Ultimos Sistemas de Refrigeracion

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
REFRIGERACION Y CONGELACION EN LA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA
“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA IMPUNIDAD”
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.
ESCUELA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
“SISTEMAS DE CONGELACIÓN DE ÚLTIMA GENERACIÓN”
CURSO: “Refrigeración y Congelación en la industria agroalimentaria”
DOCENTE: Ing. Agreda Palomino, Ricardo Noé
TEMA: “Sistemas de congelación de última generación”
ALUMNOS: Román Ordinola, José Rodolfo

Casimiro Arévalo, Antonio.M.
FECHA DE PRESENTACIÓN:
15-07-19
1
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 4
1. OBJETIVOS: .......................................................................................................................... 5
1.1. OBJETIVO GENERAL:................................................................................................................ 5
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.......................................................................................................... 5
2. MARCO TEORICO .................................................................................................................. 5
2.1. CONSERVACIÓN EN FRIO ................................................................................................... 5
2.2. REFRIGERACION .................................................................................................................... 10
2.3. CONGELACIÓN ...................................................................................................................... 11
2.3.1. Características ............................................................................................................... 12
2.4. EQUIPOS DE CONGELACIÓN PARA LA INDUSTRIA ................................................................ 12
2.4.1. Equipos de congelación por aire ................................................................................... 13
A. Congeladores de túnel .......................................................................................................... 13
B. Congelador de lecho fluidizado............................................................................................. 15
C. Congeladores de banda ........................................................................................................ 16
2.4.2. Equipo de congelación por superficie ........................................................................... 19
2.4.3. Congelación por inmersión: .......................................................................................... 21
A. Congeladores líquidos. .......................................................................................................... 21
B. Congelación en moldes. ........................................................................................................ 22
C. Líquidos Criogénicos. ............................................................................................................ 22
3. SISTEMAS DE CONGELACIÓN ............................................................................................... 24
3.1. REFRIGERANTES .................................................................................................................... 24
3.1.1. Características de los refrigerantes............................................................................... 24
3.1.2. Refrigerantes más utilizados ......................................................................................... 25
3.2. SISTEMA IQF (INDIVIDUALQUICK FREEZING) ........................................................................ 25
3.2.1. Generalidades ............................................................................................................... 25
3.2.2. Descubrimiento del congelamiento rápido .................................................................. 25
3.2.3. Individual quick freezing (IQF): congelación individual rápida ..................................... 26
3.2.4. Formas de congelamiento IQF ...................................................................................... 28
3.3. TASA DE NUCLEACIÓN .......................................................................................................... 29
3.4. SISTEMA DE CONGELACIÓN ELECTROMAGNETICA .............................................................. 31
3.4.1. Definición ...................................................................................................................... 31
3.4.2. Funcionamiento ............................................................................................................ 31
3.5. CONGELACIÓN ASISTIDA POR ULTRASONIDOS..................................................................... 33
2
3.5.1. Definición ...................................................................................................................... 33

3.5.2. Características ............................................................................................................... 34
4. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 35
5. BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................... 35
3
INTRODUCCIÓN
La Conservación de alimentos apunta hacia tecnologías limpias, que ayuden a mantener en la
medida de lo posible los atributos de calidad y las características naturales de los productos.
Los métodos de conservación han evolucionado desde las maneras más rudimentarias de
conservar alimentos como el secado al sol hasta tecnologías más recientes como la liofilización,
la deshidratación osmótica o el uso de muy bajas temperaturas de refrigeración o
congelamiento en atmósferas modificadas o controladas. En el actual mercado global existe la
tendencia que orienta a tecnologías de consumo en fresco o procesado al mínimo, con
tecnologías medias, en las que el congelamiento, el ultra congelamiento y la refrigeración
misma juegan el papel principal. (V. Rodríguez Martínez, 2007).
Una de las técnicas más extendidas para aumentar la vida útil de los alimentos es la
congelación. Esta consiste básicamente en la disminución de la temperatura del producto por
debajo de su punto de congelación, lo que provoca la cristalización del agua contenida en los
alimentos.
Este proceso da lugar a la formación de cristales de hielo que difieren en tamaños según la tasa
de nucleación y la velocidad de extracción de calor. La presencia de cristales de gran tamaño
puede producir daños en la estructura de los alimentos, provocando alteraciones en la textura
y una importante pérdida de agua durante la descongelación. Una tasa de nucleación baja da
lugar a pocos núcleos de hielo que, durante el cambio de fase, crecerán hasta formar cristales
de gran tamaño. Por el contrario, si la tasa de nucleación es alta, se forman muchos núcleos de
hielo y, si la velocidad de extracción de calor es elevada, éstos darán lugar a muchos cristales
de hielo, pero de pequeño tamaño. Por tanto, con tasas de nucleación altas y velocidades
adecuadas de extracción del calor, se conseguirán cristales de pequeño tamaño, que provocarán
menores daños en la calidad de los alimentos.
La estrategia seguida tradicionalmente ha sido el incremento de la velocidad de extracción de

calor, de acuerdo a las recomendaciones del Instituto Internacional del Frío, dirigidas a la
producción de cristales de hielo pequeños. Así, dichas estrategias, se han centrado por una parte
en la preparación de los productos para favorecer su rápida congelación; y, por otra, en el
desarrollo de equipos y métodos capaces de conseguir temperaturas muy bajas y/o mejorar la
transmisión de calor, como es el caso de la congelación criogénica, la congelación
criomecánica o los sistemas de congelación individual ultra-rápida, denominados IQF (del
inglés:“Individual Quick Freezing”).
El problema de los métodos tradicionales, basados en aumentar la velocidad de extracción de

calor, es que si se aplican a productos de gran tamaño, no son eficaces, ya que se produce
inicialmente la nucleación sólo en la superficie del producto, y conforme avanza la
congelación, el agua se une a estos pocos núcleos, dando lugar a cristales de gran tamaño. Para
incrementar la tasa de nucleación, se han empleado tecnologías físicas emergentes, como
pueden ser la aplicación de ultrasonidos, alta presión y campos electromagnéticos
4
En el presente trabajo de investigación se hablará sobre los últimos avances desarrollados a

partir de la refrigeración y congelación de los alimentos.
1. OBJETIVOS:
1.1.OBJETIVO GENERAL:
 Describir los últimos avances tecnológicos en el proceso de conservación de
alimentos en sistemas de congelación.
1.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Diferenciar los sistemas de congelación convencionales con los últimos avances en
sistemas de congelación de alimentos.
 Conocer el tipo o técnica de conservación para mantener un producto en perfectas
condiciones higiénicas, conservando sus cualidades organolépticas durante el mayor
tiempo posible. Evitando el cambio de olor, color o sabor.
 Explicar cuáles son los métodos o sistemas de conservación capaz de frenar el
deterioro de los alimentos.
 Describir los factores que influyen en la degradación de un alimento.
2. MARCO TEORICO
2.1. CONSERVACIÓN EN FRIO

