ESPECIFICACIÓN PARA ESP-1101-1

DISEÑO DE EQUIPOS A PRESIÓN

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ESP-1101-1

ESPECIFICACIÓN PARA

DISEÑO DE EQUIPOS A PRESIÓN

5 13-mar-15 MAG MAG BCR Revisión general

4 may-05 MGG MGG JMV
REV. FECHA REALIZADO APROBADO VºBº DESCRIPCIÓN

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INDICE

1 GENERALIDADES......................................................................................................................7

1.1 Objeto ...................................................................................................................................7

1.2 Ámbito de aplicación...........................................................................................................7

1.3 Códigos, Reglamentos y Normas de aplicación ................................................................7

1.4 Reales Decretos, ITC y Normas Españolas .......................................................................7

1.5 Secciones del ASME Boiler and Pressure Vessels Code ..................................................7

1.6 ASME/ANSI Code ................................................................................................................8

1.7 Otros Códigos aplicables.....................................................................................................8

1.8 Definiciones: .........................................................................................................................8

2 PRESIONES Y TEMPERATURAS .............................................................................................9

2.1 Presión de diseño .................................................................................................................9

2.2 Temperatura de diseño.....................................................................................................10

3 CRITERIOS DE DISEÑO..........................................................................................................10

3.1 Código de diseño................................................................................................................10

3.2 Acciones a considerar:.......................................................................................................11

3.2.1 General ............................................................................................................................................................. 11

3.2.2 Cargas debidas a empuje de tuberías ........................................................................................................ 11

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3.2.3 Pesos de las tuberías conectadas................................................................................................................ 11

3.2.4 Cargas debidas al viento ............................................................................................................................... 11

3.2.5 Cargas debidas a seísmos ............................................................................................................................. 12

3.3 Análisis vibratorios ............................................................................................................12

3.4 Tensiones admisibles .........................................................................................................13

3.4.1 Tensiones admisibles a tracción (Elementos sometidos o no a presión) ......................................... 13

3.4.2 Tensiones admisibles a compresión........................................................................................................... 13

3.4.3 Tensiones admisibles a cortadura .............................................................................................................. 13

3.4.4 Otras tensiones admisibles .......................................................................................................................... 13

3.5 Espesores requeridos.........................................................................................................14

3.6 Sobreespesor para corrosión............................................................................................15

3.7 Fondos y zonas de transición ............................................................................................16

3.8 Soportes (Faldones, Patas, Cunas)...................................................................................17

3.8.1 Pescantes .......................................................................................................................................................... 18

3.9 Tubuladuras, bocas de hombre y de inspección .............................................................18

3.9.1 General ............................................................................................................................................................. 18

3.9.2 Rating................................................................................................................................................................. 19

3.9.3 Características dimensionales ..................................................................................................................... 19

3.9.4 Tipos de bridas ............................................................................................................................................... 19

3.9.5 Tipos de caras ................................................................................................................................................. 20

3.9.6 Esfuerzos transmitidos por tuberías.......................................................................................................... 20

3.9.7 Bocas de hombre y de inspección.............................................................................................................. 20

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4 MATERIALES ............................................................................................................................21

4.1 General ...............................................................................................................................21

4.2 Chapas.................................................................................................................................22

4.3 Tubuladuras........................................................................................................................22

4.4 Bridas, tornillería y juntas .................................................................................................22

4.5 Orejetas y útiles de izado..................................................................................................23

5 FABRICACIÓN .........................................................................................................................23

5.1 Diseño de uniones soldadas ..............................................................................................23

5.2 Procesos de soldadura y electrodos: ................................................................................24

5.3 Procedimientos de soldadura: ..........................................................................................24

5.4 Mapa de soldaduras (Weld map)......................................................................................24

5.5 Tratamiento térmico post-soldadura (PWHT) ..............................................................25

5.6 Control de durezas ............................................................................................................25

6 INSPECCIÓN Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: .............................................................26

6.1 General: ..............................................................................................................................26

6.2 Radiografiado (RT).............................................................................................................26

6.3 Examen por partículas magnéticas (MT) ........................................................................26

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6.4 PMI: .....................................................................................................................................26

6.5 Línea Base de Espesores....................................................................................................26

6.6 Control Dimensional .........................................................................................................26

7 APRIETE ....................................................................................................................................27

8 PRUEBAS HIDROSTÁTICA ...................................................................................................27

8.1 General ...............................................................................................................................27

8.2 Presión de prueba ..............................................................................................................27

8.3 Temperatura de prueba....................................................................................................28

8.4 Prueba neumática de refuerzos .......................................................................................28

9 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN......................................................................................29

9.1 Esferas. ................................................................................................................................29

10 IDENTIFICACION Y MARCADO.......................................................................................29

11 EMBALAJE Y ENVÍO ............................................................................................................29

12 REPUESTOS ..........................................................................................................................30

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INTERPRETACIÓN DE LAS REVISIONES

Los párrafos marcados con el símbolo

<Rnº>

donde nº corresponde al número de revisión, son los párrafos objeto de modificación (ampliación o
cambio) en el citado número de revisión. Por claridad, los párrafos eliminados en la última revisión con
respecto a la anterior, aparecerán con un doble tachado (doble tachado), para aparecer eliminados
definitivamente en la siguiente revisión.

Cuando la revisión sea de un orden tal que cambie sustancialmente todo el contenido de la especificación,
el objeto de ésta será “Revisión general”, y por claridad los cambios no vendrán marcados de esta manera,
al considerarse en esencia, una nueva redacción de la especificación.

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1 GENERALIDADES

1.1 Objeto

Esta Especificación tiene por objeto definir las exigencias mínimas requeridas en el diseño, fabricación y
pruebas de equipos a presión de construcción soldada, no sometidos al fuego y construidos en acero
carbono, acero aleado, acero inoxidable o recubierto con cualquier otro material metálico.

Adjunto a esta Especificación y como parte integrante de la misma, se editará un plano u hoja de datos en la
que se indiquen las características de cada equipo

La finalidad de esta Especificación no es sustituir los Códigos y Normas de aplicación sino solamente
complementar ciertos detalles.

1.2 Ámbito de aplicación

La presente Especificación es de aplicación a todos los proyectos a realizar dentro del ámbito de las
COMPAÑÍAS DEL GRUPO CEPSA, bajo cualquiera de las modalidades posibles de contratación.

1.3 Códigos, Reglamentos y Normas de aplicación

El diseño y la selección de los materiales estarán de acuerdo con las últimas ediciones de los siguientes
Códigos, Reglamentos y Normas. Además deberá cumplirse con las prescripciones de la Normativa y
Legislación nacional aplicable.

1.4 Reales Decretos, ITC y Normas Españolas

- Reglamento de instalaciones petrolíferas y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.

