionar (tubería de acero)
a. EQUIPOS:
 Fuente de radiación (rayos X).
 Negatoscopio.

FIGURA N° 16:
FIGURA N° 15:
FUENTE DE RADIACIÓN
NEGATOSCOPIO
RAYOS X
Fuente: Equipos de la Universidad

Fuente: Equipos de la Universidad
Tecnológica De Pereira
Tecnológica De Pereira
3.2.2. PROCESO DE INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA:
 Conocer características del material que se va a examinar. Tipo del

metal, su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada, para
seleccionar el radio isótopo o el kilo voltaje más adecuado. La evaluación
geométrica depende del espesor de las piezas. Se debe separar la prueba
por espesores.
 Establecer fuente de radiación.
 Calcular distancia de exposición entre la fuente, el objeto y la
película. Para así poder obtener la nitidez.
FIGURA N° 17:
DISTANCIA ENTRE FUENTE Y OBJETO
Fuente: Servicios Radfis C.A.
1. Selección de película. Con ciertas características que permitan una

exposición en un tiempo razonable y una calidad de imagen óptima. Esta se
coloca dentro de una porta película que sirve como protección para evitar
que la luz dañe la emulsión fotográfica, y que además contenga las pantallas
intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposición, mejorando
con estola calidad de la imagen. Existen 2 opciones de selección de película;
la primera es la de grano grande que da mejor calidad de imagen pero tarda
más la realización del ensayo, ó grano pequeño en la cual la calidad de la
imagen no es tan buena, pero la realización del ensayo es relativamente
rápida.
2. Implementación de medidas de seguridad. En la zona en la que se va a
efectuar la radiografía con el fin de evitar una sobredosis de radiación al
personal que realiza la inspección.
3. Arreglo de la fuente. La distancia calculada con respecto al objeto, se coloca
la película radiográfica del otro lado de éste para registrar la radiación que
logre atravesar al material sujeto a inspección.

4. Emisión de radiación. La fuente de rayos X es el ánodo en un tubo eléctrico

de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de electrones generado en el cátodo
impacta sobre el ánodo y esto provoca la emisión de los rayos X en todas
direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X,
excepto aquellos que escapan a través de un orificio o ventana. Los rayos
que pasan son absorbidos por el material a inspeccionar, y se emplean para
producir la radiografía.
FIGURA N° 18:
ESQUEMA DE RADIACION SOBRE UNA BARRA
Fuente: Endicsa Servicios.
8. Absorción de radiación. Depende sobre todo del espesor, densidad, tipo de

material y número atómico. Se utiliza más radiación en las secciones más gruesas.
 Cuando se apaga la máquina de rayos X, la radiación cesa y la pieza

inspeccionada no conserva radioactividad.
9. Exposición. Se realiza, sacando la cápsula que contiene al radio isótopo o

encendiendo el aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo calculado
para realizar la exposición. Una vez terminada la exposición, se recupera la cápsula
o se apaga el instrumento de rayos X y la película se lleva a revelar.
10. Impresión de la película fotográfica. Se realiza en un cuarto oscuro con una

luz roja. Se usa un negatoscopio. Esta radiación provoca la impresión de la película
radiográfica, que corresponde al negativo de una fotografía. Entre mayor sea la
cantidad de radiación que incida sobre la película, más se ennegrecerá ésta (FIG.
19)
FIGURA N° 19:
SOMBRAS O IMÁGENES
RADIOGRÁFICAS
Fuente: Http://Alejandracork2.Fullblog.Com.Ar
11.Sensibilidad y calidad de la radiografía. Se emplean indicadores de calidad

de imagen. Al realizar la inspección, los indicadores de calidad de imagen se eligen
normalmente de manera que el espesor de éstos represente aproximadamente el
2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea posible, se colocarán
del lado de la fuente de radiación.
12. Revelar y valorar la imagen. Si la imagen es satisfactoria, entonces se

