REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA

CIENCIA, TECNOLOGIA E INNOVACIÓN
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA AGRO INDUSTRIAL
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACION EN INGENIERIA MECANICA

PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA LA FABRICA

CREACIONES Y DISTRIBUCIONES CUELLAR

AUTORES:
Poveda Anderson
Ricardo Samir
Gamboa Jorge
Socas Jesús
Rivas Jesús
PROFESOR ASESOR:
ING. CARVAJAL R. RAFAEL

SAN CRISTOBAL, FEBRERO DEL 2019

 INTRODUCCION

Dentro de los aspectos que comprende la administración de recursos

humanos, uno de los más importantes es sin duda el cuidado de la vida, la
integridad y la salud del trabajador; el elemento humano es el recurso de mayor
importancia dentro de la empresa, todos los demás aspectos deben girar en pro de
preservar y mejorar su vida y su salud; es aquí donde la seguridad e higiene
industrial toma mayor relevancia; ya que ésta como un conjunto de conocimientos
y técnicas dedicadas a reconocer, evaluar y controlar aquellos riesgos del
ambiente como actos inseguros y condiciones inseguras que afectan o ponen en
peligro la seguridad y la salud del trabajador puede decirse que está presente en
toda actividad industrial, desde la más simple hasta la más compleja; estudia
además, aspectos como riesgos industriales, equipos de protección, accidentes,
reglamentos, sustancias, instalaciones, infraestructura y demás condiciones
ambientales que afectan la actividad laboral.

La seguridad e higiene industrial tiene especial participación en la actividad

fabril en donde son propicias las aglomeraciones de trabajadores en locales
relativamente pequeños que aumentan los riesgos a sufrir accidentes, y que
sumado a deficiencias de iluminación, ventilación y otros factores industriales,
ponen en riesgo la salud y la seguridad de los trabajadores. Dada la importancia
del tema mencionado, se ha considerado investigar cuáles son las medidas de
seguridad e higiene industrial que necesitan ser aplicados en la fábrica de calzado
Creaciones y Distribuciones Cuellar.

En el desarrollo de este trabajo se abordan temas puntuales como lo son la

seguridad e higiene industrial, normas y reglamentos, riesgos, equipos de
protección individual, accidentes y manuales de seguridad industrial.
 INDICE

PAGINAS PRELIMINARES Pp.

PORTADA
INTRODUCCION
INDICE

DESARROLLO

Contexto del trabajo…………………………………………………………… 4

 Objetivos……………………………………………………………………. 4
 Objetivos Específicos……………………………………………………….. 4
 Antecedentes Históricos…………………………………………………….. 5

Marco Teórico………………………………………………………………….. 8
 Definiciones Básicas……………………………………………………….. 9
 Definiciones de procesos de creación de calzado……………………………12
 Ubicación…………………………………………………………………… 15
 Organigrama………………………………………………………………… 17

 Situación Actual…………………………………………………………… 18

 Programa de seguridad en prevención de riesgos generales en cuanto a la

fábrica de calzado………………………………………………………… 19
 Estructura y distribución de la planta……………………………………. 31
 Diagrama de procesos…………………………………………………….. 32

 CONCLUSIONES
 RECOMENDACIONES
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 ANEXOS
 CONTEXTO DEL TRABAJO

Identificación de la empresa

La empresa llamada fabrica creaciones y distribuciones Cuéllar, es una

organización fielmente dedicada a la fabricación de zapatos, este taller se
encuentra ubicado ubicada en el sector 23 de enero calle 7 con esquina de carrera
6 San Cristóbal estado Táchira.

Además, dicha organización pretende cumplir con el debido propósito de

otorgar a la comunidad y sus adyacencias trabajos de calidad, responsabilidad,
productividad y profesionalismo en cuanto a la realización y terminación de
labores en la creación y confección de zapatería de alta costura y calidad. Durante
y a lo largo de 10 años continuos la empresa ha sido dirigida desde su fundación
por el ciudadano Samir; y en ella laboran un total de doce (6) trabajadores de
distintas especialidades, desempeñando labores de costura, diseño dentro de la
misma.

Objetivos Generales

Realizar el programa de seguridad industrial en la fábrica creaciones y

distribuciones Cuéllar ubicada en el sector 23 de enero calle 7 con esquina de
carrera 6 San Cristóbal estado Táchira.

Objetivos Específicos

 Describir la situación actual de seguridad industrial de la empresa creaciones y

distribuciones Cuéllar.
 Realizar propuestas de seguridad industrial de la empresa creaciones y
distribuciones Cuéllar.
 Diseñar un diagrama de procesos de la empresa.
 Realizar una distribución de planta de la empresa creaciones y distribuciones
Cuellar.

4
Antecedentes Históricos

“Los antecedentes reflejan los avances y el Estado actual del conocimiento

en un área determinada y sirven de modelo o ejemplo para futuras
investigaciones.” Según Fidias Arias (2004).Se refieren a todos los trabajos de
investigación que anteceden al nuestro, es decir, aquellos trabajos donde se hayan
manejado las mismas variables o se hallan propuestos objetivos similares; además
sirven de guía al investigador y le permiten hacer comparaciones y tener ideas
sobre cómo se trató el problema en esa oportunidad.

La industria de calzado ha existido desde que el hombre intencionalmente

transformo la materia prima y la convirtió en un producto distinto de aquel del
cual se derivó, esta actividad ha atravesado por diferentes etapas que le han
convertido en un componente importante dentro del sector económico a nivel
mundial.

El uso de calzado se remonta a la época antigua, donde los egipcios, fenicios

y hebreos usaban sandalias y zapatillas de hoja de palma o papiro. Además
usaron un tipo de zapatos hechos de pedazos de cuero cocidos las cuales eran
sujetadas a los pies por correas, que protegían los dedos de los pies y otros de
suela gruesa y punta levantada.

En la antigua Grecia se encuentra una gran variedad de calzado, desde la

sandalia que consiste en una suela de madera y correas, hasta verdaderos zapatos
reforzados con clavos y botines hasta el tobillo los que brindan una mayor
elegancia.

Entre las distintas clases de calzado que usaban los griegos figuran el
sandalon o sandalión, a esta misma clase de calzado correspondía la crepida que
usaban los militares y el endromis usado por los corredores y que se sujetaba a las
piernas por medio de grandes correas.

En el Imperio bizantino aparecieron zapatos más cómodos parecidos al

calzeus romano, negros para el pueblo, rojos y amarillos para los personajes de
clase alta.

5
 Los etruscos se distinguían por la riqueza de su calzado, que hacían con
hormas y a la medida, de tal manera que en Roma se gastaba mucho dinero en
consumir calzado hecho en Etruria (antiguo estado de Italia), los pobres usaban
calzado de madera, y los campesinos se envolvían los pies con una especie de
escarpines de lana o piel de cabra llamadas udones.

A partir del siglo XII se comenzó a usar la bota o zapato de punta alargada,
estrecha y sujetada al empeine del pie con hebilla o cordones; la invención del
tacón trajo consigo una modificación en la forma de los zapatos y botas,
especialmente los de la mujer que por este medio les 3 permitía parecer de una
estatura mayor, se usaban también zapatos con tacón bajo adornado con anchas y
costosas hebillas.

En el siglo XIX, en Francia en las reuniones elegantes los hombres usaban

zapatos de charol y las mujeres zapatos de seda o raso haciendo juego con el
vestido; esta moda duró hasta la primera guerra mundial en los años 1914-1918.

