Procedimiento ultrasonido medición espesores tuberías

SISA-P-751-12
PROCEDIMIENTO PARA LA
MEDICIÓN DE ESPESORES CON
ULTRASONIDO EN TUBERÍAS DE
PROCESO
NIVEL DE REVISIÓN: 00
FECHA DE REVISIÓN: 23-MARZO-2018
FECHA DE EMISIÓN: 27-MARZO-2018

TITULO: PROCEDIMIENTO PARA LA MEDICIÓN DE CÓDIGO: SISA-P-751-12
ESPESORES CON ULTRASONIDO EN TUBERÍAS DE
REVISIÓN/FECHA: 00/27-03-18 HOJA: 1
PROCESO
1. ÍNDICE
SECCIÓN TÍTULO HOJA
1 ÍNDICE. 1
2 AUTORIZACIONES. 2
3 OBJETIVO. 3
4 INTRODUCCIÓN. 3
5 ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN. 3
6 DEFINICIONES. 4
7 MARCO NORMATIVO. 5
8 RESPONSABILIDADES. 6
9 REQUISITOS DEL PERSONAL. 6
10 EQUIPOS Y ACCESORIOS. 7
11 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES. 8
12 REQUISITOS DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL. 15
13 DIAGRAMA DE FLUJO. 17
14 ACTUALIZACIONES. 18
15 DISTRIBUCIÓN. 19
16 ANEXOS 20
PROCESO
3. OBJETIVO
Este procedimiento establece los requisitos y la secuencia a seguir para realizar la medición de
espesores de pared por ultrasonido en tuberías de proceso, utilizando la técnica de pulso-eco
por el método de contacto directo en componentes de tubería de unidades de control tipo circuito
de tuberías o piernas de nivel.
4. INTRODUCCIÓN.
Una de las técnicas básicas para llevar acabo la evaluación de la integridad mecánica de los
equipos estáticos es el monitoreo constante en la reducción del espesor remanente de pared.
En el desarrollo de la medición de espesores de pared de los componentes de tubería, los

inspectores deben reportar todas las lecturas obtenidas y las obstrucciones registradas a simple
vista.
En este procedimiento se describe una metodología confiable, que incluye el marco normativo,
así como los formatos a utilizar por el personal de Sustentabilidad Integral S.A. de C.V., para
registrar las lecturas obtenidas en la medición de espesores en componentes de tubería de
unidades de control tipo circuito de tuberías o piernas de nivel.
5. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN
5.1 CAMPO DE APLICACIÓN: Este procedimiento debe ser utilizado por el personal de
Sustentabilidad Integral S.A. de C.V. para realizar la medición de espesores a tuberías de
proceso instalados costa afuera y en instalaciones en tierra.
5.2 ALCANCE Y LIMITACIONES: Este documento es de observancia general y obligatoria para

todas las instalaciones de Pemex y debe ser conocido y aplicado estrictamente, por el personal
de Inspección de la Cía. Sustentabilidad Integral S.A. de C.V.
Este procedimiento describe la técnica y criterios de aceptación y rechazo para la medición de

espesores de pared por ultrasonido, en componentes de tubería de unidades de control tipo
circuito de tuberías o piernas de nivel, fabricadas en acero al carbono de baja aleación y acero
inoxidable, de cualquier configuración, con espesores desde 0,025" y hasta 10”, con diámetros de
1" en adelante.
En la siguiente tabla se especifican las variables esenciales y no esenciales para la aplicación de

la técnica de medición de espesores con ultrasonido en tuberías de proceso. Un cambio de los
requerimientos en la tabla identificados como variables esenciales deben requerir recalificación
del procedimiento. Un cambio de los requerimientos identificados como variable no esencial no
requiere recalificación de procedimiento. Sin embargo, la metodología mostrada en este
procedimiento debe seguirse por el personal responsable de la inspección.
PROCESO
VARIABLE
VARIABLE
REQUERIMIENTO NO
ESENCIAL
ESENCIAL
Tipos de materiales y configuración hacer examinadas, incluidos espesores,
X -
dimensiones y forma de producto (fundición, forjado, placa, etc).
Requerimientos de calificación del personal. - X
Requisitos de desempeño del personal, cuando sea necesario. X -
Superficie desde la cual será realizada la examinación. X -
Condición de la superficie (superficie de examinación, block de calibración). - X
Acoplante: marca o tipo. - X
Técnicas (haz recto, haz angular, de contacto y/ó inmersión). X -
Angulo (s) y modo (s) de propagación de la onda en el material. X -
Selección del tipo de unidades, frecuencias, forma (s) y tamaño (s) del elemento. X -
Unidades de búsqueda especiales, cuñas, cuando sea necesario. X -
Instrumento (s) ultrasónico (s). X -
Calibración (Técnica y block (s) de calibración(s)). X -
Dirección y extensión del escaneo. X -
Alarma automática y equipo de grabación, cuando sea necesario. - X
Escaneo manual contra automático. X -
Método para tamaño de indicaciones. X -
Adquisición de datos mejorada por computadora, cuando sea necesario. X -
Registros (que incluyan datos mínimos de calibración a ser registrados, ej. Ajustes del
- X
instrumento).
Escaneo en traslape (solo disminución). X -
Tabla 1. Variables esenciales y no esenciales para la aplicación de la técnica de medición de espesores.
6. DEFINICIONES
6.1 Acoplante: Una sustancia usada entre el transductor y la superficie de la pieza