- Real Decreto 769/1999 de 7 de mayo de 1999, Directiva 97/23/CE relativa a los equipos a presión.
- Real Decreto 2060/2008 de 12 de diciembre de 2008 por el que se aprueba el Reglamento de Equipos
a Presión y sus Instrucciones Técnicas Complementarías.
- Norma de Construcción Sismorresistente NCSE.
- Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/1995).
- Ordenanza General de Higiene y Seguridad en el Trabajo.

1.5 Secciones del ASME Boiler and Pressure Vessels Code

- Section II Material Specifications.

- Section V Non destructive examination.
- Section V Non destructive examination.

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- Section VIII, División 1 ó Division 2. Rules for Construction of Pressure Vessel.

- Section IX. Welding qualification.

1.6 ASME/ANSI Code

- B1.1 Unfied Screw Threads.

- B2.1 Pipe Threads.
- B16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings.
- B16.11 Forget fittings S.W. and Threaded
- B16.20 Metallic Gaskets for Pipe Flange.
- B36.19 Stainless Steel Pipe.
- B46.1 Surface Texture.
- B16.47 Large Diameter Steel Flanges.

1.7 Otros Códigos aplicables

- ASCE-7 Minimun Design Loads for buildings and other structures.

1.8 Definiciones:

Servicios especiales: Sulfhídrico Húmedo (SH2), sosa caústica, amina, hidrógeno y HF.

Servicio Sulfhídrico Húmedo (SH2): Cualquier corriente de procesos, con independencia de la

existencia o no de hidrocarburos, que contenga agua libre en fase líquida y se de alguna de las siguientes
condiciones:

 Exista más de 50 ppm en peso de SH2 disuelto en el agua.

 El pH en el agua sea inferior a 4 y exista >1 ppm en peso de SH2 disuelto en el agua.
 El pH en el agua sea superior a 7,6, exista más de 20 ppm en peso de cianuros (HCN) disueltos en el
agua y >1 ppm en peso de SH2 disuelto en el agua.
 La presión parcial de SH2 sea superior a 0,05 psia en fase gas, cuando haya fase gaseosa.

Servicio Amina: Cualquier corriente de procesos con monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA),
Metildietanolamina (MDEA), diisopropilamina (DIPA), y otras aminas en solución con una concentración
mayor del 2% en peso.

Servicio Sosa Cáustica: Cualquier corriente de procesos con cualquier concentración de NaOH en
solución y temperatura de operación superior a 46ºC.
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Ácido Fluorhídrico: Cualquier corriente de procesos con cualquier concentración de ácido fluorhídrico.
Puede ser de dos tipos: ácido fluorhídrico e hidrocarburo + trazas de ácido fluorhídrico.

Hidrógeno (H2): Cualquier corriente de procesos, con independencia de la existencia o no de

hidrocarburos, donde se cumpla que la presión parcial de H2 sea superior a 100 psia (7 kg/cm2 absoluto),
con independencia de la temperatura.

2 PRESIONES Y TEMPERATURAS

2.1 Presión de diseño

La presión manométrica de diseño, medida en la parte más elevada del equipo en su posición de servicio,
será la dada en la ingeniería básica y reflejada en el plano u hoja de datos.

Cuando en la ingeniería básica no aparezca este dato, se tomará como presión de diseño el mayor de los
siguientes valores:

- 110% de la máxima presión de operación.

- Máxima presión de operación incrementada en 2 kg/cm2.
- 3,5 kg/cm2 (m).
Cuando no se conozca la máxima presión de operación, la presión de diseño será la siguiente:

Presión normal de operación (m) Presión de diseño (m)

0 kg/cm2 - 1,5 kg/cm2 3,5 kg/cm2
1,6 kg/cm2 - 13,5 kg/cm2 2,0 kg/cm2 + P.O.
13,6 kg/cm2 - 20,0 kg/cm2 115% de P.O.
20,1 kg/cm2 - 25,0 kg/cm2 2,0 kg/cm2 + P.O.
25,1 kg/cm2 y mayores. 112% de P.O.
P.O. = Presión normal de operación.

Aquellos equipos que estén sometidos a vacío durante la operación, incluyendo las puestas en marcha y
paradas, serán diseñados a vacío. Los que no trabajen a vacío, pero que esta circunstancia pueda ocurrir
debido a una mala operación, fallo de algún control, etc., serán también diseñados a vacío. Sea cual fuere el
grado de vacío, estos equipos serán diseñados a vacío total (1,05 kg/cm2 de presión exterior), y
temperatura a que se indique, además de las consideraciones dadas para presiones positivas.

En los equipos con doble envolvente, se tomará como presión externa para la envolvente interior la
presión interna señalada para la envolvente exterior, todo ello al margen de las condiciones de vacío que
puedan darse para cada una de las envolventes.
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Para los equipos con varias cámaras contiguas y completamente independientes, cada cámara se diseñará a
su presión interior de diseño y a presión exterior, teniendo en cuenta la máxima presión diferencial
concurrente. Si además, alguna o todas las cámaras trabajan a vacío, este vacío se añadirá a la máxima
presión diferencial concurrente. Si por las condiciones del proceso existiera posibilidad de que alguna de las
cámaras quedase despresurizada, ésta o estas cámaras, se diseñarán a una presión exterior igual a la presión
interior de la cámara contigua con mayor presión interior.

Para todo equipo sometido únicamente a presión interior, se calculará la máxima presión exterior que el
equipo puede resistir a 150 ºC, suponiendo que el sobre espesor de corrosión está completamente
agotado. Esta máxima presión exterior admisible, será reflejada en el plano u hoja de datos.

Cuando se especifique una pérdida de carga producida por cualquier elemento interno del equipo, esta
pérdida de carga junto con la presión debida a la columna de líquido existente en el fondo del equipo, será
tenida en cuenta para determinar la presión de diseño del elemento correspondiente.

En los equipos verticales, se considerará que la columna de líquido alcanza hasta el primer plato contado
desde el fondo inferior. En los equipos horizontales, se considerará completamente lleno de líquido.

2.2 Temperatura de diseño

La temperatura de diseño será dada en la ingeniería básica y reflejada en el plano u hoja de datos.

Cuando en la ingeniería básica no aparezca este dato, se tomará como temperatura de diseño la máxima de
operación incrementada en 30 ºC.

Los equipos con revestimiento térmico interior, serán diseñados a una temperatura del metal igual a la del
fluido que contenga el equipo. Como temperatura exterior se tomará la máxima temperatura ambiente
pero sin superar los 45 ºC.

Cuando en un equipo se puedan establecer zonas perfectamente limitadas que operen a diferentes
temperaturas, cada zona debe ser diseñada en base a su respectiva temperatura de diseño.

Los equipos que operen a temperatura inferior a 20 ºC, serán diseñados a la mínima de operación.

Si por motivos de operación hubiera que vaporizar un equipo, la máxima temperatura del vapor se hará
constar en el plano u hoja de datos.

3 CRITERIOS DE DISEÑO

3.1 Código de diseño

El código de diseño de equipos será ASME VIII div 1. o div.2. En caso de no estar indicado en la requisición
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u hoja de datos se considerará el siguiente criterio:

División 1, para espesores menores de 50 mm.

División 1 o División 2, para espesores entre 50 y 100 mm.

División 2, para espesores mayores de 100 mm.

Otros códigos específicos podrán aplicarse, previa aceptación por CEPSA (Caso de esferas, grandes
equipos semienterrados para LPG, etc.)

Referencias a ASME VIII div. 1 en esta especificación serán sustituidas tras aprobación por CEPSA por su
equivalente en el Código de diseño utilizado.

3.2 Acciones a considerar:

3.2.1 General

Las cargas a tener en cuenta en el diseño de un equipo, serán las indicadas en el apartado UG-22 del
Código ASME, Sección VIII, División 1, tomando de éstas, aquéllas que existan para las condiciones de
montaje, puesta en marcha, operación o prueba hidráulica.

3.2.2 Cargas debidas a empuje de tuberías

Para este cálculo, se supondrá una fuerza horizontal actuando en la línea de tangencia superior. Su valor en
kg. será el producto de multiplicar 25 por el diámetro nominal de la tubuladura de mayor diámetro
existente en el equipo (excluyendo las bocas de hombre).

3.2.3 Pesos de las tuberías conectadas

Para considerar los pesos de las tuberías conectadas, se incrementará el peso del equipo en un:

L
- 5% si la relación es menor que 10.
D
L
- 3% si la relación es igual o mayor que 10.
D
L = Altura del equipo (Incluido faldón) y D = Diámetro medio del equipo.

3.2.4 Cargas debidas al viento

Las cargas debidas a la acción del viento, se calcularán según la última edición de ASCE 7 y la legislación o
norma local aplicable en el lugar de instalación.

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En cualquier caso, se considerará como mínimo una velocidad del viento de 45 m/s.

En caso necesario, a la presión de viento resultante se aplicará un coeficiente “m” coeficiente de tuberías,
plataformas y escalas, de acuerdo con la siguiente tabla:

Diámetro exterior (mm)

Coeficiente (m)
(Incluyendo el calorifugado)
D  500 1,50
500 < D  1.000 1,40
1.000 < D  1.500 1,30
1.500 < D  2.000 1,25
2.000 < D  2.500 1,20
D > 2500 1,15

3.2.5 Cargas debidas a seísmos

Los equipos serán diseñados a sismo según la última edición de ASCE 7.

Cuando las cargas sísmicas, calculadas de acuerdo con el apartado anterior, sean las condicionantes en la
determinación de los espesores de los distintos elementos del recipiente, los cálculos referentes a las
acciones sísmicas se realizarán de acuerdo con las prescripciones de la Norma Sismorresistente NCSE, o la
legislación o norma local aplicable en el lugar de instalación.

Para equipos colocados en situación topográfica no muy expuesta, se considerará que durante el montaje,
puesta en marcha y operación, todas las cargas aplicables actúan simultáneamente, incluyendo las
correspondientes a viento y terremoto. (La mayor de estas dos).

Para los equipos colocados en situación topográfica muy expuesta, junto con el resto de las cargas
aplicables, se considerará, a efectos de viento y terremoto la mayor de las siguientes:

 La carga máxima de viento.

 Las cargas sísmicas actuando simultáneamente a un 25% de la carga máxima de viento.
Durante las pruebas hidráulicas en campo, se considerará que, junto con las cargas propias de la prueba,
actuará un 25% de la carga máxima de viento.

3.3 Análisis vibratorios

Se realizará un análisis vibratorio siempre y cuando se den simultáneamente las siguientes circunstancias:

a) Altura total del equipo sea superior a 30 metros.

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W
b)  25
L  Dr

L = Altura total del equipo, en pies.

W = Peso total del equipo, incluidos los internos, en libras.

Dr = Diámetro medio de la mitad superior del equipo, en pies.

En el caso de que el equipo incorpore internos dinámicos, se tendrán consideraciones especiales.

3.4 Tensiones admisibles

3.4.1 Tensiones admisibles a tracción (Elementos sometidos o no a presión)

La máxima tensión a tracción a la que este tipo de elementos pueden estar sometidos, no podrá superar la
máxima tensión admisible que a la temperatura de diseño se especifica en UG-23.a. del Código ASMEVIII,
División 1, para el material y coeficiente de eficiencia de la soldadura seleccionado.

3.4.2 Tensiones admisibles a compresión

La máxima tensión a compresión a la que puede estar sometido cualquier elemento del equipo, tanto si
está sometido a presión como si no, será el menor de los dos valores siguientes:

Su tensión admisible a tracción (Coeficiente de soldadura E = 1).

El determinado utilizando el procedimiento dado en UG-23.b (2) de ASME, Sección VIII, División 1.

3.4.3 Tensiones admisibles a cortadura

La máxima tensión a cortadura a la que puede estar sometido cualquier elemento del equipo, no excederá
del 80% de la máxima tensión admisible a tracción del material considerado a su temperatura de diseño
(Coeficiente de soldadura E = 1).

3.4.4 Otras tensiones admisibles

Las tensiones adicionales que se producen en los fondos, cuando éstos están situados a una distancia de las
cunas menor de 0,5 veces el radio del equipo, combinadas con la tensión circunferencial debida a la presión,
tendrán que ser menores que el 125% de la tensión admisible a tracción afectada por el coeficiente de
eficiencia de la soldadura.

Las tensiones circunferenciales en los extremos de las cunas, no excederán del 125% de la tensión
admisible a tracción (Coeficiente de soldadura E = 1).
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Las tensiones de compresión debidas a las reacciones de las cunas, no podrán exceder de la mitad del límite
elástico del material a la temperatura de diseño.

Cuando se combinen las cargas debidas al viento o terremoto con el resto de las cargas aplicables, los
valores de las tensiones admisibles, tanto a tracción como a compresión para los elementos a presión,
pueden incrementarse en un 20%, siempre y cuando la temperatura de diseño no exceda de los valores
indicados en UG-23.1 del Código ASME, Sección VIII, División 1.

Durante las pruebas hidráulicas, la máxima tensión a tracción admisible no podrá exceder del 90% del límite
elástico del material seleccionado, afectado del coeficiente de eficiencia de la soldadura.

Durante las pruebas hidráulicas, la máxima tensión a compresión, no podrá exceder de los valores
indicados en 3.4.2 para temperatura ambiente.

3.5 Espesores requeridos

Cuando se calculen los espesores requeridos de los equipos a presión, así como de sus soportes, además
de las exigencias del Código ASME, Sección VIII, División 1, deberán tenerse en cuenta los siguientes
criterios adicionales.

 El espesor mínimo, excluido el sobreespesor para corrosión de las envolventes y fondos de los equipos
a presión, no será inferior a cualquiera de los siguientes valores:

- D/1.000 + 2,5 mm. siendo, D = diámetro interior del equipo.

- 5 mm. para equipos de acero al carbono ó de baja aleación.
- 3 mm. para equipos de media ó alta aleación, incluyendo cualquier tipo de acero inoxidable.
 En los equipos horizontales soportados sobre cunas, deberán evitarse las deformaciones laterales
(buckling). Las tensiones locales debidas a la flexión circunferencial y esfuerzos cortantes, no deberán
superar las admisibles indicadas en el apartado 3.4.

El método de L.P. ZICK (Ver Pressure Vessels and Piping: Design and Analysis. Volumen II ASME),
puede utilizarse para este estudio.

 Los equipos deberán diseñarse para ser probados con agua en su posición de operación, sin que en
ningún momento se sobrepasen las tensiones admisibles.
 La flecha máxima admisible (deflection) en los equipos verticales, calculada teniendo en cuenta todos
los esfuerzos combinados excepto el sismo, no será superior a 4,5 mm por cada metro de altura.
 Espesor requerido para Prueba Hidróstatica, en posición de operación y en posición prueba en taller,
en condición corroído, y considerando las tensiones admisibles indicadas en el punto 3.4.

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3.6 Sobreespesor para corrosión

El sobreespesor normal para corrosión, será como mínimo el indicado en la siguiente tabla:

Material del equipo Sobreespesor normal

para corrosión (mm)
Aceros al carbono 3,0 ( * ) (1)
Aceros de baja aleación 3,0 (2)
Aceros de media aleación 1,5 (3)
Aceros de alta aleación e inoxidables 1,5 (4)
Materiales no férreos 0,5
Recipientes con recubrimiento interior 0 (5)

( * ) 1,5 mm. En esferas o grandes equipos semienterrados.

NOTAS: Es admisible considerar 1/8" = 3 mm.

(1) Comprende cualquier tipo de acero al carbono, incluso los aceros al carbono manganeso y los
aceros al carbono microaleados.

(2) Comprende los aceros aleados con un contenido en Cr entre 0,5% y 5%

(3) Comprende aceros aleados con un contenido en Cr superior al 5% y hasta 9% Cr.

(4) Incluye los aceros aleados con más del 9% de Cr, incluso los inoxidables de cualquier tipo.

(5) Se refiere a recubrimientos, tanto metálicos como no metálicos, resistentes al medio corrosivo en las
condiciones normales de operación y siempre que impidan totalmente el contacto del fluido con el material
que recubre.

El sobre espesor de corrosión será añadido a todas las superficies de los elementos en contacto con el
fluido de acuerdo con los siguientes criterios:

a) A todos los elementos sometidos a presión.

b) A todos los elementos soldados al interior del equipo y sobre cada una de las superficies en contacto
con el fluido contenido en el equipo.

c) En los equipos de dos o más cuerpos, sobre cada una de las caras de los fondos intermedios.

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d) A los elementos internos atornillados y desmontables con excepción de los platos desmontables de las
columnas, se añadirá la mitad del sobre espesor para corrosión especificado sobre cada una de las
superficies en contacto con el fluido contenido.

El lining (cladding o overlay) cumplirá con lo indicado en la ESP-1100-1 DISEÑO DE EQUIPOS A PRESIÓN.

Si la velocidad de entrada del producto en el equipo es superior a 10 m/seg., o si se espera una corrosión
acelerada en la zona de incidencia de la vena líquida, deberá colocarse una chapa de desgaste de 10 mm de
espesor mínimo y del mismo material de la envolvente que cubra completamente dicha zona.

Se añadirá un sobre espesor de corrosión no inferior a 1,5 mm. a los soportes, tales como faldones, cunas,
consolas y patas, así como el anillo base.

Se añadirá un sobre espesor de corrosión de 3 mm. al diámetro de los pernos de anclaje.

3.7 Fondos y zonas de transición

Normalmente los fondos de los equipos a presión serán Toriesféricos Tipo Klopper.

Fondos Toriesféricos Tipo Korbbogen, Elípticos con relación máxima 2:1 o Semiesféricos, se usarán cuando
se den algunas de las siguientes condiciones:

a) Presión de diseño igual o superior a 7 kg/cm2.

b) Temperatura de diseño superior a 350 ºC.
L
c) Fondos inferiores de equipos verticales cuya relación: sea igual o mayor que 10.
D
L = Altura equipo, incluido faldón y D = Diámetro medio del equipo.

d) Fondos superiores de equipos verticales que de soporten cargas concentradas (agitadores, etc.).

Los fondos de tipo cónico y las secciones de transición, serán toricónicas con zonas de acuerdo.

El radio interior de acuerdo, nunca será inferior al 6% del diámetro exterior de la sección cilíndrica
adyacente, excepto que el espesor de pared de la zona de acuerdo sea igual o superior a 20 mm, en cuyo
caso, no podrá ser inferior al 10% del diámetro exterior antes citado.

Los fondos de los equipos sobre los que se monten agitadores, serán diseñados con la rigidez adecuada,
con objeto de minimizar las deformaciones debidas a las cargas estáticas y dinámicas transmitidas por
aquéllos.

Los esfuerzos en la zona de acuerdo de fondos toriesféricos que tengan una relación espesor/diámetro
menor que 0,002, serán calculados de forma que se asegure la estabilidad al pandeo.
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Los fondos de diámetro igual o menor que 3.400 mm, se harán de una sola pieza.

3.8 Soportes (Faldones, Patas, Cunas)

Los equipos verticales serán diseñados como unidades autosoportadas. Como soportes pueden utilizarse:
faldones, patas, silletas y consolas.

Se usarán faldones cuando se cumpla alguna de las siguientes condiciones:

a) El diámetro de la envolvente sea superior a 1.500 mm.

b) La relación altura total / diámetro del equipo, sea mayor que 5, o si la altura del soporte es mayor
de 1.500 mm.
c) Puedan esperarse vibraciones.
d) El peso del equipo lleno de agua sea superior a 15.000 kg.

El faldón y los pernos de anclaje deberán diseñarse para la condición de carga más desfavorable, incluyendo
la prueba hidráulica.

Los faldones se soldarán al fondo inferior de forma que los diámetros medios del faldón y de la envolvente
coincidan. En ningún caso el faldón será soldado al exterior de la envolvente.

No se permitirán uniones bridadas o roscadas en el interior de los faldones. Las tubuladuras del fondo
inferior del equipo llevarán un codo de 90º y una tubería horizontal de prolongación hasta el exterior del
faldón, terminada en una brida.

Todos los faldones dispondrán al menos de una abertura de acceso con aro de refuerzo, de acuerdo con el
STD-RP-033 y STD-RP-043, también dispondrán de ventilaciones de 4 pulgadas en la parte superior del
faldón, para airear el espacio situado debajo de su intersección con el fondo inferior.

Se utilizarán aros de refuerzo para todas y cada una de las tuberías que atraviesen el faldón.

Los equipos horizontales serán soportados por dos cunas, que serán de acero al carbono, abarcando al
menos, 120º de la circunferencia del equipo.

Las cunas atenderán al STD-RP-04 y STD-RP-06.

Los equipos con patas atenderán al STD-RP-045.

En ningún caso los pernos de anclaje de columnas o reactores tendrán un diámetro inferior a 27 mm.

La tensión admisible para los pernos de anclaje, no podrá exceder de 1.200 kg/cm2.

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3.8.1 Pescantes

En caso de estar especificado en la requisición u hoja de datos la columna o reactor tendrá instalado un
pescante con capacidad suficiente para desmontar las válvulas en cabeza y/o internos. En ningún caso esta
capacidad será inferior a 500 Kg. Dicho pescante estará de acuerdo con STD-RP-044.

3.9 Tubuladuras, bocas de hombre y de inspección

3.9.1 General

Todas las conexiones serán bridadas.

Las conexiones de tres pulgadas de diámetro nominal y mayores, deberán ir provistas de una chapa de
refuerzo cuyas dimensiones mínimas son las indicadas en el STD-RP-026.

Las conexiones menores de tres pulgadas de diámetro nominal, tangenciales o extralargas, podrán tener
nervios rigidizadores si se requiriese.

Las conexiones ≥ a 600 libras, serán auto reforzadas.

Las conexiones de serán de 1½” de diámetro mínimo.

Las proyecciones mínimas serán las indicadas en STD-RP-035. Estas serán incrementadas con el espesor del
aislamiento dado en el ANEXO 1 de ESP-4205-01.

La parte exterior de tubuladuras incluyendo sus refuerzos no podrán situarse:

a) En la región de la zona de acuerdo de los fondos

b) En la región de la zona de transición entre una virola cilíndrica y una virola cónica.
c) En los fondos, en un diámetro superior al 80% del diámetro del fondo, a no ser que se valide su
ubicación mediante un análisis de detalle de esfuerzos termomecánicos.
Los espesores de los tubos de las conexiones de acero al carbono serán como mínimo los indicados en el
STD-RP-028.

El sch. de los tubos, o espesor de las chapas, y las bridas W.N. de las conexiones serán coincidentes.

El sch. de las conexiones de fondo de equipos verticales cuya relación Altura total / Diámetro sea mayor de
10, será el inmediato superior al indicado en el STD-RP-028.

Los diámetros y rating de tubuladuras seguirán los criterios de la planta donde se vayan a instalar los
equipos y serán indicados en la Hoja de Datos. Por defecto estarán de acuerdo a la siguiente tabla:

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Tipo de Conexión Diámetro nominal Rating mínimo Notas

Niveles 1 ½” #300
Niveles Stand Pipe 2” #300
Temperatura 1 ½” #300
Presión 1 ½” #300
Drenajes 1 ½” #150
Steam – out 2” #300 (*) (*) 150# en caso necesario para ser
consistente con la tubería asociada
PSV’s 2” (**) #300 (**) Diámetro mínimo

3.9.2 Rating

El rating de las bridas será el adecuado para las condiciones de presión y temperatura de diseño del equipo,
de acuerdo con la Norma ASME/ANSI B 16.5 (Steel Pipe Flanges and Flanged Fitting).

Para temperaturas de diseño superiores a 350 ºC ó para conexiones de válvulas de seguridad, no está
permitido el uso de bridas de rating 150 libras. En su lugar, se utilizarán bridas con rating de 300 libras o
superior.

3.9.3 Características dimensionales

Las bridas de tamaño hasta 24 pulgadas de diámetro nominal, cumplirán con ASME / ANSI B 16.5. para
cualquier material y rating.

Las bridas de tamaño superior a 24 pulgadas de diámetro nominal y rating no superior a 300#, cumplirán
con ASME B.16.47 Serie B "Large diameter Steel Flanges".

Las bridas de tamaño superior a 24 pulgadas de diámetro nominal y rating superior a 300# en equipos de
acero al carbono y con cualquier rating para los de acero aleado ó inoxidable, se diseñarán y calcularán
conforme a ASME, Sección VIII, Div. 1, Apéndice 2.

Las bridas de conexiones internas no sometidas a presión, estarán de acuerdo con el STD-RP-025.

3.9.4 Tipos de bridas

Las bridas de diámetro igual o inferior a 2 ½”serán de tipo LWN, excepto conexiones acodadas.

Las bridas de tamaño 3 pulgadas y mayores, incluidas bocas de hombre e inspección, serán WN.

Como única excepción, se podrán utilizar bridas tipo "SLIP-ON" en los equipos de acero al carbono sin
recubrimiento interior metálico, si se dan simultáneamente las siguientes condiciones:

- Diámetros nominales iguales o superiores a 16 pulgadas.

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Hoja 20 de 30

- Rating requerido de 150 libras.

- Temperatura de diseño no superior a 230 ºC.
- Corrosión o erosión esperada inferior a 0,15 mm/año.
- No se requiera posterior tratamiento térmico de la soldadura.
- No se esperen variaciones cíclicas de temperatura, tal como se definen en ASME/ANSI B 31.3.
- No operen en servicios especiales.
- No operen bajo cargas cíclicas.

3.9.5 Tipos de caras

Las caras de las bridas serán las especificadas en las Hojas de Datos.

El acabado superficial de las caras de las bridas será suave o mate fino, con una rugosidad entre 125 y 250
Ra., de acuerdo con ASME/ANSI B46.1.

3.9.6 Esfuerzos transmitidos por tuberías

Las conexiones deberán diseñarse para soportar, como mínimo y sin sobrepasar las tensiones permitidas a
los materiales de la virola y conexión, las fuerzas y momentos indicados en el STD-RP-050.

3.9.7 Bocas de hombre y de inspección

Los equipos de diámetro interior igual o inferior a un metro con internos reemplazables tendrán uno de los
fondos bridados y se le dotará de orejetas para izado. Además, tendrán también una boca de inspección de
6 pulgadas como mínimo en el otro extremo.

Los equipos de diámetro interior igual o inferior a un metro sin internos reemplazables, tendrán el número
de bocas de inspección necesarias para inspeccionar a través de ellas todas las uniones representativas de la
virola y elementos críticos. Su tamaño no podrá ser inferior a 6 pulgadas.

Las conexiones bridadas para instrumentación o tuberías, con diámetros iguales o superiores a 6 pulgadas,
pueden considerarse como bocas de inspección.

Los equipos horizontales tendrán una boca de hombre en uno de los fondos y/o en la virola.

Los venteos se situarán preferiblemente en el extremo opuesto a la boca de hombre.

Las bocas de hombre de las columnas estarán situadas como sigue:

- Encima del plato superior.

- Encima del plato de alimentación normal.
- Encima de los platos de extracción.
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- Debajo del plato inferior.

La máxima distancia entre las bocas de hombre de las columnas de platos, no superará los 6 metros.

Las bocas de hombre serán de 24 pulgadas de diámetro mínimo.

El diámetro de las bocas de hombre con servicios especiales tales como carga-vaciado de catalizador,
manipulación de platos y grandes internos desmontables, etc., será consecuente con el uso requerido.

Todas las tapas de bocas de hombre y otras bridas ciegas cuyo peso sea superior a 40 kg., se equiparán con
pescantes, de acuerdo con los STD-RP-017 o STD-RP-020.

Las bocas de hombre estarán colocadas de forma que se eviten los riesgos personales que pudieran
producirse al entrar o salir de facilita l equipo. Para r el acceso posicionar adecuadamente asideros S/STD-
RP-029.

En recipientes verticales o columnas, la boca de hombre inferior se situará por defecto a 750 mm de la
L.T.I.

4 MATERIALES

4.1 General

Los materiales a utilizar en la construcción de los equipos sometidos a presión, serán los indicados en los
planos u hojas de datos y estarán de acuerdo con el Código ASME, Sección II y con las limitaciones que se
indican en los siguientes párrafos.

El contenido máximo de carbono o carbono equivalente de los materiales de acero al carbono o carbono
manganeso será 0,23%. Para el caso particular de forja o fundición este valor se aumentará hasta 0,25%.

El carbono equivalente de los materiales de acero al carbono o carbono manganeso será inferior a 0,42%. El
carbono equivalente será determinado según la fórmula:

% Mn %Cr  % Mo  %V % Ni  %Cu
%Ce  C   
6 5 15

Todo elemento no sometido a presión, soldado a otro sometido a presión, será de la misma calidad que
este último. A este fin, las condiciones de calmado y microaleado de los aceros al carbono, deberán
entenderse como calidades distintas al simple acero al carbono.

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Hoja 22 de 30

4.2 Chapas

a) Cuando se indique acero al carbono, la cantidad mínima estará se acuerdo con SA-285 Gr.C.
b) Cuando se indique acero al carbono calmado, se utilizará SA-516 (preferiblemente Gr.60).
c) Cuando se indique aceros aleados (de baja o media aleación) o acero inoxidable. Los materiales
estarán de acuerdo con SA-387 o SA-240 Gr.D o E.
d) Para acero aleado 3½ Ni, la calidad será SA-203 Gr.D o E.
e) Los revestimientos interiores (cladding), estarán de acuerdo con SA-263, SA-264, SA-265.
f) Las envolventes de 16” y menores podrán ser de tubo sin soldadura.
g) Materiales de cunas, ménsulas, elementos estructurales, aros de refuerzo, placas de refuerzo, y el
metro superior del faldón, soldados directamente a la envolvente serán del mismo material que
ésta. Si no, estarán de acuerdo con SA-285 Gr.C o SA-516 Gr.60.
h) Internos soldados a las virolas o fondos, serán del mismo tipo de material al que vayan soldado.
(…) ELIMINADO

4.3 Tubuladuras

Las tubuladuras de diámetro hasta 16” inclusive, serán sin soldadura y calidades siguientes:

a) Para equipos de acero al carbono y acero calmado: SA-106, Gr B.

b) Para equipos de acero de baja o media aleación: SA-335 y grado correspondiente a la virola.
c) Para equipos de acero inoxidable ferrítico: SA-268 y grado correspondiente a la virola.
d) Para equipos de acero aleado 3½ %Ni: SA-333-3
e) Para equipos de acero inoxidable austeníticos: SA-312 y grado correspondiente a la virola
Las tubuladuras de diámetros nominales superiores a 16”, se podrán fabricar con la misma calidad de chapa
de la virola y con los espesores dados en el STD-RP-028.

4.4 Bridas, tornillería y juntas

Los materiales utilizados para las bridas, estarán de acuerdo con las siguientes especificaciones:

a) Para equipos de acero al carbono y acero al carbono calmado: SA-105.

b) Para equipos de aceros aleados o inoxidables. SA-182 y grado correspondiente a la virola.

c) Para equipos de acero aleado 3½ %Ni: SA-350-LF3.

d) Las juntas, espárragos y tuercas se seleccionarán de acuerdo a la clase de tubería correspondiente.

e) Todas las juntas incluyendo las juntas internas serán por defecto de espirometálicas.

f) La calidad mínima de espárragos y tuercas será A-193-B7 y A-194-2H.

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4.5 Orejetas y útiles de izado

Las orejetas de izado serás diseñadas según STD-RP-034. Otros diseños requieren aprobación por CEPSA
la cual incluirá la revisión de sus cálculos y diseño de detalle. En el posicionamiento de las orejetas de izado
se tendrá en cuenta las posibles interferencias de las eslingas con tubuladuras, plataformas y accesorios del
equipo en las distintas posiciones en las que se encontrará el equipo durante el izado.

Las soldaduras de las orejetas de izado serán inspeccionadas 100% por MT o PT.

5 FABRICACIÓN

5.1 Diseño de uniones soldadas

a) Las uniones soldadas de fondo, virola y tubuladuras serán a tope con penetración total, soldada
por ambas caras y con eliminación total de la pasada de raíz. En caso de que sea impracticable la
soldadura por ambas caras la raíz se realizará con proceso GTAW.
b) Las uniones de tubuladuras a la envolvente se efectuarán con el bisel practicado siempre en la
envolvente.
c) El diseño del equipo, de sus uniones soldadas, elementos de soportación y acceso, internos y
resto de accesorios debe realizarse de forma que las soldaduras principales del equipo permanezcan
accesibles durante el servicio del equipo para inspección visual y realización de ensayos no
destructivos al 100% (RT, UT por el exterior).
d) La ubicación de las tubuladuras debe ser tal que la distancia mínima entre su soldadura,
incluyendo la del refuerzo, y las soldaduras principales del equipo sea 100 mm o 4 veces el espesor
gobernante de la soldadura, la que sea mayor.
e) En caso de no poder evitarse interferencias entre tubuladuras y soldaduras principales, se debe
instalar necesariamente un refuerzo a dicha tubuladura. Previamente se debe radiografiar al 100% la
longitud soldadura principal, que queda bajo dicho refuerzo y 150mm adicionales a cada lado.
f) No se ubicarán las soldaduras principales del equipo detrás de los vertederos o elementos
internos permanentes que impidan su inspección. Asimismo se respetará una distancia de 25mm
entre las soldaduras circunferenciales y las de los soportes de platos, y de 50mm entre las verticales
y las soldaduras verticales internas como las de clips para soporte de vertederos. En caso de que no
sea posible se inspeccionará la zona afectada de la soldadura principal mediante MT por el interior y
RT tras la instalación de los elementos internos.
g) Las tubuladuras que penetren en la envolvente serán cortadas a paño con el interior de la
misma, y tendrán su borde interior redondeado.

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Hoja 24 de 30

h) Aros soporte de platos se soldarán por la parte superior con soldadura continua y por la
inferior discontinua. Clips polines y otros elementos estructurales se soldarán mediante soldadura
continua por la parte superior y laterales únicamente. Para servicios especiales el diseño de estas
soldaduras se realizará a penetración total. Adicionalmente para equipos en servicio de hidrógeno,
las soldaduras de internos presentarán un perfil cóncavo considerable.

5.2 Procesos de soldadura y electrodos:

Procesos de soldadura materiales y procedimientos se realizarán de acuerdo a API RP 582, considerando

sus recomendaciones como de obligado cumplimiento.

a) FCAW: proceso de soldadura FCAW solo está permitido en pasadas de relleno de soldaduras
para equipos que no operen en servicios especiales, cíclicos o alta presión.
b) GMAW: proceso de soldadura GMAW se utilizará únicamente en modo cortocircuito y para
soldaduras de espesor gobernante inferior a 6mm.
c) SMAW: Los electrodos revestidos serán de tipo bajo hidrógeno “low hydrogen”.
d) SAW: Las soldaduras de producción se realizarán con el mismo tipo de electrodo y flux,
incluyendo la marca y producto comercial específico, utilizados en la cualificación del
procedimiento.

5.3 Procedimientos de soldadura:

Los procedimientos de soldadura (WPS) y su registro de cualificación (PQR) estarán de acuerdo con la
última revisión de ASME Code, section IX, o normativa EN equivalente si el Código de diseño utilizado lo
permite.

Cada WPS y PQR debe estar identificado con un único número. Estos números deben estar indicados en el
Mapa de Soldaduras (Weld Map).

Todos los soldadores y operadores de soldadura serán cualificados según el Código aplicable incluyendo las
soldaduras temporales, reparaciones, o punteos para fijación de piezas. Estos requisitos aplicarán también a
todos los subcontratistas o subsuministros que participen en la fabricación del equipo.

5.4 Mapa de soldaduras (Weld map)

Para cada equipo se emitirá un Mapa de Soldaduras donde venga un croquis del equipo, similar al plano
general, en el cual se reflejen las soldaduras del equipo, sus principales características y su número
correspondiente de WPS y PQR.
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El Mapa de soldaduras no será revisado sin los correspondientes WPS/PQR o viceversa.

La soldadura del equipo no comenzará hasta que sean aprobados los correspondientes WPS y Mapa de
soldadura por el Comprador del equipo.

5.5 Tratamiento térmico post-soldadura (PWHT)

El tratamiento térmico estará de acuerdo con lo indicado en el Código ASME VIII div.1, párrafos UW-40,
UW-49, UHA-32 y UCS-56.

El tratamiento térmico post-soldadura será realizado colocando el equipo completo en un horno.

Se emitirá para aprobación por CEPSA el plano de ubicación de termopares a ser instalados en el equipo
para control de temperaturas durante el tratamiento térmico. Dichos termopares estarán ubicados
uniformemente y en puntos representativos del interior y exterior del equipo.

5.6 Control de durezas

En aquellos equipos en los que se haya realizado tratamiento térmico post-soldadura se realizará un control
de durezas.

En todas las soldaduras de fondos, virolas y tubuladuras, excepto las SW, se controlarán las durezas del
material base, metal aportado por la soldadura y HAZ.

Se define como una prueba de dureza, al conjunto de tres lecturas. Una de ellas se tomará en el centro de
la soldadura. Las otras dos, una a cada lado, preferiblemente en el HAZ. El número indicativo de la dureza
será el mayor de las tres lecturas indicadas anteriormente, nunca se tomará el valor medio.

Las lecturas de durezas serán tomadas con un medidor portátil calibrado a la dureza máxima admisible,
según ASTM 833.

La dureza máxima admisible para cada soldadura será acordada previamente con el fabricante, estando en
consonancia con los valores de dureza obtenidos en su correspondiente PQR. Para acero al carbono la
dureza máxima admisible es 200 HBN.

Todas las lecturas se tomarán, siempre que sea posible, desde el interior.

Si cualquiera de estas medidas es superior a los valores máximos admisibles, deberá realizarse entonces una
medida de dureza exhaustiva a lo largo de la soldadura afectada y enviará, para aprobación de CEPSA, la
propuesta para reparar el tramo de durezas excesivas.

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6 INSPECCIÓN Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:

6.1 General:

La Inspección cumplirá con lo indicado en la ESP-0200-17 “Especificación para equipos y materiales” y con
los requisitos indicados en este apartado.

6.2 Radiografiado (RT)

Todas las soldaduras a tope serán, como mínimo, radiografiadas por puntos (spot).

Esta inspección se realizará antes de la Prueba Hidrostática, y después de tratamiento térmico si este fuera
requerido.

Como alternativa al radiografiado, y previa aceptación por escrito de CEPSA y Organismos de Inspección
involucrados, las soldaduras podrán ser inspeccionadas por ultrasonidos. El criterio de aceptación será el
indicado en ASME VIII div.1, Apéndice 12.

6.3 Examen por partículas magnéticas (MT)

Se realizará una inspección por mediante ensayo de partículas magnéticas fluorescentes en fase húmeda
(100% WFMT) sobre la superficie de todas las soldaduras internas y externas, temporales o permanentes,
efectuadas en partes a presión del equipo. Esta inspección incluye todas las soldaduras de tubuladuras, que
se examinarán por el interior y exterior del equipo, soportes de platos, trunions, clips, etc.

Esta inspección se realizará antes de la Prueba Hidrostática.

En caso de inaccesibilidad o materiales no magnéticos, el ensayo por Partículas Magnéticas (MT) se podrá
sustituir por Líquidos Penetrantes (PT).

6.4 PMI:

Ver ESP-0200-17.

6.5 Línea Base de Espesores

Ver ESP-0200-17

6.6 Control Dimensional

Antes del envío del equipo se realizará un Control dimensional del mismo según procedimiento y formato
aprobados por CEPSA. Se emitirá el correspondiente informe que será firmado por un Organismo de
Control u otra Tercera Parte.
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7 APRIETE

El apriete de los pernos de todas las tubuladuras, incluyendo bocas de hombre, y la lista de uniones críticas
se realizará de acuerdo con la especificación ESP-0200-2 y sus anexos.

Cuando sea requerido por CEPSA, en las uniones que sean indicadas, y sin coste adicional, el suministrador
emitirá un procedimiento, cálculos, del apriete a efectuar, siempre antes de la prueba hidráulica del equipo
o del primer apriete. Posteriormente al apriete se emitirá el correspondiente documento de registro del
mismo.

8 PRUEBAS HIDROSTÁTICA

8.1 General

La prueba en el taller del fabricante, se realizará con el equipo en su posición de fabricación, solamente si
no es posible realizarla en su posición de operación.

La prueba en el lugar de instalación se realizará con el equipo en su posición de operación.

Cuando se prueben componentes de acero inoxidable austenítico, no se podrá utilizar agua a más de
30ppm. de cloruros. El equipo será drenado y secado inmediatamente después de la prueba mediante
corriente de aire.