Los procedimientos empleados por los egipcios hace tres mil años eran muy
semejantes a los que se emplean en la actualidad, mientras otras industrias han ido
evolucionando, siguiendo el ritmo del tiempo, el arte de curtir cuero permanece
relativamente estacionario.

Ahora bien, la parte de higiene y seguridad industrial se inició en

Venezuela, con la formulación de la ley de minas en 1909 En 1928, se promulga
la primera ley del trabajo aunque la real legislación en prevención de accidentes
laborales se creó en el año de 1936 con la formulación de la nueva ley de trabajo y
su respectivo reglamento

Para 1944, se crea la ley del seguro social obligatorio (S.S.O), la cual
establecía para ese momento la protección del trabajador asegurado en cuanto
enfermedad, maternidad, accidente laboral, enfermedades profesionales, vejez,
invalidez y muerte.

En 1968, se promulga el Reglamento de las Condiciones de Higiene,

Seguridad en el Trabajo, vehículo de mucha importancia, en la actualidad,

6
inclusive. Asimismo, en 1974 se pone en vigencia el decreto número 46 (2195) el
cual se conoció como el Reglamento de Prevención de Incendios.

Por otra parte en el mismo período anterior la Comisión Venezolana de

Normas Industriales (COVENIN) prosiguen su intensa labor de estandarización
de normas en materia de seguridad. A pesar del desarrollo que tuvo la seguridad
nivel nacional no es sino hasta agosto de 1986, cuando se promulga la Ley
Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
(LOPCYMAT), esta Ley sufre una gran transformación en el 2005 donde es
reformada.

Antecedentes

Rodríguez C. (2012) Manual de seguridad e higiene, trabajo de seguridad y

sano para el personal que labora dentro de la empresa “calzado Marizza”, este
manual fue realizado con la finalidad de ir aumentando las salud y por ende la
calidad de vida de sus trabajadores. La seguridad en el campo laboral es muy
importante para la empresa “calzado Mariza” para la calidad y es por eso la
creación de este manual, con la finalidad de que la empresa ofrezca condiciones
de trabajo que no dañen la salud de las personas que allí laboran seguras. Al igual
que a la fábrica Creaciones y Distribuciones Cuellar se quiere generar un
ambiente más seguro de manera que todo el personal se sienta más cómodo y
conforme, se desempeñe a un mejor nivel así mismo se desenvuelva de tal modo
que entreguen un buen producto.

Centeno R y Delgado G. (2006) Realizaron una tesis con el título de

"Desarrollo de un plan de higiene y seguridad industrial en una empresa de
perfumes, cosméticos y productos de cuidado personal" en la Universidad
Católica Andrés Bello UCAB en Venezuela, la finalidad de esta tesis fue realizar
una investigación sobre las actividades que se llevan a cabo en la empresa e
identificar las actividades que implique una mayor incidencia en cuanto a las
seguridad e higiene industrial para luego detectar y evaluar riesgos, para luego
controlarlos para minimizar o eliminar.

7
 Tanches (2009). Propuesta para un manual de seguridad e higiene industrial
en una empresa de fabricación de papel reciclado en el departamento de Zacapa.
El objetivo que se planteo fue proporcionar un documento que contribuyera a
reducir las condiciones inseguras en las diferentes áreas de trabajo y los elementos
que presentan riesgos para los empleados en general. Menciona que los aspectos
relevantes que se encontraron fueron de un alto índice de accidentes que se debe a
actos imprudentes así como la inadecuada manipulación de herramientas de
trabajo, carencia de equipos para protección personal y falta de capacitación en el
uso de los existentes. El autor concluye que las condiciones de las áreas de trabajo
no cumplen las mismas medidas de seguridad e higiene industrial, el personal
desconoce todo lo relacionado con el tema de seguridad, no cuenta con el equipo
de protección adecuado y no hay divulgación sobre medidas preventivas y de
seguridad por lo que recomienda que se implemente los lineamientos mínimos en
materia de seguridad e higiene industrial, que todo el personal se involucre velar
por que se cumplan y, ponga en práctica dichas medidas dentro de cada área de
trabajo.

Marco Teórico

Definiciones Básicas

Seguridad Industrial: Ramírez, R (2009) define la seguridad industrial

como el estudio de normas y métodos tendientes a garantizar una producción que

8
contemple el mínimo de riesgos tanto para el factor humano como en los
elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.) En palabras más coloquiales,
se ocupa de dar lineamientos generales para el manejo de riesgos en la industria,
ya que en las instalaciones industriales existe una gran variedad de operaciones
que tienen peligros inherentes que requieren de un manejo cuidadoso.

En relación, la seguridad industrial es un campo necesario y obligatorio en

toda empresa en el que se estudian, aplican y renuevas constantemente los
procesos mediante los cuales se minimizan los riesgos en la industria. Toda
industria debe tener la responsabilidad para cumplir con una serie de normas y
condiciones que deben prestarle a sus trabajadores con el fin de darles garantía de
su seguridad y protección. Por ejemplo, en una empresa en la que se elaboren
productos químicos el empleado debe estar protegido contra radiación, alguna
fuga de un líquido toxico o inhalaciones de gases contaminantes.

Seguridad en el trabajo: Chiavenato (2009) indica que la seguridad en el

trabajo se refiere al conjunto de medidas de orden técnico, educativo, médico y
psicológico que se utiliza para prevenir accidentes, sea al eliminar las condiciones
inseguras del entorno, sea al instruir o convencer a las personas de la implantación
de prácticas preventivas. La seguridad en el trabajo se refiere a condiciones de
trabajo seguras y saludables para las personas. La seguridad en el trabajo incluye
tres áreas básicas de actividad: la prevención de accidentes, la prevención de
incendios y la prevención de robos. La seguridad en el trabajo busca la prevención
de accidentes y administra los riesgos ocupacionales, su finalidad es profiláctica,
se anticipa a efecto de que los riesgos de accidentes sean mínimos.

La seguridad en el trabajo es la disciplina encuadrada en la prevención de

riesgos laborales cuyo objetivo es la aplicación de medidas y el desarrollo de las
actividades necesarias para la prevención de riesgos derivados del trabajo. Se trata
de un conjunto de técnicas y procedimientos que tienen como resultado eliminar o
disminuir el riesgo de que se produzcan accidentes.

La empresa es un lugar de trabajo que debe guardar unas normas y tener

unas condiciones óptimas para que los empleados puedan desarrollar su actividad
laboral de la mejor forma posible y con la mayor seguridad. La prioridad de la

9
Seguridad en el Trabajo es evitar los accidentes de trabajo graves y mortales. Si
observamos las estadísticas de las últimas décadas observamos que los
trabajadores fallecen en su trabajo principalmente por accidentes de tráfico,
enfermedades cardiovasculares, caídas desde alturas, contactos eléctricos, golpes
y caída de cargas en actividades logísticas y por el acceso a espacios confinados
sin las preceptivas medidas de seguridad.

Con la excepción de las enfermedades cardiovasculares que se previenen

desde Áreas más relacionadas con Salud, el resto se afrontan desde la especialidad
de Seguridad en el trabajo. Para poder combatir estos accidentes de trabajo
tenemos que tener en cuenta la principal causa que los provoca; "el factor
humano", por lo tanto las principales herramienta para prevenirlos son la
formación, la información, y la aplicación de procedimientos de trabajo mediante
los cuales las empresas puedan minimizar el riesgo de que sus trabajadores
puedan sufrir accidentes.".

