Tanque Flash Unt PDF

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
T
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
UN
ica
ím
“BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA DE TANQUES FLASH E INFLUENCIA EN
Qu
ía
EL AHORRO DE PETRÓLEO RESIDUAL EN PLANTA DE HARINA Y ACEITE
ier
DE PESCADO”
en
TESIS
g
In
PARA OPTAR EL TÍTULO DE

de
INGENIERO QUÍMICO
a
AUTOR : Br. LIZARRAGA SANTOS, Jorge Reynaldo

ec
Br. JARA TOMAPASCA, Ibeli Irene

ot
ASESOR : Dr. JOSE LUIS SILVA VILLANUEVA

bli
TRUJILLO – PERÚ
Bi
2013
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
JURADO DICTAMINADOR
T
UN
ica
ím
Qu
ía
PRESIDENTE SECRETARIO
ier
g en
In
de
a
MIEMBRO
ec
ot
bli
Bi
DEDICATORIAS.
A Dios.
T
Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr
UN
mis objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A mi madre Aurora.
ica
Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la
motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, por
ím
mostrarme y corregir mis errores, pero más que nada, por su amor.
Qu
A mi padre Jorge.
Por sus ejemplos de perseverancia, constancia que lo caracterizan y que me ha
inculcado siempre, por aconsejarme en cada nueva etapa de mi vida, por el valor
ía
mostrado para salir adelante y por su amor.
ier
A mi hermano Luis.
en
Porque siempre he contado con él para todo, gracias a la confianza que siempre
nos hemos tenido; por el apoyo y su amistad.
g
¡Gracias!
In
de
A mi novia Berenice.
Por darme apoyo en todo momento, preocuparse, y ver por mí en la etapa en la
que estuve en cama debido a un accidente mientras culminaba este trabajo.
a
ec
A mis maestros.
Por sus grandes enseñanzas, sus conocimientos y sus valores que me
ot
impartieron durante toda mi formación llevada en la Universidad y que vengo

bli
poniendo en práctica día a día en mi centro de trabajo.

Bi
Jorge Lizarraga Santos.
DEDICATORIAS
T
UN
A Jesucristo; mi padre, hermano y amigo.
Por haber curado mis heridas y darle un propósito a mi vida. Por motivar mi día a
ica
día y darme aliento de vida para hacer lo que ÉL espera de mí. Por su infinito
amor y misericordia.
ím
¨ Todo lo puedo Cristo que me fortalece¨ Fil 4:13
Qu
A mi madre Iralia.
Por su apoyo incondicional desde el inicio de mi vida porque a lo largo del

ía
tiempo su amor y comprensión siempre han estado allí. Por ser la guerrera que
motiva mis días y me ayuda a ser una mejor hija.
ier
A mi padre Alipio.
en
Porque desde siempre ha dado todo de sí para darme lo mejor, pero sobre todo
g
porque su amor es tan grande que a pesar de cualquier situación difícil él está
In
allí con esa sonrisa que lo alivia todo. Por todo tu amor y compresión papucho.
A mis hermanos Ronald, Eder y Carlos.

de
Porque son los motores que me impulsan a seguir adelante, creciendo .Porque
son mi motivación para no dejarme vencer sino seguir en caminos de rectitud y
a
ec
obediencia, hacia esa luz que nos guía día a día. Porque me es grato
convencerlos que en esta vida todo se puede lograr con perseverancia y sobre
ot
todo con amor al Señor de Señores Jesús.

bli
Bi
Ibeli Jara Tomapasca
INDICE
JURADO DICTAMINADOR
T
DEDICATORIAS
UN
CAPITULO I………………………………………………………………………………7
ica
1. INTRODUCCIÓN
1.1 ...........................................................................................................
ím
REALIDAD PROBLEMÁTICA ……………………………………………..……..7
Qu
1.2 ...........................................................................................................
FUNDAMENTO TEÓRICO ……………………………………………………….9

ía
1.2.1 PRODUCCIÓN DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO………………...9
ier
1.2.2. ANCHOVETA (ENGRAULIS RINGENS)………………………………….9

en
1.2.3. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA ANCHOVETA………………….….11

g
1.2.4. HARINA DE PESCADO…………………………………………………...13

In
1.2.5. PRECIOS DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO…………………….15
1.2.6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA Y

de
ACEITE DE PESCADO……………............................................16
a
1.2.6.1 DESCARGA – RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA

ec
PRIMA DE MATERIA PRIMA……………………………………………17

ot
1.2.6.2 COCINADO …………………………………………………………..17

bli
1.2.6.3 PRENSADO …………………………………………………………..18
1.2.6.4 DECANTADO (SEPARADORA DE SÓLIDOS)……………….….18

Bi
1.2.6.5 CENTRIFUGADO…………………………………………………….19
1.2.6.6 EVAPORADO………………………………………………………….19
1.2.6.7 SECADO A VAPOR …………….…………………………………...20
1.2.6.8 SECADO POR AIRE CALIENTE…………………………………...20
1.2.6.9 ENFRIADO……………………………………………………………..21
T
1.2.6.10 MOLTURADO………………………………………………………....21
UN
1.2.6.11 ENVASADO………………………………………………………...….21
1.2.6.12 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO Y
ica
DISTRIBUCIÓN………………………….………………………….…22
1.2.7. RECUPERACIÓN DE SÓLIDO Y ACEITE DE LA LÍNEA DE LICORES –
ím
VAPOR FLAH…………………………………………………………………....23
Qu
1.2.7.1 RECUPERACIÓN DE SÓLIDOS Y ACEITE DE LA LÍNEA DE
LICORES ….……………………………………………………………24
ía
1.2.7.2 VAPOR FLASH………………………………………………………..27
ier
1.2.7.3 TANQUE FLASH……………………………………………………...27

en
1.2.7.4 CARACTERÍSTICAS DEL TANQUE FLASH……………………..27

g
In
1.3 ...........................................................................................................
PROBLEMA... ………………………………………………………………….….28
de
1.4 ...........................................................................................................OBJETIVO
S……………………………………………………………….………29
a
ec
CAPITULO II ..........................................................................................…..…...30
ot
2. MATERIALES Y MÉTODOS…………………………………………………..…...30
bli
2.1 MATERIALES……………………………………………………...……….……....30
Bi
2.1.1 POBLACIÓN Y MUESTRA EN PESQUERA EXLAMAR S.A………...30
2.1.2 DATA HISTÓRICA….………………………………………….…………..30
2.1.3 DATA EXPERIMENTAL……………………………………………………32
2.1.4 EUACIONES DE DISEÑO …………………………………………...….34
2.2 MÉTODOS…………………………………………………………….…….……...42
T
CAPITULO III .........................................................................................…........44
UN
3. RESULTADOS…………………………………………………………………….....44
CAPITULO IV .........................................................................................…..…...47
ica
4. DISCUSIÓN DE RESULTADOS…..………………………………………..…....47
CAPITULO V ..........................................................................................…….....48
ím
5. CONCLUSIONES……………….…..………………………………………….......48
Qu
CAPITULO VI .........................................................................................….…....49
6. RECOMENDACIONES…..…….…..………………………………………..…....49
ía
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………….………….........50
ier
ANEXOS…………………………………………………………………………..….….52
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
RESUMEN
T
UN
El sector pesquero es uno de los rubros más importantes del país. Cada año se
va desarrollando a gran escala de manera industrial, principalmente en la
ica
producción de harina de pescado. Este producto tiene una alta demanda en el
mercado interno, pero sobre todo en el externo por tal motivo su producción y
ím
calidad también demandan mejoras constantes. A nivel productivo, la necesidad
Qu
de mejorar el proceso y sobre todo el rendimiento de la producción es muy
importante. Sabemos que todo proceso es realmente eficiente cuando se logran

ía
aprovechar todos sus recursos. Dentro de lo descrito hacemos énfasis en el uso
ier
de todos los subproductos y medios utilizados para la producción.

g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
ABSTRACT
T
UN
The fisheries sector is one of the most important areas of the country. Every year it
develops a large scale industrially, mainly in the production of fishmeal. This
ica
product has a high demand in the domestic market, but especially in the outer for
this reason its production and quality also demand constant improvements. At the
ím
production level, the need to improve the process and especially the production
Qu
efficiency is very important. We know that the process is really efficient when they
are able to exploit all its resources. Described within we emphasize the use of all
ía
products and means used for production.
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
CAPÍTULO I
T
1. INTRODUCCIÓN
UN
El sector pesquero es uno de los rubros más importantes del país. Cada año
se va desarrollando a gran escala de manera industrial, principalmente en la
producción de harina de pescado. Este producto tiene una alta demanda en el
ica
mercado interno, pero sobre todo en el externo por tal motivo su producción y
calidad también demandan mejoras constantes. A nivel productivo, la
ím
necesidad de mejorar el proceso y sobre todo el rendimiento de la producción
es muy importante. Sabemos que todo proceso es realmente eficiente
Qu
cuando se logran aprovechar todos sus recursos. Dentro de lo descrito
hacemos énfasis en el uso de todos los subproductos y medios utilizados para
la producción. Por tal motivo en este trabajo a parte de describir el proceso
ía
productivo de la harina de pescado en la Planta Exalmar S.A, mostramos un
ier
plus a dicho proceso con la implementación de dos tanques flash que se

encargarán de utilizar el condensado proveniente del proceso de secado,
en
para ser reutilizado como vapor en el calentamiento de licores del proceso.

