04 Junio 2015

LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD

MEZCLA ASFÁLTICA EJERCICIOS

Rodrigo Uribe Olivares

Jefe Área de Asfalto
Laboratorio Nacional de Vialidad
 Referencias

• Capítulo 8.302.47: Método de

Diseño Marshall.

Volumen Nº 8 Manual de
Carreteras.
 Mezcla Asfáltica
Una mezcla asfáltica debe tener las siguientes propiedades :

• Resistencia al desgaste

• Estabilidad (fricción, trabazón, granulometría específica)

• Durabilidad

• Economía

• Trabajabilidad (mezclado y colocación)

• Impermeabilidad (hasta cierto punto)

• Capacidad de soporte

• Combinación agregados-asfalto apta (Adherencia)

• Resistencia a la fatiga, ahuellamiento y deslizamiento

 Ensayes a estudiar

a) Cálculo fabricación de bolsas 1100 g

b) Procedimiento Marshall

c) Ejercicio de Dosificación

d) Ejercicio de Visación
 a).- Cálculo de bolsas Marshall
Para cada tamiz analizado, calcular la suma de las multiplicaciones de los
Tabla Nº
porcentajes en que se mezclan los materiales por los porcentajes que pasan. Ej.
1
Para el tamiz 3/8", se tiene:

0,18*2 + 0,25*72 + 0,1*81 + 0,35*100 + 0,12*100 = 73

Gravilla Gravilla Gravilla Polvo Polvo

13-20 6-13 6-13 Roca Roca
Pte Pte Antuco Nº 1 Nº 2
Verde Verde Pte Pte
Verde Verde

IV-A-12
0,18 0,25 0,1 0,35 0,12 Banda Banda
Mezcla TOL Especif. Trabajo
3/4" 100 100 100 100 100 100 ±5 100 100
Porcentajes que pasan %

(1/2") 25 100 100 100 100 87 ±5 80 - 95 82 - 92

(3/8") 2 72 81 100 100 73 ±5 70 - 85 68 - 78
Nº4 1 3 11 92 92 45 ±5 43 - 58 40 - 50
Nº8 1 1 3 62 64 30 ±4 28 - 42 26 - 34
Nº30 1 1 2 34 34 17 ±3 13 - 24 14 - 20
Nº50 24 23 11 ±3 8 - 17 8 - 14
Nº100 17 16 8 ±2 6 - 12 6 - 10
Nº200 12 12 5,6 ± 1,5 4-8 4,1 - 7,1
Drs 2.638 2.615 2.672 2.608 2562
 a).- Cálculo de bolsas Marshall
Tabla Tabla Nº 2 Resta entre el porcentaje que pasa en el tamiz superior y el que
Nº 2 pasa por el tamiz analizado. Ej. Para la Gravilla 13-20 Pte. Verde, se tiene:
% Ret en 1/2" = % que pasa en 3/4" - % que pasa en 1/2" = 100 - 25 =
75
% Ret en 3/8" = % que pasa en 1/2" - % que pasa en 3/8" = 25 - 2 = 23
% Ret en Nº 4 = % que pasa en 3/8" - % que pasa en Nº 4 = 2 - 1 = 1
La línea Bajo Nº 8 se copia idéntica de la Tabla Nº 1 a la
Nº 2

Polvo Polvo
Gravilla Gravilla
Gravilla Roca Roca
13-20 6-13
6-13 Nº 1 Nº 2
Pte Pte
Antuco Pte Pte
Verde Verde
Verde Verde

(1/2") 75
Retenidos %
Porcentajes

(3/8") 23 28 19
Nº 4 1 69 70 8 8
Nº 8 2 8 30 28
Bajo Nº 8 1 1 3 62 64
 a).- Cálculo de bolsas Marshall
** Se obtienen los pesos por material, de acuerdo al porcentaje en que se incluyen en
la mezcla

Ej la gravilla 13-20, aporta un 18% al total de la bolsa de 1100 g, entonces 0,18×1100 = 198 g

Polvo Polvo
Gravilla Gravilla Gravilla
Roca Nº Roca Nº
13-20 6-13 6-13
1 2
Pte Verde Pte Verde Antuco
Pte Verde Pte Verde

