Cap04 (0096273)

CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
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CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente capitulo se analizan y discuten los resultados obtenidos del
proceso de recolección de información, los mismos son expuestos siguiendo
la metodología, establecida en el capítulo anterior. Tomando en cuenta este
planteamiento, a continuación se presenta el análisis de las fases
previamente descritas con el propósito de desarrollar un Plan de
Mantenimiento Preventivo para los equipos de la HIDROLOGICA DEL LAGO
DE MARACAIBO (HIDROLAGO).
1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS.
La información se obtuvo de HIDROLAGO, la cual en su trayecto histórico
de veintidós (22) años, ha demostrado que tiene acumulada una serie de
experiencias en este lapso de tiempo, para así solidificarse como una
empresa con la responsabilidad de brindar un servicio de agua y
saneamiento con la calidad adecuada, y convertirse en una empresa modelo
a nivel nacional.HIDROLAGO, es la institución del Estado Zulia que se
encarga de la captación, conducción, potabilización y distribución del agua
potable; además de la recolección y tratamiento de las agua servidas.
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1.1. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA.
Para dar cumplimiento al objetivo de la investigación se desarrollaron las
siguientes fases:
FASE I. SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Para dar respuesta al primer objetivo especifico de la investigación, se
procedió a realizar una visita a las instalaciones de la institución
HIDROLAGO, específicamente a los pozos de agua ubicados en campo 1,
donde se encuentran los equipos objeto de estudio. Se realizó una entrevista
no estructurada al supervisor de mantenimiento , a través de esta técnica de
recolección se obtuvo la información sobre la situación actual del
mantenimiento, así como la distribución del proceso de abastecimiento de
agua potable a la población.
Conforme a lo antes mencionado, se tomó como referencia la norma
COVENIN 2500-93, se procedió a evaluar la situación actual del
mantenimiento en dicha institución, ésta norma contempla un método
cuantitativo para determinar la capacidad de gestión de mantenimiento
mediante la evaluación de varios principios básicos a los cuales se les restan
los deméritos o aspectos que originan que la efectividad de los primeros no
sea completa.
Para comprobar la existencia de demérito en cada principio básico, se
tomó en cuenta todos aquellos aspectos que de alguna u otra forma influyen
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para que la evaluación fuese más eficiente con el objetivo de detectar fallas
o deficiencias más importantes en la gestión de mantenimiento, con la
finalidad de proponer recomendaciones en torno a las deficiencias, y además
diseñar un sistema que permita mejorar la manera de realizar e integrar los
distintos procesos o subprocesos de mantenimiento .
La NORMA COVENIN 2500-93, se basa en doce (12) áreas
fundamentales que cubren en su totalidad la gestión del mantenimiento para
una empresa; en este caso para los pozos de agua ubicados en campo 1 de
la Hidrológica del Lago de Maracaibo, entre las cuales se tienen:
- Organización de la empresa.
- Organización del mantenimiento.
- Planificación de mantenimiento.
- Mantenimiento rutinario.
- Mantenimiento programado.
- Mantenimiento circunstancial.
- Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento preventivo .
- Mantenimiento por avería.
- Personal de mantenimiento.
- Apoyo logístico.
- Recursos.
A continuación se presenta la tabla de aplicación de dicha norma, en que
los resultados fueron los siguientes:

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Tabla 2. Resultado de la aplicación de la Norma

COVENIN 2500-93
Hidrológica del Lago de Maracaibo.
Área I. Organización de la Empresa P
I.1 Funciones y Responsabilidades. Principios

Ø Principios Básicos
La empresa posee un organigrama general y por departamento. Se tienen definidas por escrito
las descripciones de las diferentes funciones con su correspondiente asignación de 60
responsabilidades para todas las unidades estructurales de la organización (guardando la
relación con su tamaño y complejidad en producción).
Ø Deméritos.
• La empresa no posee organigrama acordes con su estructura o no están actualizados; 5
tanto a nivel general, como a nivel de departamento.
• Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades, no están 15
especificadas por escrito, o presentan falta de claridad.
• La definición de funciones y la asignación de responsabilidades no llegan hasta el 10
último nivel supervisorio necesario, para el logro de los objetivos deseados .
I.2 Autoridad y Autonomía

Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes funciones, cuentan con 40
el apoyo necesario de la dirección de la organización, y tienen la suficiente autoridad y
autonomía para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas.
Ø Deméritos.
• La línea de autoridad no está claramente definida.
0
• Las personas asignadas a cada puesto de trabajo no tienen pleno conocimiento de
sus funciones . 0
• Existe duplicidad de funciones .
• La toma de decisiones para la resolución de problemas rutinarios en cada 10
dependencia o unidad, tiene que ser efectuada previa consulta a los niveles
superiores . 3
I.3 Sistema de Información

La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la recolección, depuración,
almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que el sistema productivo 50
requiere
Ø Deméritos.
• La empresa no cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de información, donde
estén involucrados todos los componentes estructurales participes en la toma de 10
decisiones . 5
• La empresa no cuenta con mecanismo para evitar que se introduzca información
errada o incompleta en el sistema de información.
• No existe procedimiento normalizado (formatos) para llevar y comunicar la información 2
entre las diferentes secciones o unidades, así como almacenamiento (archivo) para su
cabal recuperación.
3
• La empresa no dispone de los medios para el procesamiento de la información en
base a los resultados que se deseen obtener. 2
• La empresa no dispone de los mecanismos para que la información recopilada y
procesada llegue a las personas que deben manejarla.
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COVENIN 2500-93
ÁREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO P
II.1 Funciones y Responsabilidades

La función mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la organización y posee un organigrama
para este departamento. Se tienen por escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes 80
componentes dentro de la organización de mantenimiento. Los recursos asignados son adecuados, a fin de
que la función pueda cumplir con los objetivos planteados
Ø Deméritos.
• La empresa no tiene organigrama acordes a su estructura o no están actualizados para la
organización de Mantenimiento. 5
• La organización de mantenimiento, no está acorde con el tamaño del SP, tipo de objetos a
mantener, tipo de personal, tipo de procesos, distribución geográfica, u otro. 8
• La unidad de mantenimiento no se presenta en el organigrama general, independiente del
departamento de producción. 10
• Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades no están definidos por escritos
o no están claramente definidos dentro de la unidad. 9
• La asignación de funciones y de responsabilidades no llega hasta el último nivel supervisorio
necesario, para el logro de los objetivos deseados. 6
• La empresa no cuenta con el personal suficiente tanto en cantidad como en calificación, para cubrir
las actividades de mantenimiento. 5
II.2 Autoridad y Autonomía

Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades cuentan con el apoyo de
la gerencia y poseen la suficiente autoridad y autonomía para l desarrollo y cumplimiento de las funciones y 50
responsabilidades establecidas
Ø Deméritos.
• La unidad de mantenimiento no posee claramente definidas las líneas de autoridad. 8
• El personal asignado a mantenimiento no tiene pleno conocimiento de sus funciones. 5
• Se presenta solapamientos y/o duplicidad en las funciones asignadas a cada componente
10
estructural de la organización de mantenimiento.
• Los problemas de carácter rutinario no pueden ser resueltos sin consulta a niveles superiores.
10
II.3 Sistema de Información
La organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar óptimamente toda la información 70
referente a mantenimiento (registro de fallas, programación de mantenimiento, estadías, costos, información
sobre equipos, u otros.
Ø Deméritos.
• La organización de mantenimiento no cuenta con un flujograma para su sistema de información
donde estén claramente definidos los componentes estructurados en la toma de decisiones. 15
• La organización de mantenimiento no dispone de los medios para el procesamiento de la
información de las diferentes secciones o unidades en base a los resultados que se desean 5
obtener.
• La organización de mantenimiento no cuenta con mecanismo para evitar que se introduzca 10
información errada o incompleta en el sistema de información.
• La organización de mantenimiento no cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado técnicamente. 5
• No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y comunicar la información entre las
diferentes secciones o unidades, así como su almacenamiento (archivo) para su cabal 2
recuperación.
• La organización de mantenimiento no dispone de los mecanismos para que la información 2
recopilada y procesada llegue a las personas que deben manejarla.
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COVENIN 2500-93
ÁREA III: PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO P
III.1 Objetivos y Metas

70
Dentro de la organización de mantenimiento la función de planificación tiene establecidos los objetivos y metas
en cuanto a las necesidades de los objetos de mantenimiento y el tiempo de realización de acciones de
mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y detallada
en un plan de acción
Ø Deméritos. 10
• No se encuentran definidos por escrito los objetos y metas que debe de realizar la organización de
mantenimiento. 20
• La organización de mantenimiento no posee un plan donde se especifiquen detalladamente las
necesidades reales y objetivos de mantenimiento para los diferentes departamentos de 15
mantenimiento.
• La organización no tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de 7
mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren.
• Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no se orientan hacia el logro de los objetivos .
III.2 Política para la planificación 70

La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que involucre su campo de acción, su
justificación, los medios y objetivos que persigue. Se tiene una planificación para la ejecución de cada una de
las acciones de mantenimiento utilizando los recursos disponibles
Ø Deméritos.
• La Organización no posee un estudio donde se especifique detalladamente las necesidades reales 20
y objetivas de manteamiento para los diferentes objetos de mantenimiento.
• No se tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento 20
de aquellos sistemas que lo requieren.
• A los sistemas solo se les realiza mantenimiento cuando fallan. 15
• El equipo gerencial no tiene coherencia en torno a las políticas de mantenimiento establecidas. 10
III.3 Control y Evaluación

