"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

OPERACIONES DE SEPARACION MECANICA

TEMAS DE FLOTACION

Alumnos:

- Arias Escobar Jaqueline /141564

- Peres Paco Paola Kasandra /161007
- Fernández Pilco Hashim Lorcan H. /080874
- Condori Castro Leticia /133583
- Bellota Singuña Bill /154575

Ing. Sandra Olivera Aguirre

Docente

26 de junio de 2019.
 CONTENIDO
1. CELDAS DE FLOTACIÓN
1.1. CELDAS MECÁNICAS
1.2. CELDAS NEUMÁTICAS
2. COLUMNAS DE FLOTACION

2.1. INTRODUCCION
2.2. CONCEPTOS BÁSICOS EN LA FLOTACION EN COLUMNA

2.3. ZONAS DE LA COLUMNA DE FLOTACION

2.4. FUNCIONAMIENTO DE LAS COLUMNAS DE FLOTACION

2.5. AIREACIÓN DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN

2.5.1 Generadores de burbuja

2.5.2. Generadores internos

2.5.3. Generadores externos

2.6. FACTORES INFLUYENTES EN LA FLOTACIÓN

2.6.1 Relación Altura/Diámetro

2.6.2 Concentración de gas

2.6.3. Velocidad superficial del gas (cm/s)

2.6.4. Tamaño de partícula y generación de burbujas

2.6.5. Bias

2.6.6. Rata de aire

2.7. BENEFICIOS EN EL USO DE CELDA-COLUMNA

2.8. COLUMNAS DE FLOTACIÓN EN EL PERÚ
3. FLOTACIÓN PRIMARIA
4. FLOTACIÓN DE MINERALES SULFURADOS
4.1. MINERALES SULFURADOS.
4.2. MINERALES OXIDADOS.
4.3. FLOTACIÓN DE MINERALES.
4.4. TEORIA DE FLOTACION DE MINERALES SULFURADOS.

4.4.1. Teoría química o de la oxidación superficial.

4.4.2. Teoría electroquímica.

4.4.3. Teoría de la adsorción física

4.4.4. Teoría de semiconductores

5. CONCLUSIONES
6. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 1. CELDAS DE FLOTACIÓN

Las máquinas de flotación se clasifican según el modo de aireación y mezcla de la pulpa, y se subdividen en
las siguientes categorías:

a. CELDAS MECÁNICAS

Celdas auto-aireadas, en las cuales la aireación y la mezcla de pulpa se hace por un rotor rotante. Las celdas
de flotación auto-aireadas pertenecen a las marcas:

 Celda DENVER Sub-A. Hecho en EE.UU.

 WEMCO. FLSmidth; EE.UU.
 AGITAIR-Galigher (Volumen de celda de 0,3 hasta 1000 pie3)
 WS-Morococha (Volumen de celda de 5 hasta 556 pie3. Hecho en Perú)
 BQR DELKOR (Volumen de celda de 5 hasta 556 pie3)
 BOOTH (Hecho en EE.UU.)
 MAXWELL (Canadá)
 Gumbold (Hecho en Alemania)
 Wormen (Hecho en Australia)

Celdas de aireación forzada, en las cuales aireación de pulpa se hace por consumo de aire comprimido, pero
dispersión de aire y mezcla de pulpa se hace por un rotor rotante.

Las celdas de flotación de aireación forzada pertenecen a las marcas:

 Celdas DOOR-OLOVER(FLSmidth, EE.UU.).

 Celdas de flotación RCS (Metso, Finlandia)
 Denver DR (Hecho en UU.EE)
 MAXWELL (Canada)

Figura 1. Celdas auto-aireadas y aire forzado.

b. CELDAS NEUMÁTICAS

Máquinas de flotación neumáticas, en las cuales aireación de pulpa se hace por abastecimiento del aire
comprimido por un sistema de aeración.

Celdas neumáticas de flotación no-corriente:

  Columnas: Columna METSO (Suecia)
 Celda Columna CPT (Canadá, EE.UU)
 CoalPro™ Column Flotation Cells (CPT, Eriez, Canadá)
Celdas neumáticas de flotación co-corriente:

 Celda de flotación Jameson (Australia).

 Celda de flotación Ekoflot (Alemania).
 Celda de flotación G-Cell (Gyratory Cell).
 Celda de flotación Imhoflot
 Celda de contacto Aminpro.
 Máquinas de flotación por aire disuelto (DAF).
Figura 2. Celdas de flotación de Jameson y G-Cell.