Higiene industrial: Mateo (2006) indica que la higiene industrial es la

ciencia y arte dedicados al reconocimiento, evaluación y control de aquéllos
factores ambientales o tensiones emanadas o provocadas por el lugar de trabajo y
que pueden ocasionar enfermedades, destruir la salud y el bienestar, o crear algún
malestar significativo entre los trabajadores o los ciudadanos de la comunidad.

Para Díaz et al. (2008) la higiene industrial es un conjunto de técnicas no

medicas encaminadas al estudio y disminución de los contaminantes físicos,
químicos y biológicos presentes en el trabajo, capaces de causar alteraciones
transitorias o permanentes de la salud (por lo general enfermedades profesionales)
A niveles muy profanos, es confundida con la higiene o aseo personal a observar
por los trabajadores, o con las denominadas condiciones higiénicas generales de
los centros de trabajo, cuyo contenido abarca cuestiones como la disponibilidad de
agua potable, mesas y asientos, instalaciones sanitarias, limpieza, vestuarios,
comedores, etc.

Salud Ocupacional: Es una manera de definir salud es decir que no hay

enfermedad; sin embargo los riesgos de salud, como los físicos y biológicos,
tóxicos y químicos, así como las condiciones estresantes del trabajo pueden

10
provocar riesgos en el trabajo. El entorno laboral en sí también puede provocar
malestares, por lo que una definición más amplia de salud implica un estado
físico, mental y social de bienestar (Chiavenato, 2009).

Detección y lucha contra incendios: Sánchez, Palomino, Márquez y

González (2006) explican que los dispositivos de lucha contra incendios y su
número se determinarán según las características de la obra: dimensiones, uso de
los locales, equipos presentes, las características físicas y químicas de los
materiales que se hallen presentes y número máximo de personas que puedan estar
en ellos. Entre estos dispositivos podrán estar extintores, hidrantes de incendios,
bocas de incendio equipadas, columnas secas, arena, etc.

Vigilancia contra incendios: Para Jeffus (2009) una vigilancia contra

incendios la puede llevar a cabo cualquier persona que sepa cómo hacer sonar la
alarma y utilizar un extintor. El extintor debe ser 17 del tipo requerido para apagar
un fuego del tipo. de materiales que se encuentren en combustión.

Extintores: Según Jeffus (2009) describe cuatro tipos de extintores, los

cuales son tipo A, tipo B, tipo C y tipo D. cada tipo está diseñado para apagar
incendios de cierto tipo de materiales. Algunos extintores se pueden utilizar en
más de un tipo de incendio. Sin embargo, utilizar el tipo equivocado de extintor
puede ser peligroso, haciendo que el fuego se extienda, provocando una descarga
eléctrica o una explosión.

a) Extintores tipo A Los extintores de tipo A se utilizan para sólidos

combustibles (artículos que se queman), como papel, madera y tela. El símbolo
del extintor de tipo A es un triángulo verde con la letra A en el centro.

b) Extintores tipo B Los extintores de tipo B se utilizan para líquidos

combustibles, como aceite, gas y disolventes de pintura. El símbolo del extintor
de tipo B es un cuadrado rojo con la letra B en el centro.

c) Extintores tipo C Los extintores de tipo C se utilizan para fuegos

eléctricos. Ejemplo se utilizan en incendios de motores, cajas de fusibles y
máquinas de soldadura. El símbolo del extintor de tipo C es un círculo azul con la
letra C en el centro.

11
 d) Extintores tipo D Los extintores de tipo D se utilizan en incendios de
metales combustibles como cinc, magnesio y titanio. El símbolo del extintor de
tipo D es una estrella amarilla con la letra D en el centro.

Ubicación de los extintores: Al respecto, Jeffus (2009) opina que los

extintores deberían ser de un tipo que pueda utilizarse con los tipos de materiales
combustibles que haya cerca. Los extintores deberían colocarse de modo que
puedan retirarse fácilmente sin alcanzar el material combustible. También
deberían situarse a un nivel suficientemente bajo para que se puedan levantar
fácilmente del soporte. La ubicación de los extintores debería estar marcada con
pintura roja y carteles, lo suficientemente altos para que se puedan ver desde una
cierta distancia por encima de la gente y de las máquinas. También deberían
señalarse cerca del suelo, de manera que se puedan localizar aunque la habitación
esté llena de humo.

Definición de procesos en la creación de calzado

Para iniciar se define como proceso a una secuencia de pasos dispuesta con
algún tipo de lógica que se enfoca en lograr algún resultado específico. Los
procesos son mecanismos de comportamiento que diseñan los hombres para
mejorar la productividad de algo, para establecer un orden o eliminar algún tipo
de problema.

12
 Es por ello que en la industria del calzado está dividida en varios procesos
de trabajo para lograr la creación del producto. Es por esto que tenemos una serie
de procesos que a continuación se definirán.

 Vulcanizado: La vulcanización es un proceso químico para la conversión del

caucho o polímeros relacionados en materiales más duraderos a través de la
adición de azufre u otros equivalentes "curativos". Estos aditivos modifican el
polímero mediante la formación de enlaces cruzados (puentes) entre las
distintas cadenas de polímeros. El material vulcanizado es menos pegajoso y
tiene propiedades mecánicas superiores. Una amplia gama de productos se
fabrican con caucho vulcanizado incluidos los neumáticos, suelas de zapatos,
mangueras y discos de hockey.
 Corte, Troquelado y recortado: El corte es el proceso en el cual se procede a
dividir en piezas el cuero, tela para luego ser armado o cocido. El troquelado
es el corte de piezas de cuerdo o tela a través de una maquina hidráulica por
patrones electrónicos que miden con precisión las piezas, El recortado es la
separación de estas piezas por medio de tijeras.
 Rebajado: Es una máquina que se emplea para realizar el rebajado de la piel,
el cual consiste en cortar las orillas de la piel con una cuchilla, para que al
unirlas entre si no existan bordos que puedan lastimar al pie.
 Cocido y guarnecido: Cosido del forro con costura zig-zag, para evitar la
formación de bordos. Cosido de la piel al forro. Antes del cosido se le aplica
pegamento para que el forro quede sin arrugas y calce perfectamente. La
máquina va cortando el sobrante de forro que queda de la unión con la piel.
Esta operación se conoce con el nombre de enguarnar.
 Montado de puntas: Antes de realizar la operación de centrar y montar las
puntas es conveniente y necesario preparar el corte y la planta encolándolos.
El encolado de los cortes aparados se puede realizar con una máquina que
dispone de un depósito de cola y dos rodillos cortos o directamente a mano
con una brocha fina, al igual que el encolado de la planta. Una vez que la
planta y el corte han sido encolados es preciso reactivar el adhesivo en una
especie de horno o parrilla donde actúa el calor emitido por unas resistencias
eléctricas, produciendo que la cola tenga un mayor poder adhesivo.