interpreta para conocer qué tipo de indicaciones están presentes; las cuales
posteriormente serán evaluadas para conocer su nivel de severidad y su posible
efecto en el material que se inspecciona.
13. Interpretación. La lectura de las radiografías debe ser realizada cumpliendo

unas condiciones específicas en las que se debe tener en cuenta, un máximo en la

sensibilidad de detalle, un grado de ajuste correcto para de este modo obtener una
lectura correcta y con completa seguridad.
FIGURA N° 20:
RADIOGRAFIA DE UN TUBO SOLDADO
Fuente: Institut De Soudure, Francia
3.2.3. APLICACIONES DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL:
Sus aplicaciones están a nivel industrial, médico y de investigación, pues

aparte de que la energía de la radiación puede ser absorbida por la materia,
también pueden hacer fluorecer ciertas sustancias.
o En las que se emplea la energía radiante y su efecto sobre la materia.

Es el caso de las aplicaciones físicas (efectos de fluorescencia),
médicas (destrucción de ciertas células) y biológicas (mutaciones o
aplicaciones de esterilización biológica).
o En las que se emplean los efectos físicos. La difracción (determinación
de estructuras cristalográficas), fluorescencia (determinación de
composición química) y la ionización (detección de la radiación), etc.
o En las que se mide la atenuación de la radiación. El caso de la

medición de espesores en procesos de alta temperatura, la medición
de niveles de fluidos, la determinación de densidades en procesos de
producción continua y la Radiografía Industrial.
o Control de calidad de productos (soldados, forjas, fundiciones). La

corta longitud de onda de la radiación que emplea la radiografía le
permite penetrar materiales sólidos, que absorben o reflejan la luz
visible; para la detección de defectos internos microscópicos tales
como grietas, socavados, penetración incompleta en la raíz, falta de
fusión, etc. (FIG.8)
FIGURA N° 21:
IMAGEN DE POROSIDAD EN SOLDADURA
Fuente: Endicsa Servicios

3.3. ENYASO CON LIQUIDOS PENETRANTES
3.3.1. MATERIALES
 Gancho de acero
(Material al cual se le aplicara el ensayo)
 Aerosoles (penetrantes)
FIGURA N° 22:
GANCHOS DE ACERO
FIGURA N° 23:
AEREOSOLES
Fuente: Aaron Helfogt, Ensayo de Materiales
EQUIPOS UTILIZADOS:
 Lámpara de luz ultravioleta (Iluminación focalizada)
 Lámpara de luz blanca (Iluminación más difusa)
FIGURA N° 24:
AMPARA DE LUZ ULTRAVIOLETA LAMPARA DE LUZ BLANCA
Fuente: Aaron Helfogt, Ensayo de Materiales
3.3.2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:
El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que

permite la determinación de discontinuidades superficiales en materiales sólidos
no porosos. El procedimiento está limitado a discontinuidades que se encuentren
abiertas a la superficie, si por el contrario el defecto es su superficial no se puede
detectar usando esta técnica.
El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la

superficie limpia de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la

superficie debido al efecto capilar, de forma que, al limpiar el exceso de líquido de

la superficie, quede solamente el líquido introducido en las discontinuidades. Al salir
posteriormente ese líquido, ayudado normalmente por la acción de un agente
denominado revelador, señala sobre la superficie las zonas en las que existen
discontinuidades
FIGURA N° 25:
FUNDAMENTO DE ENSAYO POR LIQUIDOS PENETRANTES
Fuente: Instituto Politécnico Nacional
El campo de aplicación más frecuente de estos ensayos es la inspección de

metales no ferromagnéticos (aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables,
cobres, bronces, latones, etc.) Los metales ferromagnéticos (aceros al carbono y
aleados, etc.) también se pueden inspeccionar por líquidos penetrantes pero
normalmente suele ser más ventajoso emplear el método de ensayo no
destructivo de partículas magnéticas, que es mucho más sensible en estos
materiales.
En comparación con otros métodos de END la aplicación práctica del ensayo, en

