Produccion de Joyas Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Facultad de Ingeniería
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica
CURSO:
DISEÑO DE PROCESOS METALÚRGICOS
PROYECTO:
PRODUCCION DE JOYAS DE ORO
DOCENTE:
Ing. Taboada Neira, Martín.
INTEGRANTES:
Leyton Robles, Takumi
Sánchez García, Sheyla
CICLO: IX
TRUJILLO – PERÚ
2018
PRODUCCION DE JOYAS DE ORO 2
INDICE
CAPITULO I: Estudio del mercado ………………………………………….….4
1.1 Introducción …………………………………………………………...…5
1.2 Objetivos ……………………………………………………………… . 5
1.3 Contenido ………………………………………………………………...6
1.3.1 Producto…………………………………………………………..6
1.3.2 Demanda …………………………………………………………7
1.3.3 Oferta…………………………………………………………… 11
1.3.4 Precios …………………………………………………………..12
1.3.5 Productos competitivos …………………………………………12
1.3.6 Comercialización ……………………………………………… 13
1.3.7 Demanda dirigida al proyecto ………………………………….13
1.4 Conclusiones……………………………………………………………16
CAPITULO II: Localización de planta …………………………………….… 17
2.1 Introducción …………………………………………………………….18
2.2 Objetivos………………………………………………………………...18
2.3 Macrolocalización ……………………………………….………….….19
2.4 Microlocalización ………………………………………………………22
2.5 Conclusión …………………………………………………………….. 24
CAPITULO III: Diseño del proceso………………………………….……… 25
3.1 Introducción ………………………………………………………… 26
3.2 Procesos alternativos de producción ………………………………….. 26
3.3 Fundamentación del proceso seleccionado……………………………. 32
CAPÍTULO IV: Diseño y selección de equipos principales y auxiliares de
Proceso……………………………………………………………………….. 47
4.1 Introducción …………………………………………………………...…48
4.2 Objetivos …………………………………………………………………48
4.3 Descripción de equipos ……………………………………………......... 49
4.4 Diagrama de equipos……………………………………………………. 53
4.5 Cuadro resumen de equipos……………………………………………... 54
4.6 Hoja de especificaciones………………………………………………… 55
CAPÍTULO V: Instrumentación y control del proceso …………………………. 68
5.1 Introducción …………………………………………………………...…69
5.2 Objetivos …………………………………………………………………70
5.3 Descripción de instrumentos y su simbología…………………................ 70
5.4 Cuadro resumen de instrumentos ….………………………………….... 71
5.5 Diagrama de instrumentos ……………………………………………… 72
CAPÍTULO VI: Distribución de planta… ……………..……………………….... 73
6.1 Introducción …………………………………………………………...… 74
6.2 Objetivos ………………………………………………………………… 74
6.3 Distribución de planta …………………………………………………… 75
CAPITULO VII: Organización de planta………………………………………… 80
7.1 Introducción …………………………………………………………...… 81
7.2 Objetivos ………………………………………………………………… 81
7.3 Organigrama de la empresa……………………………………………… 82
7.4 Manuel de organización y funciones……………………………………. 83
7.5 Cuadro analítico de personal (CAP) ……………………………………. 97
ANEXOS………………………………………………………………………. 99
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………………...103
Capítulo I
ESTUDIO DE MERCADO
1. ESTUDIO DE MERCADO:
1.1. Introducción
La fabricación de joyas es una actividad de origen artesanal, fuertemente ligada a la
tradición cultural peruana, que desarrollaba en la antigüedad el orfebre. Esta actividad que ha
sido transformada por el desarrollo industrial, abriendo paso al mercado moderno de la joyería.
(Cortez,2012)
Actualmente la joyería es un arte altamente trabajado y bien elaborado, el cual usa metales
preciosos de gran valor como el oro y la plata. Estos trabajos ganan un alto valor en el mercado
por su gran calidad y sus innovadores diseños (Gómez, 2016)
Perú como un gran productor de oro y plata, usa sus materias primas para la fabricación de
joyas que son demandadas especialmente por países como Estados Unidos y Reino Unido,
quienes valoran la creatividad en los diseños únicos de las piezas peruanas. (Gómez, 2016)
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
 Determinar el comportamiento del mercado para el proyecto de una planta de
producción de joyería industrial
1.2.2 Objetivo específico
 Determinar la demanda de joyería a nivel nacional e internacional.
 Determinar la oferta de las empresas competitivas dedicadas a la producción de
joyería de oro.
 Determinar los precios de venta del producto.
 Determinar las formas de comercialización de joyería a nivel nacional e
internacional.
 Determinar la demanda al proyecto, para establecer una capacidad inicial de
planta.
 Determinar los productos competitivos de la joyería de oro.
 Determinar la demanda dirigida a la obtención de la máxima producción de
joyería.
1.3 Contenido
1.3.1 Producto
Se basa principalmente en la fabricación de joyas de oro, con respecto a las joyas de oro, se
usará una aleación de 18 quilates, 75% de oro puro (24 quilates) y 25% de otros materiales
(16.65 % de plata pura y 8.35 % de cobre fino). Esto con el fin de obtener una joya de alta
durabilidad, y que puede incluir en su confección otros metales, piedras preciosas o
semipreciosas. La joyería es un producto de lujo y cuyos principales atributos son su diseño y
su acabado. En el Perú, las principales regiones productoras de joyería de plata son Lima,
Piura, Cajamarca, Junín, Cusco, Arequipa y Lambayeque.
Se fabricará joyas de oro con 75 % Au, 12.5 % de Ag y 12.5 % de Cu, con la finalidad de
competir con la joyería de platino, de 18 quilates con una composición de 75 % de oro puro (24
quilates), 16 % de paladio y 9 % de plata pura.
Todas estas joyas tendrán diseños únicos de nuestro país para que se puedan diferenciar de
las joyas producidas fuera del país.
1.3.2 Demanda
La mayor parte de las exportaciones están concentradas en pocas empresas (4 empresas
exportan el 85% del total). Existiendo adicionalmente un gran número de empresas con
potencial exportador.
La tendencia en cuanto a la demanda tiene un ritmo creciente para la joyería de últimos 5
años con una ligera caída en el 2011; por otro lado, la joyería de oro decrece desde el 2007 al
2009 y luego crece moderadamente. Por otro lado, se aprecia un efecto de sustitución de la
joyería de plata hacia la joyería de oro debido al alto precio de ésta última como resultado del
incremento en la cotización del oro (Figueroa, 2012)
Fig. 1. Demanda Histórica de Joyería

Fuente: TRADEMAP (2012)
En el primer bimestre del 2015 la exportación de joyería alcanzó US$ 13.7 millones y ello
es 45,6% más respecto a similar periodo del 2014. Este comportamiento se explica por la
mejora relativa de la economía norteamericana y la estabilidad de los precios del oro y plata,
que originó una mayor demanda, años anteriores la joyería peruana presentó mejores cifras,
que se vieron afectadas por la crisis en EEUU, su principal mercado (Pérez, 2015).
El primer destino de la joyería peruana fue EEUU con US$ 5.7 millones, y elevó su
demanda en 17,8% y concentró el 41,6% del total. La leve mejora de su economía ayudó al
crecimiento (Pérez, 2015).
En segundo lugar, se ubicó Canadá, que representó el 30,7% del total, seguido de Bolivia
(US$ 928 mil), que contrajo su demanda -14,6% por un tema estacional, y Ecuador (US$ 580
mil) con una contracción de -53,1% (Pérez, 2015)
Las exportaciones de la joyería peruana en 2017 sumaron 121 millones 380,000 dólares,
monto mayor en 30% comparado con el 2016, debido a su calidad y ampliación de mercados
(Villalobos,2017).
El principal comprador de joyas peruanas en 2017 fue Estados Unidos con 90 millones
545,000 dólares, cantidad mayor en 23.6% respecto al 2016, asimismo, este país concentró el
74.6% del total de las exportaciones peruanas de joyas (Villalobos,2017).
Actualmente Perú ya exporta por montos aún pequeños a Asia. Japón, Tailandia, Hong
Kong, China y Corea del Sur son algunos de los destinos, pero se observa en varios de ellos la
contracción de los envíos; y otros mercados lejanos son Israel y Arabia Saudita.
Fig. 2. Lista de los mercados importadores para un producto exportado por Perú.
Fuente: Trade map
Exportaciones de Joyería de oro
Gran crecimiento de las exportaciones: cadena cordón. Decrecimiento de las exportaciones:
crisis y alza del precio del oro

Fig.3. Exportaciones joyería de oro
Fuente: PromPeru
1.3.3 Oferta
La industria joyera peruana está creciendo y registró un incremento de 30% en
exportaciones, alcanzando los 123.5 millones de dólares el 2017. Lima, Cusco y Huancayo
son las regiones que producen más joyas. Otras que se perfilan para ello son Cajamarca,
Puno, Arequipa y Trujillo.
Perú tiene una alta producción de oro y plata como materia prima, es el quinto productor
mundial de oro y el tercero de plata. De las 151 toneladas de oro que produce el Perú,
valorizadas en US$ 7,800 millones, solo se transforman en joyería menos de 1% (Cortez,
2012)
Esta cantidad de oro destinado para joyería es suficiente para abastecer toda la necesidad
del mercado estadounidense que representa el 75% de las compras de toda nuestra joyería.
Fig. 4. Principales proveedores de Joyas 2012

Fuente: PromPeru
1.3.4 Precios
El sector depende en gran medida del precio internacional de los metales.
En general el mercado puede dividirse en tres segmentos de precio: alto, en el que se
clasifican piezas de más de US$ 1 000; medio, con piezas entre US$ 260 y US$ 1 000 y bajo,
con piezas de menos de US$ 260. (PromPeru, 2017)
1.3.5 Productos competitivos
La joyería de Oro es muy rentable hasta el día de hoy, pero el gran aumento de materiales
alternativos de joyería como el platino, gemas y algunas joyas con incrustaciones de
diamantes son los principales productos competidores, estos productos hacen que la
posición del oro especialmente como metal precioso a elegir, esté amenazada, pues la
belleza de estos materiales resalta a simple vista al igual que el oro (Shopify, 2017)
1.3.6 Comercialización
Negocio a través de las ventas por consignación y acuerdos de ventas al mayor y
distribución de productos a comercializadoras extranjeras, siendo nuestro principal
comprador Estados Unidos.
Principales detallistas de joyería en Estados Unidos
La Gerencia de manufacturas reportó que, en el primer trimestre del 2015, las principales
empresas peruanas que exportaron joyería fueron Arin S.A., Cía Minera Coimolache S.A.,
Unique S.A., Fidenza Disegno S.A., Deoro S.A.C., Yobel SCM Costume Jewelry S.A.,
entre otras.
1.3.7. Demanda dirigida al proyecto
Demanda proyectada del 2018 al 2027 en kilos de Oro

800
700
600
500
400
300
200
100
0
2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027
Consumo de oro
Fig. 5: Proyección de la demanda de joyería de oro
Tabla de la Demanda proyectada del 2018 al 2027 en kilos de Oro
Consumo de oro
Dato Año Exportación Consumo

Total
a EEUU nacional
8 2018 307.242 102.414 409.656
9 2019 328.735 109.578 438.313
10 2020 350.228 143.175 493.403
11 2021 371.720 123.907 495.627
12 2022 393.213 131.071 524.284
13 2023 414.706 138.235 552.941
14 2024 436.199 145.400 581.598
15 2025 457.691 152.564 610.255

16 2026 479.184 159.728 638.912
17 2027 500.677 159.902 660.569
Consumo de oro
800
700
600
500
400
300
200
100
0
2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027
Fig. 6: Proyección del consumo de oro en joyería
En la Fig.6, se observa que la proyección de la demanda de joyería de oro, muestra una
tendencia creciente llegándose a estimar que para el 2027 una cantidad de 660.569 kilos de oro
en total en joyería. Por lo que las proyecciones de producción de joyas de oro son bastantes
positivas y es un indicar importante para el diseño de la planta.
Para seleccionar la capacidad máxima referencial de planta (Valor matemático), se tiene como
base la producción de demanda entre el año 2027 y 2020, y de esa cantidad tomamos el 50%:
Año 10: 660.569 kilos de Oro
Año 3: 493.403 kilos de Oro
Demanda dirigida al proyecto: 640.569 kilos de Oro – 493.403 kilos de Oro
2
83,583 kilos de Oro
Base de cálculo=demanda dirigida x 1,2 = 83,583x1.2= 100,299 kg de Au
Considerando aproximadamente 20 gramos por joya:
100299 gr / 20 gramos = 5014.95 piezas al año
Se produce aproximadamente 5050 piezas de oro al año.
Como resultado, se tiene una capacidad máxima referencial de 5050 piezas de oro al año, es
una estimación ya que depende de diferentes factores como el precio de oro en el Perú en un
determinado año, la estabilidad económica de nuestro país, o el ingreso de nuevas empresas
competitivas, así como también la factibilidad de nuestra empresa y la eficiencia en el proceso.
La realidad actual nos indica que debemos mantener un valor cercano al valor referencial,
puesto que: el potencial minero del Perú sigue siendo alto e importante, el cual se fundamenta a
partir de la relevancia que tiene en variables macroeconómicas claves, como, por ejemplo:
exportaciones, contribuciones a la sociedad (tributos y regalías), inversiones y empleo; que
posibilitan a su vez encontrar los equilibrios básicos de la economía peruana.
1.4 Conclusiones
 La demanda de joyería de oro muestra un ascenso en Estados Unidos,
 El producto será competitivo a la calidad y precio del mercado internacional.
 Se ha logrado determinar el precio promedio de 150 dólares un accesorio de oro.
 Se determinó la producción de 5050 piezas de oro al año en el 2027.
 La forma de comercialización de joyería de oro será a través de la venta al por
mayor.
Capítulo II
LOCALIZACION DE PLANTA
2. UBICACIÓN DE PLANTA:
2.1. Introducción
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el
análisis de diversos factores, además de tener en cuenta los puntos de vista económico, social,
tecnológico y del mercado entre otros.
La ubicación de una planta puede tener una fuerte influencia entre los factores de riesgo de
una industria, por ello se requiere una buena elección; la cual será basada en un estudio
completo de las ventajas y desventajas del lugar disponible.
Para la elección del lugar, debemos tener en cuenta varios factores; con el fin de realizar
los procesos de fabricación y hacer llegar el producto a los clientes a un costo bajo y de buena
calidad.
La planta producirá joyería a base de oro a un nivel industrial, cuya materia prima son el
oro y plata comprada a empresas por contrato directo.
El acceso a la planta (Parque industrial, Trujillo) no tiene problemas de asfalto, por tanto,
no será problema el transporte de productos hacia el aeropuerto para una distribución
internacional y para la distribución a diferentes puntos de nuestra capital y provincias.
2.2. Objetivos
 Determinar la macrolocalización de la planta.
 Determinar la microlocalización de la planta
 Determinar los criterios más importantes de localización de la planta.