13
 El centrado del corte sobre la horma consiste en colocarlo perfectamente en su
centro, teniendo en cuenta su altura de hueco, eje de simetría, anchura de
punta, etc., ayudándose de un clavo que se situará en el centro de la costura
del talón para evitar que se pueda mover una vez que se proceda a montar la
punta en la máquina.
Máquina de centrar y montar puntas Máquina de centrar y montar puntas de la
sección de la mecánica La máquina de centrar y montar puntas, es quizás la
más compleja de las utilizadas en la fabricación. En la parte central de la
máquina hay un soporte donde se sitúa la horma y el corte, apoyando la punta
en una guía llamado “teflón”, siendo éste distinto para cada tipo de horma.
Alrededor del soporte hay una serie de pinzas que sujetan y estiran el corte al
dirigirlas por medio de unos mandos, cuando el corte está perfectamente
centrado y estirado, se acciona el disparador de la máquina y por debajo del
teflón aparecen unas placas que cierran sobre la punta, dejando el corte
pegado.
Estas placas se calientan por medio de unas resistencias. La máquina posee un
termostato de calor que regula la temperatura en función del material del corte,
y además un temporizador que acciona la liberación de las placas, dando por
finalizado el trabajo de montado de puntas. Las máquinas de centrar y montar
puntas, enfranques y talones realizan el montado Blake, caracterizándose por
la forma que adquiere el corte, cuyo contorno de montado se moldea hacia el
interior.
Se construye con una planta como base del zapato, sobre la que se pega el
corte. Ilustración del montado Blake Ilustración del montado Blake Las
máquinas se han ido perfeccionando hasta el punto de montar no solamente la
punta sino también parte del enfranque, sobre todo cuando la horma no tiene
mucho quiebre. El operario de la máquina de montar debe tener en cuenta
ciertos factores como la distancia de hueco, presión, tiempo, junto con el
tensado o presión de pinzas y otros datos útiles para el montado, sin olvidar
las características del modelo y la forma de la horma.
 El montado de enfranques y talones es el siguiente paso en el montaje de la
sección de la mecánica y puede realizarse mediante pegado o clavado, y este

14
 último por medio de clavos o grapas. Reactivador de enfranques Reactivador
de enfranques Anteriormente, en el centrado y montado de puntas ya se ha
aplicado el adhesivo por todo el contorno del montado, siendo la próxima
etapa la reactivación del adhesivo en una parrilla o reactivador de resistencias,
para posteriormente montar los enfranques a máquina.
El montado de enfranques mediante pegado se puede llevar a cabo
manualmente o a máquina. Dicha máquina consta de dos rodillos que
doblegan el contorno del montado de la piel del corte y lo asientan sobre la
planta.
La máquina de montar con clavos actúa insertando los clavos en la zona del
enfranque y talón. La punta de estos clavos se deforma fácilmente al entrar en
contacto con la planta de fabricación, ya que la zona del enfranque y talón es
de un grosor y dureza suficiente para que no lleguen a traspasarla. En este tipo
de montado, como es el caso de nuestro modelo Amalín, la máquina de
montar enfranques posee unas pinzas que sujetan el corte y lo estiran,
asegurando que quede totalmente tensado sobre la horma, fijándolo a su vez
mediante una serie de clavos.
 Pegado y prensado: La operación de dobladillar la piel se realiza con esta
máquina o con un martillo. Al mismo tiempo de dobladillar hay que
humedecer la orilla rebajando con pegamento, para que al momento de
dobladillar quede pegado el corte.
Prensado esta máquina se emplea para realizar los cortes de las siguientes
partes del zapato: Suelas de cuero, Plantas o plantillas, cascos y contrafuertes,
tacones y tapas. Cabe mencionarse que el corte se realiza con diferentes suajes
(cuchillas) que se adaptan a la misma máquina.
 Moldeador: La máquina se emplea también para dividir las suelas ya suajadas
y para conformar y biselar las plantas. El biselado de las plantas consiste en
lijar los tacones de la planta para evitar las arrugas del montado sobre la
horma.

15
 Ubicación de la empresa Cuellar

La empresa llamada fabrica creaciones y distribuciones Cuéllar, es una

organización fielmente dedicada a la fabricación de zapatos, este taller se
encuentra ubicado ubicada en el sector 23 de enero calle 7 con esquina de carrera
6 San Cristóbal estado Táchira.

Imagen nº1: Vista de ubicación desde el mapa con punto cardinal.

Fuente: Autores (2019)

Imagen nº2: Vista de ubicación desde el mapa satelital con punto cardinal.

Fuente: Autores (2019)

16
 Organigrama de la empresa

Figura Nº1: Organigrama de la empresa

Fuente: Autores (2019)

Situación Actual en cuanto a seguridad industrial en la fábrica de

calzado Cuellar.

Para iniciar con este ítem se procede a hacer una evaluación minuciosa de
las instalaciones de la fábrica de calzado en la cual se empieza por el área de salud
e higiene ocupacional:

 Riesgo de contactos directos o indirectos, se puede apreciar una variedad de

conexiones eléctricas en mal estado e inclusive cables expuestos al contacto.
 Se encontraron malas condiciones medioambientales de trabajo causadas por
las temperatura inadecuada, iluminación inadecuada y espacio inadecuado de
trabajo.
Por otra parte tenemos los riesgos que se encontraron en la fábrica de calzado
Cuellar:

17
 Riesgo de incendio: Presenta variedad de posibles focos de ignición, ya que la
estructura eléctrica de la empresa se encuentra con varias fallas en la cual
algunas conexiones eléctricas están hechas a través de puentes y empalmes
ordinarios.
Otro riesgo es que no posee la empresa extintores de fuego.
Los materiales inflamables como las suelas, pegas u otros materiales no se
encuentran correctamente almacenados.

Nota: El cuerpo de bomberos más cercano se encuentra a una cuadra de la plaz

san miguel.

Imagen nº3 Ubicación del Cuerpo de bomberos más cercano a la fabrica

Fuente: Los Autores (2019)

18
 Programa de seguridad en prevención de riesgos generales en cuanto a la
fábrica de calzado.

Este programa consta de tres características el cual se toma el riesgo, sus

causas y medidas de prevención por lo tanto tenemos que:

Riesgo: Caída de personas a un mismo nivel.

Causas: este tipo de riesgo surge cuando las zonas de paso no están libres
de obstáculos, la iluminación no es la adecuada, los suelos son irregulares,
resbaladizos o están sucios, también influye las características del calzado del
trabajador.

Medidas Preventivas:

 Eliminar todos los obstáculos de las zonas de paso, o marcar y señalar los
obstáculos que no puedan ser eliminados y asegurarse de que los pasillos y las
zonas de tránsito estén siempre limpia.
 Comprobar que la iluminación sea adecuada al trabajo que se este
desempeñando.
 Cuando se produzca un derrame sobre el pavimento de tintes, disolventes,
desmoldeantes, etc. Se procederá vertiendo un material absorbente no
combustible sobre el mismo y posteriormente al barrido y retirada al
contenedor de basura.
 En cuanto al tipo de calzado se recomienda la utilización de zapatos cerrados.
 Mantener el suelo bien barrido libre de suciedad.
 Mantener siempre la zona de trabajo en orden y limpieza.

Riesgo: Contacto eléctricos directos e indirectos.

Causas: los contactos eléctricos se producen cuando la persona tiene un

contacto directo con partes activas de la instalación. Esto es debido a posibles
fallos de aislamiento en la instalación eléctrica, a falta de revisiones periódicas en
las mismas, y la falta de formación en los trabajadores.