Con un balance de materia y energía determinaremos las dimensiones de
g
dichos tanques con lo cual se obtendrá las cantidades de vapor a reutilizar en

In
los calentamientos de licores en el proceso fabril . Esto sustentará la

contribución de los tanques flash en el proceso y su efectividad en el
de
rendimiento de la productividad de la harina, manifestado en un ahorro

económico en consumo de galones de petróleo.
a
ec
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

ot
La industria de harina de pescado es una actividad que genera divisas,

bli
puestos de trabajo y contribuye al desarrollo del Perú aprovechando un

recurso que se encuentra relativamente en abundancia en el ecosistema
Bi
marino peruano. Los principales mercados de consumo son China y la

Unión Europea, pero estos no son los únicos destinos de la harina de
pescado, pues se exporta a más de 60 países. Chile y Perú, representan

el 60 % de la oferta mundial de harina de pescado.1
Como en toda industria es de suma importancia el ahorro de los costos
T
variables en la producción; sobre todo en un rubro tan competitivo como
UN
es de la Producción de Harina y Aceite de pescado a partir de la
Anchoveta (Engralius Rengins) , donde sólo por mencionar hasta el año
2012 existían 13 importantes Empresas pertenecientes a la Sociedad
ica
Nacional de Pesquería (SNP) dedicadas al sector Harinero.2
ím
El sector pesquero busca constantemente mejorar su productividad
aprovechando al 100% el recurso natural dado, debido a que muchas
Qu
veces este recurso presenta inconvenientes ya sea por su
reproductividad o por variaciones en las condiciones climáticas.
ía
Durante el proceso se desarrollan diferentes problemas productivos
como: descomposición de la materia prima durante la producción tanto
ier
en la recepción como producción, incremento de energía, productividad

en
no adecuada, personal no calificado entre otros problemas en el

proceso. Dado estos acontecimientos el presente trabajo buscó
g
aprovechar las necesidades de operabilidad y producción en pesquera

In
Exalmar S.A para implementar el proceso con la adición de tanques

flash, los cuales ayudaron a mejorar el rendimiento del proceso fabril,
de
viéndose reflejado en el ahorro de energía expresado en galones

petróleo por tonelada de harina producida obteniendo así un incremento
a
de la eficiencia del proceso y por ende un ahorro económico.

ec
Cabe resaltar que en el sector pesca se maneja un rendimiento del

consumo de petróleo de 42 gal/Tn harina como base para la producción
ot
de harina de pescado steam dried que representa del 45 al 50 % del

costo total de la harina para la empresa pesquera Exalmar S.A por lo
bli
tanto es de suma importancia disminuir este rendimiento para mejorar

Bi
los costos de producción. 3
10
1.2 FUNDAMENTO TEÓRICO
T
1.2.1 PRODUCCIÓN DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO EN
UN
CHIMBOTE.
La actividad pesquera en el puerto de Chimbote se ha desarrollado

principalmente de manera industrial en la producción de harina de
ica
pescado, destinando la harina de pescado producida tanto al
mercado interno como externo, siendo este último el de mayor
ím
importancia, se utiliza en la preparación de alimentos balanceados
cuya formulación requiere de productos con alto contenido en
Qu
proteínas.
La harina de pescado es un producto industrial obtenido de la
ía
reducción principalmente de anchoveta, el pescado es sometido a
procesos de cocción, prensado, un secado primario y otro
ier
secundario, molienda con dosificación de antioxidante, envasado

en
en sacos de polipropileno laminado y luego almacenados.

Un Subproducto es el aceite crudo y ácido, estos son almacenados
g
en tanques de fierro negro (algunos revestidos interiormente) hasta

In
su posterior embarque y despacho.

de
1.2.2 ANCHOVETA (Engraulis Ringens)

a
Encontramos anchoveta en toda la extensión de la corriente

ec
Peruana, o de Humboldt. Nos podemos topar con esta especie

desde Punta Aguja (6º Latitud Sur) al norte del Perú, hasta la Isla
ot
Chiloe (42º 31’ Latitud Sur) en el centro de Chile.

bli
Para pescarla hay que saber dónde buscarla, ya que comúnmente

Bi
está a menos de 80 Km. de la costa, pero ocasionalmente sale

hasta los 160 Km de la orilla. En condiciones normales, se
encuentra cerca de la superficie durante la noche y, para escapar
11
de sus depredadores, desciende hasta los 50 m de profundidad

durante el día. Cuando ocurre el Fenómeno de El Niño, se
mantiene en aguas muy profundas (100 -150 m), fuera del alcance
de todos.
T
UN
Se alimenta de plancton, principalmente de fitoplancton (plantas
microscópicas marinas que flotan en aguas superficiales) pero
también come zooplancton (animales microscópicos o huevos y
ica
larvas de otras especies marinas). La dieta afecta su composición
física; cuando escasea el alimento, como durante El Niño, tienen
ím
un menor contendido de grasas.
Qu
Esta especie se clasifica en:
Orden : Clupeiformes.
ía
Sub-Orden: Clupeidae.
Familia : Engraulidae.
ier
Especie : Engraulis ringens.

g en
In
de
a
ec
Fig. 01: Anchoveta (Engraulis Ringens)

ot
Se reproduce todo el año en la costa peruana pero principalmente

a fines de invierno e inicios de la primavera (julio - septiembre) y
bli
durante el verano (febrero-marzo). Alcanza la madurez sexual

Bi
aproximadamente al año, midiendo aproximadamente 10 cm de

largo.
12
En el Perú tiene una longitud promedio de 12-15 cm, pero puede

alcanzar un máximo de 20 cm. A los seis meses mide alrededor de
8 cm de largo, al año 10,5 cm y 12 cm a los 18 meses. 4
T
1.2.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA ANCHOVETA
UN
Tabla 01. Análisis proximal promedio de anchoveta (100 g
anchoveta).
ica
CONSTITUYENTE PROMEDIO (%)
ím
Humedad 70,8
Proteína 19,1
Qu
Grasa 8,2
Ceniza 1,2
ía
Carbohidratos < 0,5
ier
Fuente: IMARPE-ITP (2005) 5

en
La composición química, también denominada composición

proximal, comprende la determinación analítica de la
g
humedad, grasa, proteína y cenizas que son usualmente los

In
componentes mayoritarios en los alimentos.

de
La composición química de la anchoveta varía

considerablemente entre individuos de un mismo cardumen,
a
dependiendo ello de la edad, sexo, medio ambiente. 5

ec
ot
bli
Bi
13
Tabla 02. Composición porcentual de ácidos grasos en la

anchoveta (100 mg. de anchoveta)
ACIDO GRASO PROMEDIO (%)
T
Palmítico 19,9
UN
Eicosapentaenoico 18,7
Oleico 12,3
Palmitóleico 10,5
ica
Mirístico 10,1
Docosahexaenoico 9,2
ím
Esteárico 4,6
Aráquico 3,7
Qu
Linoleico 1,8
Margárico 1,3
Eicosatrienoico 1,3
ía
Docosapentaenoico 1,3
ier
Docosatetraenoico 1,2
Docosatrienoico 1,1
en
Araquidónico 1,0
Linolénico 0,6
g
In
Pentadecanoico 0,4
Eicosaenoico Trazas
de

a
El contenido lipídico es el que presenta mayor variación,

ec
influyendo sobre este los hábitos alimenticios de los peces,

es decir a la abundancia de fitoplancton corresponde un
ot
mayor contenido graso.

bli
Estos lípidos son susceptibles a la oxidación, alterando de

Bi
esta manera el sabor, olor y color de la carne. Además los

lípidos oxidados y los productos secundarios de la
14
oxidación intervienen en la desnaturalización de las

proteínas, haciendo que estas pierdan sus propiedades
funcionales y nutricionales.
T
Los minerales intervienen en numerosas funciones
UN
fisiológicas; algunos de ellos forman parte de la estructura
de los huesos y dientes o están incorporados en los
músculos, hormonas, enzimas, etc. En el cuadro 3 muestra
ica
el contenido promedio de los componentes minerales.
ím
Tabla 03. Componentes minerales de la anchoveta.
Qu
ELEMENTO (mg / 100g) PROMEDIO (%)
Sodio 78,0
Potasio 241,4
ía
Calcio 77,1
ier
Magnesio 31,3
Hierro 30,4
en
Cobre 2,1
g

In
1.2.4 HARINA DE PESCADO

de
La harina de pescado es la mejor fuente de energía

a
concentrada para la alimentación de animales.

ec
Con un 70% a 80% del producto en forma de proteína y

ot
grasa digerible, su contenido de energía es notablemente

bli
mayor que muchas otras proteínas animales o vegetales ya

Bi
que proporciona una fuente concentrada de proteína de alta
calidad y una grasa rica en ácidos grasos omega - 3, DHA y
15
EPA indispensables para el rápido crecimiento de los
animales 6. El Perú es el principal productor de Harina de
pescado en el mundo.
T
UN
Ocasionalmente puede ser de especies como Jurel
(Trachuris Murphy), Caballa (Scombridus Japonicus) o
residuos de pescado crudo o cocido provenientes de la
ica
planta de congelados y conserva respectivamente.
ím
Es un producto natural cuyo único insumo ingrediente
químico permitido adicionado es la Etoxiquina como
Qu
antioxidante en dosis que varía entre 800 a 950 ppm
dependiendo esto del contenido graso del pescado. No es
ía
un producto tóxico.
ier
El producto es envasado en sacos de polipropileno

laminados, de color blanco para las Steam Dried o de
en
polipropileno laminado de color negro para las FAQ y

rotulados de acuerdo a las exigencias del comprador, en
g
In
todos los casos en sacos de 50 K y estibadas en lotes

llamados rumas de 50 Tn .
de
a
ec
ot
bli
Bi
16
1.2.5 PRECIOS DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
17
1.2.6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE

HARINA Y ACEITE DE PESCADO
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
Fig. N° 2 Diagrama del proceso productivo de harina SD 8

bli
Bi
18
1.2.6.1 DESCARGA - RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE

MATERIA PRIMA:
La descarga de pescado se realiza a través de dos chatas
T
que se ubican a 800 m de planta aprox., donde están
UN
instalados tres sistemas de bombeo: una bomba Netzsch
de 150 Tn / h y dos bombas TransVac (al vacío) de 200
Tn / h, los cuales se encargan de absorber y transportar la
ica
materia prima de las bodegas de las embarcaciones hacia
la Planta por medio de tuberías submarinas (de 16” de
ím
diámetro), la relación de agua/pescado es aprox. 1:1.
El agua utilizada en el bombeo se deriva hacia el sistema
Qu
de recuperación secundaria de sólidos y aceite.
Una vez pesada la materia prima es almacenada en 04

ía
pozas de forma rectangular, al igual que los sólidos
recuperados de los trommel en la poza de sólidos; todas
ier
con pendiente en el fondo, lo que posibilita una correcta

en
alimentación hacia los tolvines de las cocinas. La

alimentación de la materia es a través de bombas Lamella
g
llevando la materia prima hacia los tolvines y luego a las

In
cocinas. Además en este almacenamiento se drena

sanguaza que es una mezcla de agua, sólidos solubles e
de
insolubles y aceite, esta es producida por pérdida de

frescura del pescado. El procesamiento de sanguaza se
a
realiza en forma inmediata con una pre-cocción y luego

ec
con una cocción a una temperatura ≥ 90 °C cuya finalidad

es la de coagular las proteínas y evitar la actividad
ot
microbiana (descomposición). Para posteriormente

ingresar al tanque de licor de prensa. Parte de esta
bli
sanguaza puede ser tratada en el PAMA.