2.3. Macrolocalización
1.3.1 Factores de macrolocalización.
Los factores considerados para la ubicación de la planta se detallarán a continuación en orden
descendente en cuanto a su importancia:
a. Materia Prima: En la fabricación de joyas la materia prima directa la constituyen los
materiales que forman el producto terminado, tales como: Oro, Plata y Cobre y
Platino.
b. Mercado: El abastecimiento del producto podrá hacerse directamente hacia los
lugares de consumo como lo son: Lima, Trujillo, Chiclayo; Piura y países extranjeros
como Estados Unidos, Reino Unido y Panamá.
c. Mano de obra: Exige la evaluación de la mano de obra disponible en la población
considerada, su uniformidad o diversidad, su experiencia industrial, las escalas de
salarios y su rendimiento, como un encargado de programar la producción, comprar
los insumos y controlar los ingresos y gastos, así mismo como un joyero con
experiencia.
d. Energía: La energía eléctrica necesaria se hará a través del tendido eléctrico; en tanto
que el combustible puede ser adquirido por algún surtidor cercano a la planta.
e. Transporte: la existencia de la disponibilidad de transporte reduce los tiempos de
duración de los movimientos de entrada y salida; tanto de la materia prima como del
producto.
f. Evacuación de desechos: Permite minimizar los efectos nocivos del proceso; habría
que hacer una recolección de todo tipo de fibra o basura que sea producto del proceso.
g. Agua: Líquido elemento que es esencial para la industria. Desafortunadamente no se
cuenta con un río cercano para poder hacer las respectivas operaciones del proceso,
pero si se cuenta con un servicio de agua y alcantarillado, lo cual es suficiente.
h. Factores Comunitarios: Este factor comprende el efecto de los servicios,
instalaciones y del proceso de producción hacia la comunidad en que se trabajará,
contando con la aprobación de los pobladores y permiso respectivo de la
municipalidad, ya que dicha planta cuenta con los equipos y tecnología para el
cuidado del medio ambiente, el cual no perjudicará a la población adyacente a dicha
planta a instalar.
i. Leyes reguladoras: Con estas leyes la población e industria van de la mano lo que
permite la descentralización de las industrias en todas las zonas del país.
j. Medio Ambiente: El clima debe ser cálido; con poca humedad atmosférica y con ello
se prolonga la vida de los equipos
2.3.1. Ponderación de factores.
Se tiene como opciones para la ubicación de una planta las ciudades siguientes:
A: Trujillo B: Chiclayo C: Piura
Opciones según los lugares para ubicar la planta.
Orden Factor Factor Alternativa Cuenta

de Balanceo A B C A B C
Materia prima 10 10 8 9 100 80 90

1
Mercado 9 9 7 8 81 63 72
2
Mano de obra 8 7 8 6 56 64 48
3
Energía 7 7 5 6 49 35 42
4
Transporte 6 5 6 4 30 36 24
5
Evacuación 5 4 3 5 20 15 25
6 de desechos
Agua 4 3 2 4 12 8 16
7
Factores 3 2 3 2 6 9 6
8 comunitarios
Leyes 2 1 2 2 2 4 4
9 reguladoras
Medio 1 1 1 1 1 1 1
10 Ambiente
TOTAL 357 315 328
Decisión: Según el método de factores ponderados se concluye que la planta deberá de estar
ubicada en la ciudad de Trujillo del departamento La Libertad ya que cumple en mayor número
con los factores macro, principalmente con la cercanía a los mercados donde será destinado el
producto.
2.3.2. Mapa de Ubicación
Fig. 7 Mapa geográfico para la macro localización

2.4. Microlocalización
2.4.1. Factores
Los factores considerados para la ubicación específica de la planta se detallarán a
continuación en orden descendente en cuanto a su importancia:
a) Geológicos.
La planta tendrá que estar ubicada en un lugar en donde los suelos no sean muy
arenosos, preferentemente que los suelos tengan buena resistencia y que no contengan
salitre, pero es preferible que la planta sea construida a lo largo de su superficie y en
niveles, los cuales estarán bien distribuida en toda su longitud para la fácil evacuación en
caso de sismos y la zona no debe de estar propenso a inundaciones.
b) Topográficos
Es preferente que la zona donde estará la planta sea plana, nivelada y que no sea
accidentada para facilitar los trabajos de construcción de la planta.
c) Seguridad
El lugar debe de ser amplio en las afueras para permitir una fácil y rápida
evacuación de la planta en caso de algún sismo o emergencia.
d) Medio Ambiente
El área donde se ubicará el terreno debe de contar con buenas condiciones
ambientales para la buena salud de sus trabajadores en general. Es preferible un clima
templado para la fácil adaptación de todo el personal, generalmente un clima a
condiciones normales.
e) Accesibilidad
La planta se encuentra ubicada en una zona accesible, pues cuenta con un sistema
de asfaltado en el cual mejora las condiciones para el transporte de Equipos, Materia
prima y del producto final.
2.4.2. Ponderación de Factores
Se tiene como opciones para la ubicación de una planta los lugares siguientes:
A: Parque Industrial
B: La Esperanza
C: El Milagro
Cuadro: Opciones según lugares específicos para la instalación de planta.

Orden Factor Factor de ALTERNATIVA CUENTA
Balanceo A B C A B C
1 Geológicos 5 5 4 3 25 20 15
2 Topográficos 4 4 3 2 16 12 8
3 Seguridad 3 2 3 3 6 9 9
4 Ambientales 2 2 1 1 4 2 2
5 Accesibilidad 1 1 1 1 1 1 1
TOTAL 52 44 35
Decisión
Según el método de factores ponderados se concluye que la planta deberá estar ubicada
en el sector del Parque Industrial, distrito la Esperanza, de la ciudad de Trujillo ya que cumple
con el mayor número de factores micro considerados para el lugar específico de instalación de
planta.
2.4.3. Mapa de Ubicación
Fig. 8 Mapa geográfico para la microlocalización
2.5 Conclusión:
 La planta estará ubicada según vista macro en la provincia de Trujillo, departamento
La Libertad.
 La planta estará ubicada según vista micro en sector de Parque Industrial, en el
distrito La Esperanza, provincia de Trujillo.
 Los factores más importantes de localización es la materia prima a nivel macro y los
factores geológicos a nivel micro.

Capítulo III
DISEÑO DEL PROCESO
3. DISEÑO DE PROCESO
3.1 Introducción
Para que una empresa se dedique a la producción de joyas de oro, es necesario utilizar un
mecanismo adecuado, económico y eficaz que proporcione las garantías necesarias de lo que se
busca, es decir un buen producto de excelentes propiedades que satisfagan las necesidades del
demandante.
Debido a que para poder convertir el oro en diversidad de piezas valiosas existen
diferentes procesos; es necesario seleccionar una el cual vaya acorde con el producto final que
la empresa va a proporcionar al mercado, para eso en este capítulo se buscara, se seleccionara y
se diseñara un proceso que sea el adecuado para dicha recuperación y así poder establecer el
procedimiento correcto y sobre todo rentable para la obtención de los mismos.
3.2. Procesos alternativos de producción
El proceso productivo contemplado para la elaboración de joyería puede ser visto como un
proceso de ensamble de diversos componentes; a continuación, se describirán los procesos
productivos:
 Fundición en horno eléctrico con colada en moldes de cera: Las distintas
aleaciones se hacen en un horno eléctrico que cuenta con un crisol de grafito. Dentro
del crisol se deposita el metal fino y el metal de complemento; se eleva la
temperatura del horno hasta los 1080 a 1090 °C (en esta temperatura todos los
metales de la aleación han alcanzado su punto de fusión). El metal fundido se vierte
en una vasija que contiene agua obteniéndose así granalla de la aleación deseada,
esta granalla queda lista para utilizarse posteriormente en fundiciones para vaciarse
en los cilindros. La granalla, previamente preparada, se coloca dentro del crisol del
horno eléctrico para fundición y se lleva hasta la temperatura de colada para ser
utilizada para la fabricación de la pieza final.
La elaboración de la pieza de cera se realiza mediante el proceso de casting, también
llamado proceso de cera perdida, que consiste en reproducir piezas en cera
empleando moldes de hule o silicona. La cera es utilizada a una temperatura
ligeramente mayor al punto de fusión, aproximadamente entre 60 y 75°C
dependiendo del tipo de cera. Luego de inyectar la cera se debe dejar enfriar el
modelo, dependiendo del espesor de éste, el tiempo de enfriado va de uno hasta
cinco minutos. Una vez enfriado el modelo se procede a la extracción para lo cual se
separan las dos partes del molde. El modelo de cera quedará alojado en la parte
inferior del molde, completando el proceso de casting. Se pueden reproducir varios
modelos de cera utilizando un solo molde de hule, repitiendo el proceso tantas veces
sea necesario.
 Fundición de oro y plata en hilos y maquinado artesanal: Se funde el oro y la
plata con la aleación deseada mediante el calor, vertiéndolo cuando este líquido en
el molde elegido según se necesite en forma de hilo o de chapa, se calienta el
metal, dejándolo enfriar para poder trabajarlo, tantas veces como sea necesario. Se
estira o lamina, modificando la forma mediante presión del hilo o chapa de oro,
logrando los anchos, gruesos y largos necesarios para realizar la joya, se aplana
mediante golpes con martillo específico para alisar la pieza y para darle forma a los
brazos, anillos, etc. Se traza en las chapas, según el diseño que se estuviera
realizando, con líneas, círculos o dibujos. Se embute para dar formas huecas y
abombadas o se abocarda para formas cónicas. Se sierra, taladra y/o lima,
aplanando antes si fuera necesario. Se abren bocas (agujeros) redondos, cuadrados,

rectangulares, etc. que se realizan para el engaste de diamantes y otras piedras
preciosas. Se sueldan las diferentes piezas para dar forma a la joya y se vuelve a
repasar la joya.
 Estampación: con un molde por presión. Es el proceso de mecanizado más fácil y
permite un gran nivel de automatismo. Para piezas delgadas que normalmente se
venden al peso.
 Electroforming: el molde es generalmente de cera o resina que mediante baños
galvánicos van siendo recubiertos de una finísima capa de metal. Para piezas
huecas. Se puede realizar desde pocas micras.
3.2.2. Selección del proceso:
 Facilidad de operación:
Ventajas Desventajas
 Elaboración rápida
Fundición en horno de piezas y joyas.