inspeccionada para permitir o mejorar la transmisión de la energía ultrasónica, en nuestro caso
gel industrial.
6.2 Barrido: El movimiento de un palpador sobre la superficie de la pieza inspeccionada con el

fin de examinar un volumen del material.
6.3 Bloque de referencia: Un bloque fabricado con un material similar al que se inspeccionara y
que proporciona una reflexión ultrasónica de características conocidas.
6.4 Contacto directo: Una técnica en la cual el transductor hace contacto directamente con la
pieza inspeccionada a través de una capa delgada de acoplante.
6.5 Haz recto: Un tren de ondas de vibración pulsada que viaja normal a la superficie de la pieza
inspeccionada.
6.6 Transductor (cristal): El elemento piezoeléctrico instalado en un palpador ultrasónico, que

convierte la energía eléctrica en energía acústica y viceversa.
PROCESO
6.7 Palpador: Un accesorio electro-acústico utilizado para alojar uno o varios transductores para
transmitir, recibir, o ambos energía ultrasónica.
6.8 Palpador dual: Un palpador que contiene dos elementos piezoeléctricos, uno actúa como
transmisor y el otro como receptor.
6.9 Técnica pulso eco- Una técnica de inspección en la cual la presencia y posición de un
reflector son indicados por la amplitud y tiempo de recorrido del eco.
6.10 Interpretación: La acción de determinar si las indicaciones son relevantes, no relevantes o

falsas.
6.11 Pérdida: Reducción o destrucción de un material debido a erosión o corrosión.

7. MARCO NORMATIVO
ASME SECCIÓN V Ed. 2017, Article 5 Boiler and pressure vessel code nondestructive
examination (Código para examen no destructivo en calderas y recipientes a presión, Artículo 5)
ASME B31.3 Ed. 2016 Process Piping (Tubería de proceso)
SNT-TC-1A (2011) Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing

(Calificación de Personal y Certificación en Pruebas No Destructivas)
API 570 Ed. 2016 Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration
of Piping Systems (Inspección en servicio, clasificación, reparación y alteración de los sistemas
de tuberías)
API 579-1/ASME FFS Ed. 2016 Fitness for Service (Aptitud para el Servicio).
SISA-P-452-2 Rev. 0 Procedimiento para trabajos en Alturas.
SISA-P-452-1 Rev. 0 Procedimiento de seguridad para uso y selección de equipo de protección

personal.
SISA-452-6 Rev. 0 Procedimiento para el uso de herramientas manuales.
SISA-452-4 Rev. 0 Procedimiento para el armado y desmantelamiento de andamios.
SISA-452-5 Rev. 0 Procedimiento para el manejo de sustancias químicas.
PO-SS-TC-0018-2016 Procedimiento Operativo Crítico para la Delimitación de Áreas de Riesgo

(Barricadas) de Pemex Exploración y Producción.
PO-SS-TC-0015-2016 Procedimiento Operativo Crítico para equipo de protección personal en la

Dirección General de Pemex Exploración y Producción.
PROCESO
PO-SS-TC-0016-2016 Procedimiento Operativo Crítico para Prevención de Caídas en Pemex

Exploración y Producción.
PO-SS-TC-0014-2016 Protección Operativo Crítico para la Protección Contraincendio en

Instalaciones de Pemex Exploración y Producción.
GO-RT-IS-0002-2017 Guía Operativa para la Evaluación de la integridad mecánica de tuberías de

proceso y recipientes a presión en instalaciones marinas.
8. RESPONSABILIDADES
8.1 La Gerencia de Operaciones de “Sustentabilidad Integral S.A. de C.V.” es responsable de:

Verificar la elaboración y actualización de los registros de capacitación, experiencia y exámenes
médicos, para mantener vigente la certificación del personal de PND.
8.2 Es responsabilidad del coordinador de inspección de “Sustentabilidad Integral S.A. de C.V.”:

Apegarse estrictamente a los lineamientos del presente procedimiento. Seleccionar, capacitar,
supervisar y evaluar a los candidatos a inspectores del Departamento de Inspección en ensayos no
destructivos, Mantener y actualizar los registros necesarios que demuestren la calificación y
certificación del personal que labora en su departamento, así como verificar el estricto cumplimiento
del presente procedimiento.
8.3 Es responsabilidad de “Sustentabilidad Integral S.A. de C.V.”, extender la certificación y los

documentos que validen al personal que labora en el Departamento de Inspección.
8.4 El Nivel III certificado ante la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas A.S.N.es el
encargado de la certificación del personal Nivel I y II en el método de UT.
8.5 Es responsabilidad del Representante técnico/supervisor de obra/superintendente de

Sustentabilidad Integral S. A. de C. V. la implantación del presente procedimiento, el registro de
resultados y la firma del reporte, de acuerdo con los requisitos de este procedimiento.
8.6 Es responsabilidad del personal técnico nivel II ó III realizar las inspecciones, interpretar,
evaluar y reportar los resultados de acuerdo con los requisitos de este procedimiento.
PROCESO
9. REQUISITOS DEL PERSONAL.
9.1 El personal que realice las inspecciones, interprete y evalué debe estar calificado y certificado
como Técnico Nivel II en el método ultrasonido Nivel II, de acuerdo con los lineamientos
establecidos en la práctica recomendada SNT-TC-1A (2011).
10. EQUIPOS Y ACCESORIOS.
El instrumento ultrasónico utilizado para Medición de Espesores debe ser del tipo pulso eco con
las siguientes opciones:
 Medidor de espesores con presentación "A", “B”.

 El Instrumento ultrasónico debe ser capaz de operar a frecuencias en un rango de al menos
1 MHz a 20 MHz.
10.1 Palpadores / Transductores.
1.- Los transductores deben ser de incidencia normal, sencillos (con o sin línea de retardo) o
dobles (duales), de forma Circular, cuadrada o rectangular.
2.- La frecuencia nominal de los transductores debe ser de 1 MHz a 20 MHz (5 MHz de
preferencia)
3.- Las dimensiones de los transductores deben ser las adecuadas para alcanzar el acoplamiento
del 100% de su área de contacto con la superficie de inspección.
10.2 Acoplante
1.- Se debe emplear un acoplante como agua, aceite, grasa, glicerina, gel industrial o vaselina, la
selección del acoplante será de acuerdo con el acabado superficial, posición u orientación de la
superficie a inspeccionar, o a posibles reacciones químicas del acoplante con el material a
inspeccionar, la temperatura, etc.
2.- Debe ser empleado el mismo acoplante para la calibración y para la inspección.
10.3 Bloques de calibración
1.- Se debe utilizar uno bloque de referencia de velocidad conocida del mismo tipo de material
que será inspeccionado; los bloques de calibración deben tener espesores exactamente medidos
y dentro del rango de espesores que se inspeccionaran.
PROCESO
2.- Pueden ser usados bloques de 4 o 5 pasos, también pueden ser usados 2 bloques por
separados, uno que tenga un valor de espesor cercano al máximo del rango de Interés y otro
bloque cercano al espesor mínimo del rango de Interés.
10.4 Calibración
1.- Los Instrumentos ultrasónicos deben ser verificados en el comportamiento de la escala de