Bi
19
1.2.6.2 COCCIÓN:
El tolvín de alimentación de control automático alimenta

de materia prima a los cocinadores de 90 Tn / h de
T
capacidad Total.
UN
La cocción se realiza en dichos cocinadores con
calefacción indirecta de vapor; el rango de temperatura
es de 90 a 105 ºC.
ica
Esta operación tiene tres objetivos: esterilizar, coagular
proteínas y liberar el aceite del tejido muscular.
ím
1.2.6.3 PRENSADO:
Qu
Antes de esta operación se realiza un drenado, la masa
de pescado cocinado presenta más del 75 % en forma
ía
líquida (agua más aceite), esto se realiza a través de 03
pre strainners dos de los cuales cuenta con 02
ier
tambores rotativos cada uno y un tercero con un solo

tambor para el drenaje de agua y aceite que permiten
en
que se realice un adecuado prensado, eliminando la

parte líquida a través de mallas perforadas de acero. El
g
In
objetivo es obtener una torta con la menor cantidad de

agua y aceite, y un licor con la menor cantidad de
de
sólidos en suspensión y en solución. En esta etapa

tenemos dos productos uno líquido (licor de prensa) que
va a separadoras de sólidos y otra sólida (queque de
a
prensa) que se dirige a los secadores.

ec
ot
1.2.6.4 DECANTADO (SEPARADORAS DE SÓLIDOS):

bli
En esta operación se trata el “Licor de prensa” (fase

Bi
acuosa resultante del pre-strainer y prensas) que

contiene un alto contenido de sólidos solubles e
insolubles, además de aceite; con la finalidad de separar
20
y recuperar, previo calentamiento a una temperatura ≥

90°C:
Primero, el componente insoluble o sólido en
suspensión, el cual toma el nombre de “cake de
T
separadora” que será mezclado con el cake de prensa
UN
(por ser sus características semejantes) antes de ser
sometidas al secado, y segundo, se obtiene una
fracción, acuosa llamado “Licor de separadora” que
ica
contiene un alto porcentaje agua y aceite, además
de sólidos solubles.
ím
1.2.6.5 CENTRIFUGADO
Qu
Centrífuga Separadoras de Líquido (Vertical).
En esta operación ingresa el “Licor de separadora”
ía
previamente calentada a una temperatura ≥ 90 °C, cuya
finalidad es la separación líquido-líquido por
ier
centrifugación para obtener: Primero, una fase líquida

llamado “aceite crudo” de pescado que será almacenado
en
en tanques para su posterior comercialización.

g
Segundo, una fase acuosa llamada “agua de cola”, la

In
cual contiene sólidos en suspensión en su mayor parte

proteínas que será enviada para ser tratada en la planta
de
evaporadora, y tercero, Sólidos insolubles (arrastrados)

llamado “lodos” que retornan al proceso.
a
ec
1.2.6.6 EVAPORADO
La fase acuosa “Agua de Cola” proveniente de las
ot
centrífugas ingresa a las Plantas Evaporadoras

(películas descendente, al vacío), donde el agua que
bli
ingresa es parcialmente eliminada en dos plantas

Bi
evaporadoras de cuatro efectos cada una y el producto

es un concentrado que permanece en forma pastosa a
una concentración entre 30 – 40 % de sólidos
21
(Viscosidad Elevada utilizando enzimas); la recuperación

de estos sólidos incrementa sustancialmente la
producción dándole un mayor valor agregado al
producto, el cual es adicionado a la mezcla cake de
T
prensa / sólidos de separadoras formando la “torta
UN
integral”.
1.2.6.7 SECADO A VAPOR:
ica
El secado de la torta integral (proveniente de
separadoras y sistema de evaporación) se produce
ím
usando el vapor de las calderas, como vehículo de
transmisión de calor, de este modo se consigue el
Qu
secado con un mínimo de contacto entre la pared del
cilindro, discos o tubos y el scrap de pescado.
ía
La planta cuenta con 5 secadores a vapor. Distribuidos
en dos etapas. Los tres primeros son rotadisk de
ier
fabricación nacional marca Fima Atlas, modelo 1968

ADD, con capacidad es de 12 toneladas por hora cada
en
uno. En estos secadores se realiza el primer secado.

El cuarto y quinto son rotatubos marca Atlas – Stord
g
In
ATD modelo 3522-18 con capacidad de 30 toneladas por

hora cada uno.
de
La torta integral de pescado después de ser procesado

ingresa primero a los secadores rotadisk saliendo con
una humedad de 45 - 47%, seguidamente ingresa a los
a
secadores rotatubo para salir a 7 - 12% de humedad.

ec
ot
1.2.6.8 SECADO POR AIRE CALIENTE

En esta última etapa de secado el objetivo principal es
bli
terminar de reducir la humedad del scrap a niveles

Bi
aceptables, en donde no sea posible el crecimiento

microbiano, sin producir daños en la digestibilidad de la
proteína, ni cambios físicos y químicos del producto. El
22
scrap saliente de la segunda etapa de secado puede

ingresar a un secador rotativo, el cual consta de paletas
que forman cortinas de scrap al rotar mezclándose con
el aire caliente que circula en el interior facilitando el
T
secado por transferencia de calor (Conducción).
UN
La humedad del scrap a la salida de esta última etapa de
secado debe estar en condiciones óptimas entre 7 – 8%.
ica
1.2.6.9 ENFRIADO
En este etapa se baja la temperatura del scrap seco que
ím
sale a una temperatura entre 50 a 60 ºC aprox. de la
última etapa de secado con el objetivo de llevarla en el
Qu
mejor de los casos a una temperatura entre 32 a 38 ºC.
ía
ier
1.2.6.10 MOLTURADO
El scrap purificado pasa a los molinos de martillos locos
en
con el propósito de reducir el tamaño de las partículas,

hasta que satisfagan las condiciones y especificaciones
g
de granulometría uniforme para darles la apariencia de

In
harina, luego es transportado mediante THs hacia el

tolvín pulmón de adición de antioxidante ( etoxiquina)
de
debido a la inestabilidad de la harina por su contenido

graso que genera autooxidación. Su dosificación es de
a
700 a 800 ppm variando por su contenido graso.

ec
1.2.6.11 ENVASADO
ot
La harina obtenida es pesada en una balanza

automática y envasada a fin de dar hermeticidad al saco
bli
.En esta etapa de envasado se usan sacos de

Bi
polipropileno laminados con un punto rojo que indica la

adición de antioxidante, el pesaje es automático (50 Kg.
+/- 1% por saco).
23
1.2.6.12 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

Y DISTRIBUCIÓN
Los sacos son arrumados de acuerdo a la calidad con
T
una separación entre ruma y ruma de aproximadamente
UN
1 m, contando cada una de ellas con 1000 sacos,
equivaliendo a 50 Tn.
Las rumas son tapadas con mantas laminadas de
ica
polipropileno.
En el caso del aceite crudo obtenido es almacenado en
ím
tanques metálicos de color amarillo según el grado de
acidez.
Qu
Recibido y confirmada la venta del producto terminado,
éste es cargado en camiones, trailers o cisternas (aceite
ía
crudo) para su movilización al almacén intermedio,
puerto o muelle de embarque.
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
24
1.2.7 RECUPERACIÓN DE SÓLIDOS Y ACEITE DE LA LINEA

DE LICORES – VAPOR FLASH
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
Fig. N° 3 Diagrama de flujo de recuperación y distribución de vapor
25
1.2.7.1 RECUPERACIÓN DE SÓLIDOS Y ACEITE DE LA

LINEA DE LICORES
Se inicia la recuperación de aceite con la obtención del
T
licor de prensa en donde tiene que pasar por sistemas
UN
de recuperación.
Recuperación de sólidos: Se realizan por medio 05
Separadoras, 02 Marca Westfalia (modelo: CA 450)
ica
con capacidad nominal de 30,000 litros/ hora c/u, 01
Sharples (modelo P-3400) con capacidad nominal de
ím
12000 litros/hora y 02 Alfa Laval (modelo : NX 934) con
capacidad nominal de 40000 litros/hora c/u. La finalidad
Qu
es de separar el líquido del sólido lo más eficiente
posible.
ía
Recuperación de Aceite: Se realizan por medio de 04
centrífugas: 02 Marca Westfalia con Capacidad Nominal
ier
de 40000 L / hora modelo SA -100 – 33 -177, 01 Marca

Alfa Laval (modelo: AFPX 517) con Capacidad Nominal
en
de 30,000 L / hora, 01 Alfa Laval (modelo: AFPX 513)

con Capacidad Nominal de 15,000 Litros / hora. En esta
g
In
etapa la finalidad es separar el líquido (agua de cola) del

aceite y los lodos se envían hacia el desagüe industrial.
de
Calentamiento de licor de Prensa: Se realizan por medio

de un Tanque donde se inyecta directamente vapor por
medio de una flauta.
a
Calentamiento de licor de Separadora: Se tiene 03

ec
intercambiadores de Calor que trabajan en paralelo

ot
(Intercambiadores de Calor, Marca: Alfa Laval, Modelo:

M-10, Tipo: Intercambiador de Placas) donde 02 de ellas
bli
tiene la capacidad de Calentar todo el Licor generado en

Bi
Capacidad Máxima de Planta y 01 trabaja en Stand By

cuando se realiza la limpieza.
26
Este proceso abarca desde el tanque de licor de prensa

hasta el tanque decantador de aceite, T.H. colector de
torta de separadora, filtros de licor de separadora,
tanques de agua de cola, canaletas a desagüe general y
T
dentro de esto se encuentra incluído dos bombas de
UN
licor de prensa, 05 separadoras, 02 de marca Westfalia,
01 de marca Sharples, 02 de marca Alfa Laval, 03
transportadores helicoidales recuperadores de sólidos,
ica
un tanque de calentamiento de licor de separadora y 04
centrífugas, 03 marca Westfalia y 01 marca Alfa Laval.
ím
Separadoras:
Qu
Antes de cualquier operación el operador coordina con el
operador de casa de fuerza para que electrifique el
ía
tablero de mando.
Cae el licor de prensa y licor de pre-strainer a los
ier
tanques y se prende las separadoras con un tiempo de

en
anticipación de 20 minutos para verificar su perfecto

funcionamiento.
g
Luego se encienden las bombas de alimentación de licor

In
de prensa a separadoras.
El licor debe de estar a una temperatura de 95°C a
de
100°C.
El licor entra a las separadoras, de las cuales salen
a
sólidos que caen al transportador helicoidal el cual está

ec
previamente encendido unos 20 minutos antes.