 No presenta
eléctrico con colada en  Producción masiva
desventajas.
moldes de cera de joyas de todo
tipo por proceso.
 Presencia de
mejores detalles en  Mucho tiempo de

Fundición de oro y
la estética del maquinado.
plata en hilos y
producto.  Se produce una sola
maquinado artesanal
 Fácil elaboración de joya por proceso.
cadenas.
 Mayor dificultad de
elaboración para el
artesano.
 Elaboración rápida
y producción  Solo se usa para

Estampación
masiva de piezas y piezas delgadas.
joyas.
 Buenos detalles  Uso de baños
para joyas con galvánicos que deja

Electroforming
agujeros en su una producción
interior o huecas. lenta de joyas.
 Uso de combustible:
 Uso de electrodos
Fundición en horno
 Uso de electricidad. de Grafito.
eléctrico con colada en
 Alto uso de
moldes de cera
electricidad
 Uso de electrodos
Fundición de oro y de Grafito.
plata en hilos y  Uso de electricidad.  Alto uso de
maquinado artesanal electricidad, tanto
en el horno
eléctrico como en
las máquinas de
embutido,
laminado, etc.
Estampación  Uso de electricidad.  No tiene desventaja.
 Uso de soluciones
Electroforming  Uso de electricidad. para los baños
galvánicos.
 Calidad:
Fundición en horno
moldes de cera  Todos los  No presenta
Fundición de oro y procesos nos desventajas.
plata en hilos y brindan
maquinado artesanal productos de
calidad.  Alta calidad solo en

Estampación
piezas delgadas.
 Alta calidad solo en

Electroforming
piezas huecas.
 Costos:
 Precios muy
Fundición en horno
cómodos debido a  No presenta
la producción en desventajas.
moldes de cera
masa.
 Su producción es
Fundición de oro en  Los precios en
muy costosa y
hilos y maquinado venta son bastante
requiere mucho
artesanal elevados.
tiempo.
 Bajos precios de
Estampación producción en  No tiene desventaja.
piezas delgadas
 Bajos precios de  Coste más elevado
Electroforming producción en por el uso de baños
piezas huecas. galvánicos.
 Contaminación ambiental:
Fundición en horno  Son procesos de

 No tiene
eléctrico con colada en transformación que
desventajas.
moldes de cera no produce
Fundición de oro y contaminación
plata en hilos y ambiental.
maquinado artesanal
Estampación
Electroforming
3.2.3. Decisión del proceso:
De acuerdo a las ventajas y desventajas de los procesos de producción podemos
determinar que el proceso más eficiente para la producción de joyas de oro es la fundición en
horno eléctrico con colada en moldes de cera, puesto que presenta las menores desventajas y un
menor coste de producción, además de ser el proceso que más automatiza todo tipo de joyas.
3.3 Fundamentación del proceso seleccionado:
3.3.1 Recepción y almacenamiento de materia prima:
Se recibe la materia y los materiales indirectos. La materia prima oro, plata, cobre,
piedras preciosas (diamante, zafiro, rubí, esmeralda y circonio sintética); se guarda o almacena
en una caja fuerte, mientras que los materiales indirectos (hule laminado, cera, investimento,
papel lija, medias para desbastado, prelustrado, desbastador, cáscara de nogal, crema para
lustrado, líquido limpiador, cianuro de sodio, agua oxigenada, talco, humectante para cera,
oxígeno y acetileno) se almacenan en el almacén. (Balladares, 2017).
3.3.2. Inspección de materia prima:
Los metales no requieren de inspección ya que son distribuidos por los bancos y
sometidos a rigurosos controles antes de ser distribuidos.
A los materiales indirectos se les realiza algunas pruebas, éstas son:

- Hule laminado: que el índice de contracción sea muy bajo y soporten el calor de la cera
fundida. Los hules se venden en rollos de distintos espesores y dimensiones.
- Investimento: que contenga yeso, sílice, ácido bórico y grafito. El polvo para la
preparación del investimento se vende por peso y viene empacado en tambores.
Estos dos materiales indirectos son los únicos que merecen una inspección.
3.3.3. Transporte de cada material a su proceso:
Los materiales se transportan al proceso donde van a intervenir; el transporte se realiza
manualmente o por medio de un diablo.
3.3.4 Preparación del marco
Para la preparación del molde, primero se selecciona un marco de aluminio teniendo en
cuenta que el espesor de éste exceda las dimensiones del modelo original entre 7 y 13 mm
El molde original es elaborado por un orfebre de acuerdo a un modelo previamente
diseñado. Es deseable que dicho modelo tenga dimensiones superiores en aproximadamente un
10 % a la pieza final que se pretende obtener; esto debido a que después de vulcanizar y retirar
el modelo original, el molde de hule se expande ligeramente invadiendo parte del espacio
ocupado por el modelo y también debido a la contracción que sufre el modelo de cera y la
pieza final al enfriarse.
Las paredes del molde de aluminio deben tener un grosor de 3.5 a 6.5 mm y entre sus
paredes interiores, dimensiones que excedan a las del modelo a lo largo 38 mm y a lo ancho 19
mm aproximadamente.
Después se cortan trozos de los rollos de hule que coincidan con las dimensiones interiores
del marco de aluminio, dos trozos de hule amarillo (gold label) entre los que quedará el molde
y cinco trozos de hule rojo (no srink pink), dos para la parte superior y tres para la parte
inferior del molde.

Los rollos de hule laminado cuentan con una capa protectora de tela, misma que hay que
desprender de los trozos excepto en los de hule rojo. Una vez hecho lo anterior se realiza una
limpieza con alcohol).
Se debe insertar al modelo una varilla hueca de latón, de 2.5 a 3.5 mm. de diámetro, que
lleva unido un cono en el extremo que no hace contacto con el molde. La finalidad de esta
varilla con embudo es dejar en el molde la impresión de un bebedero. El cono formará una
boquilla en el molde, por donde se inyectará la cera.
Se utilizan cuatro clavos, uno en cada esquina, que atraviesan transversalmente las capas
centrales de hule, estos clavos servirán posteriormente de guías en el momento de inyectar la
cera. Entre las dos capas centrales, lugar en que se sitúa el modelo, se espolvorea talco que
facilitará la separación del molde después del vulcanizado.
El marco de aluminio, ya con el modelo original y el caucho en su interior, se coloca entre
dos placas de aluminio que cubran el área donde se encuentran las placas de hule, lo anterior es
para proteger las placas de la prensa vulcanizadora para que no se adhieran al caucho.
3.3.5 Vulcanizado
El vulcanizado se lleva a cabo en una prensa cuyas placas se calientan por electricidad y
ejercen la presión necesaria para lograr un vulcanizado correcto. En esta actividad el hule fluye
llenando todas las cavidades existentes. La temperatura de vulcanizado debe estar entre los 150
y 175 ° C.
La presión se ejerce paulatinamente, primero se presiona sólo lo necesario para mantener el
marco empacado, a los cinco minutos se ejerce una presión un poco mayor y a los quince
minutos se presiona tanto como sea posible. La presión se realiza por las dos placas mediante
un volantín.
El tiempo de vulcanizado puede calcularse de la siguiente manera: 7 minutos por cada placa
de hule y sumar al tiempo restante 5 minutos.

Los marcos de aluminio tienen perforaciones por donde drena el hule sobrante durante el
vulcanizado.
3.5.6 Obtención del molde:
Después del vulcanizado el conjunto se enfría sumergiéndolo en agua a temperatura
ambiente. Después, con un cuchillo, se separa el caucho de las placas y del marco de aluminio.
Se procede entonces a separar manualmente las partes superior e inferior del molde,
obteniéndose así dicho molde.
3.5.7. Inyección
Una vez que se cuenta con el molde para inyección de la cera, se pueden producir grandes
cantidades de piezas utilizando el proceso de la cera perdida.
Para este proceso se utiliza una inyectora neumática de cera que cuenta con un tanque en el
que se introduce la cera y con una válvula de salida.
Antes de efectuar la inyección, una de las mitades del molde se espolvorea con talco para
facilitar la posterior extracción del modelo de cera, esta operación se repite después de cinco
inyecciones.
El molde espolvoreado se cierra y se coloca entre dos placas de aluminio con el propósito de
ejercer una presión uniforme. Se coloca la boquilla del bebedero del molde contra la válvula de
la inyectora, al ejercer presión la cera fluye automáticamente llenando la cavidad del molde.
La cera debe inyectarse a una temperatura apenas superior a su punto de fusión de manera
que se tenga fluida. Dependiendo del tipo de cera utilizada pueden existir variaciones en
cuando a temperatura de inyección, en la mayoría de los casos queda comprendida entre 60 y
75° C.
La presión con que se inyecta la cera depende del grosor de las formas del modelo, sin
embargo, se puede establecer un parámetro entre los 0.25 y 0.35 Kg. / cm2.
3.3.8 Extracción del modelo de cera:

Después de inyectar la cera se debe dejar enfriar el modelo, dependiendo del espesor de
éste, el tiempo de enfriado va de uno hasta cinco minutos. Una vez enfriado el modelo se
procede a la extracción del mismo, esta operación debe realizarse en el momento en que la cera
endurece, para que no se desgarre o se quiebre. La extracción del modelo se hace separando las
dos partes del molde. El modelo quedará alojado en la parte inferior del molde (la que no se
espolvoreó con talco) la cual se dobla ligeramente, de esta manera puede separarse de ella el
modelo en cera.
3.3.9 Inspección:
Se verifica que el modelo de cera sea una reproducción fiel del modelo original.
3.3.10. Montaje de los modelos de cera
Las piezas de cera obtenidas constan del modelo con su correspondiente varilla del
bebedero, cuyo extremo opuesto al modelo se une por medio de calor con ayuda de una
lámpara de alcohol, a un bebedero central, también de cera, al que se adhieren tantos modelos
como sea posible, adquiriendo la forma de un árbol. El bebedero central es una varilla de
sección transversal redonda, que se coloca en forma vertical sobre una base. Los modelos de
cera se colocan formando un ángulo con el bebedero central de manera que queden apuntando
en dirección contraria a la base, esto posteriormente facilitará tanto el escurrimiento de la cera
al momento de eliminarla en el horno, como el flujo del metal fundido en el vaciado del
mismo.
En la base del árbol se colocará un cilindro metálico que rodea al árbol para verter el
revestimiento. Entre los modelos de cera y la parte interior del cilindro debe quedar una
distancia mínima de 13 mm. Entre cada modelo debe existir una distancia mínima de 6 mm.
Al terminar de montar el árbol, los modelos deben limpiarse para eliminar de ellos cualquier
resto de talco o alguna impureza. La limpieza se realiza con un líquido humectante que rompe
la tensión superficial y elimina la grasa de la superficie, facilitando el contacto con el
revestimiento.
3.3.11. Mezcla del revestimiento
El revestimiento es una mezcla de agua e investimento (el cual está compuesto por yeso,
sílice, ácido y grafito).
Las cantidades determinadas de agua e investimento se mezclan en un tazón de hule con la
ayuda de un agitador metálico. Es importante tener la precaución de añadir el polvo al agua. La
mezcla se bate de manera que no queden grumos; una vez hecho esto se introduce el tazón en
una campana de vacío, un momento después de activar la campana la mezcla comenzará a
hervir, a partir de ese momento se cuentan 60 segundos y se apaga la campana.
3.3.12. Transporte del revestimiento al área de modelos
El revestimiento, en su tazón de hule, se transporta manualmente al lugar donde se
encuentra el árbol de modelos.
3.3. 13. Vertido del revestimiento
El revestimiento se vierte en los cilindros de manera que los modelos de cera queden
totalmente cubiertos. Los cilindros llenos se meten en una campana de vacío, donde después de
accionarla el revestimiento comenzará a expulsar burbujas de aire; se cuentan 35 segundos a
partir de esto y se apaga la campana.
Los cilindros llenos se dejan reposar hasta que endurezca el revestimiento (de 1 a 4 horas,
dependiendo del tamaño del cilindro). Una vez endurecido se separa la base del cilindro.
3.3.14. Transporte a horno
El producto obtenido en la operación anterior se transporta manualmente a un horno.
3.3.15. Quemado
Con esta operación se elimina la cera de los cilindros, dejando así las cavidades que servirán
de moldes para el vaciado del metal, también se elimina la humedad de los cilindros y al
mismo tiempo se les da un tratamiento para que resistan el choque térmico del metal fundido.
Los cilindros, se introducen aun horno para quemado de cilindros y comienza el proceso.
En la primera fase fluye la mayor parte de la cera; el horno cuenta con una charola en la que
escurre la cera fundida, es importante retirar esta charola cuando la temperatura alcance los 150
° C, ya que, por encima de esta, la cera comienza a arder despidiendo un humo denso que daña
los componentes del horno. El incremento de temperatura debe ser gradual ya que la humedad
contenida en el cilindro debe escapar en forma de vapor a través de las porosidades del
revestimiento sin que esto provoque presiones excesivas.
Una segunda fase elimina completamente la humedad en los cilindros y la cera que no pudo
fluir en la fase anterior se carboniza.
La tercera fase elimina totalmente cualquier resto de cera.
La siguiente fase consta del descenso hasta la temperatura de fundición de la aleación, este
descenso debe ser gradual, el horno se debe mantener a esta temperatura por lo menos 30
minutos.
3.3.16. Transporte del cilindro al pozo de vacío
Se realiza manualmente con pinzas o tenazas.
3.3.17. Obtención de la aleación.
Las aleaciones de oro se obtienen al fundir oro puro con un metal de liga (plata o cobre) en
la proporción adecuada para obtener la calidad deseada. Estas aleaciones se hacen en un horno
eléctrico que cuenta con un crisol de grafito.
Dentro del horno se depositan el crisol, el oro y el metal de liga; se eleva la temperatura del
horno hasta los 1085 a 1090 °C, en este intervalo todos los metales de la aleación han
alcanzado su punto de fusión. El metal fundido se vierte en una vasija que contenga agua
obteniéndose así granalla de la aleación deseada, esta granalla queda lista para utilizarse
posteriormente en fundiciones para vaciarse en los cilindros.
Como ya se mencionó el metal de liga consiste en una mezcla de plata y cobre; se utiliza la
plata ya que sus características físicas se asemejan mucho a las del oro y su costo es mucho
más bajo; el cobre se utiliza para dar dureza a la aleación además de conferir color a la misma,
a mayor cantidad de cobre el color de la aleación va tornando del amarillo al rojizo.
Los cilindros deben estar a cierta temperatura para recibir el metal fundido, por tal razón,
mientras el cilindro se encuentra en la última fase del proceso de quemado, habrá que preparar
la fundición para el vaciado.
La granalla del quilataje necesario, previamente preparada, se coloca dentro del crisol del
horno eléctrico para fundición y se lleva hasta la temperatura de colada, ésta puede variar
según la aleación que se utilice. Es conveniente hacer pruebas hasta lograr la temperatura
óptima. Se puede tomar como parámetro los 1150° C como la temperatura de colada de la
aleación oro, plata o cobre.
La escala de quilates asigna al oro puro un valor de 24 y es también proporcional (una
aleación que contenga 50 % de oro puro le corresponde de un valor 12 en esta escala).
3.3.18. Transporte de la aleación al paso de vació
El crisol con la aleación fundida se transporta al pazo de vacío usando unas pinzas o
tenazas.
3.3.19. Vaciado
El pozo de vacío es un sistema de vaciado de metal que combina la fuerza de gravedad con
una presión negativa, esto facilita la penetración del metal fundido en las cavidades de los
moldes y neutraliza la acción negativa de los grases que se desprenden.
El pozo de vacío cuenta con un soporte sobre el que se coloca el cilindro proveniente del
horno, una vez colocado el cilindro se pone en marcha la bomba de vacío. Una vez que se
alcanza la presión de vacío el metal fundido se vierte de manera que penetre por el bebedero
del cilindro. La acción del vacío y la fuerza de gravedad actúan conjuntamente y el metal fluye
hacia las cavidades de los moldes, el vacío debe seguir actuando aproximadamente dos minutos
después de haber concluido de vertir el metal fundido.
El cilindro se deja enfriar hasta que la superficie del metal solidifique completamente y
adquiera una coloración obscura, esto sucede dentro de un intervalo de tiempo de 3 a 10
minutos, dependiendo de la cantidad de metal vaciado. Ya que el metal se ha enfriado, se toma
el cilindro con las tenazas y se sumerge en agua a temperatura ambiente, después de un minuto
el árbol de modelos de metal puede extraerse del material de revestimiento, con ayuda de unas
pinzas, En esta operación se destruye el molde.
3.3.20. Corte de bebederos
Las piezas se separan de los bebederos con la ayuda de una cizalla de mano, el corte se debe
efectuar tan cerca de la pieza como sea posible sin que ésta se afecte. Los bebederos cortados
son reprocesados por lo que deben quedar libres de óxido y restos de material de revestimiento.
3.3.21. Transporte a relimado
Las piezas se transportan manualmente al banco de relimado.
3.3.22. Relimado
La primera operación de terminado de las piezas consiste en limarlas, lo que se realiza con
una lima gruesa con la que se eliminan de las piezas los restos del bebedero y las rebabas de la
fundición.
Las piezas limadas y libres ya de cualquier prominencia no deseada se lijan con papel lija
del número 1. Este es un tratamiento previo al proceso de pulido que tiene por objeto eliminar
las rayas dejadas por la lima y los defectos gruesos de fundición.
Las operaciones de limado producen arranque de material, este material es reciclable, es
entonces es necesario llevarla a cabo sobre charolas recolectoras de limalla.

