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FACULTAD DE INGENIERÍA
QUÍMICA APLICADA
Profesor:
Integrante:
Una de las mezclas será preparada con cantidades de cemento, agregado y agua ideales,
esta será llamada “muestra Patrón” y servirá para comparar como los aditivos o la cambiar
de la cantidad de cemento altera las propiedades física, químicas y mecánicas de las otras 4
mezclas.
Otra mezcla se le aumentara la cantidad de cemento y a las otras 3 se le agregara cal, yeso y
diatomea respectivamente; estas 4 mezclas utilizaran la misma cantidad de agua que la
muestra patrón.
Estas mezclas serán encofradas, compactadas y se dejaran reposar 24 horas para luego
desencofrarlas y ser sumergida en una piscina de curado 2 semanas
Al finalizar las dos semanas serán extraídas las muestras de concreto, se anotaran sus
características físicas y luego serán sometidas a un ensayo de compresión para establecer
una relación entre el aditivo agregado, la densidad y la resistencia a la comprensión de la
misma
Objetivo general
Definiciones:
Cal: sustancia alcalina constituida por oxido de calcio (CaO), que al contacto con el
agua se hidrata o se apaga, tiene características muy parecidas a las del cemento,
como la función de aglutinar agregados, aumenta la plasticidad de la mezcla
Tipos de cemento:
o Cemento Portland tipo 1: se emplea cuando no se requiere un
característica o propiedad especial, este es de uso general.
o Cemento Portland tipo 2: presenta alta resistencia a mediano y largo plazo.
o Cemento Portland tipo 3: presenta alta resistencia a edad temprana y
rápido endurecimiento.
o Cemento Portland tipo 4: Desarrolla resistencia de forma lenta y resiste
ataque de sulfatos.
o Cemento Portland tipo 5: presenta alta resistencia a ataques de sulfatos.
Resistencia a la Compresión: capacidad del concreto para soportar una carga por
unidad de área, esta es la medida más común para evaluar el de desempeño de la
mezcla de concreto.
5 cucharas de albañilería
5 baldes
10 probetas para encofrado
5 varilla de metal
1 probeta graduada
5 Vernier
1 prensa hidráulica
1 balanza
Tabla 1
Distribución de los materiales para la preparación de las mezclas por equipo
Tabla 2
Característica de la muestra antes y después del fraguado
carga
Masa Diámetro Altura tipo de Descripción de la mezcla antes
Mezcla Cilindro máxima
(Kg) (cm) (cm) falla del fraguado
(Kg)
1A 3.583 10.01 20.11 9918 T1 Es la que tiene mejor
1 consistencia, tiene fluidez,
1B 3.605 10.03 20.12 9276 T2, T4 suave al tacto, color gris oscuro
2A 3.509 9.92 20.12 8299 T4 Es áspera al tacto, poca fluidez,
2 consistencia dura, color gris
2B 3.405 9.99 20.01 9069 T1, T3 oscuro
3A 3.510 9.92 20.02 8076 T1, T3 Es la más fluida de las mezclas,
3 Consistencia liquida pero muy
3B 3.568 9.97 20.05 8605 T4 espesa, color gris claro
Para realizar los cálculos se realizo un promedio del diámetro, peso, altura y carga máxima
entre las muestras A y B de cada mezcla, estos cálculos se apreciaran en Tabla 3
π ∗ (d)2
A=
4
o A: área de la sección circular del cilindro de concreto en 𝑐𝑚2
o d: diámetro del cilindro de concreto en cm
2. Resistencia del cilindro: máximo esfuerzo soportado antes de que se produjera una
falla
𝛾
𝑅=
𝐴
𝐾𝑔.𝐹
o R: Esfuerzo soportado en 𝑐𝑚2
o 𝛾 : Carga máxima (Kg)
o 𝐴: Área de la sección circular del cilindro en 𝑐𝑚2
3. Volumen:
ℎ
𝑉=
𝐴
o V: volumen del cilindro de concreto en 𝑐𝑚3
o h: altura del cilindro de concreto en cm
o A: área de la sección circular del cilindro en 𝑐𝑚2
4. Densidad
m
D=
V
𝑘𝑔
o D: densidad en 𝑐𝑚3
o m: masa en Kg
o V: volumen del cilindro de concreto en 𝑐𝑚3
5. Relación Agua-Cemento
𝐿
𝐾=
𝐶
o K: relación agua-cemento
o L: cantidad de agua utilizada en la mezcla en L
o C: cantidad de cemento utilizado en la mezcla en Kg
Resultados
Tabla 3
Promedio de datos entre las muestra A y B de cada mezcla
Mezcla Masa (Kg) Diámetro (cm) Altura (cm) carga máxima (Kg)
Tabla 4
Resultados de la prueba de resistencia, calculo de densidad y relación agua-cemento
Área de la Resistencia Densidad
Volumen Relación
mezcla sección 3 𝐾𝑔. 𝐹 𝑘𝑔
(𝑐𝑚 ) ( ) ( 3) Agua-Cemento
circular (𝑐𝑚2 ) 𝑐𝑚2 𝑐𝑚
1 78.85 1586.15 121.71 2.27 0,909
2 77.83 1561.75 111.57 2.21 0,769
3 77.68 1556.28 107.37 2.27 0,909
4 77.91 1560.98 5.55 1.83 0,909
5 79.41 1596.46 29.23 1.94 0,909
Nota: elaboración propia
La mezcla 1 fue diseñada y preparada con las cantidades ideales para tomarla en cuenta
como la mezcla patrón, las otras muestras se prepararían en base a las cantidades utilizadas
en esta pero incorporándole aditivos para luego comparar sus características físicas,
mecánicas y los efectos de los aditivos en las mezclas.