8.2 Presión de prueba

Los valores de las presiones estarán de acuerdo con la más elevada de las definidas en:

-ASME VIII, Div.1

-Directiva 97/23/CE

-Reglamento de Equipos a Presión

-ITC EP-3

Sh
Ph = 1,3 * Pd * (S/ASME VIII, Div. 1)
Sd

Sh
Ph = 1,43 * Pd ó 1,25 * Pd * (S/Directiva 97/23/CE/REP/ITC EP-3)
Sd
Ph = Presión de prueba.

Pd = Presión de diseño.

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Hoja 28 de 30

Sh = Tensión admisible del material a la temperatura de prueba.

Sd = Tensión admisible del material a la temperatura de diseño.

Debiéndose tener en cuenta la siguiente limitación:

Sh
-------- : Para este cociente se tomará el de la sección que de un valor más bajo en los casos en que en el equipo
Sd se puedan diferenciar distintas secciones debido a diferentes temperaturas de diseño o distintos materiales.

El valor de la presión de prueba hidráulica de equipos verticales que se prueben en posición horizontal, será
el que se obtenga de aplicar la fórmula anterior incrementando la presión con la columna de agua
correspondiente a la altura del equipo.

En caso de que debido al valor de la presión de prueba hidráulica determinado según lo anterior, fuese
necesario modificar las bridas del equipo, se tomará como valor de prueba hidráulica el valor máximo que
permita el elemento limitador sin necesidad de modificarlo.

A todos los efectos el diseño del equipo considerará que valor de la presión de prueba periódica a será
igual al de la primera prueba de presión del equipo.

8.3 Temperatura de prueba

Cuando el espesor del equipo es superior a 13 mm, la temperatura del metal del equipo durante la prueba
hidráulica, será la siguiente:

a) Para espesores ≤ 50 mm, la temperatura será, al menos, de 6 ºC por encima de aquella a partir de la
cual se requieran pruebas de impacto de acuerdo con ASME, Sección VIII, División 1.
b) Para espesores > 50 mm, la temperatura será, al menos, 17 ºC por encima de aquella a partir de la
cual se requieran pruebas de impacto de acuerdo con ASME, Sec. VIII, División 1.
c) Cuando, de acuerdo con los requerimientos de los dos apartados anteriores, se requiera una
temperatura del equipo durante la prueba hidráulica mayor de 21 ºC, la temperatura mínima a la que
el equipo debe mantenerse, se marcará en la placa de características.
d) La temperatura mínima de prueba, será determinada por el Fabricante y deberá figurar en los planos,
placa característica y Expediente Técnico del equipo.

8.4 Prueba neumática de refuerzos

Las pletinas de refuerzo para las tubuladuras o accesorios serán probados con aire comprimido entre 0,5 -
1 Kg/cm2g antes de la prueba hidráulica del equipo.

Casquillos instalados en tubuladuras y bridas ciegas serán probados a 0,250 kg/cm2g.

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Los taladros de prueba se mantendrán abiertos pero cubiertos con grasa de protección.

9 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN

Previamente al comienzo de la fabricación el vendedor enviará para aprobación, un estándar de tolerancias

admisibles en las dimensiones finales del equipo.

9.1 Esferas.

Para el caso particular de esferas el suministrador de la esfera tendrá en cuenta que:

a) El asentamiento diferencial garantizado por la cimentación para dos columnas soporte

consecutivas, respecto al plano de referencia de las columnas, no será inferior a 10 mm.

10 IDENTIFICACION Y MARCADO

Los equipos o sus secciones deben ser identificados claramente pintando el número de pedido o
requisición en una zona visible.

Equipos verticales serán marcados en la base, en los primeros 300 mm del faldón o en su defecto cerca de
la línea de tangencia inferior. Se indicarán los puntos cardinales Norte, Sur, Este y Oeste con una línea y la
inicial del punto cardinal. La orientación de los puntos cardinales marcada en el equipo coincidirá con la
indicada en el plano general del equipo.

Equipos horizontales se marcarán con un punto cardinal en uno de los fondos, cuya orientación coincidirá
con la indicada en los planos del equipo.

El centro de gravedad se marcará en los recipientes mediante pintura con un círculo y una cruz de 75mm
de diámetro. Se marcará en dos puntos diametralmente opuestos del equipo junto con las letras C-G y el
peso de transporte del equipo en su proximidad. La ubicación del centro de gravedad marcado en el equipo
es la del equipo fabricado y debe coincidir con la indicada en los planos del mismo. El Vendedor debe
marcar su desplazamiento si es superior a 150mm debido a la instalación de soportación para el transporte.

Equipos o secciones en los que se ha realizado tratamiento térmico post soldadura vendrán marcados
como “EQUIPO TRATADO TÉRMICAMENTE. NO CALENTAR NI SOLDAR/ POST WELD HEAT
TREATED. DO NOT BURN OR WELD” con letras mayúsculas de 75mm. de altura.

La pintura utilizada en todas las marcas anteriores debe ser compatible con la pintura final del equipo.

11 EMBALAJE Y ENVÍO

El embalaje y preparación para el transporte debe estar de acuerdo con los estándares del Vendedor. El
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Hoja 30 de 30

Vendedor es el único responsable de que el embalaje sea adecuado para el transporte, y suministrará una
adecuada protección que prevenga de daños mecánicos o corrosión atmosférica durante el tránsito y
almacenamiento temporal del equipo en el lugar de instalación.

El embalaje y preparación para el transporte será sujeto a inspección y posible rechazo por parte de
CEPSA. Todos los costes ocasionados por los rechazos serán por cuenta del suministrador.

Tras la prueba hidráulica el equipo será vaciado de agua y secado antes del embalaje.

El equipo será embalado, fijado o atornillado y montado en un marco o skid cuando sea necesario.

Se instalarán abrazaderas, soportes y arriostramientos para evitar daños durante el transporte, elevación y
descarga del equipo en planta. Las abrazaderas y soportes temporales serán marcados: “RETIRAR ANTES
DE LA PUESTA EN SERVICIO/ REMOVE BEFORE COMMISSIONING AND/OR STARTUP”.

Los componentes o piezas sueltas y los repuestos serán metidos en cajas y marcados, indicando dentro y
fuera cada caja, el TAG, número de pieza y número de pedido o requisición, y el peso.

En cada caja o paquete se incluirá una lista de materiales con los materiales que incluyen individualmente.

Las superficies acabadas y mecanizadas incluyendo la tornillería serán protegida mediante una capa de grasa
inhibidor de la oxidación.

12 REPUESTOS

La gestión de repuestos se realizará según ESP-0200-27.

Los repuestos a incluir en el suministro serán como mínimo:

10% de la tornillería, y como mínimo 3 unidades de cada tipo. Tornillería de internos mínimo 10 unidades.

3 juegos de juntas para cada boca de acceso o inspección y bridas ciegas, uno de los cuales vendrá instalado
en el equipo.

20% de las juntas de internos.

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