tiempo/distancia (la escala horizontal y vertical) a Intervalos que no excedan de un año.
2.- Los Instrumentos ultrasónicos deben tener adherida una etiqueta que indique el periodo de
vigencia de la calibración.
3.- Los Instrumentos ultrasónicos que no se encuentren dentro del periodo de calibración no
deben ser utilizados, hasta que sea efectuada la calibración correspondiente.
10.5 Accesorios.
1.- Los accesorios complementarios para realizar la medición de espesores por ultrasonido son
los siguientes:
 Cables coaxiales
 Marcador de metal
 Cinta métrica
 Estopa
 Cepillo de alambre
 Acoplante
 Andamios, cuando se realicen trabajos en altura o por las dimensiones del recipiente.
2.- Para la documentación de la inspección se utilizara cámara digital y las imágenes tomadas
serán anexadas en él reporte final, se deberá tomar como mínimo 4 fotos como evidencia de la
inspección realizada.
11. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES
11.1 Preparación de la superficie.
1.- Hasta donde sea posible, la superficie donde se realizará la inspección debe estar libre de
polvo, grasa, pintura, oxido, salpicaduras de soldadura, irregularidades de la superficie, o de
cualquier material extraño que pudiera impedir o interferir con el acoplamiento adecuado del
palpador o con la transmisión del ultrasonido.
2.- Cuando la condición de la superficie interfiera con la inspección, deberá ser preparada como
se requiera, para realizar la inspección.
PROCESO
11.2 Calibración del Instrumento ultrasónico.
1.- Las calibraciones para realizar las Inspecciones, deben incluir el sistema ultrasónico completo
y deben efectuarse antes de utilizar el sistema, cubriendo el rango de espesores que será
inspeccionado.
2.- La calibración del Instrumento ultrasónico está sujeta a la marca y modelo del equipo que será
utilizado.
3.- Debe efectuarse una verificación de la calibración, al final de cada inspección o series
similares cada 4 horas y cuando cambie alguna de las siguientes condiciones: cambio del
personal, cambio de palpador, cambio de acoplante etc.
4.- Si al verificar la calibración la lectura se ha movido sobre la línea de barrido por más del 10%
de la lectura de distancia real, se debe corregir la calibración y se debe registrar esa corrección en
los registros de la inspección. Todas las inspecciones registradas desde la última calibración
valida o verificación de la calibración deben ser tomadas nuevamente y los valores deben
registrarse.
11.3 Temperatura de las piezas inspeccionadas.
1.- La diferencia de temperatura entre el bloque de calibración y las superficies que serán
Inspeccionadas deben estar dentro de 14°C (25°F)
2.- La temperatura de las piezas inspeccionadas no debe exceder de 93°C (200°F), durante todo el
tiempo de inspección, dependiendo del material piezoeléctrico.
11.4 Metodología para el Desarrollo de la Actividad.
11.4.1 Puntos de inspección.
Se realizará la medición de espesores por Ultrasonido en equipos que se encuentren sin

aislamiento térmico, tuberías de proceso, codos, tees, reducciones boquillas y carretes
solicitados. La cantidad de lecturas de espesores que se tomará en cada equipo estará en
función del diámetro de tubería en servicio.
1.- Se deben tomar espesores en las boquillas o carretes, considerando la longitud y el diámetro
al que se le requiere hacer la toma de espesores en los niveles y horarios indicados en las tablas
siguientes:
PROCESO
Medición de Espesores: número de niveles por longitud del carrete
Níples o Carrete menores a 0.06 m Aplica 1 nivel
Carretes mayores o iguales a 0.06

Aplican 2 niveles de medición
m y hasta 1 m (3.28ft)
Carretes mayor a 1 m (3.28ft) y

hasta 3 m (9.84ft)
Los niveles de medición serán cada 1.5 m (4.92ft), más los

Carretes mayores de 3 m (9.84ft)
extremos
Número de niveles en accesorios
Codo de 90° y 45° hasta 12”Ø

(304.8mm)
Codo de 90° y 45° mayores de

12”Ø (304.8mm)
Tee recta o Tee reducción Aplican 4 niveles de medición
Reducciones concéntricas Aplican 2 niveles de medición
Tapón cachucha Aplican 2 niveles de medición
Tubería AC MEDICIÓN DE ESPESORES POR NIVEL (Horarios técnicos)
GAS LÍQUIDO
Igual o menor 6” Ø (152.4 mm) 4 4
(12:00, 3:00, 6:00 Y 9:00) (12:00, 3:00, 6:00 Y 9:00)
De 8” Ø (203.2 mm) 8 6
Hasta 16” Ø (406.4 mm) (12:00, 1:30, 3:00, 4:30, 6:00, 7:30, 9:00 (12:00, 3:00, 4:30, 6:00,
Y 10:30) 7:30 Y 9:00)
Igual o mayor a 12 10
18” Ø (457.2 mm) (12:00, 1:00, 2:00, 3:00, 4:00, 5:00, (12:00, 1:30, 3:00, 4:00,
6:00, 7:00, 8:00, 9:00, 10:00 Y 11:00) 5:00, 6:00, 7:00, 8:00, 9:00
Y 10:30)
Tabla 2. Medición de Espesores: número de niveles por longitud del carrete
11.4.2 Alarma automática y/o equipo de grabación

PROCESO
Los equipos de medición de espesores cuentan con la opción de configurar alarmas con base en
el espesor nominal; sin embargo para las actividades descritas en este procedimiento no se
requiere la activación de estas alarmas.
Los equipos de medición de espesores cuentan con un módulo para el almacenamiento de
lecturas de espesores denominado comúnmente “Módulo de Corrosión”, los cuales deberán
configurarse y ajustarse de acuerdo con lo establecido en sus respectivos manuales,
independiente que utilice este módulo, se deberán reportar las lecturas en los formatos indicado
más adelante.
11.4.3 Registro de las lecturas de espesores
Se deberá realizar un registro de las lecturas en el reporte especificado , donde se determine el

espesor Mínimo y el espesor Máximo encontrado, se anexará evidencias fotográficas donde se
esté realizando la inspección, como mínimo 4 fotos de manera general, además se agregará el
croquis donde se aprecie el mallado realizado durante la inspección.
11.4.4 Limpieza post-examinación