2. COLUMNAS DE FLOTACION

a. INTRODUCCION

Esta técnica fue patentada a principios de 1960 por Boutin y Tremblay. Las primeras descripciones de la
columna y las primeras pruebas de aplicación industrial fueron hechas por Wheeler en 1996, con el objetivo
de procesar minerales finos y aplicarlos en las etapas de limpieza de los circuitos de flotación. (Suárez, García
y Amariz, 2005)

Las columnas de flotación o celdas columnas para flotación son las celdas neumáticas más empleadas en las
distintas industrias principalmente en el tratamiento de minerales. El funcionamiento de este tipo de celda se
basa en los mismos principios de flotación de las celdas mecánicas convencionales, sin embargo debe
recalcarse ciertas diferencias que hacen este método de concentración más interesante y practico, siendo el
corazón de este método la inyección de burbujas de aire.

Pinto (2011), menciona que una columna de flotación no usa agitadores mecánicos, además la cinética de
flotación en una celda columna es mucho mayor a la de una celda convencional. Otra característica es que
estas celdas permiten eliminar el arrastre hidráulico de las partículas de ganga, esto es asociado a las
condiciones más tranquilas de operación ya que no hay agitación mecánica. Como consecuencia se tiene un
proceso efectivo y adecuado para la flotación de las fracciones finas y ultrafinas de minerales o para el
enriquecimiento de concentrados.

La flotación en columna es una técnica atractiva para minerales complejos que presentan problemas de
selectividad; con una sola etapa de limpieza, permite elevar sustancialmente el grado del concentrado y una
mayor recuperación, se destaca su uso en la recuperación de Cobre.
 b. CONCEPTOS BÁSICOS EN LA FLOTACION EN COLUMNA

Algunas de las variables que deben ser consideradas para el dimensionamiento de una columna de flotación
de acuerdo a Valdebenito (2011), son:

a) Ley de concentrado expresada en la ecuación 1, corresponde a la fracción de metal valioso que se

encuentra en el concentrado.
Peso del metal valioso en el concetrado
Ley de concentrado = ∗ 100 (1)
Peso total de mineral en el concentrado

b) Recuperación, que es una medida de la eficiencia del proceso, se define con la ecuación 2.
Peso del metal valioso en el concetrado
Recuperacion = ∗ 100 (2)
Peso del metal valioso en la alimentacion

c) Holdup de aire, se presenta cuando se introduce aire a una celda y se produce un desplazamiento de
pulpa. La fracción volumétrica desplazada se denomina Holdup de aire o contenido volumétrico de
aire. La ecuación 3 representa esta variable con la que se puede determinar el régimen de flujo, además
la relación 1-g corresponde al Holdup de la pulpa.
P𝑠 −P𝑡
Holdup = 1 − ∗ 100 (3)
ρ∗g∗(H𝑠 −H𝑡)

Donde Ps es la presión superior, Pt es la presión inferior, Hs – Ht es la diferencia de altura entre los sensores de
presión, es la densidad de la pulpa y g es la aceleración de la gravedad.

d) Altura de espuma, corresponde al tramo desde el tope de la columna hasta la interfase de la zona de
colección y limpieza. Esta altura debe ser encontrarse en el rango 0.5-1.5 m. Una mayor altura de
espuma favorece el drenaje de la ganga arrastrada obteniéndose un concentrado de alta ley, sin
embargo al aumentar la altura de la espuma también se disminuye la recuperación de la parte valiosa.

e) Bias, esta variable representa la fracción neta de agua que fluye a través de la espuma y asegura una
acción de limpieza evitando el arrastre hidráulico de partículas finas.

f) pH, es el coeficiente que indica el grado de acidez o basicidad de una solución acuosa. Es importante
para la selectividad y la recuperación del proceso.

g) Flujo de aire, permite una buena recuperación del mineral flotado, ya que actúa como medio de
transporte para las partículas hidrófobas y como medio de agitación.

h) Flujo de agua de lavado, consiste en el agua que se agrega sobre el tope de la espuma para evitar el
arrastre de ganga al concentrado, favoreciendo la limpieza.

i) Tamaño de partícula y liberación, para separar el mineral útil de la ganga es necesario reducir el
tamaño de las partículas hasta alcanzar un nivel adecuado de liberación de las especies minerales.

c. ZONAS DE LA COLUMNA DE FLOTACION

Según Suárez, García y Amariz (2005), las columnas de flotación tienen varias zonas diferentes a lo largo del
eje vertical; dos de ellas se encuentran separadas por una interfase visible pulpa-espuma. Considerando lo
anterior se tiene dos zonas (figura 1):

a) Zona de colección o recuperación, la cual está localizada entre la interfase de espuma y los difusores
de aire.

b) Zona espumante o de limpieza, que se extiende desde la zona de colección o desde la interfase pulpa-
espuma hasta el borde de la columna; allí se recogen las burbujas cargadas de mineral hidrófobo.
A su vez esta zona se divide en una de limpieza fase espuma, en una zona de limpieza fase pulpa-espuma y
una zona de limpieza fase pulpa.

Figura 3. Celda de flotación en columna-dos zonas. Fuente: (Azañero et al., s.f.)