La aplicación del frío, ya sea por refrigeración o congelamiento, protege la calidad de los
alimentos a un coste muy competitivo. En los mercados en donde ya es utilizada esta
tecnología, observa crecimiento constante y se generaliza a cada vez más mercados como
países cuando éstos encuentran las ventajas que ofrece este mecanismo de conservación.
Muchos son los beneficios que esta técnica ofrece que se busca armonizar el entorno con la
infraestructura necesaria para su aplicación. Esto hace necesaria la adquisición de equipos de
congelamiento, almacenes frigoríficos, transportes frigoríficos, equipamientos y otros con el
objetivo de que ayuden a garantizar estabilidad en la temperatura de los productos y no romper
la cadena de frío que garantice la preservación de la calidad.
En la tecnología disponible para conservación de alimentos por frío, se ha confirmado que bajas
temperatura como refrigeración son para comercialización a corto y mediano plazo; y la
congelación es para comercialización a largo plazo. La técnica en sí al igual que los mercados,
se desarrolla notablemente extendiéndose a cada vez más productos, haciendo a éstos más
atractivos para el consumidor, combinando la refrigeración o el congelamiento con la
“appertización” (pasteurización) (envasado o enlatado y esterilizado de conservas),
deshidratación u otros mecanismos de conservación.
5
Es necesario conocer y comprender el funcionamiento del mecanismo de conservación de

alimentos por frío, ya sea de refrigeración o congelamiento, para aprovechar las bondades de
estas tecnologías. Es importante aclarar que el congelamiento no mejorará la calidad del
producto final, por lo que la calidad de la materia prima es muy importante. Otros factores que
influirán en la calidad de los productos congelados son: el proceso aplicado, el embalaje
utilizado, los tiempos y temperaturas usadas en la cadena de frío, así como la descongelación
y cocción final (si es necesaria) antes del consumo. En el proceso de refrigeración o
congelación es muy importante tomar en cuenta los numerosos factores que en forma conjunta
influyen seriamente en la calidad del producto que se lleve al consumidor. En las siguientes
tablas (tabla 1 y tabla 2) se detallan algunos productos son las temperaturas adecuadas de
refrigeración y congelación para así poder diferenciar las diferencias de temperaturas entre los
dos métodos de conservación en frio.
Tabla 1. Almacenaciento de productos en refrigeración
6
7
(Conservación de alimentos en frio, Mg. Ana Yanci)
En la tabla 1 se describen detalladamente cual es la temperatura óptima de almacenamiento por

producto, la cual se aprecia que la temperatura mínima es de 2.2 c° y la máxima de 21.1 c°. Al
costado de cada temperatura por producto se presenta los días máximos que se le puede
mantener al producto en almacenamiento en las temperaturas específicas para cada alimento.
Hay productos muy perecederos como lo son las yemas y claras sobrantes las cuales solo duran
2 días como máximo en temperaturas que oscilan entre los 4 a 7 c°.
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Tabla 2. Periodo máximo de almacenamiento de productos alimenticios a T. de congelación.
(Conservación de alimentos en frio, Mg. Ana Yanci)
Como se puede apreciar el tiempo de conservación de un producto congelado es mucho mas

elevado que el de refrigeracion, esto se debe a la actividad microbiana que siendo una
temperatura muy baja se inactiva casi la totalidad su accion metabolica y por tal motivo el
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alimento no se deteriora muy rapidamente sino que preserva algunas de sus caracteristicas
organolepticas y nutricionales, esto tiene mucho que ver con el metodo de congelamiento que
se utilizara.
2.2. REFRIGERACION
La refrigeración consiste en la conservación de los productos a bajas temperaturas, pero por
encima de su temperatura de congelación. De manera general, la refrigeración se enmarca entre
2º C y 8º C. De esta forma se consigue que el valor nutricional y las características
organolépticas casi no se diferencien de las de los productos al inicio de su almacenaje. Es por
esta razón que los productos frescos refrigerados son considerados por los consumidores como
alimentos saludables. La refrigeración evita el crecimiento de los microorganismos termófilos
que crecen a una temperatura arriba 45°C como Bacillus y Clostridium además de algunas
algas y hongos y de muchos mesófilos que crecen en temperaturas de entre -5 a -7 °C como
bacterias.
Sin embargo, lograr un buen producto congelado depende de la temperatura y las otras
condiciones de almacenaje. La vida útil de los vegetales refrigerados depende de la variedad,
la parte almacenada, las condiciones de su recolección y la temperatura durante su transporte,
entre otras. Para los alimentos procesados depende del tipo de alimento, intensidad del
procesamiento recibido (fundamentalmente sobre los microorganismos y enzimas), higiene en
la elaboración, el envasado y el envase, entre otros.
En el caso de las frutas, como producto vegetal vivo, su velocidad de respiración varía con la
temperatura, o sea a mayor temperatura mayor respiración y viceversa; en las frutas de patrón
climatérico se produce durante su almacenamiento un incremento brusco de su actividad
respiratoria. Entre estas frutas se cuentan el aguacate, el banano, el mango y la papaya. Las
frutas de patrón no climatérico no presentan el anterior comportamiento, encontrándose entre
ellas la naranja, la toronja y la piña. En general la respiración de los vegetales es similar a la de
las frutas de patrón no climatérico.
Cuando la temperatura de algunas frutas y vegetales desciende de un determinado valor se

producen en ellos cambios indeseables las cuales son conocidas como daños por frío, por
ejemplo, la quemadura de bananos o plátanos al enfriarlos debajo de temperaturas de 13 a 14
°C/55 57°F. En los tejidos animales, al cesar el suministro de sangre oxigenada como
consecuencia del sacrificio, cesa la respiración aeróbica y se inicia la respiración anaeróbica
mediante la cual el glucógeno se transforma en ácido láctico provocando una disminución del
pH. Con ello se inicia un proceso denominado rigor mortis. Como resultado de este proceso el
tejido muscular se endurece haciéndose inextensible. Para que este proceso se desarrolle y el
producto llegue a adquirir la coloración y textura adecuadas, el mismo debe desarrollarse en
condiciones de refrigeración para frenar el desarrollo de los microorganismos.
Independientemente del tipo de alimento la refrigeración puede aplicarse sola o en
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combinación con otras técnicas, tales como la irradiación, las atmósferas modificadas y
controladas o el envasado en atmósferas modificadas, entre otras.
La refrigeración encuentra gran aplicación en la elaboración de comidas preparadas en los que
se aplican los sistemas de cocción-enfriamiento.
2.3.CONGELACIÓN
A través del tiempo, las empresas han implementado innovaciones para mantener congelados
los alimentos. De tal forma, que se pueden congelar por grandes periodos de tiempo, productos
como las frutas, una gran variedad de verduras, diversas carnes, pescados y alimentos
denominados precocinados. La congelación es una conservación a largo plazo, que se realiza
mediante la conversión de agua en cristales de hielo y su almacenamiento a temperaturas de -
18°C o menos (-20ºC a -22ºC), para limitar que los microorganismos se desarrollen y afecten
a los alimentos.
La congelación actúa a dos niveles:

a) Disminuyendo la temperatura del alimento.
b) Disminuyendo la Aw (congelando el agua disponible del alimento)”.
De este modo, se prolonga la vida útil del alimento, por ello, la congelación se considera como
una de las mejores técnicas de conservación, es importante señalar que, si el alimento fresco
está en buen estado, el producto congelado será de mejor calidad.
El método de congelación impide la proliferación de bacterias y diversos microorganismos;

aunque, como se indicó, no elimina el riesgo de contener bacterias, ya que algunas persisten
aún congeladas, y al elevar la temperatura por motivos naturales, es decir, simplemente dejar
que se descongele el producto, se multiplican con mayor velocidad, incluso antes de que el
producto sea congelado.
En cierta forma, la calidad del alimento congelado depende del tamaño de los cristales de hielo
que se generan durante el proceso de congelación, entre más pequeños sean, menos alterarán
la estructura del alimento al descongelarlo.
Los principales factores que inciden en el tiempo de congelación son el fluido circundante,
(por ejemplo, el aire en el caso de congelación por chorro de aire), la geometría del producto
y la velocidad de congelación.
Una gran variedad de productos se puede conservar en un congelador común de cualquier hogar
por un periodo de tres hasta doce meses. Aunque es importante mencionar que los alimentos
pueden tener ciertas alteraciones químicas como la oxidación de vitaminas y de las grasas
contenidas en ellos.
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2.3.1. Características
 Prácticamente, ningún microorganismo puede desarrollarse a temperaturas
inferiores a – 10 ºC, por lo tanto, el usual almacenamiento de los productos
congelados a – 18 o – 25 ºC impide toda actividad microbiana. Esto no significa que
los microorganismos mueren, sino que no pueden alimentarse y desarrollarse. La
velocidad de la mayoría de las reacciones químicas queda notablemente reducida.
La única que evoluciona más rápidamente es la de oxidación de grasas o lípidos.
 La formación de cristales de hielo y su aumento de volumen tiene el inconveniente
de originar un deterioro mecánico de la estructura del tejido con pérdida de textura,
jugos, etc.
 La actividad enzimática puede causar deterioro de la calidad del alimento. Enzimas
presentes en animales, vegetales y frutas promueven reacciones enzimáticas, como
la maduración. El congelar sólo disminuye la velocidad de la actividad enzimática
que ocurre en estos alimentos, mas no las detiene. La actividad enzimática no daña
las carnes congeladas ni los pescados ni mariscos y es neutralizada por los ácidos en
las frutas congeladas.
 El proceso de congelamiento no destruye los nutrientes. En productos de carnes y
aves, ocurre un pequeño cambio en el valor nutritivo durante su almacenamiento en
el congelador.
 Debido a que el congelar mantiene los alimentos inocuos indefinidamente, los
períodos de almacenamiento recomendados son solamente por calidad. Refiérase a
las tablas de almacenamiento en el congelador al final de este documento, la cual
presenta los períodos de congelación óptima para mejor calidad.
 Durante el período de conservación, la temperatura se mantendrá uniforme de
acuerdo con las exigencias y tolerancias permitidas para cada producto.
2.4.EQUIPOS DE CONGELACIÓN PARA LA INDUSTRIA

El proceso de congelación se lleva a cabo en sistemas diseñados para que el alimento entre en
contacto con un medio a bajas temperaturas y que permita la remoción de calores
complementado con los sistemas de congelación. La mayoría de los sistemas de congelación
son usados dependiendo de las características que presenta el alimento antes y después de que
se lleve a cabo la congelación.
Las inocuidades de los equipos de congelación son necesarios y exigidos por los estándares de
calidad internacionales, por esta razón materiales aislantes en la elaboración de estos equipos
deben:
• Tener baja conductividad térmica

• Ser muy poco higroscópicos
• Inatacables por los roedores
• Inodoros y ausencia de fijación de olores
• Incombustibles
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• Neutro químicamente
La eficiencia de los equipos y sistemas de congelación, son determinados por los siguientes
factores:
• Tipo, dimensión y colocación del producto
• Contacto producto con el medio refrigerante (envoltorio)
• Diferencia de temperatura producto refrigerante
• Velocidad de circulación del medio refrigerante
• Distribución del producto en la cámara/túnel
• Potencia cámara y cantidad de producto
A continuación, se presenta los tipos de equipos utilizados para congelación de alimentos

clasificados de acuerdo al medio de congelación que emplean:
2.4.1. Equipos de congelación por aire

Flujos de aire a bajas temperaturas son empleados en los sistemas de congelación de alimentos
por medio de túneles, bandas transportadoras y equipos de lecho fluidizado. En todos los casos,
el flujo del aire se aplica continuamente al producto y, dependiendo del equipo de congelación,
el flujo es horizontal o vertical. En el congelador de túnel, el flujo del aire que prevalece es
horizontal. En los equipos de lecho fluidizado, el flujo de aire es vertical ascendente y en el
equipo de congelación de bandas, ambos flujos de aire son utilizados. Dado que el calor
especifico del aire es bajo, las cantidades de aire que se necesitan para congelación son grandes.
A. Congeladores de túnel
Son empleados para la congelación de un amplio rango de productos, desde productos
finamente cortados, productos molidos, hasta aves de corral o mitades de canales
Este equipo consta de un cuarto aislado con una sola puerta, o dos puertas con una operación
continua. La diferencia entre los tipos de túneles es que la temperatura del aire varia de – 30 a
-40 C°, las cámaras de aislamiento son gruesas y la velocidad de aire es alta (3.6 m/s). Este
equipo requiere intercambiador de calor y ventiladores de alta potencia. El aumento de
velocidad de aire reduce el tiempo de congelación, pero el beneficio de dicha reducción no es
muy significante si el incremento de gasto de energía se eleva 3 veces en relación con la
velocidad de enfriamiento.
Si las piezas del alimento no son muy grandes se pueden introducir hasta 40 bandejas por carro
y pueden contener de 250 a 300 Kg de producto. El tiempo de calentamiento depende del
tamaño y de la conductibilidad térmica del producto. Para productos en bandejas, el tiempo es
entre 1.5 – 6 horas. Esto es en equipos de unifila (Figura 1) o de fila doble. Usualmente, los
ventiladores se encuentran encima de los carros. El intercambiador de calor se encuentra en
ambos lados, y en el caso de equipos de doble fila, estos se encuentran también entre los carros.
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La capacidad de un túnel con ocho carros de cargas de 1.5 a 4 ton/h. Esto corresponde a una
capacidad especifica de aproximadamente 25 Kg/m2h de bandeja por área.
Las ventajas de un túnel de congelación son: Flexibilidad: los túneles son adecuados para una
gran variedad y cantidades de productos pequeños, Limpieza fácil y de estructura simple. Las
desventajas son que requiere un espacio relativamente largo y el mantenimiento es de elevado
costo.
Figura 1. Tunes de congelación unifila.
Figura 2. Sistema de congelación de túnel.
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B. Congelador de lecho fluidizado

