XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

ANÁLISE DE RISCO UTILIZANDO A

FERRAMENTA FMEA EM UM
GERADOR DE VAPOR
Ricardo Luís Alves da Silva (CEFET)
ricardoluis-silva@uol.com.br
Paulo Renato Ferreira Targino Soares (CEFET)
paulo_renato_soares@hotmail.com
Ana Karla Batista da Silva (CEFET)
kidkarla@hotmail.com

Este trabalho apresenta uma pesquisa de campo na área de

Gerenciamento de Riscos, especificamente no que concerne a
aplicação de Técnicas de Análise de Riscos para a prevenção de
acidentes na operação de uma caldeira flamotubular. A Técnicaa de
Análise de Risco recomendada neste caso é o FMEA (Failure Modes
and Effects Analysis), e o subsistema selecionado para a apresentação
neste trabalho foi o de alimentação de água. A referida caldeira
encontra-se instalada em uma indústria de bebidas da região
metropolitana da cidade do Recife. O presente trabalho revelou a
importância da Gestão de Equipamentos e Serviços em uma
organização, atentando para a formulação de procedimentos e a
prevenção de acidentes em sistemas de alto grau de risco, trazendo
como resultados a melhoria do tratamento da água, inspeções
periódicas das tubulações de transporte e análise físico-química da
água como principais medidas controle.

Palavras-chaves: Gerenciamento de Riscos, FMEA, Caldeiras

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A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
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1. Introdução
Durante a Revolução Industrial, ocorrida no século XVIII, os centros urbanos e as indústrias
passaram por intensas modificações. Tais modificações consistem basicamente em: evolução
tecnológica dos processos produtivos; descoberta de novas matérias-primas; aumento do
volume de produção e busca por novos mercados pelas empresas. Esses eventos modificaram
o cenário existente em muitos países, e a velocidade de controle sobre essas novas tecnologias
ainda não conseguiu acompanhar a velocidade com que a mesma avança (SILVA, 2006).
Um desses avanços foi a utilização de vapor sob pressão para uso em processamentos
diversos. Entre estes estão os geradores de vapor, popularmente conhecidos como caldeiras,
amplamente utilizados nos parques industriais. Os vapores gerados nas caldeiras são
destinados para dois fins: O vapor saturado utilizado para aquecimento, cozimento, entre
outros; e o vapor superaquecido, proveniente de caldeiras mais potentes, que é usado para
geração de energia em combinação com uma turbina. Tais equipamentos são capazes de
operar, em grande parte das aplicações industriais, com pressões 20 vezes maiores que à
atmosférica, podendo constituir durante sua operação, um risco grave e iminente para a
integridade física dos trabalhadores.
Um exemplo real de risco à integridade física do trabalhador foi o fato ocorrido em 1905 na
cidade de Massachusetts (EUA) numa fábrica de calçados, onde morreram 58 pessoas, após a
explosão de uma caldeira aquotubular. Tal situação alertou a sociedade para a necessidade de
normas e procedimentos na construção, manutenção, inspeção e operação desses
equipamentos (ALTAFINI, 2002).
A Prevenção de Acidentes desta natureza é prevista na etapa de manutenção de equipamentos
críticos, que faz parte do Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR). O PGR é um
documento que define a política e diretrizes de um sistema de gestão, com vistas a prevenção
de acidentes em instalações ou atividades potencialmente perigosas (CETESB, 2001).
Toda e qualquer empresa que desenvolva atividades consideradas perigosas, que possam
acarretar em acidentes maiores, devem estabelecer Programas de Gerenciamento de Riscos
(PGR’s).Um Programa de Gerenciamento de Riscos deve antes de mais nada contar com o
apoio da alta direção da empresa, uma vez que deve fazer parte da política prevencionista da
mesma, na qual todos os seus funcionários devem ter as suas atribuições e responsabilidades
muito bem definidas. (FANTAZZINE, M. L. & SERPA, R. R, 2002).
O Programa de Manutenção de Equipamentos Críticos geralmente deve ser orientado pelos
resultados das análises de riscos. Neste caso a Técnica de Análise de Risco recomendada é o
FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), conhecida no Brasil por AMFE (Análise dos
Modos de Falha e Efeitos). Esta técnica visa os sistemas, principalmente aqueles de alto grau
de risco para as áreas circunvizinhas (ALTAFINI, 2002).
Este trabalho é fruto de uma pesquisa na área de Gerenciamento de Riscos, que consiste
basicamente na aplicação da técnica de análise de risco FMEA (Failure Modes and Effects
Analysis), em uma caldeira pertencente a uma indústria de bebidas situada na região
metropolitana da cidade do Recife, capital do estado de Pernambuco.
A operação segura e eficiente de uma caldeira é conseqüência de uma boa gestão de
operações, que auxiliará de forma satisfatória a gestão de processos produtivos e a prevenção
de acidentes. Uma caldeira trabalha em prol da produção, por isso quando corretamente
operada e mantida dará suporte à produção e aperfeiçoará o processo. Na visão da Engenharia