Para realizar el diseño de columnas de flotación es necesario clasificar e identificar 4 zonas, como se muestra
en la figura 2, estas son:

a) Zona 1 de limpieza: fase espuma. Esta región que se extiende hacia arriba desde la interfaz pulpa-
espuma hasta el rebalse de la columna.

b) Zona 2 de limpieza: interfaz pulpa-espuma. Esta región de longitud arbitraria en la interfase pulpa-
espuma; se le asigna el espacio entre 0.15 m sobre la interfaz 0.15 m por debajo de la interfaz.

c) Zona 3 de limpieza: fase pulpa. Esta región se extiende hacia abajo desde la interfaz pulpa-espuma
hasta la tobera de inyección del material de alimentación.

d) Zona 4 de colección. Esta región se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o alimentación
hasta los difusores.

Figura 4. Celda de flotación en columna - cuatro zonas. Fuente: (Azañero et al., s.f.)

De acuerdo con Pinto (2011), se considera tres secciones principales (figura 3), zona de recuperación, zona
de limpieza y la zona de espuma.
 Figura 5. Celda de flotación en columna - 3 zonas. Fuente: (Pinto, 2011)

a) Zona de Recuperación. Esta sección es la más importante ya que se lleva a cabo el fenómeno principal
de flotación. El proceso de colisión partícula-burbuja se realiza al ponerse en contacto a
contracorriente, un enjambre de burbujas ascendentes y las partículas minerales que descienden por
gravedad. Las partículas flotables chocan y se adhieren a la burbuja y son transportadas hacia la
superficie de la pulpa, por otro lado las partículas de ganga son eliminadas del proceso por la parte
inferior de la columna. Los límites de esta sección están dados en la parte superior, por el punto de
alimentación de la pulpa, y en la parte inferior por el punto de descarga de la ganga. (Pinto, 2011)

b) Zona de limpieza. En el trayecto de las burbujas cargadas hacia la superficie de la pulpa, pasan por la
zona de limpieza, lugar localizado justo arriba de la zona de recuperacion. Al realizarse la adherencia
de las partículas a las burbujas en la zona de recuperacin, es posible que ciertas particulas de ganga
sean atrapadas entre las burbujas, sin estar adheridas a ellas; como consecuencia, son transportadas
hacia la superficie de la pulpa. En la zona de limpieza las particulas son lavadas y enviadas hacia la
zona de recuperación. El lavado se realiza alimentando agua a presión, debido a esta única acción de
limpieza, una columna de flotación puede elevar el grado de concentrado de tamaño fino en una sola
etapa de flotación. El límite superior de esta zona esta determinado por el nivel de la pulpa. (Pinto,
2011)

Esta sección tiene dos funciones, eliminar las partículas de ganga, disminuyendo la contaminación del
concentrado y suprimir el flujo de pulpa de alimentación hacia la salida de concentrado mediante la existencia
de un flujo de líquido hacia abajo en todas las partes de la columna.

c) Zona de espuma. En esta sección se forma la espuma, al rebosar por el borde superior pasara a
formar parte del concentrado, está formada por un agregado burbujas y de partículas que en su
mayoría son hidrofóbicas, debido a la acción de limpieza de la sección anterior. Algunos autores
consideran esta sección como parte de la zona de limpieza propiamente dicha. (Pinto, 2011)

d. FUNCIONAMIENTO DE LAS COLUMNAS DE FLOTACION

Las columnas de flotación son celdas largas verticales que se alimentan continuamente con pulpa consistente
en finas partículas de minerales valiosos y ganga. Los principales aspectos que distinguen la columna de una
celda mecánica convencional son el agua de lavado, la ausencia de agitación mecánica, sistema de generación
de burbujas y geometría. En la zona de colección de la columna de flotación las partículas de la pulpa de
alimentación se contactan en contracorriente con las burbujas generadas por un distribuidor de aire en el fondo
de la columna. Las partículas hidrófobas colisionan y se adhieren a las burbujas formando el agregado
partícula-burbuja, luego son transportadas a la zona de limpieza.
El mineral valioso (partículas hidrófobas) es recuperado por rebalse para convertirse en el producto final,
mientras que las partículas hidrófilas y menos hidrófobas son retiradas por el fondo de la columna. En la zona
de limpieza se agrega agua cerca del tope de la columna, generándose un flujo neto descendiente denominado
bias que permite reducir el arrastre hidráulico de partículas de ganga a la zona de limpieza.

Este tipo de flotación se denomina flotación directa, existen casos en que el mineral valioso es recuperado en
el flujo inferior, esto se conoce como flotación inversa o en otros casos tanto el tope como el fondo son valiosos
y la columna de flotación se utiliza como un proceso de separación.

En la figura 4 se presenta columnas de flotación incorporadas en un circuito de flotación para el beneficio de

un mineral.

