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" Evaluación de la incertidumbre obtenida en la calibración de máquina de

medición por coordenadas utilizando regla de pasos e interferometría "

Conference Paper · September 2016

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Francisco Javier García Rodríguez Hugo Carrillo

Instituto Tecnológico de Celaya Universidad Virtual del Estado de Guanajuato
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 MEMORIAS DEL XXII CONGRESO DE LA SOMIM Y XIV CONGRESO IBEROMAT
SEPTIEMBRE DEL 2016 CD. MERIDA, YUCATAN. MEXICO

“Evaluación de la incertidumbre obtenida en la calibración de máquina de medición

por coordenadas utilizando regla de pasos e interferometría”

M. A. Silva-Garcia*a, R. Aguilera-Martinezb, F. J. Garcia-Rodriguez**b, H. Carrillo-Rodríguezb, G.

Ayala-Gutiérrezc.
a
CRODE Celaya, Unidad de Metrología. Diego Arenas Guzmán 901, Fracc. Zona de Oro 1, 38020 Celaya, Guanajuato, México.
b
Departamento de Ingeniería Industrial, Instituto Tecnológico de Celaya Campus 2. Av. Antonio Garcia Cubas 1200, Col. Fovisste, 38010 Celaya,
Guanajuato, México.
c
Capacitación y Metrología, CAPYMET, S. A de C. V. Acantilado 17, Col. El Faro, Segunda Sección. Silao, Guanajuato, México.
*Autor contacto. Dirección de correo electrónico: (*) miconsilva@yahoo.com.mx; (**)francisco.garcia@itcelaya.edu.mx

RESUMEN

En este trabajo, se estimó la incertidumbre de la medición, para verificar el desempeño de una Máquina de Medición por
Coordenadas (MMC), bajo la Norma ISO 10360-2:2009 en mediciones lineales. Se aplicó la guía para evaluar incertidumbre
de ensayo, utilizando el método de regla de pasos medidos de manera bidireccional y el método de interferometría;
determinando que la calidad de la medición mejora, cuando se utiliza el método de interferometría, disminuyendo la
incertidumbre de la medición hasta en un 25%, y con ello, mejorando la calidad de la medición. En el caso de regla de pasos,
se detectó que las variables de influencia predominantes son: la temperatura con 47.8% de la incertidumbre expandida y la
incertidumbre heredada con 40.5%; para el método interferométrico, el mayor peso porcentual lo tiene la longitud con 78.34%.
En ambos casos, resulta insignificante el error de alineamiento y el error por Coeficiente de Expansión Térmica (CET).

ABSTRACT

In this work, the measurement uncertainty to verify the performance of a coordinate-measuring machine (CMM) under the ISO
10360-2: 2009 in linear measurements was estimate. The guide for evaluating test uncertainty was apply, using the measured
method bidirectional of rule steps and interferometry method. It was determined that the measurement quality improvement
when the interferometric method is used, reducing the measurement uncertainty by up to 25%, thereby improving the quality
of the measurement. In the case of rule of steps, the predominant influence variables are the temperature with 47.8% of the
expanded uncertainty and uncertainty inherited with 40.5%; for the interferometric method, the biggest percentage weight has
the length to 78.34%. In both cases, the alignment error and Coefficient of Thermal Expansion (CTE) error are negligible.

Palabras Clave: Estimación de incertidumbre, Calibración, Regla de pasos, Interferometría.

Nomenclatura: MMC – Máquina de Medición de Coordenadas.