Es un método de congelación rápido individual (IQF), usado en congelación de pieza pequeñas
o cortes de piezas de alimentos (diámetro de aprox. 3cm a hasta un largo de 12 cm) como
mangos en cubitos, papas, zanahorias rebanadas o cortadas, frijoles y champiñones. Las piezas
de alimentos son congelados individualmente.
El equipo consiste en una banda inclinada, ventiladores (usualmente radiales) con flujo de aire
descendente y el aire de enfriamiento del intercambiador de calor se encuentra a -40°C (Figura
3). Los productos son enfriados rápidamente debido a que el aire lo rodea completamente y la
transferencia de calor entre el aire y el producto incrementa por el movimiento relativo del
producto y el transporte del aire.
Ejemplos de tiempos de congelación son de 3-4 minutos para chicharos (arveja) y de 9-13
minutos para papas a la francesa y fresas. La capacidad del equipo de lechos fluidizadas varía
entre aproxidamente 1-12 ton/h. las dimensiones del congelador de lecho fluidizado son de 2-
11 m de largo, 2-9 m de ancho y 3-6 m de alto
Las ventajas de este equipo son la gran capacidad específica, reducida pérdida de peso del
producto, pequeñas dimensiones y pocas piezas movibles.
Las desventajas incluyen: relativamente alto requerimiento energético, de uso no universal y
requiere homogeneidad en el tamaño de las piezas.
Figura 3. Congelador de lecho fluidizado (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
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Figura 4. Esquema de equipo de congelación de lecho fluidizado
Figura 5. Equipo de congelacion de lecho fluidizado continuo
C. Congeladores de banda
Este equipo consta de bandas moviéndose a través de un flujo de aire frio, las bandas pueden
ser rectas o curvas están elaboradas de acero o plástico. Dichas bandas permiten el paso del
aire a través de ellas. En todos los casos, un mecanismo automático mantiene la tensión de las
bandas constantes.
Este tipo es empleado para piezas sensibles y relativamente grandes de alimento. Ejemplos de
productos congelados por este sistema son rodajas de manzana, coliflor, langostinos, fresas y
alcachofas, etc.
También es empleado en endurecimiento de alimentos pre congelados.
Para congelar la misma cantidad de alimento, este equipo requiere más espacio que el empleado
por el equipo de lecho fluidizado.
Figura 6. Congelador de bandas transportadoras (Saravacos y Kostaropoulos)
16
 Bandas rectas. En algunos casos, las bandas rectas son separadas en zonas.
En la primera zona, el aire recircula vigorosamente, causando una congelación en la
superficie del producto (congelación de corteza). La congelación del producto es
completada en la segunda zona. En el sistema de fresas pueden ser congelada en 12
minutos, los fletes de pescado en aproximadamente 20 minutos. La capacidad de este
equipo es de 0.2-6 ton/h.
La buena longitud general del equipo es de 5-13 metros y de ancho es entre 4 a 5 m.

para incrementar la versatilidad del equipo, dos o más bandas pueden moverse
paralelamente a diferentes velocidades.
Una sola banda tiene un ancho de 0.5-0.8 m. la altura general del equipo es de 5 m.
Pero aproximadamente 30% menos que el equipo de congelación por banda en espiral
(Singh y Heldman, 2001;Saravacos y Kostaropoulos, 2002; Heldman y Hartel, 1997).
 Sistemas de elevador: En la figura 7 se presenta este tipo de equipo, el cual consta de

bandas paralelas que llevan grandes estantes cargados, para después ocupar la posición
más elevada en el equipo, después es bajado. De esta manera, la congelación puede ser
controlada por la velocidad de las bandas durante el acceso y descenso del producto.
Este método es frecuentemente usado en endurecimiento de productos como
empaquetes de helados. La capacidad de endurecimiento del equipo depende del tipo
de helado y la textura deseada. Por ejemplo, pueden endurecer a 20000 L/h.
El método es muy flexible. Además, el control de la congelación a través de la velocidad

de las bandas, hace posible también la congelación de diferentes productos o paquetes
de diferentes tamaños al permitir cargar y vaciar las bandas en diferentes posiciones
(Singh y Heldman, 2001; Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
Figura 7. Equipo IQF con sistema de elevación.
17
 Bandas en curva (Espiral). - Las bandas en curva (espiral) son usadas para ahorrar
espacio. Hay 2 tipos principales, el de espiral y el de semiespiral, los cuales consisten
en una combinación de bandas curvas y rectas. El equipo espiral es usado con
frecuencia en congelación de hamburguesas, piezas de pescado, y comidas preparadas.
Es también usada en endurecimiento de productos congelados (Singh y Heldman, 2001;
Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
Para la construcción de este tipo de equipos de tipo espiral, el largo no debe exceder de
300m. El ancho es 4-7 m. El aire es soplado horizontalmente (figura 8a) o verticalmente
a través del producto (figura 8b) el cual se mueve alrededor del cilindro.
Las ventajas de este tipo de equipos son: (1) que puede llevar a cabo la congelación de
un amplio rango de productos delicados; (2) congelación de productos húmedos y
pegajosos; (3) posibilidad de congelar piezas largas; y (4) congelación de productos
empacados o no empacados.
Las desventajas son: (1) movimiento relativo de piezas (ventiladores y cinturones); (2)
relativo alto consumo de energía; (3) elevada inversión inicial; y (4) requiere
distribución homogénea de los productos en las bandas (Saravacos y Kostaropoulos,
2002).
Figura 8. Congelador de bandas transportadoras en espiral o de curva (Saravacos y

Kostaropoulos, 2002).
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Figura 9. Sistema de congelacion en banda en espiral.
2.4.2. Equipo de congelación por superficie

Los alimentos pueden ser congelados rápidamente en equipos de congelación por placas (figura
10).
Figura 10. Congelador de placas horizontales (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
Este sistema consiste en varias placas de paredes dobles, y en su interior se encuentra

circulando un refrigerante. El alimento es puesto entre las placas, las cuales presionan el
alimento por medio de un sistema hidráulico ligero (0.06-0.1 bar), lo que provoca la reducción
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de las bolsas de aire entre la superficie de refrigeración y el empaque. Cuando la congelación

termina, las placas son separadas y el producto es removido para la recarga (Singh y Heldman,
2001; Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
Las placas dobles (figura 11) están elaboradas de una aleación de aluminio extruído de calidad
alimenticia. Si el equipo es usado para congelar pescado en buques, la aleación de aluminio
tiene que ser resistente al agua de mar. Las placas pueden estar en forma paralela o verticales.
Figura 11. Estructura de doble pared y superficie de placas (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
Las placas verticales son empleadas en la congelación de pescado en buques, porque esto
requiere menos altura libre. El número de placas paralelas puede variar de 5-20.
El espacio (distancia) es hasta de 7 cm, y la superfie es 1.5-2.0 𝑚2 (ejemplo, 1.5 X 0.8 m o 2.0
X 1.1 m). el equipo vertical usualmente tiene 12-16 placas, separadas por distancias de 5-9.5
cm. La superfie de las placas puede ser 1.2 X 0.6 m.
El equipo de placas es utilizado en congelación de pescado entero, filetes de pescado, piezas

de carne (ejemplo, chuletas), producto empacado en envases rectangulares, y productos
semisólidos (Singh y Heldman, 2001: Saravacos y Kostaropoulos, 2002; Yuhasz y O´Brien,
1982).
La capacidad de ese equipo varía de 6-13 Ton/ 24h.la capacidad de refrigeración de las
unidades largas es aproximadamente 75kW. El congelado de un bloque de pescado de 5cm
puede durar aproximadamente 1.15h. la capacidad especifica de la placa del equipo de
congelación es aproximadamente 160 kg/𝑚2 ℎ. 𝐸𝑙 producto antes de entrar al equipo, es puesto
en bandejas de metal.
Esto evita la congelación de las placas por la pérdida de agua del producto. Las placas paralelas
son puestas en cabinas aisladas. En un sistema continuo, son usadas 2 puertas, una para
alimentar, y una para descargar. La gran ventaja de este equipo es la buena capacidad
específica, la cual es aproximadamente 4 veces tan alta como la de los congeladores de túneles
(85 kg/ 𝑚2 ℎ.). Las dimensiones en general de una cabina que contiene 20 placas paralelas
20
pueden ser de 3 X 2 X 2 m y el peso de 1.8 a 2.0 Ton, (Saravacos y Kostaropoulos, 2002;

