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ENSAYOS DE RESISTENCIA Y CONSISTENCIA DEL HORMIGON

1.- ENSAYO DE RESISTENCIA DEL HORMIGON.-


Diseño de hormigón:
El objetivo de un diseño de hormigones es el de obtener una mezcla que posea un mínimo de
determinadas propiedades tanto en estado fresco como endurecido, al menor costo de
producción posible.

Las propiedades de concreto endurecido son especificadas por el proyectista de la estructura,


y las propiedades del concreto fresco están definidas básicamente por el tipo de construcción
y pos las técnicas de colocación y transporte
El costo de elaboración del concreto depende del costo de los materiales, el equipo y de la
mano de obra. Dentro de los materiales, es la cantidad de cemento la que normalmente define
el costo final, aunque el uso de aditivos especiales puede tener una incidencia importante.

Materiales componentes del hormigón


Ensayo de Compresión: Norma Inen 1573
Este método de ensayo se utiliza para determinar la resistencia a compresión de especímenes
cilíndricos de hormigón de cemento hidráulico, preparados y curados de acuerdo con las
normas ASTM C 31, ASTM C 192, ASTM C 617, ASTM C 1.231, ASTM C 42 y ASTM C
873, mientras no existan normas INEN.
Resumen del ensayo
El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros moldeados o
núcleos de hormigón de cemento hidráulico a una velocidad que se encuentra dentro de un
rango definido hasta que ocurra la falla del espécimen. La resistencia a la compresión de un
espécimen se calcula dividiendo la carga máxima alcanzada durante el ensayo para el área
de la sección transversal del espécimen.
Equipos
 Máquina de ensayo. La máquina de ensayo debe tener suficiente capacidad y
disponer de las velocidades de carga , Se debe verificar la calibración de las
máquinas de ensayo, de acuerdo con la norma ASTM E 4, excepto en la verificación
de rangos de carga requeridos en numeral
 Laminas de acero

Precisión:
a) El porcentaje de error para las cargas dentro del rango de uso propuesto para la máquina
de ensayo, no debe exceder de ± 1,0% de la carga indicada.
b) Se debe verificar la precisión de la máquina de ensayo aplicando cinco ensayos de carga
en orden ascendente, en cuatro incrementos aproximadamente iguales. La diferencia entre
dos ensayos de carga sucesivos cualquiera, no debe exceder de un tercio de la diferencia entre
las cargas de ensayos máxima y mínima.
c) La carga indicada por la máquina de ensayo y la carga aplicada determinada a partir de las
lecturas del equipo de verificación deben ser registradas en cada punto del ensayo.
El bloque de carga esférico debe cumplir los siguientes requisitos:
Procedimiento
1.- Se deben realizar los ensayos de compresión de especímenes curados en húmedo, tan
pronto como sea posible luego de extraerlos del almacenamiento húmedo.
2.- Los especímenes deben ser ensayados en condición húmeda. Se deben mantener húmedos
utilizando cualquier método conveniente durante el período comprendido entre la remoción
del almacenamiento húmedo y el ensayo.
3.- Todos los especímenes de ensayo para una edad de ensayo dada, deben romperse dentro
de las tolerancias de tiempo admisibles, señaladas en la tabla 2

4.-

Colocación del espécimen. Colocar el bloque de carga plano (inferior), con su cara
endurecida hacia arriba, sobre la mesa o platina de la máquina de ensayo directamente bajo
del bloque de carga esférico (superior). Limpiar las caras de contacto de los bloques superior
e inferior y del espécimen de ensayo y colocar el espécimen de ensayo sobre el bloque de
carga inferior. Cuidadosamente alinear el eje del espécimen con el centro de carga del bloque
de carga esférico.
 Verificación del ajuste a cero y asentamiento del bloque. Previo al ensayo
del espécimen, verificar que el indicador de carga esté ajustado a cero. En los
casos en los que el indicador no está adecuadamente colocado en cero, ajustar
el indicador (ver nota 9). Puesto que se lleva el bloque de carga esférico hasta
apoyar sobre el espécimen, girar con la mano y suavemente su parte móvil de
tal modo de obtener un asentamiento uniforme.

5.- Velocidad de carga. Aplicar la carga continuamente y sin impacto.


 La carga debe ser aplicada a una velocidad de movimiento (medida desde la
platina a la cruceta) correspondiente a una velocidad de esfuerzo sobre el
espécimen de 0,25 ± 0,05 MPa/s (ver nota 10). Se debe mantener la velocidad
de movimiento señalada al menos durante la última mitad de la fase de la
carga esperada.
 Se permite una velocidad de carga mayor durante la aplicación de la primera
mitad de la fase de carga esperada. La velocidad de carga mayor debe ser
aplicada de manera controlada de modo tal que el espécimen no esté sometido
a una carga de impacto.
 No se debe hacer ajustes en la velocidad de movimiento (desde la platina a la
cruceta) cuando la carga última está siendo alcanzada y la velocidad de
esfuerzo decrece debido a la fisuración en el espécimen.

6.-Aplicar la carga de compresión: hasta que el indicador de carga muestre que está
decreciendo constantemente y el espécimen muestre un patrón de fractura bien definido
(Tipos 1 a 4 en la figura 2 del Anexo A). Para una máquina de ensayo equipada con un
detector de rotura de espécimen, no se permite el apagado automático de la máquina de
ensayo hasta que la carga haya decrecido hasta un valor menor al 95% de la carga máxima.
Si la resistencia obtenida es menor de lo esperado, examinar el hormigón fracturado y anotar
la presencia de grandes cavidades de aire, evidencia de segregación, comprobar si las
fracturas pasan predominantemente alrededor o a través de las partículas de árido grueso y
verificar si la preparación de los extremos del cilindro fue realizada de acuerdo con las
normas ASTM C 617 o ASTM C 1.231.
Cálculos
Calcular la resistencia a la compresión del espécimen dividiendo la carga máxima soportada
por el espécimen durante el ensayo, para el promedio del área de la sección transversal,y
expresar el resultado con una aproximación a 0,1 MPa
Cuando se ha solicitado, calcular la densidad del espécimen con una aproximación de 10
kg/m³,
𝑊
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑉

Donde: W = Masa del espécimen en kg


V = Volumen del espécimen
Calculado a partir del diámetro promedio y la longitud promedio, o determinado mediante la
obtención de su masa al aire y sumergido, en m³.
Ensayo de flexión del Hormigon: Norman Inen 2554
Este método de ensayo se utiliza para determinar la resistencia a la flexión de los especímenes
de hormigón preparados y curados de acuerdo con las normas ASTM C 42, ASTM C 31 o
ASTM C 192. Los resultados se calculan y reportan como el módulo de rotura. La resistencia
determinada puede variar si existen diferencias en: el tamaño del espécimen, preparación,
condiciones de humedad, curado o el lugar donde la viga ha sido moldeada o cortada al
tamaño apropiado.
Resumen
Una viga de hormigón simple apoyada libremente en los extremos es cargada en los tercios
de la luz libre hasta que ocurra la rotura del espécimen. La carga aplicada es continua, sin
impacto a una velocidad constante. La resistencia a la flexión se determina por medio del
módulo de rotura según las expresiones que se indican en esta norma.
Equipos
1.- La máquina de ensayo debe cumplir con los requisitos de las secciones referidas a la
verificación, correcciones y lapso entre verificaciones de la norma ASTM E 4.
2.- Aparatos de carga. El método de la carga en los tercios de la luz libre se utiliza para
realizar ensayos de flexión del hormigón, empleando bloques de carga, los cuales aseguran
que las fuerzas aplicadas a la viga sean perpendiculares a la cara del espécimen y aplicadas
sin excentricidad. Un diagrama de un aparato que cumple este propósito se muestra en la
figura 1.
Procedimiento
1.- Los ensayos a flexión deben ser realizados tan pronto como sea posible luego de extraerlos
del almacenamiento húmedo. Los especímenes con las superficies secas presentan una
reducción en la resistencia a la flexión.
2.- Cuando se utilizan especímenes moldeados, girar el espécimen de ensayo sobre un lado
con respecto a su posición como fue moldeado y centrarlo en los bloques de apoyo. Cuando
se utilizan especímenes cortados, colocar el espécimen de manera que la cara de tracción
corresponda a la parte superior o inferior del espécimen respecto a como se lo cortó del
material original. Centrar el sistema de carga respecto a la fuerza aplicada. Llevar los bloques
de aplicación de carga, al contacto con la superficie del espécimen en los tercios de la luz
libre y aplicar una carga de entre el 3% y el 6% de la carga final estimada.
3.- Aplicar carga al espécimen continuamente y sin impacto. La carga debe ser aplicada a
una velocidad constante hasta el punto de rotura. Aplicar la carga a una velocidad tal que
aumente constantemente el esfuerzo máximo sobre la cara de tracción entre 0,86 MPa/min y
1,21 MPa/min, hasta que se produzca la rotura. La velocidad de carga se calcula utilizando
la siguiente ecuación:
𝑆𝑏𝑑 2
𝑟=
𝐿

Donde:
 r = velocidad de carga, en N/min,
 S = velocidad del incremento del esfuerzo máximo sobre la cara de tracción, en
MPa/min,
 b = promedio del ancho del espécimen, según la orientación en el ensayo, en mm,
 d = promedio de la altura del espécimen, según la orientación en el ensayo, en mm,
 L = luz libre de la viga, en mm.

Medición del espécimen


Luego del ensayo, Para determinar las dimensiones de la sección transversal del espécimen,
para el cálculo de módulo de rotura, tomar medidas a través de una de las caras fracturadas
luego del ensayo. El ancho y la altura se miden según la manera de orientación del espécimen
en el ensayo. Para cada dimensión, tomar una medición en cada borde y una en el centro de
la sección transversal. Utilizar las tres medidas en cada sentido, para determinar los valores
promedio de ancho y alto
Cálculos
1.- Si la fractura se produce en la superficie de tracción dentro del tercio medio de la luz
libre, calcular el módulo de rotura de la siguiente manera (ver nota 3):
𝑃𝐿
𝑅=
𝑏𝑑 2
Donde:
 R = módulo de rotura, en MPa,
 P = carga máxima aplicada, indicada por la máquina de ensayo, en N,
 L = Luz libre, en mm,
 b = promedio del ancho del espécimen, en la fractura, en mm,
 d = promedio de la altura del espécimen, en la fractura, en mm.
2.- Si la fractura se produce en la superficie de tracción fuera del tercio medio de la luz libre,
pero no más allá del 5% de la luz libre, calcular el módulo de rotura de la siguiente manera:
3𝑃𝑎
𝑅=
𝑏𝑑 2
Donde:
a = distancia media entre la línea de fractura y el apoyo más cercano medido en la superficie
de la tracción de la viga, en mm
3.- Si la fractura se produce en la superficie de tracción fuera del tercio medio de la luz libre,
en más de un 5% de la luz libre, desechar los resultados del ensayo.

2.- ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL HORMIGON


TOLERANCIAS AL ASENTAMIENTO DE HORMIGON PREPARADO EN OBRA

A menos que otras tolerancias sean incluidas en las especificaciones del proyecto, se deben
aplicar las siguientes:

a) Cuando en las especificaciones del proyecto para el asentamiento esté escrito como
requisito un "máximo" o "no exceder" de:
b) Cuando en las especificaciones del proyecto para el asentamiento no esté escrito como
requisito un "máximo" o "no exceder" de:

c) Si al hormigón elaborado en obra, que cumpliendo los requerimientos especificados se le


añade cualquier sustancia con el propósito de mejorar la calidad del hormigón, quien decida
adicionar tal sustancia, será el responsable de la modificación de la especificación y de las
condiciones técnicas comprobadas con los ensayos correspondientes.

Si la consistencia medida o el contenido de aire están fuera de los límites especificados, se


realizará inmediatamente un ensayo de verificación sobre otra muestra. En la eventualidad
de una segunda falla, se considerará que el hormigón no cumple con los requisitos de la
especificación.

El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para medir
su consistencia ("fluidez" del hormigón).

Fuente: Norma INEN 1855


Toma de muestras
Ensayo
Muestreo del hormigón que es válido para hormigones que están entre 1,5 cm y 23 cm. de
asentamiento.
Cada muestra deberá contener una cantidad de hormigón por lo menos algo mayor del doble
de la necesaria para hacer el ensayo, y se volverá a mezclar en una carretilla antes de hacerlo.
Colocar el cono sobre una lámina de acera rápida
Humedezca el interior del cono y colóquelo sobre una superficie no absorbente, plana,
horizontal y firme, libre de vibraciones, también humedecida, cuya área sea superior a la base
del cono. Cuando se vierta el hormigón, manténgase el cono firme en su posición original
mediante las aletas inferiores.

Llenar el cono en tres capas


Llene el cono hasta 1/3 de su capacidad y compacte el hormigón con varilla metálica de 16
milímetros de diámetro, 60 centímetros de longitud y de extremo redondeado, dando 25
golpes repartidos uniformemente por toda la superficie.
Utilizar la varilla con extremo redondo en forma de semiesfera
Llene el cono con la segunda capa hasta 2/3 de su volumen y compacte esta capa con 25
golpes uniformemente repartidos en la superficie del hormigón cuidando que la varilla
metálica penetre ligeramente en la capa anterior rellenando todos los huecos.
Compactar cada capa con 25 golpes
Llene el cono de forma que haya un ligero exceso de hormigón compáctese esta última capa
con 25 golpes que penetren uniforme cuidando que penetre ligeramente en la capa anterior,
rellenando todos los huecos.

Retirar el exceso del hormigón


Con la varilla retire el exceso de hormigón de forma que el cono quede perfectamente lleno
y enrasado. Quite el hormigón que haya caído alrededor de la base del cono.

Sacar el molde con cuidado


Saque el molde, levantándolo con cuidado en dirección vertical. Esta operación debe
realizarse en un tiempo de 5 ± 2 segundos sin mover el hormigón en ningún momento.
Medida del asentamiento

Si la superficie superior del cono es irregular, el revenimiento o asentamiento se determina


midiendo la diferencia entre la altura del molde y la del punto medio de la parte superior de
la muestra después del ensayo.

El tiempo total para realizar el ensayo no debe ser mayor de 2 1/2 minutos.
Una vez levantado el molde la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al
molde, aproximando a 5 cm. La medición se hace en el eje central del molde en su posición
original. De esta manera, la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez
y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón

En la mayoría de los casos, la aceptación de un hormigón depende de una variación de 2 a 3


cm. en el asentamiento obtenido con el cono de Abrams.

ADVERTENCIA

Si el hormigón sufrió un gran desplazamiento lateral o un deslizamiento diagonal por corte,


hay que repetir el ensayo. Si por dos veces consecutivas se produce este fenómeno, es señal
de que al hormigón le faltan finos y/o cemento, entonces el ensayo de asentamiento no tiene
significado.

El personal que realiza el ensayo debe ser un Técnico en Ensayos de Campo del Hormigón
AQ grado I o equivalente.
ADITIVOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

¿QUE SON LOS ADITIVOS?


Aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que, incorporados al
hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado
suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la
modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus
propiedades habituales o de su comportamiento. (Aditivo " Adición.)
Características y Propiedades Principales
Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir
a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria. Los áridos de
baja densidad son poco resistentes y porosos.
Nos sirven para:
 Una mejor trabajabilidad.
 Para regular el proceso de fraguado del hormigón.
Son útiles para:
 Hormigones secos.
 Hormigones bombeados.
 Hormigones vistos.
 Hormigones fuertemente armados.
Clasificación
Los aditivos pueden clasificarse según las propiedades que modifican en el hormigón fresco
o endurecido, entre los más comunes tenemos:

1. Plastificantes
2. Reductores de agua
3. Inclusores de aire
4. Acelerantes de fraguado
5. Retardantes de fraguado
6. Ataque a los sulfatos

Razones económicas para su uso:

• Rápido descimbrado
• Reutilización de moldes o cimbras
• Facilidad de colocación y compactación
• Rápido avance de la obra o puesta en servicio y sus costos asociados
• Incremento en el rendimiento de la mano de obra
• Reducción de desperdicios en el concreto
Modos de uso
Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y comúnmente son usados
entre el 0.1 % y 0.5 % del peso del cemento.
La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada o menospreciada.
El efecto deseado y su uso lo describen los propios fabricantes pero algunos son desconocidos
incluso por ellos, por lo que es importante que antes de su uso se realicen pruebas a fin de
constatar las propiedades del material.
El uso del aditivo debe incluirse en el diseño de mezcla de concreto.
1.- ADITIVOS PLASTIFICANTES Y SUPERPLASTIFICANTES PARA
HORMIGÓN
La industria química ha desarrollado los aditivos plastificantes y superplastificantes con el
fin de que se obtengan mezclan de hormigón más resistente pero igualmente trabajable.
Los plastificantes son productos químicos que se pueden añadir al hormigón para mejorar su
manejabilidad. La resistencia del hormigón es inversamente proporcional a la cantidad de
agua añadida o al coeficiente de la relación agua cemento (A/C). Con el fin de producir
hormigones más resistentes, se reduce la cantidad de agua añadida, lo que consigue mezclas
de difícil manejo, haciendo necesario el uso de los aditivos plastificantes y
superplastificantes.
Los superplastificantes también son añadidos cuando son añadidas cenizas puzolanicas a la
mezcla para obtener hormigones de alta resistencia o hormigones reforzados con fibras.

USOS
 Como productor de resistencias: la adición del aditivo permite reducciones de agua
hasta un 15%, manteniendo el mismo asentamiento de la mezcla original. (Esto se
traducirá en un notable crecimiento de las resistencias a todas las edades, dada la baja
en la relación agua/cemento).
 Como economizador de cemento: puesto que la pasta (cemento + agua) del hormigón
tiene como parte de sus funciones la de ofrecer manejabilidad a la mezcla, podemos
reducir su cuantía y el aditivo adicionado realizará esta función. (Permite una
reducción del 10 - 15% del peso del cemento, por metro cúbico de hormigón sin
sacrificar resistencias)

CARACTERISTICAS
 Reduce los esfuerzos de vibrado al plastificar el hormigón fresco.
 Disminuye los riesgos de colocar mezclas poco manejables en elementos densamente
armados o en encofrados esbeltos.
 Produce resistencias mayores a temprana edad sin contener cloruro de calcio.
 Reduce el costo por m3 de hormigón al poder reducir la cantidad de cemento de la
mezcla.
 No incorpora aire. No altera el tiempo del fraguado inicial de la mezcla.
 Disminuye los inconvenientes de mezclas con alto contenido de cemento.
COLOR
 Líquido color café oscuro.

2.- ADITIVOS EXPANSIVO

CEMENTO EXPANSIVO

El cemento es un polvo seco hecho de sílice, alúmina, cal, óxido de hierro y óxido de
magnesio, que se endurece cuando se mezcla con agua.

Existen multitud de clases de cemento: aluminoso, asfáltico, bituminoso, blanco, con aire
ocluido, de albañilería, de alta temperatura, de asbesto, de azufre o expansivo. Este último
se caracteriza por que sustituye al explosivo con gran número de ventajas: no contamina y
no produce vibraciones.
Se utiliza en trabajos de demolición de todo tipo de rocas y hormigón, en canteras, trabajos
submarinos, construcción, obra civil y pública, etc. La característica principal es que funciona
en grandes diámetros con los mismos resultados que en diámetros pequeños

Modelo de empleo:
 Dosificación: Ponga en un balde un 28%-30% de agua (que no pase de 15º en verano) y
con una batidora haga una masa uniforme y sin grumos.
 Carga: llenar el agujero hasta arriba. En grandes obras puede utilizarse una bomba de carga.
 Acción expansiva y rotura: en menos de 10 horas una presión expansiva de más de 4.000
Tm/m2 (toneladas por metro cuadrado). La potencia va aumentando progresivamente y
unos dos días después puede llegar a lograr una presión expansiva de más de 5.000 Tm/m2.
Para la mayor parte de los materiales a derribar basta con una presión expansiva de 3.000
Tm/m2.
 Grietas: se resuelve usando tubo de unos 30 mm o saco de poliuretano de diámetro
ligeramente superior al del barreno.

SIKA GROUT (Mortero expansivo para relleno y anclaje de maquinaria)

Descripción

Mortero listo para usar, compuesto de cemento arena especialmente gradada y aditivos
adecuadamente dosificados para controlar los cambios de volumen en el cemento al
hidratarse. Color gris.

Usos

Como relleno expansivo y de alta adherencia en áreas confinadas para:


 Anclaje de pernos.
 Nivelación de platinas para instalación de máquinas, columnas, vigas, o cualquier otro
elemento estructural.
 Resane de hormigueros y reparación de fallas en el hormigón.
 Para elaborar hormigón sin contracción, cuando se trata de rellenos estructurales.
 Para elaborar hormigón de altísima resistencia.

Ventajas:

 Mortero sin contracción, puesto que tiene características expansivas.


 Alta resistencia mecánica a todas las edades.
 Alta manejabilidad sin sacrificar resistencias.
 Su consistencia se puede ajustar a las necesidades de la obra.
 No contiene agregados de hierro...luego, no presenta oxidación.

Modo de empleo:
 La superficie que va a quedar en contacto con Sika Grout debe estar sana, libre de grasa,
polvo y partes sueltas que puedan dañar su adherencia.
 Antes de colocar el mortero Sika Grout, la superficie que lo va a recibir debe saturarse de
agua, evitando empozamientos.

Mortero Sika Grout:

 Sika Grout viene listo para mezclarse con el agua de amasado.


 La cantidad de agua se determina con un ensayo previo
 Los siguientes valores sirven como guía:
 Consistencia plástica con 3,6 -3,8 litros de agua por funda de 30 kg.
 Consistencia fluida con 3,8 - 4,0 litros de agua por funda de 30 kg.
 Consistencia autonivelante con 4,0 - 4,2 litros de agua por funda de 30 kg.
 Vierta primero el agua de amasado necesaria y agregue el polvo gradualmente mientras
se mezcla a bajas revoluciones (para evitar la inclusión de aire), mezcle durante 3 minutos
hasta obtener una consistencia homogénea.
 Deje en reposo la mezcla por 5 - 10 minutos, remézcle suavemente y aplique. El tiempo
de trabajabilidad es de aprox. 30 minutos a partir de la mezcla.

Hormigón Sika Grout:


 Para rellenos mayores de 10 cm. se recomienda agregar gravilla o grava (tamaño máximo
1”) al Sika Grout para obtener un hormigón Sika Grout.
 La cantidad de agregado grueso que se puede adicionar depende del tamaño máximo de
éste y de su granulometría, pero no excederá del 50% en peso del Sika Grout. El agregado
debe estar saturado.

3.- ADITIVOS RETARDANTES


Los aditivos retardantes son aquellos que producen un cierto retraso en el tiempo de fraguado
del cemento.
Aplicaciones
Los aditivos retardantes se usan cuando se precisa controlar el fraguado de los hormigones
en condiciones de puesta en obra difíciles debido a diversas causas como pueden ser las
siguientes:
•Hormigonado en tiempo caluroso.
•Largos desplazamientos.
•Estructuras sin discontinuidades.
Dosificación
Para la dosificación de los aditivos retardantes se deberán seguir las instrucciones facilitadas
por el fabricante respecto al modo y porcentaje a aplicar.
La sobredosificación accidental de un aditivo retardante conllevará un retraso de fraguado
más acusado cuanto mayor sea la misma, con resistencia iniciales bajas.
DENTRO DE LOS ADITIVOS RETARDANTES TENEMOS LOS QUE SON
FABRICADOS EN EL ECUADOR POR LA EMPRESA SIKA.
Los cuales son:
1. Plastiment®261 R
2. Sika® PlastiRoad-100
3. SikaRetarder®
1.- PLASTIMENT®261 R
Es un plastificante retardante especialmente formulado para hormigones elaborados en clima
cálido. Es un aditivo químico para hormigón, reductor de agua y retardador del fraguado. No
es tóxico. Cumple Norma ASTM-C494 Tipo D. No es inflamable. No contiene cloruros.
USO
 Como plastificante:
Adicionado a una mezcla de consistencia normal se consigue incrementar su
asentamiento, sin tener que adicionar más agua. El aditivo extiende el tiempo de
manejabilidad de la mezcla, facilitando el transporte, la colocación y el vibrado del
hormigón.
 Como reductor de agua:
Adicionado en la última porción del agua de amasado de la mezcla, permite una
reducción de hasta un 15% del agua, consiguiéndose así un incremento notable de
resistencias a todas las edades, mejorando también la impermeabilidad y durabilidad
del hormigón.
 Como economizador de cemento:
Se puede aprovechar el incremento de las resistencias obtenidas al reducir el agua de
la mezcla, para disminuir el contenido de cemento y conseguir un diseño más
económico.

CARACTERÍSTICAS
 Este aditivo de doble efecto; permite reducir el agua de la mezcla y produce retardo
del fraguado, con lo cual se logra la mezcla ideal para altas exigencias de calidad.
 Facilita el transporte y el bombeo a grandes distancias.
 Aumenta la trabajabilidad e incrementa la resistencia a todas las edades.
 No contiene cloruros.
COLOR
Líquido color café oscuro.
2.- SIKA® PLASTIROAD-100
Es un plastificante-retardante especialmente formulado para hormigones de bajo
asentamiento para vías. Sika PlastiRoad-100 es un aditivo químico para hormigón, reductor
de agua y retardador del fraguado. No es tóxico. Cumple Norma ASTM-C494 Tipo D. No es
inflamable. No contiene cloruros.
USO
 Como plastificante:
El principal uso de este aditivo es para fabricación de hormigón que van a ser
colocado con pavimentadora y cuyo principal requisito es su consistencia seca.
 Ideal para vías de hormigón.
CARACTERÍSTICAS
Es un aditivo de doble efecto; permite reducir el agua de la mezcla y produce retardo del
fraguado, con lo cual se logra la mezcla ideal para altas exigencias de calidad.
 Facilita el transporte a grandes distancias.
 Aumenta la trabajabilidad e incrementa la resistencia a todas las edades.
 No contiene cloruros.
COLOR
Líquido café oscuro
3.-SIKARETARDER®
Aditivo retardante de fraguado para hormigón. Es un aditivo líquido retardante de fraguado
altamente eficaz. Cumple norma ASTM C 494 como tipo B.
USO
Se usa como un aditivo retardante en hormigón masivo y estructural donde una extensión
controlada de tiempo de fraguado es requerida:
 Grandes volúmenes de hormigón.
 Prevención de juntas frías.
 Juntas de construcción sin encofrado.
 Largos recorridos en mixer.
 Condiciones de colocación difícil.
 Temperaturas elevadas.
 Hormigón revibrado.
CARACTERÍSTICAS
 Sika Retarder proporciona las siguientes propiedades:
 Tiempo controlado de fraguado.
 Libre de cloruros.
 No ataca el refuerzo.
COLOR
Líquido ámbar claro

4.- ADITIVOS ACELERANTES.


La velocidad de las reacciones entre el clinker con el agua, es denominada con frecuencia
como la tasa de hidratación de un cemento y puede ser modificada adicionando pequeñas
cantidades de sustancias químicas en la mezcla. Estas sustancias alteran la tasa de hidratación
incrementando el número de hidratos que nacen para una edad determinada dando un efecto
general de aceleramiento del proceso. Estas sustancias se conocen como acelerantes. De esta
forma un acelerante es adicionado al concreto, mortero o pasta de cemento con los siguientes
propósitos:
 Disminuir los tiempos de fraguado.
 y/o incrementar las resistencias tempranas.

En el primer caso la acción de los acelerantes se concentra en estado fresco mientras que en
el segundo caso en estado endurecido. Existen acelerantes especializados para cada caso
aunque algunos son capaces de tener un efecto tanto sobre el fraguado como sobre el
desarrollo de las resistencias. Casi todos los acelerantes convencionales para concreto
(excluyendo en a los acelerantes instantáneos para concreto lanzado) vienen en forma líquida,
debido a que su dosificación y manipulación es más sencilla.

PRINCIPALES BENEFICIOS DE LOS ACELERANTES


Dentro de los propósitos más frecuentes del uso de acelerantes así como las ventajas más
relevantes que estos permiten obtener, se encuentran:
En los que afectan el fraguado
 Acabado más rápido de superficies.
 Reducción de la presión del material en estado fresco sobre las formaletas.
 Liberación rápida de formaletas para desencofrado de elementos no estructurales.

En los que afectan el endurecimiento


 Remoción de formaletas con cargas estructurales.
 Puesta en servicio de estructuras nuevas o reparaciones.
 Compensación de los efectos de bajas temperaturas o cementos con lento desarrollo
de resistencias.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACELERANTES


Los acelerantes tienen múltiples clasificaciones, así la norma norteamericana ASTM C 494
“Especificación normalizada de aditivos químicos para concreto” y la europea EN 493-2
“Aditivos para concreto, mortero y lechadas- Parte 2: Aditivos para Concreto – Definiciones,
requerimientos, conformidad, fabricación y marcado” hacen énfasis en diferentes puntos
La norma EN 493-2 clasifica los acelerantes como:
 Aditivo acelerante de fraguado .- aditivo que disminuye el tiempo de transición de la
mezcla de estado plástico a estado rígido.
 Aditivo acelerante de endurecimiento.- aditivo que incrementa la tasa de desarrollo
de resistencia a temprana edad en el concreto afectando o no el tiempo de fraguado.
El fraguado y el endurecimiento pueden ser determinados de manera indirecta con la
generación de calor. Debido a que la hidratación es un proceso exotérmico (que
genera calor) la cantidad de calor está así relacionada con la cantidad de hidratos
nacidos. La figura 5, muestra así el efecto en un acelerante de fraguado y otro de
endurecimiento. Debe señalarse igualmente que un acelerante de endurecimiento por
ejemplo, a partir de ciertas dosis podría empezar a afectar (acelerar) los tiempos de
fraguado, por lo tanto la dosis también juega un papel fundamental en el efecto final
de un aditivo.

La norma ASTM C 494 clasifica los acelerantes así: c Tipo C Acelerante para concreto c
Tipo E Reductor de agua y acelerante para concreto Los requerimientos para que un aditivo
pueda ser llamado Tipo C o Tipo E, de acuerdo a la ASTM C 494, se incluyen en la Tabla

Los requerimientos anteriores nos muestran que de un acelerante Tipo C o Tipo E, se espera
un efecto tanto sobre los fraguados como sobre las resistencias.
Existen otras interpretaciones sobre los tipos de acelerantes y el desarrollo tecnológico
siempre va por delante de las legislaciones.

Las bases químicas de los acelerantes son muy variadas, se trata en general de sales orgánicas
o inorgánicas y entre los principales compuestos se encuentran:
 Tiosulfatos.
 Percloratos.
 Silicatos.
 Aluminatos.
 Ácidos carboxílicos
 Alcanolaminas
 Hidróxidos.
 Cloruros, Bromuros, Fluoruros.
 Nitritos y nitratos.
 Carbonatos.
 Tiocianatos.
 Sulfatos
Los aditivos acelerantes se pueden igualmente dividir en dos grandes grupos, el primero
corresponde a aquellas sustancias en las que está incluido un ion cloro y el segundo grupo
que no incluye este compuesto.
El ion cloro o cloruro como se le conoce en la construcción, cobra importancia en la medida
que los acelerantes más eficientes son justamente los que lo contienen. Sin embargo los
concretos con cloruros en su interior a partir de cierto límite son proclives a generar corrosión
en la armadura de refuerzo. Por ello el comité del ACI 318 impuso ciertos límites para
controlar la cantidad de cloruro en los componentes iniciales del concreto.

ACELERANTES CON CLORURO


La aparición de sustancias con base en cloruros destinadas a acelerar la hidratación en
concreto, se remonta a la época en que el mundo se empezó a iluminar con luz eléctrica, es
decir a los albores de 18856 aunque hay algunas menciones de soluciones de cloruro usadas
en 18737 en Alemania. Los compuestos con base en cloruro de calcio son los más antiguos
reportados y en la actualidad continúan empleándose debido a su muy alta eficiencia. El
mismo Duff Abrams describe el efecto de cloruro de calcio sobre las propiedades del
concreto en una publicación de 19248. En realidad en la actualidad los acelerantes con base
en cloruros son los más ampliamente usados tanto para la fase de fraguado del material como
para la de endurecimiento. Dentro de las sustancias que se usan para acelerar el concreto con
base en cloruro además de cloruro de calcio se emplean el cloruro de sodio y el cloruro de
aluminio. La acción del cloruro en la cinética de la reacción aun no es totalmente
comprendida, de hecho existe una fracción de la literatura que señala el C3 S como el
principal anhidro sobre el cual actúa un cloruro como el de calcio9 , mientras que otra parte
de la comunidad de investigadores, identifica el C3 A como el anhidro sobre el que se
concentra la acción del cloruro.
ACELERANTES SIN CLORURO
Estos acelerantes ligeramente menos eficientes que los acelerantes con cloruro están basados
en nitratos, nitritos o ticianatos. Los nitratos (NO3) son acelerantes que no promueven la
corrosión del acero, al contrario son usados como inhibidores en Japón y EEUU. Así mismo
los nitritos (NO2) son igualmente usados como inhibidores y acelerantes. Se trata así de
aditivos multifuncionales. Estos son los acelerantes más populares en EEUU para grandes
obras, aunque como se mencionó antes, tienen su efecto más notable sobre los tiempos de
fraguado, aunque de acuerdo a la dosis y al sistema acelerante/cemento resultante, también
logran incrementos importantes en las resistencias tempranas. El mecanismo de aceleración
del fraguado funciona sobre dos frentes:
 Incrementando la concentración de calcio que permite una más rápida súper-
saturación del agua con respecto al hidróxido de calcio (Ca(OH)2 ).
 Decreciendo la concentración de sulfato (yeso) lo que permite una formación más
lenta de la etringita que acorta el inicio de la hidratación del C3 A. Los ácidos de
tiocianato de calcio o sodio (u otro álcali) son los acelerantes más recientes que no
incluyen cloruros y que hasta ciertas dosis no promueven la corrosión del acero. Son
sustancias que también podrían aportar cierta cantidad de álcalis al concreto por lo
que deben ser usadas hasta las dosis máximas recomendadas por los fabricantes. Los
tiocianatos en general tienen un efecto marginal sobre los tiempos de fraguado pero
un impacto evidente sobre el perfil de endurecimiento, son usados ampliamente en la
construcción en la actualidad. Los acelerantes sin cloruro sin duda son los compuestos
más avanzados disponibles hoy en el mercado, que como en el caso de los nitritos y
nitratos tienen un efecto protector-inhibidor con el acero de refuerzo.

ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROCIÓN


Los inhibidores de corrosión en realidad están mal denominados en el mercado, estas
sustancias en realidad son retardantes de la corrosión. Todos los inhibidores disponibles en
la actualidad retardan la iniciación de la corrosión en tasas que permiten duplicar o triplicar
la vida útil de una estructura de concreto reforzado. La corrosión del acero en las estructuras
de concreto reforzado corresponde a la principal causa de deterioro de estas estructuras,
especialmente las expuestas a ambientes contaminados con CO2 a la acción del agua o sales
minerales. Debido a la necesidad de proteger las inversiones hechas en infraestructura y a
disminuir los elevados costos de reparaciones y de mantenimiento, las normas establecieron
algunos parámetros relacionados con las propiedades del concreto para atenuar el efecto de
la corrosión. Los inhibidores de corrosión corresponden a un nivel aún más elevado de
protección que ha demostrado su eficiencia en múltiples ensayos acelerados de laboratorio o
en tiempo real en campo.
Un inhibidor de corrosión puede aumentar el nivel de cloruros necesario para iniciar la
corrosión (en el caso de corrosión por cloruros), o disminuir la tasa de corrosión una vez ésta
se ha iniciado (o ambas). Así un inhibidor puede retardar la iniciación de la corrosión o
disminuir la propagación de la misma. Un esquema de la corrosión del acero de refuerzo
aparece en la siguiente figura:
Esquema del proceso de corrosión en la superficie del acero (a) Reacciones en lugares
anódicos como catódicos y el circuito de corriente eléctrica. (b) Flujo de la carga eléctrica en
el circuito de corriente durante el proceso de corrosión.

El proceso de corrosión consiste en una media reacción catódica de reducción del oxígeno a
iones hidroxilos:
𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 = 4𝑂𝐻

y una media reacción anódica de oxidación del metal de hierro a hidróxido ferroso:
𝐹𝑒(𝑠) + 2𝑂𝐻 = 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 2𝑒
El hidróxido ferroso es escasamente soluble en un medio alcalino con iones complejos de
hidroxilos pero lo es más con cloruros. De este modo este puede moverse por difusión a cierta
distancia del acero de refuerzo antes de que se oxide más por el oxígeno y se precipite como
un hidróxido férrico.
4𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝑂2 + 2𝐻2 0 = 4𝐹𝑒(𝑂𝐻)3

El hidróxido férrico en diferentes formas puede tener un volumen molar entre 2 a 4 veces el
volumen original del metal corroído. El proceso de corrosión de esta forma genera esfuerzos
internos en el material, que terminan fisurando el concreto de recubrimiento y dando lugar
eventualmente a un descascaramiento de la superficie que expone aún más al acero, haciendo
que el ataque se acelere.
Los inhibidores de corrosión puede afectar la media reacción catódica o la anódica y de esta
forma son llamados inhibidores catódicos o anódicos respectivamente.
INHIBIDORES DE CORROSIÓN CATÓDICOS
Estos inhibidores están basados en aminoalcoholes y se encontró que desplazan los iones de
cloruro de las superficies de óxido de hierro debido a que se absorben en una delgada
monocapa en las soluciones cargas de álcalis. Los aminoalcoholes interrumpen la reacción
catódica y en muchas ocasiones vienen acompañados de compuestos impermeabilizantes que
tienen un efecto pasivo sobre la penetración de cloruros puesto que impiden su entrada. Es
decir, existe un efecto doble en este tipo de sustancias. Estos inhibidores pueden ser incluidos
a la mezcla de concreto directamente para estructuras nuevas, o pueden aplicarse sobre la
superficie de estructuras ya construidas de modo que por impregnación alcancen el nivel del
acero de refuerzo. Estos inhibidores que penetran por impregnación son absorbidos
finalmente sobre la superficie del acero desarrollando un efecto activo de protección.
INHIBIDORES DE CORROSIÓN ANÓDICOS
Entre los principales inhibidores anódicos estas los nitritos inorgánicos (NO2 - ) cuya
eficiencia es bien conocida. El nitrito de calcio siempre es preferible al nitrito de sodio debido
justamente al riesgo de incluir aún más álcalis al concreto. El nitrito de calcio ha sido usado
por más de 30 años como un inhibidor de la corrosión en concreto reforzado. Fue propuesto
por primera vez en Japón10 en la década de 1970 y ha sido extensamente estudiado hasta la
actualidad. Por otro lado los nitratos (NO3 - ) tienen un efecto similar de inhibición o retardo
de corrosión sin embargo su efecto no es apreciable cuando se efectúan ensayos acelerados
de corrosión. Ensayos en tiempo real han demostrado la eficiencia de los nitratos que hoy en
día usamos como acelerantes sin cloruros exclusivamente, subestimando así su capacidad de
proteger el acero.

CONCLUSION:
El comportamiento de los diversos tipos de cemento esta definido dentro de un esquema
relativamente rígido, ya que pese a sus diferentes propiedades, no puede satisfacer todos los
requerimientos de los procesos constructivos. Existen consecuentemente varios casos, en que
la única alternativa de solución técnica y eficiente es el uso de aditivos. Al margen de esto,
cada vez se va consolidando a nivel internacional el criterio de considerar a los aditivos como
un componente normal dentro de la tecnología del concreto moderna ya que contribuyen a
minimizar los riesgos que ocasiona el no poder controlar ciertas características inherentes a
la mezcla de concreto original, como son los tiempos de fraguado, la estructura de vacíos, el
calor de hidratación etc. Cualquier labor técnica se realiza mas eficientemente si todos los
riesgos están calculados y controlados, siendo los aditivos la alternativa que siempre permite
optimizar las mezclas de concreto y los procesos constructivos.
Los aditivos han desarrollado en las últimas décadas tal cúmulo de avances que cada día nos
ofrece nuevas posibilidades, Ingresamos al siglo XXI con materiales de muy alta resistencia
y calidad, los cuales exigen un conocimiento profundo de los materiales a complementarse
con ellos, para lograr un eficiente desarrollo y elevando la calidad constructiva. En nuestro
país no es frecuente el empleo de aditivos por la creencia generalizada de que su alto costo
no justifica su utilización en el concreto de manera rutinaria; pero si se hace un estudio
detallado del incremento en el costo del m³. de concreto (incremente que normalmente oscila
entre el 0.5 al 5%dependiendo del producto en particular), y de la economía de mano de obra,
horas de operación y mantenimiento de equipo, reducción de plazos de ejecución de labores,
mayor vida útil de las estructuras etc., se concluye en que el costo extra es solo aparente en
la mayoría de los casos, en contraposición a la gran cantidad de beneficios que se obtienen.
RECOMENDACIONES:
 El empleo de aditivos está sujeto a lo indicado en las especificaciones del proyecto
o a la aprobación previa de la Supervisión. Su empleo no autoriza a disminuir el
contenido de cementante de la mezcla. Los aditivos empleados deberán cumplir con
los requisitos de la Normas ASTM indicadas.
 Los aditivos empleados en obra deberán ser del mismo tipo, marca, composición,
concentración y comportamiento que los utilizados para la selección de las
proporciones de la mezcla.
 Los aditivos deberán emplearse únicamente después de evaluar sus efectos, bajo
condiciones similares a las de obra
 Los aditivos empleados en forma de solución no estable o suspensión deberán ser
incorporados a la mezcla empleando equipo dispersante a fin de garantizar una
adecuada distribución

BIBLIOGRAFIA
 WEB: www.iticsa.com
 WEB: www.eucidchemical.com
 WEB: www.sika.com.pe
 WEB: www.qsconstruccion.com
TÉCNICAS CONSTRUCTIVAS

TEMAS:
 ENSAYOS DE RESISTENCIA Y CONSITENCIA DEL HORMIGÓN
 ADITIVOS PARA HORMIGONES

INTEGRANTES:
 CAIZGUANO DIEGO
 USHIÑA JESSICA
 RODRIGUEZ ERNESTO
 TAPIA RODRIGO
 SILVA JAIME

DOCENTE:
ING. JORGE ZUÑIGA

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