lugar a un error en el resultado de la medición, provocando

1. Introducción
Los sistemas de calidad, se desarrollaron con el fin de
minimizar los problemas comunes durante la producción,
para verificar y asegurar que el producto elaborado coincida
con las especificaciones indicadas en el diseño (ISO 14253-
1:2013). Uno de los principales controles de calidad en los
ensayos de laboratorio, es el aseguramiento de una correcta
medición. El principal reto es estimar la incertidumbre
asociada al proceso de medición, indispensable para
proporcionar un indicador cuantitativo de la calidad del
resultado.
En metrología, el resultado de una medición no está
completo, si no es acompañado de la estimación de su
incertidumbre, entendiendo por incertidumbre, al parámetro
no negativo que caracteriza la dispersión de los valores
atribuidos a un mensurando (magnitud que se desea medir),
a partir de la información que se utiliza. En general, todo
procedimiento de medición, tiene imperfecciones que dan
que el resultado sea una aproximación o estimación del valor
del mensurando. Es importante distinguir entre error e
incertidumbre, el error es definido como la diferencia entre
el resultado individual de una medición y el valor verdadero
del mensurando; en principio, el valor de un error conocido
se utiliza como una corrección al resultado de una medición.
La incertidumbre, por otro lado, toma la forma de un rango;
en general, el resultado de la incertidumbre no se utiliza para
corregir el resultado de una medición. En la práctica, durante
la etapa de inspección, la estimación de la incertidumbre
debe tomarse en cuenta, para demostrar o comprobar la
conformidad o no conformidad con una especificación dada
[4].
En el presente trabajo, se estima la incertidumbre de la
medición, para verificar el desempeño de una Máquina de
Medición por Coordenadas (MMC), bajo la Norma ISO
10360-2:2009 en mediciones lineales. Aquí se utiliza el
método de regla de pasos medidos de manera bidireccional
y el método de interferometría, aplicando en ambos, la guía