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de Produção a utilização da ferramenta de análise FMEA numa caldeira facilitará em muito o

processo de gestão de operações deste equipamento, desde que os resultados do estudo sejam
efetivamente aplicados.
2. Metodologia
A pesquisa caracteriza-se basicamente como pesquisa de campo de natureza exploratório-
operacional usando a Técnica de Análise de Risco FMEA como método de avaliação. Sendo
assim, este tipo de pesquisa possibilita o estabelecimento de relações constantes entre
determinadas condições (variáveis independentes) e determinados eventos (variáveis
dependentes), observados e comprovados.
Tais eventos foram observados através de visitas sistemáticas ao local de operação do sistema
de geração de vapor, bem como revisão bibliográfica e ações conversacionais junto aos
funcionários e responsáveis pela operação do sistema.
Baseando-se nos dados coletados durante essas observações, iniciou-se o processo de
identificação dos principais modos de falha e suas respectivas conseqüências para o sistema
em geral, buscando identificar os riscos potenciais, desenvolvendo medidas de eliminação e
controle.
Com essa Análise objetivamos oferecer maiores subsídios para aumento da confiabilidade do
sistema, contribuindo para a qualidade do processo produtivo da empresa, reduzindo os
possíveis impactos ambientais, bem como conhecer o processo produtivo estudado.
3. Fundamentação Teórica
3.1 Gerenciamento de Riscos
Corresponde ao processo de controle de riscos compreendendo a formulação e a implantação
de medidas e procedimentos técnicos e administrativos que tem como principal objetivo
prevenir, reduzir e controlar os riscos, bem como manter uma instalação operando dentro dos
padrões de segurança considerados toleráveis ao longo de sua vida útil (CETESB, 2001).

Acidente

Redução das Freqüências (Prevenção) Redução das Conseqüências (Proteção)

Gerenciamento de
Riscos

Figura 1 - Fluxograma de Gerenciamento de Riscos

(FANTAZZINE, M. L. & SERPA, R. R.,2002)

O controle de riscos no gerenciamento é efetivado através de uma Técnica de Análise de

Riscos – ferramentas empregadas na identificação, avaliação e recomendações aplicadas para
instalações industriais ou outras atividades que possam gerar riscos.
Dentre os principais resultados do Programa de Gerenciamento de Riscos encontram-se:

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conhecimento detalhado da instalação e seus perigos; avaliação dos possíveis danos às