La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y secuencial que permite
registrar información del proceso o de cada línea, maquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un 60
inventario técnico de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario para la
elaboración de los planes de mantenimiento
Ø Deméritos.
• No existen procedimientos normalizados para recabar y comunicar información así como su 10
almacenamiento para su posterior uso.
• No existe una codificación secuencial que permita la ubicación rápida de cada objeto del proceso,
así como el registro de información de cada uno de ellos. 10
• La empresa no posee inventario de manuales de mantenimiento y operación, así como catálogos de
piezas y partes de cada objeto a mantener. 5
• No se dispone de un inventario técnico de objetos de mantenimiento que permita conocer la función
de los mismos dentro del sistema cual pertenece, recogida esta información en formatos 10
normalizados. 3
• No se llevan registros de fallas y causas por escrito. 2
• No se llevan estadísticas de tiempo de parada y de tiempo de reparación.
• No se tiene archivada y clasificada la información necesaria para la elaboración de los planes de 2
mantenimiento.
• La información no es procesada y analizada para la futura toma de decisiones. 3
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COVENIN 2500-93
ÁREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO P

IV.1. Planificación
Ø Principio Básico
La organización de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias y hasta semanales que se van a realizar a
los objetos de mantenimiento, asignando a los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de mantenimiento. 100
La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimientos para que las acciones de
mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada.
La organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento rutinario, así como también un stock de
materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento
Ø Deméritos:
• No están descritas en forma clara y precisa las instrucciones técnicas que permitan al operario o en su defecto
a la organización de mantenimiento aplicar correctamente mantenimiento rutinario a los sistemas.
• Falta de documentación sobre instrucciones de mantenimiento para la generación de acciones de 10
mantenimiento rutinario. 10
• Los operarios no están bien informados sobre el mantenimiento a realizar. 10
• No se tiene establecida una coordinación con la unidad de producción para ejecutar las labores de 5
mantenimiento rutinario. 10
• Las labores de mantenimiento rutinario no son realizadas por el personal más adecuado según la complejidad
y dimensiones de la actividad a ejec utar. 5
• No se cuenta con un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de 5
mantenimiento.
IV.2. Programación e implantación

Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el tiempo de ejecución no interrumpa el
proceso productivo, la frecuencia de ejecución de las actividades son menores o iguales a una semana. 80
La implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una supervisión que permita controlar la
ejecución de dichas actividades
Ø Deméritos: 15
• No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento rutinario.
• La programación de mantenimiento rutinario no está definida de manera clara y precisa.
10
• Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia estipulada, ejecutando las acciones 5
de manera variable.
• Las actividades de mantenimiento rutinario están programadas durante todos los días de la semana, 5
impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programación.
• La frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario (limpieza, ajuste, calibración y protección) no están 2
asignadas a un momento especifico de la semana. 7
• No se cuenta con el personal idóneo para la implantación del plan de mantenimiento rutinario. 3
• No se tienen claramente identificados a los sistemas que formarán parte de las actividades de mantenimiento 4
rutinario.
• La organización no tiene establecida una supervisión para el control de ejecución de las actividades de
mantenimiento rutinario.
IV. 3. Control y evaluación

Ø Principio Básico 70
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar los registros de las fallas, causas, tiempos
de parada, materiales y herramientas utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objet os.
El departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las acciones de mantenimiento rutinario
programadas. Se realizan evaluaciones periódicas de los resultados de la aplicación del mantenimiento rutinario
Ø Deméritos:
8
• No se dispone de una ficha para llevar el control de los manuales de servicio, operación, y partes.
• No existe un seguimiento desde la generación de las acciones técnicas de mantenimiento rutinario, hasta su 10
ejecución.
• No se llevan registros de las acciones de mantenimiento rutinario realizadas. 3
• No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple el mantenimiento rutinario y a su vez emitir 7
órdenes para arreglos o reparaciones a las fallas detectadas. 4
• No existen formatos que permitan recoger informac ión en cuanto a consumo de ciertos insumos requeridos
para ejecutar mantenimiento rutinario permitiendo presupuestos más reales.
5
• El personal encargado de las labores de acopio y archivo de información no esta bien adiestrado para la tarea,
con el fin de realizar evaluaciones periódicas para este tipo de mantenimiento.
• La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento rutinario basándose en los recursos
15
utilizados y la incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento.
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COVENIN 2500-93
P
ÁREA V. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
V.1. Planificación
La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y
0
procedimiento para que las acciones de mantenimiento programado se lleven en una
forma organizada.
La organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento
programado en el cual se especifican las acciones con frecuencia desde quincenal y
hasta anuales a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento.
La organización de mantenimiento cuenta con estudios previos para determinar
las cargas de trabajo por medio de las instrucciones de mantenimiento recomendadas
por los fabricantes, constructores, usuarios, experiencias conocidas, para obtener
ciclos de revisión de los elementos más importantes
V.2. Programación e implantación
La organización tiene establecidas instrucciones detalladas para revisar cada 0
elemento de los objetos sujetos a acciones de mantenimiento, con una frecuencia
establecida para dichas revisiones, distribuidas en un calendario anual.
La programación de actividades posee la elasticidad necesaria para llevar a
cabo las acciones en el momento conveniente sin interferir con las actividades de
producción y disponer de tiempo suficiente para los ajustes que requiere la
programación
V.3. Control y evaluación

0
La organización dispone de mecanismos eficientes para llevar a cabo el control y
evaluación de la función de mantenimiento enmarcadas a las a actividades de
mantenimiento
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COVENIN 2500-93
ÁREA VI. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL P

VI.1. Planificación
0
La ejecución de actividades de objetos de mantenimiento que se utilizan en forma
circunstancial o alterna está dentro de los planes de la organización y la ejecución de estas
actividades, está en coordinación con el departamento de producción y otros entes de la
organización
VI. 2. Programación e implantación

Dentro de la programación de las actividades de mantenimiento se tiene claramente
definido y diferenciado el mantenimiento circunstancial.
0
Cada una de las actividades a ejecutarse posee la debida y correspondiente prioridad,
frecuencia y tiempo de ejecución.
Las actividades de mantenimiento circunstancial están programadas en forma racional,
con cierta elasticidad para atacar fallas.
Se tienen previstos los sistemas que sustituirán a los equipos desincorporados por
defectos de los mismos
VI.3. Control y evaluación

0
La empresa dispone de medios efectivos para llevar a cabo el control de ejecución de las
actividades de mantenimiento circunstancial en el momento establecido.
Se llevan registros y éstos son tomados en cuenta para determinar la incidencia del
mantenimiento circunstancial en el sistema, además se evalúa continuamente para realizar las
mejoras pertinentes
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COVENIN 2500-93
ÁREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO P

VII.1. Planificación
La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones de 100
mantenimiento correctivo se lleven en una forma planificada.
El registro de información de fallas permite una clasificación y estudio que facilite su corrección
Ø Deméritos:
• No se llevan registros por escrito de aparición de fallas para actualizarlas y evitar su futura 10
presencia.
• No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a atender o a eliminar por medio de la 15
corrección.
• No se tiene establecido un orden de prioridades, con la participación de la unidad de producción 15
para ejecutar las labores de mantenimiento correctivo.
• La distribución de las labores de mantenimiento correctivo no son analizadas por el nivel 10
superior, a fin de que según la complejidad y dimensiones de las actividades a ejecutar se tome la
decisión de detectar una actividad y emprender otra que tenga más importancia.
VII. 2. Programación e implantación

80
Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia programada, de
manera que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni se pare la producción.
La organización de mantenimiento cuenta con programas, planes, recursos y personal para ejecutar
mantenimiento correctivo de la forma más eficiente y eficaz posible.
20
La implantación de los programas de mantenimiento correctivo se realiza en forma progresiva
Ø Deméritos:
• No se tiene establecida la programación de ejecución de las acciones de mantenimiento 15
correctivo.
8
• La unidad de mantenimiento no sigue los criterios de prioridad, según el orden de importancia de
2
las fallas, para la programación de las actividades de mantenimiento correctivo.
• No existe una buena distribución del tiempo para hacer mantenimiento correctivo.
• El personal encargado para las actividades la ejecución del mantenimiento correctivo, no está
capacitado para tal fin.
VII.3. Control y evaluación 70

Ø Principio básico
La organización de mantenimiento posee un sistema de control para conocer cómo se ejecuta el
mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos, planillas o fichas de control de materiales, repuestos y
horas-hombre utilizadas en este tipo de mantenimiento.
Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos con la finalidad de introducir
los correctivos necesarios 9
Ø Deméritos:
• No existen mecanismos de control periódicos que señalen el estado y avance de las operaciones 7
de mantenimiento correctivo.
• No se llevan registros del tiempo de ejecución de cada operación. 10
• No se llevan registros de la utilización de materiales y repuestos en ejecución de mantenimiento
correctivo. 10
• La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento correctivo basándose
en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás
tipos de mantenimiento.
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ÁREA VIII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO P