Yuhasz y O´Brien, 1982).
Figura 12. Congelador de placas.
2.4.3. Congelación por inmersión:

A. Congeladores líquidos.
En la congelación por éste método, el equipo empleado no es complicado. Se utilizan líquidos
criogénicos como el nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2), salmueras, mezclas no tóxicas
de agua y solutos (ejemplo, azúcar-alcohol diluidos en agua) y otros líquidos (ejemplo,
propilenglicol/agua) (Persson y Loedahl, 1996). El alimento que se va a ser congelado es
sumergido en el líquido asperjado en el equipo (Saravacos y Kostaropoulos, 2002; Heldman y
Hartel, 1997).
La congelación por líquidos es muy rápida debido a la baja temperatura a la cual se encuentra
el líquido y al contacto directo con la superficie del producto. La velocidad de congelación de
un producto asperjado con nitrógeno es 2.5 veces más rápida que en un congelador de lecho
fluidizado, y 25 veces más rápido que por inmersión en cualquier otro líquido criogénico. En
el caso de N2 o CO2, y algunas veces la salmuera, el medio de congelación puede estar en
contacto directo con el alimento.
21
En todos los demás casos, solo alimentos empacados pueden entrar en contacto con los líquidos
ya se por inmersión o aspersión (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
Figura 13. Congelación por inmersión de refrigerante en inmersión.
B. Congelación en moldes.
El congelado por líquidos, el líquido es usado también para la congelación de productos en
forma de cuerpos compactos o pellets. En este caso, los alimentos lácteos, el huevo líquido, las
pulpas de frutas, salsas, y púres de vegetales son congelados entre 2 bandas metálicas paralelas
que se encuentran en movimiento (figura 13). La capacidad de las bandas corrugadas en los
congeladores líquidos es de 0.2-1.5 Ton/h.
El empaque de las pellets puede estar elaborado con bolsas plásticas o cartón, o en el caso de
un proceso mayor en la misma fábrica, en cajas de bases (0.5 Ton/caja) (Saravacos y
Kostaropoulos, 2002).
Figura 13. Congelador de pellets (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
C. Líquidos Criogénicos.
En el caso de N2 criogénico, el tipo de congelación de banda recta es muy empleado. Sin
embargo, si esta no cuenta con suficiente espacio, los congeladores de banda de espiral son
utilizados, o en su defecto, el producto es directamente sumergido en N2 líquido (Singh y
Heldman, 2001; Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
22
El tiempo de congelación en los equipos de banda en espiral depende del tipo y tamaño del
producto. Usualmente este varía entre 20 y 90 min. La superficie de uno o dos espirales es de
20-200 m2.
El congelador de espiral con N2 criogénico requiere para el movimiento de las bandas y para
la ventilación-evaporación del gas N2, un poder de 10-30kW. En la figura 14 se muestran 2
ejemplos de equipos de bandas rectas para el congelado de alimentos por líquidos criogénicos
(Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
Figura 14. Congelador criogénico (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).
Figura 15. Congelación criogénica de mariscos.
Las ventajas de este método son: (1) alta velocidad de congelación (alta capacidad, mejor
calidad); (2) baja perdida de peso del producto durante el congelado (0.1-1.0%); (3) bajo capital
inicial (una tercera parte de los sistemas mecánicos); (4) poco espacio de piso (capacidad
específica de 125 kg/𝑚2 h); (5) bajo costo de mantenimiento (de simple construcción); y (6) de
fácil manejo.
23
Las desventajas incluyen: (1) el costo de los líquidos criogénicos es alto; (2) alto consumo de
líquido criogénico; (3) dependencia de limitado número de proveedores de líquido criogénico;
(4) instalaciones de almacenamiento sofisticadas (Saravacos y Kostaropoulos, 2002)
3. SISTEMAS DE CONGELACIÓN
Tradicionalmente, los esfuerzos se han centrado en tratar de mejorar la velocidad de extracción

de calor del sistema. Para ello, se han desarrollado distintas estrategias relacionadas bien con
el producto a congelar o bien con el sistema de congelación. Si nos centramos, en primer lugar,
en las estrategias relacionadas con el producto a congelar, es evidente que el que la congelación
sea rápida o lenta va a depender de algunas de las características del producto tales como su
tamaño y forma, su temperatura inicial o su contenido de agua.
Los siguientes tipos de congelación son utilizados en la industria alimenticia, pero son más
favorables al uso aquellos que son aplicados en línea con las operaciones de procesado,
preparación y envasado. Por lo general se utilizan túneles de congelamiento IQF, los cuales
aplican la congelación por chorro de aire y otros, por inmersión.
3.1.REFRIGERANTES
Se denomina refrigerante o fluido frigorífero al utilizado en la transmisión de calor que, en
un sistema de refrigeración, absorbe calor a bajas temperatura y presión, cediéndolo a
temperatura y presión más elevadas. Este proceso tiene lugar, generalmente, con cambios de
fase del fluido
3.1.1. Características de los refrigerantes

 No debe ser tóxico (para congelación por inmersión)
 No debe ser peligroso cuando se manipula en estado líquido o vapor
 No debe ser corrosivo.
 Las pérdidas que se produzcan en los sistemas que los emplean deben ser fáciles de
percibirse o localizar. (Por ejemplo, cuando el producto consuma salmuera, en
congelación por inmersión)
 Deben poder operar a presiones bajas, poseer un punto de ebullición bajo, para poder
mantener en el evaporador la temperatura deseada, sin que sea necesario recurrir a
vacíos muy altos.
 Su costo debe ser bajo.
 Su olor no debe ser desagradable, para que no les sean transmitidos al alimento.
24
3.1.2. Refrigerantes más utilizados

En general
 R-22
 R-134A
 Amoníaco
Para congeladores de inmersión
 Salmuera
 Solución de salmuera con azúcar
 Gas licuado (para inmersión con envases)
Para congeladores criogénicos
 Nitrógeno líquido
 Dióxido de carbono líquido
3.2. SISTEMA IQF (INDIVIDUALQUICK FREEZING)