3.3.23. Montaje de piedras
Después del relimado se montan las piedras en las piezas que así lo requieren, esta
operación es manual. La persona encargada de esta tarea utiliza pinzas, pinzones y buriles para
sujetar las piedras al modelo. A grandes rasgos se pueden identificar dos tipos de montadura:
las montaduras que sujetan la piedra por medio de pequeños pernos llamados "uñas", y las
montaduras en las que las piedras quedan incrustadas en orificios del modelo, en estos casos el
montador se vale de las herramientas para desplazar metal y formar un borde que sujete la
gema.
3.3.24. Transporte a pulido
Los modelos se transportan manualmente a una tina vibradora.
3.3.25. Pulido
El pulido tiene lugar en una tina vibradora en las que se introducen los modelos, el proceso
se divide en tres fases.
La primera fase del proceso es el desbastado, esta operación elimina las rayas de las piezas
dejadas por la lija, aquí se presenta arranque de material. Las piezas se introducen en una tina
vibradora revueltas en una media de carburo de silicio, el proceso es lubricado con liquido
mediante una bomba de recirculación.
La segunda fase es un prelustrado y aquí se comienza a dar brillo a la pieza, también se lleva
a cabo en una tina vibradora, pero con una media más fina, la lubricación es igual que la de la
fase anterior y toma aproximadamente 5 horas el proceso.
La fase final es el lustrado, el cual se lleva a cabo en un tiempo de 12 horas.
3.3.26. Limpieza
Las piezas pulidas suelen acumular en cavidades inaccesibles restos de material utilizados
durante el proceso, esto provoca opacidad. El tratamiento de limpieza ultrasónica remueve las
impurezas de las piezas, este tratamiento tiene lugar en una tina ultrasónica en la que las piezas
se sumergen en una solución limpiadora que generalmente se compone de jabón de sosa, agua
y amoniaco. La limpieza de las piezas además de eliminar impurezas, prepara la superficie de
las mismas para la operación del abrillantado final, el proceso toma aproximadamente 30
minutos.
3.3.27. Abrillantado
Este tratamiento tiene lugar en una cuba que contiene agua destilada y una solución de
cianuro de sodio, la proporción utilizada es dos partes de la solución de cianuro por una parte
de agua destilada. Se eleva la temperatura del líquido contenido en la cuba hasta el punto de
ebullición. Las piezas que se van a abrillantar se sumergen en la solución cianurada y se añade
peróxido de hidrógeno al 30 % a razón de 30 ml. por litro de solución.
Después de añadir el peróxido de hidrógeno la solución reacciona violentamente, esta
operación se hace dentro de una cabina que se cierra antes de que la reacción tenga lugar, de
esta manera se evita que los vapores desprendidos contaminen el ambiente y que la solución se
riegue. Cuando la reacción termina, las piezas se sacan de la cuba y se enjuagan con agua
abundante.
Al finalizar el proceso las piezas se pueden secar normalmente teniendo cuidado de no
utilizar fibras que las puedan rayar, en este momento las joyas quedan completamente
terminadas, siendo colocadas en un cajón de acero.
3.3.28. Inspección
Se verifica, visualmente, que las joyas no contengan rayones o defectos y que su brillo sea
el adecuado. Si las piezas aprueban la inspección, se quintan con una máquina quintadora.
3.3.29. Transporte a caja fuerte
El cajón de acero con las joyas se transporta manualmente a una caja fuerte.
3.3.30. Almacenamiento
El cajón con las joyas se introduce en la caja fuerte quedando listas las joyas para su
distribución y venta.
Fig. 9 Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa

Termodinámica del sistema Au-Cu-Ag
En el sistema Au-Ag-Cu ocurren tres casos particulares: Au-Ag donde se presenta una
solubilidad total en estado sólido en todo el rango de composición (solución sólida α); Ag-Cu
donde hay un comportamiento eutéctico con la presencia de un campo binario de alfa y beta (α
+ β); Au-Cu tiene el comportamiento más complejo debido a la presencia de compuestos de
AuCu I y AuCu II , AuCu3, Au3Cu. Al unir estos sistemas binarios para el estudio de un
sistema ternario como es el caso de las aleaciones utilizadas en los procesos de joyería, se logra
un mejor entendimiento en los niveles del campo de miscibilidad en el sistema Au-Cu-Ag.
Cuando el sistema se sitúa en la intersección del campo de una sola fase y el campo de dos
fases, la fase α se separa en α1, fase rica en Au-Ag, y α2, fase rica en Au-Cu. Se debe tener
cuidado en la nomenclatura utilizada, ya que algunas veces estas fases separadas son
expresadas como αAu-Ag y αAu-Cu. Sin embargo, en el caso actual el intervalo de miscibilidad es
más complicado porque las fases ordenadas AuCu y AuCu3, también se pueden presentar en
una pequeña extensión, localizada en el prisma que representa el sistema binario Au-Cu. Esto
significa que la fase α2 se puede transformar ella misma a AuCu II, AuCu I o AuCu3,
dependiendo de la composición. La figura muestra una versión simplificada del
comportamiento del sistema Au-Cu-Ag a 300ºC (Higuera,2008).
Se observa en la figura que, la aleación de oro de 18 quilates rica en plata, presentará una
sola fase de solución sólida α y su coloración será amarillo verdoso. Cuando el contenido de
cobre es incrementado, el consumo de dicho cobre causa que la aleación se convierta a dos
fases α1+ AuCu II, esta será la estructura del oro de 18 quilates y su coloración será amarilla.
Fig. 10 Diagrama de estabilidad de fases del sistema Au-Cu-Ag a 300ºC
Además, se debe tener en cuenta que las aleaciones preciosas base oro, se pueden elaborar
de diferentes colores tales como: blanco, amarillo, rosado, verde, entre otros. Por ello, resulta
aún más útil emplear los diagramas, debido a que se pueden obtener aleaciones con un color
específico, teniendo como guía para la aproximación del color la composición de la aleación.
En la Fig. 2, se muestran los diferentes colores en zonas de composición, por ejemplo, el color
amarillo se presenta desde 100% Au y 0% Cu-Ag, hasta una aleación con 25% Au, 25% Cu y
50Ag, aproximadamente (Quintero,2015).

Fig. 11. Diferentes colores para las aleaciones Au-AgCu

Capítulo IV
DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS
PRINCIPALES Y AUXILIARES DE
PROCESO
4. DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES Y AUXILIARES DE
PROCESO
4.1 Introducción
El proceso de producción de joyas de oro es una etapa de gran cantidad de trabajo y
precisión por parte de los operarios, por ende, para que se desarrolle dentro de los parámetros
de calidad establecidos es necesario controlar las variables involucradas en el mismo, lo cual
supone una regulación estricta de las condiciones capaces de sufrir cambios o variación.
Los equipos principales y auxiliares cumplen un papel muy importante en la producción de
joyas, de ellos depende la calidad de la joyería final, para ello se debe contar con los equipos
necesarios para poder cumplir con nuestra demanda productiva y poder satisfacer las
necesidades del mercado comprador.
En este apartado se busca clasificar los equipos en áreas determinadas para una mayor
optimización de su trabajo, un mejor flujo de la materia prima con relación de ingreso a los
equipos, para que de esta manera se controle adecuadamente la materia prima a usar.
Reconocer las condiciones necesarias para el buen funcionamiento de nuestros equipos,
conociendo su potencia, uso de amperaje, voltaje, frecuencia.
Usar una energía proveniente que se encuentre en los rangos de 100 – 240 V para mantener una
fuente de energía segura para los equipos.
4.2 Objetivos
 Diseñar los equipos principales y/o auxiliares del proceso.
 Determinar el tamaño de los equipos del proceso.
 Elaborar las hojas de especificaciones de cada equipo.
 Elaborar la tabla resumen de los equipos de proceso.