VIII.1. Determinación de parámetros
La organización tiene establecido por objetivo lograr la efectividad del sistema asegurando la disponibilidad de
objetos de mantenimiento mediante el estudio de confiabilidad y mantenibilidad. 80
La organización dispone de todos los recursos para determinar la frecuencia de inspecciones. Revisiones y
sustituciones de piezas aplicando incluso métodos estadísticos, mediante la determinación de los tiempos entre fallas y de los
tiempos de paradas
Ø Deméritos:
• La organización no cuenta con el apoyo de los diferentes recursos de la empresa para la det erminación de los
parámetros de mantenimiento. 10
• La organización no cuenta con estudios que permitan determinar la confiabilidad y mantenibilidad de los objetos de 15
mantenimiento.
• No se tienen estudios estadísticos para determinar la frecuencia de las revisiones y sustituciones de piezas claves . 15
• No se llevan registros con los datos necesarios para determinar los tiempos de parada y los tiempos entre fallas . 15
• El personal de la organización de mantenimiento no está capacitado para realizar estas mediciones de tiempos de
parada y entre fallas. 5
VIII. 2. Planificación
Ø Principio básico
La organización dispone de un estudio previo que permita conocer los objetos que requieren mantenimiento preventivo.
Se cuenta con una infraestructura de apoyo para realizar mantenimiento preventivo 40
Ø Deméritos:
• No existe una clara delimitación entre los sistemas que forman parte de los programas de mantenimiento
preventivo de aquellos que permanecen en régimen inmodificable hasta su desincorporación, sustitución o 10
reparación correc t i v a. 15
• La organización no cuenta con fichas o tarjetas normalizadas donde se recoja la información técnica básica de
cada objeto de mantenimiento inventariado.
VIII. 3. Programación e implantación

Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas en forma racional, de manera que el sistema posea 70
la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento conveniente, no interferir con las actividades de
producción y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que requiera la programación.
La implantación de los programas de mantenimiento preventivo se realizan en forma progresiva
Ø Deméritos:
• Las frecuencias de las acciones de mantenimiento preventivo no están asignadas a un día específico en los
periodos de tiempos correspondientes .
20
• Las órdenes de trabajo no se emiten con la suficiente antelación a fin de que los encargados de la ejecución de las
acciones de mantenimiento puedan planificar sus actividades . 10
• Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas durante todas las semanas del año, impidiendo
que exista holgura para el ajuste de la programación. 15
• No existe apoyo hacia la organización que permita la implantación progresiva del programa de mantenimiento 3
preventivo.
• Los planes y políticas para la programación de mantenimiento preventivo no se ajustan a la realidad de la 10
empresa, debido al estudio de las fallas realizado.
VIII.4. Control y evaluación

En la organización existen recursos necesarios para el control de la ejecución de las acciones de mantenimiento preventivo.
Se dispone de una evaluación de las condiciones reales del funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento 60
preventivo
Ø Deméritos:
• No existe un seguimiento desde la generación de las instrucciones técnicas de mantenimiento preventivo hasta su
ejecución.
15
• No existen los mecanismos idóneos para medir la eficiencia de los resultados a obtener en el mantenimiento
preventivo.
• La organización no cuenta con fichas o tarjetas donde se recoja la información básica de cada equipo 15
inventariado.
• La recopilación de la información no permite la evaluación del mantenimiento preventivo basándose en los 7
recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento.
10
75

COVENIN 2500-93
ÁREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.1. Atención a las fallas P
La organización está en capacidad para atender de una forma rápida y efectiva cualquier falla que se 100
presente.La organización mantiene en servicio el sistema, logrando funcionamiento a corto plazo, minimizando
los tiempos de parada, utilizando para ello planillas de reporte de fallas, órdenes de trabajo, salida de
materiales, órdenes de compra y requisición de trabajos, que faciliten la atención oportuna al objeto averiado.
Ø Deméritos:
• Cuando se presenta una falla ésta no se ataca de inmediato, provocando daños a otros sistemas 10
interconectados y conflictos entre el personal.
• No se cuenta con instructivos de registros de fallas que permitan el análisis de las averías sucedidas 12
para cierto período.
• La emisión de las órdenes de trabajo para atacar una falla no se hace de una manera rápida. 10
• No existen procedimientos de ejecución que permitan disminuir el tiempo fuera de servicio del sistema 10
• Los tiempos administrativos, de materiales o repuestos, y de localización de la falla están presentes
en alto grado durante la atención de la falla. 10
• No se tiene establecido un orden de prioridades en cuanto a atención de fallas con la participación de
la unidad de producción. 7
IX. 2. Supervisión y ejecución
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen inmediatamente después que
ocurre la falla. La supervisión de las actividades se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el
arreglo de sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el período de prueba.
Ø Deméritos: 100
• No existe un seguimiento desde la generación de las acciones de mantenimiento por avería hasta su
ejecución.
• La empresa no cuenta con el personal de supervisión adecuado para inspeccionar los equipos 12
inmediatamente después de la aparición de la falla.
• La supervisión es escasa o nula en el transcurso de la reparación y puesta en marcha del sistema
averiado. 3
• El retardo de la ejecución de las actividades de mantenimiento por avería ocasiona paradas
prolongadas en el proceso productivo. 10
• No se llevan registros para analizar las fallas y determinar la corrección definitiva o la prevención de
las mismas. 5
• No se llevan registros sobre el consumo, de materiales o repuestos utilizados en la atención de las
3
averías.
• No se cuenta con las herramientas, equipos e instrumentos nec esarios para la atención de las averías
3
• No existe personal capacitado para la atención de cualquier tipo de falla.
0
IX.3. Información sobre las averías 0
La organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la recolección, depuración,
almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que se derive de las averías, así como, 70
analizar las causas que las originaron con el propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o
eliminar las fallas mediante mantenimiento correctivo
Ø Deméritos: 10
• No existen procedimientos que permitan recopilar la información sobre las fallas ocurridas en los
sistemas en un tiempo determinado.
• La organización no cuenta con el personal capacitado para el análisis y procesamiento de la 5
información sobre las fallas.
• No existe un historial de fallas de cada objeto de mantenimiento, con el fin de someterlo a análisis y 15
clasificación de las fallas; con el objeto, de aplicar mantenimiento preventivo o correctivo.
• La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento por avería basándose en 10
los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de
mantenimiento.
76

COVENIN 2500-93
ÁREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO P
X.1. Cuantificación de las necesidades del personal

La organización a través de la programación de las actividades de mantenimiento, determina el número 70
óptimo de personas que se requieren en la organización de mantenimiento para el cumplimiento de los
objetivos propuestos
Deméritos: 30
• No se hace us o de los datos que proporciona el proceso de cuantificación de personal. 15
• La cuantificación de personal no es óptima y en ningún caso ajustado a la realidad de la empresa.
• La organización de mantenimiento no cuenta con formatos donde se especifique, el tipo y número 20
de ejecutores de mantenimiento por tipo de frecuencia, tipo de mantenimiento y para cada semana
de programación.
X.2. Selección y formación
Ø Principio Básicos
La organización selecciona su personal atendiendo la descripción escrita de los puestos de trabajo
(experiencia mínima, educación, habilidades, responsabilidades u otras).
Se tienen establecidos programas permanentes de formación y actualización del personal, para mejorar sus 80
capacidades y conocimientos.
Ø Deméritos:
• La selección no se realiza de acuerdo a las características del trabajo a realizar: educación, 5
experiencia, conocimiento, habilidades, destrezas y actitudes personales en los c andidatos.
• No se tienen procedimientos para la selección de personal con alta calificación y experiencia que 5
requiera la credencial del servicio determinado. 6
• No se tienen establecidos periodos de adaptación del personal.
• No se cuenta con programas permanentes de formación del personal que permitan mejorar sus 5
capacidades, conocimientos y la difusión de nuevas técnicas. 5
• Los cargos en la organización de mantenimiento no se tienen por escrito. 3
3
• La descripción del cargo no es conocida plenamente por el personal.
• La ocupación de cargos vacantes no se da con promoción interna.
3
• Para la escogencia de cargos no se toman en cuenta las necesidades derivadas de la
cuantificación del personal.
X.3. Motivación e incentivos
La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del mantenimiento y su influencia sobre la
calidad y producción emprendiendo acciones y campañas para transmitir esta importancia al personal. 50
Existen mecanismos de incentivos para mantener y elevar el nivel de responsabilidad del personal en el
desarrollo de sus funciones.
La organización de mantenimiento posee una evaluación periódica del trabajador, para fines de ascenso o
aumento salariales.
Ø Deméritos:
• El personal no da la suficiente importancia a los efectos positivos con que incide el mantenimiento 10
para el logro de las metas de calidad y producción.
• No existe evaluación periódica del trabajo para fines de ascensos o aumentos salarial. 15
• La empresa no otorga incentivos o estímulos basados en la puntualidad, en la asistencia al
trabajo, calidad del trabajo, iniciativa, sugerencias para mejorar el desarrollo de la actividad de 10
mantenimiento.
• No se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad y por ende su situación dentro 7
del sistema.
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COVENIN 2500-93
ÁREA XI. APOYO LOGISTÍCO P
XI.1. Apoyo administrativo

La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de la empresa; en cuantos a 40
recursos humanos, financieros y materiales.
Los recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la organización.
Ø Deméritos:
• Los recursos asignados a la organización de mantenimiento no son suficientes. 6
• La administración no tiene políticas bien definidas, en cuanto al apoyo que se debe prestar a la 5
organización de mantenimiento.
• La administración no funciona en coordinación con la administración de mantenimiento. 2
• Se tienen que desarrollar muchos trámites dentro de la empresa, para que se le otorguen los 5
recursos necesarios a mantenimiento.
• La gerencia no posee políticas de financiamientos referidas a inversiones, mejoramiento de 3
objetos de mantenimiento u otros.
XI.2. Apoyo gerencial