0,18 0,25 0,1 0,35 0,12

Peso 1.100 g 198 275 110 385 132

bolsa g
**
 a).- Cálculo de bolsas Marshall
**Luego se distribuyen los pesos, de acuerdo a los porcentajes retenidos que se
obtuvieron en cada granulometría, y que se encuentran en la tabla Nº 2. Ej. Para la
gravilla 13-20

% Ret en 1/2" = % retenido en 1/2" multiplicado por 198 g = 0,75×198 = 148,5 ≈ 149 gramos

% Ret en 3/8" = % retenido en 3/8" multiplicado por 198 g = 0,23×198 = 45,5 ≈ 46 gramos

% Ret en Nº 4 = % retenido en Nº 4 multiplicado por 198 g = 0,01×198 ≈ 2 gramos

Polvo Polvo
Gravilla Gravilla
Gravilla Roca Roca
13-20 6-13
6-13 Nº 1 Nº 2
Pte Pte
Antuco Pte Pte
Verde Verde
Verde Verde
Pesos Retenidos

(1/2") 148,5
(3/8") 45,5 77,0 20,9
Nº 4 2,0 189,8 77,0 30,8 10,6
g

Nº 8 0,0 5,5 8,8 115,5 37,0

Bajo Nº 8 1,5 2,8 3,3 238,7 84,5

BOLSAS MARSHALL DE 1100 gr

 b).- Procedimiento Marshall

Calentarla mezcla de áridos (aprox. 1100 g) a unos 20ºC sobre la temperatura

de mezclado.

Calentar el asfalto, hasta que adquiera temperatura de mezclado (obtenida del

Nomograma de Heukelom.

Colocar el árido en un bol y pesarlo para obtener en función de este peso, la

cantidad de asfalto con la que se realiza la mezcla.

Mezclar hasta que las partículas de mayor tamaño queden totalmente

cubiertas de asfalto.

Colocar esta preparación dentro de los moldes Marshall.

 b).- Procedimiento Marshall
Acomodar la mezcla dando 15 golpes de espátula en el perímetro (paredes del
molde) y 10 golpes de espátula en el centro.

Verificar que la mezcla tenga temperatura de compactación, si la temperatura es

menor, esta mezcla debe descartarse. (Por ningún motivo podrá recalentarse).

Insertar el martillo Marshall dentro del molde y dar 75 golpes.

Sacar el martillo base y collarín. Invertir y reensamblar el molde para aplicar 75

golpes en la otra cara.

Identificar la probeta, marcando el molde con tiza y dejarla enfriar a temperatura

ambiente hasta que no haya riesgo de que sufra deformaciones al desmoldarse.
Si se desea un enfriamiento mas rápido puede usarse ventiladores, pero no agua,
a no ser que la probeta se encuentre dentro de una bolsa plástica hermética.

Desmoldar las probetas, limpiar las aristas y proceder a su análisis.

 b).- Procedimiento Marshall
Esta secuencia se muestra gráficamente a continuación en la siguiente
figura:
 Ensayes :

a) Determinación de la densidad o peso específico de mezclas compactadas

(probetas Marshall).

Laprueba de densidad se hace de acuerdo con el procedimiento establecido en el Volumen N° 8 del

Manual de Carreteras (LNV 13).

 Una vez desmoldadas y con aristas limpias, se mide el espesor de las probetas. Es recomendable
obtener este valor antes de tomar densidades porque luego será usado para corregir valores de estabilidad
Marshall

Para obtener la densidad se requiere obtener los pesos en estado seco, sumergido en agua a 25 °C y en
estado saturado superficialmente seco de cada probeta.
PSeco
 rs 
Psss  PSumergido
Después de conocer las densidades de cada probeta confeccionada, se obtiene una densidad promedio
para cada porcentaje de asfalto utilizado, pero además, debe medir el espesor (o altura) promedio de la
probeta, de acuerdo a la norma 8.302.41.

Con esto se puede encontrar un factor de corrección por altura para cualquier probeta que tenga una
altura (espesor) diferente a 63.5 mm. El factor de corrección encontrado, se incluye en el cálculo de
estabilidad.
 Ensayes :

b) Prueba de estabilidad y fluidez

Después de determinar la densidad, se procede a

la prueba de estabilidad y flujo, que consiste en
sumergir la muestra en un baño termoestático a 60
ºC ± 1 ºC por 30 a 45 minutos antes de la prueba en
la prensa Marshall.