El licor de separadora es almacenado en un tanque de
ot
calentamiento de licor de separadora y los sólidos son

enviados por transportadores Helicoidales.
bli
Finalizada esta operación se procede a enjuagar las

Bi
separadoras encendidas, este enjuagado se hace con

agua de condensado, también se lavan los Manifold, los
27
filtros de licor de separadora, el tanque de licor de

prensa y el transportadores helicoidales.
Luego de hacer esta limpieza se procede a apagar los
equipos.
T
UN
Centrífugas:
El operador coordina con el operador de casa de fuerza
ica
para que electrifique el tablero de mando.
Las centrífugas ya deben estar encendidas unos 20
ím
minutos antes de llegar el licor de separadora para una
previa verificación del normal funcionamiento de los
Qu
equipos.
Una vez realizado estos pasos se procede a encender
ía
las bombas de alimentación de licor de separadoras.
Luego se regula la temperatura que debe estar entre
ier
95°C a 100°C y conforme a esto se regula el vapor.

en
Ya recibida la carga y estabilizado el flujo y temperatura

se supervisa el disparo del lavado automático y el envío
g
del agua de cola hacia los tanques de almacenamiento

In
para luego ir hacia la PAC para la concentración de los

sólidos (cuando se efectúa cada disparo se revisa el
de
amperaje).
Cuando obtenemos el aceite es pasado al tanque
a
decantador para después ser pasado a los tanques de

ec
almacenamiento.
Y terminada la alimentación se apaga las bombas de
ot
alimentación y se procede a enjuagar con agua de

condensado a unos 75°C a 80°C de temperatura
bli
efectuándose de 4 a 5 disparos para evacuar todos los

Bi
sólidos que puedan quedar en el equipo, después

apagamos el equipo y cerramos las válvulas de aire,
agua y licor de separadoras y esperamos que paren las
28
máquinas por una media hora, luego de terminada la

operación se revisa el volumen de aceite producido.
1.2.7.2 VAPOR FLASH
T
Vapor Flash es un nombre dado al vapor que se forma a
UN
partir del condensado caliente cuando existe una
reducción en la presión.
El vapor flash nos es tan diferente del vapor normal,
ica
simplemente es un nombre conveniente que es utilizado
para explicar como se forma el vapor. Vapor normal o
ím
"vivo" se genera en la caldera, o en un generador de
vapor por recuperación de calor - mientras que el vapor
Qu
flash se genera cuando condensado de alta
temperatura/presión se expone a una gran caída de
ía
presión tal como la descarga de una trampa de vapor.
El condensado de alta temperatura contiene una gran
ier
energía que no puede permanecer en forma líquida a

presiones menores debido a que existe mayor energía
en
que la requerida para obtener agua Saturada a una

menor presión. El resultado es que algo de este exceso
g
In
de energía genera del condensado un % de vapor flash.

de
1.2.7.3. TANQUE FLASH

El tanque flash tiene como finalidad Separar el
condensado en dos fases disminuyendo la Presión con
a
la que sale de los Secadores, el porcentaje de Vapor

ec
Generado se define por un balance entálpico.

ot
1.2.7.4 CARACTERÍSTICAS DEL TANQUE FLASH

bli
Existen tres factores principales deben ser considerados

Bi
en el tamaño del separador: la capacidad de vapor,

capacidad de líquido, y la operabilidad.
La capacidad de vapor de determinar el área de la
29
sección transversal necesaria para las fuerzas

gravitatorias para eliminar el líquido del vapor. La
capacidad de líquido normalmente se establece
mediante la determinación del volumen requerido para
T
proporcionar tiempo de residencia adecuado para "de-
UN
gas" o permitir que el líquido fases líquidas inmiscibles
de separar. Problemas de operabilidad incluyen la
capacidad del separador para tratar con los sólidos si
ica
está presente, de flujo inestable / babosas líquidos,
limpieza, etc Por último, el diseño óptimo dará lugar
ím
generalmente a una relación de aspecto que satisface
estos requisitos en un recipiente de costo razonable.
Qu
Estos factores a menudo resultar en un enfoque iterativo
para los cálculos (Gas Processors Suppliers Association,
ía
2004).9
ier
en
1.3 PROBLEMA
Actualmente las empresas buscan mejorar la productividad de sus

g
In
procesos mediante diferentes métodos que ayuden a un rendimiento

progresivo. Muchas de estos procesos están siendo evaluados
de
constantemente, Pesquera Examar S.A es una de ellas. Debido a su

constante trabajo e interés por mejorar el sistema, se logró encontrar un
modo de emplear el condensado proveniente del proceso de secado,
a
generando así un plus a dicho proceso. Esto estableció la

ec
implementación de tanques flash, lo cual demandó un estudio de

ot
balances de materia y energía en las líneas de producción para

establecer las características de dicho equipo.
bli
Es factible que la aplicación adecuada del balance de materia y energía

Bi
en tanque flash influya en el ahorro de petróleo residual en planta de

harina y aceite de pescado.
30
1.4 OBJETIVOS
El presente trabajo busca mejorar la eficiencia del proceso con la

implementación de dos tanques flash que ayudarán a reaprovechar el
T
condensado eliminado de los secadores. Para esto hemos planteado 2
UN
objetivos los cuales consisten en:
1. Con un balance de materia y energía utilizando una hoja de cálculo;
diseñar e implementar 2 tanques flash en el proceso de fabril de
ica
harina de pescado.
2. Calcular el ahorro de galones de petróleo consumido por tonelada de
ím
Harina Producida debido al empleo del vapor Flash.
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
31
CAPÍTULO II
T
2. MATERIALES Y MÉTODOS
UN
2.1 MATERIALES
ica
2.1.1 POBLACIÓN Y MUESTRA EN PESQUERA EXALMAR S.A
El presente trabajo desarrolló la implementación de tanques flash
ím
en la línea de producción de harina y aceite de pescado para lo cual
se estudió el proceso teniendo como población a dicha pesquera y
Qu
como muestra los días de producción.
ía
2.1.2 DATA HISTÓRICA
ier
DATA HISTÓRICA - TEMPORADA 2011-I

en
CONSUMO DIARIO FACTOR DE

PRODUCCIÓN
SACOS DE PETROELO R- CONSUMO DE
g
FECHA DIARIA DE
PRODUCIDOS 500 (UNIDAD: PETROELO
In
HARINA (Tn)
GALONES) Gal/Tn
01.04.11 5100 255,000 12300 48,24
de
02.04.11 6500 325,000 13200 40,62

03.04.11 6800 340,000 14050 41,32
04.04.11 6800 340,000 14200 41,76
a
05.04.11 1100 55,000 2850 51,82

ec
06.04.11 2400 120,000 5450 45,42

ot
07.04.11 2050 102,500 4580 44,68

08.04.11 6050 302,500 11540 38,15
bli
11.04.11 7400 370,000 14670 39,65

12.04.11 2700 135,000 5900 43,70
Bi
13.04.11 2640 132,000 5150 39,02

14.04.11 10760 538,000 20600 38,29
32
15.04.11 5400 270,000 10120 37,48

17.04.11 7500 375,000 15220 40,59
18.04.11 5700 285,000 11380 39,93
19.04.11 6200 310,000 12200 39,35
T
20.04.11 4900 245,000 10200 41,63
UN
23.04.11 3727 186,350 7230 38,80
24.04.11 683 34,150 1700 49,78
25.04.11 917 45,850 2400 52,34
ica
26.04.11 4100 205,000 8850 43,17
27.04.11 5100 255,000 10750 42,16
28.04.11 1560 78,000 3600 46,15
ím
30.04.11 1220 61,000 2900 47,54
19.05.11 2520 126,000 6700 53,17
Qu
20.05.11 2000 100,000 3600 36,00
02.06.11 3600 180,000 7460 41,44
04.06.11 5000 250,000 10400 41,60
ía
05.06.11 8900 445,000 16700 37,53
ier
06.06.11 5300 265,000 9950 37,55

07.06.11 5959 297,950 11200 37,59
en
08.06.11 546 27,300 1400 51,28

09.06.11 1595 79,750 4000 50,16
g
10.06.11 7700 385,000 14650 38,05

In
11.06.11 8400 420,000 15550 37,02

12.06.11 4900 245,000 9725 39,69
de
13.06.11 5800 290,000 11300 38,97

14.06.11 4900 245,000 9690 39,55
15.06.11 4200 210,000 8450 40,24
a
16.06.11 9800 490,000 19060 38,90

ec
17.06.11 7750 387,500 15580 40,21

18.06.11 2800 140,000 6700 47,86
ot
19.06.11 3530 176,500 7350 41,64

bli
20.06.11 3530 176,500 7350 41,64

21.06.11 2100 105,000 4250 40,48
Bi
33
2.1.3 DATA EXPERIMENTAL
T
DATA EXPERIMENTAL - TEMPORADA 2011-II
UN
CONSUMO
FACTOR DE
PRODUCCIÓN DIARIO DE
SACOS CONSUMO DE
FECHA DIARIA DE PETROELO R-500
PRODUCIDOS PETROELO
ica
HARINA (Tn) (UNIDAD:
Gal/Tn
GALONES)
23.11.11 1400 70,000 4150 59,29
ím
24.11.11 5400 270,000 10400 38,52
25.11.11 6400 320,000 12500 39,06
Qu
26.11.11 7450 372,500 13600 36,51
27.11.11 5250 262,500 10200 38,86
28.11.11 9400 470,000 17180 36,55
ía
29.11.11 9600 480,000 16500 34,38
ier
30.11.11 9400 470,000 16950 36,06

01.12.11 7550 377,500 14100 37,35
en
02.12.11 9650 482,500 17860 37,02

03.12.11 6230 311,500 11350 36,44
g
04.12.11 7470 373,500 14600 39,09

In
05.12.11 8560 428,000 15000 35,05

06.12.11 8870 443,500 17400 39,23
de
07.12.11 6170 308,500 11420 37,02

08.12.11 9050 452,500 17150 37,90
09.12.11 8150 407,500 15400 37,79
a
10.12.11 6800 340,000 13900 40,88

ec
11.12.11 10100 505,000 19000 37,62

12.12.11 4200 210,000 8100 38,57
ot
13.12.11 3500 175,000 6950 39,71

bli
14.12.11 8600 430,000 16700 38,84

15.12.11 8700 435,000 16300 37,47
Bi
16.12.11 8300 415,000 16050 38,67

17.12.11 7900 395,000 16000 40,51
18.12.11 4000 200,000 8800 44,00
34
19.12.11 4000 200,000 8750 43,75