3.2.1. Generalidades
El proceso IQF (del inglés Individual Quick Freezing) que quiere decir congelación individual
rápida) es un proceso de congelación que busca la conservación de las propiedades
organolépticas (propiedades físicas de los alimentos, como son el sabor, el olor, la textura y el
color) y las características nutritivas de los alimentos. Su particularidad radica en que, dada la
rapidez de congelación, los cristales de hielo son de pequeños tamaños.
El congelamiento, es una técnica de refrigeración desarrollada comercialmente por primera vez

en 1842, pese a que la introducción de productos congelados masiva empezó en el período
entre guerras (1919-1939).
3.2.2. Descubrimiento del congelamiento rápido
En 1919, Clarence Birdseye, descubrió una novedosa técnica de congelamiento: Al encontrarse

estudiando biología en el Ártico, un grupo de esquimales le enseñaron como ellos preservaban
los peces que pescaban (bacalaos árticos). Cuando hacían alrededor de-40 ºC, descubrió que
los peces se congelaron casi instantáneamente; y una vez que fueron descongelados, se dio
cuenta de que estos habían conservado sus propiedades organolépticas. Ya para 1922, Bird
seye hizo sus primeros experimentos de refrigeración, congelando filetes de pescado a -43 ºC
por el método de congelación por contacto. Luego, en 1927, creó el congelador de doble cinta
(figura 15), el cual congelaba al producto por medio de la congelación por inmersión en
salmueras.
25
Figura 15. Congelador de doble cinta de Birseye.
3.2.3. Individual quick freezing (IQF): congelación individual rápida
El proceso IQF (del inglés Individual Quick Freezing), que quiere decir congelación individual
rápida) es un proceso de refrigeración que busca la conservación de las propiedades
organolépticas (propiedades físicas de los alimentos, como son el sabor, el olor, la textura y el
color) y las características nutritivas de los alimentos. Su particularidad radica en que, dada la
rapidez de congelación, los cristales de hielo son de pequeños tamaños.
Para congelar un alimento, es necesario extraer a este sus calores latente y sensible, para ello
se lleva al producto a una baja temperatura, lo cual genera un cambio de fase del agua,
solidificándola.
Tipos de congelación
 Congelación por chorro de aire (o aire forzado)

Esta congelación se logra mediante flujos de aire a velocidad relativamente elevada, que circula
sobre el producto, éste proceso consiste en que el aire extrae el calor, y después es vuelto a
enfriar en un intercambiador de calor aire-refrigerante antes de ser recirculado
 Congelación por contacto directo (o inmersión indirecta)

Esta congelación consiste en que el alimento, independiente de si está envasado o no, es
colocado sobre placas metálicas o entre estas, lo cual hace que el calor sea extraído por
conducción térmica directa, a través de la superficie metálica que es refrigerada por un medio
en circulación.
26
 Congelación por inmersión

En esta congelación, el alimento es inmerso en un líquido refrigerante que es enfriado mediante
evaporadores de un sistema frigorífico convencional.
 Congelación criogénica
En esta congelación, el alimento está expuesto a una temperatura ambiente por debajo de los -
60 ºC, lo cual se consigue al pulverizar nitrógeno líquido, o anhídrido carbónicolíquido en la
cámara de congelación.
Tiempo de congelación
Al estar definiendo una congelación individual rápida, es necesario definir el tiempo
descongelación. Uno de los factores principales de la congelación individual rápida es
precisamente, la determinación del tiempo que demora el producto en alcanzar la temperatura
deseada en su centro geométrico, para cerciorarnos de que la congelación ha sido íntegra.
Figura 16. Esquema de tiempo de congelación
En la figura 16 se aprecia como la temperatura está variando en el tiempo debido a la

congelación. El tiempo de congelación a su vez depende del método de congelación, el
porcentaje de agua del alimento y su respectiva geometría, composición química y propiedades
físicas, así también como su envasado, etc.
Se distinguen 3 etapas que corresponden a las 3 fases del proceso de congelación.
27
 Pre-enfriamiento (a - b)
En esta fase la refrigeración incide en el producto, extrayéndole el calor, manifestándose un
descenso en la temperatura, a su vez, es el instante que comprende la temperatura inicial del
proceso de enfriamiento hasta una temperatura denominada crioscópica que, básicamente, es
la temperatura a partir de la cual comienza la cristalización del agua interna del producto.
 Cambio de fase (b - c)
Esta es la fase correspondiente a la congelación; el calor que se extrae del alimento, se usa para
transformar la mayor parte del agua en hielo, notándose una ligera disminución de temperatura,
debida a que la concentración del líquido celular interno del producto, aumenta al
incrementarse la cantidad de agua congelada, disminuyendo a su vez el punto crioscópico (de
solidificación), generando así una curva distinta a la horizontal, pese a que el proceso ideal se
produce a temperatura constante.
 Post-enfriamiento (c - d)
Es la fase final, comienza cuando ha terminado el proceso de solidificación en el punto c; donde
la curva cae de forma brusca. La determinación de este punto no es simple, por lo cual se
determinó que a una temperatura de -4ºC, el 73% del agua interna, de la mayoría de los
productos, está congelada. Durante el post-enfriamiento, la temperatura interna desciende en
forma casi lineal, por lo que esta variación de temperatura es significativa en el tiempo. Estas
dos etapas son simultaneas dentro del rango c-d. El punto f se determina prolongando las
últimas fases, lo que, para efectos gráficos, daría el punto real de término de la congelación.
3.2.4. Formas de congelamiento IQF

Se mencionarán formas de congelamiento rápido y congelamiento rápido individual (IQF)
Congelamiento por chorro de aire

1. Túnel de lecho fluidizado
Este tipo de túnel de enfriamiento consiste en hacer pasar al producto por una cinta
transportadora particular; esta cinta posee la característica de dejar pasar un fluido desde debajo
de ella hasta sobre ella, atravesándola. Esto, sumado al producto sólido que está pasando por
la cinta, logra que este producto se fluidice.
La fluidización, en palabras simples, consiste en hacer que un sólido se comporte como un

fluido, es decir, el sólido permite que algunos objetos se hundan e inclusive que otros objetos
floten. Al fluidizar el producto, se logra que éste se subdivida, es decir, si el producto fueran
arvejas, se logra que las arvejas estén lo bastante separadas una de otra, como si fueran
partículas de un fluido, las cuales a su vez son enfriadas por chorros de aire frío a gran
velocidad, logrando un congelamiento individual rápido (Individual Quick Freezing IQF), que
a su vez impide que el producto se congele en racimos.
28
Congelamiento rápido en inmersión

Congelación rápida por inmersión en líquidos refrigerantes IQF
La congelación de productos sólidos por inmersión en líquidos tiene grandes ventajas, puesto
que se puede obtener elevados coeficientes de transmisión de calor entre el sólido y el líquido.
Los productos pueden congelarse individualmente rápidos (Individual Quick Freezing, IQF).
Si el alimento se congela sin su envase, el refrigerante no debe ser tóxico y aceptable como
contaminante del producto. Una de las ventajas que presenta esta forma de refrigeración, es
que existe una superficie de contacto mayor con el refrigerante, significando que la congelación
es uniforme, además no hay pérdidas de peso por deshidratación.
La desventaja que tiene este método es que por causas de una diferencia de concentración
(gradiente de presión osmótica) no se puede evitar la entrada y salida del refrigerante, este se
va diluyendo por el agua que sale del producto, por lo tanto, pierde su efecto de refrigerante,
razón por la cual hay que estar removiéndolo en forma constante.
Congelamiento rápido por contacto