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para evaluar incertidumbre de ensayo en MMC bajo la
norma ISO 10360-2:2009 [5].
1.1. Metodología de estimación de incertidumbre [6].
1. Se define el mensurando para el error de indicación, E.
2. Establecer modelo matemático general para el error de
indicación, E.
3. Establecer modelos matemáticos específicos y lista de
contribuyentes a la incertidumbre considerados para el
error de indicación, E.
4. Estimar la incertidumbre de los contribuyentes para el
error de indicación, E.
5. Estimar los grados de libertad para el error de
indicación, E.
6. Definir mensurando para el error de palpado, P.
7. Establecer Modelo matemático para el error de palpado,
P.
8. Estimar la incertidumbre de los contribuyentes para el
error de palpado.
9. Determinar los grados de libertad para el error de
palpado, P.
1.2 Requisitos ambientales y metrológicos.
Los límites para las condiciones ambientales permitidas,
tales como condiciones de temperatura, humedad del aire y
vibración en el sitio de la instalación que influencian las
medidas, deben ser especificadas por: (a) el fabricante en
caso de prueba de aceptación y (b) el usuario en caso de
pruebas de verificación. En ambos casos, el usuario es libre
de elegir las condiciones ambientales bajo las cuales la
prueba ISO 10360-2 se realizará dentro de los límites
especificados (proporcionados en la hoja de datos del
fabricante).
1.3 Condiciones de operación
La MMC deberá ser operada de acuerdo a los
procedimientos proporcionados por el fabricante para
efectuar los ensayos:
- Encendido previo de la máquina/ciclos de calentamiento.
- Configuración del arreglo de palpado.
- Procedimiento de limpieza de los palpadores y esfera
- Calificación del palpador a emplear.
- Estabilización térmica del sistema de palpado antes de la
prueba.
- Peso del sistema de palpado y/o del sistema de palpación.
- Localización, tipo, número de sensores térmicos.
2. Métodos de calibración
2.1 Patrones a pasos medidos en forma bidireccional.
Una longitud de prueba calibrada se puede producir usando
una regla de pasos calibrada medida por el método
bidireccional de palpado, de punto-individual a punto-
individual (fig. 1).
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Figura 1 - Regla de pasos.
2.2 Interferometría laser con palpador de contacto medido
en forma bidireccional
Una longitud de prueba calibrada se puede producir usando
un interferómetro laser, la longitud de prueba calibrada es
registrada por un sistema láser calibrado, estando la MMC
en posición cero, el interferómetro se inicializa en la misma
posición, al desplazar la MMC, el sistema interferométrico
registra el valor, la diferencia entre el valor registrado por la
MMC y el interferómetro es el valor de calibración (fig. 2).
Figura 2 – Equipo de interferometría láser.
3. Procedimiento de calibración de MMC.
El principio del método de evaluación, consiste en utilizar
una longitud de prueba calibrada, trazable al Patrón
Nacional de Longitud (el metro), que establezca si la MMC
es capaz de medir dentro del error máximo permisible de
longitud de medida especificado para una MMC, con una
extensión de palpador específica (0, 150 mm) y dentro del
límite máximo permisible indicado para el rango de
repetitividad. La evaluación debe ser llevada a cabo por
comparación de los valores indicados de cinco diferentes
longitudes de prueba calibrada, cada una medida tres veces,
los valores indicados son calculados por medidas de
longitud de punto a punto, proyectadas sobre la dirección de
alineamiento.
3.1 Procedimientos y posiciones de medición
Se deben colocar cinco diferentes longitudes de prueba,
calibradas en cada una de siete diferentes posiciones
(localizaciones y orientaciones) en el volumen de medición
de MMC y cada longitud debe ser medidas tres veces, para
un total de 105 mediciones [5]. Cuatro de las siete posiciones
deben ser las diagonales en el espacio, como se muestra en
figura 3. El usuario puede especificar el resto de las tres
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posiciones; las posiciones por entendido son paralelas a cada
uno de los ejes de la MMC (fig. 3).
Figura 3 – Posiciones de medición
Cada una de las tres mediciones repetidas debe ser arreglada
de la siguiente manera: Si un extremo de la longitud de
prueba calibrada está marcado "A" y el otro extremo "B", la
secuencia de medición será A1B1, A2B2, A3B3 ó A1B1, B2
A2, A3B3. Otras secuencias como A1A2A3, B1B2B3 no
están permitidas. En general, cada una de las tres mediciones
repetidas tendrá sus únicos puntos de medida, i. e., B1, B2 y
B3 serán diferentes puntos reales del mismo punto de
destino B. Una vez iniciada la secuencia de medición del
ensayo, ningún punto palpado adicional deberá ser medido,
i. e., no se medirán puntos distintos de los necesarios para
medir su longitud; e. g., no se permiten puntos de alineación
entre la medición de A1 y B3 [5].
Para MMC sin compensación térmica del objeto, la
diferencia entre coeficientes de expansión entre la MMC y
el patrón de prueba puede producir un error significativo,
cuando la temperatura se aleja de 20°C; por lo tanto, esta
norma requiere que el Coeficiente de Expansión Térmica
(CET) de la longitud de prueba, sea conocido y revelado, así
como su incertidumbre, será usado también para las MMC´s
con compensación térmica. Para MMC´s con compensación
de expansión térmica, este error térmicamente inducido se
reduce grandemente, una parte importante del error térmico
residual es debido a la incertidumbre en CET de la longitud
prueba [5].
4. Medición
a) Colocar el equipo regla de pasos y/o laser. Alinear y/o ajustar
el haz de luz respecto al recorrido de cada eje deseado o de
cada línea de medición. Véase ejemplo para el eje Y en la
figura 4 [5].
b) Para el método de la regla de pasos, se eligen 5 distancias
para medir en la prueba, las cuales se distribuyen a todo lo
largo del patrón de longitud, cuidando hacer al menos tres
repeticiones de cada distancia. Para el Sistema
interferométrico, colocar para cada una de las líneas de
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medición, el eje respectivo a medir al inicio de su recorrido e
inicializar las coordenadas a “Cero” en el software de
medición. Estando la MMC en esa posición, inicializar el
interferómetro láser en “Cero”, de tal modo que los valores
en ambos estén en “Ceros” (MMC en el eje a medir y el láser).
Comprobar que la MMC esté situada en el eje a medir y el
equipo interferométrico, tengan el mismo sentido de conteo
(+ ó -). Cuando la MMC se mueva en un sentido, las
coordenadas del láser deben marcar hacia el mismo sentido
que la MMC.
c) Realizar la medición.
Figura 4 – Alineación para el eje Y.
5. Cálculo de incertidumbre
El mensurando es el error de indicación (E), obtenido de
restar a la lectura de medición reportada por la MMC, el
valor de calibración del artefacto utilizado en la verificación.
El modelo general recomendado para E es (ec. 1):
𝐸 = 𝑋𝑙𝑒𝑐−𝑋𝑐𝑎𝑙 (1)
donde 𝑋𝑙𝑒𝑐 es la lectura de la MMC mientras se mide el
patrón materializado de tamaño; 𝑋𝑐𝑎𝑙 es el valor de la
calibración del patrón materializado de tamaño. Por otra
parte, se sabe que el promedio de lecturas tomadas (𝑋𝑙𝑒𝑐),
dependen de las condiciones ambientales que afecta la
dilatación térmica del patrón materializado o artefacto,
relacionada directamente con el coeficiente de expansión
térmica, (denotado como α en la ec. 4), habilidad del
metrólogo y errores de diseño [5]; el valor de la calibración
del patrón (𝑋𝑐𝑎𝑙) o valor convencionalmente verdadero está
formado por el valor verdadero (desconocido) y el valor de
calibración [5], como se muestra en la (ec. 2):
E = (𝑋𝑝𝑡+𝑒1+𝑒2+⋯+𝑒𝑛) − (𝑋+𝑒𝑐𝑎𝑙) (2)
donde 𝑋𝑝𝑡 es el conjunto de lecturas de la MMC mientras se
realiza el ensayo perfectamente i.e., cuando el ensayador no
introduce absolutamente ningún error. Las 𝑒𝑖 corresponden
a todos los errores asociados, e. g., si i=1, entonces e1, es el
error en la lectura de la MMC introducido por el ensayador,
etc.; 𝑋 es el valor verdadero (desconocido) del patrón
materializado de tamaño; 𝑒𝑐𝑎𝑙 es el error de calibración del
patrón materializado de tamaño. Si en la ecuación (2), se
agruparan los errores, la ecuación quedaría de la siguiente
forma (ec. 3):
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E = 𝐸𝑝𝑡−𝑒𝑐𝑎𝑙+𝑒1+𝑒2+⋯+𝑒𝑛 (3) es la incertidumbre al cuadrado debida al xi factor de