20.12.11 5591 279,550 10700 38,28
21.12.11 672 33,600 1850 55,06
22.12.11 1925 96,250 4250 44,16
T
27.12.11 5500 275,000 12000 43,64
UN
28.12.11 7812 390,600 14800 37,89
29.12.11 4730 236,500 8400 35,52
30.12.11 3500 175,000 7200 41,14
ica
31.12.11 7170 358,500 13500 37,66
01.01.12 300 15,000 590 39,33
02.01.12 6500 325,000 12950 39,85
ím
03.01.12 6600 330,000 13000 39,39
04.01.12 8700 435,000 16800 38,62
Qu
05.01.12 6700 335,000 12950 38,66
06.01.12 9800 490,000 18700 38,16
07.01.12 9600 480,000 18200 37,92
ía
08.01.12 9000 450,000 18400 40,89
ier
10.01.12 895 44,750 2350 52,51

11.01.12 904 45,200 2400 53,10
en
12.01.12 1331 66,550 3400 51,09

g
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
35
DATA EXPERIMENTAL - TEMPORADA 2012-I

CONSUMO
FACTOR DE
T
PRODUCCIÓN DIARIO DE
SACOS CONSUMO DE
UN
FECHA DIARIA DE PETROELO R-500
PRODUCIDOS PETROELO
HARINA (Tn) (UNIDAD:
Gal/Tn
GALONES)
03.05.12 1400 70,000 4100 58,57
ica
04.05.12 5098 254,900 10550 41,39
07.05.12 2957 147,850 6100 41,26
ím
08.05.12 2745 137,250 6000 43,72
09.05.12 4629 231,450 8800 38,02
Qu
10.05.12 4739 236,950 9700 40,94
11.05.12 6032 301,600 11600 38,46
13.05.12 4360 218,000 8650 39,68
ía
14.05.12 3782 189,100 7500 39,66
ier
15.05.12 4718 235,900 9200 39,00
16.05.12 1363 68,150 3100 45,49
en
18.05.12 955 47,750 2300 48,17

g
In
2.1.4 ECUACIONES DE DISEÑO MECÁNICO

de
CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL TANQUE FLASH

a
ec
ot
bli
Donde:
Bi
Mvapor flash = Masa de vapor flash proveniente de los tanques flash 1

y 2 Kg / h
vapor flash = Densidad de vapor en Tanque Flash, Kg / m3
36
f = Equivalencia Segundos vs hora, 3600 s / h.

D = Diámetro de la Sección transversal del Tanque Flash, m.
pi = constante, 3.14159265
vm= velocidad máxima admisible de vapor en tanque , m/s
T
UN
CÁLCULO DE MÁXIMA VELOCIDAD PERMITIDA
La velocidad de vapor en el Tanque Flash puede ser limitado por la
ica
capacidad de tratamiento de la fase líquida en descenso o por
arrastre de gotas de líquido en el Vapor ascendente. En la mayoría
ím
de los casos, la base común de diseño para elegir la velocidad
admisible de vapor es una función de la cantidad de arrastre que
Qu
puede ocasionar un funcionamiento incorrecto o la inundación de la
columna.
ía
Un Tanque Flash debe tener suficiente área de sección transversal
ier
para manejar los gases ascendentes sin excesivo arrastre de líquido.

en
A continuación se describe la ecuación por Max S. Peters and Klaus

D. Timmerhaus 10
que sirve para calcular la Velocidad máxima
g
admisible.
In
Vm = KѴ * ( ( ρL - ρG ) / ρG )1/2 ………………….…………………(2)
de
Donde:
Vm = máxima velocidad admisible de vapor superficial (sobre la base
a
de la sección transversal de la torre de vacía), ft / s

ec
KѴ = una constante empírica, ft / s.

ρG = Densidad del Vapor, m3 / Kg.
ot
ρG = Densidad del líquido, m3 / Kg.

bli
Bi
37
T
UN
ica
ím
Qu
Figura 04 (constante kv vs. Separación de plato)
Valores Estimados (+/-25%) para KѴ , pulg. Eq. (2) para velocidades

ía
máximas permitidas en Torre de Etapas Finitas (altura de vertedero
ier
menor que el 15% del espaciamiento de las placas)

en
*Como regla general, Vm, debería estar cerca de 4 ft/s para torres
fraccionarias de etapa finita operando a presión atmosférica.
g
In
CÁLCULO DE FLUJO MÁSICO Y PORCENTAJE DE

de
REVAPORIZADO RESPECTO AL CONDENSADO QUE INGRESA

AL TANQUE FLASH.
a
ec
mCTKF1 * HCTKF1 = mV1 * HV1 + mC1 * HC1 ……………………. ( 3)

mCTKF1 = mV1 + mC1 ……………………………………....(4 )
ot
mC1 = mCTKF1 - mV1

bli
mCTKF1 * HCTKF1 = mV1 * HV1 + ( mCTKF1 - mV1 ) * HC1

mCTKF1 * HCTKF1 = mV1 * HV1 + mCTKF1 * HC1 - mV1 * HC1
Bi
mV1 * HV1 - mV1 * HC1 = mCTKF1 * HCTKF1 - mCTKF1 * HC1

mV1 * ( HV1 - HC1 ) = mCTKF1 * ( HCTKF1 - HC1 )
38
mV1 = mCTKF1 * ( HCTKF1 - HC1 ) / ( HV1 - HC1 ) ………………. (5)

mV1C = mCTKF1C * ( HCTKF1C - HC1 ) / ( HV1 - HC1 ) ….…………. (6)
Utilizando la misma analogía para el tanque flash N° 02,
T
correspondiente a la línea de secadores Rotatubos, se tiene:
UN
mV2 = mCTKF2 * ( HCTKF2 - HC2 ) / ( HV2 - HC2 ) …………..…. (7)
mV2C = mCTKF2C * ( HCTKF2C - HC2 ) / ( HV2 - HC2 ) …...……….. (8)
ica
Donde:
ím
mCTKF1 = Flujo másico de Condensado Proveniente de los
Secadores Rotadiscos, Kg / h
Qu
mV1 = Flujo másico del Vapor Flash en el Tanque N° 01, Kg / h
mV1C = Flujo másico del Vapor Flash en el Tanque N° 01, Kg / h con
ía
“fluctuación en el proceso”.
mC1 = Flujo másico del Condensado que sale del tanque Flash N°
ier
01 que retorna al desaireador, Kg / h

HCTKF1 = Entalpía específica del Condensado que Ingresa al Tanque
en
Flash N°01, KJ / Kg
HV1 = Entalpía específica del Vapor Flash del tanque N° 01, KJ /
g
In
Kg
HC1 = Entalpía específica del Condensado que sale del Tanque
de
Flash N°01 y retorna al desaireador, KJ / Kg

mCTKF2 = Flujo másico de Condensado Proveniente de los Secadores
Rotatubos, Kg / h
a
mV2 = Flujo másico del Vapor Flash en el Tanque N° 02, Kg / h

ec
mV2C = Flujo másico del Vapor Flash en el Tanque N° 02, Kg / h

ot
con “fluctuación en el proceso”.

mC2 = Flujo másico del Condensado que sale del tanque Flash N°
bli
02 que retorna al desaireador, Kg / h

Bi
HCTKF2 = Entalpía específica del Condensado que Ingresa al Tanque

Flash N°02, KJ / Kg
39
HCTKF1C = Entalpía específica del Condensado que Ingresa al Tanque

Flash N°01, KJ / Kg con “fluctuación en el proceso”.
HCTKF2C = Entalpía específica del Condensado que Ingresa al Tanque
Flash N°02, KJ / Kg con “fluctuación en el proceso”.
T
HV2 = Entalpía específica del Vapor Flash del tanque N° 02, KJ /
UN
Kg
HC2 = Entalpía específica del Condensado que sale del Tanque
Flash N°02 y retorna al desaireador, KJ / Kg
ica
Para determinar la masa del vapor que ingresa a los secadores
ím
Rotadiscos y Rotatubos, que es la misma masa en el condensado en
la salida de los secadores; se hace un balance entálpico y así se
Qu
encontrará la energía que se necesita para evaporar el contenido de
agua en la torta integral de cada etapa, con lo cual se podrá calcular
ía
la cantidad de vapor a que ingresa a los secadores. A continuación
tenemos los siguientes balances:
ier
en
……...(9)
g
...............................................(10)
In
...............................................(11)
de
q1 = q H2O = m1 * ( Hl100 – Hl75 )…………………......................(12)

a
q2 = q H2Oevaporada = m2 * ( Hv100 – Hl100 )………………………..(13)

ec
q3 = qgrasa = ΔHgrasa * m3…………………………………………….(14)

ot
bli
..……(15)
Bi
q4 = qproteina = ΔHproteína * m4………………………………………..(16)
40
……….(17)
T
q5 =qceniza = ΔHceniza*m5……………………………………….(18)
UN
ica
………...(19)
ím
Qu
q6 = q H2O = m6 * ( Hl100 – Hl75 )…………………………….....(20)
q7 = q H2Oevaporada = m7 * ( Hv100 – Hl100 )…………………….…(21)
ía
ier
Donde:
Q = calor que cede el vapor proveniente de la caldera
en
Q1 = Calor para evaporar agua de la carga en los secadores rotadisco

en una hora de operación.
g
In
Q2 = Calor para evaporar agua de la carga en los secadores Rotatubos

en una hora de operación.
de
q1 = Energía que se necesita para elevar de 75 °C a 100 °C, la cantidad

de agua contenida en la torta integral en los secadores rotadisco
durante una hora de operación.
a
q2 = Energía que se necesita para evaporar, parcialmente el agua

ec
contenida en la torta integral en los secadores rotadisco durante una

ot
hora de operación..
bli
de grasa contenida en la torta integral en los secadores rotadisco