Congelador por contacto (indirectamente con refrigerantes)
Esta congelación se lleva a cabo por medio de la conductividad térmica de los metales, es decir,
se deja el producto entre placas metálicas que son enfriadas constantemente. En síntesis, este
congelador consiste en:
- Placas de congelación, por donde pasa el refrigerante por medio de un serpentín. Ingresa en
estado líquido y pasa a vapor.
- Tiene una prensa hidráulica, que permite aplastar el producto hasta cierta altura. Esto permite
una transmisión de calor pareja a todo el producto, y por ello hay que evitar irregularidades del
producto.
3.3.TASA DE NUCLEACIÓN
En los sistemas descritos hasta ahora se han aplicado una o varias estrategias para aumentar la
velocidad de extracción de calor. Sin embargo, para obtener buenos resultados el producto ha
de ser pequeño y ha de congelarse de forma individual.
Si se aplican estos sistemas a productos de gran tamaño, sólo se consigue que se produzcan
nucleaciones en la superficie de los mismos. Posteriormente, a medida que avanza la
congelación, las moléculas de agua se van adicionando a estos pocos núcleos de la periferia y
dan como resultado final cristales de gran tamaño que reducen la calidad de los alimentos.
29
Para solventar este problema, las investigaciones más novedosas se centran en la fase de
nucleación para tratar de producir un elevado número de núcleos de hielo uniformemente
repartidos en todo el volumen del producto (Kiani & Sun, 2011). En este caso, el parámetro
que interesa es la tasa de nucleación que define el número de núcleos formados. En la
actualidad, existen tres tecnologías físicas diferentes que permiten actuar sobre el fenómeno de
la nucleación: los ultrasonidos, los campos electromagnéticos y la alta presión.
Figura 17. Esquema animado de la expansión de cristales del agua en congelación lenta.
Figura 18. Esqueña grafico de comparación de sistema de congelacion lenta y congelación

CAS.
30
3.4.SISTEMA DE CONGELACIÓN ELECTROMAGNETICA
3.4.1. Definición
Norio Owada, ha desarrollado una revolucionaria tecnología de congelación cuyo acrónimo es
“Cells Alive System” (CAS), permite congelar alimentos preservando intactos sus sabores,
aroma, textura.
La congelación electromagnética surge dirigida a aprovechar las propiedades eléctricas y

magnéticas del agua como principal componente de los alimentos. El agua presenta una
constante dieléctrica alta, debida por una parte al carácter dipolar de la molécula de agua, y por
otra parte, a los puentes de hidrógeno, que transmiten los cambios de orientación debidos al
campo aplicado.
Desde el punto de vista magnético, el agua es un material diamagnético, presentando una

susceptibilidad magnética negativa y pequeña. Así, en presencia de un campo magnético
externo (B), se inducen momentos magnéticos que se oponen al campo aplicado, haciendo que
el campo magnético resultante en el interior del alimento sea despreciable. Esto hace pensar
que el campo magnético en sí, no actúa sobre al agua, aunque en el caso de un campo magnético
variable inducirá la formación de un campo eléctrico secundario, que quizás sí podría afectar a
la congelación.
3.4.2. Funcionamiento
Básicamente funciona como un microondas a la inversa: dentro del freezer, el objeto a ser
congelado es irradiado con un fuerte campo magnético. esta irradiación hace que las moléculas
líquidas se mantengan en estado de agitación impidiéndoles cristalizarse. Cuando el campo
magnético es desconectado, el objeto es congelado instantáneamente sin tiempo para la
formación de cristales de hielo. Cuando los alimentos son congelados con métodos
tradicionales, la congelación se produce en forma gradual, comenzando en la superficie y
avanzando hacia el centro. Las moléculas de agua intermembranales forman grandes cristales
de hielo que rompen los tejidos celulares. Con la nueva tecnología, se consigue un estado de
super refrigerado, en que el agua no se congela incluso por debajo de 0°C, la temperatura
alcanzada es -31.0°C.
El proceso consiste en la aplicación, a bajas temperaturas, de un campo magnético (0.5- 20000

G) fluctuante (5-15%), en el que la intensidad de campo es unidireccional. Ello provoca una
reorientación del espín electrónico y del espín nuclear de las moléculas de agua del objeto que
se pretende congelar (Norio & Satoru, 2001). Debido a ello, se pueden producir cristales de
pequeño tamaño y en un número más elevado que con un sistema de congelación convencional.
La aplicación del campo magnético induce fuerzas de vibración magnética en las moléculas de
agua, lo que evita la formación temprana de los cristales de hielo y su crecimiento (Kiani &
31
Sun, 2011) aun estando a temperaturas muy bajas. Así, se puede retrasar la cristalización del
agua del alimento, pudiendo alcanzarse un elevado grado de subenfriamiento. Además, al
controlar la cristalización mediante el campo magnético, la congelación sucede rápidamente y
de manera uniforme en todo el producto, en vez desde la superficie hacia el interior del alimento
como en los métodos tradicionales (Mohanty, 2001).
En función del tipo de aplicación, el campo magnético puede cesar durante la etapa de
subenfriamiento, induciendo la congelación del producto, o bien puede mantenerse a lo largo
de todo el proceso para un mejor control del proceso de cristalización (Norio & Satoru, 2001;
Kiani & Sun, 2011). Como consecuencia de lo anteriormente expuesto, la aplicación de un
campo magnético durante la congelación, siempre según la teoría, permite obtener un producto
tras la descongelación con unas características mejores que con los métodos convencionales,
disminuyendo los daños en su estructura y la presencia de exudados.
Figura 19. Comparación de congelación lenta y congelación CAS de pulpa de sardina
Figura 20. Esquema comparativo de sistema CAS y congelación tradicional.
32
Figura 20. Congelador con sistema (CAS)
3.5.CONGELACIÓN ASISTIDA POR ULTRASONIDOS
En los últimos tiempos, se han desarrollado muchas y muy variadas aplicaciones con ondas
ultrasónicas, en ámbitos muy dispares tales como la medicina (ecografías, ultrasonoterapia, …)
o la ingeniería civil (detección de grietas, caracterización interna de materiales, etc) entre otros.
Sin embargo, y a pesar de que los efectos positivos de los ultrasonidos de potencia sobre el
proceso de congelación son bien conocidos, no se han desarrollado aún aplicaciones
industriales para la congelación de alimentos.
3.5.1. Definición
Los ultrasonidos de potencia se pueden definir como un tipo de onda acústica de baja frecuencia
(entre aproximadamente 20 y 100000 Hz) y alta intensidad (generalmente mayor de 1 W/cm2
). Es bien sabido que, si se aplican ultrasonidos de potencia a un producto que se está
congelando, éstos producen cavitación sobre la fase líquida que aún no se ha congelado. La
cavitación, tal y como se describe en la Figura 21 , consiste en la formación de pequeñas
burbujas que crecen al disminuir la presión acústica y se comprimen al aumentar ésta hasta
colapsarse violentamente. Estas burbujas actúan como agentes nucleantes favoreciendo; por lo
tanto, la formación de núcleos de hielo en todo el volumen de la muestra.
El movimiento oscilatorio de las burbujas induce, además, fuertes microcorrientes que facilitan
la transferencia de calor y masa, acelerando, de esta manera, el proceso de congelación. Por
otra parte, las tensiones ejercidas por los ultrasonidos ocasionan fracturas en los cristales de
hielo lo que da lugar a que el producto final congelado tenga cristales de hielo más pequeños.
33
3.5.2. Características
 La sonificación aumenta la nucleación de cristales de hielo y proporciona de este modo
una congelación y un control más rápido sobre el tamaño de los cristales de hielo.
 Ultrasonidos de potencia es beneficioso para muchos procesos de congelación de
alimentos como los tiempos más cortos de congelación y conduce a una mayor calidad
del producto.
 Congelación asistida por ultrasonidos encuentra múltiples aplicaciones en la industria
alimentaria y farmacéutica.
 Descompone cualquier dendritas de hielo mejora la transferencia de calor y masa,
además de ser una congelación químicamente no invasiva lo cual mejora su calidad.
Figura 20. Procesadores de alimentos por ultrasonidos de Hielscher están disponibles