general, es menos compleja y no requiere el empleo de equipos complicados o
costosos. No significa esto que su ejecución se pueda realizar de forma menos
cuidadosa. De hecho este ensayo es uno de los más antiguos y ya se llevaba
a cabo en los talleres a principios de siglo XX, se cubrían las piezas con aceite y
pasadas unas horas, tras limpiarlas y secarlas, se cubrían con lechada de cal,
como indicación de la grieta se obtenía una mancha oscura sobre el fondo blanco
de cal. El procedimiento permitía detectar grietas grandes, pero no resultaba
adecuado para las pequeñas y presentaba el inconveniente de falta de
uniformidad en los resultados. El mayor conocimiento de los principios físicos que
intervienen en el proceso con líquidos penetrantes unido a las exigencias
crecientes del nivel de calidad, ha llevado al perfeccionamiento del método. Hoy
en día se dispone en el mercado de productos penetrantes que consiguen
aumentar la sensibilidad, mejorar la calidad de la imagen de la indicación,
disminuir el tiempo de ensayo o su uso en rangos de temperaturas diferentes a la
ambiental.
FIGURA N° 26:
APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE
Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_l%C3%ADquidos_pen
etrantes
3.3.3. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS LÍQUIDOS

PENETRANTES.
El ensayo por líquidos penetrantes se basa fundamentalmente en que un

determinado líquido (penetrante) tenga las características siguientes:

1. Capacidad humectante suficiente para mojar la superficie del material

sólido que se desea inspeccionar y fluir sobre ella formando una película continua
y uniforme.
2. Poder de penetración que le permita introducirse en las discontinuidades

abiertas a la superficie y que normalmente no son visibles a simple vista.
Estas características dependen de las propiedades físicas del líquido

principalmente poder humectante y capilaridad.
Poder humectante. Si tenemos una gota de líquido sobre una superficie sólida, las
fuerzas de cohesión (las que mantienen a las moléculas del líquido unidas entre sí)
y las fuerzas de adherencia (las que se establecen en la interface entre dos
sustancias distintas, líquido-sólido o líquido aire) determinan el ángulo de contacto
o ángulo de mojado α.
FIGURA N° 27:
VISTA DE ANGULOS DE ACUERDO AL LA CAPACIDAD HUMECTANTE
Fuente: Servicio de Mantenimiento-Dpto. de Ingeniería, Lab.de Ensayos no Destructivos
Si α es menor de 90º, el líquido moja la superficie y su poder humectante es bueno.
Si α es igual o mayor de 90º, el líquido no moja al sólido y su poder humectante es

malo o muy malo.
 Eliminación del exceso del líquido penetrante: Una vez aplicado el
penetrante y transcurrido el tiempo de penetración es necesario eliminar
todo el exceso de penetrante (para tener la seguridad de que no se formarán
indicaciones falsas) pero de forma que no se extraiga el penetrante
introducido en los defectos. El modo de hacerlo dependerá del tipo de líquido
penetrante usado.
 Aplicación del revelador: El revelado es la operación que hace visible el
defecto al ojo humano. Actúa como un papel secante que extrae el líquido
de la discontinuidad o defecto superficial y contribuye a aumentar la
visibilidad de las indicaciones por ser de un color opuesto al penetrante
y proporcionar un fondo sobre el que contrasta el color del penetrante
(generalmente blanco). Los reveladores pueden ser:
- Reveladores de polvo seco. Como primeros reveladores se usaron yeso

o talco en forma de polvo muy fino que aún hoy se utilizan aunque existen
otros productos que proporcionan mejores resultados.
- Reveladores acuosos, partículas de polvo seco para preparar en
suspensión acuosa.
- Reveladores no acuosos, polvo revelador en suspensión en un
disolvente orgánico volátil, envasado en botes de aerosol que se aplica
por pulverización.
- La aplicación del revelador debe hacerse de forma que se obtenga una
capa muy fina y uniforme sobre la superficie a examinar. Se aplica según
el tipo espolvoreándolo, por inmersión o por pulverización. El tipo de
revelador y la forma de aplicación seleccionadas dependerán del número
de piezas a examinar, el tamaño, si el proceso es manual o está
automatizado, del acabado superficial de las piezas (se recomienda
revelador seco para acabados rugosos y húmedo para acabado fino), etc.