Medidas Preventivas:

 Antes de comenzar el trabajo revisar posibles fallos de aislamiento

19
 Revisar periódicamente la instalación eléctrica para comprobar que esta se
encuentra en perfecto estado.
 Puesta a tierra de las masas en combinación con interruptores diferenciales de
sensibilidad adecuada.
 Los empalmes y conexiones estarán protegidos.
 Todas las bases de enchufes estarán bien sujetas, se mantendrán limpias y en
perfecto estado.
 Los empalmes se realizaran siempre con medios mecánicos.
 Las reparaciones eléctricas serán realizadas en ausencia de tensión y mediante
la utilización de herramientas aislantes.
 Instruir a los trabajadores en normas de actuación para prevenir el riesgo
eléctrico.
 Situar los cables de forma que no puedan ser aplastados, dañados o sometidos
a tracción.
 No utilizar agua ni humedades importantes que se encuentren cerca de las
instalaciones eléctricas.
 No sobrecargar las tomas de corriente para evitar sobre intensidades que
pudieran dar lugar a corto circuitos eléctricos.

Riesgo: Malas condiciones medio ambientales e inadecuadas dimensiones en

puestos de trabajo.

Causas:

 Temperatura inadecuada (calor o frio) en todos o algunos puestos de trabajo.

 Corrientes de aire.
 Humedad del aire inadecuada.
 Espacio de trabajo inadecuado.
 Exceso de ruido.

Medidas preventivas

 Los factores ambientales influyen de forma directa en el confort, bienestar y

salud física y psicosocial de los trabajadores, es fundamental el adecuado

20
 estudio de factores cormo temperatura, humedad, ruido, iluminación y
espacio, entre otros.
 El nivel de iluminación de una zona en la que se ejecute una tarea se medirá a
la altura donde esta se realice; en caso de zonas de uso general a 85 cm. Del
suelo y el de las vías de circulación a nivel del suelo.
Cuadro Nº2: Cuadro de exigencia visual

Fuente: Los autores (2019)

 Proporcionar ropa de protección adecuada.
 Regulas la temperatura y la humedad del local, mediante la implantación de
calefacción, ventilación forzada o aire acondicionado.
 Realizar pausas en el trabajo dependiendo del nivel del calor existente para
evitar estrés térmico.
 Evitar la existencia de corrientes de aire directas en el puesto de trabajo.
 Medir la intensidad de la iluminación en cada puesto de trabajo adaptándola a
las necesidades del mismo.
 Evitar la existencia de lugares oscuros.
 Eliminar o apantallar las fuentes de luz deslumbrantes.
 Comprar las máquinas y herramientas teniendo en cuenta el nivel de ruido que
producen.

21
 Realizar un buen mantenimiento de las máquinas y herramientas.
 Aislar las fuentes productoras de ruido.
 Delimitar las zonas de exposición al ruido.

Riesgo: Incendio

Causas: Un incendio puede ser provocado por varias causas entre ellas
podemos destacar las siguientes: Focos de ignición (chispas eléctricas y
mecheros); sólidos y líquidos inflamables.

Descuidos personales.

Medidas Preventivas:

 Tener en el local de trabajo solamente la cantidad de materiales inflamables o

combustibles necesarios para el trabajo diario el resto mantenerlo en el
almacén.
 El almacén será un local distinto e independiente del local de trabajo, y en el
citado almacén se mantendrán los productos inflamables debidamente aislados
y ventilados o en armarios debidamente aislados.
 Prohibir fumar en el recinto con riesgo de incendio.
 Mantener el trabajo limpio de polvo en suspensión mediante extracción
localizada y canalizada por conducciones herméticas.
 Equipar las bocas de incendio.
Los extintores:
 Acreditar las revisiones de los extintores, cada tres meses comprobación de la
accesibilidad, señalización, y buen estado aparente de conservación (Seguros,
precintos, presión, boquilla y manguera).
 Formar a los trabajadores en prevención ante el riesgo de incendio y planes de
emergencia.
 Extintores visibles y señalizados, distribuidos por todo el edificio.
 Garantizar que el recorrido real desde cualquier punto hasta un extintor no
supere los 15 metros. Atendiendo al reglamento de instalaciones de protección
contra incendios, los extintores se dispondrán de forma tal que puedan ser
utilizados de manera fácil y rápida.

22
 Sistema de detección y alarma contra incendios:
 Acreditar las revisiones del sistema de detección y alarma de incendios.
Verificación integral de la instalación anual y comprobación del
funcionamiento de las instalaciones trimestral.
 Mantenimiento del alumbrado de emergencia y acreditación de sus revisiones.
 Señalización de salidas de emergencia y evacuación.
 Pulsadores manuales de alarma señalizados.
 Mantener las salidas de emergencia previstas para la evacuación libres de
obstáculos.

Implantación de un plan de emergencia

Informar a los equipos de intervención sobre su actuación especifica en caso

de emergencia según las indicaciones del plan de emergencia, formar a los
equipos de intervención en incendios, realizar simulacros de evacuación.

Prevención de riesgos generales por puestos de trabajo

Vulcanizado: Riesgos específicos en el área de vulcanizado.

Riesgo: Caídas a nivel

Causas: Suciedad en el suelo.

Medidas preventivas: mantener en todo momento un orden y una limpieza

escrupulosa en la zona de trabajo.

Usar calzado antideslizante y bien ajustado al pie.

Riesgo: Atrapamiento por o entre objetos.

Causas: Atrapamiento de las manos por accionamiento indebido de los

mandos de cierre.

Medidas preventivas: se formara al empleado y existirá una guía de trabajo

con los movimientos a realizar en cada acción.

23
 Riesgo: Quemaduras

Causas: contacto manual con el molde a alta temperatura.

Medidas preventivas: usar guantes para la protección de las manos de los

operarios.

Riesgo: Cortes y golpes

Causas: Uso del calzador de trabajo. Uso del martillo de condicionado.

Medidas preventivas: los puestos de trabajo están diseñados para la

realización de un trabajo ergonómicamente correcto.

Se realizaran paradas periódicas para descansar.

Corte, Troquelado y Recortado: Riesgos específicos del puesto de corte,

troquelado y recortado.

Riesgo: Cortes y golpes

Causas: Uso de troqueles, uso de cuchillas para el corte, falta de resguardos

en el caso de corte con maquina cortadora.

Medidas preventivas: mantener un lugar específico para la situación de los

troqueles no estando estos nunca en desorden.

Utilizar guantes durante el uso de los troqueles.

La máquina estará dotada de parada de emergencia.

Hacer uso de guantes protectores para operaciones de afilado y manutención

de troqueles.

Riesgo: Atrapamiento de mano

Causas: Posible fallo o mal uso del bimando de acción de la prensa de corte.

Medidas preventivas: mantener siempre un correcto estado el sistema

bimando, para que no sea posible bajada de la prensa mediante la acción unitaria
de un solo mando.

24
 Riesgo: Caída de objetos en manipulación.

Causas: manipulación de troqueles.

Medidas preventivas: Lugares amplios de trabajo, tener iluminación

adecuada, usar botas de seguridad con puntera reforzada.

Riesgo: Contactos eléctricos

Causas: mal estado del sistema eléctrico de la máquina.

Medidas preventivas: mantener en correcto estado el sistema eléctrico del

bimando y toda la máquina.

Riesgo: Fatiga Postural

Causas: trabajo continuado en posición de pie, movimiento repetitivo.

Medidas Preventivas: colocar reposa pies de tal modo que pueda bascular su
peso de un pie a otro periódicamente.

Los puestos de trabajo estarán diseñados para la realización de un trabajo

ergonómicamente correcto.

Se realizaran paradas periódicas para descansar.

Rebajado: Riesgos específicos del puesto de Rebajado.

Riesgo: Golpes o cortes por objetos y herramientas.

Causas: mala regulación de la altura prefijada para el rebajado.

Limpieza de la maquina o eliminación de atascamientos.

Uso de las tijeras.

Medidas preventivas: comprobar la altura de regulación antes de poner en

marcha la máquina

Realizar siempre la limpieza de la maquina o el desatasco de la misma con

la máquina parada.

Usar las tijeras únicamente para el uso a que están destinadas.

25
 Riesgo: Contactos eléctricos

Mal estado del sistema eléctrico de la máquina.

Medidas preventivas: mantener en correcto estado el sistema eléctrico.

Comprobar el estado de los componentes eléctricos antes de su puesta en

marcha.

Si se encuentran deficiencias en el sistema eléctrico comunicarlo al equipo

de mantenimiento.

Riesgo: Atrapamiento por o entre objetos.

Causas: transmisiones sin proteger.

Medidas preventivas: proteger las transmisiones al aire existentes

Revisar periódicamente los dispositivos de accionamiento de la máquina.

La máquina dispondrá de un sistema de enclavamiento que evite un

arranque intempestivo de la maquina en caso de cortes de corriente.

Señalizar a la maquina con riesgo de atrapamiento

Riesgo: Fatiga postural.

Causas: trabajo continuado en posición sentado.

Medidas preventivas: los puestos de trabajo estarán diseñados para la

realización de un trabajo ergonómicamente correcto.

Se realizaran paradas periódicas para descansar.

Las sillas tendrán respaldo para la zona lumbar.

Riesgo: Fatiga visual.

Causas: deficiente iluminación en el puesto de trabajo.

Medidas preventivas: adecuar la iluminación ambiente para la tarea a

realizar.

Programar paradas de la labor para evitar fatiga visual.

26
 Cosido y guarnecido: Riesgos específicos del puesto de cosido y
guarnecido.

Riesgo: Golpes o cortes por objetos o herramientas.

Causas: Pinchazos con aguja de cosido, uso de las tijeras o corta hilos,
limpieza de la maquina o eliminación de atascamientos.

Medidas preventivas: Ajustar correctamente las guías.

 Formar a los operarios en el cambio e hilvanado de las agujas de coser.

 Usar tijeras únicamente para el uso a que están destinadas.
 Realizar siempre la limpieza de la maquina o el desatasco de las misma con la
maquina parada.

Riesgo: Proyección de partículas.

Causas: roturas intempestivas de agujas.

Medidas preventivas: Utilizar gafas protectoras.

Riesgo: Contacto eléctrico.

Causas: mal estado del sistema eléctrico de las maquinas.

Medidas preventivas: mantener en correcto estado el sistema eléctrico.

Comprobar el estado de los componentes eléctricos antes de su puesta en marcha.

Si se encuentran deficiencias en el sistema eléctrico comunicarlo al equipo de

mantenimiento.

Riesgo: atrapamiento por o entre objetos.

Causas: Órganos en movimiento de la propia máquina.

Medidas preventivas: Todos los órganos móviles de las maquinas estarán

protegidos mediante resguardo.

Revisar periódicamente los accionadores de la máquina.

27
 Montaje de Puntas: Riesgos específicos del puesto de montaje de puntas.

Riesgo: Atrapamiento por o entre objetos.

Causas: atrapamiento de las manos por accionamiento indebido de los mandos de

cierre.

Fallo en los reguladores hidráulicos de presión.

Medidas preventivas: la puesta en marcha se realizara por doble mando, de tal

forma que no sea posible el accionamiento de los mismos que pueda provocar la
puesta en marcha involuntaria de la máquina.

La máquina dispondrá de un sistema de parada de emergencia situado de forma

que este pueda ser pulsado por el operario en el caso de un posible atrapamiento.

Riesgo: Quemaduras

Causas: contacto manual con placas calientes de la máquina.

Medidas preventivas: usar guantes para la protección de las manos de los

operarios.

Riesgo: Golpes o cortes por movimiento de la máquina.

Causas: limpieza de la máquina o eliminación de atascamientos.

Colocación de las piezas en la máquina.

Medidas preventivas: realizar siempre la limpieza de la maquina o desatasco

de las misma con la maquina parada.

Formar a los operarios de los riesgos existentes en la labor.

Riesgo: Proyección de fragmentos o partículas

Causas: Posibles roturas de los manguitos hidráulicos de la máquina.

Medidas preventivas: realizar un mantenimiento periódico y programado del

estado de los conductos de presión de la máquina.

Riesgo: Contactos eléctricos.

28
 Causas: mal estado del sistema eléctrico de la maquina

Medidas preventivas: mantener en correcto estado el sistema eléctrico del

bimando y de toda la máquina.

Montaje de Traseros o Tacones: Riesgos específicos del puesto de

trabajo.

Riesgo: Atrapamiento por o entre objetos.

Causas: atrapamiento de las manos por accionamiento indebido de los mandos de

cierre.

Fallo en los reguladores hidráulicos de presión.

Medidas preventivas: la puesta en marcha se realizara por doble mando, de tal

forma que no sea posible el accionamiento de los mismos que pueda provocar la
puesta en marcha involuntaria de la máquina.

La máquina dispondrá de un sistema de parada de emergencia situado de forma

que este pueda ser pulsado por el operario en el caso de un posible atrapamiento.

Riesgo: Quemaduras

Causas: contacto manual con placas calientes de la máquina.

Medidas preventivas: usar guantes para la protección de las manos de los

operarios.

Riesgo: Golpes o cortes por movimiento de la máquina.

Causas: limpieza de la máquina o eliminación de atascamientos.

Colocación de las piezas en la máquina.

Medidas preventivas: realizar siempre la limpieza de la maquina o desatasco

de las misma con la maquina parada.

Formar a los operarios de los riesgos existentes en la labor.

Riesgo: Proyección de fragmentos o partículas

Causas: Posibles roturas de los manguitos hidráulicos de la máquina.

29
 Medidas preventivas: realizar un mantenimiento periódico y programado del
estado de los conductos de presión de la máquina.

Riesgo: Contactos eléctricos.

Causas: mal estado del sistema eléctrico de la maquina

Medidas preventivas: mantener en correcto estado el sistema eléctrico del

bimando y de toda la máquina.

Pegado y prensado: Riesgos específicos del puesto de pegado y

prensado.

Riesgo: Exposición a contaminantes químicos.

Causas: uso de colas de pegado o pegamentos industriales.

Medidas preventivas:

 Se realizaran estudios higiénicos de concentración de los productos químicos

que puedan emanar de las pegas.
 Las colas utilizadas para el pegado serán siempre que sea posible a base
acuosa o bien adhesivos solidos termo fusibles.
 No se usaran adhesivos cuyo disolvente sea el n-hexano.
 Las operaciones con adhesivos deben realizarse en puestos dotados de
campanas de extracción de gases.
 Mientras se colocan los medios de protección colectivos los operarios
deberían usar mascaras.
 La ventilación general deberá se abundantes.
 Está prohibido fumar en el área de trabajo.

30
 Moldeado: Riesgos específicos del puesto de moldeado.

Riesgo: Atrapamiento por o entre objetos.

Causas: atrapamiento de las manos cuando se colocan zapatos en las hormas

por cualquiera de los órganos en movimiento.

Fallo en los reguladores hidráulicos de presión.

Medidas preventivas:

La puesta en marcha se realizara por doble mando, de tal forma que no sea
posible, el accionamiento de los mismos que pueda provocar la puesta en marcha
involuntaria de la máquina.

La máquina tendrá un sistema de parada de emergencia.

Riesgo: Quemadura

Causas: Contacto manual con las placas calientes de la maquina durante la

colocación o extracción del zapato de la máquina.

Medidas preventivas: Usar guantes para la protección de las manos de los

operarios.

31
 Estructura y Distribución de planta

Imagen Nº3 Plano en 2D de la estructura y distribución de la fabrica Cuellar

Fuente: Autores (2019)

Figura Nº2 Diagrama de procesos

32
 CONCLUSIONES

En conclusión con el presente trabajo, se realizó el cumplimiento del

objetivo general por ende se necesitó de investigaciones y evaluaciones claves en
área de higiene y seguridad industrial focalizadas para el estudio, a través de los
cuales se detectaron los factores de riesgo. Es por ello que se el estudio de la
higiene y seguridad industrial se realizó en los distintos puestos de trabajo.

En relación, en el área de procesos, se evidencian caídas a diferente nivel,

resbalones o caídas a mismo nivel, contacto con sustancias químicas, cortaduras,
quemaduras por contacto con equipos o sustancias a altas temperaturas,
atrapamiento por los equipos de fabricación. En relación con los aspectos
ocupacionales se obtuvo exposición a ruido, altas temperaturas e inhalación de
polvo suspendido en el ambiente, como los riesgos de mayor impacto con
respecto a las condiciones del medio ambiente de trabajo.

También, se evaluaron las condiciones de seguridad en cuanto al riesgo de

incendio, cuyo grado de peligrosidad arrojo la necesidad de realizar cambios en la
empresa Cuellar. Es por ello que se plantearon una serie de propuestas y
recomendaciones con la finalidad de controlas los riesgos presentes en la
organización, concentrando las acciones a ejecutar en un plan de higiene y
seguridad industrial.

33
 RECOMENDACIONES

Los incendios pueden ser originados por diversas causas, entre las cuales se
mencionan las siguientes: recalentamiento de materiales, fumar, desperfectos
eléctricos, superficies calientes, chispas mecánicas, sustancias derretidas, y otras.

En las fábricas de calzado, existe el riesgo de incendio, debido a que se

utilizan sustancias inflamables como los disolventes, barnices y pegamentos que
al entrar en contacto con un foco de calor como el que se genera en la maquina
pegadora o vulcanizadora que trabaja a altas temperaturas, puede dar origen a un
incendio.

Los peligros de incendio que presenta cada empresa son diferentes, éstos
dependen entre otras cosas, de los tipos de materiales combustibles que se usen en
los procesos de producción, sin embargo, aunque las condiciones sean diferentes,
hay varias medidas de carácter general comunes a todas ellas que se deben tener
en cuenta. La empresa estando en conocimiento de sus fuentes de mayor peligro
potencial, y probabilidades de que ocurran incendios, están mejor preparadas para
prevenirlos.

A continuación damos a conocer algunas de estas medidas:

a) Considerar la opinión del personal. Los trabajadores muchas veces pueden

hacer aportes importantes a la seguridad de la empresa.

b) Seleccionar normas de cuidado, las necesarias, un exceso de normas hace que

la gente no las cumpla.

c) Explicar el porqué de las normas para que sean comprendidas del porqué, y así,
la aplicaran mejor.

d) Identificar los principales riesgos de incendio en la empresa.

e) Establecer normas internas de la empresa para prevenir incendios.

f) Capacitar en el manejo de extintores.

g) Establecer salidas de evacuación.

34
h) Guardar en lugares por separados los papeles y materias combustibles.

Inspeccionar periódicamente los lugares donde se almacenan los desechos. En las

fábricas de calzado los mayores riesgos los representan los líquidos inflamables
que utilizan ya que son peligrosas debido a su bajo punto de inflamación y a sus
bajas temperaturas de ignición; por tal razón merecen especial atención y se deben
tomar en cuenta las siguientes precauciones:

a) Conservar los líquidos inflamables en depósitos metálicos cerrados o en

recipientes de seguridad; jamás en envases de vidrio.

b) Suprimir o controlar todas las fuentes de ignición tales como: electricidad

estática, fumar, llamas abiertas.

c) Mantener los depósitos o recipientes de seguridad para líquidos inflamables

lejos de cualquier fuente de calor.

d) Disponer de la eliminación segura de los desechos líquidos inflamables; jamás

vaciarlos en alcantarillas.

e) Prever los derrames de líquidos inflamables y establecer medios para controlar

y limitar los derrames; además, de tener a la mano materiales absorbentes
adecuados para limpiar derrames.

f) Usar y manipular siempre con extrema cautela los líquidos inflamables.

g) Dar cumplimiento a normas reconocidas, en relación con diseño, instalación,

manejo, almacenamiento de líquidos combustibles

Del mismo modo, las quemaduras también constituyen otro de los riesgos
industriales de tipo físico, ya que son capaces de causar serios daños a la
integridad física del trabajador. La principal causa de quemaduras en la industria,
ocurren por el contacto directo con fuentes calientes, las cuales pueden ser
originadas por el manejo inadecuado de estufas eléctricas, lámparas, hornos, etc.

Así como por manipular piezas integrantes del producto sin el

correspondiente equipo de protección. Las fábricas de calzado, incorporan estos
riesgos, ya que en la fase de pegado o vulcanización de las partes de caucho o hule

35
a las otras partes del zapato, se corre el riesgo de quemaduras en las manos,
puesto que se utiliza un horno o maquina plana que trabaja a altas temperaturas.

Medidas a tomar en cuenta para evitar este tipo de riesgos:

a) Colocar en lo posible protecciones alrededor de aquellos objetos que se

encuentran calientes y que resultan por necesidad accesibles.

b) Seleccionar y utilizar objetos provistos de elementos de agarre aislantes en

buen estado.

c) Utilizar guantes aislantes o de tejido tipo toalla que protegen de dichas lesiones.
d) Operar el equipo y maquinaria en una ubicación alejada del centro de mayor
circulación de personas.

e) Situar los objetos calientes o con llama viva en un lugar plenamente

señalizado.

Equipo de protección individual

Guantes

Las manos son uno de los órganos más lastimados del cuerpo, por lo cual se
debe tener la suficiente prevención y utilizar la protección adecuada cuando se
exponen a peligro, con el fin de disminuir y evitar su accidentalidad. Los guantes,
son una herramienta indispensable en la protección de las manos, ellos están
clasificados según el tipo de actividad laboral que el trabajador desempeñe y sus
materiales varían en torno a la calidad. Los materiales más comunes con los
cuales se hacen los guantes son vaqueta, de acero inoxidable, carnaza, cuero,
algodón, látex, nitrilo, entre otros y además su tamaño varía como cortos, medios
y largos.

Los guantes más apropiados para utilizar en las fábricas de calzado son:

Guates de malla de acero inoxidable: Los guantes de malla de acero

inoxidable son ideales, ya que brindan una excelente protección cuando se
realizan cortes con cuchillos o cuchillas y además objetos cortantes o punzantes,
como es el caso del rebabeo o eliminación de partes sobrantes en la tercera etapa

36
del proceso de fabricación del zapato. Estos guantes son resistentes a los cortes y
por tanto fundamentales en la fabricación de calzado, cuando se utilizan cuchillos
muy afilados.