instalações, aos trabalhadores, à população externa e ao meio ambiente; subsídios para
implementação de medidas para a redução e gerenciamento dos riscos existentes na
instalação. (FANTAZZINE, M. L. & SERPA, R. R. 2002).
Segundo Alberton (1996), o conforto e o desenvolvimento trazidos pela industrialização
produziram também um aumento considerável no número de acidentes, ou ainda das
anormalidades durante um processo devido a obsolescência de equipamentos, máquinas cada
vez mais sofisticadas. Com a preocupação e a necessidade de dar maior atenção ao ser
humano, principal bem de uma organização, além de buscar uma maior eficiência, nasceram
primeiramente o Controle de Danos, o Controle Total de Perdas e por último a Engenharia de
Segurança de Sistemas.
Esta última, surgida com o crescimento e a necessidade de segurança total em áreas como
aeronáutica, aeroespacial e nuclear, trouxe valiosos instrumentos para a solução de problemas
ligados à segurança. Com a difusão dos conceitos de perigo, risco e confiabilidade, as
metodologias e técnicas aplicadas pela segurança de sistemas, inicialmente utilizadas somente
nas áreas militar e espacial, tiveram a partir da década de 70 uma aplicação quase que
universal na solução de problemas de engenharia em geral.
Algumas das principais técnicas difundidas pela Engenharia de Segurança de Sistemas
classificadas segundo a finalidade a que se propõem, são descritas na tabela 1:

- Técnica de Incidentes Críticos - TIC

Técnicas de Identificação de Perigos
Técnicas de Análise de Riscos
Técnicas de Avaliação de Riscos
FONTE: ADAPATÇÃO ALBERTON, 1996
- What-If (WI)
- Análise Preliminar de Riscos - APR
- Análise de Modos de Falha e Efeitos - AMFE
- Análise de Operabilidade de Perigos - HAZOP
- Análise de Árvore de Eventos - AAE
- Análise de Árvore de Falhas - AAF
- Inspeção Planejada
- Management Oversight And Risk Tree - MORT

TABELA 1 – Principais Técnicas difundidas pela Engenharia de Segurança de Sistemas

Segundo a BS 8800:1996, a OHSAS 18001:1999 e a OHSAS 18002:2000 apud Lapa (2006) o

termo identificação de perigo representa o processo de reconhecer que um perigo existe e
definir suas características. Representa o processo global de estimar a magnitude do risco e
decidir se ele é tolerável ou aceitável.
3.2 FMEA (Failure Modes and Effect Analysis)
O FMEA é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas
potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do
processo (CLAUSING, 1994 apud ROZENFELD, 2008). Com a sua aplicação é possível
detectar com antecedência as possíveis falhas de um sistema, aumentando sua confiabilidade.
Para Palady (1997) a FMEA torna-se uma ferramenta importante para o prognóstico de
problemas, através de um procedimento para a execução e desenvolvimento de projetos,
processos ou serviços (novos ou revisados), contribuindo para a elaboração destes.

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É uma Técnica apropriada para sistemas de elevado risco potencial no decorrer de um

processo, proporcionando a identificação prévia e rápida dos equipamentos e suas funções,
desvios e medidas de controle e emergência. Além disso, descreve as conseqüências das
falhas identificadas, sejam estas para o meio ambiente, para o sistema ou para o próprio
componente.
O FMEA é altamente subjetivo e requer um trabalho considerável de suposição em relação às
possibilidades e a sua prevenção. Em alguns casos, a prevenção de problemas de projeto
através de ações de produção pode ser mais barata e constituir o caminho mais curto, este
princípio é conhecido como relevância das etapas posteriores ou “Princípio da Relevância”.
Prevenir problemas de processo utilizando uma ação de projeto, em alguns casos, pode ser a
estratégia mais eficiente e eficaz. (PALADY, 1997).
Conforme Fantazzine & Serpa (2002), os principais objetivos da FMEA são:
− Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos mínimos
ao sistema;
− Determinação dos efeitos que tais falhas ocasionarão em outros componentes do sistema;
− Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do sistema
(Falhas de Efeito Crítico);
− Cálculo de probabilidades de falhas de montagens, subsistemas e sistemas, a partir das
probabilidades individuais de falha de seus componentes;
− Determinação de como podem ser reduzidas as probabilidades de falha de componentes,
montagens e subsistemas, através do uso de componentes com confiabilidade alta,
redundâncias no projeto, ou ambos.
3.2.1 Tipos de FMEA
Desde o seu desenvolvimento em meados da década de 60, surgiram dois tipos distintos de
FMEA, de Projeto e de Processo. Ambas podem ser aplicadas tanto no desenvolvimento do
projeto do produto como do processo (PALADY, 1997).
FMEA de Projeto (DFMEA – Design Failure Modes and Effects Analysis)
Neste tipo são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das
especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo
decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de Produto.
De acordo com Moura (2000), o FMEA de Projeto dá suporte ao desenvolvimento do projeto
reduzindo os riscos de falhas, por:
− Auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos do projeto e das soluções alternativas;
− Considerar os requisitos de manufatura e montagem no projeto inicial;
− Aumentar a probabilidade de que os modos de falhas potenciais e seus efeitos nos
sistemas e na operação do veículo tenham sido considerados no processo de
desenvolvimento/projeto;
− Proporcionar informações adicionais para ajudar no planejamento de programas de
desenvolvimento e de ensaios de projeto eficientes e completos;