donde 𝐸𝑝𝑡=𝑋𝑝𝑡−𝑋 es el error de indicación obtenido a
través de un ensayo perfecto, i. e., si el ensayador empleara
un patrón materializado de tamaño perfectamente calibrado
y que no introduce error alguno.
La ecuación (1), corresponde a la definición del error de
indicación (E). La ecuación (2) destaca los errores asociados
a la medición, incluyendo la responsabilidad del ensayador.
Si el ensayo fuera impulsado en condiciones perfectas, todos
los errores 𝑒𝑖 serían cero y la lectura de la MMC sería 𝑋𝑝𝑡.
Si el patrón materializado de tamaño estuviera
perfectamente calibrado, esto es 𝑒𝑐𝑎𝑙 igual a cero, entonces
el valor obtenido para el error de indicación E como se
indica en la ecuación (3) sería E𝑝𝑡, el valor buscado.
incertidumbre del modelo, también conocida como varianza.
Ahora se estima la influencia de cada uno de los factores
incluidos en el modelo específico (ecuación 4 y 5). Esto se
logra al derivar parcialmente el modelo específico para cada
uno de los factores de influencia. Así, para la ecuación 4 se
tiene:
[(−𝑋𝑚 )(𝑇 − 20°𝐶)]2 𝑢2 (∝) + (−∝ 𝑋𝑚 )2 𝑢2 (𝑇) +
𝑢𝑐 (𝑌) = √
𝑢2 (𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛 ) + 𝑢2 (𝑒𝑓𝑖𝑗 ) + 𝑢2 (𝑋𝐶 )
Para la ecuación 5:
[(−𝑋𝑚 )(𝑇 − 20°𝐶)]2 𝑢2 (∝) + (−∝ 𝑋𝑚 )2 𝑢2 (𝑇) + 𝑢2 (𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛 ) +
𝑢𝑐 (𝑌) = √
𝑢2 (𝑒𝑓𝑖𝑗 ) + 𝑢2 (𝑋𝐶 ) + 𝑢2 (𝑒𝑎𝑏𝑏𝑒 ) + 𝑢2 (𝑒𝑙𝑎𝑠𝑒𝑟 )