 Inspección para la evaluación e interpretación de los resultados: En la fase

de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena
iluminación si se usaron penetrantes que son visibles a la luz natural o
blanca, con penetrantes fluorescentes sensibles a la luz ultravioleta se
requerirá un equipo de luz negra y una cámara oscura. También en esta
fase, las indicaciones hay que interpretarlas, es decir establecer la causa
que la originó (por ejemplo, puede ser una grieta, un poro, falta de unión,
etc.). La observación de la forma de las indicaciones junto con la experiencia
y conocimientos del operador es lo que permite hacer dicha interpretación.
Con este fin existen fotografías que se pueden utilizar como guía en la
norma ASTM E 433 “fotografías de referencia para inspecciones por
líquidos penetrantes”. Es necesario tener en cuenta que pueden aparecer
falsas indicaciones (es decir, aquella que no es causada por una
discontinuidad o defecto en el material) generalmente debidas al incorrecto
proceso de eliminación del exceso de penetrante.
 Limpieza final: Tras la inspección se realizará una limpieza final de la pieza

para volverla a su estado original. Se utilizarán, en general, los mismos
sistemas de limpieza establecidos en el inciso “a”.
FIGURA N° 28:
PRODEDIMIENTO DE APLICACIÓN DE LIQUIDOS PENETRANTES
Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_l%C3%ADquidos_penetrante

3.4. ENSAYO POR ULTRASONIDO
3.4.1. EQUIPO
El generador de pulsos induce al transmisor de pulsos el cual exista al cristal del

cabezal, este corto pulso eléctrico normalmente tiene un voltaje pico de cientos de
voltios. El mismo generador también activa la base de tiempos horizontal en el
osciloscopio por medio de un circuito de tiempo de retardo. La deflexión vertical del
osciloscopio (TCR, Tubo de rayos catódicos) se alimenta con un amplificador y un
rectificador de pulsos recibidos desde la pieza. La longitud de la medición que se
observa en la pantalla puede variar alterando la velocidad de la base de tiempo. Las
deflexiones verticales se producen cada vez que el cabezal está sujeto a una
tensión eléctrica propia de la recepción. Cuando se opera con cabezales de doble
cristal el transmisor se encuentra separado del receptor, por lo tanto estos ambos
cristales poseen cables y conexiones diferentes. En estos casos los equipos poseen
circuitos de protección que aseguran que los altos voltaje s del transmisor no dañen
al receptor.
FIGURA N° 29:
DIAGRAMA DEL EQUIPO
Fuente: Proyecto De Investigación Claudio Rimoldi, Luis Mariano Mundo, Facultad De

Ingeniería –Departamento De Aeronáutica
Hoy en día los equipos diseñados son cada vez más livianos y compactos, esto es
favorable para la utilización en campo. A su vez la construcción modular permite
intercambiar cabezales con distintos equipos y pantallas de visualización, así como
la utilización de múltiples cabezales. Las siguientes figuras presentan distintas
configuraciones de instrumentos de ultrasonido.
FIGURA N° 30:
MEDICIÓN DE ESPESORES
Fuente: Proyecto De Investigación Claudio Rimoldi, Luis Mariano Mundo, Facultad De

Ingeniería –Departamento De Aeronáutica

FIGURA N° 31:
EQUIPOS PORTATILES DE MEDICION DE ESPESORES
Fuente: Ultrasonic Reference Blocks. (Catálogo De Productos)
FIGURA N° 32:
EQUIPOS CON OSCILOSCOPIOS INCORPORADOS
Fuente: Ultrasonic Reference Blocks. (Catálogo De Productos)