La gerencia posee información necesaria sobre la situación y el desarrollo de los planes de mantenimiento 40
formulados por el ente de mantenimiento, permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier situación que
atañe a sus operaciones. La gerencia le da a mantenimiento el mismo nivel de las unidades principales en
el organigrama funcional de la empresa.
Ø Deméritos: 0
• La organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico adecuado dentro de la
organización en general. 3
• Para la gerencia, mantenimiento es solo la reparación de los sistemas.
• La gerencia considera que no es primordial la existencia de una organización de mantenimiento, 0
que permita prevenir las paradas innecesarias de los sistemas; por lo tanto, no le da el apoyo
requerido para que se cumplan los objetivos establecidos. 2
• La gerencia no delega autoridad en la toma de decisiones . 0
• La gerencia general no demuestra confianza en las decisiones tomadas por la organización de
mantenimiento.
XI.3. Apoyo general

La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total y trabaja en coordinación 20
con cada uno de los entes que la conforman.
Ø Deméritos: 5
• No se cuenta con apoyo general de la organización, para llevar a cabo todas las acciones de
mantenimiento en forma eficiente. 0
• No se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la organización que no esté relacionado
con mantenimiento.
.
78

COVENIN 2500-93
ÁREA XII.1 RECURSOS P

XII.1. Equipos
La organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a cabo todas las acciones de
mantenimiento, para facilitar la operatividad de los sistemas.Para la selección y adquisición de equipos se 30
tienen en cuenta las diferentes alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes casas
fabricantes y proveedores.
Ø Deméritos:
• No se cuenta con los equipos necesarios para que el ente de mantenimiento opere con efectividad. 3
• Se tienen los equipos necesarios, pero no se da el uso adecuado. 0
• El ente de mantenimiento no conoce o no tiene acceso a información (catálogos, revistas, u otros),
sobre las diferentes alternativas económicas para la adquisición de equipos. 0
• Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de los equipos no son plenamente conocidos
o la información es deficiente. 3
• No se lleva registro de entrada y salida de equipos. 0
• No se cuenta con controles de uso y estado de los equipos. 3
XII.2. Herramientas
La organización cuenta con las herramientas necesarias en un sitio de fácil alcance logrando así que el ente
30
de mantenimiento opere satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas.
Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de las herramientas permitiendo el control de su uso
Ø Deméritos:
• No se cuenta con las herramientas necesarias, para que el ente de mantenimiento opere eficientemente
3
• No se dispone de un sitio para la localización de las herramientas, donde se facilite y agilice su 0
obtención 0
• Las herramientas existentes no son las adecuadas para ejecutar las tareas de mantenimiento 0
• No se llevan registros de entrada y salidas de herramientas 3
• No se cuenta con controles de uso y estado de las herramientas
XII.3. Instrumentos
La organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para llevar a cabo las acciones de
mantenimiento. 30
Para la selección de dichos instrumentos se toma en cuenta las diferentes casas y proveedores.
Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de instrumentos permitiendo el control de su uso
Ø Deméritos:
• No se cuenta con los instrumentos necesarios para que el ente de mantenimiento opere con efectividad. 3
• No se toma en cuenta para la selección de los instrumentos, la efectividad y exactitud de los mismos. 0
• El ente de mantenimiento no tiene acceso a información (catálogos, revistas, u otros), sobre las 0
diferentes alternativas tecnológicas de los instrumentos.
• Se tienen los instrumentos necesarios para operar con eficiencia, pero no se conoce o no se les da el 0
uso adecuado.
• No se llevan registros de entrada y salidas de instrumentos. 0
• No se cuenta con controles de uso y estado de los instrumentos. 3
XII.4. Materiales
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena calidad y con facilidad para su
obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera por materiales, existiendo seguridad de que el sistema 30
opere en forma eficiente.
Se posee una buena clasificación de materiales para su fácil ubicación y manejo.
Se conocen los diferentes proveedores, para cada material, así como también los plazos de entrega.
Se cuenta con políticas de inventarios de materiales utilizados en mantenimiento
Ø Deméritos: 2
• No se cuenta con materiales que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento.
79

COVENIN 2500-93
• El material se daña con frecuencia por no disponer de un área adecuada de almacenamiento. 1

• Los materiales no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos,
colores u otros). 2
• No se ha determinado el costo por falta de material.
• No se ha establecido cuales materiales tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos. 2
• No se poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales, de circulación 2
permanente. 0
• No se lleva el control (formatos) de los materiales desechados por mala calidad. 2
• No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada material. 1
• No se conocen los plazos de entrega de materiales por los proveedores. 2
• No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de material. 3
XII.5. Repuestos
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena calidad y con facilidad para
su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera por repuestos, existiendo seguridad de que el
30
sistema opere en forma eficiente.
Los repuestos se encuentran identificados para su fácil ubicación y manejo.
Se conocen los diferentes proveedores, para cada repuesto, así como también los plazos de entrega.
Se cuenta con políticas de inventarios para los repuestos utilizados en mantenimiento.
Ø Deméritos:
2
• No se cuenta con los repuestos que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento.
• Los repuestos se dañan con frecuencia por no disponer de un área adecuada de 1
almacenamiento. 2
• Los repuestos no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos,
colores u otros). 2
• No se ha determinado el costo por falta de repuesto. 2
• No se ha establecido cuales repuestos tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos. 0
• No se poseen formatos de control de entradas y salidas de repuestos, de circulación 2
permanente. 1
• No se lleva el control (formatos) de los repuestos desechados por mala calidad. 2
• No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada repuesto. 3
• No se conocen los plazos de entrega de los repuestos por los proveedores.
• No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de repuesto.
En la tabla 3, se muestra la ficha de evaluación sobre la aplicación de la
NORMA COVENIN del sistema de mantenimiento, la cual ofrece de forma
cuantitativa los resultados obtenidos del diagnóstico realizado, esto con la
finalidad de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que
respecta a mantenimiento. Así mismo se pondera los resultados de cada
una de las áreas para determinar cuál es la más afectada en la

80
HIDROLOGICA DEL LAGO DE MARACAIBO, tal como se presenta a
continuación.
TABLA 3. FICHA DE EVALUACIÓN
Evaluadores: Gómez, Trujillo, Vásquez. . Fecha: Julio 2013

Empresa: HIDROLOGICA DEL LAGO DE MARACAIBO. Inspección ? : 001
D(D1+D2+…
A B C E F G
Dn)
Total
Área Principio Básico Pts Deméritos Pts % por Área
Deme.
1.Funciones y 60 30
5+15+10 30
Responsabilidades
I 2. Autoridad y autonomía 40 17
0+0+10+3 13
Organización
de la empresa 3. Sistema de información 50 10+5+2+3+2 22 28
Total Obtenible 150 Total Obtenido 75 50%

1. Funciones y 80 5+8+10+9+6+ 37
43
Responsabilidades 5
II Organización
2. Autoridad y autonomía 50 8+5+10+10 33 17
de
Mantenimiento 3. Sistema de información 15+5+10+5+2
70 39 31
+2
Total Obtenible 200 Total Obtenido 85 42,5%
1. Objetivos y metas 70 10+20+15+7 52 18
2. Políticas para la
III Planificación 70 20+20+15+10 65 5
de planificación
Mantenimiento 3. Control y evaluación 60 10+10+5+10+ 45 15
3+2+2+3
1. Planificación 100 10+10+10+5+ 55 45

10+5+5
IV 2. Programación e 80 15+10+5+5+2 29
Mantenimiento Implantación 51
+7+3+4
Rutinario
3. Control y evaluación 70 8+10+3+7+4+ 18
52
5+15
1. Planificación 0 0 0 0
V 2. Programación e 0 0
0 0
Mantenimiento Implantación
Programado 3. Control y evaluación 0 0
0 0
81
TABLA 3. FICHA DE EVALUACIÓN (Cont…)

Empresa: HIDROLÓGICA DEL LAGO DE MARACAIBO. Inspección ? : 001
D(D1+D2+…
A B C E F G
Dn)
Total
Deme.
1.Planificación 0 0 0 0
VI 2. Programación e 0 0
0 0
Mantenimiento implantación
Circunstancial 3. Control y evaluación 0 0
0 0
1. Planificación 100 10+15+15+10 50 50
VII 2. Programación e 80 35
20+15+8+2 45
Mantenimiento implantación
Correctivo 3. Control y evaluación 70 9+7+10+10 34
36
1. Determinación de 80 10+15+15+15+ 20
60
parámetros 5
2. Planificación 40 10+15 25 15
VIII
Mantenimiento 3.Programación e 70 20+10+15+3+1 53 17
Preventivo implantación 0
4. Control y evaluación 60 15+15+7+10 47 13

10+12+10+10+
1. Atención a las fallas 100 59 41
10+7
IX 12+3+10+5+3
Mantenimiento 2. Supervisión y ejecución 100
+3+0+0
36 64
por Avería
3. Información sobre las
70 10+5+15+10 40 30
fallas
1. Cuantificación de las
70 30+15+ 20 65 5
necesidades de personal
5+5+6+5+5+3
X 2. Selección y formación 80 35 45
+3+3
Personal de
Mantenimiento
3. Motivación e incentivos 50 10+15+10+7 42 8

82
TABLA 3. FICHA DE EVALUACIÓN (Cont…)

Empresa: HIDROLÓGICA DEL LAGO DE MARACAIBO. Inspección ? : 001
D(D1+D2+…
A B C E F G
Dn)
Total
Deme.
1.Apoyo administrativo 40 6+5+2+5+3 21 19
XI 2.Apoyo gerencial 40 0+3+0+2+0 5 35