4.3. Descripción de equipos
4.3.1 Vulcanizadora:
La vulcanizadora es un equipo eléctrico, que pertenece al área de conformado árbol de
cera, equipado con planchas de acero que en su interior tienen una resistencia que genera el
calor necesario, la plancha superior se puede mover verticalmente por medio de un tornillo,
presionando entre si el material a vulcanizar, luego de preparado el modelo original.
Su temperatura de operación esta entre 150 a 170 °C, con dimensiones de 36 x24 x 50
cm y de sus placas de 175x 130 mm, su corriente a operar es monofásica con una tensión de
222 V y una potencia de 0.42 KW.
4.3.2 Inyectora de cera:
La inyectora de cera es un equipo que pertenece al área de conformado árbol de cera,
hermético con una capacidad de operación de 3 kg con termostato incorporado con ciclo
automático para mantener la temperatura óptima y presión. Se usa en joyería para rellenar con
cera fundida los moldes de silicona en los procesos de microfundición a la cera perdida.
Su temperatura de operación está entre 65-75 °C, y sus dimensiones son de 14 "H x 10-
1/2" de diámetro (356 x 267mm) con una alimentación de 120 V y una potencia consumida de
2.5 HP
4.3.3 Vibradora y bomba al Vacío:
La bomba al vacío es un equipo que pertenece al área de modelado, de modelo M de
sobremesa para microfusión con plataforma de trabajo montada sobre muelles para favorecer la
extracción del aire por vibración, para la preparación del revestimiento, diseñadas
especialmente para la preparación de los cilindros de microfusión, con una motobomba de alto
rendimiento de 8 m3/h con una cámara de altura máxima de 185 mm y de diámetro de 230
mm, de corriente monofásica con una alimentación de 220 V y una potencia de 0.35 KW.
4.3.4 Horno de cocción:
Es un equipo que pertenece al área de modelado, donde el yeso con la acción del calor
pierde humedad y adquiere determinadas propiedades, de estructura de plancha de acero
inoxidable y/o plancha metálica, cuenta con sensor de temperatura tipo Ky resistencia
bobinado además de un tablero digital a digital, programación manual automático
Trabaja con una temperatura de trabajo 1200°c, con corriente monofásica o trifásico, tensión de
220 V y una potencia: 2 Kw/h - 150 Kw/h
4.3.5 Tambor magnético:
El tambor magnético, es un equipo eléctrico que pertenece al área de taller de limpieza,
y que sirve para limpiar las piezas que vienen del horno de cocción, su distribución magnética
del campo, resultando en un efecto magnético fuerte y estable, no hace daño a la superficie de
la pieza de trabajo, no afecta a la precisión de la pieza sino resulta que la pieza se vuelve suave
y limpia, un nuevo aspecto.
Tienen dimensiones de 390*340*460mm con una dimensión del cubo de 255*160mm,
además cuenta con un tiempo de tumbar de 0-60 minutos, trabaja con una velocidad de 2000
rpm y una alimentación de 220 V con una potencia Consumida de 2.5 HP
4.3.6 Lijadora-Pulidora:
Máquina pulidora, es un equipo que pertenece al área de taller de limpieza, para
insertos de norma cepillos y carga de hasta 4 o 102 mm. a finales de construcción de aluminio
laterales con rodamiento de pasajes estriados no permite vibraciones y es muy silencioso.
Con larga, 25 mm onda principal (distancia de disco a disco aproximadamente 360 mm) y
ajustables. Cubiertas de protección para trabajar con pasta de pulido de forma limpia.
Datos técnicos: 230 V 50/60 Hz de 140 W, regulador de velocidad de 1.000 –
3100/min. para discos de pulir hasta máx. 4 o Ø 102 mm. Tamaño L 360, T 220, H 250 mm.
Peso: 5 kg aproximadamente.
4.3.7 Horno de fundición:
El horno de fundición es un equipo que pertenece al área de fundición, sirve para fundir
el metal solido junto a sus respectivos fundentes para obtener metal líquido, está hecho de una
estructura de plancha de acero inoxidable y/o plancha metálica con precámara forrado con
fibras aislantes refractarias, además de un alto uso de grafito, sus dimensiones interiores son de
ancho, 400mm; de alto, 300mm y de fondo, 510mm. Corriente: Trifásico. Tensión: 220 V.
Potencia: 8 Kw/h - 150 Kw/h.
4.3.8 Brilladora:
La brilladora es un equipo que pertenece al área de taller de limpieza, su función es
sacar brillo a las piezas de oro luego del lavado y secado, está construido con aluminio laterales
con rodamiento de pasajes estriados no permite vibraciones y es muy silencioso. Presenta unas
lustradoras a sus costados. Sus dimensiones: L 360, T 220, H 250 mm. Discos de Brillar: hasta
máx. 4 o Ø 102 mm. Peso: 5 kg. Trabaja a una tensión de 100 -240 V y su frecuencia es 50/60
Hz. Regulador de velocidad: 1.000 – 3100/min
4.3.9 Laminadora:
Es un equipo que pertenece al área de maquinado de piezas, su función es reducir el
grosos del metal base, hasta dejarlo en forma de láminas. Su material de construcción es acero
y presenta 5 rodillos: 2 lisos, 2 texturizados y 1 para hilos. Tamaño del rodillo: 76 mm x 41
mm. Grosor de lámina: 3 mm. Anchura de lámina: 70 mm. Capacidad de hilo: 0,75 mm a 5,75
mm. Máxima apertura del rodillo: 4 mm. Su peso neto: 17,3 kg y su peso bruto: 22,5 kg.
Potencia consumida: Manual
4.3.10 Trefiladora
Es un equipo que pertenece al área de maquinado de piezas, tiene como función
producir alambres a partir de una lámina de material (Oro). Esta construido en acero y presenta
distintas ruedas que reducen el grosor del alambre hasta el deseado. La máquina de trefilado
húmedo de cámara única con lubricación por inmersión de hasta 12 tracciones. Fabrica
alambres: con diámetros que oscilan entre 0,8 y 0,02 mm. Su tensión es de 100 -240 V, su
frecuencia: 50/60 Hz y su velocidad de trefilado: hasta 30 m/s.
4.3.11 Maquina de soldar
La máquina de soldar pertenece al área de taller de soldadura, tiene como función
soldar detalles como las perlas u otros accesorios a las piezas de joyería. La máquina de soldar
está construida en acero, con facilidad de acoplado al tanque de gas propano, el cual este
sellado herméticamente para detectar alguna fuga. Presenta un balón de gas completamente
hermético de 10 Kg de capacidad. Su tensión varía entre 100 -240 V, con frecuencia de 50/60
Hz, llegando a un amperaje máximo de 100 A.
4.3.12. Entorchadora
La Entorchadora es un equipo que pertenece al área de mecanizado de piezas y cumple
la función de realizar formas huecas para fabricar pendientes, pulseras, collares, etc. Ahorrando
mucho tiempo en su elaboración. Esta construido en metal de acero con una manivela manual,
suave de usar y muy útil. Presenta dos rodillos. Tamaño del rodillo: 46 mm x 19 mm, su
operación es manual.
4.3.13. Lavadora y Secadora
Es un equipo que pertenece al área de taller de limpieza con la finalidad de remover
óxido, renovar metales, limpiar y dar brillo a joyas, para posteriormente dar un profundo
secado a través de ultrasonido. Su volumen: 0.8L. Frecuencia: 40KHz. El tamaño tanque: 16.8
cm x 8.9 cm x 4.2 cm. Tamaño del cuerpo: 18.2 cm x 10.5 cm x 11.2 cm. Opera con una
potencia de 30w - 50w y un voltaje: 110 -240 v.

4.4 Diagrama de equipo

4.5 Cuadro resumen de equipos
N° Área o sección Equipo Código Cantidad

Conformado de Vulcanizadora V-1 1
1
árbol Inyectadora de cera IC-1 1
Vibradora y Bomba al Vacío BV-1 1

2 Modelado
Horno de cocción H-2 1
Tambor magnético TB-1 1
Lijadora LJ-1 1
Taller de
3 Pulidora P-1 1
limpieza
Brilladora B-1 1
Lavadora y Secadora A-1 1
Laminadora L-1 1
Maquinado de Trefiladora T-1 1
4
piezas Caladora C-1 1
Entorchadora E-1 1
Taller de
5 Máquina de Soldar S-1 1
soldado
6 Fundición Horno eléctrico de fundición H-1 1
4.6 Hoja de especificaciones
ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
VULCANIZADORA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Vulcanizadora de microfusión (VC-1) Diseñadores: S.G. S y L.R.T
Planta: Producción de joyas de oro Fecha: junio 2018
Función: Elaboración de moldes de silicona vulcanizable
Operación: Discontinua N° unidades: Uso 1 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: silicona
Razón de flujo, g/h: 58,33
Temperatura: Operación: 150-170°C Diseño : Ambiente
Presión operación: Atmosférica Diseño: Atmosférica
DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción: Fabricada en fundición de aluminio, placas de acero cromado, la
superior con compensación de temperatura, desplazable y guiada para conseguir moldes de
geometría perfecta con termostato regulador de temperatura.
Dimensiones: 36 x 24 x 50 cm Dimensión de placas: 175x130 mm
Apertura máxima: 75 mm Peso: 12,2 kg
UNIDAD MOTRIZ
Corriente: Monofásica
Tensión : 222 V
Potencia: 0,42 Kw
Costo total Instalado : $ 475

INYECTORA DE CERA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Inyectora de cera (IC-1) Diseñadores: S.G. S y L.R.T
Función: Inyección de cera con presión de aire
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: cera
Temperatura operación: 65-75 °C Diseño : Ambiente
Presión operación: Atmosférica Diseño : Atmosférica
Material de construcción: Termostato incorporado con ciclo automático para mantener la
temperatura óptima.
Dimensiones: 14 "H x 10-1/2" de diámetro (356 x 267mm)
Capacidad máxima de operación:3 kg
UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : manómetro
Capacidad del calentador: 1100 watts
Tensión : 120 V
Potencia Consumida : 2.5 HP

BOMBA AL VACIO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Bomba al vacío y Vibradora (BV-1) Diseñadores: S.G. S y L.R.T
Función: Preparación de revestimiento y extracción de aire por vibración.
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: yeso, agua y cera. Razón de flujo, g/h: 115
Temperatura: Operación: 25°C Diseño : Ambiente
Material de construcción: fabricada sobre un mueble de sobremesa de acero esmaltado, con
motobomba de alto rendimiento con paletas en baño de aceite.
Dimensiones: 42x33x55cm
Cámara Diámetro: 230 mm Cámara altura máxima: 185mm
Peso: 28 kg
UNIDAD MOTRIZ
Motobomba: 8 m3/h Vibración: Manual
Corriente: Monofásica
Tensión : 220 V
Potencia: 0,35 Kw

HORNO DE COCCION
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Horno de cocción (H-2) Diseñadores: S.G. S y L.R.T
Función: el yeso con la acción del calor pierda humedad y adquiera determinadas propiedades.
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: yeso, agua y cera.
Razón de flujo, g/h: 115
Temperatura: Operación: hasta 1200°C Diseño : Ambiente
Material de construcción: Estructura de plancha de acero inoxidable y/o plancha metálica
con pre-cámara forrado con fibras aislantes refractarias.
Dimensiones:
Dimensiones Interiores
Ancho 230mm Alto 155mm Fondo 205mm
Dimensiones exteriores
Peso: 22 kg
UNIDAD MOTRIZ
Corriente: Monofásica o trifásico Tensión : 220 V
Potencia: 2 Kw/h - 150 Kw/h Costo total Instalado : $ 130

TAMBOR MAGNETICO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Tambor magnético (TA-1) Diseñadores: S.G. S y L.R.T
Función: limpieza de piezas de metal
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: metal
Temperatura operación: 25 °C Diseño : Ambiente
Material de construcción: Vaso ideal para terminar joyas de oro y platino en poco tiempo.
Rotación de alta velocidad del disco del imán.
Dimensión: 390*340*460mm Dimensión del cubo: 255*160mm.
Tiempo de tumbar: 0-60 minutos. Peso: 12 kg
UNIDAD MOTRIZ
Velocidad: 2000 rpm
Tensión : 220 V
Potencia Consumida : 2.5 HP

LIJADORA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Lijadora pulidora (LJ-1) Diseñadores: S.G. S y L.R.T
Función: Lijar y pulir piezas de oro
DATOS DE DISEÑO
Razón de flujo: 1 pieza/ h
Material de construcción: construcción de aluminio laterales con rodamiento de pasajes
estriados no permite vibraciones y es muy silencioso.
Dimensiones: L 360, T 220, H 250 mm.
Discos de pulir hasta máx. 4 o Ø 102 mm
Peso: 5 kg
UNIDAD MOTRIZ
Tensión : 250 V
Potencia: 50/60 Hz
Regulador de velocidad: 1.000 – 3100/min

HORNO DE FUNDICIÓN
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Horno de Fundición (H-1) Diseñadores: L.R.T y S.G. S
Función: Fundir el metal solido junto a sus respectivos fundentes para obtener metal líquido.
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Oro, plata, cobre y fundentes (bórax)
Razón de flujo, g/h: 76.96
Temperatura: Operación: hasta 1500°C Diseño : Ambiente
Material de construcción: Estructura de plancha de acero inoxidable y/o plancha metálica
con precámara forrado con fibras aislantes refractarias. Uso de grafito,
Dimensiones:
Dimensiones Interiores
Dimensiones exteriores
Peso: 40 kg
UNIDAD MOTRIZ
Corriente: Trifásico Tensión : 220 V
Potencia: 8 Kw/h - 150 Kw/h Costo total Instalado : $ 590

BRILLADORA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Brilladora (B-1) Diseñadores: L.R.T y S.G. S
Función: Sacar brilla a las piezas de oro luego del lavado y secado
DATOS DE DISEÑO
Razón de flujo: 3 pieza/ h
Material de construcción: construcción de aluminio laterales con rodamiento de pasajes
estriados no permite vibraciones y es muy silencioso. Presenta unas lustradoras a sus
costados.
Dimensiones: L 360, T 220, H 250 mm.
Discos de Brillar: hasta máx. 4 o Ø 102 mm
Peso: 5 kg
UNIDAD MOTRIZ
Tensión : 100 -240 V
Potencia: 50/60 Hz
Regulador de velocidad: 1.000 – 3100/min

LAMINADORA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Laminadora (L-1) Diseñadores: L.R.T y S.G. S
Función: Reducir el grosos del metal base, hasta dejarlo en forma de láminas.
DATOS DE DISEÑO
Material de construcción: Construido en acero y presenta 5 rodillos: 2 lisos, 2 texturizados y
1 para hilos.
Tamaño del rodillo: 76 mm x 41 mm
Grosor de lámina: 3 mm Anchura de lámina: 70 mm
Capacidad de hilo: 0,75 mm a 5,75 mm Máxima apertura del rodillo: 4 mm
Peso neto: 17,3 kg. Peso bruto: 22,5 kg.
Tamaño total de la laminadora (sin mango): 190 mm x 190 mm x 290 mm
UNIDAD MOTRIZ
Costo de maquina más instalación: $ 250 + $100 = $350

TREFILADORA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Trefiladora (T-1) Diseñadores: L.R.T y S.G. S
Función: Producir alambres a partir de una lámina de material (Oro)
DATOS DE DISEÑO
Material de construcción: Construido en acero y presenta distintas ruedas que reducen el
grosor del alambre hasta el deseado
Tamaño:
- Máquina de trefilado húmedo de cámara única con lubricación por inmersión de hasta 12
tracciones.
Fabricar alambres: con diámetros que oscilan entre 0,8 y 0,02 mm.
UNIDAD MOTRIZ
Tensión : 100 -240 V
Frecuencia: 50/60 Hz
Velocidad de trefilado: hasta 30 m/s.