3.4.2. PATRONES DE CALIBRACIÓN
La acción de calibración se refiere a un acto de evaluación y ajuste de la

precisión de medida del equipo. En lo que respecta a ensayos ultrasónicos se
utilizan variados métodos de calibración ya que es un ensayo que se basa en la
comparación.
Primeramente la electrónica del equipo se debe calibrar para asegurar su

funcionamiento y diseño. Esta operación generalmente es realizada por el
fabricante ya sea en el proceso de fabricación como en el servicio post-venta.
Luego hay una calibración que se debe realizar por el usuario previo al
ensayo. Esta calibración incluye el setup del equipo, el cabezal, y el testeo del setup
para validar los niveles deseados de precisión.
En los ensayos de ultrasonido también existe la necesidad de estándares de

referencia. Estos son utilizados para establecer un nivel general de consistencia en
la medición y ayudar a interpretar y cuantificar la información adquirida. Son
necesarios, también, para validar que el instrumento y el setup realizado provee
resultados similares sin importar el tiempo y que, a su vez que se puede reproducir
lo mismo con un sistema diferente.
También estos patrones nos ayudan a estimar el tamaño de las imperfecciones. En

un ensayo pulso-eco la intensidad de la señal depende tanto del tamaño de la fisura
como de la distancia entre el cabezal y esta. El usuario puede utilizar un patrón de
referencia con una imperfección artificial inducida a aproximadamente la misma
distancia del cabezal en el material para determinar el tamaño aproximado de dicha
fisura, comparando ambas señales.
Como todas las imperfecciones realizadas en los patrones provienen de

mecanizados, como pequeños agujeros o entallas (siendo entallas artificiales), las
ondas de ultrasonido reflejadas se comportarán de manera distinta que las
verdaderas entallas, este es otro de los motivos por los cuales solo se puede estimar
el tamaño de las fallas reales.

Cabe destacar que el material del patrón a utilizar debe ser el mismo que el material
a inspeccionar. A continuación se presentan algunos patrones de calibración como
los mencionados.
FIGURA N° 33:
PATRON DE DISCONTINUIDADES
Fuente: Harisonic Ultrasonic Transducer Catalog.
FIGURA N° 34:
PATRON DE MEDICIÓN DE ESPESORES
Fuente: Harisonic Ultrasonic Transducer Catalog.X

FIGURA N° 35:
CALIBRACIÓN DEL INSTRUMENTO
Fuente: Harisonic Ultrasonic Transducer Catalog.
3.4.3. GENERACIÓN Y DETECCIÓN DE ULTRASONIDOS
Entre los diferentes procedimientos para la generación y detección de ondas de

ultrasonidos, uno de los más habituales y de mayor interés es el método
piezoeléctrico. Se basa en el fenómeno piezoeléctrico que consiste en la generación
de cargas eléctricas por medio de solicitaciones o presiones de naturaleza
mecánica. Lo presentan muchos cristales, como el cuarzo, titanato de bario, sulfato
de bario, sulfato de zinc, turmalina, que son los más comúnmente utilizados. El
fenómeno piezoeléctrico es reversible, es decir, si se aplica una diferencia de
potencial a un cristal piezoeléctrico, este experimenta cambios dimensionales Así
pues, un campo eléctrico variable (alterno) producirá en estos cristales
piezoeléctricos vibraciones mecánicas variables, que con la frecuencia apropiada
(105 -107 Hz), generan las ondas de ultrasonidos. Igualmente, en sentido inverso,
los ultrasonidos se traducirán en estos cristales en un campo eléctrico variable,
permitiendo su detección.