Apoyo
Logístico
3. Apoyo General 20 5+0 5 15
Total Obtenible 100 69 69%

Total Obtenido
1. Equipos 30 3+0+0+3+0+3 9 21
2. Herramientas 30 3+0+0+0+3 6 24
3+0+0+0+0+3
3. Instrumentos 30 6 24
XII
Recursos 2+1+2+2+2+0+
4.Materiales 30 17 13
2+1+2+3
2+1+2+2+2+0+
5.Repuestos 30 17 13
2+1+2+3
TOTAL:
(1) 2500 (2) 821
32,84%
Seguidamente, se realizó una representación gráfica (ver gráfico 1) de las
áreas asociadas al mantenimiento industrial contempladas en la norma
mencionada anteriormente, al igual que el porcentaje que resultó de cada
una de estas. En este sentido, lo que se pretende es precisar las debilidades
para definir las estrategias, cuyo objetivo se orienta en lograr mejo rar el
sistema de mantenimiento.
83
Diagnóstico de la función de
mantenimiento
Recursos 63.3
Apoyo logístico 69
Personal de mantenimiento 29
Mantenimiento por avería 50
Mantenimiento preventivo 26
Mantenimiento correctivo 47.6
Mantenimiento circunstancial 0
Mantenimiento programado 0
Mantenimiento rutinario 38.8
Planificación de mantenimiento 19
Organización de mantenimiento 42.5
Organización de la empresa 50
GRÁFICO 1
PORCENTAJE DE LAS ÁREAS EVALUADAS.
Debido a los resultados obtenidos en la evaluación anterior se puede
constatar que el nivel de mantenimiento de la HIDROLOGICA DEL LAGO DE
MARACAIBO, de acuerdo al porcentaje global es de 32,84%, con respecto a
los principios básicos y deméritos del sistema de mantenimiento evaluado,
donde se observa que existe una gestión deficiente, lo cual indica que se
debe realizar un plan, en este sentido se irán precisando las debilidades para
definir las fases propuestas.
FASE II. INVENTARIO DE EQUIPO.
Se procedió al diseño de formato para establecer el inventario de los
equipos objetos de estudio dando como resultado un formato con la

84
descripción y características principales de los componentes que confo rman
los mismos, (Véase tabla 4).
TABLA 4
INVENTARIO DE EQUIPOS
Inventario de Equipos
Ítems DESCRIPCION Serial Marca Modelo Frecuencia (Hz) Rpm
1 Bomba de agua 00102-09 Warson 12MS-3C 60 1760
7 Motor K06-A17-M Emerson A 17 215 60 1775
REALIZADO POR: APROBADO POR:
FECHA: FECHA:
Fuente: Gómez, Trujillo, Vásquez (2013).
FASE III. CODIFICACIÓN DE EQUIPOS.
Se procedió a diseñar el código mediante la utilización de siglas y/o
números (alfanuméricos), con el fin de implantar un sistema de codificación a

85
los equipos para la interpretación de cómodo manejo para los usuarios de la
empresa. El código está conformado de la siguiente forma:
TABLA 5
FORMATO DE CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SUBPROCESO: SISTEMA DE CODIFICACION
DESCRIPCION DEL TERMINO GENERAL
HLM P01 BE1
EJEMPLO DE CODIFICACION
BOMBA ELECTRICA 1
POZO 01
HIDROLOGICA DEL LAGO DE MARACAIBO
FECHA: FECHA:

86
TABLA 6
HLM P02 BE2
BOMBA ELECTRICA 2
POZO 02
FECHA: FECHA:

87
TABLA 7
HLM P03 BE3
BOMBA ELECTRICA 3
POZO 03
FECHA: FECHA:

88
TABLA 8
HLM P11 BE4
BOMBA ELECTRICA 4
POZO 11
FECHA: FECHA:

89
TABLA 9
HLM P13 BE5
BOMBA ELECTRICA 5
POZO 13
FECHA: FECHA:

90
TABLA 10
HLM P26 BE6
BOMBA ELECTRICA 6
POZO 26
FECHA: FECHA:
FASE IV. FICHA TÉCNICA.
Se elaboró el formato de una ficha técnica, con la finalidad de plantear los
datos referentes a la información que describe el modo de funcionamiento y

91
manejo del mismo, permitiendo establecer registros de consulta rápida para
el personal de mantenimiento, presentando características funcionales y
especificaciones del fabricante. El formato contiene los siguientes renglones:
1. Nombre y logotipo de la empresa.
2. Titulo del formato.
3. Nombre del equipo.
4. Código del equipo según codificación explicada.
5. Unidad de ubicación o área de operación dentro de la empresa.
6. Costo del equipo.
7. Fabricante y/o proveedor del equipo.
8. Teléfono del proveedor y/o fabricante .
9. Características y especificaciones.
10. Funcionamiento y manejo: breve descripción del uso dado al objeto
dentro del proceso productivo.
11. Observaciones y mantenimiento.
13. Desagregación
13.1. Subsistema
13.2. Componente
13.3. Características de los componente
13.4. Código
14. Elaborado por:
15. Fecha
16. Aprobado por:

92
17. Fecha en que se realizo la revisión.
A continuación, se presenta el modelo de la ficha técnica de los equipos
críticos de la empresa (véanse tablas).
TABLA 11
FORMATO DE FICHA TÉCNICA
Ficha Técnica
NOMBRE DEL EQUIPO: Bomba 01 CODIGO:HLM-P01-B1

5. UNIDAD DE UBICACIÓN: Pozo 01 6. COSTO:
7. FABRICANTE Y/O PROVEEDOR: Warson Pumps 8. TELEFONO:
9. CARACTERISTICAS Y ESPECIFICACIONES:
Dimensiones: Bomba vertical de seis etapas con una descarga de 1310 Gpm a 1760 rpm y 60Hz de frecuencia
10. FUNCIONAMIENTO Y MANEJO:
Realiza la extracción de agua del pozo la cual es dirigida a través de una red de tubería hasta la planta de
tratamiento.
11. OBSERVACIONES DE MANTENIMIENTO:
13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
SISTEMA 13.2. COMPONENTE 13.3. CARACTERISTICAS 13.4. CODIGO
Provee soporte al eje motriz y está hecha
Caja tensora
de bronce HLM-P01-B1-C-CT1
Esta hecho de hierro fundido con
Cabezal Base de descarga estructura de grano cerrado HLM-P01-B1-C-BD1
Estabiliza los tubos dentro de la columna
y están hechas de neopreno
Araña de goma HLM-P01-B1-C-AG1
Buje cónico Esta hecho de acero inoxidable HLM-P01-B1-T-BC1

Son cerrados y están hechos de acero al
Impulsor carbono HLM-P01-B1-T-I1
Tazón Sello elaborado de caucho con núcleo de
cobre rígido
Anillo sellador lateral HLM-P01-B1-T-ASL1
Buje De bronce de base de litio HLM-P01-B1-T-B1
Eje de columna Fabricado en acero inoxidable HLM-P01-B1-CP- EC1
Columna de
producción Acople Elaborado en aleación de acero HLM-P01-B1-CP-A1
Cojinetes Son torneados en bronce HLM-P01-B1-CP-C1
14. ELABORADO POR: 15. APROBADO POR:
16. FECHA: 17. FECHA:
93
TABLA 12
Ficha Técnica
CODIGO:HLM-P02-
NOMBRE DEL EQUIPO: Bomba 02 B2
Dimensiones: Bomba vertical de seis etapas con una descarga de 1310 Gpm a 1760 rpm y 60Hz de
frecuencia
Realiza la extracción de agua del pozo la cual es dirigida a través de una red de tubería hasta la
planta de tratamiento.
13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Provee soporte al eje motriz y
Caja tensora está hecha de bronce
HLM-P02-B2-C-CT2
Esta hecho de hierro fundido
con estructura de grano cerrado
Cabezal
Base de descarga HLM-P02-B2-C-BD2
Estabiliza los tubos dentro de la
columna y están hechas de
Araña de goma neopreno
HLM-P02-B2-C-AG2
Esta hecho de acero inoxidable
Buje cónico HLM-P02-B2-T-BC2
Son cerrados y están hechos de
acero al carbono
Tazón Impulsor HLM-P02-B2-T-I2
Sello elaborado de caucho con
Anillo sellador lateral núcleo de cobre rígido HLM-P02-B2-T-ASL2
Eje de columna Fabricado en acero inoxidable HLM-P02-B2-CP-EC2
Columna de

94
TABLA 13
Ficha Técnica
NOMBRE DEL EQUIPO: Bomba 03 CODIGO:HLM-P03- B3

frecuencia
13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Provee soporte al eje motriz
Caja tensora y está hecha de bronce
HLM-P03-B3-C-CT3
Esta hecho de hierro
fundido con estructura de
Cabezal grano cerrado
Base de descarga HLM-P03-B3-C-BD3
Estabiliza los tubos dentro
de la columna y están
hechas de neopreno
Araña de goma HLM-P03-B3-C-AG3
Esta hecho de acero
Buje cónico inoxidable HLM-P03-B3-T-BC3
Son cerrados y están
Tazón Impulsor hechos de acero al carbono HLM-P03-B3-T-I3
Sello elaborado de caucho
Anillo sellador lateral con núcleo de cobre rígido HLM-P03-B3-T-ASL3
Fabricado en acero
Eje de columna inoxidable HLM-P03-B3-CP-EC3
Columna de Elaborado en aleación de
producción Acople acero HLM-P03-B3-CP-A3