Bi
41

de proteína contenida en la torta integral en los secadores rotadisco
T
de ceniza contenida en la torta integral en los secadores rotadisco
UN
de agua contenida en la torta integral en los secadores rotatubo
ica
q7 = Energía que se necesita para evaporar, parcialmente el agua
ím
contenida en la torta integral en los secadores rotatubo durante una
hora de operación.
Qu
m1 = flujo másico de agua que contiene la torta integral que ingresa a
secador rotadisco.
ía
m2 = flujo másico de agua que contiene la torta integral , la cual se
evapora en secador rotadisco.
ier
m3 = flujo másico de grasa que contiene la torta integral que ingresa a

secador rotadisco.
en
m4 = flujo másico de proteína que contiene la torta integral, que

ingresa a secador rotadisco evapora en los secadores rotadisco.
g
In
m5 = flujo másico de ceniza que contiene la torta integral que ingresa a

secador rotadisco.
de
m6 = flujo másico de agua que contiene la torta integral que ingresa a

secador rotatubo.
m7 = flujo másico de agua que contiene la torta integral , la cual se
a
evapora en secador rotatubo.

ec
ot
Las fórmulas de ΔH (relaciona la entalpía con el cp) son del modelo de

bli
R. H. Perry and D. Green 11

Bi
Los datos de cp tanto de la grasa, proteína y ceniza son obtenidas de

tabla A-12 12
42
Los datos de entalpía del agua a diferentes Temperatura y presión son

obtenidos de tabla A-4 13
Una vez obtenida la energía necesaria para evaporar el agua en los
T
secadores rotadisco y Rotatubos, se procede a calcular la cantidad de
UN
condensado que se genera para llevarlo a cabo.
mCTKF1 * ΔH3 = Q1
ica
mCTKF1 = Q1 / ΔH3………………………… ( 22)
Análogamente: mCTKF1C = Q1 / ΔH4……. ( 23)
ím
mCTKF2 * ΔH3 = Q2
mCTKF2 = Q2 / ΔH3………………………….. (24)
Qu
Análogamente mCTKF2C = Q2 / ΔH4……... (25)
Donde:
ía
mCTKF1 = flujo másico de condensado de secadores rotadisco que
ingresa al tanque flash N°1
ier
mCTKF2 = flujo másico de condensado de secadores Rotatubos que

en
ingresa al tanque flash N°2

mCTKF1C = flujo másico de condensado de secadores rotadisco que
g
ingresa al tanque flash N°1 con "fluctuación en el proceso"

In
mCTKF2C = flujo másico de condensado de secadores Rotatubos que

ingresa al tanque flash N°2 con "fluctuación en el proceso".
de
ΔH3 = Cambio de estado de agua que ingresa a los secadores

rotadisco y Rotatubos como vapor saturado a 5.5 bar para ceder su
a
energía a la carga terminando como condensado saturado a 125°C.

ec
ΔH4 = Cambio de estado de agua que ingresa a los secadores

rotadisco y Rotatubos como vapor saturado a 5.5 bar para ceder su
ot
energía a la carga terminando como condensado saturado a 150°C.

("fluctuación en el proceso", cuando se una abre la válvula del by-pass
bli
del sistema de condensado por obstrucción en la tubería o algún

Bi
accesorio)
43
2.2 MÉTODOS
T
1. El balance de materia y energía se desarrolló teniendo en cuenta el
UN
modelo de R. H. Perry and D. Green “Chemical Engineers Handbook”
Mc Graw-Hill. Book Company 7th ed , cap 4 pag 6 y cap 13 , pag 26.
Además se puede también tener como referencia el modelo descrito en
ica
el libro de Gavin Towler and Ray Sinnott “Chemical Engineering
Design” copyright 2008 , Elsevier Inc. pag 648.
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
2. Con respecto al diseño del tanque, hemos considerado apropiado usar

ot
la figura N° 4 del modelo Max S. Peters and Klaus D. Timmerhaus

“Plant Desing and Economics for Chemical Engineers” four edition, pag
bli
657 que muestra una torre de etapas finitas.

Bi
La fórmula utilizada para calcular el diámetro del tanque la obtenemos

mediante su área.
44
T
UN
ica
Figura 04 (constante kv vs. Separación de plato)
ím
3. El ahorro de galones de petróleo la obtenemos por comparación de las
Qu
unidades de harina de pescado producidas antes de la instalación de
los tanques flash y después de su instalación. Para lo cual contamos
con una hoja de cálculo que nos ayudará a simplificar las operaciones.
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
45
CAPÍTULO III
T
3. RESULTADOS
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
en
Gráfico N° 1
g
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
Gráfico N° 2
46
T
UN
ica
ím
Qu
Gráfico N° 3
ía
Los gráficos 1,2 y 3 nos ilustran la relación de la cantidad de harina de
ier
pescado producida diariamente y el factor de consumo de petróleo utilizado

en
para su producción .En esto observamos que el factor de consumo de

petróleo va disminuyendo reflejando así la eficiencia del proceso con la
g
utilización de vapor flash.

In
de
a
ec
ot
bli
Bi
47
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
Tabla N° 7
48
El cuadro N°4 muestra el ahorro en el consumo de petróleo residual 500

expresado como rendimiento (gal / Tn) a diferentes rangos de producción
T
por día donde se incluye situaciones críticas durante el proceso de
UN
fabricación.
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
CAPÍTULO IV
de
4. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
a
ec
Según los resultados obtenidos se tiene un ahorro en el consumo de petróleo

ot
de 1,25 galones por tonelada de harina producida, lo cual es superior a los 0,7
gal / Tn calculados, ya que en el proceso ocurre una serie de anomalías como
bli
en el estado crítico donde el operador tiene que usar la línea by-pass del
Bi
condensado para evitar secar demasiado la carga por lo tanto ya no envía un

condensado a las condiciones del caso 1 y 4 sino a las del caso 3 y 6.
49
Por lo tanto las anomalías en el proceso que influencian el enviar condensado

con energía mayor a la del cálculo (teniendo un proceso estable) son las
siguientes:
T
Se utiliza la línea by-pass cuando se llena de
UN
condensado la trampa de vapor, ya que si se da este fenómeno no se
puede evacuar el condensado y no queda otra opción que by-pasear el
condensado.
ica
El hecho de abrir y cerrar las válvulas de ingreso
de vapor y la línea by-pass del condensado también depende de las altas y
ím
bajas que muestra el porcentaje de humedad en la salida de la carga de los
secadores.
Qu
Las características de la carga del proceso
(humedad) que sorprenden al personal que monitorea el proceso, al jefe de
turno y al mismo operador, generalmente por la adición de concentrado en
ía
la torta integral.
ier
en
Cada galón de petróleo cuesta $ 2,2 aprox y por tonelada producida tenemos
un costo de $ 2,76 por Tn producida de harina de pescado. La producción
g
diaria proyectada es de 400 Tn de Harina. Con esto obtenemos un ahorro en

In
el costo de producción de $1104/día. El estimado del retorno de la inversión

es aproximadamente 38 días. 14
de
a
ec
CAPÍTULO V
ot
5. CONCLUSIONES
bli
Bi
De los resultados obtenidos se concluye que:
1. Mediante la utilización de una hoja de cálculo

para el desarrollo del balance de materia y energía en el proceso , se
50
obtuvo las dimensiones de los tanques flash (el diámetro y altura de los
tanque flash de los secadores rotadisk y rotatubo son 500 y 1500 mm
respectivamente ambos con espesor de ½ pulg de acero estructural) lo
cual permitió su implementación en el proceso fabril de pesquera Exalmar
T
S.A .
UN
2. Se puede decir que el ahorro de petróleo
ica
residual es aproximadamente 1,25 Galones por Tonelada de Harina por
día que equivale al 2,98% de consumo de Petróleo promedio que se
ím
maneja en el sector de producción de harina de anchoveta, que es 42,00
Galones de Petróleo Residual 500 por cada Tonelada de Harina producida
Qu
diariamente.
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
CAPÍTULO VI
bli
Bi
6. RECOMENDACIONES
51
El presente trabajo puede ser utilizado como

modelo para empresas pesqueras que aún no cuentan con
implementaciones que ayuden a rentabilizar su producción.
T
Promover la fabricación y montaje de tanques flash en otras plantas de la
UN
corporación que no cuentan con estos tanques y así disminuir su consumo
de Petróleo Residual – 500.
ica
Realizar un balance de energía general completo al proceso fabril.
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
BIBLIOGRAFÍA
ec
Internet
ot
1) http://www.americaeconomia.com/negocios-industrias/peru-produce-el-30-
bli
de-la-harina-de-pescado-nivel-mundial
2) http://snp.org.pe/wp/
Bi
3) Comunicación Interna: Parte de producción pesquera Exalmar S.A sedes
Callao, Tambo de Mora y Chimbote
52
4) Sistema Integrado de Información Taxonómica. «Engraulis ringens (TSN
551340)
5)
T
http://www.imarpe.gob.pe/paita/especies/pelagicos/anchoveta/anchoveta.htm
UN
6) http://www.austral.com.pe/pr_harina.aspx
7) http://www.fis.com/fis/reports/report.asp?l=s&mm=no&specie=512
ica
8) http://www.copeinca.com/operaciones/productos.html
ím
9) Gas Processors Suppliers “Enginieering Data Book”,
Association; Volumes I & II, 20° Ed. Tulsa,
Qu
Oklahoma , 2004
10) Peters, M.; Timmerhaus, Klaus “Plant Desing and Economics for
Chemical Engineers”, 4° Ed.,
ía
Mexico, McGraw-Hill, Professors
ier
of Chemical Engineering
University of Colorado. D.; 1991.
en
11) R. H. Perry and D. Green “Chemical Engineers Handbook”.

g
Mc Graw-Hill. Book Company

In
7th ed , sec 6 , 1999.

de
a
ec
ot
12) Zacharias B. Maroulis and

bli
George D. Saravacos
“Food Process Desing”
copyright by Marcel Dekker,
Bi
2003.
53
13) Yunus A. Cengel and Michael A. “Termodinámica”. Mc Graw-Hill.