FIGURA N° 36:
PALPADOR DE HAZ NORMAL
Fuente: Ciencia Y Tecnología De Los Materiales, Catedra – Universidad Central De Venezuela.
Los cristales se tallan y cortan según su eje óptico en forma de paralelepípedo que
se montan entre dos armaduras eléctricas que se someten a una d.d.p. elevada,
alterna y de igual frecuencia a los U.S. que se quieren obtener. Van montados en
soportes denominados PALPADORES O SONDAS DE U.S.
3.4.4. LOCALIZACIÓN DE DEFECTOS INTERNOS POR ULTRASONIDO
1. Por transparencia: por la disminución de intensidad de ultrasonido medido

por el receptor al atravesar la onda una zona defectuosa.
FIGURA N° 37:
ULTRASONIDO POR TRANSFERENCIA
FUENTE: “Curso Ultrasonido Básico”. Facultad De Ingeniería, Universidad Central De

Venezuela.
2. Por la disminución de la intensidad del eco: basado en la disminución de
la intensidad de la onda reflejada en la cara opuesta de la pieza después de
atravesar un defecto.
FIGURA N° 38:
ULTRASONIDO POR DISMINUSIÓN DE LA INTENSIDAD DEL ECO

Venezuela.
3. Por la posición del eco ya que la exploración se realiza ajustando el

palpador del receptor a la mejor distancia para recibir la onda reflejada.
FIGURA N° 39:
POR LA POSICIÓN DEL ECO

Venezuela.

Cuando esta onda se encuentra con un defecto, la reflexión que éste produce
alcanza la superficie a una distancia inferior desde el emisor, por lo que el receptor
debe ser acercado. De la distancia entre ambos se puede deducir la profundidad a
la que se sitúa el defecto.
4. Por la medida del tiempo invertido por la onda reflejada o método

Impulso-Eco: para lo que se utiliza un aparato que está provisto de un solo
palpador (emisor-receptor) y de un osciloscopio de rayos catódicos en cuya
pantalla se observan las oscilaciones correspondientes a la reflexión de la
onda sobre la superficie de la pieza, sobre la cara opuesta y entre las dos,
una oscilación correspondiente al defecto, si existe.
FIGURA N° 40:
MÉTODO IMPULSO-ECO

Venezuela.
3.4.5. DETECTOR UNIVERSAL DE DEFECTOS POR ULTRASONIDO
Se trata de un convertidor de las señales eléctricas en señales visuales o

ecos, un OSCILOSCOPIO, que tiene una pantalla donde la pulsación
ultrasónica o su eco, como pulsación de voltaje, ocasiona una desviación del
barrido que aparece en la pantalla como una distorsión o IMPULSO INICIAL.
Cuando el impulso ultrasónico alcanza la pared opuesta de la pieza, es
reflejado y alcanzará de nuevo la pared de entrada y por tanto al emisor
provocando una nueva distorsión que aparecerá de nuevo como un pulso en
la pantalla del osciloscopio. Ambos pulsos aparecen separados en la pantalla
(uno a la derecha y el otro a la izquierda). Cuando la pulsación ultrasónica
atraviesa un defecto, sufre un rebote, y aparece en la pantalla un eco de
defecto, a una distancia del pulso inicial proporcional a la profundidad de su
posición (del defecto) en la pieza.
FIGURA N° 41:
DETECTOR DE DEFECTOR POR ULTRASONIDO

Venezuela.

IV. CONCLUSIONES
 El ensayo de partículas magnéticas es aplicable mayormente a materiales

ferrosos.
 Los resultados del ensayo magnético son más nítidos cuanto mayor es la
permeabilidad magnética del material en estudio.
 La confiabilidad de estos sistemas de inspección depende de su selección
correcta, ya que también tiene sus ventajas y desventajas, por lo que una
mala elección traerá como consecuencia resultados poco confiables, así
como pérdidas de tiempo y recursos.
 El factor humano es otro elemento importante a considerar en los ensayos