La mano que no corta lleva el guante, a fin de protegerla contra infortunios

accidentales. Cada guante tiene una correa regulable. Las correas están
construidas en un material que impide la formación y el desarrollo de bacterias.
Los guantes pueden ser lavados a mano con agua caliente y jabón o en lavadora.

Guantes de tejido tipo toalla. Este tipo de guantes es el indicado para

utilizarse cuando se trabaja en la vulcanización o pegado de las partes de hule o
caucho al zapato, ya que se opera la máquina a altas temperaturas y los materiales
procesados deben ser manipulados en un estado muy caliente lo cual pueden
causar quemaduras en las manos. Estos guantes están diseñados para prevenir
riesgos térmicos.

37
 Guantes de látex. Son guantes especiales ideales para los trabajadores que
se desempeñan en labores con químicos con el fin de evitar el contacto directo de
la piel con las sustancias manipuladas. Este tipo de guantes debe utilizarse cuando
se manipulan los disolventes, y pegamentos, esto evitará que ocurran daños en las
manos.

Gafas

Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner
en peligro sus ojos, deben disponer de protección apropiada para estos órganos.

Gafas de plástico Son anteojos protectores para los operarios cuando se

desempeñan en operaciones en donde se manipulan sustancias químicas,
corrosivas o similares, son fabricados de material blando que se ajusta a la cara, y
son resistentes al ataque de dichas sustancias. En la fabricación de calzado se
generan gases y vapores y humo que irritan y dañan los ojos, por tal razón cuando
se utilizan los disolventes y pegamentos.

38
 Protectores auditivos

Los protectores auditivos son equipos de protección individual que, debido a

sus propiedades para la atenuación de sonido, reducen los efectos del ruido en la
audición, para evitar así un daño en el oído. Los protectores de los oídos reducen
el ruido obstaculizando su trayectoria desde la fuente hasta el canal auditivo. En
las fábricas de calzado, hay locales en los cuales se concentra gran número de
operarios, los cuales causan ruidos intensos cuando con golpes de martillos
aseguran las partes plegables del zapato; por lo que deben ser utilizadas las
orejeras o los tapones que se detallan a continuación.

Orejeras. Las orejeras están formadas por un arnés de cabeza de metal o de

plástico que sujeta dos casquetes hechos casi siempre de plástico. Este dispositivo
encierra por completo el pabellón auditivo externo y se aplica herméticamente a la
cabeza por medio de una almohadilla de espuma plástica o rellena de líquido. Casi
todas las orejeras tienen un revestimiento interior que absorbe el sonido
transmitido a través del armazón diseñado para mejorar la atenuación.

Mascarillas

Básicamente hay dos tipos de equipos que se adaptarían a las características

de las tareas más básicas en la industria, estas son mascarillas y máscaras. Existen
otro tipo de equipos bastante más complejos, como puede ser los Equipos de
Protección Respiratoria semiautónomos, autónomos, o aislantes: suelen tener su
aplicación en actividades con niveles de riesgo superior, sin embargo en la

39
fabricación de calzado, se recomienda la utilización de mascarillas ya que ofrecen
una protección eficaz de acuerdo al nivel de gases y vapores que se emanan.

Señalizaciones

La señalización es una medida de información que pretende, mediante

imágenes y señales acústicas, indicar y advertir del riesgo de un accidente, indicar
la situación de los equipos y medios de protección y de emergencia, así como
advertir de ésta, indicar las formas de evacuación, etc. Las podemos clasificar en
cinco grandes grupos que son: señales de advertencia, sede prohibición, señales de
obligación, señales contra incendios y señales de salvamento o socorro.

Señales de advertencia. Advierten de un peligro. Son de forma triangular,

con pictograma de color negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir
como mínimo el 50% de la superficie de la señal) y bordes negros; sólo cuando la
señal se refiera a materias nocivas o irritantes tendrá el fondo de color naranja
para evitar confusiones con otras señales similares utilizadas para la regulación
del tráfico por carretera. En la industria de fabricación de calzado las señales de
advertencia a utilizar son las siguientes:

40
 Señales de peligro-prohibición. Prohíben el comportamiento susceptible
de provocar un peligro. Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda
(transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45°
respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35% de la
superficie de la señal). Las señales de peligro o prohibición útiles en la industria
de fabricación de calzado son las siguientes:

Señales de Obligación Obligan a un comportamiento determinado. Son

también de forma redonda, pero con pictograma blanco sobre el fondo azul (el
azul deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal). Las señales
de obligación a utilizar en la fabricación de calzado son las siguientes:

41
 Señales contra incendios

Indican el emplazamiento de un equipo o sistema contra incendios. Tienen

forma rectangular o cuadrada. El pictograma es blanco sobre fondo rojo (el rojo
deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal). Los elementos y
equipos utilizados para la lucha contra incendios, estarán alojados en armarios y
receptáculos pintados de rojo, en los que se pueda identificar fácilmente el equipo
que contienen en su interior. En las fábricas de calzado estudiadas, se debe
señalizar los extintores necesarios para combatir el fuego, de tal manera que sean
visibles desde cualquier punto dentro del área a que están asignados.

Extintores

Un extintor es un artefacto que sirve para apagar fuegos. Consiste en un

recipiente metálico (bombona o cilindro de acero) que contiene un agente extintor
de incendios a presión, de modo que al abrir una válvula el agente sale por una
manguera que se debe dirigir a la base del fuego. Generalmente tienen un
dispositivo para prevención de activado accidental, el cual debe ser deshabilitado
antes de emplear el artefacto. De forma más concreta se podría definir un extintor
como un aparato autónomo, diseñado como un cilindro, que puede ser desplazado
por una sola persona y que usando un mecanismo de impulsión bajo presión de un
gas o presión mecánica, lanza un agente extintor hacia la base del fuego, para
lograr extinguirlo.

42
43
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 http://biblio3.url.edu.gt/Tesario/2013/01/01/Estrada-Francisco.pdf
 http://biblioteca2.ucab.edu.ve/anexos/biblioteca/marc/texto/AAQ744
7_1.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_y_salud_laboral
 https://www.eoi.es/blogs/mintecon/2013/10/29/seguridad-e-higiene-
industrial/
 http://www.sweethome3d.com/es/
 http://www.exyge.eu/blog/wp-content/uploads/2017/01/prl-
calzado.pdf

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 ANEXOS

Anexo Nº1 Fachada de la eempresa Creaciones y Distribuciones Cuellar.

Fuente: Los autores (2019)

Anexo Nº2 Equipos de costura

Fuente: Los Autores (2019)

45
 Anexo Nº3 Armado para costura de partes

Fuente: Los Autores (2019)

Anexo Nº4 Rebajadora

Fuente: Los Autores (2019)

46
 Anexo Nº5 Maquina para el pegado de suela

Fuente: Los Autores (2019)

Anexo Nº6 Compresor de Aire

Fuente: Los Autores (2019)

47
 Anexo Nº7 Maquina de troquelado de piezas

Fuente: Los Autores (2019)

Anexo Nº8 Máquina de coser para armado interno del calzado

Fuente: Los Autores (2019)

48
 Anexo Nº9 Vulcanizadora de suela

Fuente: Los Autores (2019)

Anexo Nº10 Almacenado de calzado

Fuente: Los Autores (2019)

49
 Anexo Nº11 Almacenado de calzado

Fuente: Los Autores (2019)

Anexo Nº 12 Tipos de Calzado

Fuente: Los Autores (2019)

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