Terminadas las actividades de medición de espesores se deberá aplicar orden y limpieza en el
área. Así mismo las áreas donde se tomaron espesores deberán estar libres de residuos del
acoplante utilizado para la medición. Las marcas sobre el equipo tales como nivelación y
discontinuidades detectadas están permitidas, a menos que el supervisor PEP abordo no lo
permita, en este caso deberá dejarse el equipo tal como se encontró antes de la inspección (sin
anotaciones, esquemas o mapeos)
11.4.5 Criterios de aceptación y rechazo.
En los casos que durante las mediciones se detecte una variación de espesor mayor o igual al
18% con respecto al espesor promedio obtenido de las lecturas, se deberá marcar y determinar
si es una indicación puntual o realizar un barrido con haz recto para caracterizar y delimitar la
discontinuidad de acuerdo con el numeral 11.12.1 del procedimiento SISA-P-751-13.
El inspector determinará si una discontinuidad se acepta o se rechaza de acuerdo con los

criterios de aceptación Indicada en la “Guía Operativa para la Evaluación de la integridad
mecánica de tuberías de proceso y recipientes a presión en instalaciones marinas” GO-RT-IS-
0002-2017 Tabla No 3. Criterios de aceptación de defectos en Tuberías y métodos de reparación,
a menos que se haga una reevaluación, o sea evaluada por otro método no destructivo y/o por
acondicionamiento superficial para que no se presente como discontinuidad inaceptable.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

Tipo Alternativa 1 Alternativa 2 Acciones de
reparación
cuando no
se cumpla el
criterio de
PROCESO
aceptación.
Ranura Profundidad mayor de --- API-579-1/ASME 1, 2, 3 o 4
10 por ciento del FFS-1-2016 Parte 12
espesor nominal Mecánica de la
Fractura
Abolladura Cuando afecta la --- API-579-1/ASME 1o2
curvatura del tubo en FFS-1-2016 parte 12
la soldadura Mecánica de la
longitudinal o en Fractura
cualquier soldadura
circunferencial.
Las que contengan