no destructivos ya que los inspectores deben ser capacitados y
calificados, también deberán tener una experiencia que permita asegurar
que sus resultados sean lo más confiable posible.
 Los ensayos por medio de rayos x son peligrosos y el personal que los
realice debe tomar las medidas de seguridad necesarias.
 Entre los materiales metálicos más usados que se pueden utilizar con la
técnica de rayos x generalmente son; materiales no ferromagnéticos
(aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre, latón, etc.); también
materiales ferromagnéticos (acero al carbono y aceros aleados), así como
también vidrios, plásticos y cerámicas plastificadas.
 El ensayo por líquidos penetrantes, a comparación con otros métodos en

general es menos compleja y no requiere de equipos complicados y
costosos.
 El ensayo por ultrasonido es el de mayor precisión que otros exámenes

no destructivos, ya que permite detectar posición, tamaño, orientación,
forma naturaleza de las discontinuidades y se puede aplicar a cualquier
tipo de material.
 El método de ultrasonido no resulta peligrosa su operación para el
personal y no tienen ningún efecto adverso sobre el equipo y materiales
circundantes.
V. RECOMENDACIONES

VI. REFERENCIALES
 COCA Pedro y ROSIQUE Juan. Ciencia de los materiales. México.

Editorial Pirámide. Décima edición 1985.
 HARMER Davis. Ensaye e inspección de los materiales de ingeniería.
California. Editorial Cecsa (compañía editorial continental). Primera
edición 1966.
 HELFGOT Aarón. Ensayo de los materiales. Buenos Aires. Editorial
Kapelusz Reimpresa. Primera edición. 1979.
 DE DOANE: Ensayo e inspección. Disponible en:
 http://www.doane.edu/programs. Artículo de web. Consultada el 8 de
febrero de 2017.
 NANOFRONTMANG-SERVICIOS: Los yugos magnéticos. Disponible
en:
 http://www.nanofrontmag-cm.es/servicios/. Articulo web. Consultada el 8
de febrero del 2017.
 OSHMA-SERVICIOS: partículas magnéticas. Disponible en:
 https://www.linkedin.com/company/oshma-srl. Articulo web. Consultada el
8 de febrero del 2017.
 PART STORE COMPANY: Grietas de un engranaje. Disponible en:
 https://www.google.com.pe/webhp?sourceid=chromeinstant. Articulo
web. Consultada el 8 de febrero del 2017.
 CARLOS NUÑEZ Y Otros . Comportamiento mecánico de los
materiales Vol 2 Ensayos mecánicos. Barcelona. Ediciones De La
Universidad DE Barcelona. Segunda Versión. 1998
 JORGE LUIS GONZALES. Metalurgia Mecánica. México . Editorial
Limusa S.A. 1995
 JESÚS CEMBRERO CIL Y Otros. Ciencia y tecnología de materiales:
Problemas y cuestiones. Madrid . Editorial Pearson Educación S.A.
2005
LUCY FRANK SQUIRE. Fundamentos de Radiología. Elsevier,España.

Editorial MASSON.S.A. 2000
 GONZALEZ ZAMBRANO, Alfonso. Aplicación De Los Rayos X En La
Industria Como Prueba No Destructiva. Tesis de Maestria. San Nicolas
De Los Garza, N.L. Universidad Autónoma De Nuevo León. 1995
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA. Ensayos no
destructivos. Disponible en: http://blog.utp.edu.co/metalografia/.
Consultada el 03 de febrero del 2017.
 ALEJANDRA PATRICIA CORK . Fundamentos básicos de radiografía
industrial. Disponible en:
http://alejandracork2.fullblog.com.ar/fundamentos-basicos-de-
radiografia-industrial.html. Consultada el 08 de febrero del 2017.
 INSPECCIONES C & N S.A.C. Ensayos no destructivos. Disponible
en: http://www.inspeccionescyn.com/servicios.html. Consultada el 08 de
febrero del 2017
 ENDICSA SERVICIOS. Radiografia industrial. Disponible en:
http://endicsa.com.ar/site/index.php/servicios/?option=com_content&vie
w=article&id=79. Consultada el 03 de febrero de 2017
 INSTITUT DE SOUDURE. Radiografia Industrial. Disponible en:
http://www.isgroupe.com/fr/recherche/results.aspx?k=radiografia%20indu
strial. Consultada el 03 de febrero de 2017

VII. ANEXOS
A.1 Tabla de densidades, velocidades he impedancias acústicas de

distintos materiales.