El modelo específico para la verificación del desempeño en

mediciones lineales (ISO 10360-2:2009), utilizando regla de Por tanto, la incertidumbre expandida de E a un nivel de
pasos medidos de manera bidireccional, es representado a confianza del 95.45%, equivalente a un K=2 para las
través de la ecuación (4): ecuaciones 4 y 5 es [6, 7]:
𝐸 = (𝑋𝑚 [1 − α(𝑇 − 20°𝐶)] + 𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛 + 𝑒𝑓𝑖j) − 𝑋𝑐 (4) 𝑈(𝐸) = 2𝑢𝑐 (𝑌) (7)

donde 𝑋𝑚 es la longitud del patrón materializado medida Los contribuyentes de la incertidumbre estándar combinada,
por la MMC afectado por el efecto por dilatación térmica, 𝛼 típicos en la calibración de MMC, utilizando el método de
es el coeficiente de expansión térmica (CET) del patrón regla de pasos y el método de interferometría se muestran en
materializado; 𝑇 es la temperatura del artefacto medida por la tabla 1.
el usuario utilizando un termómetro calibrado; 𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛 es el
error debido a la falta de alineamiento del artefacto; 𝑒𝑓𝑖𝑗 es Tabla 1 – Consideraciones para determinar la incertidumbre estándar
el error asociado a la falta de fijación del artefacto; 𝑋𝑐 es la No. Contribuyentes Regla de Interferometría
longitud del artefacto reportada en el certificado de pasos
calibración. Por otro lado, el modelo específico para la 1. CTE del artefacto x
verificación del desempeño en mediciones lineales (ISO 2. Temperatura del artefacto.
10360-2:2009) utilizando interferometría, se describe a
3. Error de alineación del
continuación (ec. 5): artefacto

3.1 Error de coseno

𝐸 = (𝑋𝑚 [1 − α(𝑇 − 20°𝐶)] + 𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛 + 𝑒𝑓𝑖𝑗 + 𝑒𝑎𝑏𝑏𝑒) – 𝑋𝑙𝑎𝑠𝑒r (5)
3.2 Error por paralelismo
donde 𝑋𝑚 es la longitud del artefacto medida por la MMC; 4. Error de fijación del artefacto
𝛼 es el coeficiente de expansión térmica (CET) del artefacto; 4.1 Error de longitud antes y después
𝑇 es la temperatura del artefacto medida por el usuario de fijación
utilizando un termómetro calibrado; 𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛 es el error debido 4.2 Deformación por contacto x
a la falta de alineamiento del artefacto; 𝑒𝑓𝑖𝑗 es el error
5. Calibración del artefacto
asociado a la fijación del artefacto; 𝑒𝑎𝑏𝑏𝑒 son las correcciones
debidas al desplazamiento de Abbe entre la luz del haz láser 6. Longitud reportada por el
artefacto
x
y el eje de palpado de la MMC y 𝑋𝑙á𝑠𝑒𝑟 es la longitud
reportada por el interferómetro. En las ecuaciones 4 y 5, se 6.1 Temperatura ambiente x
aplica la definición de incertidumbre combinada [6,7] 6.2 Presión barométrica x
conocida también por ley de la propagación de 6.3 Humedad relativa x
incertidumbres, obtenida a partir de una aproximación en
7 Error de ABBE x
series de Taylor de primer orden (ec. 6):

𝜕𝑓
2 Algunos de estos contribuyentes no se consideran por tener
𝑢𝑐2 (𝑌) = ∑𝑁
𝑖=1 [ ] 𝑢 2 (𝑥𝑖 ) (6) un valor muy pequeño en relación con otros; por lo general,
𝜕𝑥 𝑖
entre tres y seis contribuyentes de incertidumbre “dominan”
𝜕𝑓 el balance, i. e., contribuyen en conjunto con más del 90 %
en donde son las derivadas parciales o coeficientes de del valor de la incertidumbre estándar combinada; no
𝜕𝑥 𝑖
sensibilidad respecto al i-ésimo término del modelo; 𝑢2 (𝑥𝑖 ) obstante, conviene documentar que se han considerado tales

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efectos, aun cuando en el cálculo no sean relevantes, con el Tabla 2 – Balance de incertidumbre obtenida utilizando regla de
fin de conservar el conocimiento [6,8]. pasos en una longitud (L) de 2000 mm.