Boles Book Company 6th ed , pag 910
T
UN
14) Comunicación Interna: Densidad del petróleo residual Ref. . Hoja de
seguridad Petroperú
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
51
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ANEXOS
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
52
Calculamos el diámetro de los tanques flash
T
UN
ica
Para lo cual utilizaremos las ecuaciones 2 , 5 y 6 para calcular
la velocidad máxima admisible , y las masas de vapor flash en
ím
secadores rotadisk y rotatubo.
Qu
De ecuación (2)
Vm = KѴ * ( ( ρL - ρG ) / ρG )1/2
ía
ier
Kv= 0.38 ft/s , valor aproximado que tiende una curva al infinito , con lo
cual se omite la implementación de platos en el tanque .
en
Calculamos la velocidad máxima admisible a una presión de 5 psig

g
In
de
Tabla A-4 (12)

a
Vm = 0,38 ft/s * ( ( 952,2360 - 0,7801 ) /

ec
0,7801 )1/2
ot
bli
Vm = 13,2710 ft/s * 0,3048 m / ft

Vm = 4,0450 m / s
Bi
Adicionalmente multiplicamos por el error considerado (+/-25%)

Vm = 4,0450 m / s * 0,75 = 3,0338
53
Desarrollamos para un sistema con presión de trabajo de 10 psi,

tenemos que:
T
UN
Tabla A-4 (12)
ica
Vm = KѴ * ( ( ρL - ρG ) / ρG )1/2
Vm = 0, 38 ft / s * ( ( 946,7512 - 0,9679 ) /
ím
0,9679 )1/2
Qu
Vm = 11,8786 ft / s * 0,3048 m / ft
Vm = 3,6206 m / s
ía
Adicionalmente multiplicamos por el error considerado (+/-25%)
ier
Vm = 3,6206 m / s * 0,75 = 2,7155

en
Por lo tanto para los cálculos de dimensionamiento del tanque flash

para operar entre 5 y 10 psi, se tiene que la velocidad del vapor está
g
entre 3,0338 m/s y 2,7155 m/s.

In
Según ecuaciones:
de
mV1 = mCTKF1 * ( HCTKF1 - HC1 ) / ( HV1 - HC1 ) …………………. (5)

mV2 = mCTKF2 * ( HCTKF2 - HC2 ) / ( HV2 - HC2 ) …………………. (6)
a
mV1C = mCTKF1C * ( HCTKF1C - HC1 ) / ( HV1 - HC1 ) ….…………….....(7)

ec
mV2C = mCTKF2C * ( HCTKF2C - HC2 ) / ( HV2 - HC2 ) ……………….. (8)

ot
Obtenemos las masas de vapor flah en los tanques.

bli
Por lo tanto necesitamos calcular mCTKF1 , mCTKF2 , mCTKF1C ,mCTKF2C

Comenzamos con el balance entálpico en secadores utilizando
Bi
ecuaciones………
54
Según balance:
T
m1 = 26,54 Kg / h m2 = 10,68 Kg / h m3 = 1,46 Kg/h
UN
m4 = 14,7 Kg/h m5 = 3,230 Kg / h m6 = 15,86 Kg/h
m7 = 13,71 Kg/h
ica
Los valores de las masas son obtenidas del balance del proceso pag.
49 (Hoja de cálculo)
ím
..................................................(10)
Qu
.................................................(11)
ía
Calculamos q1
ier
q1 = q H2O = m1 * ( Hl100 – Hl75 )………………....................(12)

en
q1 = 26,54 * 103 * ( 419,09 – 314,02)

q1 = 2788557,8 KJ / h
g
In
Calculamos q2
de
q2 = q H2Oevaporada = m2 * ( Hv100 – Hl100 )……………………..….(13)

q2 = 10,68 * 103 * (2675,65 – 419,09)
a
ec
q2 = 24100060 KJ / h
ot
bli
Bi
q3 = qgrasa = ΔHgrasa * m3………………………………………….(14)
55
………………(15)
T2 = 100°C
T1 = 75°C
T
ΔHgrasa = 51,79 KJ / h
UN
q3 = 51,79 * 1,46 * 103
q3 = 75613 KJ/h
ica
q4 = qproteina = ΔHproteína * m4……………………………………..(16)
ím
……….(17)
ΔHproteína = 52,64 KJ / h
Qu
ía
q4 = 52,64 * 14,7 * 103
q4 = 773808 KJ / h
ier
q5 = qceniza = ΔHceniza * m5 ……………………………………….(18)

g en
In
………...(19)
de
ΔHceniza = 30,675 KJ / h
a
q5 = 30,675 * 3,23 * 103

ec
q5 = 99080 KJ / h
ot
q6 = q H2O = m6 * ( Hl100 – Hl75)…………………………….....(20)

bli
q6 = 15,86 * 103 * (419,09 – 314,02)

Bi
q6 = 1666410,2 KJ / h
q7 = q H2Oevaporada = m7 * ( Hv100 – Hl100)…………………….…(21)
56
q7 = 13,71 * 103 * (2675,65 – 419,09)

q7 = 309148,72 KJ/h
Entalpias obtenidas de la tabla de propiedades termodinámicas del
Agua saturada, tabla A-4 12
T
Por tanto:
UN
Q1 = 27'837118,8 KJ / h
Q2 = 33'529783 KJ / h
ica
ím
Una vez obtenida la energía que necesita la carga para evaporar el
agua en los secadores rotadisco y Rotatubos, se procede a calcular la
Qu
cantidad de condensado que se genera para llevarlo a cabo.
De ecuación (22)
ía
mCTKF1 = Q1 / ΔH3 = Q1 / ( Hvapor sat 5.5 bar – Hliq sat 125C )
ier
mCTKF1 = 27'837118,8 KJ / h / ( 2752,40 KJ / Kg – 525,09 KJ / Kg)

en
=12498,1 Kg/h
De ecuación (24)
g
In
mCTKF2 = Q2 / ΔH3 = Q2 / ( Hvapor sat 5.5 bar – Hliq sat 125C)

de
mCTKF2 = 33'529783 KJ / h / ( 2752,40 KJ / Kg – 525,09 KJ / Kg) =

a
15053,936 Kg / h
ec
En condiciones de fluctuación en el proceso de operación tenemos:

ot
mCTKF1C = Q1 / ΔH4 = Q1 / ( Hvapor sat 5.5 bar – Hliq sat 150C ) …… ( 23)
bli
mCTKF1C = 27'837118,8 KJ / h / ( 2752,40 KJ / Kg – 632,2 KJ / Kg =

13129,5 Kg / h
Bi
mCTKF2C = Q2 / ΔH4 = Q2 / ( Hvapor sat 5.5 bar – Hliq sat 150C ) …….… (25)
57
mCTKF2C = 33'529783 KJ / h / (2752,40 KJ / Kg – 632,2 KJ / Kg) =

15814,4 Kg / h
.
Ya habiendo calculado los flujos másicos de condensado que
T
ingresarán a los tanques flash N°01 y N°02, se procederá a calcular
UN
la cantidad de vapor flash a generarse a una presión de trabajo de 5 y
10 psi para cada caso:
Caso #1: Tanque flash N° 01, con una operación de trabajo de 5 psig
ica
mV1 = mCTKF1 * ( HCTKF1 - HC1 ) / ( HV1 - HC1 ) ……………… (10)
ím
mV1 = 12498,1 Kg / h * ( 525,09 KJ / Kg – 454,20 KJ / Kg ) / (
2688,44 KJ / Kg – 454,20 KJ / Kg ) = 396,55 Kg / h
Qu
ía
mV1 = mCTKF1 * ( HCTKF1 - HC1 ) / ( HV1 - HC1 ) …………………(11)
mV1 = 12498,1 Kg / h * ( 525,09 KJ / Kg – 483,25 KJ / Kg ) / (
ier
2698,86 KJ / Kg – 483,25 KJ / Kg ) = 236,02 Kg / h

en
Caso #3: Tanque flash N° 01, con una presión de operación de 5 psig
en la cual ingresa condensado "en situación crítica"
g
In
mV1 = mCTKF1C * ( HCTKF1C - HC1 ) / ( HV1 - HC1 ) ……………(11)

mV1 = 13129,5 Kg / h * ( 632,20 KJ / Kg – 454,20 KJ / Kg ) / ( 2688,44
de
KJ / Kg – 454,20 KJ / Kg) = 1046,01 Kg / h
a
mV2 = mCTKF2 * ( HCTKF2 - HC2 ) / ( HV2 - HC2 ) ……………………(12)

ec
mV2 = 15053,936 Kg / h * ( 525,09 KJ / Kg – 454,20 KJ / Kg) /

ot
(2688,44 KJ / Kg – 454,20 KJ / Kg ) = 477,64 Kg / h

bli
Bi
mV2 = mCTKF2 * ( HCTKF2 - HC2 ) / ( HV2 - HC2 ) ………………... (13)

mV2 = 15053,936 Kg / h * ( 525,09 KJ / Kg – 483,25 KJ / Kg) /
(2698,86 KJ / Kg – 483 . 25 KJ / Kg ) = 284,28 Kg / h
58
Caso #6: Tanque flash N° 02, con una presión de operación de 5 psig
en la cual ingresa condensado "en situación crítica"
mV2 = mCTKF2C * ( HCTKF2C - HC2 ) / ( HV2 - HC2 ) …………………(12)
T
mV2 = 15814,4 Kg / h * ( 632,20 KJ / Kg – 454,20 KJ / Kg ) /
UN
(2688,44 KJ / Kg – 454,20 KJ / Kg ) = 1259,9 Kg / h
Calcularemos los diámetros de los tanques a presiones de 5 y 10 psig
ica
debido a que los tanques operan a en este rango de presiones.
Utilizando la ecuación 1
ím
A 5 psig :
Qu
Mvapor flash = 396,55 Kg / h
Mvapor flash = 477,64 Kg / h
ía
vapor flash = 0,7801 Kg / m3…(tabla de propiedades del agua pag 81)
vm = 3,0338 m / s
ier
CASO#1
g en
In
de
a
CASO#4
ec
ot
bli
Bi
59
CASO#3
T
UN
ica
ím
Qu
ía
CASO#6
ier
g en
In
de
A presión de 10 psig
a
ec
Mvapor flash = 236,02 Kg / h ……..(11)

Mvapor flash = 284,28 Kg / h ……..(13)
ot
vapor flash = 0,9679 Kg / m3 (tabla de propiedades del agua pag 81)

vm = 2,7155 m / s
bli
Utilizamos la ecuación (1)

Bi
CASO#2
60
T
UN
ica
CASO#5
ím
Qu
ía
ier
.
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
61
T
UN
DEMANDA DE VAPOR EN LICORES Y ESPUMA
ica
BALANCE DE MATERIA DE PLANTA (90 TM/H).
ím
El Balance de Materia está calculado en base a la Capacidad completa de Planta
que es de 90 T.M. / h (90 Toneladas de Materia Prima o Anchoveta por hora)
Qu
(Figura: 3)
En la Figura N° 4: se describe el Balance de Materia Principal para Obtención de