Figura 6. Celdas-columnas en todo el circuito de flotación. Fuente: (Azañero et al., s.f.)

e. AIREACIÓN DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN

La aireación de la pulpa en una celda de flotación es necesaria para:

 Proveer una adherencia de burbuja para que las partículas sean flotadas.
 Crear y mantener una columna de espuma para controlar el grado y el contenido de humedad del
concentrado flotado.
 Ayudar en remover el concentrado de la superficie de la celda.

La cantidad de aire requerida para el desempeño de cada una de las funciones variará considerablemente de
un mineral a otro y de una celda a otra dentro de un banco de celdas. El aire requerido variará de acuerdo con
la cantidad de material a ser flotado en un tiempo dado y la ley en el cual éste sea flotado.

La presión requerida para el suministro de aire, es una función de la profundidad de la celda y de la gravedad
específica de la pulpa. El mecanismo de la celda de flotación no supera la cabeza hidrostática cuando el
impulsor da vueltas. Para un tamaño dado de celda, diferentes minerales viscosos requerirán una presión de
aire diferente.

El sistema de inyección de aire es una de las partes fundamentales de la celda y se realiza mediante inyectores
internos o externos que buscan mejorar la producción del conjunto de burbujas y el tamaño de las mismas; así,
por ejemplo, se han usado inyectores cerámicos, tubos perforados cubiertos con lonas de filtro y últimamente
el generador de burbujas desarrollado por el Bureau of Mines de Estados Unidos. El sistema consiste en la
disolución de aire en agua alimentados convenientemente a una cámara pequeña que contiene grava, de
preferencia, a presiones que fluctúan entre 60 a 70 psi.
 Figura 7. Medida de presión del gas y dirección de flujo en la celda-columna.

2.5.1 Generadores de burbuja

Existen varios tipos de generadores, pero básicamente se reducen a dos: generadores internos y externos.

2.5.2. Generadores internos

Se encuentran localizados en la base de la columna con una conexión al exterior, que suministra el aire a cierta
presión para el tamaño apropiado de burbuja, los materiales de construcción son muy variados, los cuales van
desde una placa rígida perforada hasta tubos perforados.

El método más común de generación de burbujas es empleando burbujeadores ubicados cerca de la base de la
columna. Pueden ser de dos categorías: porosos (por ejemplo, de vidrio sinterizado) y de boquilla simple o
múltiple; los porosos exhiben una concentración de gas similar, más alta que la presente en los multiboquillas.

2.5.3. Generadores externos

un segundo método de generación es ubicando el burbujeador fuera de la columna. “Externo” significa que el
gas y el líquido (o pasta) están en contacto fuera de la columna y la mezcla se dirige luego al fondo de ella. En
comparación con los burbujeadores internos, sus ventajas son la menor oportunidad de taponamiento con
sólidos o precipitados y el control sobre el tamaño de las burbujas (mediante la manipulación del agua y el
gas); las principales desventajas son la entrada de agua extra por la parte inferior de la columna y su operación
más complicada.

Figura 8. Generadores de burbujas de aire.

 f. FACTORES INFLUYENTES EN LA FLOTACIÓN

2.6.1 Relación Altura/Diámetro

El volumen de la celda de flotación está determinado por el tiempo de retención requerido y la rata volumétrica
de alimentación; una variedad de relaciones altura-diámetro (es decir, geometrías de la columna) pueden dar
el mismo tiempo de retención; sin embargo, al variar la geometría se ocasionan cambios que afectan el
funcionamiento de la columna.

2.6.2 Concentración de gas

Cuando se introduce aire (burbujas) en una columna de líquido éste sufre un desplazamiento; la fracción
volumétrica desplazada es llamada gas holdup y se refiere a la fracción volumétrica (o porcentaje) ocupado
por el gas en cualquier punto de la columna. Para medir la concentración de gas existen numerosos métodos,
algunos de ellos se citan a continuación y se muestran en la figura 5:

Figura 9. Algunos métodos para medir la concentración de aire en la columna.

Donde:

a) Midiendo el total de altura alcanzado por efecto del desplazamiento de aire.

b) Por diferencia de presión.

c) Mediante el uso de sensores de conductividad.

2.6.3. Velocidad superficial del gas (cm/s)

La velocidad superficial del gas se define como la rata de flujo volumétrico del material dividido en el área de
la sección transversal de la columna expresada normalmente en cm/s; esta variable permite la evaluación de
las características de funcionamiento de la columna, independientemente de su diámetro. No obstante, es un
parámetro dependiente de otras variables como la velocidad volumétrica de aire, el tamaño de burbujas, la
densidad de la pasta, la carga de sólidos en las burbuja y velocidad de la pasta. El incremento del gas reduce
el tiempo de residencia en la zona de colección; esto puede suceder debido a tres factores:

• Un incremento en el flujo de gas incrementará el número de burbujas presentes en la columna de modo que
más burbujas se generen en un mismo periodo de tiempo.
• Una disminución en el tamaño de burbuja causado por la operación del burbujeador o dosificación del
espumante causará que cada burbuja suba más lentamente a través de la pasta; además, se incrementa la
cantidad de aire en la columna.

• Un incremento en la velocidad descendente de la pasta disminuirá la velocidad de ascenso de la burbuja

respecto de la columna, resultando un aumento en la cantidad de aire “mantenido” en la columna.

2.6.4. Tamaño de partícula y generación de burbujas

Esta es otra característica que distingue las columnas de las máquinas convencionales. El tamaño promedio de
las burbujas y la distribución de sus tamaños son importantes en la flotación en columna; ellos afectan la
máxima rata de gas, la probabilidad de colectar partículas sobre la burbuja y la capacidad de arrastre de sólidos
por el gas. Las burbujas usadas típicamente tienen entre 0,8 y 1,6 mm de diámetro, dependiendo de las
condiciones de los reactivos, el diseño del burbujeador y la presión de operación.

2.6.5. Bias

Este término (bias superficial) es usado para describir el flujo neto de agua (magnitud y dirección) a través de
la zona de limpieza (equivalente a la diferencia en el flujo de agua entre las colas y el alimento).
Frecuentemente se calcula como la diferencia neta entre el flujo volumétrico de pasta en las colas y el flujo
volumétrico de la rata de alimentación de la pasta, dividida por el área de la sección transversal de la columna
(Chuck et al.). Para una limpieza eficiente, el bias debe ser mayor que cero en la dirección descendente (bias
positivo), con el fin de garantizar que las partículas no deseables en el concentrado se dirijan a las colas.

2.6.6. Rata de aire

La máxima rata de aire que una columna es capaz de soportar está determinada por tres límites:

• La rata de alimentación debe ser menor que la velocidad de subida de las burbujas. La velocidad de la burbuja
que sube depende de su tamaño. Una distribución de tamaños de burbujas es producida por cualquier sistema
burbujeador; sin embargo, cuando la rata de alimentación de la pasta excede la velocidad de subida de la
burbuja más pequeña, un porcentaje de aire se pierde en las colas.

• La densidad de la zona de recolección debe ser más grande que la densidad de la zona de espuma. Cuando la
rata de gas de la columna se incrementa, la densidad de la zona de colección disminuye; a la vez, la densidad
de la zona de espuma se incrementará hasta que las dos sean iguales. En este punto, la concentración de gas se
incrementará repentinamente desde aproximadamente el 15% a valores superiores al 50%; cuando esto ocurre
se dice que la columna se satura de espuma y en estas condiciones la recuperación y selectividad caen
significativamente.

• La coalescencia de burbujas no debe formar bolsones de aire. El incremento de la turbulencia y las burbujas
más grandes formadas a altas ratas del gas causan un aumento en la coalescencia de las burbujas que resulta
en una disminución en el incremento de la concentración de gas. Finalmente, resultará una coalescencia severa
en la formación de grandes bolsones de aire; este efecto cambia las características de mezcla de la columna,
reduce el área superficial disponible para la flotación y la recolección de partículas sobre la superficie de la
burbuja. Uno de estos factores probablemente limitará la máxima velocidad del gas en la columna a valores
entre 1 y 3,5 cm/s.

g. BENEFICIOS EN EL USO DE CELDA-COLUMNA

Se ha acumulado una gran experiencia en la aplicación de columnas (para menas de metales no férricos y
tierras raras, minerales industriales, carbón) y en diferentes operaciones del esquema de proceso.

Actualmente las celdas de flotación tipo columna tiene un amplio rango de posibilidades en función de otros
tantos factores, como son: los buenos resultados obtenidos en el proceso, la posibilidad de aprovechamiento
de partículas finas o gruesas, una alta selectividad en la separación debido al uso más eficiente de los procesos
que ocurren en la espuma, el sencillo control del proceso, un menor consumo de energía, una flotación efectiva
de pulpas pesadas y asimismo una disminución en el volumen de la celda y la dosificación de los reactivos, la
ausencia de partes móviles, menor necesidad de espacio y un diseño más simple.

Una de las ventajas es la posibilidad de crear diferentes condiciones aerohidrodinámicas de flotación en un

solo compartimiento. Una menor intensidad en la mezcla de la pulpa permite una mejora de la flotación
selectiva de las partículas finas. Esto produce un brusco descenso en la interrelación de partículas y una
reducción en la dispersión del tiempo de residencia de las partículas que están en la celda.

La mayor eficiencia de la columna de flotación permite emplear menos tiempo en el proceso, disminuir el
número de etapas y la carga circulante en el circuito de flotación, y como resultado, una mejora en la
consistencia y rendimiento de las operaciones. La experiencia del uso de columnas para procesos de diferentes
minerales ha permitido bosquejar algunas conclusiones acerca de los campos más prometedores en su
aplicación.

La aplicación principal de las columnas es para el desbaste y relavado de partículas finas. La ausencia de un
mezclado intensivo de pulpa y captura de partículas, la estabilidad de los agregados burbuja-partícula, el alto
contenido de burbujas finas, la limpieza del producto en la zona y se encuentra por encima del punto de entrada
de la alimentación, y una gran profundidad de la zona de espuma permite la obtención de concentrados de
grano fino de mayor ley que en los aparatos de tipo impulsor.

Un campo prometedor para la aplicación de las columnas de flotación es la producción de concentrados súper
limpios. Se puede producir carbón limpio, con una nueva generación de aparatos de columna multiseccionales,
con patrones de flujos de fase a favor y contracorriente combinados, permite la extensión del rango
granulométrico de las partículas que se introducen en la alimentación

El tratamiento de aguas del proceso y residuales es un potencial uso de las columnas. En los esquemas de flujo,
éstas se combinan con los aparatos por aire disuelto o por electroflotación.

El problema de la producción de concentrados súper limpios se puede resolver en las columnas de flotación,
que produzcan las condiciones óptimas para la flotación de finos libres y que eliminen la posibilidad de captura
de material no selectivo en espuma.

Estas condiciones se dan las columnas, cuyo espacio operativo se rellena con paquetes de platos nervados,
llamadas columnas empaquetadas. Con estos platos se elimina la circulación a gran escala de la pulpa y otra
forma reduce la selectividad de flotación. El contacto cerrado entre partículas y burbujas es un movimiento a
contracorriente que intensifica la flotación de pulpas de finos.

h. COLUMNAS DE FLOTACIÓN EN EL PERÚ

La siguiente tabla muestra la distribución de las celdas de flotación existentes en el Perú con su respectiva
denominación.

Figura 10. Celdas de flotación en el Perú.

 3. FLOTACIÓN PRIMARIA

La flotación industrial es un proceso continuo, en el que las celdas están arregladas en serie formando un banco
que por la calidad de sus concentrados, van a tomar el nombre de circuitos. Estos circuitos de flotación
generalmente están constituidos de varias etapas, puesto que no es posible recuperar mineral valioso y eliminar
el mineral de ganga en forma simultánea en un solo paso.

La flotación es un método de concentración de minerales que tiene por objeto obtener, a partir de una pulpa
mineral, una porción enriquecida (concentrado) que contiene la mayor parte del metal y una cola (relave)
compuesta principalmente por material estéril. (Barraza, 2010)

Figura 11. Esquema proceso de flotación. Fuente. (Barraza, 2010)

a. ETAPAS DE FLOTACIÓN

Las etapas que se pueden encontrar en algún circuito de flotación son:

1) Etapa de flotación de recuperación (ROUGHER)

2) Etapa de flotación depuradora (SCANVENGER)

3) Etapa de flotación limpieza (CLEANER)

4) Etapa de flotación Re-limpieza (RE-CLEANER)

Figura 12. Diagrama de flujo Planta de Flotación. Fuente. (Barraza, 2010)

La flotación primaria de divide en dos etapas sucesivas, las celdas Prerougher y Rougher.

La alimentación proveniente del molino SAG y la molienda convencional se trata en las celdas prerougher.
Las celdas prerougher están conformadas por dos celdas Wemco dispuestas en serie. En esta etapa se agregan
reactivos (espumante y colectores, el pH se regula mediante adición de cal en la molienda). El concentrado
obtenido se envía a la limpieza prerougher y el relave alimenta a las celdas rougher. (Barraza, 2010)

La etapa rougher es la etapa primeria, en ella se logran altas recuperaciones y se elimina gran parte de la ganga.
Debido a que esta etapa se opera con la mayor granulometría posible, el concentrado son de bajas y requieren
una etapa de limpieza que seleccione el concentrado. Al circuito rougher llega la alimentación del proceso de
flotación. Y en algunas oportunidades, concentrados de la etapa scanvenger o colas de la etapa cleaner. Las
colas de la etapa rougher pueden ser colas finales del proceso, o bien, alimentación a un circuito scanvenger.

En resumen, la disposición de las etapas de flotación en un circuito determinado, es uno de los aspectos más
importantes en el estudio del diseño de una Planta Concentradora. Para este fin es muy común realizar un gran
número de pruebas de laboratorio y planta piloto, estudiando las etapas de, recuperación, depuración limpieza
y las remolienda intermedias necesarias para obtener recuperaciones y leyes de concentrado adecuados para
su tratamiento en fundición. Además estas pruebas permiten determinar datos tales como el tipo, formula y
consumo de reactivos, se punto de adición, grado de molienda (grado de liberación) etc.

4. FLOTACIÓN DE MINERALES SULFURADOS

a. MINERALES SULFURADOS.

Son compuestos de diversos minerales combinados con el azufre. En términos de química, un sulfuro es la
combinación del azufre con un elemento químico o con un radical. Los minerales sulfurados primarios y
secundarios generalmente en yacimientos de tipo porfídico. Calcopirita, covelina, bornita, calcosina, etc.

b. MINERALES OXIDADOS.

En un mineral oxidado el material del mineral ha sido oxidado o erosionado, posiblemente en un área que es
atípica y para los cuales se requiere algún tipo de procesamiento especial entre los que podemos mencionar
esta la azurita, malaquita, brocantita, cuprita atacamita, etc.

c. FLOTACIÓN DE MINERALES.

Para que se inicie el proceso de la flotación primeramente el mineral tienen que ser un sulfuro, estos tiene
comportamiento hidrofóbicos ante el agua, lo cual permite que tengan una buena flotabilidad. Este
comportamiento se afecta negativamente cuando existe una oxidación superficial o hay presencia de finos.

Para que la flotación de sulfuros se dé es necesario la presencia del oxígeno con colectores sulfhídricos de tal
manera que ocurra la adsorción de este reactivo en el mineral.

Los sulfuros son fuertemente hidrofóbicos, lo cual permite que tengan una fuerte flotabilidad, sin embargo,
este comportamiento se ve afectado negativamente cuando existe una oxidación superficial o hay presencia de
lamas. Para que la flotación de sulfuros sea efectiva, es necesaria la presencia de oxigeno con colectores
sulfhídricos y así ocurra la adsorción de este reactivo en el mineral. Este fenómeno pude ser explicado por las
teorías de flotación de minerales sulfurados. Donde se tratan de explicar con varias hipótesis el mecanismo de
la flotación, dentro del contexto podríamos exponer cuatro mecanismos de la interacción mineral
sulfurado/colectores

d. TEORIA DE FLOTACION DE MINERALES SULFURADOS.

La teoría de flotación debe explicar el mecanismo mediante el cual actúan los colectores y los modificadores,
las condiciones para que un compuesto químico sea colector de un determinado mineral y debe establecer las
condiciones físico-químicas que producirán un mejor rendimiento del proceso.
Los avances que se han logrado, han llevado a la concepción actual que la interacción entre el colector y la
superficie del mineral es de naturaleza electroquímica. Se ha demostrado que el oxígeno, en medio alcalino;
además de transformar la superficie de los sulfuros en especies oxidadas de mayor solubilidad, cumple la
importante función de actuar como aceptante de electrones permitiendo la formación de disulfuros orgánicos
que confieren un alto grado de hidrofobicidad al recubrimiento formado únicamente por la sal metálico del
colector

i. Teoría química o de la oxidación superficial.

En medio acuoso alcalino, la mayoría de los minerales sulfurados sufren oxidación superficial. Para el caso
particular de la galena existen numerosos estudios que demuestran que la superficie estaría recubierta por
especies oxidadas, especialmente el tiosulfato básico de plomo.

La reacción con un xantato ocurrirá por mediación de esta capa oxidada, operando un mecanismo de
intercambio iónico. El mecanismo propuesto puede resumirse en las siguientes reacciones:

2PbS + O2 + H2O PbS2O3 + Pb(OH)2

PbS2O3 + ROCS2 Pb(ROCS2)2 + S2O3-2

De esta forma se explica la formación de un recubrimiento de colector formado por xantato de plomo, el que
sería responsable de la hidrofobizacion de la partícula. Sin embargo, resultados experimentales de varios
autores han demostrado que superficies de plomo recubiertas con este compuesto conservan su hidrofobicidad.

Este mecanismo de oxidación superficial es poco realista para metales como el platino y oro, y ha mostrado
ser poco importante para cobre y galena, en algunas experiencias en que se ha adicionado xantato a superficies
libres de especies oxidadas.

ii. Teoría electroquímica.

El mecanismo más común de interacción entre xantato y sulfuros es de naturaleza electroquímica iones
xantatos son oxidados a dixatogeno o xantato del metal de acuerdo con una de las siguientes reacciones:

ROC2 (ROCS2) + e-
MeS + 2ROCS2 Me(ROCS2)2 + S + 2e-
2MeS + 3H2O + 4ROCS2 2Me(ROCS2)2 + S2O3-2 + 6H + 8e-

Independiente de la trayectoria de oxidación del xantato, este proceso anódico precisa ser balanceado por una
reacción catódica. Uno de los papeles importantes del oxígeno en sistemas xantato/mineral sulfurado es
entregar la reacción catódica. El producto real de la reducción de oxígeno en ambiente acuoso puede ser H2O
o OH de acuerdo con una de las reacciones:

O2 + 4H + 4e 2H2O 2O2 + 2H2 + 4e 4OH

La primera de estas reacciones es más apropiada para describir el proceso en medio acido (bajo acción
catalítica de la superficie mineral), la segunda reacción es más realista en medio alcalino.

El mecanismo electroquímico es coherente con varias evidencias experimentales tales como la presencia de
xantato de metal o dixatogeno, la adsorción no uniforme del colector en la superficie (debido a la diferencia
de potencial entre varios puntos) y la necesidad de oxígeno para la flotación de sulfuros.
La proposición básica es que la oxidación del xantato sobre la superficie mineral tendría lugar a través de dos
reacciones electroquímicas que ocurrirían simultáneamente, una reacción anódica de oxidación del xantato y
la reacción catódica de reducción del oxígeno.

2ROCS2- (RCOS2)2 + 2e- reacción anódica

½ O2 + 2H+ + 2e- H2O reacción catódica

Resulta evidente en el mecanismo propuesto que el oxígeno será un requerimiento primordial para que ocurra
la flotación de los minerales sulfurados dado el conjunto de reacciones de oxidación que puedan producirse.

El rol del oxígeno será entonces el de proporcionar una vía catódica para la aceptación de electrones y de esta
forma permitir la oxidación anódica del xantato. La superficie del mineral actuaría como catalizador.

iii. Teoría de la adsorción física

Se considera finalmente que los minerales con cristales de estructura atómica favorecen la absorción adsorción
física y los minerales con estructura iónica favorecen la fijación por intercambio iónico. En este último caso
el potencial de la superficie del mineral no influirá la reacción, porque ella se desarrollara según la afinidad de
los iones para la formación del nuevo compuesto.

Sin embargo en el caso de la absorción física el potencial de la superficie es de gran importancia y será más
activa cuando este potencial sea igual a cero. Finalmente se puede señalar que los compuestos absorbidos se
mueven sobre la superficie del mineral sin disolución en agua y posterior re-adsorción.

Se ha observado que la fijación del conector no va acompañado por una producción de otros iones en la
solución.

iv. Teoría de semiconductores

Esta teoría presenta una diferencia fundamental con la teoría química, puesto que atribuye la hidrofobización
y la flotación a la formación de una especie oxidada del colector, de un disulfuro orgánico conocido como
dixantógeno, que se forma directamente sobre la superficie del mineral.

Así, la absorción de especies aniónicos como el xantato estarían favorecidas sobre una superficie
semiconductora tipo p. Durante la adsorción se produciría un proceso de oxidación del xantato a dixantógeno,
el cual por ser una molécula neutra permanecería coadsorvida físicamente en la película de colector y de alguna
forma, que aún no está muy claro, le conferiría una fuerte hidrofobización.

Otra importante peculiaridad de los minerales sulfurados es su alta conductividad eléctrica. Los portadores de
carga eléctrica pueden ser ya sea electrones libres en la zona de conductividad o vacancias de electrones libres
(huecos, “holes”) en la zona de valencia. La concentración de la naturaleza de la carga eléctrica depende del
tipo de impurezas en el retículo cristalino del mineral.
El oxígeno es un aceptor de electrones y toma los electrones libres desde las capas superficiales del retículo
cristalino.

Al haber vacancia de electrones, tomaría los electrones del Xantato, acelerando su oxidación. Se produciría
los electrones del xantato, acelerando su oxidación. Se produciría una catálisis inducida por el semiconductor
tipo p.

Asi el Dixantógeno que produciría hidrofobicidad, según la teoría de los semiconductores de Plaskin. En
occidente se usa, en cambio, la teoría de Woods. En resumen la flotación de:

1.- Óxidos: Habría fenómenos de la doble capa eléctrica.

2.- Sulfuros: Ocurrirían mecanismos de fijación química.

La diferencia fundamental entre 1 y 2 es el rol del Oxígeno que interviene en la hidrofobización del mineral.

O2
(5)
Tipo n  tipo p

El semiconductor tipo n pasa a tipo p, (aceptor de electrones), por la acción del colector, que oxida. Los p están
apropiados a las propiedades semiconductoras del mineral, que vuelve a tomar electrones formando una
especie de ciclo catalítico, según se indica:

2X- --- > X2 + 2e- (6)

Esta es una reacción lenta en fase homogénea (tarda horas)

Tipo p Tipo n

El X2 es poco soluble; el colector se descompone por efecto del oxígeno. El mecanismo catalítico debe ser
suficientemente rápido (segundos a par de minutos)
 5. CONCLUSIONES

- Las celdas de flotación son máquinas que concentran un mineral valioso mediante la flotación
con burbujas de aire, gracias a este proceso se obtienen concentrados de grano fino de mayor
ley; con la finalidad de acelerar la fundición del mineral valioso.

- La disposición de las etapas de flotación en un circuito determinado, es uno de los aspectos más
importantes en el estudio del diseño de una Planta Concentradora. Para este fin es muy común
realizar un gran número de pruebas de laboratorio y planta piloto, estudiando las etapas de,
recuperación, depuración limpieza y las remolienda intermedias necesarias para obtener
recuperaciones y leyes de concentrado adecuados para su tratamiento en fundición. Además
estas pruebas permiten determinar datos tales como el tipo, formula y consumo de reactivos,
se punto de adición, grado de molienda (grado de liberación) etc.

6. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

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