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− Desenvolver uma lista de modos de falhas potenciais classificadas de acordo com os seus
efeitos no cliente, estabelecendo assim um sistema de priorização para melhorias do
projeto e ensaios de desenvolvimento;
− Proporcionar uma forma de documentação aberta para recomendar e rastrear ações de
redução de risco.
− Proporcionar referências para no futuro ajudar na análise de problemas de campo, na
avaliação de alterações de projeto e no desenvolvimento de projetos avançados.

FMEA de Processo (PFMEA – Process Failure Modes and Effects Analysis)

São consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta
análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as
especificações do projeto.
As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, ambas diferenciando-se
somente quanto ao objetivo.
O FMEA de processo:
- Identifica os modos de falhas potenciais do processo relacionadas ao produto;
- Avalia os efeitos potenciais da falha no cliente;
- Identifica as causas potenciais de falhas do processo de manufatura ou montagem e as
variáveis que deverão ser controladas para redução da ocorrência ou melhoria da eficácia da
detecção das falhas;
- Classifica modos de falhas potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorização para a
tomada das ações corretivas;
- Documenta os resultados do processo de manufatura ou montagem.
3.2.2. Etapas de FMEA
O FMEA permite analisar o modo de falha, ou seja, como podem falhar os componentes de
um equipamento ou sistema, estimar as taxas de falhas, determinar os efeitos que poderão
advir e, consequentemente, estabelecer mudanças a serem realizadas para aumentar a
probabilidade do sistema ou do equipamento em análise, para que funcione realmente de
maneira satisfatória e segura (GSI/NUTAU/USP, 2008). Esta análise é feita conforme as
seguintes etapas:
a) Selecionar um sistema e dividí-lo em componentes;
b) Descrever as funções dos componentes;
c) Aplicar a lista de modos de falha aos componentes, verificando falhas possíveis;
d) Verificar os efeitos das falhas para o sistema, o ambiente e o próprio componente
observando as possibilidades de ocorrência;
e) Estabelecer medidas de controle de risco e de controle de emergência.

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Segundo Fantazzine & Serpa (2002), os modos básicos de falha são quatro: “A”falha em
operar no instante prescrito; “B” falha em cessar de operar no instante prescrito; “C” operação
prematura e “D” falha em operação.

A tabela 2 ajuda na execução das etapas como forma de um procedimento a ser seguido.

Objeto da Análise Órgão Folha

Executado por: Número Data

Efeitos
Componente Modo Em outros No sistema e Categoria Método de Medidas de
componentes no meio de Risco Detecção Controle de
de Falha
ambiente da Falha Risco e de
Emergência

Fonte: Revista CIPA,n ° 307, pg.53,1998

Tabela 2 – FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)

3.2.3. Aplicação da FMEA

Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações (CLAUSING, 1994 apud
ROZENFELD, 2008):
- Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou
processos;
- Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido)
em produtos/processos já em operação;
- Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise
das falhas que já ocorreram;
- Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos.
3.2.4. Importância do FMEA
A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:
- Uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;
- Melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;
- Ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente
monitoradas (melhoria contínua);
- Diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;

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- O benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude

de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes.
3.3 Sistema de Geração de Vapor (Caldeira)
Gerador de Vapor é um trocador de calor complexo que produz vapor sob pressões superiores
à atmosférica a partir da energia térmica de um combustível e de um elemento comburente, o
ar, estando constituído por diversos equipamentos associados e perfeitamente integrados para
permitir a obtenção de um maior rendimento térmico possível (RAHDE, 2002).
Nos dias de hoje, graças a todos os aperfeiçoamentos e a intensificação da produção
industrial, os geradores de vapor ocupam um lugar muito importante pois geram o vapor
indispensável a muitas atividades, não só para movimentação de máquinas, mas também para
aquecimento, esterilização e até participação direta no processo produtivo, como matéria
prima. Além das indústrias de transformações e beneficiamentos, como a de petróleo,
petroquímica, química, papel e celulose, têxteis, de alimentos, etc., outros segmentos, utilizam
cada vez mais vapor gerado pelas caldeiras, podemos citar: restaurantes, hotéis, hospitais,
frigoríficos.
O vapor d’água pode ser usado principalmente como:
− Agente produtor de trabalho, para acionamento mecânico de bombas, turbogeradores,
compressores, ventiladores, etc.;
− Agente de aquecimento e secagem de produtos em tanques, estufas e linhas;
− Agente de arraste em ejetores para produção de vácuo (condensadores de turbinas, torres
de destilação a vácuo, escorva de bombas, etc.);
− Agente de limpeza (esterilização);
− Participante direto no processo produtivo, como matéria-prima.
Quanto ao tipo, as caldeiras podem ser classificadas em flamotubulares e aquotubulares. As
flamotubulares caracterizam-se pela circulação interna dos gases de combustão, operando
com combustíveis líquidos ou gasosos. Estas foram as primeiras caldeiras construídas. São
também chamadas caldeiras de tubo de fogo, de tubo de fumaça ou pirotubulares por causa
dos gases quentes – provenientes da combustão – que circulam no interior dos tubos em um
ou mais passes (voltas), ficando a água por fora dos mesmos. Trata-se de caldeiras mais
simples e de capacidade limitada, muito usadas em locomotivas e navios. Posteriormente,
com alguns aperfeiçoamentos, passaram a chamar-se caldeiras escocesas. Estas caldeiras são
de baixo rendimento e trabalham com pressões em torno de 10 kgf/cm2, servindo apenas para
produção de vapor para aquecimento, esterelização entre outros.
As aquotubulares caracterizam-se pela circulação externa dos gases de combustão e os tubos
conduzem massa de água e vapor, este tipo de caldeira foi baseada no fato de que quando um
líquido é aquecido, as primeiras partículas aquecidas ficam mais leves e sobem, enquanto as
partículas frias que são mais pesadas descem e que recebendo novamente calor tornam a
subir, formando assim um movimento contínuo, até que a água entre em ebulição. As
caldeiras aquotubulares são utilizadas largamente em usinas de açúcar e álcool, refinarias,
hospitais, hotéis, entre outros. Este tipo de gerador de vapor tem como objetivo principal a
geração de energia elétrica e trabalha com pressões em média superiores a 40 kgf/cm2 .

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3.3.1 Aspectos Legais

A Norma Regulamentadora (NR) N° 13 estabelecida pela portaria Nº 3214 de 1978 do
Ministério do Trabalho e Emprego prevê condições mínimas de segurança na operação e
funcionamento de caldeiras e vasos de pressão (MANUAL DE LEGISLAÇÃO, 2007).
Segundo o item 13.3.9 desta NR, as caldeiras são classificadas nas seguintes categorias:
- Categoria A: pressão de operação igual ou superior a 1960 KPa ou 19.98 Kgf/cm²;
- Categoria C: pressão de operação igual ou inferior a 588 KPa ou 5.99 Kgf/cm² e
volume interno igual ou superior a 100 litros;
- Categoria B: são todas aquelas não enquadradas nas categorias acima.

4. Resultados
Baseados nas etapas de elaboração do FMEA já descritas neste trabalho, serão apresentados
os resultados da pesquisa em tela:
a) Apresentação do sistema e divisão do mesmo em subsistemas
A caldeira em estudo pertence a uma indústria de bebidas situada na Região Metropolitana do
Recife-PE. É do tipo flamotubular e utiliza como combustível o Óleo BPF (Baixo Ponto de
Fluidez), gerando 8500 kg/h de vapor, atendendo às necessidades da produção. A mesma
possui uma pressão de trabalho de 10,55 Kgf/cm², e, portanto enquadra-se na categoria B
segundo a NR-13.
Para um ótimo funcionamento deste equipamento são necessários sistemas de apoio e controle
que monitoram e controlam todas as entradas e saídas, entre outros podemos citar o sistema
de Alimentação de Óleo Combustível, Sistema de Pré-aquecimento de Óleo Combustível,
Sistema de Ignição, Sistema de Alimentação de Água, Sistema de Alívio de Pressão, Sistema
de Acumulação e Envio de Vapor. O Sistema escolhido para análise foi o de Alimentação de
Água, dado sua importância no funcionamento eficiente e seguro da caldeira.
b) Descrição do subsistema escolhido
Para a realização da análise foi escolhido o sistema de alimentação de água, devido a sua
importância na operação e segurança, como também, para o processamento em geral.
A água de alimentação da caldeira em questão é proveniente da distribuidora de água do
município, sendo armazenada na caixa d’ água central. A captação de água da caixa central
para o tanque de serviço, é realizada por uma bomba elétrica localizada próxima a este. Neste
tanque de serviço, a água recebe tratamento físico-químico de modo a não apresentar
características nocivas aos outros componentes da caldeira.
De acordo com a necessidade de produção de vapor, outra bomba é acionada levando água
através de uma tubulação para o interior da caldeira. Para que não ocorra fluxo contrário ao
estabelecido, ou seja, para que a água não volte para a tubulação, foi instalada uma válvula de
retenção, propiciando somente a entrada de água na caldeira.
A automatização dessa parte do processo, é feita através de três eletrodos, cada um com
funções distintas, mas empregados para o mesmo fim.

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Eletrodo liga/desliga: utilizado, como o nome já sugere, no acionamento da bomba d’água.

Esse acionamento é possível graças a condutividade elétrica da água, que de acordo com o seu
nível, liga e desliga a bomba.
Eletrodo de alarme sonoro: em casos de níveis de água abaixo do especificado, este eletrodo
manda uma mensagem a uma central eletrônica, onde é acionado um alarme sonoro indicando
a operação de tal evento.
Eletrodo de paralisação total: quando os níveis de água tornam-se perigosos à estrutura da
caldeira, e consequentemente para a organização, este eletrodo é acionado e através de um
comando todo o processo é paralisado, somente podendo ser reiniciado com o ligamento
manual da caldeira.

O Sistema de Alimentação de Água pode ser simplificadamente detalhado pelo esquema a

seguir:

Controle de
Nível de
Água via
Tratamento d’água Eletrodos

Caixa d’água Tanque de

Bomba 1 Bomba 2 Caldeira
Central Serviço

Figura 2 - Esquema do Sistema de Alimentação de Água

c) Aplicação da lista de modos de falhas, verificação dos respectivos efeitos e medidas de

controle de riscos e emergências
Nesta etapa, estabeleceu-se os modos de falhas mais significantes para cada componente do
sistema analisado, buscando identificar os efeitos causados pelas falhas no sistema, nos outros
componentes, e no Meio Ambiente.Em função desses dados categorizou-se os Riscos de
acordo com a sua gravidade. Conforme FANTAZZINE & SERPA (2002), as Categorias ou
Classes de Perigo são:

I. Desprezível: A falha não irá resultar numa degradação maior do sistema, nem irá
produzir danos funcionais ou lesões, ou contribuir com um risco ao sistema;
II. Marginal (ou limítrofe): A falha irá degradar o sistema numa certa extensão,

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porém, sem envolver danos maiores ou lesões, podendo ser compensada ou

controlada adequadamente;
III. Crítica: A falha irá degradar o sistema causando lesões, danos substanciais, ou irá
resultar num risco aceitável, necessitando ações corretivas imediatas;
IV. Catastrófica: A falha irá produzir severa degradação do sistema, resultando em
sua perda total, lesões ou morte.