ía
Harina y Aceite Crudo de Pescado ( a partir de Anchoveta) cuyas composiciones
en cada Etapa son tomadas del Control de Procesos que se realiza diariamente
ier
en Producción donde se anota los resultados del muestreo y monitoreo de los

parámetros del Proceso en Cada Etapa.
g en
In
de
FIGURA N° 3: LEYENDA DEL BALANCE DE MATERIA

a
ec
M.P. : Materia Prima

ot
% : Porcentaje de masa en la Composición por etapa.

bli
T.M. : Toneladas de Materia por cada hora Producción

(correspondiente a la velocidad de Planta de 90 T.M. / h
Bi
62
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
63
M.P. 90 TONELADAS
Bi
MATERIA PRIMA COCINADORES
% TONELADAS
SÓLIDOS 19.93% 17.94 MATERIA PRIMA COCINADA
bli
GRASA 5.56% 5.00 VAPOR DIRECTO % TONELADAS
HUMEDAD 74.51% 67.06 0.00% PORCENTAJE SÓLIDOS 19.93% 17.94
TOTAL 100.00% 90.00 0 TONELADAS GRASA 5.56% 5.00
ot
HUMEDAD 74.51% 67.06
TOTAL 100.00% 90.00
ec
LICOR DE PRENSA
a COCINADORES CAKE DE PRENSA
% TONELADAS % TONELADAS
SÓLIDOS 9.54% 6.38 SÓLIDOS 50.02% 11.55
GRASA 6.03% 4.04 GRASA 4.19% 0.97
de
HUMEDAD 84.43% 56.48 HUMEDAD 45.79% 10.58 PROTEÍNA
TOTAL TOTAL
Crudo de Pescado.
100.00% 66.90 In 100.00% 23.100 CENIZA
SEPARADORA CAKE DE SEPARADORA TORTA INTEGRAL PRE-SECADO-VAPOR INDIRECTO

g % TONELADAS % TONELADAS
SÓLIDOS 34.49% 0.93 SÓLIDOS 39.03% 17.93 TORTA INTEGRAL
GRASA 2.41% 0.07 GRASA 3.17% 1.46 % TONELADAS
HUMEDAD 63.10% 1.70 HUMEDAD 57.79% 26.54 10.68 SÓLIDOS 50.86% 17.93
en
64
LICOR DE SEPARADORA TOTAL 100.00% 2.70 TOTAL 100.00% 45.92 GRASA 4.14% 1.46
% TONELADAS HUMEDAD 45.00% 15.86
SÓLIDOS 8.49% 5.45 TOTAL 100.00% 35.24

GRASA 6.19% 3.97
ier
HUMEDAD 85.32% 54.78
TOTAL 100.00% 64.20
ía
SE EVAPORA SECADO-VAPOR INDIRECTO
40.51 m3 Vapor
SCRAP
CENTRÍFUGA AGUA DE COLA PAC (PLANTA DE AGUA DE COLA) % TONELADAS
% TONELADAS SÓLIDOS 83.23% 17.93
Qu

SÓLIDOS 8.97% 5.44 GRASA 6.77% 1.46
GRASA 0.70% 0.42 13.70 HUMEDAD 10.00% 2.15
ím
HUMEDAD 90.33% 54.77 TOTAL 100.00% 21.54
ACEITE TOTAL 100.00% 60.63 CONCENTRADO
% TONELADAS % TONELADAS
SÓLIDOS 0.33% 0.01 SÓLIDOS 27.24% 5.44
GRASA 99.47% 3.55 GRASA 1.35% 0.42
ica
HUMEDAD 0.20% 0.01 PORCENTAJE HUMEDAD 71.41% 14.26 SECADO-VAPOR INDIRECTO
TOTAL 100.00% 3.57 3.96% TOTAL 100.00% 20.121
SCRAP
APORTE DE ACEITE DE AGUA DE COLA AL ACEITE DE LA HARINA % TONELADAS
29.12% SÓLIDOS 84.82% 17.93
UN
GRASA 6.90% 1.46
Fig N° 5: Diagrama de Flujo Principal – Proceso Obtención de Harina y Aceite

HUMEDAD 8.28% 1.75
T TOTAL 100.00% 21.13
Bi
Poder calorífico inferior del PetroleoResidual 500 9690 Kcal / Kg
bli
0.98 g/cm3 (densidad) Kg/litros (densidad)
ot
Convirtiendo a KJ / gal, tenemos:
ec
9690 Kcal * 0.98 Kg * 3.785 litros * 4.184 KJ
Kg
a Litro gal Kcal
de
150386 KJ/gal (Energía que proporciona el consumir 1 galon de petroleo en las calderas)
In
g en
65
ier
ía
Qu

ím
ica
UN
T
T
UN
.
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
66
OPERACIÓN A NIVEL PLANTA DE TANQUE FLASH
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
Fig °N 6: Tanque desaireador (proceso sin tk flash) / (proceso con tk flash)

a
Como se muestra en la figura, al utilizar el tanque flash, se evita que se pierda

ec
el revaporizado por el desaireador, y pueda ser utilizado en el calentamiento de

ot
los licores.
bli
Bi
67
T
UN
ica
ím
Qu
Fig °N 7 : tk flash en operación normal / tk flash cuando hay anomalías
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
Fig °N 8 : TANQUE FLASH
68
Fig °N 9 : TANQUES FLASH
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
69
T
UN
ica
ím
Qu
Fig °N 10 : Sistema de evacuación de condensado del secador rotatubos
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
Fig °N 11 : Sistema de evacuación de condensado de los tks flash
70
T
UN
ica
ím
Qu
ía
Fig °N 12 : SECADORES ROTADISK
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
Fig °N 13 : Sistema de condensado del eje del secador rotadisk
71
T
UN
ica
ím
Qu
Fig °N 14 : Sistema de evacuación de condensado del secador
rotatubos
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Fig °N 15 : Visor del sistema de condensado del secador rotatubos

Bi
72
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Fig °N 16 : Al fondo se puede apreciar el tanque flash.

Bi
73
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Fig °N 17 : Lado de ingreso de carga del secador Rotadisk, al lado izquierdo se

puede apreciar el sistema de evacuación de condensado del eje de los secadores
Bi
rotadisk 1 y 2.
74
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
Fig °N 18: Lado de salida de carga de los secadores Rotatubos, al lado

ec
izquierdo se aprecia el sistema de evacuación de condensado del

secador rotatubos N° 01, de donde se direcciona al tanque flash de
ot
secadores Rotatubos, mediante el tubo dispuesto verticalmente al centro

de la foto.
bli
Bi
75

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Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

AUTOR : Br. LIZARRAGA SANTOS, Jorge Reynaldo

Br. JARA TOMAPASCA, Ibeli Irene

ASESOR : Dr. JOSE LUIS SILVA VILLANUEVA

impartieron durante toda mi formación llevada en la Universidad y que vengo

poniendo en práctica día a día en mi centro de trabajo.

Jorge Lizarraga Santos.

Por su apoyo incondicional desde el inicio de mi vida porque a lo largo del

A mis hermanos Ronald, Eder y Carlos.

todo con amor al Señor de Señores Jesús.

Ibeli Jara Tomapasca

FUNDAMENTO TEÓRICO ……………………………………………………….9

1.2.2. ANCHOVETA (ENGRAULIS RINGENS)………………………………….9

1.2.3. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA ANCHOVETA………………….….11

1.2.4. HARINA DE PESCADO…………………………………………………...13

1.2.5. PRECIOS DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO…………………….15

1.2.6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA Y

1.2.6.1 DESCARGA – RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA

PRIMA DE MATERIA PRIMA……………………………………………17

1.2.6.2 COCINADO …………………………………………………………..17

1.2.6.3 PRENSADO …………………………………………………………..18

1.2.6.4 DECANTADO (SEPARADORA DE SÓLIDOS)……………….….18

1.2.6.7 SECADO A VAPOR …………….…………………………………...20

1.2.6.8 SECADO POR AIRE CALIENTE…………………………………...20

1.2.6.12 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO Y

1.2.7. RECUPERACIÓN DE SÓLIDO Y ACEITE DE LA LÍNEA DE LICORES –

1.2.7.3 TANQUE FLASH……………………………………………………...27

1.2.7.4 CARACTERÍSTICAS DEL TANQUE FLASH……………………..27

2.1.1 POBLACIÓN Y MUESTRA EN PESQUERA EXLAMAR S.A………...30

2.1.2 DATA HISTÓRICA….………………………………………….…………..30

2.1.3 DATA EXPERIMENTAL……………………………………………………32

2.1.4 EUACIONES DE DISEÑO …………………………………………...….34

va desarrollando a gran escala de manera industrial, principalmente en la

importante. Sabemos que todo proceso es realmente eficiente cuando se logran

de todos los subproductos y medios utilizados para la producción.

develops a large scale industrially, mainly in the production of fishmeal. This

plus a dicho proceso con la implementación de dos tanques flash que se

para ser reutilizado como vapor en el calentamiento de licores del proceso.

dichos tanques con lo cual se obtendrá las cantidades de vapor a reutilizar en

los calentamientos de licores en el proceso fabril . Esto sustentará la

rendimiento de la productividad de la harina, manifestado en un ahorro

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

La industria de harina de pescado es una actividad que genera divisas,

puestos de trabajo y contribuye al desarrollo del Perú aprovechando un

marino peruano. Los principales mercados de consumo son China y la

pescado, pues se exporta a más de 60 países. Chile y Perú, representan

Como en toda industria es de suma importancia el ahorro de los costos

en la recepción como producción, incremento de energía, productividad

no adecuada, personal no calificado entre otros problemas en el

aprovechar las necesidades de operabilidad y producción en pesquera

Exalmar S.A para implementar el proceso con la adición de tanques

viéndose reflejado en el ahorro de energía expresado en galones

de la eficiencia del proceso y por ende un ahorro económico.

Cabe resaltar que en el sector pesca se maneja un rendimiento del

de harina de pescado steam dried que representa del 45 al 50 % del

tanto es de suma importancia disminuir este rendimiento para mejorar

los costos de producción. 3

1.2 FUNDAMENTO TEÓRICO

La actividad pesquera en el puerto de Chimbote se ha desarrollado

secundario, molienda con dosificación de antioxidante, envasado