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ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

1.1. IMPORTANCIA _________________________________________________________ 6

1.2. JUSTIFICACIÓN ________________________________________________________ 7

1.3. OBJETIVO GENERAL ____________________________________________________ 8

1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS _______________________________________________ 8

II. MARCO TEÓRICO ____________________________________________________ 9

2.1. ENSAYOS DE MATERIALES ____________________________________________ 9

2.1.1. TIPOS DE ENSAYOS: _____________________________________________________ 9

2.2. ENSAYOS MECÁNICOS _______________________________________________ 10

2.2.1. ENSAYOS MECÁNICOS DESTRUCTIVOS _________________________________ 11

2.3. ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVO ____________________________ 11

2.3.1. ETAPAS BÁSICAS DE LA INSPECCION DE UN MATERIAL ______________ 11

2.3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS MECANICOS NO DESTRUCTIVOS _____ 13

DESTRUCTIVOS ELEGIDOS _________________________________________________ 13

2.4.1. ENSAYO POR EL MÉTODO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS _______________ 13

III. INGENIERÍA DE PROCESOS ________________________________________ 35

3.1. ENSAYO POR MÉTODO MAGNÉTICO __________________________________ 35

3.1.1. MATERIALES ____________________________________________________________ 35

3.2. ENSAYOS POR EL METODO DE RAYOS X _____________________________ 41

3.2.1. MATERIALES: ___________________________________________________________ 42

3.3. ENYASO CON LIQUIDOS PENETRANTES ______________________________ 49

3.3.1. MATERIALES ____________________________________________________________ 49

3.4. ENSAYO POR ULTRASONIDO _________________________________________ 57

3.4.1. EQUIPO _________________________________________________________________ 57

VI. REFERENCIALES __________________________________________________ 69

VIII. ANEXOS __________________________________________________________ 71

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA – UNAC 2

Buscamos proporcionar al lector información sobre los tipos de ensayos no

En la actualidad el control de calidad es fundamental para optimizar resultados de

Actualmente se cuenta con la tecnología suficiente para poder realizar la inspección

Los ensayos no destructivos se realizan tanto en los departamentos de

Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene

Sin embargo, con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de

En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA – UNAC 4

A continuación, proporcionaremos una serie de fechas relacionadas con

 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

La entidad que reúne a todas las instituciones debidamente constituidas es el

La globalización en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los

Cada proceso de elaboración de un cierto producto impone realizar el control de

Dicho control de fabricación se puede efectuar:

A) Durante la fase de elaboración, por el fabricante, quien de ese modo se ciñe a

Es así como el control de verificación permite descubrí la existencia de fallas que

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA – UNAC 6

en que se detectan las fallas inmediatas, en este último caso se intenta

La globalización de nuestra economía, la abrupta apertura de nuestro mercado

Como respuesta a estos requerimientos se han desarrollado nuevos métodos para

 Encontrar un sistema para la determinación de algunos ensayos

1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Indicar los ensayos mecánicos no destructibles más utilizados.

 Desarrollar las técnicas operacionales de los ensayos mecánicos

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA – UNAC 8

II. MARCO TEÓRICO

2.1. ENSAYOS DE MATERIALES

Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las

Es de suma importancia por tanto el conocimiento de las propiedades de los

2.1.1. TIPOS DE ENSAYOS:

a) Según la rigurosidad del ensayo

a.1) Ensayos científicos

a.2) Ensayos tecnológicos

b) Según la naturaleza del ensayo

b.1) Ensayos químicos

b.2) Ensayos físicos

b.4) Ensayos mecanográficos