Coeficiente de
Incertidumbre Peso
Al final de cada estimación, se debe presentar un resumen Contribuyente
estandar
sensibilidad Varianza
porcentual
(valor)
del balance de incertidumbre en forma tabular, el balance
debe mostrar los contribuyentes de la incertidumbre CTE del artefacto, 4.1E-07 800 0.00000011 2.77%

considerados, la forma de estimar cada uno de ellos, su Temperatura del artefacto, 0.0577 -0.02352 0.00000184 47.81%
combinación y cálculo de la incertidumbre expandida. La
Error de alineamiento del artefacto, 0.0001 1 0.00000001 0.26%
incertidumbre se expresa mediante una ecuación de la forma
U = a + b L, permite presentar de una manera más Error de fijación del artefacto, 0.0006 1 0.00000033 8.64%

conveniente la incertidumbre en todo el alcance de la Calibración del artefacto, 0.0013 -1 0.00000156 40.51%
medición, sin perder la fidelidad de la información Incertidmubre combinada, u 0.00196
Incertidmbre expandidad, U, k=2 0.00393
proporcionada [6,8].

La calibración se realizó en una máquina de medición de

coordenadas con volumen de medición 1200x700x600 mm3, Tabla 3 – Balance de Incertidumbre obtenida utilizando un
interferómetro en una longitud (L) de 2000 mm.
Modelo Contura G2, Fabricante Carl Zeiss, Tipo Puente,
error máximo permitido de palpado (MPEP) de 2.5 µm y un Incertidumbre
Coeficiente de
Peso
Contribuyente sensibilidad Varianza
error máximo permitido de exactitud (MPE E) de estandar
(valor)
porcentual

±(1.9+L/300) µm con L en mm, con compensación térmica.

CTE del artefacto, 1.0E-10 800 0.00000000 0.00%
Esta máquina posee una esfera de ensayo calibrada en error
de forma (0.07 ± 0.1) µm. Además, la regla de pasos tiene Temperatura del artefacto, 0.0058 -0.02352 0.00000002 7.70%

una incertidumbre de calibración de (0.1+0.000004L) µm Error de alineamiento del artefacto, 0.0001 1 0.00000001 4.18%
con L en mm, con un coeficiente de expansión térmica de Error de fijación del artefacto, 0.0001 1 0.00000000 1.22%
11.5X10-6 °C-1. El interferómetro es de Helio-Neón por
Calibración del artefacto, 0.0001 -1 0.00000001 4.39%
efecto Zeeman de doble frecuencia, cuenta con una exactitud
±0.4 ppm con un alcance de medición 80 metros. Las Longitud reportada interferometro laser 0.00043 1 0.00000019 78.34%

longitudes L, empleadas durante el ensayo fueron 350, 750, Error de ABBE 0.0001 1 0.00000001 4.18%
1200, 1600, 2000 mm. Longitud de alineación 2000 mm. Incertidmubre combinada, u 0.00049
Incertidmbre expandidad, U, k=2 0.00098
Error de fijación se supone de 0.1 µm. Intervalo de
temperatura durante la prueba 20.0 °C a 20.4 °C. En la tabla 4, se muestra la incertidumbre expandida
obtenida para las diferentes longitudes evaluadas con ambos
5. Resultados métodos.

Los balances de incertidumbre mostrados en las tablas 2 y 3, Tabla 4 – Incertidumbre obtenida en las diferentes longitudes.
muestran únicamente los resultados de evaluar la
Incertidumbres obtenidas
incertidumbre en el eje “Y”, en una longitud L = 2000 mm,
los cuales se obtuvieron utilizando la recomendación de la Regala de Interfómetro
pasos
Guía Técnica sobre Trazabilidad e Incertidumbre en longitudes Incertidumbre Incertidumbre
Metrología Dimensional [8], en ambos casos se muestran calibradas K=2 K=2
(mm) (µm) (µm)
todos los contribuyentes que se consideraron para estimar la 2000 3.93 0.98
incertidumbre en la calibración de MMC [5], sin hacer 1600 2.73 0.80
1200 2.13 0.60
ninguna discriminación por porcentaje de contribución a la 750 1.46 0.37
incertidumbre expandida. El balance de la regla de pasos, 350 0.85 0.17