algún concentrador
de esfuerzos, tal
como tallón o
muesca.
Las que excedan una
profundidad de 6.35
mm (0.25 in) en un
tubo de 304.8 mm (12
in) de diámetro y
menores o 2 por
ciento del diámetro
nominal de tubos
mayores de 304.8
mm (12 in).
Corrosión Espesor mínimo De acuerdo a lo indicado API-579-1/ASME 1, 2 o 6
generalizada interna requerido de acuerdo en los numerales 5.2.1, FFS-1-2016 Parte 4
al numeral 5.2 de este 5.1.1 y 5.2.2.1 de esta
documento. Guía Operativa.
Corrosión Espesor mínimo De acuerdo a lo indicado API-579-1/ASME 1, 2, 5 o 6
generalizada externa requerido de acuerdo en los numerales 5.2.1, FFS-1-2016 Parte 4.
al numeral 5.2 de este 5.1.1 y 5.2.2.1 de esta
documento. Guía Operativa.
Corrosión localizada De acuerdo a los De acuerdo a lo indicado API 579-1/ASME 1, 2, 4, o 6
interna criterios de en el numeral 5.2.2 de FFS-1-2016 Parte 5
aceptación del esta Guía Operativa.
numeral 5.2.2 de este
documento
Corrosión en Si presenta perdida API- 1104 Edición 2014 Mecánica de la 1ó2
soldaduras de corona y material Fractura
de aporte, es
inaceptable a menos
que se realice un
estudio.
PROCESO
Daños calientes y Espesor mínimo De acuerdo a lo indicado API 579-1/ASME 1, 2, 3 o 4
áreas esmeriladas requerido de acuerdo en el numeral 5.2.2 de FFS-1-2016 Parte 5
a métodos de análisis esta Guía Operativa.
(para efecto de
análisis incrementar
un 10 por ciento de la
profundidad del
daño).
Grietas o Fisuras Inaceptable a menos API 579-1/ASME FFS- Mecánica de la 1o2
que se realice un 112016 Parte 9 fractura
estudio.
Desalineamiento en Desalineamiento API 1104 Edición 2014 API 579- 1/ASME 1
soldadura mayor Del 25% del FFS-1-2016 Parte 8
espesor mínimo
medido en zona sana
de ambos elementos,
y que presenten
desalineamiento
interno verificado
mediante ultrasonido
y/o radiografiado
Imperfecciones 6.4 mm (1/4 pulg) de API 1104 Edición 2014 Mecánica de la 1ó2
en soldaduras: dimensión máxima o fractura.
- Área quemada el espesor del
material base.
Hasta 50.8 mm (2 API 1104 Edición 2014 Mecánica de la 1ó2
Imperfecciones pulg) de longitud ó 1.6 fractura.
en soldaduras: mm (1/16 pulg) de
-Inclusiones de ancho.
Escoria
Imperfecciones en 25,4 mm (1 pulg) de API 1104 Edición 2014 Mecánica de la 1, 2 ó 4
soldaduras: longitud. fractura.
- Penetración
inadecuada y fusión
incompleta
Imperfecciones en 1,6 mm (1/16 pulg) de API 1104 Edición 2014 Mecánica de la 1,3
soldadura: dimensión máxima fractura.
- Porosidad o por inspección visual.
burbujas de gas
- Socavación en Inaceptable si excede API 1104 Edición 2014 Mecánica de la 1, 2, 4, 5
soldadura una profundidad de fractura.
0,8 mm (1/32 pulg) o
12,5 por ciento del
espesor nominal (el
que sea menor)
independientemente
de su longitud.
Inaceptables si
PROCESO
excede una
profundidad de 0.4
mm (1/64 pulg) o 6
por ciento del espesor
(el que sea menor) y
su longitud excede el
valor de 50,8 mm (2
pulg) en una longitud
de 304.8 mm (12
pulg) continuas de
soldadura o la sexta
parte de la longitud
total de la soldadura
(lo que sea menor)
Carretes curvos La curva o dobles de Partes 1 a 5 del ASME ASME B31.3 Edición 1
Tubería debe de ser PCC-2-2015 2016
con un radio de al
menos de 5 (cinco)
veces el diámetro
nominal del tubo.
Inaceptable si la
tubería presenta
daños visibles como:
muescas, rayaduras,
ovalamientos,
ondulamientos, entre
otras.
Insertos Soldables No se permiten Partes 1 al 5 del ASME --- 1,2
insertos tubo-tubo, en PCC-2-2015
insertos que incluyan
elementos
integralmente
reforzados se debe
cumplir con la
relación de diámetros
mayores a 2/3 ramal-
cabezal o clase 300#
y mayores se debe
usar tee´s partidas.
Elementos hechizos Inaceptable Partes 1 a 5 del ASME --- 1
PCC-2-2015
Zona de inclusiones Inaceptables si la ASTM A 435 API 579/ASME FFS- 1
dimensiones exceden 1-2016 Parte 13
de un diámetro de 3
pulg.
Laminaciones Cualquier laminación ASTM A 435 API 579-1/ASME 1
simples que exceda una FFS-1-2016 PARTE
longitud de 75 mm (3 13
PROCESO
in) o que se
encuentre a la mitad
del espesor de la
tubería es
inaceptable.
Así mismo, cualquier
laminación que este
en contacto con la
soldadura queda
rechazada.
Inaceptable si la
distancia a la
soldadura es menor a
1 pulg. O dos veces el
espesor (el que sea
mayor)
Daño por hidrogeno Lo que resulta del API 579-1/ASME FFS-1- Mecánica de la 1, 2 ó 6
(Laminaciones o análisis 2016 Parte 7 fractura
ampollas)
Corona baja En ningún punto API-1104 --- 1, 2, 4, 5
deberá la superficie
de la corona de la
soldadura estar por
debajo de la
superficie externa de
la tubería
Discontinuidad tipo Es inaceptable si la ASME B31.3 Edición API 579-1/ASME 1
lineal en soldaduras amplitud de la 2016 FFS-1-2016 Parte 9
detectadas por Haz indicación excede el
angular nivel de referencia y Mecánica de la
excede la longitud fractura
acuerdo a:
La longitud de la
indicación no debe de
rebasar ¼ (0.250”)
para cuando la
tubería tiene
espesores menores o
iguales a ¾ (0.750”) y
2 ¼ (2.250”).
La longitud de la
indicación no debe
de rebasar ¾
(0.750”). para cuando
la tubería tiene
espesores mayores a
2 ¼ (2.250”)
REPARACIONES: En caso de requerirse un mayor alcance y otras alternativas de
PROCESO
1. Sustitución de tramo. reparación para los diferentes tipos de defectos presentados en
2. Envolvente circunferencial completa soldada. este estándar se puede optar por la utilización de los métodos
3. Esmerilado. de reparación que proporcionan en las partes 1 a 5 del ASME
4. Relleno con material de aporte. PCC-2-2015 “Rapair of Pressure Equipment and Piping” para
5. Refuerzo no metálico equipos y tuberías a presión dentro del alcance de los códigos
6. Operar a presión reducida. y estándares de ASME después de que hayan sido puestos en
servicio.
Tabla No 3. Criterios de aceptación de defectos en Tuberías y métodos de reparación
11.4.6 Conservación de registros
los registros de las inspecciones deben conservarse por cinco (5) años en físico de los cuales tres
(3) años estaran disponibles en el lugar designado dentro de la oficina de sustentabilidad integral y
dos (2) años en el archivo muerto; concluidos estos cinco (5) años, los registros seran destruidos.
adicionalmente a lo anterior los registros de inspección deberán ser almacenados en medios
electrónicos (archivos pdf).
12. REQUISITOS DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL.
Es obligación del personal conocer y comprender cada una de las actividades adscritas en este
documento. Durante el desarrollo de los trabajos que se describen en el presente procedimiento se
deberán seguir toda la normatividad aplicable en materia de seguridad industrial, salud y protección
ambiental.
12.1 Equipo de protección personal Básico.
El equipo de protección personal deberá de realizarse de acuerdo al procedimiento de seguridad