95
TABLA 14
Ficha Técnica
NOMBRE DEL EQUIPO: Bomba 04 CODIGO:HLM-P11-B4

frecuencia
13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Provee soporte al eje motriz y está
Caja tensora hecha de bronce
HLM-P11-B4-C-CT4
Esta hecho de hierro fundido con
Cabezal Base de descarga estructura de grano cerrado
HLM-P11-B4-C-BD4
Estabiliza los tubos dentro de la
Araña de goma columna y están hechas de
neopreno HLM-P11-B4-C-AG4
Buje cónico Esta hecho de acero inoxidable HLM-P11-B4-T-BC4

Son cerrados y están hechos de
Impulsor acero al carbono HLM-P11-B4-T-I4
Tazón Sello elaborado de caucho con
Anillo sellador lateral núcleo de cobre rígido HLM-P11-B4-T-
ASL4
HLM-P11-B4-CP-
Eje de columna Fabricado en acero inoxidable EC4
Columna de

96
TABLA 15
Ficha Técnica
CODIGO:HLM-
NOMBRE DEL EQUIPO: Bomba 5 P13-B5
frecuencia
13. DESAGREGACION
13.1. SUB- 13.3.
SISTEMA 13.2. COMPONENTE CARACTERISTICAS 13.4. CODIGO
Provee soporte al eje
Caja tensora motriz y está hecha de
bronce HLM-P13-B5-C-CT5
Esta hecho de hierro
fundido con estructura de
Cabezal Base de descarga grano cerrado
HLM-P13-B5-C-BD5
Estabiliza los tubos dentro
Araña de goma de la columna y están
hechas de neopreno HLM-P13-B5-C-AG5
Buje cónico Esta hecho de acero
inoxidable HLM-P13-B5-T-BC5
Son cerrados y están
Impulsor hechos de acero al
Tazón carbono HLM-P13-B5-T-I5
Sello elaborado de
Anillo sellador lateral caucho con núcleo de
cobre rígido HLM-P13-B5-T-ASL5
Eje de columna Fabricado en acero
inoxidable HLM-P13-B5-CP-EC5
Columna de Acople Elaborado en aleación de
producción acero HLM-P13-B5-CP-A5

97
TABLA 16
Ficha Técnica
CODIGO:HLM-P26-
NOMBRE DEL EQUIPO: Bomba 06 B6
frecuencia
13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Provee soporte al eje motriz y
Caja tensora
está hecha de bronce HLM-P26-B6-C-CT6
Esta hecho de hierro fundido
con estructura de grano
Base de descarga cerrado
Cabezal
HLM-P26-B6-C-BD6
Estabiliza los tubos dentro de
Araña de goma la columna y están hechas de
neopreno
HLM-P26-B6-C-AG6
Esta hecho de acero
Buje cónico inoxidable
HLM-P26-B6-T-BC6
Son cerrados y están hechos
Impulsor de acero al carbono
Tazón HLM-P26-B6-T-I6
Sello elaborado de caucho
Anillo sellador lateral con núcleo de cobre rígido
HLM-P26-B6-T-ASL6
Eje de columna Fabricado en acero inoxidable HLM-P26-B6-CP-EC6
Columna de Acople Elaborado en aleación de
producción acero HLM-P26-B6-CP-A6
Cojinetes Son torneados en bronce
HLM-P26-B6-CP-C6
98
TABLA 17
Ficha Técnica
NOMBRE DEL EQUIPO: Motor 1 CODIGO:HLM-P01-M1
7. FABRICANTE Y/O PROVEEDOR: Emerson 8. TELEFONO:
Dimensiones: 150Hp, 1775 Rpm con una frecuencia de 60Hz y 440 voltios
Suministra la energía cinética a la bomba para su funcionamiento

13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Está compuesto por cobre y

Estator
aluminio HLM-P01-M1-SE-E1
Sistema eléctrico Rotor Fabricado con acero al silicio

HLM-P01-M1-SE-R1
Elaborada con alambre de
Bobina cobre esmaltado HLM-P01-M1-SE-B1
Eje Esta hecho de acero

inoxidable HLM-P01-M1-SM-E1
Sistema Rodamiento Rígido de bolas HLM-P01-M1-SM-R1

mecánico
Realizados de acero al
Carcasa carbono HLM-P01-M1-SM-C1
15. APROBADO POR:

14. ELABORADO POR:

99
TABLA 18
Ficha Técnica

13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Estator aluminio HLM-P02-M2-SE-E2
Fabricado con acero al

Sistema Rotor silicio HLM-P02-M2-SE-R2
eléctrico
Esta hecho de acero

Eje inoxidable HLM-P02-M2-SM-E2
Sistema Rodamiento Rígido de bolas

mecánico HLM-P02-M2-SM-R2

100
TABLA 19
Ficha Técnica

13. DESAGREGACION
13.1. SUB- 13.3.

SISTEMA 13.2. COMPONENTE CARACTERISTICAS 13.4. CODIGO
Está compuesto por cobre
Estator y aluminio HLM-P03-M3-SE-E3

Sistema eléctrico Rotor silicio
HLM-P03-M3-SE-R3
Esta hecho de acero

Rodamiento Rígido de bolas HLM-P03-M3-SM-R3

Sistema mecánico

101
TABLA 20
Ficha Técnica

13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Estator aluminio
HLM-P11-M4-SE-E4
Sistema eléctrico Rotor silicio
HLM-P11-M4-SE-R4
Bobina cobre esmaltado
HLM-P11-M4-SE-B4
Esta hecho de acero
Eje inoxidable
HLM-P11-M4-SM-E4
Rodamiento Rígido de bolas
Sistema mecánico HLM-P11-M4-SM-R4
Carcasa carbono
HLM-P11-M4-SM-C4

102
TABLA 21
Ficha Técnica

13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Estator aluminio HLM-P13-M5-SE-E5

Sistema Rotor silicio HLM-P13-M5-SE-R5
eléctrico
Esta hecho de acero

Sistema Rodamiento Rígido de bolas HLM-P13-M5-SM-R5

mecánico

103
TABLA 22
Ficha Técnica

13. DESAGREGACION
13.1. SUB-
Estator
aluminio HLM-P26-M6-SE-E6
Rotor silicio
Sistema eléctrico HLM-P26-M6-SE-R6
Elaborada con alambre de HLM-P26-M6-SE-B6

Bobina cobre esmaltado
Esta hecho de acero
Rodamiento Rígido de bolas HLM-P26-M6-SM-R6

Sistema mecánico
FASE V. INSTRUCCIONES TÉCNICAS.
Para el desarrollo de esta fase, se procedió a la creación del formato para
las instrucciones técnicas, con la finalidad de verificar la condición o estados

104
de los equipos de los pozos de agua ubicados en Campo 1, de manera que
se pueda tener un control de las inspecciones realizadas, encontradas y
seguimientos del funcionamiento del equipo.
A continuación se presentan las tablas referentes a las instrucciones
técnicas de cada equipo:
TABLA 23
FORMATO DE INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Proceso de Mantenimiento
Subproceso de Mantenimiento Preventivo

Instrucción Técnica de Equipos
Objeto de Mantenimiento: Cabezal de la bomba

Tipo de Mantenimiento:
Rutinario:___ Programado: X
Tipo de Actividad: M: X L: __ E: __ I: __ G: __ O: __
Código Descripción P F T(min)
Verificar que el lubricante

M-01 no se mezcle con el agua MEC SEM 15
Verificar desgastes de los

M-02 cojinetes de bronce MEC SEM 15
Verificar desgaste y
M-03 agrietamientos por MEC SET 30
vibración
Elaborado por: Aprobado por:
Fecha: Fecha:
Fuente: Gómez, Trujillo, Vásquez (2013)

105
TABLA 24

Objeto de Mantenimiento: Tazón de la bomba
Verificar desgaste del buje

M-04 MEC SET 30
cónico del impulsor
Inspeccionar desgaste del

M-05 impulsor por corrosión y MEC SET 30
abrasión
Remplazo del anillo

M-06 MEC SET 30
sellador lateral
Revisar desgaste del buje

M-07 MEC SET 35
del eje impulsor
Fecha: Fecha:

106
TABLA 25

Objeto de Mantenimiento: Columna de producción de la bomba
Verificar desgaste por

M-08 MEC SET 40
fricción del eje de columna
Inspeccionar desgaste por

M-09 MEC SET 30
corrosión del acople del eje
Remplazo del cojinete del

M-10 MEC SET 25
eje
Fecha: Fecha:

107
TABLA 26

Objeto de Mantenimiento: Sistema mecánico del motor
Rutinario: X Programado:
Tipo de Actividad: M: X L: __ E:__ I: __ G: __ O: __
Inspeccionar desgaste en el
M-11 MEC SET 40
eje del motor
Verificar desgaste de los

M-12 MEC SET 20
rodamientos
Fecha: Fecha:

108
TABLA 27

Objeto de Mantenimiento: Sistema eléctrico del motor
Tipo de Actividad: M: __ L: __ E: X I: __ G: __ O: __
Verificar resistencia de
E-01 ELE SET 40
aislación del estator
Inspeccionar porosidades o
E-02 barras rotas y en mal ELE SET 50
estado del rotor
Verificar fracturas en los

E-03 ELE SET 60
alambres de la bobina
Fecha: Fecha:

109
TABLA 28

Objeto de Mantenimiento: Sistema de lubricación de la bomba.
Tipo de Actividad: M: _ L: X E: __ I: __ G: __ O: __
Verificar el nivel de
L-01 LUB SEM 10
lubricante en el recipiente
Chequear la válvula
L-02 reguladora de goteo del LUB SEM 5
lubricante
Verificar fuga o perdida de

L-03 lubricante en la manguera LUB SEM 20
del sistema
Fecha: Fecha:
FASE VI. PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN.
Para realizar un procedimiento de ejecución es necesario llevar a cabo
una serie de pasos que garanticen una actividad efectiva y así mismo lograr
110
un mantenimiento preventivo que cumpla con las expectativas deseadas por
la hidrológica. En el siguiente formato se muestra detalladamente la
codificación de los equipos, descripción de las instrucciones técnicas.
TABLA 29
FORMATO DE PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN
Procedimiento de Ejecución
Maquina: Cabezal de la bomba Código: HLM-M01 Código I.T.: M-01
Descripción: Verificar que el lubricante no se mezcle con el agua.