Esta muestra al tener todos los elementos en las cantidades adecuadas se pudo apreciar lo
que sería una “mezcla ideal”. Durante la integración de sus materiales se podía apreciar que
tenía una consistencia fluida, perfecta para ser manipulada para el trabajo. Al ser
desencofrada la superficie del cilindro era completamente lisa y no mostraba ninguna
patología como se aprecia en Figura 3. Fue la que tuvo mayor resistencia a la compresión
Esta muestra al ser sometida a su carga máxima presento fallas por corte y compresión
específicamente de tipo 1, 2 y 4
Para la mezcla 2 se esperaba que fuera que tuviera mayor resistencia que la mezcla 1 ya
que es la que tiene mayor cantidad de cemento, pero esto no fue así debido a que no de
altero la cantidad agregado haciendo que la cantidad de agua no fuera la suficiente para
aglutinar todos los componentes de la mezcla, esto se determino debido a que al
desencofrar las muestra A y B su superficie estaba cuarteada como se ve en Figura 4, lo
que es señal de un mal aglutinamiento por falta de agua.
Al comparar la mezcla 2 con la mezcla 1, se esperaba que la mezcla 2 tuviera una mayor
resistencia y una mayor densidad como se menciono anteriormente, pero debido al
problema mencionado las expectativas sobre esta mezcla no fueron cumplida e incluso
disminuyo se un poco su resistencia.
La muestra 2 presento fallas por tracción tipo 1 y fallas por corte tipo 3 y 4 debido al
cuarteo de la mezcla.
En mescla 5 se esperaba que fuera la que tuviera mayor trabajabilidad y la más ligera
debido a la incorporación de aire causada por el aditivo en la mezcla (diatomea) pero este
para poder cumplir su función requiere una mayor cantidad de agua, al no cumplir con esta
medida los componentes no se aglutinaron correctamente y el aditivo incorporo aire a la
mezcla, lo que hizo que tuviera una consistencia arenosa y que fuera menos resistente a la
compresión. Al compararla con la mescla 1 su resistencia a la compresión disminuyo
considerablemente y debido a la incorporación de aire disminuyo significativamente su
densidad.
Al igual que la muestra 4, la muestra 5 presento falla por corte pero tipo 3 ya que tiene
mayor resistencia que la muestra 4.
Conclusión
Del ensayo a comprensión realizado en la prensa hidráulica se aprecio como afectan los
aditivos a la resistencia del material, la mezcla 1 al tener la cantidad ideal de cada material
obtuvo una alta resistencia a la compresión, la mezcla 2 se esperaba que tuviera una mayor
resistencia que la mezcla 1, pero al no modificar la cantidad de agua o agregado, provoco
que se cuarteara la mezcla y disminuyera un poco su resistencia a la compresión. De la
mezcla 3 se te cumplió lo esperado y se puede decir que la cal no afecta de manera
considerable la resistencia a la compresión. La mezcla 4 al tener una cantidad indebida de
yeso provoco que se formara sulfoaluminato de calcio disminuyendo gravemente la
resistencia a la compresión del concreto y para la mezcla 5 al no tener la cantidad suficiente
de agua no permitió que el cemento y diatomea se aglutinaran completamente
disminuyendo de manera considerable la resistencia a la compresión
Para finalizar se puede concluir también que existe una relación entre la densidad y la
resistencia a la compresión, mientras más denso sea el concreto mayor será su resistencia a
la compresión como se pudo apreciar en las muestra 1, 2 y 3; y de las muestra 4 y 5 al
tener la menor densidad son las que tuvieron menor resistencia a la compresión
Bibliografía