Por fim, tem-se a especificação dos Métodos pelos quais a falha ocorrida foi detectada, e a
proposição das Medidas de Controle de Risco e de Emergência (Conforme a Tabela 3).

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Objeto da Análise: Sistema de Alimentação de água Órgão Folha

Executado por: Número Data

Efeitos
Componente Modo Categoria Método de Medidas de
No sistema e de Risco Detecção da Controle de
de Falha Em outros
no meio Falha Risco e de
componentes
ambiente Emergência

-Aumento do
nível da água -Abertura da
-Descargas diárias
dentro da válvula de
no tubo de
caldeira segurança
-Funciona - regulagem de
mento nível
Eletrodos -Aumento da -Indicador
contínuo da
reguladores pressão de nível de
bomba d’ -Melhoria no
do nível interna da água em
água IV tratamento da
máximo de caldeira medição
água da caldeira
água máxima
-Abertura da
-Perda de
válvula de -Inspeção
vapor -Produção
segurança periódica das
produzido intensa de
tubulações de
vapor
Incrustação transporte de água
-Explosão saturado
proveniente
da água
utilizada no -Aumento da
-Aumento da
processo temperatura -Descargas diárias
temperatura
do costado da
do costado
caldeira -Inspeções
da caldeira
-Diminuição periódicas
Eletrodos -Não do nível
reguladores -Produção
acionamento d’ água -Análise físico-
do nível de vapor
da bomba III química diária da
mínimo de insuficiente
d’ água -Produção de água
água vapor
-Indicador
-Superaque- insuficiente -Instalação de
de nível de
cimento do sistema de alarme
água em
tubulão devido a alta
medição
temperatura
mínima
-Implosão
-Falha na
detecção do
nível de água -Queda de
pelos Rendimento
-Descargas diárias
eletrodos
-Análise
-Inspeções
-Deposição de -Deposição físico-
Água de periódicas
Tratamento resíduos em de resíduos química da
alimentação II
inadequado outros na tubulação água
-Análise físico-
componentes da caldeira
química diária da
-Inspeções
água
-Entupimento periódicas
e
Rompimento
de tubulações

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Tabela 3: Aplicação FMEA(Sistema de Alimentação de Água)

5. Conclusões

A aplicação da FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) no Gerador de Vapor da

indústria de bebidas possibilitou a enumeração de diversos Modos de Falha existentes no
Sistema de Alimentação de Água, capazes de surtir efeitos negativos sobre os outros
componentes, sobre o próprio sistema e até mesmo no Meio Ambiente.
Desse modo, estabeleceu-se uma lista de medidas objetivando controlar os riscos e as
emergências possivelmente geradas no decorrer da operação, essas medidas vão desde a
realização de descargas diárias e inspeções periódicas nos eletrodos reguladores do nível
mínimo de água e na água de alimentação; a análise físico-química diária da água, melhoria
do tratamento da água da caldeira; e realização de inspeção periódica das tubulações de
transporte de água.
As medidas de Controle de Risco e de Emergência estabelecidas anteriormente visam facilitar
o processo de gestão de operações da caldeira, e contribuir com informações altamente
relevantes para a estruturação de um futuro Plano de Controle de Emergências da indústria
referida neste projeto.
Por fim, com os resultados da análise em questão objetivamos oferecer maiores subsídios para
o aumento da confiabilidade do sistema de alimentação de água, contribuindo, assim, para a
qualidade do processo produtivo da empresa, e reduzindo os possíveis impactos ambientais
gerados pela possível ocorrência dos modos de falha nos componentes do sistema.

Referências
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seleção de alternativas de investimentos em segurança. (Dissertação de Mestrado). Santa
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