para uso y selección del equipo de protección personal (SISA-P-452-1).
Considerándose como equipo de Protección persona básico: Overol de trabajo de algodón, casco
de seguridad, media bota costa fuera (suela antiderrapante, casquillo de protección), guantes con
palma de Nitrilo, protección auditiva, gafas de seguridad.
12.2 Condiciones de seguridad.
Antes de iniciar las actividades es necesario realizar una inspección al área de donde se va a
laborar, verificar que existan un área segura libre de gases, elementos sueltos rejillas flojas o
cualquier otra condición que pueda ocasionar un accidente o incidente.
 Identificar los procedimientos en materia de seguridad a utilizar durante los trabajos y darles
cumplimiento.
 Realizar en conjunto con todo el personal un Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST).

PROCESO
 Acordonar el área donde se labora para evitar en lo posible que personal ajeno a la
inspección se aproxime, lo que podría provocar un accidenta a él o al inspector.
 Mantener la disciplina durante la jornada de trabajo.
 No operar ningún equipo eléctrico y/o electrónico cuando las condiciones climáticas sean
desfavorables (lluvia, tormenta eléctrica) (SISA-452-6).
 Ninguna acción que involucre un riesgo podrá realizarse sin la debida documentación que
autorice el permiso de trabajo respectivo.
 Mantener orden y limpieza en el área de trabajo.
 Mantener en buenas condiciones los equipos y herramientas asignados.
 Utilizar herramienta adecuada y en buenas condiciones para ser manipulada.
 Unas veces concluidas la inspección se deberá verificar que el área quede libre de residuos y
que no existan condiciones que pudieran ocasionar algún accidente o incidente (Orden y
limpieza).
12.3 Salud ocupacional.
 Considerar para los frentes de trabajo un botiquín de primeros auxilios.
 No permitir que el trabajador realice esta actividad no estando en óptimas condiciones

(cansado, intoxicado, lesionado o en estado inconveniente).
 No consumir alimentos en el área de trabajo.
12.4 Protección ambiental.
 Utilizar recipientes adecuados para el transporte y mantener el Gel UT-X Magnaflux y evitar
derrames.
 Durante la jornada de trabajo se deberá realizar el acopio de los residuos producidos para
que al término de la jornada se entreguen a la compañía de Manejo de Residuos designada
por PEP.
 Durante las actividades se debe prevenir todo riesgo de contaminación al medio ambiente, ya
sea por derrame de sustancias o dispersión de residuos.
PROCESO
13. DIAGRAMA DE FLUJO.
El inspector que realice la Medición de espesores a las tuberías de proceso debe seguir la
secuencia conforme al diagrama de bloques siguiente:
PROCESO
14. ACTUALIZACIONES
FECHA DE
CÓDIGO TÍTULO REVISIÓN HOJA
REVISIÓN
PROCESO
15. DISTRIBUCIÓN
Relación de copias controladas cuando el documento es distribuido impreso en papel.
No Responsable No Responsable
1 Dirección 7 Almacén
2 Comunicación 8 Recursos Humanos
3 Compras 9 HSE
Administración Operación o
4 10
principal
5 Logística
6 Auditoría interna
Cuando el documento es distribuido en red de medios informáticos, los usuarios podrán tener
acceso solo para lectura.
El encargado de aseguramiento de la calidad tendrá el control de los documentos en medios

informáticos, estableciendo las restricciones correspondientes para que estos no puedan ser
copiados, modificados ni impresos, únicamente serán para consulta.
Se declara que los documentos que aparezcan en la red serán la versión vigente.
PROCESO
16. ANEXOS
PROCESO
PROCESO
PROCESO