muestra que la contribución a la incertidumbre expandida

por temperatura del artefacto es del 47%, debido al
coeficiente de expansión térmica (CET) del material. Un
porcentaje similar 40,51%, es debido al contribuyente de
calibración del artefacto, llamado también incertidumbre
heredada, proporcionada por el laboratorio que realizó la
calibración al artefacto. Para el caso de interferometría, en
el balance se aumentan dos contribuyentes: el error de
ABBE y la longitud reportada por el interferómetro láser,
este último tiene el mayor peso porcentual en la
incertidumbre estimada, debidos a la temperatura ambiente,
la humedad relativa y la presión barométrica, magnitudes
de influencia que afectan directamente el resultado de
medición por interferometría.
ISSN 2448-5551
Con los datos de la tabla 4, se expresa la incertidumbre
expandida como una ecuación, lo que permite evaluar la
incertidumbre en todo el alcance de medición sin perder
fidelidad de la información proporcionada. Obteniéndose
para regla de pasos U = (0.85+0.0018L) µm L en mm, para
interferómetro U = (0.17+0.0005L) µm L en mm, ambas
con K=2 equivalente a un nivel de confianza del 95,45%.
Conclusión
La calidad de la medición aumenta cuando se utiliza el
método de interferometría. La incertidumbre obtenida
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utilizando el método de interferometría disminuyó hasta en
un 25%, mejorando con ello la calidad de la medición. En
cuanto a los contribuyentes de la incertidumbre para el caso
de regla de pasos, se detectó que las variables de influencia
predominante son: la temperatura con un 47.8% de la
incertidumbre expandida y la incertidumbre heredada del
proceso de calibración del artefacto con un 40.5%, siendo
despreciable la contribución del error de alineamiento con
0.26% y el error por CET con 2.77%; para el caso del
método de calibración utilizando interferometría, se
encontró que el mayor peso porcentual lo tiene la longitud
reportada por el interferómetro láser con un 78.34%, seguido
de la temperatura del artefacto con 7.70%, resultando
insignificante el error por CET del artefacto. A partir de los
resultados obtenidos, se recomienda utilizar el método
interferométrico para la calibración de MMC en grandes
distancias.
Agradecimientos
Al Fondo de Innovación Tecnológica del Estado de
Guanajuato FINNOVATEG del CONCYTEG por el apoyo
brindado para la realización de este proyecto bajo el
convenio 0045. Al Ing. Alberto Chávez Hernández, por su
apoyo en la discusión de los resultados.
REFERENCIAS
[1] http://www.cenam.mx/dimensional/dimensional.aspx
ISSN 2448-5551
View publication stats
SEPTIEMBRE DEL 2016 CD. MERIDA, YUCATAN. MEXICO
[2] W. A. Schmid y R. J. Lazos Martínez. (2000). Guía
técnica para estimar la incertidumbre de medición.
CENAM.
[3] Ley Federal sobre Metrología y Normalización. (2015).
www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/pdf/130_181215.pdf
[4] ISO 14253-1:2013 (vigente), Geometrical product
specifications (GPS) -- Inspection by measurement of
workpieces and measuring equipment -- Part 1: Decision
rules for proving conformity or nonconformity with
specifications
[5] ISO 10360-2:2009 (vigente), Geometrical Product
Specifications (GPS) - Acceptance and reverification test
for coordinate measuring machines (CMM) - Part 2:
CMM used for measuring size
[6] NMX-CH-140-IMNC-2002 (vigente), Guía para la
expresión de incertidumbre en las mediciones
[7] NMX-CH-14253-2-IMNC-2005 (vigente),
Especificaciones Geométricas de Producto (GPS) –
Inspección por medición de piezas de trabajo y de equipo
de medición - Parte 2: Guía para la estimación de la
incertidumbre en medición de GPS, en la calibración de
equipo de medición.
[8] Guía Técnica sobre Trazabilidad e Incertidumbre en
Metrología Dimensional. (2013). CENAM.
6 Derechos Reservados © 2016, SOMIM