para cualquier escala proceso.
Figura 21. Esquema descriptivo de la cavitación provocada en líquidos por

ultrasonidos (Figura adaptada de Zheng y Sun, 2005).
34
4. CONCLUSIONES
 La congelación a bajas temperaturas es la técnica de conservación de los alimentos más
efectiva que existe actualmente en la industria mundial.
 La congelación lenta o tradición demostró que presenta una formación de cristales de
hielo irregulares que causan la rotura de membranas del alimento, lo que ocasiona que
en el descongelamiento presente una pérdida de características organolépticas y de
fluido. Lo cual hace que pierda calidad y valor.
 La congelación electromagnética podría mejorar la calidad de los alimentos
congelados, acercándose a la calidad de los productos frescos. Algunas empresas ya
están usando este sistema el cual se proyecta a un uso masificado en la industria
alimentaria debido a su congelación uniforme y de calidad.
5. BIBLIOGRAFÍA
 A.C. Rodríguez, et all. 2016. “Congelación electromagnética: estado actual”.

Disponible en: (http://digital.csic.es/bitstream/10261/112327/3/congelactual.pdf)
 O. Laura, et all. 2015. “Últimos avances en tecnologías de congelación de alimentos”.

Disponible en: (http://digital.csic.es/bitstream/10261/89713/1/409392.pdf)
 Elizalde B. 2016. “Aceptación por parte del consumidor de innovaciones en etiquetado.

información acerca de la ruptura de la cadena de frio”
35
36

Ultimos Sistemas de Refrigeracion

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

REFRIGERACION Y CONGELACION EN LA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA

“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

ESCUELA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS

“SISTEMAS DE CONGELACIÓN DE ÚLTIMA GENERACIÓN”

CURSO: “Refrigeración y Congelación en la industria agroalimentaria”

DOCENTE: Ing. Agreda Palomino, Ricardo Noé

TEMA: “Sistemas de congelación de última generación”

ALUMNOS: Román Ordinola, José Rodolfo

3.5.1. Definición ...................................................................................................................... 33

La estrategia seguida tradicionalmente ha sido el incremento de la velocidad de extracción de

El problema de los métodos tradicionales, basados en aumentar la velocidad de extracción de

En el presente trabajo de investigación se hablará sobre los últimos avances desarrollados a

2.1. CONSERVACIÓN EN FRIO

Es necesario conocer y comprender el funcionamiento del mecanismo de conservación de

(Conservación de alimentos en frio, Mg. Ana Yanci)

En la tabla 1 se describen detalladamente cual es la temperatura óptima de almacenamiento por

Tabla 2. Periodo máximo de almacenamiento de productos alimenticios a T. de congelación.

(Conservación de alimentos en frio, Mg. Ana Yanci)

Como se puede apreciar el tiempo de conservación de un producto congelado es mucho mas

Cuando la temperatura de algunas frutas y vegetales desciende de un determinado valor se

La congelación actúa a dos niveles:

El método de congelación impide la proliferación de bacterias y diversos microorganismos;

2.4.EQUIPOS DE CONGELACIÓN PARA LA INDUSTRIA

• Tener baja conductividad térmica

A continuación, se presenta los tipos de equipos utilizados para congelación de alimentos

2.4.1. Equipos de congelación por aire

Figura 1. Tunes de congelación unifila.

Figura 2. Sistema de congelación de túnel.

B. Congelador de lecho fluidizado

Figura 3. Congelador de lecho fluidizado (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).

Figura 4. Esquema de equipo de congelación de lecho fluidizado

Figura 5. Equipo de congelacion de lecho fluidizado continuo

Figura 6. Congelador de bandas transportadoras (Saravacos y Kostaropoulos)

La buena longitud general del equipo es de 5-13 metros y de ancho es entre 4 a 5 m.

 Sistemas de elevador: En la figura 7 se presenta este tipo de equipo, el cual consta de

El método es muy flexible. Además, el control de la congelación a través de la velocidad

Figura 7. Equipo IQF con sistema de elevación.

Figura 8. Congelador de bandas transportadoras en espiral o de curva (Saravacos y

Figura 9. Sistema de congelacion en banda en espiral.

2.4.2. Equipo de congelación por superficie

Figura 10. Congelador de placas horizontales (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).

Este sistema consiste en varias placas de paredes dobles, y en su interior se encuentra

de las bolsas de aire entre la superficie de refrigeración y el empaque. Cuando la congelación

El equipo de placas es utilizado en congelación de pescado entero, filetes de pescado, piezas

pueden ser de 3 X 2 X 2 m y el peso de 1.8 a 2.0 Ton, (Saravacos y Kostaropoulos, 2002;

Figura 12. Congelador de placas.

2.4.3. Congelación por inmersión:

Figura 13. Congelación por inmersión de refrigerante en inmersión.

Figura 13. Congelador de pellets (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).

Figura 14. Congelador criogénico (Saravacos y Kostaropoulos, 2002).

Figura 15. Congelación criogénica de mariscos.

Tradicionalmente, los esfuerzos se han centrado en tratar de mejorar la velocidad de extracción

3.1.1. Características de los refrigerantes

3.1.2. Refrigerantes más utilizados

3.2. SISTEMA IQF (INDIVIDUALQUICK FREEZING)

El congelamiento, es una técnica de refrigeración desarrollada comercialmente por primera vez

3.2.2. Descubrimiento del congelamiento rápido

En 1919, Clarence Birdseye, descubrió una novedosa técnica de congelamiento: Al encontrarse

Figura 15. Congelador de doble cinta de Birseye.

3.2.3. Individual quick freezing (IQF): congelación individual rápida