MAQUINA DE SOLDAR
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Maquina de soldar + tanque de gas (S-1) Diseñadores: L.R.T y S.G. S
Función: Soldar detalles como las perlas u otros accesorios a las piezas de joyería.
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: Metal, perlas, diamantes.
Razón de flujo, g/h: 40.086 (Propano) Razón de flujo, g/h: 19.444 (Bórax)
Razón de flujo, g/h: 0.139 (Perlas y diamantinas)
Material de construcción: La máquina de soldar construido en acero, con facilidad de
acoplado al tanque de gas propano, el cual este sellado herméticamente para detectar alguna
fuga.
Tamaño:
- Balón de gas completamente hermético de 10 Kg de capacidad
UNIDAD MOTRIZ
Tensión : 100 -240 V Frecuencia: 50/60 Hz
Amperaje: Máximo 100 A Costo total Instalado : $ 145

ENTORCHADORA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Entorchadora (E-1) Diseñadores: L.R.T y S.G. S
Función: Con esta máquina podrá realizar infinidad se formas huecas para fabricar pendientes,
pulseras, collares, etc. ahorrándole mucho tiempo en su elaboración.
DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: metal Razón de flujo, g/h: 6.316
Material de construcción: Construido en metal de acero con una manivela manual, suave de
usar y muy útil. Presenta dos rodillos.
Tamaño del rodillo: 46 mm x 19 mm
UNIDAD MOTRIZ
Costo de maquina más instalación: $ 150 + $40 = $190

LAVADORA Y SECADORA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Lavadora y Secadora (A-1) Diseñadores: L.R.T y S.G. S
Función: Permite remover óxido, renovar metales, limpiar y dar brillo a joyas, para posteriormente
dar un profundo secado a través de ultrasonido.
DATOS DE DISEÑO
Temperatura operación: 25 – 50 °C Diseño : Ambiente
Volumen: 0.8L
Frecuencia: 40KHz
Tamaño tanque: 16.8 cm x 8.9 cm x 4.2 cm
Tamaño del cuerpo: 18.2 cm x 10.5 cm x 11.2 cm.
UNIDAD MOTRIZ
Potencia: 30w - 50w
Voltaje: 110 -240 v
Costo de maquina más instalación: $ 10

Capítulo V
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
DEL PROCESO
5. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO
5.1. Introducción
Para que el proceso de producción de joyas de oro se desarrolle dentro de los
parámetros de calidad establecidos es necesario controlar las variables involucradas en el
mismo, lo cual supone una regulación estricta de las condiciones capaces de sufrir
cambios o variación.
La medición de variables se realiza mediante instrumentos adecuados, regulados
manual o automáticamente.
El método a usar es automático, siendo los instrumentos controlados a través de un
panel o tablero de control, cerca del área de proceso.
El porqué del control automático se basa en las múltiples ventajas, tales como:
 Rapidez y precisión.
 Reducción de mano de obra.
 Mayor calidad y uniformidad en los productos.
 Aumento de la performance del equipo.
 Seguridad al personal involucrado.
El uso del sistema neumático se debe a la corta distancia entre el tablero y el equipo de
proceso (menos de 300 pies), además los instrumentos automáticos no son tan exigentes
en su mantenimiento, resultando más económicos que los eléctricos e hidráulicos.
La caseta de control debe estar limpia y a una temperatura de 20 °C y la humedad
corresponde a la del aire saturado a esa temperatura. Deben de estar iluminado y lejos de
la zona que produzcan vibraciones.

5.2. Objetivos
 Identificación de instrumentos para cada equipo
 Saber la cantidad de instrumentos
 Determinar la ubicación de cada instrumento
5.3. Descripción de los quipos con respectó a los instrumentos
Termostato:
Un termostato es el componente de un sistema de control simple que abre o cierra un
circuito eléctrico en función de la temperatura.
Manómetro:
Un manómetro es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en
recipientes cerrados.
Llave termomagnética:
Una llave térmica, también conocida como termomagnética, es un dispositivo eléctrico de
seguridad que cumple la función proteger su instalación eléctrica contra sobrecargas y
cortocircuitos. Este tipo de llaves sustituyen el funcionamiento de la obsoleta caja de fusibles
tradicional, siendo así un sistema mucho más práctico.
Tablero eléctrico:
Los tableros eléctricos son gabinetes donde se alojan todos los equipos de protección,
maniobra, control, medición, comunicación, conexión y señalización que realizan funciones
específicas dentro de un proceso de automatización.

5.4 Tabla resumen e instrumentos:
Área Instrumento Cantidad
2
Área de Control de corriente eléctrica
conformado de árbol (Llave termomagnéticas)
Indicador, registro y control de
Área de modelado temperatura 1
(Termostato)
Control de corriente eléctrica

5
Área de limpieza (Llave termomagnéticas)
Tableros eléctricos 1

Área de 4
(Llave termomagnéticas)
maquinado de piezas
Tablero eléctrico 1
Área de taller de Indicador y control de presión

1
soldadura (Manómetro)
Tablero eléctrico 1

1
(Llave termomagnética)
Área de fundición
Indicador, registro y control de
temperatura 1
(Termostato)
5.5 Diagrama de instrumentos

Capítulo VI
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
6. Distribución de planta
6.1 Introducción.
En este capítulo desarrollaremos todo lo que es concerniente a la distribución de planta,
es decir que se determinara el área total requerida y la ubicación de las diversas zonas tanto
de los procesos como de los equipos en relación a su área de trabajo, en nuestro caso, nuestra
planta tendrá una distribución necesaria para la producción de joyas, la cual funcionará y
estará ubicada en la zona industrial de la ciudad de Trujillo, en el Parque industrial.
La distribución de nuestra planta va tener que estar acorde con las varias etapas o
procesos que se realizan en el lugar, con el objetivo de producir joyas de oro. Se inicia con la
recepción e inspección de la materia prima, luego su distribución a cada área del proceso y
garantizar un proceso de manera discontinua, una etapa secundaria, para al final terminar de
el taller de limpieza donde se obtendrá la joya final que saldrá al mercado.
Como en nuestra planta no hay etapas u equipos que emiten, aguas residuales ni gases
de cuidado especifico, la distribución de nuestros equipos no es tan rigurosa, pero tenemos
que ubicarlos en lugares de la planta donde permita por ejemplo el libre tránsito, donde no se
vea afectado el personal, así poder tener una planta bien distribuida, organizada con las
mejores condiciones de funcionamiento y trabajo.
6.2 Objetivos.
 Determinar y distribuir el área necesaria para el proyecto.
 Distribuir los equipos sobre la superficie de la planta.
 Desarrollar el plano maestro y unitario de la planta de proceso

6.3 Distribución de planta
6.3.1 Descripción de áreas.
01: Almacén logístico.
Se recibe la materia y los materiales indirectos. La materia prima oro, plata, cobre,
piedras preciosas, se guarda o almacena en una caja fuerte, mientras que los materiales
indirectos (hule laminado, cera, investimento, papel lija, medias para desbastado,
prelustrado, desbastador, crema para lustrado, líquido limpiador) se almacenan en el
almacén, dando como suma un área de 20 m2.
02: Área de proceso.
Aquí estarán instalados todos los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso de
modelado, fundición, maquinado de las piezas, así como un taller de limpieza, está área
considerara la superficie estática, de gravitación y de evolución para cada equipo, haciendo
una suma total el área es de 30 m2.
03: Área de expansión futura.
Está área de terreno será necesaria en un futuro, cuando la producción de joyas aumente
y la planta requiera de otros equipos de más capacidad, el total de este terreno es el 50%
del área de proceso, es decir 15 m2.
04: Almacén de producto final.
En este almacén se colocarán las piezas de oro que ya han salido del área de proceso y
están en condiciones de ser vendidos y llevadas a diferentes lugares del país y cuenta con
un área de 8 m2.
05: Servicios higiénicos.
Lugar que ocupa un área de 10 m2, el cual consta de sanitarios para hombres y mujeres
06: Área administrativa

Lugar donde se ubican las oficinas tanto los administradores, contadores, etc. los cuales
administran la planta y cuenta con un área de 15 m2.
07: Área de control de proceso.
Aquí se ubicarán loa paneles de control de algunos equipos y se podrá observar si es
que existe alguna o falla o si todo va bien, tendrá un área de 20 m2.
08: Departamento de ventas y comercialización.
El área de ventas contara con un área de 45 m2.
09: Áreas Verdes
Como compromiso con el ambiente se contará con áreas verdes, abarcando un área
aproximada de 20.125 m2.
10: Estacionamiento
Para el aparcamiento se contará con un área de 56.25 m2.
6.3.2 Tabla de área de proceso

Área o
N° Equipo Código UM (m2) Cantidad Subtotal
sección
Vulcanizadora V-1 2.4 1 2.4
Conformado
1 Inyectadora de
de árbol IC-1 2 1 2
cera
Vibradora y
BV-1 2.4 1 2.4
Bomba al Vacío
2 Modelado
Horno de
H-2 2.4 1 2.4
cocción
Tambor
TB-1 2 1 2
magnético
Lijadora LJ-1 1.5 1 1.5
Taller de
3 Pulidora P-1 1.5 1 1.5
limpieza
Brilladora B-1 1.6 1 1.6
Lavadora y
A-1 2 1 2
Secadora
Laminadora L-1 1.6 1 1.6
Maquinado Trefiladora T-1 1.8 1 1.8
4
de piezas Caladora C-1 1.6 1 1.6
Entorchadora E-1 1.6 1 1.6
Taller de Máquina de
5 S-1 2.8 1 2.8
soldado Soldar
Horno eléctrico
6 Fundición H-1 2.8 1 2.8
de fundición
TOTAL, DE
30
MAQUINARIA
EXPANSIÓN 15
AREA DE PROCESO 45
6.3.3 Plano maestro:
04 07 05 10
01
09
08
09
02
06 03
Área: 264.375 m2
Leyenda:
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Facultad de Ingeniería
01:Almacén logístico. 06: Área administrativa Escuela de Ingeniería Metalúrgica
02: Área de proceso. 07: Área de control de proceso. Diseño de una planta para la fabricación de Joyas de
03: Área de expansión futura. 08: Departamento de ventas y comercialización. Oro Proyecto: Diseño
04: Almacén de producto final. 09: Áreas Verdes del proceso
Autores:
05:Servicios higiénicos 10: Estacionamiento  Leyton Robles, Takumi Anderson
 Sánchez García, Sheyla Yasmin
Lamina:
L-4
Fecha: 23 - 07 - 18
6.3.4. Área de Proceso

CAPITULO VII
ORGANIZACIÓN DE PLANTA
7. Organización de planta
7.1. Introducción:
Como en toda empresa se necesita no solo personal en la planta de procesos también
existen otras instalaciones externas en donde también se encuentra personal trabajando para
lograr que todo el proceso se dé satisfactoriamente, es decir no exista algún tipo de carencia,
merma o falla; como por ejemplo la falta de equipos o instrumentos, insumos del proceso,
información, etc.
La distribución de la empresa está sustentada en la capacidad de planta y los
requerimientos necesarios para sacar el máximo provecho de las áreas de labor, así como
emplear a los trabajadores donde rindan de la mejor manera, optimizando así el rendimiento
de la empresa, por consiguiente, una mayor ganancia y ahorro de tiempo.
El tipo de organización de la empresa es Sociedad de Responsabilidad Limitada, por
tener una proyección máxima de 20 socios, así mismo la responsabilidad limitada da el
beneficio de no tener que aportar pagar con los bienes de los socios en caso de un futuro
fracaso de la empresa.
7.2. Objetivos:
a) Diseñar la estructura orgánica de la empresa.
b) Determinar la función de cada trabajador de la empresa.
c) Determinar el número de personas que laborarán en la empresa.

7.3. Organigrama de la empresa:
DIRECTORIO
ASESOR
GERENTE
JURIDICO
JEFE DE
PLANEAMIENTO
GERENTE GERENTE
ADMINISTRATIVO DE JEFE
CONTROL SEGURIDAD
RR.HH LOGISTICA COORDINADOR

TRANSPORTE
DE SISTEMAS DE
CALIDAD
CONTABILIDAD
SUPERVISOR DE MANTENIMIEN
OPERACIONES TO Y REVISIÓN
TECNICA
SUPERVISOR SUPERVISOR DE
DE PRODUCCION LIMPIEZA DE JOYAS
OPERARIO TECNICO TECNICO EN

FUNDICION- OPERARIO
SOLDADURA PULIDO BRILLADO
CASTING
OPERARIO
MAQUINADO DE
PIEZAS
7.4. Manual de organización y funciones:
7.4.1 DIRECTORIO
Es el órgano encargado de realizar los cambios en la política y planes estratégicos más
relevantes en la producción de la empresa.
7.4.1.1 Director
Cargo: director
Jefe inmediato: no tiene
Subordinación:
 Secretaria
 Asesores
Funciones
 Censura de la gestión social, aprobación de cuentas anuales y aplicación del
resultado.
 Nombramiento y separación de los administradores, liquidadores, y en su caso de
auditores de cuentas.
 Modificación de los estatutos sociales.
 Aumento o reducción del capital social.
 Disolución de la sociedad.
 Representar a la empresa ante entidades financieras y otras.
7.4.1.2 Secretaria
Cargo: secretaria
Jefe inmediato: director
Subordinación: no tiene
Funciones:
 Coordinación, ejecución y supervisión de actividades de apoyo secretarial de gran
complejidad administrativa de la Dirección.
 Recepcionar, clasificar, registrar distribuir y archivar la documentación que
ingresa o egresa al Directorio.
 Preparar y ordenar la documentación para reuniones del director
 Tomar dictado taquigráfico y digitar las documentaciones diversas.
 Orientar al público en general sobre consultas y gestiones a realizar con respecto
a las actividades de la Directorio
 Recibir solicitudes de audiencias y preparar la agenda respectiva
 Organizar y llevar el archivo de directorio
 Administrar la documentación clasificada
 Atender llamadas telefónicas y coordinar reuniones y concertar citas para el
Director.
7.4.1.3 Asesor
Cargo: asesor
Jefe inmediato: director
Subordinación: no tiene
Funciones:
 Apoyar a los directores en sus actividades
 Brindar su punto de vista con respecto a temas específicos de directorio

7.4.2 Gerencia general:
7.4.2.1. Gerente general
Cargo: Gerente General
Jefe inmediato: Director
Subcoordinacion:
 Secretaria
 Gerente de administración
 Gerente de control
 Gerente de operaciones
Funciones:
 Dirigir las operaciones de la empresa.
 Organizar el régimen interno de la empresa.
 Representar a la empresa ante entidades financieras y otras.
 Ejercer cualquier función acorde con la naturaleza del cargo, que no esté en oposición
con lo preceptuado en los estatutos.
 Reportar a directorio proyectos, avances y desarrollo de las operaciones.
 Coordinar con gerentes de cada área para controlar el cumplimiento de los objetivos
de cada sector
7.4. 2.2 secretaria
Cargo: secretaria
Jefe inmediato: Gerente General
Funciones:
• Coordinación, ejecución y supervisión de actividades de apoyo secretarial de gran
complejidad administrativa de la gerencia General.

• Recepcionar, clasificar, registrar distribuir y archivar la documentación que
ingresa o egresa a La Gerencia General.
• Redactar y presentar los documentos para la firma del Gerente general.
• Preparar y ordenar la documentación para reuniones del Gerente General
• Tomar dictado taquigráfico y digitar las documentaciones diversas.
• Orientar al público en general sobre consultas y gestiones a realizar con respecto
a las actividades de la gerencia General
• Recibir solicitudes de audiencias y preparar la agenda respectiva
• Organizar y llevar el archivo de Gerencia General
• Administrar la documentación clasificada
• Atender llamadas telefónicas y coordinar reuniones y concertar citas para el
Gerente y Subgerente General
7.4.3 Gerencia administrativa
7.4.3.1 Gerente administrativo:
Jefe inmediato: gerente general
Subcoordinacion :
 Jefe de contabilidad
 Jefe de logística
 Transporte
Funciones:
 Velar por la armonía de las funciones administrativas de la empresa.
 Generar reportes de cumplimiento de metas.
 Emitir y revisar toda la información del proceso administrativo de la
empresa.
 Verificar el cierra contable y administrativo de la misma.

7.4.3.2 Jefe de contabilidad:
Jefe inmediato: gerente administrativo
Subcoordinacion: Secretaria
Funciones:
 Supervisar el registro de asientos documentos de ingresos, saldo de fondos,
saldo de operaciones y bienes patrimoniales.
 Formular balances del movimiento contable.
 Elaborar y consolidar informes contables sobre estudios de inversión, ingresos
propios y compromisos presupuéstales.
 Analizar balances y efectuar liquidaciones de ejercicios presupuéstales.
 Organizar y supervisar el proceso de control patrimonial y/o sistemas de pagos.
 Elaboración y actualización de los estados financieros de la empresa.
 Ejecutar el llenado de planilla.
 Realizar gestiones ante la SUNAT y otras entidades gubernamentales,
llevando un control detallado de facturas, boletas, o comprobante de pagos.
7.4.3.3 Jefe de logística
Subcoordinacion: secretaria
Funciones:
 La gestión del tráfico y transportes se ocupa del movimiento físico de los
materiales.
 La gestión del inventario conlleva la responsabilidad de la cantidad y surtido
de materiales de que se ha de disponer para cubrir las necesidades de
producción y demanda de los clientes.

 La gestión de la estructura de la planta consiste en una planificación
estratégica del número, ubicación, tipo y tamaño de las instalaciones de
distribución (almacén, centros de distribución e incluso de las plantas)
 La gestión del almacenamiento y manipulación de materiales se ocupa de la
utilización eficaz del terreno destinado a inventario y de los medios manuales,
mecánicos y/o automatizados para la manipulación física de los materiales.
 La gestión de las comunicaciones y de la información conlleva la
acumulación, análisis, almacenamiento y difusión de datos puntuales y
precisos relevantes de las necesidades de toma de decisiones logísticas con
eficiencia y eficacia. Las comunicaciones y la información integran las áreas
operacionales logísticas y las actividades de apoyo en un sistema y permiten
que éste sea eficaz.
7.4.3.4 Jefe de transporte
Subcoordinacion:
 Secretaria
 Choferes
Funciones:
 Dirigir las operaciones de las unidades de transporte y estructurar la
programación de la flota.
 Supervisar el cumplimiento de la programación unidades y efectuar el control
de la productividad.
 Organizar la programación de personal de operaciones según las unidades y
demanda del servicio.

 Supervisar el control del abastecimiento de combustible y asegurar la
continuidad de salida de unidades a ruta.
 Elaborar y administrar el presupuesto del área, costeo de operaciones y gastos.
 Inspeccionar que locales que prestan servicio de despacho cumplan con los
permisos y condiciones para las operaciones
 Elaborar informe de desempeño de la gestión de mantenimiento a través de
indicadores establecidos.
 Administración de personal a su cargo.
7.4.4 Gerencia de control y asesoramiento legal
7.4.4.1 Gerente de asesoramiento:
Sub coordinacion
 Asesor jurídico
 Jefe de planeamiento técnico
 Jefe de seguridad
 Coordinador de sistemas de calidad
 Jefe de mantenimiento
Funciones:
 Coordinar las distintas operaciones de apoyo de la planta
 Dar capacitaciones de los diferentes procedimientos y normas emitidos por el
departamento de seguridad
 Garantizar que estén utilizando la materia prima aprobada.

 Velar por la calidad de los diversos procesos de la fabricación conjuntamente
con la calidad de los productos manufacturados
7.4.4.2 Asesor Jurídico:
Jefe inmediato: Gerente de asesoramiento
Subcoordinacion: no tiene
Funciones:
 Asesora en la constitución, gestión y disolución de cualquier tipo de sociedad

mercantil o civil.
 Defiende los intereses de nuestra empresa en todo tipo de procedimientos

judiciales.
 Estudia y resuelve los problemas legales relacionados con la empresa, sus

contratos, convenios y normas legales.
 Emite informes jurídicos sobre las distintas áreas de la empresa.
 Negocia y redacta contratos.
 Asesora a nuestra empresa en materia fiscal, preparando todo tipo de declaraciones

y obligaciones fiscales y tributarias.
 Asesora en torno a la gestión de derechos en materia de propiedad intelectual e

industrial.
 Interviene en todo tipo de negociaciones laborales.
 Asesora en materia de derecho empresarial.

7.4.4.3 Jefe de planeamiento técnico e ingeniería:
Subordinados:
 Asistente de planeamiento e ingeniería
Funciones:
 Preparación y seguimiento de los trabajos de mantenimiento a efectuar por el
personal interno y terceros.
 Verificar la elaboración del plan semanal y mensual de mantenimiento.
7.4.4.4 Jefe de seguridad
Subordinados: no tiene
Funciones:
 Análisis de las situaciones de riesgo y la planificación y programación de las
actuaciones precisas para la implantación y realización de los servicios de seguridad.
 La organización, dirección e inspección del personal y servicios de seguridad
privada.
 La propuesta de los sistemas de seguridad que resulten pertinentes, así como las
supervisiones de su utilización, funcionamiento y conservación.
 El control de la formación permanente del personal de seguridad que de ellos
dependa, proponiendo a la dirección de la empresa la adopción de las medidas o
iniciativa adecuadas para el cumplimiento de dicha finalidad.

 Asegurar la colaboración de los servicios de seguridad con los de las
correspondientes dependencias de las Fuerzas y Cuerpos de Seguridad.
7.4.4.5 Coordinador de sistemas de calidad
Funciones:
o El control de calidad de todos los productos fabricados.
o Seguimiento de estabilidad que garantice que las piezas fabricados y
comercializados cumplen con los criterios de calidad y seguridad.
o Auditorias para facilitar los medios necesarios para superar
satisfactoriamente las auditorias de calidad realizadas.
7.4.4.6 Jefe de mantenimiento
Subordinados:
Funciones:
 Gestionar las actividades de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
 Gestionar al personal a su cargo para realizar las actividades bajo su
responsabilidad.
 Evaluar y negociar con proveedores.
 Gestionar las órdenes de servicio para instalación, reparación y mantenimiento.
 Gestionar las garantías de los activos a su cargo.
 Realizar la gestión de los proveedores de asistencia técnica.

 Establecer normas y procedimientos de seguridad y control para garantizar el eficaz
funcionamiento y la seguridad de máquinas, mecanismos herramientas, motores,
dispositivos, instalaciones y equipos industriales.
 Coordinar y supervisar el diseño, construcción y montaje de las nuevas instalaciones
o maquinarias
 Coordinar y supervisar el diseño o adaptación de piezas o herramientas necesarias
para atender los servicios educativos.
 Cumplir las normas de seguridad establecidas en la organización.
 Mantener actualizados y archivados los planos de arquitectura, electricidad,
sanitarios y de estructuras de la institución.
7.4.5 Gerencia de operaciones
7.4.5.1 Supervisor de operaciones
Subordinados:
 Supervisor de producción
 Supervisor de área de limpieza
Funciones:
 Apoyar en forma activa las decisiones de la Gerencia general
 Establecimiento y control de los objetivos planteados, en función de las
metas de gerencia general
 Formular propuestas para el mejoramiento de la las operaciones.
 Ejercer cualquier función acorde con la naturaleza del cargo, que no esté en
oposición con lo preceptuado en los estatutos.

7.4.5.2 Supervisor de producción
Jefe inmediato: Gerente de operaciones
Subordinados:
 Operario fundición casting
 Jefe de talleres
Funciones:
 Supervisa toda la transformación de la materia prima
 Coordina labores del personal del turno. Controla la labor de los supervisores
de línea y del operario en general
 Vela por el correcto funcionamiento de maquinarias y equipos.
 Entrena y supervisa a cada trabajador encargado de algún proceso productivo
durante el ejercicio de sus funciones
 Monitores indicadores de control y puntos de control en los procesos
 Vela por la calidad de todos los productos fabricados.
 Ejecuta planes de mejora de procesos.
 Emite informes, analiza resultados, genera reportes de producción que
respalden la toma de decisiones.
 Cumple y hace cumplir los manuales de procesos y cumple y hace cumplir
las buenas prácticas de manufactura
 Ejecuta y supervisa planes de seguridad industrial. Controla la higiene y
limpieza de la fabrica
 Establece controles de seguridad y determina parámetros de funcionamiento
de equipos y procesos que garanticen la producción y mantengan la
seguridad del empleado.

7.4.5.3 Supervisor de área de limpieza
Jefe inmediato: Gerente de operaciones
Subordinados:
 Técnico en pulido
 Técnico en brillado
Funciones:
 Supervisa toda la limpieza de las piezas finales para que salgan a embarque
 Entrena y supervisa a cada trabajador encargado de algún proceso de
limpiezas durante el ejercicio de sus funciones
7.4.5.4 Operario de casting
Jefe inmediato: Supervisor de producción
Funciones:
 Preparar los moldes de la pieza modelo que se requiere trabajar
 Llevar a cabo todo el proceso de conformado de árbol y modelado
 Fundir el metal y verter en los moldes de yeso y obtener la pieza
7.4.5.5 Operario soldadura
Funciones:
 Elaborar piezas de mayor complejidad
 Soldar detalles como las perlas u otros accesorios a las piezas de joyería.
7.4.5.6 Operario maquinado de piezas
Funciones:
 Realizar infinidad de formas huecas para fabricar pendientes, pulseras,
collares, etc.
7.4.5.7 Técnico en pulido
Jefe inmediato: Supervisor de área de limpieza
Funciones:
 Remover cualquier impureza en la pieza
7.4.5.8 Técnico en brillado
Jefe inmediato: Supervisor de área de limpieza
Funciones:
 limpiar y dar brillo a joyas, para posteriormente dar un profundo secado.
 Sacar brilla a las piezas de oro luego del lavado y secado

7.5 CUADRO ANALITICO DE PERSONAL (CAP)
Nº Órgano/oficina Designación Cantidad
7.4.1 Directorio Director 1

Secretaria 1
Asesor 2
7.4.2 Gerencia General Gerente General 1
Secretaria 1
Gerente administrativo 1
Jefe de contabilidad 1
Jefe de logística 2
7.4.3
Gerencia
Jefe de recursos humanos 1
administrativa
Jefe de transporte 2
Gerente de asesoramiento 1
Gerencia de control y Asesor jurídico 1
7.4.4 asesoramiento Jefe de planeamiento 2
legal técnico
Jefe de seguridad 1
Coordinador de sistemas de 2
calidad
Jefe de mantenimiento 1
Gerencia de Gerente de operaciones 1
7.4.5 Secretaria 1
operaciones
Supervisor de producción 1
Supervisor de limpieza de 1
joyas
Operario de casting 2
Operario de maquinado de 3
piezas
Operario de soldadura 1
Técnico en pulido 2
Técnico en brillado 2
Total 35
ANEXOS
CALCULOS:
Demanda proyectada =83,583 kg de Au
Base de cálculo=demanda dirigida x 1,2 = 83,583x1.2= 100,299 kg de Au
unidades 25 g 1 kg
Cadenas: 800 x unidad x 1000 g = 20,0 kg de Au/año
año
unidades 18 g 1 kg
Aretes: 1750 x unidad x 1000 g = 31,5 kg de Au/año
año
unidades 20 g 1 kg
Pulseras: 1050 x x = 21,0 kg de Au/año
año unidad 1000 g
unidades 12 g 1 kg
Anillos: 1450 x unidad x 1000 g = 17,4 kg de Au/año
año
unidades 18 g 1 kg
Dijes: 575 x unidad x 1000 g = 10,35 kg de Au/año
año
CALCULOS PARA PRODUCCION DE EQUIPOS:
VULCANIZADORA DE JOYERIA:
Considerando:
Para un marco de metal de 2.5 cm de altura su tiempo de vulcanización es de 60 minutos.
Kg 210000gr 1 dia gr
P = 210 = x = 58,33
año 300d 12 hora hr
Para aretes y dijes en unidades: 2325 unidades
1hora
Sabemos que: 60 minutos x 60 minuto = 1 hora
Tenemos 1 pieza/ hr
Se necesita 1 vulcanizadora
INYECTORA DE CERA
Ñ = 72, 62 Kg
72620gr gr 1 dia gr
72,62 Kgr = = 242,0667 ∗ = 20,17
300d día 12hr hr
gr 1 arete
20,17 ∗ = 2 aretes /hr
hr 18 g
gr 1 dijes
20,17 ∗ = 2 dijes /hr
hr 18 g
Se necesita 1 inyectora de cera
BOMBA AL VACIO
H= 414 Kg
414000g g 1 dia gr
414 Kg = = 1380 ∗ = 115
300d dia 12 hr hr
g 1 arete
115 ∗ = 7 aretes /hr
hr 18g
g 1 dije
115 ∗ = 7 dije/hr
hr 18g
Un árbol estará formado por 14 unidades en total
Se necesita una bomba al vacio
HORNO DE COCCIÓN
G= 364 kg
364 000g g 1 dia gr

364 Kg = = 1213.33 ∗ = 101.11
300d dia 12 hr hr
Se necesita un Horno de cocción

TAMBOR MAGNÉTICO
Y= 68,477 kg
68477g g 1 dia gr
68,477 Kg = = 228.257 ∗ = 28.53
300d dia 8 hr hr
g 1 arete
28.53 ∗ = 2 aretes /hr
hr 18g
g 1 dije
28.53 ∗ = 2 dije/hr
hr 18g
EQUIPO DE AFINADO
AD = 68,477 Kg
pieza
Flujo de equipo de afinado = 2
hr
Lijadora
AH = 67,763 Kg
pieza
Flujo de lijadora = 2
hr
Pulidora
AJ = 67,128 Kg
piezas
Flujo de la pulidora = 2
hr
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
 Cortez Segura, J. (2012). Plan de negocio para la creación de una empresa de
outsourcing en fabricación de Joyería. (Tesis de título¸ Universidad Católica del Perú).
Recuperado de
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/1733/CORTEZ_JULI
O_OUTSOURCING_JOTERIA.pdf?sequence=2
 Vallebuona, M. (2013). Oportunidades Comerciales en el Sector de Joyería.
Recuperado de
http://export.promperu.gob.pe/Miercoles/Portal/MME/descargar.aspx?archivo=89A811
E2-5748-4E41-8A4B-38E8D42EE115.PDF
 Gómez, J. (2016). La demanda de joyas en el Perú. Perú. Recuperado de
http://www.monografias.com/trabajos52/joyas-peru/joyas-peru.shtml
 Peru21. (2017). Crea tu empresa. Recuperado de
http://www.miempresa.gob.pe/portal/images/stories/files/img/crea-tu-empresa/ficha-
08-produccion-de-joyas.pdf
 Peru21. (2017). Producción y comercialización de joyas. Recuperado de
http://iseagt.net/ideas_negocio/8.pdf
 Peru21. (2017, 23 de junio). Aumenta la demanda por joyería peruana.
Recuperado de https://peru21.pe/voces/aumenta-demanda-joyeria-peruana-33934
 La Republica, (2015, 13 de abril). Estabilidad en precios de oro y plata impulsa
envíos de joyas. Recuperado de https://larepublica.pe/economia/869536-
estabilidad-en-precios-de-oro-y-plata-impulsa-envios-de-joyas
 Figueroa, H. (2012), Sector Joyería en el Perú. Recuperado de
(http://www.prompex.gob.pe/Miercoles/Portal/MME/descargar.aspx?archivo=D1
60620C-FE29-462D-A072-6FCF1AF12C91.PDF
 Shopify, (2017, 3 de enero). La mejor guía para empezar un negocio de joyería.
Recuperado de https://www.shopify.es/blog/la-mejor-guia-para-empezar-un-
negocio-de-joyeria
 Romero Talledo, R, (2007). Estudio sobre la demanda de joyería en Estados
Unidos. Recuperado de
http://www.rree.gob.pe/promocioneconomica/documents/estudio_joyeria_de_plat
a-2007.pdf
 Balladares Villalobos, I. (2017). Planeamiento Estratégico del Sector Joyero de
Plata en el Perú. (Tesis inédita de maestría). Pontificia Universidad Católica del
Perú, Lima, Perú. Recuperado de
 http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/9008/BALLAD
ARES_CHAMORRO_PLANEAMIENTO_JOYERO.pdf?sequence=3&isAllowe
d=y
 Higuera Cobos, O. (2008). Estudio del proceso de pulimento químico de piezas
de joyería. Recuperado de
 https://revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/10248/13416
 Quintero Ortiz, L. (2015). Procesos de obtención y evaluación de aleaciones
preciosas base oro usadas en joyería. Recuperado de
 https:/Downloads/Dialnet-
ProcesosDeObtencionYEvaluacionDeAleacionesPreciosa-6007729.pdf
 CIIU. (2011). Fabricación de joyas. Bogotá. Recuperado de
 http://biblioteca.saludcapital.gov.co/img_upload/57c59a889ca266ee6533c26f970
cb14a/Fabricacion_Joyas.pdf
 Diamond Ibérica. (2013). Fabricación De Joyas. Recuperado de
 http://www.diamondiberica.com/news/53/fabricacion-de-joyas.html
 Guía Empresarial. (2016). Flujo del proceso productivo y escalas de producción.
Recuperado de
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp?s=14&guia=30&
giro=9&ins=774
 Cortez Segura, J. (2012). Plan de negocio para la creación de una Empresa de
Outsourcing en Fabricación de Joyería. (Tesis inédita de bachiller). Pontificia
Universidad Católica del Perú, Lima, Perú. Recuperado de
 http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/1733/CORTEZ_
JULIO_OUTSOURCING_JOTERIA.pdf?sequence=2
 Gestión. (2014). Conozca el proceso de fabricación de las joyas preciosas de oro
y paladio. Recuperado de
 https://gestion.pe/tendencias/conozca-proceso-fabricacion-joyas-preciosas-oro-
paladio-74824?foto=6

Produccion de Joyas Final

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione originale:

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Produccion de Joyas Final

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

DISEÑO DE PROCESOS METALÚRGICOS

PRODUCCION DE JOYAS DE ORO

CAPITULO I: Estudio del mercado ………………………………………….….4

1.1 Introducción …………………………………………………………...…5

1.2 Objetivos ……………………………………………………………… . 5

1.3 Contenido ………………………………………………………………...6

1.3.2 Demanda …………………………………………………………7

1.3.4 Precios …………………………………………………………..12

1.3.5 Productos competitivos …………………………………………12

1.3.6 Comercialización ……………………………………………… 13

1.3.7 Demanda dirigida al proyecto ………………………………….13

CAPITULO II: Localización de planta …………………………………….… 17

2.1 Introducción …………………………………………………………….18

2.3 Macrolocalización ……………………………………….………….….19

2.4 Microlocalización ………………………………………………………22

2.5 Conclusión …………………………………………………………….. 24

CAPITULO III: Diseño del proceso………………………………….……… 25

3.1 Introducción ………………………………………………………… 26

3.2 Procesos alternativos de producción ………………………………….. 26

3.3 Fundamentación del proceso seleccionado……………………………. 32

CAPÍTULO IV: Diseño y selección de equipos principales y auxiliares de

4.1 Introducción …………………………………………………………...…48

4.2 Objetivos …………………………………………………………………48

4.3 Descripción de equipos ……………………………………………......... 49

4.4 Diagrama de equipos……………………………………………………. 53

4.5 Cuadro resumen de equipos……………………………………………... 54

4.6 Hoja de especificaciones………………………………………………… 55

CAPÍTULO V: Instrumentación y control del proceso …………………………. 68

5.1 Introducción …………………………………………………………...…69

5.2 Objetivos …………………………………………………………………70

5.3 Descripción de instrumentos y su simbología…………………................ 70

5.4 Cuadro resumen de instrumentos ….………………………………….... 71

5.5 Diagrama de instrumentos ……………………………………………… 72

CAPÍTULO VI: Distribución de planta… ……………..……………………….... 73

6.1 Introducción …………………………………………………………...… 74

6.2 Objetivos ………………………………………………………………… 74

6.3 Distribución de planta …………………………………………………… 75

CAPITULO VII: Organización de planta………………………………………… 80

7.1 Introducción …………………………………………………………...… 81

7.2 Objetivos ………………………………………………………………… 81

7.3 Organigrama de la empresa……………………………………………… 82

7.4 Manuel de organización y funciones……………………………………. 83

7.5 Cuadro analítico de personal (CAP) ……………………………………. 97

La fabricación de joyas es una actividad de origen artesanal, fuertemente ligada a la

por su gran calidad y sus innovadores diseños (Gómez, 2016)

1.2.1 Objetivo general

 Determinar el comportamiento del mercado para el proyecto de una planta de

producción de joyería industrial

1.2.2 Objetivo específico

 Determinar la demanda de joyería a nivel nacional e internacional.

 Determinar la oferta de las empresas competitivas dedicadas a la producción de

 Determinar los precios de venta del producto.

 Determinar las formas de comercialización de joyería a nivel nacional e

 Determinar la demanda al proyecto, para establecer una capacidad inicial de

 Determinar los productos competitivos de la joyería de oro.

 Determinar la demanda dirigida a la obtención de la máxima producción de

durabilidad, y que puede incluir en su confección otros metales, piedras preciosas o

semipreciosas. La joyería es un producto de lujo y cuyos principales atributos son su diseño y

Piura, Cajamarca, Junín, Cusco, Arequipa y Lambayeque.

quilates), 16 % de paladio y 9 % de plata pura.

las joyas producidas fuera del país.

La mayor parte de las exportaciones están concentradas en pocas empresas (4 empresas