Con el equipo de prueba acondicionado, se

procede a remover la probeta del baño y a secar
cuidadosamente la superficie. Luego debe ubicarse
y centrarse en la mordaza inferior, posteriormente
se coloca la mordaza superior y se centra
completamente en el aparato de carga.
Ensayes :

c) DENSIDAD MÁXIMA DE LA MEZCLA

Se debe determinar la gravedad específica teórica máxima o Dmm de la mezcla

asfáltica no compactada, para esto se utiliza el procedimiento que describe la
norma 8.302.37 (LNV 12), tratando de usar un porcentaje preferentemente
cercano al óptimo de asfalto. En términos prácticos, la Dmm es el valor que
tendría una probeta (mezcla compactada) si idealmente se compactara al punto
de que no tuviese vacíos de aire, es por esto que sirve para analizar los huecos.

100  Pb
Dmm 
100 Pb

E b

Donde:
Pb : % asfalto referido al agregado
ρE : Densidad efectiva del agregado
ρb: Densidad del asfalto
 Análisis:

Se deben confeccionar los siguientes 5 gráficos de tendencias:

ESTABILIDAD DENSIDAD HUECOS DE AIRE

13 2325

2320
12
2315
Densidad (Kg/m3*1000)

11
Estabilidad (KN)

2310

10 2305

2300
9
2295

8
2290

7 2285

4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7

% Asfalto (%Pb) % Asfalto (%Pb)
Análisis:

Se deben confeccionar los siguientes 5 gráficos de tendencias:

VACÍOS EN EL
FLUIDEZ AGREGADO MINERAL
16

15

14
FLUIDEZ

13

12

11

10
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

% Asfalto (%Pb)
 Análisis:

Determinación del porcentaje de asfalto del diseño:

De las curvas anteriores se determinan los porcentajes de asfalto que

entreguen:
 Máxima estabilidad de la curva (A)
 Máxima densidad de la curva (B)
 % de asfalto, para 5% de huecos en la mezcla (C).
(Los huecos se obtienen por cálculo de Va)

EL asfalto de diseño será el promedio de los 3 resultados

obtenidos:
 c).- Ejercicio de Dosificación
Se confeccionan una serie de 15 probetas de 1100 grs de agregado, 102 mm de
diámetro y 63 mm de altura, con distintos contenidos de asfalto con incrementos
de 0,5 %.
 c).- Ejercicio de Dosificación
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5
Nº Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
% Asfalto 4,5 4,5 4,5 5,0 5,0 5,0 5,5 5,5 5,5 6,0 6,0 6,0 6,5 6,5 6,5
Altura Prom. 63,7 63,8 63,3 63,1 63,2 63,6 62,5 63,8 63,3 63,7 63,0 63,4 62,7 63,2 63,3
Peso Aire (g) 1120,6 1127,2 1129,6 1124,1 1129,02 1129,9 1130,3 1132,2 1129,93 1132,9 1134 1132,7 1123,4 1132,361133,29
Peso Agua (g) 642 640,8 644,5 639,4 643,6 644,6 639,7 640,7 641,9 640,2 640,8 639,5 637,2 640 641,1
Peso SSS (g) 1133,2 1133,9 1138,7 1131,7 1132,7 1136,8 1134,9 1137,3 1132,8 1136,2 1136,2 1134,2 1129,2 1135,9 1136,8
Densidad
(Kg/m³) 2281,4 2285,9 2285,7 2293,4 2298,4 2295,6 2282,5 2280,9 2299,8 2284,1 2289,1 2289,7 2283,3 2283,4 2286,2
Densidad
Prom. (Kg/m³) 2284 2296 2288 2288 2284

Fluidez (0,25
mm) 12 10 13 12 11 11 12 12 12 12 10 14 12 12 13
Fluidez Media
(0,25 mm) 12 11 12 12 12
Dial 438 440 400 470 440 490 390 400 445 390 420 380 360 440 375
Fact. Correcc
altura 0,995 0,9925 1,005 1,011 1,008 0,9975 1,027 0,9925 1,005 0,995 1,013 1,003 1,021 1,008 1,005
Estabilidad (N) 9698 9717 8952 10568 9869 10867 8921 8841 9950 8643 9470 8491 8193 9869 8397
Estabilidad
Media (N) 9455 10434 9237 8868 8820
 c).- Ejercicio de Dosificación
Densidad del Asfalto 1017 Kg/m³
Densidad Real Seca 2548 Kg/m³
Densidad Efectiva 2568 Kg/m³