Procedimiento ultrasonido medición espesores tuberías

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SISA-P-751-12

FECHA DE REVISIÓN: 23-MARZO-2018

FECHA DE EMISIÓN: 27-MARZO-2018

SECCIÓN TÍTULO HOJA

5 ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN. 3

9 REQUISITOS DEL PERSONAL. 6

11 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES. 8

12 REQUISITOS DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL. 15

En el desarrollo de la medición de espesores de pared de los componentes de tubería, los

5. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN

5.2 ALCANCE Y LIMITACIONES: Este documento es de observancia general y obligatoria para

Este procedimiento describe la técnica y criterios de aceptación y rechazo para la medición de

En la siguiente tabla se especifican las variables esenciales y no esenciales para la aplicación de

6.1 Acoplante: Una sustancia usada entre el transductor y la superficie de la pieza

6.2 Barrido: El movimiento de un palpador sobre la superficie de la pieza inspeccionada con el

6.6 Transductor (cristal): El elemento piezoeléctrico instalado en un palpador ultrasónico, que

6.10 Interpretación: La acción de determinar si las indicaciones son relevantes, no relevantes o

6.11 Pérdida: Reducción o destrucción de un material debido a erosión o corrosión.

ASME B31.3 Ed. 2016 Process Piping (Tubería de proceso)

SNT-TC-1A (2011) Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing

SISA-P-452-2 Rev. 0 Procedimiento para trabajos en Alturas.

SISA-P-452-1 Rev. 0 Procedimiento de seguridad para uso y selección de equipo de protección

SISA-452-6 Rev. 0 Procedimiento para el uso de herramientas manuales.

SISA-452-4 Rev. 0 Procedimiento para el armado y desmantelamiento de andamios.

SISA-452-5 Rev. 0 Procedimiento para el manejo de sustancias químicas.

PO-SS-TC-0018-2016 Procedimiento Operativo Crítico para la Delimitación de Áreas de Riesgo

PO-SS-TC-0015-2016 Procedimiento Operativo Crítico para equipo de protección personal en la

PO-SS-TC-0016-2016 Procedimiento Operativo Crítico para Prevención de Caídas en Pemex

PO-SS-TC-0014-2016 Protección Operativo Crítico para la Protección Contraincendio en

GO-RT-IS-0002-2017 Guía Operativa para la Evaluación de la integridad mecánica de tuberías de

8.1 La Gerencia de Operaciones de “Sustentabilidad Integral S.A. de C.V.” es responsable de:

8.2 Es responsabilidad del coordinador de inspección de “Sustentabilidad Integral S.A. de C.V.”:

8.3 Es responsabilidad de “Sustentabilidad Integral S.A. de C.V.”, extender la certificación y los

8.5 Es responsabilidad del Representante técnico/supervisor de obra/superintendente de

10. EQUIPOS Y ACCESORIOS.

 Medidor de espesores con presentación "A", “B”.

10.1 Palpadores / Transductores.

10.3 Bloques de calibración

1.- Los Instrumentos ultrasónicos deben ser verificados en el comportamiento de la escala de

11. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES

11.1 Preparación de la superficie.

11.3 Temperatura de las piezas inspeccionadas.

11.4 Metodología para el Desarrollo de la Actividad.

11.4.1 Puntos de inspección.

Se realizará la medición de espesores por Ultrasonido en equipos que se encuentren sin

Medición de Espesores: número de niveles por longitud del carrete

Níples o Carrete menores a 0.06 m Aplica 1 nivel

Carretes mayores o iguales a 0.06

Carretes mayor a 1 m (3.28ft) y

Los niveles de medición serán cada 1.5 m (4.92ft), más los

Número de niveles en accesorios

Codo de 90° y 45° hasta 12”Ø

Codo de 90° y 45° mayores de

Tee recta o Tee reducción Aplican 4 niveles de medición

Reducciones concéntricas Aplican 2 niveles de medición

Tapón cachucha Aplican 2 niveles de medición

Tubería AC MEDICIÓN DE ESPESORES POR NIVEL (Horarios técnicos)

Igual o menor 6” Ø (152.4 mm) 4 4

(12:00, 3:00, 6:00 Y 9:00) (12:00, 3:00, 6:00 Y 9:00)

Tabla 2. Medición de Espesores: número de niveles por longitud del carrete

11.4.2 Alarma automática y/o equipo de grabación

11.4.3 Registro de las lecturas de espesores