Personal: Mecánico Frecuencia: SEM Tiempo: 15 min
Tipo de Mantenimiento: Rutinario:___ Programado: X
Equipos,
herramientas, Implementos de
Nº Pasos Descripción instrumentos, seguridad
repuestos y materiales requeridos
Retirar tornillos caja Guantes, lentes y

1 Llaves
tensora botas
Guantes, lentes y
2 Retirar sellos
botas
Verificar presencia de
Guantes, lentes y
3 agua en el sistema
botas
de lubricación
En caso de haber
agua en el sistema
de lubricación Guantes, lentes y
4 Sellos
botas
reemplazar los sellos
Fecha: Fecha:

111
TABLA 30
Descripción: Verificar desgastes de los cojinetes de bronce

Equipos, herramientas, Implementos de

Nº Pasos Descripción instrumentos, repuestos seguridad
y materiales requeridos
Retirar tornillos Guantes, lentes y

1 caja tensora Llaves botas
Guantes, lentes y
2 Retirar cojinete botas
Verificar mediante
mediciones Vernier, Tornillo Guantes, lentes y
3 desgaste por micrométrico; Planos botas
fricción
En caso de haber
desgastes que
superen las Guantes, lentes y
4 tolerancias Cojinete botas
permitidas sustituir
el cojinete
Fecha: Fecha:

112
TABLA 31
Descripción: Verificar desgastes de los cojinetes de bronce
Personal: Mecánico Frecuencia: SET Tiempo: 30 min

Nº Pasos Descripción instrumentos, seguridad
repuestos y materiales requeridos
Extraer araña Guantes, lentes y

1 tensora botas
Inspeccionar en
2 busca de desgaste Vernier Guantes, lentes y
excesivo o grietas botas
Reemplazar araña
3 en caso de ser Araña Guantes, lentes y
necesario botas
Fecha: Fecha:

113
TABLA 32
Maquina: Tazón de la bomba Código: HLM-M04 Código I.T.: M-04
Descripción: Verificar desgaste del buje cónico del impulsor.

instrumentos, repuestos y seguridad
Nº Pasos Descripción materiales requeridos
Extraer buje del Guantes, lentes y

1 impulsor Prensa hidráulica botas
Verificar
2 desgaste del Guantes, lentes y
buje Vernier, Planos botas
Reemplazar
3 Buje en caso de Guantes, lentes y
ser necesario Buje botas
Fecha: Fecha:

114
TABLA 33
Descripción: Inspeccionar desgaste del impulsor por corrosión y abrasión

Guantes, lentes y
1 Retirar Impulsor botas
2 Verificar desgaste Vernier, Planos; líquidos Guantes, lentes,

del impulsor penetrantes, solventes botas y mascarilla
Reemplazar
3 Impulsor en caso Impulsor Guantes, lentes y
de ser necesario botas
Fecha: Fecha:

115
TABLA 34
Descripción: Reemplazo del anillo sellador lateral

Guantes, lentes y
1 Sacar Tazón botas
Guantes, lentes y
2 Extraer anillo botas
Guantes, lentes y
3 Reemplazar Anillo Anillo botas
Fecha: Fecha:

116
TABLA 35
Descripción: Revisar desgaste del buje del eje impulsor

Guantes, lentes y
1 Retirar Impulsor botas
Guantes, lentes y
2 Extraer buje Prensa hidráulica botas
Revisar desgaste Vernier, Planos Guantes, lentes y

3 del buje botas
4 De ser necesario Guantes, lentes y

reemplazar buje Buje botas
Fecha: Fecha:

117
TABLA 36
Maquina: Columna de
producción de la bomba Código: HLM-M08 Código I.T.: M-08
Descripción: Verificar desgaste por fricción del eje de columna

Nº Pasos Descripción instrumentos, repuestos y seguridad
materiales requeridos
1 Retirar eje Guantes, lentes y

botas
Medir diámetro
2 de eje en puntos Guantes, lentes y
críticos Vernier, Planos botas
3 De ser necesario Eje Guantes, lentes y

reemplazar eje botas
Fecha: Fecha:

118
TABLA 37
Maquina: Columna de Código: HLM-M09 Código I.T.: M-09

producción de la bomba
Descripción: Inspeccionar desgaste por corrosión del acople del eje
Nº Pasos Descripción Equipos, herramientas, Implementos de

instrumentos, repuestos y seguridad
1 Retirar acople Llave inglesa Guantes, lentes y
botas
Inspeccionar
2 desgaste del Vernier, Planos, líquidos Guantes, lentes,
acople penetrantes, solventes botas y mascarilla
De ser
necesario Guantes, lentes y
3 reemplazar Acople botas
acople
Fecha: Fecha:

119
TABLA 38
Maquina: Columna de Código: HLM-M10 Código I.T.: M-10

producción de la bomba
Descripción: Reemplazo del cojinete del eje
Implementos de
Equipos, herramientas, seguridad
Nº Pasos Descripción instrumentos, repuestos y requeridos
materiales
Retirar Guantes, lentes y

1 cojinete botas
Guantes, lentes y
2 Instalar nuevo Cojinete botas
cojinete
Fecha: Fecha:

120
TABLA 39
Maquina: Sistema de Código: HLM-L01 Código I.T.: L-01

lubricación de la bomba
Descripción: Verificar el nivel de lubricante en el recipiente
Personal: Lubricación Frecuencia: SEM Tiempo: 10 min
Tipo de Mantenimiento: Rutinario: X Programado:___
Tipo de Actividad: M:__ L: X E: __ I: __ G: __ O: __
Equipos, herramientas, Implementos

Nº Pasos Descripción instrumentos, repuestos y de seguridad
Retirar tapa del Guantes, lentes

1 recipiente y botas
2 Verificar nivel del Guantes, lentes

lubricante en el y botas
recipiente
3 Completar el nivel Lubricante Guantes, lentes
de lubricante y botas
Fecha: Fecha:

121
TABLA 40
Maquina: Sistema de lubricación Código: HLM-L02 Código I.T.: L-02

de la bomba
Descripción: Chequear la válvula reguladora de goteo del lubricante

Verificar que la
frecuencia del goteo Guantes, lentes y
1 sea la correcta botas
Reemplazar válvula
2 en caso de estar Válvula Guantes, lentes y
averiada botas
Fecha: Fecha:

122
TABLA 41
Maquina: Sistema de lubricación Código: HLM-L03 Código I.T.: L-03

de la bomba
Descripción: Verificar fuga o perdida de lubricante en la manguera del sistema

instrumentos, seguridad
Nº Pasos Descripción repuestos y materiales requeridos
Inspeccionar la
manguera en busca Guantes, lentes y
1 de fugas operdidas botas
de lubricante
De haber fugas Manguera, llaves, Guantes, lentes y

2 reemplazar la conexiones botas
manguera
Fecha: Fecha:

123
TABLA 42
Maquina: Sistema eléctrico del Código: HLM-E01 Código I.T.: E-01

motor
Descripción: Verificar resistencia de aislación del estator
Personal: Eléctrico Frecuencia: SET Tiempo: 40 min
Tipo de Mantenimiento: Rutinario:__ Programado: X
Tipo de Actividad: M:__ L: __ E: X I: __ G: __ O: __
Equipos,
herramientas, Implementos de
Nº Pasos Descripción instrumentos, seguridad requeridos
repuestos y materiales
1 Extraer estator Prensa, destornillador y Guantes, lentes y
alicate de presión botas
2 Limpieza del estator Vapor a alta presión Guantes, lentes, botas,
braga y mascarilla
Se mide el
3 aislamiento del Megóhmetro Guantes, lentes, botas,
estator braga y mascarilla
Realizar megado
4 del estator en caso Acetona, resina epoxica Guantes, lentes, botas,
de ser necesario braga y mascarilla
5 Secado del estator Horno Guantes, lentes, botas,
braga y mascarilla
Fecha: Fecha:

124
TABLA 43
Maquina: Sistema eléctrico del Código: HLM-E02 Código I.T.: E-02

motor
Descripción: Inspeccionar porosidades o barras rotas y en mal estado del rotor

1 Extraer Rotor Llaves, grúa polipasto Guantes, lentes y

botas
Guantes, lentes,
2 Limpieza del rotor Vapor a alta presión botas, braga y
mascarilla
Análisis de líquidos Líquidos penetrantes y Guantes, lentes,
3 penetrantes en solventes botas, braga y
busca de fracturas mascarilla
4 Sustituir rotor en Rotor Guantes, lentes y
caso de ser botas
necesario
Fecha: Fecha:

125
TABLA 44
Maquina: Sistema eléctrico Código: HLM-E03 Código I.T.: E-03

del motor
Descripción: Verificar estado de los alambres de la bobina

1 Extraer Bobina Grúa polipasto Guantes, lentes y

botas
Inspeccionar Guantes, lentes y
2 continuidad de Multímetro botas
los alambres
3 Embobinar de Alambre de cobre, maquina Guantes, lentes y

ser necesario embobinadora botas
Fecha: Fecha:

126
TABLA 45
Maquina: Sistema Código: HLM-M11 Código I.T.: M-11

mecánico del motor
Descripción: Inspeccionar desgaste en el eje del motor
Tipo de Actividad: M:X L: __ E:__ I: __ G: __ O: __

1 Extraer eje Llaves Guantes, lentes y

botas
2 Inspeccionar Vernier Guantes, lentes y

diámetros del botas
eje
Reemplazar
3 eje si es Eje Guantes, lentes y
necesario botas
Fecha: Fecha:

127
TABLA 46
Maquina: Sistema mecánico Código: HLM-M12 Código I.T.: M-12

del motor
Descripción: Verificar desgaste de los rodamientos
Tipo de Actividad: M:X L: __ E:__ I: __ G: __ O: __

Extraer Guantes, lentes y
1 rodamientos Extractor de rodamientos botas
Realizar medidas
2 de los Vernier, tornillo micrómetro Guantes, lentes y
rodamientos botas
Reemplazar
3 rodamientos si es Rodamientos Guantes, lentes y
necesario botas
Fecha: Fecha:

128
FASE VII. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El objetivo que contempla esta fase metodológica está referido al diseño
de un plan de mantenimiento preventivo; destacando que la realización de un
buen plan de mantenimiento debe contener un análisis detallado de cada
falla potencial que se presente en el sistema de los pozos de agua de la
HIDROLÓGICA DEL LAGO DE MARACAIBO.
Cabe mencionar, que un plan de mantenimiento se basa en la realización
de inspecciones con formatos previamente establecidos, abordando
parámetros definidos a fin de precisar la vía que se seguirá.
FASE VIII. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El último objetivo de la investigación consiste en el diseño de un programa
de mantenimiento preventivo para dar cumplimiento a cada actividad de los
equipos de los pozos de agua. El programa fue desarrollado bajo los criterios
de Jiménez y Milano (2006) a fin de establecer la programación que se debe
ejecutar con las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de
mantenimiento partiendo de los procedimientos de ejecución.
Seguidamente, se elaboró un formato que recopiló información de cada
labor de mantenimiento a ejecutar en el tiempo, en un lapso comprendido de
un año. A continuación se muestra el desarrollo de la planificación en el cual
se indica cada uno de los pasos para registrar la información correspondiente
a cada equipo.
129
CUADRO 3
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Equipo Código I.T. P F T min. 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
M-01 MEC SEM 15
M-02 MEC SEM 15
M-03 MEC SET 30
M-04 MEC SET 30
M-05 MEC SET 30
M-06 MEC SET 30
Bomba 01 M-07 MEC SET 35
M-08 MEC SET 40
M-09 MEC SET 30
M-10 MEC SET 25
L-01 LUB SEM 10
L-02 LUB SEM 5
L-03 LUB SEM 20
E-01 ELE SET 40
E-02 ELE SET 50
Motor 01 E-03 ELE SET 60
M-11 MEC SET 40
M-12 MEC SET 20
130
CUADRO 3
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (Cont…)
Código
Equipo I.T. P F T min. 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
M-01 MEC SEM 15
M-02 MEC SEM 15
M-03 MEC SET 30
M-04 MEC SET 30
M-05 MEC SET 30
M-06 MEC SET 30

M-08 MEC SET 40
M-09 MEC SET 30
M-10 MEC SET 25
L-01 LUB SEM 10
L-02 LUB SEM 5
L-03 LUB SEM 20
E-01 ELE SET 40
E-02 ELE SET 50

M-11 MEC SET 40
M-12 MEC SET 20

131
CUADRO 3

Código
Equipo I.T. P F T min. 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
M-01 MEC SEM 15
M-02 MEC SEM 15
M-03 MEC SET 30
M-04 MEC SET 30
M-05 MEC SET 30
M-06 MEC SET 30

M-08 MEC SET 40
M-09 MEC SET 30
M-10 MEC SET 25
L-01 LUB SEM 10
L-02 LUB SEM 5
L-03 LUB SEM 20
E-01 ELE SET 40
E-02 ELE SET 50

M-11 MEC SET 40
M-12 MEC SET 20

132
CUADRO 3

Código
Equipo I.T. P F T min. 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
M-01 MEC SEM 15
M-02 MEC SEM 15
M-03 MEC SET 30
M-04 MEC SET 30
M-05 MEC SET 30
M-06 MEC SET 30
M-08 MEC SET 40
M-09 MEC SET 30
M-10 MEC SET 25
L-01 LUB SEM 10
L-02 LUB SEM 5
L-03 LUB SEM 20

E-01 ELE SET 40
E-02 ELE SET 50
M-11 MEC SET 40
M-12 MEC SET 20

133
CUADRO 3
M-01 MEC SEM 15
M-02 MEC SEM 15
M-03 MEC SET 30
M-04 MEC SET 30
M-05 MEC SET 30
M-06 MEC SET 30

M-08 MEC SET 40
M-09 MEC SET 30
M-10 MEC SET 25
L-01 LUB SEM 10
L-02 LUB SEM 5
L-03 LUB SEM 20
E-01 ELE SET 40
E-02 ELE SET 50

M-11 MEC SET 40
M-12 MEC SET 20

134
CUADRO 3
M-01 MEC SEM 15
M-02 MEC SEM 15
M-03 MEC SET 30
M-04 MEC SET 30
M-05 MEC SET 30
M-06 MEC SET 30

M-08 MEC SET 40
M-09 MEC SET 30
M-10 MEC SET 25
L-01 LUB SEM 10
L-02 LUB SEM 5
L-03 LUB SEM 20
E-01 ELE SET 40
E-02 ELE SET 50

M-11 MEC SET 40
M-12 MEC SET 20

Cap04 (0096273)

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CAPÍTULO IV

En el presente capitulo se analizan y discuten los resultados obtenidos del

proceso de recolección de información, los mismos son expuestos siguiendo

la metodología, establecida en el capítulo anterior. Tomando en cuenta este

planteamiento, a continuación se presenta el análisis de las fases

previamente descritas con el propósito de desarrollar un Plan de

Mantenimiento Preventivo para los equipos de la HIDROLOGICA DEL LAGO

1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS.

La información se obtuvo de HIDROLAGO, la cual en su trayecto histórico

de veintidós (22) años, ha demostrado que tiene acumulada una serie de

experiencias en este lapso de tiempo, para así solidificarse como una

empresa con la responsabilidad de brindar un servicio de agua y

saneamiento con la calidad adecuada, y convertirse en una empresa modelo

a nivel nacional.HIDROLAGO, es la institución del Estado Zulia que se

encarga de la captación, conducción, potabilización y distribución del agua

potable; además de la recolección y tratamiento de las agua servidas.

1.1. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA.

Para dar cumplimiento al objetivo de la investigación se desarrollaron las

FASE I. SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Para dar respuesta al primer objetivo especifico de la investigación, se

procedió a realizar una visita a las instalaciones de la institución

HIDROLAGO, específicamente a los pozos de agua ubicados en campo 1,

donde se encuentran los equipos objeto de estudio. Se realizó una entrevista

no estructurada al supervisor de mantenimiento , a través de esta técnica de

recolección se obtuvo la información sobre la situación actual del

mantenimiento, así como la distribución del proceso de abastecimiento de

agua potable a la población.

Conforme a lo antes mencionado, se tomó como referencia la norma

COVENIN 2500-93, se procedió a evaluar la situación actual del

mantenimiento en dicha institución, ésta norma contempla un método

cuantitativo para determinar la capacidad de gestión de mantenimiento

mediante la evaluación de varios principios básicos a los cuales se les restan

los deméritos o aspectos que originan que la efectividad de los primeros no

Para comprobar la existencia de demérito en cada principio básico, se

o deficiencias más importantes en la gestión de mantenimiento, con la

finalidad de proponer recomendaciones en torno a las deficiencias, y además

diseñar un sistema que permita mejorar la manera de realizar e integrar los

distintos procesos o subprocesos de mantenimiento .

La NORMA COVENIN 2500-93, se basa en doce (12) áreas

fundamentales que cubren en su totalidad la gestión del mantenimiento para

la Hidrológica del Lago de Maracaibo, entre las cuales se tienen:

- Organización del mantenimiento.

- Mantenimiento por avería.

A continuación se presenta la tabla de aplicación de dicha norma, en que

los resultados fueron los siguientes:

Tabla 2. Resultado de la aplicación de la Norma

Hidrológica del Lago de Maracaibo.

Área I. Organización de la Empresa P

I.1 Funciones y Responsabilidades. Principios

I.2 Autoridad y Autonomía

I.3 Sistema de Información

Tabla 2. Resultado de la aplicación de la Norma

Hidrológica del Lago de Maracaibo.

ÁREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO P

II.1 Funciones y Responsabilidades

II.2 Autoridad y Autonomía

Tabla 2. Resultado de la aplicación de la Norma

Hidrológica del Lago de Maracaibo.

ÁREA III: PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO P

III.1 Objetivos y Metas

III.2 Política para la planificación 70

III.3 Control y Evaluación

Tabla 2. Resultado de la aplicación de la Norma