Alturas probetas
Muestra 1
Nº Probeta 1 2 3
h1 63,7 63,7 63,4
h2 63,8 63,9 63,2
h3 63,6 63,8 63,3
h4 63,7 63,8 63,2
h prom 63,7 63,8 63,3
Factor correción altura 0,995 0,9925 1,005
 c).- Ejercicio de Dosificación
Densidad Máxima de la Mezcla (Dmm)

Ensaye DMM

Porcentaje asfalto 4,5

Peso Material 2286,2

Peso Total 13134,9

Peso Matraz + Agua 11797,4

DMM = 2410Kg/m³

100  Pb
Dmm 
100 Pb

E b
 c).- Ejercicio de Dosificación
Densidad Máxima de la Mezcla (Dmm)

En el caso que no se de la Densidad Efectiva se debe obtener de la siguiente manera:

Densidad Efectiva (ρE)

100
E 
 100  Pb Pb 
  
 Dmm b 

Donde:
Dmm : Densidad máxima del porcentaje evaluado
Pb : % asfalto referido al agregado
ρb : Densidad del asfalto
 c).- Ejercicio de Dosificación
% Asfalto 4,5 5 5,5 6 6,5
Densidad 2284 2296 2288 2288 2284
Estabilidad 9455 10434 9237 8868 8820
Fluidez 12 11 12 12 12

Dmm por % 2410 2394 2379 2364 2349

Va 5,2 4,1 3,8 3,2 2,8

Vam 14.2 14.2 14.9 15.3 15.8

Vacíos de Aire (VA) o Huecos Vacíos en el agregado mineral (VAM)

Dmm  G  G 100 
VA   100 VAM  100   1   
Dmm   rs 100  Pb 
Donde:
Dmm : Densidad máxima del porcentaje evaluado G : Densidad Marshall del porcentaje evaluado
G : Densidad Marshall del porcentaje evaluado rs = Densidad Real Seca del Material
Pb : % asfalto referido al agregado
 c).- Ejercicio de Dosificación

Densidad Marshall

2298
Densidades (kg/m3)

2296
2294
2292
2290
2288
2286
2284
2282
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

% Asfalto

Densidad :5,0% óptimo

 c).- Ejercicio de Dosificación

Estabilidad Marshall

10600
10400
Estabilidades (N)

10200
10000
9800
9600
9400
9200
9000
8800
8600
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

% Asfalto

Estabilidad :5,0% óptimo

c).- Ejercicio de Dosificación

% Huecos
5,5
5,0
4,5
Huecos %

4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

% Asfalto

Huecos :4.6% óptimo

 c).- Ejercicio de Dosificación
Finalmente:
Densidad = 5.0%
Estabilidad = 5.0% 4.9%
Huecos = 4.6%

“La densidad Marshall, es la referencia para lograr una compactación

adecuada de una mezcla en terreno, y se obtiene ingresando en el gráfico de
densidad con el porcentaje óptimo (o de diseño, es similar) obtenido”

OPTIMO ASFALTO (%) 4,9

DENSIDAD MARSHALL (Kg/m3) 2294
ESTABILIDAD (N) 10238
FLUIDEZ (mm) 11
VA (%) 4,3
 d).- Ejercicio de Visación
Dosificación de
la empresa:
 d).- Ejercicio de Visación
Dosificación de
la empresa:
 d).- Ejercicio de Visación
Dosificación de
la empresa:
 d).- Ejercicio de Visación
Dosificación de
la empresa:
 d).- Ejercicio de Visación
Dosificación de
la empresa:
 d).- Ejercicio de Visación
Análisis de áridos en LNV:
 d).- Ejercicio de Visación
Análisis de áridos en LNV:
 d).- Ejercicio de Visación
Análisis de áridos en LNV:
 d).- Ejercicio de Visación
Análisis de áridos
en LNV:
 d).- Ejercicio de Visación
Análisis de la mezcla en LNV:
 d).- Ejercicio de Visación
Análisis de la mezcla en LNV:
 d).- Ejercicio de Visación
Visación del LNV:
 d).- Ejercicio de Visación
Visación del LNV: