Manual Práctico de La Combustión

5/21/2018 ManualPractico deCombustion Industrial-slidepdf.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Ing. Percy Castillo Neira
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5/21/2018 ManualPractico deCombustion Industrial-slidepdf.com
M NU L PRÁCTICO de COMBUSTIÓN INDUSTRI L
PRESENTACION
Existe un antagonismo radical entre lo técnico y lo científico; mientras lo científico

adquiere más valor en función de su mayor profundidad y complejidad, lo técnico
resulta más valioso en la medida que se simplifica para facilitar su aplicación. La mezcla
de lo científico y lo técnico en el campo de la combustión industrial ha complicado su
manejo y establecido graves limitaciones a su conocimiento y control, debido a que el
campo académico, la interfase que tendría que constituir la transición entre ambos, no ha
funcionado correctamente.
combustión Como
puede resultar algoconsecuencia, en términos
extremadamente amplio,científicos
complejo y académicos, la
y difícil de
comprender, conocer y controlar, limitando y complicando su adecuada aplicación en la
práctica industrial.
La publicación del Manual Práctico de la Combustión Industrial en 1990 planteó una

concepción diferente de la tecnología y constituyó el punto de partida de una intensa
actividad profesional y empresarial del autor y sus colaboradores. Los veinte años
transcurridos en este campo, adquiriendo conocimientos, investigando nuevas
tecnologías y viviendo valiosas experiencias al dictar numerosos cursos y charlas
técnicas, publicar varios libros, editar 3 revistas especializadas y ejecutar cientos de
proyectos
países de optimizaciónnos
latinoamericanos, de han
la combustión en plantas
dado la razón industriales
y demostrado quedetalla concepción,
mayoría de
priorizando la simplificación técnica sobre la complicación científica, no solamente
resulta la más conveniente desde el punto de vista de su formulación teórica, sino la
correcta y adecuada en el pragmatismo del campo industrial, donde cuentan los
resultados antes que las explicaciones.
En esta segunda edición del “Manual Práctico de la Combustión Industrial” con

mayores argumentos, recursos y medios, profundizamos tal concepción y ponemos a
disposición de los sectores productivos, profesionales y técnicos de habla hispana la
oportunidad de conocer, entender y dominar el proceso fisicoquíco más importante
del planeta.
La primera edición del Manual Práctico de Combustión
Industrial fue una buena interpretación de la tecnología del
Siglo XX, desarrollada por los fabricantes de maquinaria y
equipo de acuerdo a sus propios intereses. La segunda edición
constituye nuestra propia tecnología, desarrollada en forma
conjunta con miles de ingenieros de plantas industriales
latinoamericanas, en base a fundamentos y criterios técnicos
comprobados con resultados, por lo que constituye la nueva
concepción de la tecnología de la combustión del Siglo XXI
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Mi experiencia personal con la

Combustión
Al egresar del Magister de Ingeniería Química estuve comprometido para trabajar en la

industria cervecera, pero al conocer la impresionante llama del quemador principal del
horno, tomé la decisión de trabajar en el mundo cementero, donde se manejan todas las
operaciones unitarias y más de la mitad de costos de producción son energéticos.
Después de 5 valiosos años de invalorable experiencia como ingeniero de turno, mi primera
decisión como Jefe de Producción fue negarme a firmar el parte de producción mensual,
por considerar que no correspondían los volúmenes de petróleo con los consumidos; el
buscar, encontrar y recuperar los volúmenes faltantes consolidó mi campo de
especialización, todavía vinculado al campo cementero. La falta de oportunidades de
desarrollo profesional en mi país y la falta de información técnica, muy rápidamente me
motivó a conseguir la oportunidad de viajar a especializarme en fabricación de cemento en
Europa; al ser becado por el Ministerio de Educación y Ciencia de España, con el apoyo de
IDAE pude ingresar al campo de la Conservación Energética, disponiendo de la
posibilidad de formarme
Ahorro de Energía como investigador
en Procesos Industriales,del CSIC en priorizar
decidiendo el campo de
mislaactividades
Combustión enyelel
campo técnico, complementándolas con investigación científica y desarrollo académico.
La ecuación de mi experiencia de planta previa, formación como investigador y

especialización técnica en el campo de la combustión, al comenzar a trabajar como experto
en auditorías y proyectos de optimización energética, resultó fundamental para apreciar
que la tecnología aplicada no correspondía a conceptos técnica y éticamente correctos, sino
a los intereses comerciales de fabricantes y proveedores, descubriendo la existencia de un
mundo de posibilidades de optimización de procesos, al comprobar a través de los años y
cientos de proyectos ejecutados en Iberoamérica, que la Combustión en general y
especialmente en el campo industrial, resulta maravillosamente simple, clara y precisa.
Al descubrir que todos los combustibles se disocian siempre en sus componentes,

Hidrógeno y Carbono, antes de quemarse, produciéndose la combustión siempre en la
misma forma básica y heterogénea, formulé la Teoría Inorgánica de la Combustión,
poniendo al alcance de todos los ingenieros y técnicos, la posibilidad de convertirse en
expertos en combustión, accediendo al inmenso potencial de optimización existente.
Personalmente me ha costado 30 años de permanente estudio y trabajo el convertirme en

experto en combustión, pero ha valido la pena porque estoy seguro de que todos los
ingenieros de plantas industriales pueden conseguirlo en corto tiempo y algún día, cuando
mi nueva concepción de la tecnología se incorpore como curso de pregrado, los ingenieros
latinoamericanos puedan egresar de la universidad al mundo actual dependiente de los
hidrocarburos, siendo expertos en combustión.
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M NU L PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRI L
INDICE
CAPÍTULO I TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
1.1. Materia y Energía

1.2. Combustión orgánica y combustión inorgánica
1.3. Combustibles industriales y su relación Carbono/Hidrógeno
1.4. Calor de disociación y poder calorífico de los combustibles.
1.5. La partícula de carbón como núcleo básico de la combustión industrial
CAPÍTULO II LA COMBUSTIÓN COMO REACCIÓN QUÍMICA
2.1. Mecanismo general de las reacciones de combustión

2.2. Esquema básico de la combustión industrial
2.3. Tipos de combustión
2.4. La combustión heterogénea
2.5. El reactor de combustión
CAPÍTULO III LA COMBUSTIÓN COMO PROCESO FISICOQUÍMICO
3.1 La llama como manifestación visible de la combustión

3.2 Definición de las características de las partículas de carbón en la llama
3.3 Emisividad
3.4 Gasodinámica
de de la combustión
llama y control
y transferencia sobre
de calor porlaradiación
formación de llama
3.5 Gases de combustión y transferencia de calor por convección
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CAPÍTULO IV EL AIRE DE COMBUSTIÓN
4.1 Aire, combustibles y combustión

4.2 El aire como comburente universal
4.3 Mecánica de fluidos aplicada a la combustión industrial
4.4 Combustión en altura y enriquecimiento del aire
4.5 Precalentamiento del aire de combustión
CAPÍTULO V COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
5.1 Criterios para evaluación y clasificación de combustibles industriales

5.2 Caracterización del gas natural y gases combustibles
5,3 Caracterización de carbones

5.4 petróleos minerales
residuales yy combustibles
combustibles sólidos.
líquidos
5.5 Criterios para selección y empleo de combustibles industriales.
CAPÍTULO VI COMBUSTIÓN INDUSTRIAL DE GAS NATURAL
6.1 Control y regulación del suministro de gas natural

6.2 Quemadores para gas natural
6.3 Encendido y estabilidad del frente de llama
6.4 Características de las llamas de gas natural
6.5 Factores que influencian la eficiencia de empleo del gas natural
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CAPÍTULO VII COMBUSTIÓN DE PETRÓLEOS RESIDUALES
7.1 Operaciones de pre-combustión

7.2 Quemadores para petróleos residuales
7.3 Encendido y Estabilidad del frente de llama
7.4 Características de las llamas de petróleos residuales
7.5 Factores que influencian la eficiencia de empleo de petróleos residuales
CAPÍTULO VIII COMBUSTIÓN INDUSTRIAL DE GLP
10.1 Operaciones de Precombustión

10.2 Combustión industrial del GLP
10.3 Quemadores para GLP
10.4 Producción de Gas Natural Alternativo
10.5 Factores que influencian el uso del GLP
CAPÍTULO IX EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
10.1 Mediciones en planta vinculadas a la combustión

10.2 Criterios prácticos para juzgar la eficiencia de combustión
10.3 Análisis de gases de combustión
10.4 Balances Térmicos y Diagramas de Sankey
10.5 Sistemas de Control y Automatización de la Combustión
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Capítulo X OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN CALDEROS

INDUSTRIALES
12.1 Clasificación de Calderos Industriales

12.2 Optimización de la Combustión en Calderos Pirotubulares
12.3 Optimización de la Combustión en Calderos Acuotubulares
12.4 Optimización de la Combustión en Calderos de Aceite Térmico
12.5 Calderos de Recuperación de Calor
CAPITULO XI OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN SECADORES

INDUSTRIALES
13.1 Principios del Secado

13.2 Tipos de Secadores
13.3 Generadores de Aire Caliente
13.4 Secado directo
13.5 Secado Indirecto
CAPITULO XII OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN HORNOS DE
CALENTAMIENTO Y FUSIÓN
12.1 Modernización de Hornos en Refinerías de Petróleo

12.2 Combustión en Hornos de Arco Eléctrico
2.3 Combustión con Oxígeno en los Hornos de Fundición
12.4 Combustión en Hornos de Calentamiento de Metales para Laminación
12.5 Combustión en Hornos de Crisol
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CAPITULO XIII OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN HORNOS DE
PROCESO
13.1 Hornos de Cal

13.2 Hornos de Clínker para Cemento
13.3 Hornos de Hierro Esponja
13.4 Hornos de Refinación de Metales
13.5 Hornos de Tratamiento Térmico
CAPÍTULO XIV RESULTADOS DE INVESTIGACIÓN APLICADA EN

PROCESOS DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
14.1 Nueva Tecnología del Gas Natural

14.2 Siderurgia : Concentrados para Reducción Directa Inmediata
14.3 Calcinación Instantánea en Reactores Tipo Flash
14.4 Combustión Estática para Calentamiento de Sólidos
14.5 Llama Cónica Hueca para Combustibles Alternos
CAPÍTULO XV COMBUSTIÓN DEL SIGLO XXI
15.1 Biocombustibles
15.2 Gas de Esquisto
15.3 Combustión y Ecología
15.4 Almacenamiento de Energía
15.5 La energía del Hidrógeno
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Capítulo I
TEORÍ INORGÁNIC DE
L COMBUSTIÓN
1.1 Un descubrimiento extraordinario

Para quienes trabajamos en proyectos de optimización energética de procesos industriales,
el primer principio termodinámico que establece que la materia y energía no se crean ni se
destruyen, nos proporciona como herramienta fundamental la elaboración de balances de
materia y energía.
Al comprobar que existía una diferencia de 21.500 Kcal/Kmol entre el poder calorífico del
metano calculado estequiométricamente y el determinado en bomba calorimétrica,
conscientes de que la materia y energía no se crean ni se destruyen, nos propusimos
encontrarlas (Figura 1.1).
Al encontrar en el Manual del Ingeniero Químico de Perry que la energía de disociación
del metano es de 21.500 Kcal/Kmol y hallar la misma coincidencia en cualquier otro
hidrocarburo, descubrimos el hecho extraordinario de que todos los combustibles, mezclas
carbono/hidrógeno con contenidos variables de impurezas, se disocian en sus
componentes antes de quemarse, lo que significa que la combustión siempre se producirá
en forma elemental y básica, a través de las reacciones :
C + O2 = CO2 y 2H2 + O2 = 2H2O
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Todos los combustibles industriales, sin excepción, siempre se quemarán en la misma

forma, no interesando para fines prácticos las múltiples posibilidades de reacciones
intermedias, lo cual simplifica totalmente la concepción, análisis, evaluación y control de
la combustión.
La Química Orgánica se ocupa del estudio de los componentes que forma el carbono,
aprovechando la extraordinaria capacidad de combinación que le permite su tetravalencia;
al demostrar que los combustibles se disocian en sus componentes antes de quemarse, la
combustión se producirá por oxidación del Hidrógeno y el Carbono, en el campo
inorgánico, resultando el nombre más adecuado para esta formidable simplificación
tecnológica: ―Teoría Inorgánica de la Combustión‖ pudiendo ser enunciada en la siguiente
forma:.
―Todos los combustibles industriales son

combinaciones carbono/hidrógeno y se disocian en sus
componentes antes de quemarse, produciéndose la
combustión siempre en forma básica y elemental: C + O2
= CO2 y 2H2 + O2 = 2H2O”
Figura 1.1
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1.2 La partícula de carbón elemental como núcleo básico de la combustión

industrial
Siendo los combustibles industriales combinaciones carbono/hidrógeno, con

contenidos variables de impurezas, y habiendo establecido que sus componentes
siempre se disocian y reaccionan en forma elemental, siempre existirá una proporción
de carbón que reaccione como sólido. La excepción podría ser el propio Hidrógeno,
pero no constituye un combustible industrial.
Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los puntos de
fusión y sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente, temperaturas que
no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre se producirá la combustión
de las partículas de carbón en forma heterogénea.
La reacción sólido-gas, típica de la combustión de la partícula de carbón, se efectúa

por difusión de calor del medio hacia el interior de la partícula y difusión molecular del
CO producido (desorción) para abandonar la partícula hacia el medio de reacción,
donde completa su reacción con el oxígeno disponible, en una reacción homogénea gas-
gas.
COMBUSTIÓN INORGÁNICA :
REACCIÓN HETEROGÉNEA
Figura 1.2
LA PARTÍCULA
DE CARBONO,
VERDADERO
NUCLEO DE LA
COMBUSTIÓN
La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,

influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilización de la partícula
sólida cuando se trata de carbón mineral, el craqueo y gasificación de gotas en el caso
de combustibles líquidos, y el craqueo de gases combustibles.
El hidrógeno reacciona en forma homogénea (gas-gas) en una combustión instantánea,

aportando calor y vapor de agua. El carbón reacciona por difusión térmica y molecular en
un proceso de combustión heterogénea.
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En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la del
hidrógeno por 2 razones fundamentales:
La proporción del carbón respecto al hidrógeno en los combustibles es siempre

sensiblemente mayor.
El combustible más liviano es el metano (CH 4) con una relación Carbono/Hidrógeno

igual a 3 lo que significa que tiene un 75% en peso de carbono. La proporción en peso
del carbono en todos los combustibles industriales varía entre 75 y 100%.
La combustión del hidrógeno es prácticamente instantánea en cualquier condición,

mientras que el tiempo de reacción de la partícula de carbón puede ser de varios
segundos, efectuándose en 2 etapas: combustión heterogénea sólido gas desprendiendo
CO y la de éste con el O2 para completar el CO2. La velocidad de propagación de la
llama de hidrógeno es 50 veces mayor que la del CO, siendo ambas medidas en
milésimas de segundo, mientras que la combustión de una partícula de carbón de
tamaño promedio (30 micras), puede tomar varios segundos.
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas de
carbón de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de combustión
resultará determinada por estas últimas y solamente influencieada por la velocidad de
reacción del hidrógeno del hidrógeno; consecuentemente, el control sobre la llama resulta
casi exclusivamente dependiente de la combustión de la partícula de carbono (carbón).
El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este sentido :
En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500 A°), su
combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja emisividad; en el
caso del Combustóleo, Petróleo residual o Fuel Oil, las partículas de carbón producto
del craqueo en fase líquida serán de tamaño considerable (10-100 micras), demorando
más su combustión, con llamas muy luminosas y emisivas; el tamaño de partículas de
carbón mineral se maneja y controla durante la molienda, en función de su contenido de
volátiles (10-100 micras), influenciando así la velocidad de combustión con llamas
siempre luminosas y emisivas (Figura 1.3).
Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de estos 3
combustibles primarios, desarrollándose la combustión de la partícula elemental del
carbón siempre en forma heterogénea.
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Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón
Ventilador
Figura 1.3
El tamaño de la
Almacenamiento Atomización
Coque
(30 - 40
Hollín
(<1
partícula de
de Combustóleo
carbono se
determina en las
Bomba Calentador
operaciones de
Disociación Hollín
precombustión
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural
1.3 El aire siempre resulta más importante que el combustible en la

combustión
El control de
formación de la llama
combustión
es uny
problema de mecánica de
fluidos en el cual el aire
constituye el flujo dominante.
La tecnología de la combustión se define y maneja en 3 campos fundamentales de la

Ingeniería. Cinética Química, Mecánica de Fluidos y Transferencia de Calor.
La cinética química determina la forma en que se desarrolla la combustión como

reacción química y la transferencia de calor establece las condiciones de
aprovechamiento del calor generado, pero la forma y características de la llama, el
manejo y control sobre la combustión constituye fundamentalmente un problema de
mecánica de fluidos.
Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partículas de carbono,
verdadero
disposiciónnúcleo
del airedecomo
la combustión, podemos
flujo dominante. establecer
El aire aporta laque las mismas
energía cinéticasepara
ponen
creara
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las condiciones de turbulencia y mezcla requeridas, mantener las partículas

quemándose en suspensión al interior de la llama y desplazar los gases de combustión
para mantener la disposición de oxígeno y mantener estables las condiciones del
proceso.
El diseño del quemador debe establecer estas condiciones, dependiendo la capacidad de

generación de calor de la capacidad del ventilador para aportar el aire de combustión y
la energía cinética requerida para desarrollar la combustión en la forma prevista para
cada caso. Siendo también el gas combustible un fluido, también podría funcionar
como flujo dominante, pero al requerir la combustión como reacción química alrededor
de diez veces más volúmenes de aire que gas, tendría que manejarse a muy alta
velocidad el gas para aportar el impulso requerido; este es el caso de los quemadores
supersónicos de gas natural.
La condición
cualquier de fuente
condición inagotable
de tiempo de oxígeno
y espacio, y su permanente
han determinado disponibilidad
que se cometa en
el grave error
de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la tecnología de la combustión.
La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte energético que
produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido. Al desarrollarse el
campo de la conservación de energía como respuesta a la crisis energética y la
elevación de los precios del petróleo, se dedicó mayor atención a todos los aspectos
vinculados a los combustibles, considerándolos componentes fundamentales de la
combustión.
La teoría inorgánica de la combustión no solamente reivindica el aire como

comburente. Al considerar que el átomo de carbono es el núcleo de la combustión y que
su reacción es siempre heterogénea, establece como factor dinámico el componente
fluido y como elemento estático la partícula sólida de carbón. Así, se puede afirmar que
cuando se quema combustibles sólidos y líquidos, la combustión se controla mediante
la regulación del flujo de aire. En el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos,
ambos fluidos pueden compartir tal preponderancia en lo referente a la formación de
llama, pero en el desarrollo de la combustión, el aire siempre resultará preponderante.
1.4 APLICACIONES DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN.
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1.4.1 En el campo científico
La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la declinación de sus reservas

mundiales plantea un enorme reto a la comunidad científica. Al restringir el universo
de la combustión al campo inorgánico y demostrar que siempre se realiza en forma
elemental y heterogénea, la Teoría Inorgánica de la Combustión facilita esta tarea y
define con claridad la necesidad de algunos campos específicos de investigación pura y
aplicada. Podemos mencionar algunos temas de verdadero interés y presumible
importancia:
Análisis de los factores que influencian la disociación térmica de compuestos

orgánicos.
Formulación de aditivos para mejorar el comportamiento antidetonante

(Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de Cetano) de
combustibles, estabilizando la estructura molecular de los compuestos
formados.
Investigación del efecto de procedimientos físicos (campos eléctricos,

paramagnéticos, microondas,etc.) sobre el comportamiento antidetonante
(Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de Cetano) de
combustibles, estabilizando la estructura molecular de los compuestos
formados.
Análisis de los factores que influencian la reactividad del coque que producen
todos los combustible al disociarse antes de la combustión.
Evaluación de la capacidad de Transesterización de aceites vegetales y grasas
animales para producción de BioDiesel.
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1.4.2 En el campo académico
El desarrollo de la tecnología de la combustión en el siglo XX ha resultado totalmente

distorsionada por investigación científica y tecnológica alejada de la realidad y
sometida a intereses comerciales, produciendo un monstruo gigantesco y complejo
inaplicable en la enseñanza escolar y casi inexistente en la formación universitaria.
La combustión es el proceso fisicoquímico más importante del planeta y tiene que ver
con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe incluirse en todas las etapas
de formación académica
Desde la educación inicial y con una presentación adecuada, los conceptos de la Teoría
Inorgánica de la Combustión permitirían introducir a los alumnos al conocimiento de
las leyes de la naturaleza y los principios que determinan el principio y el
mantenimiento del medio ambiente y de la vida.
La Teoría Inorgánica de la Combustión debe enseñarse en el nivel secundario,

constituyendo un conocimiento básico general indispensable.
En la formación profesional, debe formar parte de un Curso General de Combustión
obligatorio y Cursos Electivos sobre su aplicación en sectores especializados. La
importancia de este campo justifica la creación de la Ingeniería de la Combustión como
una profesión individual.
1.4.3 En la Actividad Industrial
La simplificación de la Tecnologia de la Combustión pone al alcance de todos los

ingenieros y técnicos de plantas industriales la posibilidad de conocer, entender y
dominar los procesos de combustión que manejan, permitiéndoles optimizar los
procesos y operaciones unitarias vinculados con la utilización de esta fuente
energética.
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En este campo, la Teoría Inorgánica de la Combustión ya no es una novedad;

durante los últimos diez años, hemos dictado decenas de cursos y dirigido cientos
de proyectos de optimización de procesos de combustión en la mayoría de los
países latinoamericanos, en los cuales ya se ha difundido y aplicado.
En cada una de estas oportunidades hemos recibido valiosos aportes y confirmado

la plena validez de sus postulados, consiguiendo importantes resultados.
Trabajando en forma conjunta con el personal de plantas industriales hemos
simplificado y mejorado el diseño de quemadores, implementado innovaciones
tecnológicas en procesos, eliminado operaciones innecesarias, etc. consiguiendo
siempre producciones más limpias, eficientes y económicas, atacando la raíz del
problema en lugar de administras sus consecuencias (Figura 1.5).
Figura 1.5
Modificación del diseño

del quemador en el
Horno de INC-
Paraguay.
Existe un mundo de posibilidades de optimización de la combustión en plantas

industriales, manejando adecuadamente el factor más importante: sus propios
recursos humanos.
1.4.4 En el campo tecnológico
La Teoría Inorgánica de la Combustión abre inmensas posibilidades de innovación

tecnológica en el diseño de quemadores, reactores, operaciones y procesos unitarios,
representando grandes posibilidades de optimización de costos de inversión, operación
y mantenimiento.
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Su aplicación en todos los sectores productivos representa una oportunidad de

investigación aplicada para conseguir mejores condiciones de competitividad,
sustituyendo tecnología innecesariamente complicada por el manejo práctico y efectivo
que permite la concepción simple, clara y precisa de la combustión inorgánica.
Al demostrar que todos los combustibles se queman en la misma forma, permite
considerar nuevas posibilidades de utilización de nuevos combustibles. Desarollando
tecnologías apropiadas para cada caso específico.
1.4.5 En el campo Ecológico
La ineficiencia de combustión y consecuente presencia de inquemados en medios

urbanos y plantas industriales representa el factor contaminante más grave en los países
que no exigen el estricto cumplimiento de las normas de control ambiental.
La Teoría Inorgánica de la Combustión demuestra que la combustión siempre puede y
debe completarse, por lo cual la emisión de inquemados resulta inaceptable.
El demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de carácter
energético, nos permitirá priorizar la utilización de los que resulten menos
contaminantes y plantear nuevas alternativas de sustitución de combustibles fósiles que
preserven el equilibrio ecológico.
1.5 PROYECCIÓN DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
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El problema energético mundial consiste básicamente en el almacenamiento de

energía y las reservas de hidrocarburos son almacenes de energía química
irremplazables en las condiciones que han sido procesadas por la naturaleza, pero
reproducibles en condiciones más controladas y utilizando insumos renovables.
Al demostrar la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles

son básicamente lo mismo y que todos se queman en la misma forma, facilita esta
tarea, permitiendo plantear como alternativa energética inmediata la misma
energía química generada a partir de la energía del sol.
La fotosíntesis resulta el procedimiento que permite hacer realidad este proyecto y

ya se plantea como una alternativa viable la generación de cultivos que permitan
disponer de compuestos orgánicos que puedan convertirse en combustibles
similares a los actuales.
La producción de Etanol y Biodiesel para sustituir respectivamente a las gasolinas

y al Diesel ya son una realidad, pero constituyen solamente el inicio de un campo
de investigación que marcará los años venideros y podría cambiar la historia
mundial.
Cualquier alternativa de suministro energético que no utilice este maravilloso

proceso natural estará condenado al fracaso por el costo que representa sustituirlo.
La Teoría Inorgánica de la Combustión, al señalar que la disociación molecular

determina el comportamiento de los combustibles en cuanto a sus características
de ignición, establece las pautas a seguir para conseguir las materias primas y los
procesos más adecuados para convertirlas en combustibles apropiados para cada
tipo de empleo.
La energía del Hidrógeno, considerada la alternativa del futuro, nos permite

demostrar la utilidad de los conceptos de la Teoría Inorgánica, al comparar las
energías de disociación del agua y del metano, para explicar porque el desarrollo
actual de las células de hidrógeno considera su obtención a partir del gas natural
agotable y caro, comparado con lo que representaría el agua como insumo para
esta tecnología.
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CAPITULO II
L A COMBUSTIÓN COMO

REACCIÓN QUÍMICA
2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión

Para efectos del presente libro, hemos definido que los combustibles industriales
son combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con un contenido, también
variable, de impurezas.
El carbono e hidrógeno contenidos en cualquier combustible sólido, líquido o
gaseoso, sea cual fuere la forma química en que se encuentren combinados,
se disociarán a su forma elemental antes de reaccionar con el oxígeno
disponible.
En el Cuadro 2.1 se muestran las principales reacciones de combustión que se
presentan en la práctica industrial, mostrando los reactantes en la forma que se
encuentran en la naturaleza y las cantidades de calor liberadas al transformarse
en los únicos productos finales de combustión, esto es, CO 2 y H2O.
Cuadro 2.1 Principales Reacciones de Combustión
CARBONO C + O2 -------- CO2 + 97600 Kcal por Kmol

CARBONO C + ½ O2 ------ CO + 29400 Kcal
MONOXIDO DE CARBONO CO + ½ O2 ---- CO2 + 68200 Kcal
HIDROGENO H2 + ½ O2 ---- H2O + 58200 Kcal (vapor)
+ 69100 Kcal (liquido)
AZUFRE S+ O2 --------- SO2 +138600 Kcal
METANO CH4 + 2O2 ---- CO2 + H2O + 192500 Kcal (vapor)

+ 214300 Kcal (líquido)
ETANO C2H6+7/2 O2 ----------- 2CO2 + 3H20 + 342000 Kcal (vapor)
+ 373600 Kcal
(líquido) Página | 20
En realidad, las reacciones de combustión del carbono y del hidrógeno con el

oxígeno, son siempre elementales y únicas :
C + O2 CO2
H2 + ½ O2 H20
Sea cual fuere el compuesto químico que se encuentre en el combustible, se

disociará en C y H reaccionando en la forma elemental.
Esta concepción simple y básica, pero a la vez práctica y efectiva de las

reacciones de combustión, permite efectuar con rapidez y precisión los
cálculos estequiométricos que facilitarán su adecuado manejo y control.
Sea un combustible que tenga una composición por kg. de C Kg. de carbono y H2
kg de hidrógeno.
Para la combustión de 12 kg. de carbono se necesitan 22,4 m 3 de oxígeno; para

C kg. de carbono se necesitarán :
22,4 x (C/12) = 1,87 x C m 3 de O2
Para la combustión de 2 kg. de hidrógeno, se necesitan 11,2m3 de oxígeno, luego

para H2 kg. de hidrógeno se necesitarán :
11,2 x (H2 /2) = 5,6 x H2 m3 de O2
Por consiguiente, para la combustión de 1 kg. de combustible, el oxígeno mínimo

necesario estequiométrico, sería la suma del necesario para la combustión del
carbono y el hidrógeno, es decir:
3
O2m = 1,87C + 5,6 2
H m de oxígeno
Como la composición en volumen del aire es aproximadamente del 21% de
oxígeno y 79% de nitrógeno, se tiene que el aire mínimo necesario será :
Am = 100 O2m = 4,76 O2m

21
Por lo tanto el aire estequiométrico necesario por kg. de combustible será :
Am = 8,90 C + 26,67 H2 (m3 de aire)
Este volumen de aire está referido a condiciones normales (O C y 760 mm Hg.

de presión)
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Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno,
es decir :
C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiométrico requerido para la combustión será :
Am = 8,90 (0,88) + 26,67 (0,12) = 11,03 m3 de aire.
En la Figu ra 2.1 se presenta un nomograma que permite la directa determinación

de los poderes caloríficos de cualquier combustible industrial, conociendo su
relación carbono/hidrógeno.
El conocimiento del calor de disociación de cualquier combinación de carbono e

Hidrógeno, permitirá conocer directamente su poder calorífico, restándolo de la
suma de los calores de reacción de los elementos disociados (carbono e
Hidrógeno) en forma individual.
Figura 2.1 Poder Calorífico Inferior en función de la relación (carbono / Hidrógeno)
12000
)
g
k
/ 11000
l
a
c
k
(
.
I
.
C
. 10000
P
9000
3 4 5 6 7 8
RELACION (C/H)
Analicemos como un ejemplo típico el caso de la combustión del metano que se

mostró gráficamente en la Figur a 1.5 y se desarrolla en la siguiente forma :
CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O H = - 192.500 kcal/kmol
En la cámara de combustión el CH4 se disociará en 2H2 y C elemental. El H2

reaccionará violentamente aportando importantes cantidades de calor y formando
H2O.
2 H2 + O2 2 H2O H = - 116.400 kcal/kmol
Página | 22
El carbón atómico producto de disociación, en presencia de oxígeno, formará

rápidamente CO y completará la reacción de combustión en fase gaseosa,
formando CO2 como producto final de combustión y aportando la cantidad
correspondiente de calor.
C + O2 CO2 H = - 97.600 kcal/kmol
La cantidad total de calor liberada será la suma de las aportadas por la

combustión de ambos en forma individual (214.000 kcal), menos la invertida para
disociar su composición original, de acuerdo a la siguiente reacción :
CH4 C + 2 H2 H = 20.900 kcal/mol
La diferencia (193.100 kcal/mol) resultará un valor muy aproximado al poder

calorífico del metano (192.500kcal/mol) determinado en el laboratorio.
Cuadro 2.2 Poder Calorífico de combustibles en función de la relación

(Carbono/hidrógeno)
Combustible Relación (C/H) P.C.I. (kcal/kg)
Metano 3 11971
4 11362
Propano 4,5 11094
4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079
Residual 7,5
8,1 9706
9690
En el Cuadro 2.2 se presentan los poderes caloríficos que corresponden a cada

combustible en función de su relación carbono/hidrógeno, sus calores de
disociación y el poder calorífico real producto de la diferencia de ambos, para los
combustible más conocidos y utilizados en la práctica industrial.
Página | 23
2.2 Esquema básico de la combustión industrial

Los procesos de combustión en instalaciones industriales siempre obedecen a
un esquema básico, cuyo conocimiento y comprensión resultan la llave maestra
para acceder a cualquier proceso de combustión que se desee conocer y
mejorar.
En la Figura 2.2 se muestra el esquema básico de la combustión industrial, en el

cual se establece que una buena combustión requiere 3 puntos fundamentales:
Figura 2.2 Diagrama esquematico de la Combustión industrial
Página | 24
a) Proporción correcta aire - combustible
El diseño del quemador deberá asegurar el suministro de las cantidades

adecuadas de aire y combustible en el sistema, estableciendo márgenes de
regulación para ambos.
Para asegurar la combustión completa deberá proporcionarse un exceso de
aire, procurando que sea lo mínimo que resulte posible.
El análisis de los gases de combustión permitirá conocer el exceso de aire y la

eficiencia de la combustión.
En función del análisis de gases en forma manual o automatizada, se deberá

efectuar ajustes en las variables de operación, controlando los resultados obte-
nidos.
Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión
completa.
b) Mezcla adecuada aire combustible
El diseño del quemador deberá proporcionar las condiciones de mezcla aire-

combustible más adecuadas para cada caso.
La mezcla debe ser uniforme y permanente para cada punto de regulación

dentro de los márgenes de operación.
El objetivo principal de la mezcla será el lograr el máximo contacto superficial

entre oxígeno y combustible.
El estado físico del combustible determinará las condiciones operativas que

permitan preparar el combustible (pulverización, atomización, vaporización) en
el caso de sólidos y líquidos, y efectuar la mezcla en forma conveniente para
cada caso.
óptima.
c) Ignición inicial y sostenida de la mezcla
El encendido o ignición inicial de la mezcla requiere el aporte de calor de una

fuente externa.
Página | 25
Resulta necesario aplicar mucho calor a un área localizada para acelerar la

reacción.
La mezcla se encenderá sólo al alcanzar su temperatura mínima de ignición,
variable para cada combustible.
Al producir las reacciones de combustión más calor del que se pierde a los
alrededores, se mantendrá la combustión sin necesidad de la fuente externa.

auto-sostenida y estable para las condiciones del proceso.
El cumplimiento de estos 3 requerimientos permitirán :
Lograr el máximo aprovechamiento del poder calorífico del combustible

utilizado.
Aportar el calor requerido por el sistema con el menor consumo de

combustible y las condiciones operativas técnica y económicamente más
adecuadas.
Esta condición de máxima eficiencia, sin embargo, siempre resultará inestable

por depender de una serie de variables interdependientes entre sí e influenciables
por factores externos, por lo cual el verdadero nivel de eficiencia del sistema
dependerá de la existencia de un sistema de control adecuado y efectivo,
orientado a mantener niveles permanentes de eficiencia del proceso.
2.3 Tipos de combustión

El objetivo fundamental de la combustión es el de conseguir la oxidación total del
carbono y del hidrógeno para formar dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) con
lo cual se produce la máxima energía en forma de calor y se evita efectos
contaminantes.
La combustión podemos clasificarla desde el punto de vista de la calidad de sus

productos y por la forma en que se realiza.
2.3.1 En función de sus productos
Se puede considerar los siguientes tipos de combustión:
Combustión perfecta (estequiométrica)

Combustión completa (con exceso de aire)
Combustión incompleta (con defecto de aire)
Combustión imperfecta (pseudo combustión)
Página | 26
a) Combustión Perfecta Estequiométrica (Figu ra 2.3 )
Este tipo de combustión se consigue mezclando y quemando las cantidades
exactamente requeridas de combustible y oxígeno, los cuales se queman en
forma completa y perfecta.
Esta combustión completa está sin embargo, fuertemente limitada por

condiciones químicas y físicas, ya que sólo en teoría podemos hablar de
reacciones perfectamente estequiométricas.
Se plantean para realizar los cálculos teóricos de la combustión, etc. en función
de la composición del combustible y el comburente empleados.
Figura 2.3 Combustión perfecta estequiométrica
b) Combustión completa con exceso de aire (Figu ra 2.4 )
Para tener una combustión completa, es decir, sin presencia de monóxido de
carbono en los humos de chimenea, es necesario emplear una proporción de
Página | 27
oxígeno superior a la teórica. Este exceso de aire conlleva especialmente 2
efectos importantes en cuanto al proceso de la combustión:
Disminución de la temperatura máxima posible al aumentar la cantidad de

gases en la combustión.
Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados

respecto al nitrógeno, lo que se traduce en una disminución de la eficiencia de
la combustión.
El exceso de aire se expresa en porcentaje restándole el teórico estequiométrico,

el cual corresponde al 100%; es decir, una cantidad de aire de combustión del
120%
índice respecto
de excesoal de
estequiométrico, se empleado
aire (n), también expresará en
como 20% de será
la práctica, exceso
en de aire.
este El
caso:
n = 1.2.
Figura 2.4C
ombustión completa con exceso de aire
c) Combustión incompleta con defecto de aire (Figu ra 2.5 )
Cuando el oxígeno presente en la combustión no alcanza el valor del teórico

necesario para la formación de CO 2, H2O y SO2 la combustión es nece-
sariamente incompleta, apareciendo en los gases de combustión el monóxido de
carbono, hidrógeno y partículas sólidas de carbono, azufre o sulfuros.
Página | 28
Figura 2.5 Combustión incompleta con defecto de aire
Considerando que estos componentes de los gases que se eliminan a la

atmósfera contienen aún apreciable contenido calorífico, las pérdidas por
combustión incompleta son elevadas cuando se proporciona menos aire del
necesario. En la práctica, la presencia de inquemados resulta determinante del
exceso de aire necesario.
La presencia de CO en los humos crea además el riesgo de explosión, al llegar a

atmósferas súbitamente oxidantes.
Un 1% de CO en los gases produce una pérdida de aproximadamente un 4%
del poder calorífico del combustible.
d) Combustión imperfecta (Figu ra 2.6 )
Se
peseproduce
a existiruna combustión
exceso de aire, imperfecta o seudocombustión
no se completan las reaccionesoxidante cuando
de combustión,
apareciendo en los humos de chimenea productos de combustión incompleta,
tales como inquemados, residuos de combustibles sin oxidar, partículas sólidas,
etc.
Este tipo de combustión puede producirse debido a las siguientes causas:
La elevada carga térmica del hogar, es decir, la relación entre la potencia

calorífica y el volumen del hogar, ya que existe poco tiempo de permanencia.
Página | 29
La escasa turbulencia, existiendo por tanto una mala mezcla aire-combustible,

lo que en muchos quemadores se produce por cantidad insuficiente de aire o
por estar trabajando a una fracción muy pequeña de su potencia nominal.
La falta de uniformidad de pulverización en los combustibles líquidos, ya que

cuanto mayor sea el número de gotas de gran tamaño, tanto más fácil es que
se produzcan inquemados, puesto que una gota de gran diámetro necesita un
tiempo mayor de permanencia para quemarse por completo.
El enfriamiento de la llama, lo que puede ocurrir cuando la mezcla aire-

combustible incide sobre superficies relativamente frías, como el frente de la
cámara de combustión o las paredes de un tubo de llama y también cuando se
trabaja con un gran exceso de aire.
El alto porcentaje de carbono en los combustibles.

En la práctica, este es el tipo de combustión más generalizado por resultar más
ajustado a la realidad.
En la medida que se mejore la combustión imperfecta aproximándose a las

condiciones teóricas de combustión completa con mínimo exceso de aire, se
logrará mejores rendimientos y se evitará efectos contaminantes.
Figura 2.6 Combustión imperfecta
Página | 30
2.3.2 Por la forma en que se realiza
Siendo siempre la reacción elemental la que se produce en la práctica industrial,

puede presentarse el combustible en estado sólido, líquido o gaseoso, lo cual
determina diferentes niveles de dificultad para que se produzca el contacto y
reacción con el comburente.
El conocimiento práctico y estudio teórico de las reacciones de combustión, nos

permiten también simplificar en este campo, definiendo que existen únicamente
dos tipos de combustión :
- Reacción Homogénea GAS-GAS; la que se produce entre el hidrógeno y CO

con el oxígeno para dar lugar a H20 y CO2.
- Reacción Heterogénea SOLIDO-GAS; típica del carbón en cualquiera de sus

formas, que se produce por difusión térmica y molecular en el entorno de la
partícula de carbono para formar primeramente CO y finalmente CO 2.
a) Reacción Homogénea Gas-Gas
El mecanismo general de las reacciones de combustión que hemos definido para

el ámbito de la combustión industrial nos permite establecer que sólo nos
interesan las reacciones que se producen entre el Hidrógeno y el CO del
combustible con el oxígeno del aire.
En la reacciónel homogénea
determinante que seentre
nivel de contacto produce entre estos
reactantes; elementos,
tratándose resultará
de gases que
incrementan su volumen y turbulencia a medida que elevan sus niveles
termodinámicos, resultará determinante para el control de la combustión el diseño
de la cámara de combustión que permita un adecuado flujo de los productos de la
combustión, manteniendo condiciones estables de la atmósfera en la que se
realizan las reacciones de combustión.
Las llamas características de la combustión de gases tiene una apariencia

azulada, propiciada por la presencia de productos intermedios de combustión o
no presentan coloración alguna en el espectro visible.
b) Reacción Heterogénea sólido gas
Es la que se produce en el entorno de la partícula de carbono para formación de

CO y subsecuente combustión con el oxígeno para formar CO 2.
Los factores determinantes de la velocidad de reacción en este caso dependerán

del tamaño de partícula y la disponibilidad de oxígeno en su entorno.
Debido a que la velocidad con que se efectúan las reacciones homogéneas de H 2
y CO esresulta
carbón muy alta, la velocidad
determinante del con que en
proceso se la
efectúa la reacción
gran mayoría de sólido
casos gas
que del
se
presentan en la combustión industrial, aún tratándose de combustibles gaseosos.
Página | 31
En cierta forma, siempre se produce cierto nivel de coexistencia de ambos tipos

de combustión, como se verá al efectuar un análisis más detallado cuando, se
trate en forma individual la combustión de sólidos, líquidos y gases.
2.4 Mecanismo de la reacción heterogénea

Definida la reacción heterogénea como el punto de convergencia ineludible de
todas las formas de combustión industrial y representando el factor
fundamental de control del proceso, resultará de la mayor importancia conocer
el mecanismo a través del cual se produce la oxidación de la partícula de
carbón.
La reacción se inicia en la superficie de la partícula al ponerse en contacto los

átomos
aire, quedeactúa
carbono
comoy comburente
las moléculasy se
de alcanzan
oxígeno, generalmente
las condicionescontenido
mínimas en el
para
desencadenar la reacción.
A temperatura ambiente, el carbón en contacto con el aire ya se encuentra

reaccionando y liberando calor, aunque en forma imperceptible debido a la
escasa cinética de la reacción. Para cumplir las exigencias de aporte de calor
en los procesos industriales, la reacción tiene que ser violenta y para ello se
debe llegar a la ignición, con la que la que se inicia la llama cuando se emiten
suficientes gases de CO por reacción superficial.
La oxidación
Etapa 1: completa se produce en 2 etapas:
La reacción heterogénea propiamente dicha:
C + ½ O2 CO + 31,500 kcal/mol
Al reaccionar el C con O2 forma CO que se desprende como gas.
Etapa 2:
La reacción entre el CO desprendido y el O2 disponible en el medio.

CO + ½ O2 CO2 + 62,500 kcal/mol
La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,

influenciando su calentamiento hasta este punto la desvolatilización de la
partícula sólida, el craqueo y gasificación de gotas, y el craqueo de gases.
Difusión térmica del calor desde el medio hacia el interior de la partícula

para favorecer el calentamiento que acelere la cinética de la reacción
heterogénea que se produce en la superficie de la partícula.
Página | 32
Difusión molecular del oxígeno hacia la película que rodea la partícula y el

interior de los poros dejados por la sálida de volátiles.
Difusión molecular del CO producido en la superficie hacia el medio donde

completa su reacción convirtiéndose en CO 2 .
En la Figu ra 2.7 se muestra la forma en que se desarrolla la combustión
heterogénea, hasta completar la combustión cuando la partícula de carbón ha
desaparecido.
Figura 2.7 Combustión Heterogénea

Los parámetros que permiten caracterizar la partícula de carbón en cuanto a
su comportamiento durante el proceso de combustión son los siguientes:
a) Tamaño de partícula: Expresado como diámetro promedio en micras,

resulta determinante de la velocidad de reacción y liberación de calor.
Se planifica en la molienda de carbón pulverizado en función de la formación

de llama que se debe adecuar a la cámara de combustión y el proceso.
En el caso de combustibles líquidos resulta determinado por el tamaño de

gotas atomizadas por el quemador y las condiciones de progresión térmica en
el reactor. Si las gotas se craquean antes de vaporizarse, las partículas
alcanzarán algunas decenas de micras; si se craquean como gases, el tamaño
de las partículas será apenas de unas centenas de Angstrons.
En la combustión de gases, al producirse el craqueo en fase gaseosa, el

tamaño de partícula siempre será inferior a 1 micra (400-500 Aº).
b) Porosidad: Influencia la velocidad de reacción al incrementar la superficie

de contacto para calentamiento y reacción heterogénea.
Página | 33
En los carbones minerales depende de su naturaleza y rango, marcado por su
nivel de desgasificación previo efectuado por la naturaleza o coquización
artificial.
En los líquidos la volatilización y desgasificación se produce simultáneamente,

por lo cual la porosidad se presume en función de la naturaleza del
combustible atomizado.
Cuando se trata de gas natural, el tamaño microscópico de las partículas resta

importancia a su porosidad.
c) Contenido
volátiles de volátiles:
influencian Al gasificarse
la velocidad y quemarse
de calentamiento con
de la relativayfacilidad,
partícula por tantolos
la
cinética de la reacción heterogénea, disminuyendo el tiempo de reacción para
un mismo tamaño de partícula.
d) Reactividad: Depende de las características superficiales de la partícula y

de la presencia de centros activos de reacción, caracterizados por
irregularidades propiciadas por rugosidades, concentración de combinaciones
del oxígeno, hidrógeno, azufre, etc.
Las características térmicas de la partícula, tales como su calor específico,

conductividad térmica y su estabilidad de volumen (hinchamiento y crepitación)
al calentarse, influencian directamente su reactividad en presencia de oxígeno.
2.5 El reactor de combustión

La combustión en una atmósfera libre puede efectuarse con fines de iluminación,
aprovechando
aprovechamiento la energía
térmicoluminosa de la llama
representa de difusión,
niveles pero con
demasiado fines de
bajos de
aprovechamiento energético, aceptables solamente en el campo artesanal. En
actividades industriales, las exigencias de concentración térmica y costos
establecen la necesidad de que las reacciones de combustión se efectúen en el
interior de un reactor llamado comunmente hogar o cámara de combustión.
El diseño de reactores de combustión obedece principalmente a criterios

vinculados al proceso para el cual se genera calor y la forma de transferencia de
calor requerida.
El diseño de un reactor ideal para asegurar combustión completa podría ser

definido en los siguientes términos y/o condiciones:
Página | 34
Longitud : Debiendo alojar la llama y dependiendo ésta del tiempo de

reacción de las partículas de carbón, en la medida que se acelere la cinética
de la reacción con temperatura y turbulencia, podrá acortarse el tiempo de
reacción completa y la longitud de la llama y por tanto, el reactor.
Volumen útil : Se podrá acortar la longitud del reactor en la medida que se

acorte la llama, pero al hacerlo podría abrirse en forma cónica determinando
que el ancho y la altura tengan que ampliarse para evitar el impacto de llama
sobre las paredes. En la medida que se logre formar una llama más compacta
se podrá reducir el volúmen útil requerido de reactor. El impulso rotacional y el
difusor cumplen esta función.
Concentración de calor : Un reactor ideal tendría que ser concebido

construído con paredes de material refractario de la mayor reflectividad con
capacidadLa para
térmico. formaabsorber calor
del reactor y reflejarlo,
también manteniéndose
presentaría en equilibrio
el mejor comportamiento
con un diseño cónico o cilíndrico, permitiendo concentrar la mayor cantidad de
calor en el centro de la llama.
Siendo desarrollado el proceso de la combustión en reactores que normalmente

dependen del proceso, los casos más frecuentes en los equipos más difundidos
en la industria : Hornos y Calderos. Analicemos las características de los
reactores de combustión en los tipos más frecuentes :
a) Hornos rotatorios : En estos reactores de forma cilíndrica la llama se forma a

partir
alargardelaunllama
chorro
sinrecto confinado.deEste
limitaciones reactor
impacto conpresenta la facilidad
una pared de poder
posterior, pero
igualmente tendrá que disponer de suficiente impulso total para mantenerla
centrada y el diseño del quemador tendrá que permitir la formación de llama
cónica hueca para evitar que se abra impactando con las paredes.
Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volúmen útil más
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentración térmica.
Las características del proceso influencian la concentración de calor; así existe
una gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos
de cal (reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción exotérmica).
En los secadores rotatorios también se presenta menor concentración de calor y
temperaturas de llama por ser la vaporización fuertemente endotérmica.
b) Hornos de fundición : En este tipo de hornos el reactor está muy lejos de

constituir un diseño ideal, debido a que el material a ser fundido se encuentra en
el piso y se alojan llamas en un extremo del horno, calentando el material hasta
fusión por transferencia de calor por radiación y en menor medida por convección.
El nivel de concentración térmica es alto debido a los niveles de temperatura,
pero las pérdidas por radiación en las paredes y el techo también son altas. Una
mejora considerable de estos hornos como reactores de combustión se ha
logrado incorporando mayor número de quemadores en las paredes y en el
techo.
Página | 35
Hornos de Fundición
Los hornos de calentamiento presentan características semejantes como

reactores de combustión, pero con menores niveles térmicos.
c) Hornos verticales : En este tipo de hornos el volúmen util para la reacción

resulta muy limitado , estando por ello muy lejos de presentar condiciones ideales
como reactor de combustión. La utilización de combustibles muy fáciles de
quemar, precombustión en troneras auxiliares y diseño de hornos con planos
inclinados que permitan alojar llamas han sido alternativas aplicadas con éxito. La
incorporación del combustible con el material en proceso convierte a todo el
horno en reactor, pero con eficiencia muy variada en cada etapa del proceso.
d) Calderos pirotubulares
En los calderos antiguos se utilizaban hogares de combustión de material

refractario, orientando su diseño a losgrar combustión completa, aprovechando
el calor generado en varios pasos de tubos transfiriendo calor por convección.
Las exigencias de optimización energética y de diseño han orientado la tendencia

en calderos a ubicar la llama en cámaras de agua (fleur) y ubicar paredes
húmedas, que reemplazan los altares de refractarios por conductos de agua que
refrigeran y se calientan simultáneamente. Esta tendencia obliga a optimizar la
combustión para asegurar
menor concentración combustión completa, cada vez más difícil por la
de calor.
Página | 36
e) Calderos acuotubulares
Las cámaras de combustión en estos calderos están formadas por tubos de

agua cada vez más compactos, complicando su función como reactores de
combustión. Esta tendencia ha obligado a desarrollar quemadores con
capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas, lo que
se ha logrado creando una zona de menor presión en la zona central de la
llama (llama cónica hueca).
Los calderos de alta capacidad con grandes cámaras de combustión y un gran

número de quemadores se orientan a aprovechar la mayor eficiencia de
transferencia de calor por radiación desde la llama a los tubos de agua que
forman el reactor, resultando similar su concepto de funcionamiento y
aprovechamiento térmico a los aplicados en los hornos de fundición.
Página | 37
CAPITULO III
La combustión como
proceso fisicoquímico
Al prod ucirse y m anejarse la reacción de comb ustión con el propósito de

aprov echar el poder calor ífico d el com bu stib le con fin es indu striales,
adecuando
pro ceso tésuico
rm desarrollo a los co
, se establece requerimientos
ndi cio nes qu ede
coun
nviderten
etermin
a laado
com bustión en el proceso fisicoq uímic o que cono cemos c om o llama.
La llama es la com bus tión m ism a, el espacio d ond e se desarrolla la

com bustión y la manifestación visible de la com bus tión; todo al mism o
tiempo.
Por ello resultaráde la mayor im po rtancia do m inar lo s 3 camp os d e la

tecnolo gía que resu ltan fun dam entales en el desarrollo de la com bu stión
y l a deter m in aci ón d e las c arac teríst ic as d e la llam a: Mec áni ca d e Flu ído s,
Ci n éti c a Qu ím ic a y Tr an s fer en c ia d e Calo r.
Página | 38
3.1 La llama como manifestación visible de la combustión
En términos teóricos, la llama es el medio gaseoso en el que se desarrollan las

reacciones de combustión, produciendo radiaciones luminosas de origen tanto
térmico como químico, no necesariamente en el espectro visible, que constituyen
manifestaciones de las condiciones en que se efectúa la generación de calor.
En términos prácticos, podríamos definir a la llama como "el espacio donde se

realiza la combustión", o también, como "la manifestación visible de la
combustión", cuando se trata de combustibles sólidos y líquidos.
La mezcla combustible-comburente es la fuente de la llama; el quemador es su
creador, vigilante y mantenedor.
La creación y mantenimiento de una llama apropiada, es un requisito previo e

imprescindible para el aprovechamiento racional de la energía contenida en el
combustible y que es capaz de arder en forma de calor.
Decir que una llama

características es apropiada,
de naturaleza significafísica
geométrica, que tiene un conjunto
y química idóneasdey cualidades
compatiblesy
con la aplicación perseguida.
3.1.1 Condiciones Límites para que se produzca una llama
a) Límites de inflamabilidad
La relación de combustible/oxígeno (aire) resulta crítica. Si esta relación es muy

pequeña el combustible será muy pobre para quemarse, y si es demasiado
Página | 39
grande, será demasiado rica para arder. Los límites de la relación combustible
aire, en ambos sentidos, se llaman "límites superior e inferior de inflamabilidad del
combustible". En el Cuadro 3.1 se presentan valores para algunos gases y
vapores conocidos.
Cuadro 3.1 Límites de inflamabilidad
% Volumen en aire
Sustancia Límite Inferior Límite Superior
Monóxido de carbono 12,5 74,0

(CO)
Hidrógeno (H2) 4,1 74,0
Metano (CH4) 5,3 14,0
Etileno (C2H4) 3,0 29,0
Etano(C(C2H6) 3,2 12,5
Propano 3H8) 2,4 9,5
Butano (C4H10) 1,9 8,4
Pentano (C5H12) 1,4 7,8
Benceno (C6H6) 1,4 6,7
b) Límites de temperatura
Las Temperaturas máxima y mínima, a las que pueden encontrarse los gases
de combustión, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama,
establecen igualmente
combustión estable, porlímites porelsobre
romperse los cuales,
equilibrio entre la no podrátérmica
difusión mantenerse una
y la veloci-
dad de producción de calor.
c) Límites de presión
Existen igualmente límites de presión que establecen un intervalo de presiones,

dentro del cual puede existir una llama. Por debajo de 1 mbar absoluto las llamas
tienden a extinguirse. El límite superior lo establece la peligrosidad de la mezcla
a altas presiones, pudiendo estar por encima de 100 bar.
d) Límites por el "efecto pared"

Los intercambios térmicos entre la llama y las paredes del recinto, establecen un
límite denominado "efecto pared". Incluye la propia boquilla de salida, lo cual
hace que en sus proximidades no se observe llama, y la presencia de "puntos
fríos" en el interior de la cámara de combustión.
Página | 40
3.1.2 Tipos de llamas y su clasificación
a) Por la modalidad de la mezcla del combustible
Llamas de difusión: Cuando la mezcla del combustible y comburente se

realiza en el instante de la combustión.
Llamas de premezcla: Cuando la mezcla de los fluidos se realiza parcial o

totalmente antes de alcanzar la cámara de combustión.
b) Por la velocidad del flujo de los reactantes
Laminar: Cuando los fenómenos de la mezcla y transporte ocurren en fluido

laminar, es decir, estable, uniforme y a bajas velocidades (no excede 1
m/seg).
Turbulenta: Cuando la velocidad de salida de los gases es importante, con
objeto de liberar un máximo de energía por unidad de tiempo, producto de
condiciones más favorables para la mezcla combustible-oxígeno (velocidad
unas 50 veces mayor que en fluido laminar).
c) Por su posición respecto a la boca del quemador
Llamas explosivas libres: Cuando se desarrollan en la atmósfera a la salida de

un orificio, sin contacto con paredes laterales.
Estacionarias: Cuando el combustible se quema poco a poco a medida que

pasa a través de una determinada zona del sistema, dando lugar a llamas
alargadas y de combustión lenta.
d) Por el estado físico del combustible
Combustibles gaseosos: Resultan más simples por hallarse combustibles y

comburentes en una sola fase, pero difícilmente observables, y por tanto,
difíciles de regular y controlar.
Combustibles líquidos: El caso más frecuente en la práctica, fuertemente

atomizados o dispersos, presentan importante presencia de partículas que
queman en suspensión, emitiendo en el espectro visible cuando se
encuentran en estado incandescente, facilitando su observación, regulación y
control.
Combustibles sólidos: Pulverizados se asemejan a los líquidos; en lecho fijo

se complican por intervenir reacciones adicionales de pirólisis.
Página | 41
3.1.3 Temperaturas de la llama
Se denomina temperatura teórica de combustión, temperatura adiabática de

combustión o temperatura de combustión calorífica, a la que se obtendría en una
combustión estequiométrica, con mezcla perfectamente homogénea y en un
tiempo brevísimo que no dé tiempo a pérdidas caloríficas con el ambiente.
Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la

siguiente fórmula :
Donde :
Ta : Temperatura adiabática de llama

PCI : Poder Calorífico Inferior
Vg : Volumen de gases de combustión
Cp : Calor Específico de los gases de combustión
En el Cuadro 3.2 se presenta la comparación de algunas temperaturas de

llamas. Es importante observar que las llamas mas calientes, no son las que en
teoría corresponden a una mayor liberación de energía, sino a aquellas cuyos
productos finales de la combustión son más estables.
Cuadro 3.2 Temperatura de llamas de algunos combustibles

COMBUSTIBLE COMBURENTE TEMP. INDICE TEORICA REAL
ºC EXCESO AIRE n ºC ºC
Acetileno Aire 15 1,00 2630 2320
Monóxido de Aire 15 1,00 2470 2100
Carbono
Hidrógeno O2 15 ---- 2974 ----
Hidrógeno Aire 15 1,00 2210 2045
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1735
Gas Natural
Metano Aire 15 1,00 1961
1915 1880
Etano Aire 15 1,00 a a
Propano Aire 15 1,00 1980 1925
Butano Aire 15 1,00
Fuel oil pesado Aire 15 1,00 2015
Las
Fueltemperaturas
oil pesado realesAireen la llama, 15
disminuirán 1,30
en función de1690
las condiciones
reales de trabajo,
Fuel oil pesado dependientes
Aire de algunos
300 de los siguientes
1,00 factores:
2120
a) Calor sensible del aire y el combustible.
b) Exceso de aire.
c) Características de la transferencia de calor en la cámara de combustión.
d) Difusión molecular de reactantes.
e) Difusión térmica de productos.
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En la Figu ra 3.1 se puede observar la influencia de la temperatura del aire de

combustión y del exceso de aire sobre la temperatura promedio de la llama.
Figura 3.1
Influencia de la
temperatura del
aire de combustión
y del exceso de
aire sobre la
temperatura de
llama.
Aunque en el espectro de la llama se distinguen tanto bandas visibles, como

infrarrojas y ultravioletas, moleculares y atómicas, e incluso, la mayor parte de
calor se resulta
práctica transfiere en la banda
de indiscutible de infrarrojos,
validez no visible
y gran utilidad al laojo
el juzgar humano, en
temperatura de la
llama por observación visual de su coloración.
Como ejemplo, en el Cuadro 3.3 se presentan las temperaturas que

corresponden a los colores observados en la llama de un horno rotatorio para
cemento.
COLOR ºF ºC
Rojo
Rojo suave
suave a rojo oscuro 875875
-1200 475475
- 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200 - 1375
Cuadro 3.3. Temperaturas que corresponden a los colores de la llama 650 - 750
Rojo cereza a rojo cereza 1375 - 1500 750 - 825
brillante
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650 - 2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 - 2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Cuadro 3.3
Color y Temperaturas de llamas
Página | 43
3.2 FORMACIÓN DE LLAMA Y GASODINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN
El desarrollo de un proceso de combustión y la conformación de llama en el

interior de un reactor o cámara de combustión, constituyen en lo fundamental
un problema de mecánica de fluídos que permite controlar a través de la
intensidad de mezcla la cinética de la reacción de combustión, en la forma que
permita establecer las condiciones más favorables y adecuadas de
transferencia de calor.
La comprobación práctica de que siempre se cumplen los postulados de la

teoría inorgánica de la combustión, nos conduce a una visión diferente, más
simple y objetiva, de la combustión industrial.
Se pueden establecer 4 etapas en el desarrollo del proceso de combustión:
Mezcla de combustible y comburente

Ignición y encendido de la mezcla
Reacción química
Difusión de los productos de la combustión.
La ignición y la reacción química son rapidísimas, prácticamente instantáneas,

mientras que la mezcla y difusión de gases resultan lentas, complicadas y
difíciles.
En el interior de las cámaras de combustión se maneja la combustión como
una suspensión de partículas de carbón en el aire que al reaccionar
producirán gases de combustión y calor.
La forma de la llama resulta influenciada por las características de tamaño,

naturaleza y composición de las partículas de coque procedentes de la
molienda de carbón mineral, craqueo en fase líquida o gaseosa de
combustibles líquidos, o craqueo de gases, pero determinada finalmente por
Página | 44
las características de los impulsos de los flujos dominantes, aire primario o el

propio combustible cuando se trata de gas natural.
En consecuencia, la mecánica de fluidos resulta fundamental para determinar

la forma en que se efectúa la reacción de combustión y la definición de las
características de la llama.
Para conocer los factores que afectan la formación de llama en el campo de la

mecánica de fluidos, analicemos la gasodinámica de la combustión :
El flujo que emerge de una tobera forma un chorro que actúa dinámicamente
sobre el ambiente que lo rodea, perdiendo velocidad y succionando aire o gas
de los alrededores. El chorro se proyecta en la dirección prevista, perdiendo
velocidad y succionando gas de los alrededores. En un chorro libre la presión
estática es constante, mientras que en un chorro confinado la presión se
incrementa con la distancia de la tobera ocasionando la formación de una zona
de recirculación.
Figura 3.2 Esquema de chorro en espacio libre
Un chorro en un espacio libre se compone de las 4 partes que se muestran en

la (Figur a 3.2 ).
Corazón o núcleo del chorro

Zona de mezcla
Zona de transición
Chorro completamente desarrollado
La región
similar a ladel
de núcleo se Fuera
la tobera. caracteriza
de estapor velocidad
zona constante
se desarrolla y concentración
una capa límite en la
cual momento y masa se transporta en forma perpendicular al flujo. La longitud
Página | 45
del nucleo es 4 o 5 veces el diámetro de la tobera. La región transitoria que

puede alcanzar unos 10 diámetros precede a la formación del chorro final.
La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre
el eje del chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es
la mitad de la velocidad en el eje (Figu ra 3.3 ).
El chorro que fluye de la tobera en un horno tubular puede ser caracterizado
como un chorro libre recto circular, habiéndose comprobado como valor
práctico para el ángulo mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del
chorro; sin embargo, el grado de turbulencia (S) puede incrementarlo en la
siguiente forma:
ÁNGULO MITAD = (4.85) (7S)
A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la
pared del horno, el chorro puede considerarse y comportarse como un chorro
confinado, por lo cual se presenta la recirculación de gases quemados.
Al producirse la ignición del combustible y convertirse el chorro en llama,
delimitando el frente de llama, se incorporan al flujo los gases de combustión

producidos y la energía generada por la reacción, los cuales influencian en
forma distinta la cinética de la reacción y por tanto la longitud de llama.
Mientras que el calor generado incrementa la velocidad de reacción, la
presencia de gases de combustión ya quemados e inertes disminuyen la
disponibilidad de oxígeno para la reacción y por lo tanto la demoran.
Página | 46
Figura 3.3 Forma del chorro, caracterizado por el ángulo mitad
El chorro de los quemadores unicanal puede ser considerado como un chorro

recto circular, como el que se muestra en la ( Figu ra 3.4 ) El incremento de
presión que ocasiona el chorro genera una recirculación de gases quemados
hacia la zona exterior, tomando la llama una forma cónica. Siendo el ángulo
mitad de 4.85°, aproximadamente a unos 3 diámetros del horno se debería
producir el impacto de la llama con las paredes del horno.
Figura 3.4 Chorro recto circular
Si el quemador dispone de suficiente energía cinética para mantener formada
la llama y la cinética de la reacción es suficientemente rápida para completar la
combustión en este trayecto, al punto P impactaran gases quemados y la
llama formada resultará ideal. Si por el contrario, la combustión no se

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completa, sobre el punto P impacta llama provocando problemas; para evitarlo,
se resta potencial al quemador, el chorro pierde velocidad y se igualan las
velocidades con el aire secundario restante y los gases quemados, la llama se

desarma antes de impactar y la combustión se completará dentro de la masa
uniforme de los gases circulando a través del tubo del horno sin ningún control,
dando lugar a pegaduras, anillamientos y la presencia de inquemados a la
salida del horno, debido a que la posibilidad de combustión completa
desaparece.
Al incorporar un tubo central convirtiendo el ducto en un espacio anular se crea

una depresión en el centro que propicia que se produzca la recirculación
interior de gases quemados calientes que se utiliza en algunos casos para
estabilización de la llama. Este efecto se incrementa al incorporar una placa
central o proporcionar radialidad al flujo ( Figu ra 3.5 ).
Figura 3.5 Perfil del flujo por efecto de la radialidad proporcionada.
Cuando se imprime rotación a un fluido se consiguen los chorros giratorios que

modifican su perfil de velocidades por efecto de la rotación, como se muestra
en la (Figu ra 3.6 ) . En (a) no existe rotación; en (b) hay una rotación ligera que
hace aumentar la velocidad periférica y deprime la central ; en (c) se alcanza
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el umbral crítico, anulándose la velocidad en el centro; en (d) el estado es

supercrítico, con inversión de velocidades en el centro.
Para cuantificar este efecto se utiliza el concepto de Fuerza de Rotación que
es un número adimensional definido por la relación del momento del impulso
tangencial con el producto del radio del inyector por el impulso axial.
Figura 3.6 Perfil de velocidad por rotación del fluido.
a b c d

En los chorros giratorios se incrementa la masa arrastrada por el fluido

inductor en la medida que aumente la fuerza de rotación, como se puede
observar en la (Figur a 3.7 ) en la cual se grafica la relación de masa total a
masa inductora para chorros con diferente fuerza de rotación.
Figura 3.7
Relación de
masa total a
masa
inductora para
chorros con
diferente
fuerza de
rotación.
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La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes
axial y radial permite controlar la forma y tendencias de la llama en el interior
de la cámara de combustión, lo que resulta de una importancia determinante
para 3 propósitos fundamentales:
Formar la llama que permita aprovechar al máximo el volumen útil de la

cámara
Disponerdedecombustión
la máxima potencia calorífica
Imprimir la intensidad de mezcla que resulte adecuada para asegurar
combustión completa.
Podemos mencionar varios ejemplos de aplicación que muestran la

importancia de la aplicación de estos conceptos en el desarrollo tecnológico
industrial:
En Calderos acuotubulares: La adecuación de la forma de llama a las

geometrías rectangulares de los hogares de paredes de agua ha permitido
conseguir una reducción formidable de sus dimensiones, consiguiendo
unidades cada vez más grandes en capacidad de generación de vapor pero
mucho más compactas, ahorrando espacio, materiales y energía, porque
también resultan considerablemente más eficientes.
En hornos cementeros: La formación de llama cónica hueca ha resultado tan

importante para lograr las condiciones adecuadas de potencia térmica,
transferencia de calor y estabilidad operativa que exige el proceso de
clinkerización
tipo de llama yque ya no
resulte se concibe un horno cementero que no opere con este
competitivo.
En hornos cerámicos : La formación de llamas planas para evitar su impacto
sobre las piezas en proceso ha permitido conseguir excelentes condiciones de
transferencia de calor y mejorar la calidad de acabados.
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3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación
La radiación es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte

de la superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita
de un soporte material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella
puede reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
cuando es diatérmico y finalmente el resto es absorbida. La radiación térmica
se asocia a una radiación electromagnética con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.
Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:
en donde:
Qr : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)

C = constante de valor = 4,92 x 10-8 h.m20K4
= emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K ( 0C + 273)
Para efectos del trabajo de los hornos en la zona crítica, la transferencia de

calor por radiación desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,
debiendo destacarse que :
Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La

temperatura de llama varía con el exceso de aire de combustión y la
temperatura del aire secundario, en la forma que se mostró en la Figura
3.1 .
Resulta
de proporcional ade
la permanencia la emisividad de la en
las partículas llama, la cualincandescente.
estado a la vez depende
La
emisividad de llamas de carbón, petróleo y gas natural se puede observar
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en la Figur a 3.8 . La baja emisividad de las llamas de gas natural debe

procurar compensarse, demorando la disponibilidad de las partículas para
que se produzca el hollinamiento que favorezca la emisividad y
transferencia de calor por radiación.
Figura 3.8 Emisividad de llama
3.4 Difusión de gases de combustión y transferencia de calor por convección
La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a la
transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecánicos (convección forzada).
Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:
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Donde:
Qc : Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2

(Kcal/h . m2).
hm : Coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la
energía radiada (Kcal/h.m 2. ºC)
ts : temperatura de la superficie del sólido (0C)
tm : temperatura media del fluido (0C)
R : resistencia térmica (°C . h . m2 ) / kcal
La transferencia de calor por convección:
aumenta cuando aumenta ts

aumenta cuando disminuye tm
aumenta cuando aumenta el valor de hm
El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fácil de
determinar teóricamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teoría de modelos y números adimensionales.
Varía con:
Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad, calor

especifico, viscosidad).
Dimensiones
Velocidad del del aparato
fluido
Existencia de cambio de fases
incremento de temperaturas
Figura 3.9 Horno de

cemento, un excelente
ejemplo de
aprovechamiento de
calor por radiación,
utilizando materiales
refractarios para
mejorar la
Página | 53
En los hornos, calderos y procesos industriales se produce transferencia de

calor por convección en todo el circuito de circulación de los gases de
combustión desde la llama hasta la chimenea de salida. El diseño de los
procesos, instalaciones y equipos industriales determinan los niveles de
aprovechamiento del calor liberado en la combustión en función de las
condiciones que favorezcan la transferencia de calor por convección de los
gases calientes al proceso y el revestimiento interno del horno ( Figu ra 3.9 ).
3.5 Estabilidad de llama y las 7 ―tes‖ de la combustión.
La velocidad de una llama, puede variar entre unos pocos centímetros por
segundo (mezcla propano-aire) y varias decenas de metros por segundo (mezcla
estequiométrica vapor de kerosene-aire, con 40 m/s).
La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de llama
y su situación está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de circulación
de los gases y la velocidad de propagación de la llama; expresado en términos
prácticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un equilibrio entre
la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la velocidad con la que se
quema (Figu ra 3.10 ).
El frente de llama puede resultar muy inestable, considerando los múltiples

factores que intervienen en la cinética de la reacción de combustión,
determinando que se aproxime al quemador hasta introducirse en el mismo,
produciéndose lo que se denomina "retroceso de llama" o se aleje del mismo,
llegando a producirse el "despegue de llama", en cuyo caso la misma se apaga.
En la literatura técnica sobre la llama siempre se mencionan como factores de

control operativo sobre la llama las 3 te´s de la combustión, pero investigando en
este campo hemos encontrado que son siete las te´s que influencian este
proceso.
Página | 54
Figura 3.10 Frente de llama, criterio básico para determinar el equilibrio de las
velocidades.
Las dos primeras emanan de la teoría inorgánica y se refieren al Tamaño de

partícula y su Trayectoria axial o rotacional al inyectarse desde la boquilla del
quemador.
Para mantener el equilibrio entre la velocidad de los gases y la propagación de la

llama resultan de fundamental importancia las tres Te's clásicas de la
combustión, esto es, Tiempo, Turbulencia y Temperatura.
La estabilidad del frente de llama permite condiciones iniciales favorables, pero
en el desarrollo de la combustión intervienen otros parámetros que determinan
condiciones que podrían afectar la estabilidad inicial conseguida y
coincidentemente, también comienzan con la misma letra: Transferencia de calor
y Transporte de gases. Pero aún tenemos más Te´s que influencian la llama y el
proceso de combustión: el Tiro que crea las condiciones de circulación de gases
y la Tensión (presión) en el interior de la cámara de combustión.
Estos tres factores resultan de la mayor importancia para mantener en equilibrio
la reacción de combustión, y por ende, las características de la llama.
El Tiempo determina la velocidad con la que se efectúa la reacción y resulta

fuertemente determinado por el Tamaño de la partícula de carbón; si se eleva la
Temperatura de la llama, aumentará la velocidad de reacción y con ella la
generación de calor; asimismo aumentará el volumen de productos de
combustión, incrementándose la Turbulencia en el entorno de la llama, tomando
en cuenta que las condiciones de mezcla también serán influenciadas por la
trayectoria de la partícula de carbón, creada por su propio impulso y/o establecida
Página | 55
por los flujos dominantes. La Transferencia de calor desde la llama a su entorno

variará la temperatura y por tanto la cinética de la reacción. El Transporte de los
gases de combustión impulsados por el Tiro tendrán que asegurar la presión más
conveniente en la cámara de combustión.
Figura 3.11 Las siete Te’s de la combustión
El aumento de la Turbulencia favorecerá la cinética de la reacción, disminuyendo

el Tiempo de reacción; la mayor generación de calor producirá un incremento de
Temperatura.
Esta constante influenciada por estos tres factores, determinará las condiciones
del equilibrio de llama, y en consecuencia, la eficiencia de combustión.
La importancia que reviste la llama, por representar el espacio donde se realiza la

combustión y constituir en la mayoría de casos una manifestación visible de la
combustión, facilitando su adecuado manejo y control, determina la necesidad de
analizar las características de formación de llama de sólidos, líquidos y gases en
forma individual y detallada, utilizando la Ruleta de las Te´s de la Combustión
(Figu ra 3.11 ).
Página | 56
CAPITULO IV
EL IRE DE COMBUSTIÓN
En el desarrollo de la tecnología de la combustión del siglo XX

se cometieron muchos errores, pero sin duda alguna el
principal fue desconocer la importancia del aire.
Al establecer la Teoría Inorgánica de la Combustión que la

formación de llama y el control sobre el desarrollo de la
combustión
mecánica de constituyen principalmente
fluidos, siendo un dominante
el aire el flujo problema para
de
determinar las condiciones de mezcla y turbulencia que definen
la calidad de la combustión, demuestra que el aire siempre
resulta más importante que los combustibles en la combustión.
4.1 Caracterización del Aire Atmosférico

La naturaleza no se ha limitado a almacenarnos energía química durante millones de
años en los combustibles fósiles. También nos proporciona en la atmósfera, el oxígeno
necesario para liberarla mediante la combustión.
Página | 57
4.1.1 Formación de la Atmósfera Terrestre
La atmósfera es la envoltura gaseosa que rodea a la Tierra y comenzó a formarse hace

unos 4600 millones de años con el nacimiento del planeta.
La atmósfera de las primeras épocas de la historia de la Tierra estaría formada por
vapor de agua, dióxido de carbono (CO 2) y nitrógeno, junto a muy pequeñas cantidades
de hidrógeno y monóxido de carbono, pero con ausencia de oxígeno. Era una atmósfera
ligeramente reductora hasta que la actividad fotosintética de los seres vivos introdujo
oxígeno y ozono hace unos 2.500 millones de años ; hace unos 1000 millones de años.
la atmósfera llegó a tener una composición similar a la actual.
También ahora los

funcionamiento de seres vivos siguen
la atmósfera. desempeñando
Las plantas un papel fundamental
y otros organismos en toman
fotosintéticos el
CO2 del aire y devuelven O2, mientras que la respiración de los animales y la quema de
bosques o combustibles realiza el efecto contrario: retira O2 y devuelve CO2 a la
atmósfera.
Analicemos la forma en que se han producido tales

transformaciones:
Su origen se produce por:
Pérdida de la capa de gases de la nebulosa original (H y He).

Aumento de la masa de la Tierra: Gravedad.
Enfriamiento de la Tierra.
Desgasificación de la corteza terrestre
Formación de una capa de gases: atmósfera primitiva con una composición
parecida a las emisiones volcánicas actuales, donde dominarían el N2, CO2, HCl
y SO2.
Algunos gases y el H2O de procedencia externa (Cometas).
Página | 58
En la etapa prebiótica, antes de la vida, la atmósfera sufrió algunos cambios:

Condensación del vapor de agua: formación de los océanos y disolución de
gases en ellos (CO2, HCl y SO2).
Principal gas de la atmósfera: Nitrógeno (N2).
No había oxígeno (O2).
Etapa microbiológica, con la aparición de las primeras bacterias anaeróbicas que

usan H y H2S y fotosintéticas (bacterias del azufre y cianobacterias):
Comienza la producción de Oxígeno del océano.
El O2 producido se utiliza para oxidar las sustancias reducidas del océano.
Prueba de ello son la deposición de las formaciones de hierro en bandas:
Fe+3 + O2 → Fe2O3
Una vez oxidadas las sustancias, empieza la producción de O2 para la atmósfera.
El O2 liberado se gasta para oxidar sustancias reducidas de la corteza terrestre.
Pruebas de ello son las formaciones de capas rojas de origen continental.
Etapa biológica, con la aparición de organismos eucariotas con fotosíntesis más

eficiente:
Aumento del O2 en la atmósfera hasta la concentración actual (21%).
Formación del escudo de Ozono (O 3) para protección de la radiación ultravioleta
del Sol, permitiendo la colonización de las tierras emergidas.
4.1.2 Estructura de la Atmósfera
Atendiendo a diferentes características, la atmósfera se divide en:
La troposfera, que abarca hasta un límite superior llamado tropopausa que se
encuentra a los 9 Km en los polos y los 18 km en el ecuador. En ella se producen
importantes movimientos verticales y horizontales de las masas de aire (vientos) y hay
relativa abundancia de agua, por su cercanía a la hidrosfera. Por todo esto es la zona de
las nubes y los fenómenos climáticos : lluvias, vientos, cambios de temperatura, etc.
Es la capa de más interés para la ecología. En la troposfera la temperatura va
disminuyendo conforme se va subiendo, hasta llegar a -70ºC en su límite superior.
La estratosfera comienza a partir de la tropopausa y llega hasta un límite superior

llamado estratopausa que se sitúa a los 50 kilómetros de altitud. En esta capa la
Página | 59
temperatura cambia su tendencia y va aumentando hasta llegar a ser de alrededor de

0ºC en la estratopausa. Casi no hay movimiento en dirección vertical del aire, pero los
vientos horizontales llegan a alcanzar frecuentemente los 200 km/hora, lo que facilita el
que cualquier sustancia que llega a la estratosfera se difunda por todo el globo con
rapidez, que es lo que sucede con los CFC que destruyen el ozono. En esta parte de la
atmósfera, entre los 30 y los 50 kilómetros, se encuentra el ozono que tan importante
papel cumple en la absorción de las dañinas radiaciones de onda corta.
La ionosfera y la magnetosfera se encuentran a partir de la estratopausa. En ellas el

aire está tan enrarecido que la densidad es muy baja. Son los lugares en donde se
producen las auroras boreales y en donde se reflejan las ondas de radio, pero su
funcionamiento afecta muy poco a los seres vivos.
Figura 4.1
Estructura de la Atmósfera terrestre.
4.1.3 Composición del Aire Atmosférico.
El análisis de la composición del aire es sumamente compleja y variable en función del

lugar y del tiempo.
En primer lugar, el aire en la naturaleza nunca se encuentra seco. La variación de su

humedad, depende de la presión y la temperatura. Durante el aporte de aire a los
procesos de combustión, la humedad del aire trabaja robando calor al sistema.
Su composición en cuanto a gases no condensables es también incierta. Si suponemos

una composición media según el Cuadro 4.1 .
Página | 60
Cuadro 4.1
Composición del aire atmosférico
% en Volumen ppm en Volumen
Nitrógeno 78,084 0,004

Oxígeno 20,946 0,002
CO2 0,033 0,001
Argón 0,934 0,001
Neón 18,18 0,04
Helio 5,24 0,004
Kriptón 1,14 0,01
Xenón 0,087 0,001
Hidrógeno 0,05 0,001
N2O 0,5 0,1
Otros gases de interés presentes en la atmósfera son el vapor de agua, el ozono y

diferentes óxidos de nitrógeno, azufre, etc. También hay partículas de polvo en
suspensión como, por ejemplo, partículas inorgánicas, pequeños organismos o restos de
ellos, ClNa del mar, etc. Muchas veces estas partículas pueden servir de núcleos de
condensación en la formación de nieblas ( smog o neblumo) muy contaminantes.
Materiales sólidos en la atmósfera (Partículas/cm3)

Alta mar 1000
Alta montaña (más de 2000 m) 1000
Colinas (hasta 1000 m) 6000
Campos cultivados 10 000

Ciudad pequeña 35 000
Gran ciudad 150 000
Los volcanes y la actividad humana son responsables de la emisión a la atmósfera de
diferentes gases y partículas contaminantes que tienen una gran influencia en los
cambios climáticos y en el funcionamiento de los ecosistemas, como veremos.
Los componentes de la atmósfera se encuentran concentrados cerca de la superficie,
comprimidos por la atracción de la gravedad y, conforme aumenta la altura la densidad
de la atmósfera disminuye con gran rapidez. En los 5.5 kilómetros más cercanos a la
superficie se encuentra la mitad de la masa total y antes de los 15 kilómetros de altura
está el 95% de toda la materia atmosférica.
Página | 61
La mezcla de gases que llamamos aire mantiene la proporción de sus distintos

componentes casi invariable hasta los 80 km, aunque cada vez más enrarecido (menos
denso) conforme vamos ascendiendo. A partir de los 80 km la composición se hace más
variable.
4.14 Agua en el aire
La humedad atmosférica es la cantidad de vapor de agua contenida en el aire y varía

según las condiciones climatológicas, está presente en la troposfera (desde el nivel del
mar hasta una altura media de 11 km) y varía de 0 a 25 % en volumen.
Aire húmedo = aire seco + vapor de agua.
El comportamiento de la mezcla de aire seco y vapor de agua sigue la ley de Dalton de
las presiones parciales, de acuerdo a sus respectivas propiedades: La presión total de
una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones parciales de sus componentes.
Pt = p1 + p2 + p3 + ... y la presión parcial es la presión que ejercería cada componente
en las mismas condiciones del sistema.
La presión atmosférica es la suma de la presión del aire seco y la presión del vapor de
agua.
La presión del vapor de agua depende del número de moléculas presentes en un
determinado volumen y, por lo tanto, de la masa del vapor de agua por unidad de
volumen y varía con la temperatura. Se mide en mm de Hg o en milibares ( 1mb = 0.76
mm de Hg). El valor más alto de la presión (tensión) de vapor de agua se observa en las
regiones tropicales cerca de la superficie del mar y es de aproximadamente 30 mb.
Los aparatos que se usan para medirla son el espectrógrafo de masas y los radioisótopos
(porque dan mediciones muy precisas).
Página | 62
Presión de vapor a saturación. Es la presión de vapor ejercida por el vapor de agua

contenido en un volumen de aire saturado a la temperatura del aire contenido en ese
volumen.
Humedad absoluta
cúbico de aire a unaestemperatura
el número de gramosdeterminadas.
y presión de vapor de agua contenido
Se expresa en en un vapor
g (de metro de
3
agua)/m (de aire) a una presión y temperatura especificadas.
La humedad específica se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de aire húmedo).
Mezcla de humedad es la relación entre la cantidad (masa) de vapor de agua y la
cantidad (masa) de aire seco, y se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de aire seco).
Humedad relativa (HR): Al contenido de agua en el aire se le conoce como humedad
relativa y se define como el porcentaje de saturación del aire con vapor de agua, es
decir,enesunas
aire la relación entre determinadas
condiciones la cantidad dede
vapor de agua yque
temperatura contiene
presión y laun
quemetro cúbico
tendría si de
estuviera saturado a la misma temperatura y presión. La humedad relativa de una
muestra de aire depende de la temperatura y de la presión a la que se encuentre.
HR = e/E(100) = presión de vapor actual/presión de vapor a saturación(100).
Para medir la humedad relativa del aire se utilizan higrómetro y psicrómetros de
diferentes tipos (Figura 4.4).
Figura 4.2
Medición de Humedar Relativa en el Aire
Para la comodidad personal la humedad relativa es un factor importante porque cuando

es baja causa una un exceso de pérdidas de calor del cuerpo por evaporación de agua,
provocando
alta, el sudorresequedad de la
no se evapora piel
con y de lasymembranas
facilidad el cuerpo nomucosas. Cuando la humedad es
puede enfriarse
Página | 63
adecuadamente.
Figura 4.3
Cuando se enfría aire húmedo en ausencia de superficies sólidas sobre las cuales pueda
producirse la condensación, la presión parcial del agua puede ser superior a la presión
de vapor del agua a esa temperatura, por lo que se dice que el aire está sobresaturado de
vapor de agua.
Cuando el sistema está en condiciones metaestables (casi en equilibrio) y se perturba,
se puede provocar una condensación repentina que se manifiesta formando neblina o
pequeñas gotas líquidas.
Punto de rocío. Es la temperatura a la cual el aire queda saturado por enfriamiento sin
adición de vapor de agua y a presión constante (proceso isobárico). Cualquier
disminución posterior de temperatura (enfriamiento) produce condensación, así se
forma la niebla y el rocío. También puede decirse que es la temperatura a la que el
vaporyde
seco agua de
húmedo dellapsicrómetro
atmósfera empieza a condensarse y la temperatura del termómetro
son iguales.
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Para cualquier temperatura de punto de rocío el contenido de vapor de agua es

constante, independientemente de las temperaturas seca y húmeda. Este concepto es
muy útil para expresar la humedad atmosférica, ya que se usa para pronosticar la
probabilidad de formación de niebla y nubes, etc.
4.1.5 La verdadera función del Ozono en la atmósfera
La Fusión Nuclear del Hidrógeno en el núcleo del sol constituye el origen de

todas las formas de energía conocidas en nuestro universo. Cada segundo que
transcurre, 567 millones de toneladas de Hidrógeno se convierten en 563
millones toneladas de Helio, liberando al universo una formidable cantidad de
energía radiante; la dos mil millonésima parte incide en nuestro planeta,
alimentando el ciclo vital a través de la fotosíntesis.
Figura 4.4
Fusión Nuclear del Hidrógeno
Siendo conscientes de la validez del Primer Principio de Termodinámica,

durante mucho tiempo hemos buscado el destino de las 4 toneladas de
Hidrógeno restantes; estudiando los trabajos realizados por físicos sobre la
energía radiante, finalmente los hemos encontrado, basados en lo manifestado
por Planck y Einstein respecto a la idea de la luz como partícula y la capacidad
de la materia y la radiación electromagnética para permanecer en equilibrio
térmico.
Página | 65
La explicación la encontramos al conocer la forma en que se desarrolla la fusión del

hidrógeno:
El núcleo del tritio contiene un protón y dos neutrones, y el del deuterio un protón y un
neutrón, dando un total de 5 partículas. En la fusión de esos isótopos, cuatro de las
partículas -2 neutrones y 2 protones- se unen con gran fuerza para formar un átomo de
Helio, siendo capaces de expulsar violentamente al neutrón restante, siendo este
nucleolo la cantidad de materia que nos completa el balance.
Se ha asumido que los rayos ultravioleta contenidos en los fotones son los que
producen fenómenos dañinos sobre la vegetación y los seres vivos, pero las
explicaciones científicas sobre este tema no nos parecen suficientemente
fundamentadas; en cambio, la incidencia de corpúsculos de masa de
hidrógeno incidiendo sobre otras formas de materia con contenido de oxígeno
provocarían procesos de reacción capaces de alterar su estructura,
produciendo daño irreversible. Esta sería, por ejemplo, la causa del cáncer a la
piel y no los rayos ultravioleta que normalmente producen un estético
bronceado y por exceso solamente una curable insolación.
La capa de Ozono en la estratósfera no filtra los rayos ultravioleta; solamente

actúa como un catalizador físico de la reacción de oxidación, invirtiendo su
contenido energético en aportar la energía necesaria para romper la molécula
de ozono, lo cual constituye una reacción química de reducción endotérmica;
ello explica la disminución del contenido de energía en forma de rayos
ultravioleta.
El átomo de oxígeno que queda libre no forma una nueva molécula de oxígeno,
como explican los científicos; simplemente favorecen la oxidación del
Hidrógeno que viaja con la energía radiante procedente de los nucleolos,
formando moléculas de agua y oxigeno molecular.
Figura 4.5
CAPA PROTECTORA DE OZONO
Formidable paraguas químico

para protección
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de la vida en el planeta
En términos técnicos más claros y simples, el oxígeno normal (02) no resulta

capaz de llegar a combinar toda la masa de Hidrógeno que viaja con la
energía radiante que atraviesa la atmósfera; el Ozono (O3), con mayor
capacidad oxidante, atrapa el hidrógeno combinándolo para formar agua inerte.
Los aerosoles, formados por Clorofluorocarbonatos (CFC) con gran actividad

química, al llegar a la estratósfera se combinan con el ozono, eliminando este
formidable paraguas químico, exponiéndonos a esta lluvia química de acción y
consecuencias mortales.
Esta nueva concepción de la función ecológica de la capa de Ozono, basada

simplemente en su mayor capacidad oxidante, resultará más fácil de explicar,
estudiar y proteger.
Figura 4.6
CLOROFLUOROCARBONATOS
Enemigos mortales de la Capa de Ozono
4.2 LA FUNCIÓN QUÍMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza durante
millones de años, que se transforma en energía térmica, al reaccionar sus componentes
básicos, Hidrógeno y Carbono, con el oxígeno.
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La fuente de oxígeno para la combustión más

abundante, barata y fácil de manejar es,
indudablemente, el aire.
Esta condición de fuente inagotable de oxígeno y la permanente disponibilidad del aire
en cualquier condición de tiempo y espacio, conduce con frecuencia al error de
minimizar su importancia en el proceso de combustión.
4.2.1 CARACTERIZACIÓN DEL AIRE COMO COMBURENTE
En forma similar
empleado, a combustión
el aire de la que debetambién
permitirdebe
el perfecto conocimiento
ser caracterizado, tantodel combustible
en los aspectos
que definen su empleo como comburente, como para asegurar que sea aportado al
quemador en las condiciones previstas en su diseño.
Se llama comburente al aire o al oxígeno que participa en la oxidación de la materia

combustible liberando luz y calor en el proceso llamado combustión.
Debe asegurarse de que tanto el combustible empleado como el aire de combustión sean
aportados al quemador en las condiciones previstas en su diseño.
Para efectos prácticos resultará suficientemente correcto considerar la siguiente

composición, a nivel del mar, en condiciones normales de presión (760 mm de Hg) y
temperatura (0ºC):
Nitrógeno : 79% en volumen (77% en peso)

Oxígeno : 21% en volumen (23% en peso)
En la mayor parte de los casos para las determinaciones técnicas de tipo teórico
(volumen
sensible dede los
los gases de combustión,
humos), temperatura
se comete poco máxima, temperatura
error considerando aire secodeenrocío,
dondecalor
la
proporción entre el nitrógeno y el oxígeno es de 79 a 21% en volumen, asimilando por
tanto el Argón a Nitrógeno y estableciendo el aire como la mezcla molecular siguiente:
Equivalente a
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y más habitualmente para
Esta aproximación da algún error de cierta importancia cuando se pretende tener en

cuenta muy estrictamente el contenido de nitrógeno de la materia mineral.
Finalmente, para conseguir la combustión completa más próxima a la teórica y según el

estado físico del combustible (granos, polvo, líquidos, gases y dispersiones) es preciso
emplear una proporción de oxígeno superior a la teórica por razones físicas de contacto
que después detallaremos. De aquí el llamado ―exceso de aire sobre el t eórico
necesario‖.
Este exceso de aire conlleva especialmente dos efectos importantes en cuanto al

propósito de la combustión:
1º Disminución de la temperatura máxima posible, al aumentar la cantidad de gases en

la combustión.
2º Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados, en el

nitrógeno del aire empleado.
4.2.2 VARIACIÓN DE LA CALIDAD DEL AIRE CON LA ALTURA
Como ya se ha mencionado, el desarrollo de la tecnología de la combustión se ha

preocupado más del combustible caro que del aire gratis, ignorando la importancia del
aire como flujo termodinámico, aportante de oxígeno y energía cinética, pero además
suponiendo que sus características resultan invaluables.
Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de la física como flujo
termodinámico, quedando definido en cuanto a sus características por la Presión (P),
Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio, y ocasionalmente por la
Energía Interna, Entalpía y Entropía.
Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando los
cálculos des estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.
Se denomina ecuación de estado a la relación que existe entre las variables p, V , y T . La
ecuación de estado más sencilla es la de un gas ideal pV=nRT , donde n representa el
número de moles, y R la constante de los gases R=0.082 atm·l/(K mol)=8.3143 J/(K
mol).
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A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario considerar las
variaciones de presión y temperatura que experimenta el aire y como influencian sus
características como comburente.
Tomando en cuenta la definición de presión de los gases, que se explica por el mayor o
menor número de impactos moleculares sobre el recipiente que los contiene, podemos
utilizar este concepto de actividad molecular para justificar el mayor volumen que
ocupa la misma masa de aire a mayores niveles de altura, al liberarse parcialmente de la
presión que soporta de la masa atmosférica.
Siendo la masa de oxígeno la que participa directamente en las reacciones de

combustión, al disminuir la presión del aire con la altura, se puede decir que disminuye
proporcionalmente su calidad como comburente.
En la F igura 4.7 se muestra la curva de variación de presión atmosférica con la altura.
Figura 4.7
r ica con la al tura
Var iación de la presión atmosfé
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Un metro cúbico de aire normal (1 atm y 0°C) aporta como comburente 297 gramos de
oxígeno; a la misma temperatura , en la medida que se incrermente la altura, y
consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa de oxígeno en la
siguiente forma:
 A 0 msnm : 1m3 --->297 gr de 02

 A 1000 msnm : 1m3 --->241 gr de O2
 A 2000 msnm : 1m3 --->227 gr de O2
 A 3000 msnm : 1m3 --->192 gr de O2

A 4000 msnm : 1m33 --->170
--->170 gr de O2
 A 5000 msnm : 1m --->141 gr de O2

En la F igura 4.8 se muestra la corrección del volumen del aire con la altura a diferentes
temperaturas.
Figura 4.8
Corrección del volumen del aire con la altura
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Para establecer una comparación, analicemos el efecto de la temperatura sobre la

calidad del aire como comburente, apreciando como varía el contenido de masa de
oxígeno con el calentamiento:
 A 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02

 A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
 A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
 A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
 A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
 A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2
4.2.3 PODER CALORÍFICO DEL AIRE
Aunque este concepto resulte algo extraño, precisamente por el tradicional

desconocimiento de la importancia del aire en la combustión, resulta totalmente
justificado y particularmente útil para evaluar y compensar su calidad como
comburente.
En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales se
calcula el poder calorífico en función de su contenido de Carbono e Hidrógeno,
suponiendo quehemos
caso del aire dispondrán del oxígeno
adoptado necesarioelpara
arbitrariamente completar
concepto su combustión,
de suponer que todoen el
el
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oxígeno disponible en el aire dispondrá de suficiente carbono para conseguir una

combustión completa. En esta forma, podemos obtener el poder calorífico del aire en
Kcal/Kg .
A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 890 Kcal/m 3 N; al realizarse
la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente, por disminuir
gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico, lo que puede apreciarse en la
Figura 4.9.
X
Figura 4.3
Variación del poder calorífico del aire con la altura
En la misma forma, al incrementarse la temperatura del aire disminuirá su calidad

como comburente, pero se incrementará su entalpía. La comparación entre la variación
de ambos parámetros la efectuaremos al analizar la función termodinámica del aire en
la combustión.
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4.3 LA FUNCIÓN MECÁNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
Al analizar la combustión como proceso fisicoquímico se estableció que los 3

principales factores que determinan la calidad de la combustión son la cinética química
de la reacción, la mecánica de fluidos que determina las condiciones de mezcla y
turbulencia, y la termodinámica que establece las condiciones de transferencia de calor
a la operación
aire o proceso en
resulta protagonista para
losel3 cual se pero
casos, efectúa la combustión
probablemente la yfunción
liberación
más de calor. El
importante
que cumple en la combustión sea el aporte del impulso que proporciona la energía
cinética requerida para establecer las condiciones de mezcla y turbulencia que permitan
asegurar combustión completa y la formación de llama que convenga a cada reactor y
proceso.
Para cumplir este propósito, el aire debe recibir el impulso que asegure las condiciones
de suministro previstas en el diseño del quemador, pudiendo requerir para ello de un
ventilador, soplador o compresor, según sea el caso y el trabajo que deba realizar.
Las principales funciones mecánicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos y
procesos de combustión, son los siguientes:
4.3.1 Aire primario
Aporta la energía cinética requerida para formación de llama, es decir, determinar la

forma en que se desarrolla la combustión, para lo cual puede requerir una gran
potencia, cuando se utiliza combustibles muy difíciles de quemar, o relativamente poca,
cuando
requierensedemorar
utiliza gas natural para
la mezcla o GLP,
tratarque
de quemándose con mucha
alargar el tiempo facilidad,
de reacción a veces
y mejorar la
emisividad de llama.
Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos determinado la
conveniencia de utilizar 2 parámetros que pueden ser aplicados en el diseño de
quemadores o para la evaluación de quemadores que se encuentren instalados y
operando, para evaluar y optimizar su funcionamiento: Potencia específica, expresada
con Newton/ Gcal, y Swirl (fuerza rotacional), que representa el % del impulso total
que tiene efecto rotacional. La validez y utilidad de estos parámetros la hemos podido
comprobar en cientos de proyectos de optimización de la combustión en plantas
industriales.
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Figura 4.9
Ingreso de aire primario al

quemador Pitojet de KHD -
Cálculo de la Potencia Específica : N/Gcal

Los Newtons se calculan multiplicando el flujo másico (kg/seg) por la velocidad en
la boquilla del quemador (m/seg). El resultado es el Impulso Total en Kg-m/seg2
(Newtons).
Las Gcal representan el cálculo del poder calorífico del combustible quemado en 1
hora. La relación entre ambos nos dará la Potencia Específica en N/Gcal.
La potencia específica para cada quemador dependerá del tipo de quemador, el

combustible utilizado, el porcentaje del aire primario total, etc. En los casos que el
aire también tiene que proporcionar el aire forzado para empujar los gases de
combustión, la potencia será mayor. La experiencia nos ha enseñado que cada
quemador individual debe ser caracterizado y definido en cuanto a la potencia más
conveniente.
Cálculo del Swirl
Para el cálculo del swirl se aplica la siguiente fórmula:
Swirl : Ir . Tg R . (d e – d i) / It . D

Donde: It : Impulso total
Ir : Impulso rotacional
Tg : Tangente de la roseta
D: : Diámetro externo total
di y de : Diámetros interior y exterior de la roseta de giro.
Los valores de Swirl para quemadores normales varían entre 10 y 40%, pudiendo
utilizarse valores mayores para conseguir llamas muy cortas, no necesariamente más
anchas, si se dispone del diseño que permita formar llamas cónicas huecas.
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4.3.2 Aire de atomización
En algunos quemadores de combustibles líquidos se utiliza el aire como fluido

pulverizador para atomización del combustible, presentándose en la práctica dos tipos
de diseños que utilizan el aire para atomizar:
Quemadores de atomización con fluido auxiliar, que puede ser aire comprimido
o vapor, para el caso de calderos. La presión normal del aire de atomización es
de 4-6 bares.
Quemadores de atomización por aire a baja presión, en el cual todo el aire lo

proporciona un ventilador que impulsa el aire total de combustión, que a su vez
atomiza el combustible que sale en forma lateral o radial de la boquilla. El
quemador Hauck es el caso típico y tuvo buenos resultados para combustibles
sucios y trabajos muy estacionarios del quemador. ( Figura 4.10)
Figura 4.10
Quemador Hauck
4.3.3 Tiro forzado
En la mayoría de Calderos Pirotubulares y algunos tipo de hornos pequeños, el

ventilador del quemador debe proporcionar, además del aire de combustión y la energía
para formación de llama, el impulso necesario para empujar los gases circulantes hasta
la base de la chimenea, a partir de la cual se combina este impulso con el tiro natural
creado por la chimenea, para eliminar los gases de combustión a la atmósfera.
En este tipo de sistemas, la capacidad de los calderos y hornos queda totalmente
definido por la capacidad del ventilador para proporcionar el caudal y la presión
estática en la descarga que proporcione el impulso (potencia) necesarios para formación
de ll ama y circulación de los gases de combustión..
4.3.4 Aire de transporte y control
El transporte neumático resulta una importante posibilidad para un inmenso espectro de

operaciones que se efectúan en sistemas de combustión, principalmente de sólidos.
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En instalaciones de carbón pulverizado con sistemas de combustión directo o indirecto,

se debe transportar el carbón del molino o silo al quemador. Para ello se utiliza un
sistema de transporte por aire soplado que mantiene las partículas de carbón en
suspensión, debiendo mantener velocidades suficientes para evitar depósitos de carbón
pero las mínimas necesarias para evitar la abrasión en las tuberías ( 20 - 30 m/seg)
También para eliminación de cenizas el transporte neumático representa una solución
práctica y ecológica (Figura 4.6)..
Figura 4.11
Transporte neumático de carbón
Aunque la instrumentación neumática ya se utiliza

poco, en algún momento representó la mejor opción; el
empleo de aire soplado y comprimido para cualquier
tipo de accionamiento de control operativo o seguridad
siempre representa una posibilidad.
4.3.5 Ventiladores, Sopladores y Compresores
Todo en el universo es materia y energía. Vivimos inmersos en una gran masa de aire, a
nuestra disposición para aprovecharla en 3 funciones específicas: Químicas,
aprovechando su contenido de oxígeno, que representa el 21 % de su volumen (23% en
masa) como comburente; mecánicas, utilizándolo como flujo dominante en la
gasodinámica de la combustión; termodinámicas, como medio para transferencia de
calor.
Para cualquiera de estas funciones se tiene que captar un determinado flujo de aire de la
atmósfera y proporcionarle la forma y cantidad de energía que resulte adecuado para
transportarse, ser introducido en un sistema establecido y efectuar un trabajo
determinado. Los equipos que se utilizan para esta tarea son ventiladores, sopladores
y/o compresores
Estos equipos utilizan un motor, para convertir la energía eléctrica en la energía

mecánica de giro del rotor, que se transmite al eje donde se encuentra conectada una
turbina con álabes que impactan y desplazan el aire contenido en el interior de la
carcasa, provocando una corriente de succión en la admisión y convirtiendo la energía
mecánica en energía cinética que se manifiesta en el impulso del flujo en la descarga.
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La presión estática en la descarga define la nominación del equipo utilizado:
Un ventilador generalmente se utiliza para mayores caudales y menores presiones

(hasta 120 mBar)
Entre 120 y 200 mBar se encuentran los llamados turbo ventiladores que
constituyen una interfase entre ventiladores y sopladores, muy convenientes
para sistemas de combustión más exigentes.
A partir de 200 mBar y hasta 1 Bar, se denominan sopladores, siendo equipos con
mayores presiones y menores caudales.
Equipos con más de 1 Bar en la descarga ya puede ser considerado un compresor
y requiere criterios distintos de diseño.
Figura 4.12
Ventiladores, sopladores y compresores
Existen 2 tipos de ventiladores utilizados en la industria: centrífugos y axiales, siendo
los primeros los más utilizados en sistemas de combustión y los axiales en sistemas de
ventilación.
En cuanto a los diseños de la forma de los álabes, lo cual determina las formas de las
curvas de operación de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados hacia adelante o
atrás. En sistemas de combustión generalmente se utilizan los de álabes rectos por
ofrecer flujos más estables, prefiriéndose los de aletas curvadas cuando se maneja flujos
sucios, o se requiere condiciones especiales de presión.
La capacidad de un ventilador queda determinada por el caudal de aire que desplaza, la

presión que le imprime al flujo y la potencia que absorbe el motor para efectuar este
trabajo. Estas características quedan perfectamente definidas en la curva de diseño del
ventilador o soplador (Figura 4.13) .
En términos generales, para seleccionar un ventilador se debe establecer el caudal

requerido y calcular la presión mínima necesaria en la descarga para asumir las
pérdidas en el circuito de descarga y ejecutar el trabajo que debe realizar en un sistema
determinado. Conociendo estos parámetros, se deberá elegir el modelo adecuado en el
catálogo
requerida.del fabricante o proveedor, en el cual ya está definida la potencia de motor
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En sistemas de combustión resulta una buena práctica definir las características del
suministro de aire requeridas en cuanto a impulso y caudal, así como el margen de
regulación de ambos, establecer las pérdidas de presión en el circuito de transporte al
quemador y el sistema de regulación de flujo en la succión, mediante una persiana y/o
la descarga, generalmente utilizando un dámper .
Figura 4.13
Curvas típicas de diseño de ventiladores
Normalmente, la presión requerida en el quemador representa 2/3 de la presión total,

correspondiendo 1/6 a la válvula de regulación y 1/6 al circuito de transporte..
Las leyes de los ventiladores permiten asumir el comportamiento del sistema cuando se
modifican los parámetros de diseño y características del fluido.
Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Diámetro
d= Densidad del fluido
H= Presión estática
P= Potencia del motor
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La Ley 1-2-3
Para el mismo ventilador, manipulando el mismo gas (D y d constantes) , N

variables:
Q es proporcional a la velocidad, N1

H es proporcional a la velocidad al cuadrado, H2
P es proporcional a la Potencia al cubo, P3
La Ley de Densidad
Para el mismo ventilador, operando a la misma velocidad, manipulando gases

diferentes (D y N constantes, d variable):
Q es el mismo
H ) (en unidades de presión) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad
La Ley de Similaridad
Ventiladores similares operando a la misma velocidad, manipulando el mismo gas

( d y DN son constantes):
Q s proporcional a D2
H ( en unidades de presión) es la misma
P es proporcional a D 2
Como un ejemplo de la aplicación de estas leyes, podemos comprobar que no resulta

conveniente aplicar convertidores de frecuencia para operar ventiladores en sistemas de
combustión, porque el caudal varía proporcionalmente con las RPM, pero la presión
estática varía al cuadrado. Al disminuir la velocidad para regular el caudal de aire en
llama baja, el impulso disminuirá al cuadrado, con lo cual la llama se desarma, aunque
permita ahorrar energía, al disminuir la potencia absorbida por el motor al cubo.
4.4 FUNCIÓN TERMODINÁMICA DEL AIRE EN LA

COMBUSTIÓN
La disponibilidad libre y permanente del aire atmosférico, generalmente limpio y
estable, lo convierte en el fluido termodinámico favorito para sistemas de intercambio
térmico en general.
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En sistemas de combustión, las funciones termodinámicas del aire se extienden desde la

precombustión hasta la salida de gases quemados al ambiente.
4.4.1 Conceptos Termodinámicos
Para entender la importancia que reviste en todos los aspectos vinculados con la
combustión, resulta necesario definir con propiedad algunos conceptos:
¿Qué es el calor?
Durante muchos años se creyó que el calor era un componente que impregnaba la
materia y que los cuerpos lo absorbían o desprendían según los casos.
La llama que se observa en esta vista es una manifestación del calor, pero no es el
calor.
El calor es un concepto y por lo tanto no se ve. Si puedes percibir los efectos del a
través de sus diferentes manifestaciones
Rumford, taladrando tubos de metal para construir cañones, se dio cuenta de que
cuanto más roma estaba la broca más calor se desprendía. Si el calor estuviera retenido
en el cuerpo impregnándolo saldría más cuanto más se desmenuzara la materia en
virutas...pero no era así, era justamente al revé (Benjamín Thomson - Conde Rumford).
¡El calor se generaba

transformaba en calor!al rozar la broca con el metal! ¡La energía cinética de la broca se
El calor es por lo tanto una forma de energía. Es la "energía calorífica". Un inglés
llamado J.P. Joule halló su equivalencia con las unidades del trabajo.
El Universo está hecho de materia y energía. La materia está compuesta de átomos y
moléculas (que son grupos de átomos) y la energía hace que los átomos y las moléculas
estén en constante movimiento: rotando alrededor de si mismas, vibrando o chocando
unas con otras. Cuando la materia desaparece (a veces esto ocurre espontáneamente en
las sustancias radiactivas) se transforma en energía (E=mc 2)
El movimiento de los átomos y moléculas está relacionado con el calor o energía

térmica. Al calentar una sustancia aumenta la velocidad de las partículas que la forman.
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La cantidad total y absoluta de energía que tiene un cuerpo, que es la que podría
teóricamente ceder, es muy difícil de precisar.
Nos referimos al calor como a esa energía que intercambian los cuerpos (energía de
tránsito) y que podemos medir fácilmente.
El calor es una energía que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor temperatura
a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una diferencia de temperatura.
El cuerpo que recibe calor aumenta su temperatura, el que cede calor disminuye su
temperatura. Resulta evidente que los dos conceptos, calor y temperatura, están
relacionados.
Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es favorable a
uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio térmico.
El calor es una energía de tránsito, sólo tiene sentido hablar de variación de calor
mientras la energía fluye de un cuerpo a otro.
Es una energía degradada, ya que es imposible recuperar toda la energía mecánica que
se invirtió en producirlo. Se recupera energía mecánica haciéndolo fluir en las
máquinas térmicas del foco caliente al frío y retirando parte de esa energía en forma de
energía mecánica (movimiento) pero una parte importante del calor debemos arrojarla
al entorno en el foco frío.
Los rendimientos de las máquinas se calculan por la relación de temperaturas entre las
que funcionan y es imposible un rendimiento del 100%
R =(T1-T2)/ T1
¿Cómo se genera el calor?

La energía puede presentarse de muy diferentes formas y puede cambiar de una forma a
otra.
Ya vimos la experiencia de Rumford en la que por rozamiento la broca transformaba
energía cinética en energía calorífica. Pero existen otras transformaciones de energía.....
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La energía electromagnética (luz del Sol) calienta la Tierra. Esta es la primera

fuente de toda la energía que llega a la Tierra y que luego se transforma en otros
tipos de energía.
Los cuerpos
infrarrojo . emiten energía calorífica en forma de radiación en el
Las reacciones química de combustión desprenden calor (exotérmicas), otras

lo absorben (endotérmicas).
La electricidad circulando por una resistencia la calienta.
Un balón al chocar contra el suelo transforma su energía mecánica en calo al
deformarse.
Nuestros cuerpos transforman la energía química de los alimentos en calor: para
vivir necesitamos unas 2.100.000 calorías al día.
Las reacciones nucleares generan calor al desaparecer la masa.
Al producir un sonido hacemos vibrar las partículas de aire y esta energía se
transmite en el aire: las ondas transportan energía.
¿Cómo se mide el calor?

El agua es importantísima en nuestra vida. Se ha utilizado para establecer la escala de
Celsius de temperaturas y tiene una excepcional cualidad que hizo que se eligiera para
definir el patrón de la energía calorífica: el agua es una de las sustancias que, aunque
reciba mucha energía calorífica, incrementa muy poco su temperatura.
Esta cualidad del agua es la responsable del clima benigno (poco oscilante entre el día y
la noche) en las proximidades del mar para una misma latitud terrestre.
La capacidad del agua de "encajar" los impactos de calor "sin casi inmutarse"
incrementando poco su temperatura se representa mediante una magnitud llamada
"calor específico" (Ce) : calor que necesita 1 g de sustancia para aumentar 1 grado su
temperatura.
En consecuencia, el calor específico del agua es 1 cal /g. grado.
Caloría
Se llama caloría " la cantidad de calor necesaria para que 1g de agua aumente 1º su
temperatura" (más exactamente para pasar de 14,5 º a 15,5º)
Una vez demostrado que el calor es una forma de energía se halló su equivalencia con
otras unidades que surgieron del estudio de la energía mecánica. Hoy se utiliza siempre
el S.I. y usamos como unidad de trabajo y de energía el julio (1 caloría = 4,18 Julios ).
En el S.I. el Ce (agua) = 4180 J/kg ºK.
Cada
el del sustancia
agua. tiene un calor específico característico, casi siempre mucho menor que
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Capacidad calorífica
Pero la cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua depende,
además de su calor específico, de la masa de la sustancia. El producto de la masa por el
calor específico se llama "capacidad calorífica".
Cuanta más capacidad calorífica tenga un cuerpo menos incrementa su temperatura
para un mismo aporte de calor. Es como la capacidad que tiene la sustancia para
"encajar" el calor.
El calor necesario para un mismo incremento de temperatura de una cierta sustancia
depende de su masa: cuanta más masa, más calor se requiere.
Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la fórmula que nos da el calor cedido o
absorbido por un cuerpo cuando varía su temperatura:
Qv = mcuerpo · Ce (cuerpo) . ( TF - TI)

Para medirlo necesitamos conocer el comportamiento de la sustancia frente al calor, es
decir su Ce, su masa y el indicativo de su nivel térmico (su temperatura) antes y
después de recibir o perder calor.
A veces la sustancia recibe energía (calor) y no incrementa su temperatura. Es lo que
ocurre en los cambios de estado. Un caso concreto lo tenemos en la fusión del hielo. Si
suministramos calor a una mezcla formada por hielo fundido y hielo sin fundir el calor
se emplea en fundir más hielo y la temperatura del agua no se incrementa.
La fórmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada cantidad
de calor es:
Qv = m. L fusión
Donde L fusión es el calor latente de fusión expresado en J/kg , una cantidad
característica de cada sustancia. Indica la energía que debemos aportar para separar la
moléculas al pasar de sólido a líquido.
4.4.2 TRANSFERENCIA DE CALOR
La mejor forma de diferenciar las formas de transferencia de calor resuta literalmente

cierta: El calor ―vuela‖ por radiación, ―fluye‖ por convección y camina por
―conducción‖.
Transferencia de calor por CONDUCCIÓN.
En un sólido opaco y homogéneo, es la transferencia de calor de una parte a otra del

sólido, causada por la existencia de una diferencia de temperatura, sin que se produzca
desplazamiento de materia. La conducción implica la transferencia de energía cinética
de una molécula a otra adyacente, siendo éste el único mecanismo del flujo calorífico
en un sólido.
Página | 84
Por ejemplo, la transmisión de calor a través de los ladrillos de un horno o de la

envolvente metálica de un caldero, se efectúa por conducción desde la parte interior
hacia la exterior. En sólidos transparentes (ejemplo: el vidrio), parte de la energía se
transfiere por radiación y parte por conducción.
La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier, que en el
caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresión :
Qc = U . A. (T1 – T2) = A. (T1 – T2) = A. tl — t2 (Kcal/h x m2)

e/k R
Donde:
Q = calor transmitido por conducción por m2 y hora (Kcal/h.m2)
T1 = temperatura de la zona más caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona más fría (0C)
k = conductividad térmica del material (función de la temperatura)
(Kcal/h x m2 °C
e = espesor del sólido en la dirección de la transmisión (m)
R= resistencia térmica del sólido (ºC x h x m2)
Kcal
La transferencia de calor por conducción:
aumenta cuando aumenta la conductividad térmica del material.

aumenta cuando aumenta la temperatura de la zona más caliente.
aumenta cuando disminuye la temperatura de la zona más fría.
disminuye cuando aumenta el espesor.
Figura 4.14
Transferencia de calor por conducción

a través del metal de la olla
Página | 85
Transferencia de calor por CONVECCIÓN
La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a a la

transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecánicos (convección forzada).
Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:
Q = hm . (ts – tm) = ts - tm = ts - tm (Kcal/h x m2)

1 R
hm
Donde:
Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m 2 (Kcal/h . m2).
H = coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la energía
radiada (Kcal/h x m2 ºC)
ts = temperatura de la superficie del sólido (0C)
tm = temperatura media del fluido ( 0C)
R = resistencia térmica 0C x h x m2

KcaI
La transferencia de calor por convección:
- aumenta cuando aumenta ts

- aumenta cuando disminuye tm
- aumenta cuando aumenta el valor de hm
El valor de por
teóricamente, hmlodepende de muchos
que se obtiene factores
a partir y en general ynocorrelaciones
de experimentos es fácil de determinar
utilizando
la teoría de modelos y números adimensionales.
Varía con:
- Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad, calor

especifico, viscosidad).
- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
- incremento de temperaturas
Página | 86
Figura 4.15
Transferencia de calor por convección entre los gases que fluyen y las paredes
de los tubos y entre la masa de agua fría y caliente en el interior del tanque.
Transferencia de calor por RADIACIÓN.
Es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte de la superficie de la

sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un soporte material.
Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella puede reflejarse, otra parte puede
ser transmitida a través del cuerpo receptor, cuando es diatérmico y finalmente el resto
es absorbida. La radiación térmica se asocia a una radiación electromagnética con un
intervalo de longitudes de onda entre 0,01 y 100 micras.
Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2
en donde:
Q : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)
Kcal
C = constante de valor = 4,88 x 10-8 h.m2. 0K 4
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo radiante.
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)
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Figura 4.16
EMISIVIDAD DE LLAMA
1
0,9
CARBON
0,8
PETROLEO
0,7
D
A0,6
D
I
V
I 0,5
S
I
M0,4
E
0,3
GAS NATURAL
0,2
0,1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)

Figura 4.17
Transferencia de calor por radiación de la llama
a las paredes y el material en proceso
Página | 88
4.4.3 PÉRDIDAS DE CALOR AL AMBIENTE
Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve, influenciando
directamente todas las formas de vida y actividades sobre la tierra.
Termodinámicamente, representa el medio que establece las condiciones de presión y

temperatura hacia las cuales se orienta el equilibrio total.
Desde el punto de vista de la combustión, se definen como pérdidas termodinámicas de

cualquier sistema, las que se producen por transferencia de calor por convección y
radiación al medio ambiente.
En la medida que se aísle un sistema del ambiente, disminuirá su influencia atmosférica

sobre las condiciones termodinámicas internas:
Una combustión abierta, con llama expuesta, tendrá las máximas pérdidas de
calor por convección y radiación.
En equipos térmicos con procesos de combustión como fuente de calor, las

pérdidas al ambiente dependerán del nivel de aislamiento de la llama y las
superficies de intercambio térmico respecto al aire exterior.
Los niveles de exceso de aire en la combustión resultan determinantes en las

pérdidas de calor con los gases de combustión.
En Calderos Pirotubulares bien aislados las pérdidas termodinámicas

inevitables representan alrededor del 12-14 %, estableciendo el nivel máximo
de eficiencia posible del sistema.
En Calderos Acuotubulares que manejan niveles termodinámicos más altos,

tienen mayores superficies de intercambio y menores niveles de coeficientes
de transferencia de calor por convexión interna, los niveles de pérdidas por
radiación, convección y gases de chimenea puede llegar a 14-16%.
Página | 89
En todo tipo de Hornos, las pérdidas de calor al ambiente estarán determinadas

por la intensidad térmica de los procesos, los niveles de aislamiento y la
regulación operativa. Los niveles de pérdidas termodinámicas quedarán
establecidos en el diseño del Horno.
Como criterios prácticos de aplicación general, podemos a asumir los siguientes:
A) El aislamiento económico de un equipo y/o sistema de combustión puede

comprobarse colocando la mano sobre las superficies exteriores. Si se puede
mantener el contacto durante 5 segundos, el aislamiento resulta suficiente y
adecuado, resultando el nivel de pérdidas al ambiente menos importante que el
costo de un aislamiento mayor.
B) Para el cálculo del nivel de pérdidas por radiación, se puede considerar
suficientemente
pérdidas preciso ypara
por radiación instalaciones
convección industriales
de superficies un coeficiente
metálicas expuestas de
al
2.
medio ambiente una pérdida de 0.5 Kcal/m .h..°C, representando generalmente
entre 2 y 3 % en calderas y 3 a 5 % en hornos.
Figura 4.18
Aislamiento térmico en Refinerías
4.4.4 REFRIGERACIÓN Y ENFRIAMIENTO POR AIRE
La disponibilidad permanente y gratis del aire, además de sus bajos niveles de

coeficiente térmico, lo convierten en el refrigerante y/o enfriador ideal para sistemas de
combustión y procesos industriales en general. Analicemos algunas de sus aplicaciones
más frecuentes:
Página | 90
En el diseño de quemadores que deben trabajar en el interior de hornos con

procesos térmicos muy exigentes, tales como los cementeros, de vidrio,
siderúrgicos, metalúrgicos, etc., el Flujo de aire primario y secundario a través
del propio quemador permite proteger los materiales del cuerpo del quemador,
manteniéndolos por debajo de sus puntos de fatiga térmica.
Figura 4.19
Quemadorrefrigerad
con oxígeno
por aire
En el diseño de cámaras de combustión para generación de gases para secado

(muflas) se considera la concentración central de la llama y la introducción de
parte del aire de dilución, necesario para bajar las temperaturas de llama
(1200°C o más) a las requeridas para secadores (menos de 300°C), en un anillo
exterior refrigerante que protege al refractario.
Figura 4.19
Aire de dilución de gases

para secado
La refrigeración exterior de la chapa del horno mediante ventiladores para

alargar campañas de operación resulta un argumento extremo pero efectivo. En
realidad lo que se hace es incrementar la velocidad del aire en la zona afectada,
uno de los parámetros en la fórmula de Stefan Boltzmann para cálculo del calor
trasferido por radiación y convección, acelerando el gradiente térmico.
Página | 91
Figura 4.20
Horno Rotatorio refrigerado
externamente por aire
Los materiales
sistemas aislantes
y equipos que permiten
de combustión debenguardar el calor
su capacidad en ela interior
aislante de los
la presencia de
aire en los poros, lo que los hace materiales livianos, a diferencia de los
materiales refractarios que soportan más el calor cuando son mas compactos y
pesados. Sin embargo, la capacidad aislante del aire disminuye en la medida
que se produce el movimiento que favorece la convección.
Figura 4.21
Lana mineral aislante
El enfriamiento de los productos de procesos industriales permite, además de

proteger a los sistemas de transporte, recuperar calor y recircularlo al proceso
como aire secundario.
Página | 92
Figura 4.22
Enfriador de Parrilla con aire
4.4.5 RECUPERACIÓN DE CALOR
La energía no se crea ni se destruye, solamente se transforma y

deberíamos aprovecharla en todas sus formas. Solamente
resultan pérdidas de calor justificables las termodinámicamente
irrecuperables.
El aprovechamiento
depende del calor
de la eficiencia liberado
de esta en laelcombustión
operación completadel
nivel de eficiencia debe ser transferido
sistema, existiendoy
siempre la posibilidad de recuperar el calor que se pierde al ambiente. La posibilidad
técnicamente más razonable resulta aprovechar este calor para precalentar el aire
requerido por la combustión, pero debe tomarse en cuenta que al calentar el aire
disminuye su densidad, lo cual afecta las funciones que cumple el aire en la
combustión.
Aparentemente siempre resultará buen negocio recuperar calor que se pierde al

ambiente y recircularlo a la misma fuente de calor, ahorrando combustible, pero debe
tomarse en cuenta que al calentarse el aire disminuyen su calidad como comburente y
el impulso del aire primario que aporta la energía cinética para la mezcla.
Página | 93
Para mostrar con objetividad la conveniencia de recuperación de calor a través del aire
de combustión efectuemos una evaluación comparativa de lo que representa el calor
recuperado y cuanto se afecta la calidad del aire para la combustión, comparando tal
efecto con el que se produce al disminuir la presión con la altura.
Analicemos algunos casos:
Para un caldero de vapor pirotubular de 300 BHP que consume 84 Galones/hora

(nominal) de Fuel Oil o Residual 6, equivalente a 300 kg/h de combustible con 20% de
exceso de aire y un consumo de 3790 m 3 N de aire, equivalente a 4888 kg/h de aire:
Al calentar 10 °C el aire de combustión: 10 °C . 0.25 Kcal/Kg.h.°C = 2.5 Kcal/Kg.h
2.5 Kcal/Kg. 4880 Kg = 12220 Kcal/h

Ahorro: 1.25 Kg de R-6/h = 0.6 US$/ año. 5000 h/año = US$ 3.000/año
Instalando un Intercambiador de calor que incremente 50°C la temperatura del aire se

ahorrarían US$ 15.000/año.
Al aumentar 50°C la temperatura del aire su densidad disminuirá proporcionalmente,

requiriéndose 1.18 veces más de volumen de aire (14.9 m3/kg), debiendo tomarse las
precauciones necesarias para compensar la caída de presión en el circuito, para asegurar
la disposición de masa suficiente de oxígeno y el incremento de turbulencia necesario
para asegurar com bastión completa.
Comparativamente, al calentar 50°C la temperatura del agua, en el mismo caldero:
4700 kg/h . 1 Kcal/kg.°C . 50°C = 1437.000 Kcal/h
Ahorro estimado: US$ 70.000/año . Esta comparación explica la ventaja de instalar

economizadores y no recuperadores de calor en calderos.
Página | 94
Figura 4.23
Economizador para Calderos
En el caso de hornos, la recuperación de calor debe ser considerada desde la concepción

del proceso y las operaciones que comprende el sistema, tomando en cuenta que lo que
trabaja siempre es la masa de aire, resultando el volumen que ocupa solamente una
condición circunstancial.
Una buena comparación para apreciar el verdadero efecto del calentamiento del aire
sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Gráfico de la Figura 4.8
el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.
4.5 COMBUSTIÓN EN ALTURA
Página | 95
La selección equivocada del tipo de quemador para sus hornos a 3800 s.n.m en el
Complejo Metalúrgico más importante del mundo (Cerro de Pasco, Centromin
Perú y Doe Run sucesivamente) determinó que se opere ineficientemente durante
70 años y que La Oroya se convierta en la ciudad mas contaminada del mundo
El desarrollo de la tecnología de la combustión ha sido efectuado para

condiciones normales, desconociendo la notable variación de características
que reviste la combustión en altura.
En realidad la modificación de condiciones operativas origina en la variación de las

características del aire, porque el combustible sólido y líquido se afecta muy poco, y los
gases se manejan a presiones ajenas a la atmósfera, por distribuirse y utilizarse en
sistemas y circuitos aislados.
El efecto de la altura sobre las características del aire ya ha sido establecido t se han
determinado las acciones que permiten compensar la deficiencia del aire en altura, para
no afectar la calidad de combustión en equipos diseñados para operar en condiciones de
presión y temnperatira de aire normales.
En este punto analizaremos su efecto sobre las condiciones que se presentan en los
sistemas de combustión interna y externa en plantas industriales ubicadas por encima
de 1000 metr0os sobre el nivel del mar..
4.5.1 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Pirotubulares
En un caldero pirotubular la capacidad de producción de calor depende

fundamentalmente del suministro de masa de aire para la combustión y la capacidad
para circular y extraer los gases de combustión. Generalmente el quemador aporta todo
el aire de combustión y el tiro forzado suficiente para desplazar los gases hasta la base
de la chimenea, donde se regula el tiro con el dámper y se elimina los gases con el tiro
natural.
Al operar un caldero normal en altura se afectan los siguientes factores :
La capacidad del caldero quedará limitada por la disminución de masa de
oxígeno
real para la para
del caldero combustión, determinando
generación una
de vapor. Por disminución
ejemplo: de la de
Un caldero capacidad
300 HP
tiene una capacidad nominal de generación de vapor de 5000 Kg/h; instalado a
Página | 96
3000 m.s.n.m de altura solamente podrá producir 3250 Kg/h, resultando

equivalente a un caldero de 200 BHP, desde el punto de vista del defecto de
aire como comburente.
La disminución del flujo másico de aire para proporcionar el impulso necesario

para mezcla y desplazamiento de gases podría ser compensado parcialmente
por la mayor velocidad de ingreso del aire, solamente si el ventilador tiene la
capacidad (presión estática en la descarga), para compensar la caída de presión
consecuente, de lo contrario, también podría limitar la producción de calor y
vapor en un porcentaje adicional.
Para compensar el fenómeno de altura tendría que reemplazarse el ventilador

por otro de mayor caudal y presión, probablemente un turbo soplador (120 –
200 mBar), del
aceleración peropaso
no podría
de los mantenerse lasdecondiciones
gases a través de eficiencia debido a la
la zona convectiva.
La eficiencia del caldero podría afectarse en mayor proporción cuando se

utilice combustibles difíciles de quemar en los cuales resulte fundamental la
calidad de mezcla. Cuando la forma de atomización depende del aire
atmosférico la operación podría resultar imposible de optimizar por no poderse
conseguir una atomización perfecta
Los fabricantes de equipo pretenden compensar las deficiencias del aire en altura
vendiendo equipos de mayor capacidad, obteniendo mayores beneficios económicos.
La adecuada selección de ventiladores con suficiente capacidad para compensar la

disminución de presión en altura y/o la modificación de los existentes, resultará
suficiente para alcanzar similares condiciones operativas que en condiciones normales.
4.5.2 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Acuotubulares
Página | 97
En Calderos Acuotubulares el problema químico sería similar, dependiendo la

extracción de gases del sistema de circulación (forzado o inducido). En este caso
también podría afectarse la transferencia de calor por radiación si disminuye la
temperatura de llama, lo que podría suceder por falta de intensidad de mezcla.
Respecto a la calidad de transferencia de calor también se vería afectada por el mayor

volumen de gases inicial, resultando necesario incrementar la succión para compensar
el aumento de presión en el hogar. Debe tomarse en cuenta que en un caldero
pirotubular el 80-85% se transfiere por convección, mientras que en acuotubulares la
proporción de calor transferido por radiación aumenta proporcionalmente con su
capacidad hasta llegar a un 85 %. Un caldero acuotubular de 50 TM/hr transfiere 50/50
% de cada uno de los tipos de transferencia de calor.
La compensación del aporte de mayor volumen de aire y/o incremento de presión

podría
sistemaaumentar la velocidad
y poniendo de circulación
en riesgo los de gases, afectando
tubos del economizador en casosla extremos.
eficiencia del
En calderos acuotubulares la complicación del trabajo del quemador y la formación de

llama puede también complicarse, pudiendo afectar la integridad de los tubos en caso
de ancharse o alargarse la llama, ocasionando el impacto de llama sobre tubos o
estructuras metálicas y/o refractarias dentro del caldero.
La misma compensación anotada para calderos pirotubulares y el asegurarse de que el

quemador tenga capacidad para formar llama cónica hueca, resultarán suficientes
para optimizar el sistema.
Figura 4,24
Quemador de atomización y formación de llama

con aire a baja presión, inadecuado para operar
en altura.
4.5.3 Influencia de la altura sobre la Operación de Hornos de Proceso
En el caso de hornos de procesos, la influencia de la altura dependerá del tipo de

quemador empleado.
Página | 98
La sustitución de un soplador por un ventilador puede compensar la deficiencia de

masa, incrementando la presión de suministro, pudiendo modificarse el diseño del
quemador que determina la forma de llama : Potencia Específica y Swirl.
Cuando el quemador es del tipo de atomización por aire a baja presión, el problema
resulta muy grave, porque la deficiencia de masa y consiguientemente de impulso
resultará insuficiente para conseguir la atomización perfecta que resulta necesaria para
conseguir atomización completa con combustibles líquidos.
Un caso típico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles líquidos (Figura 4.25). A la deficiencia de aire de atomización
se le agrega la insuficiencia de masa de oxígeno para la combustión y falta de impulso
para desplazamiento de los gases quemados y la operación del quemador Hauck en
altura resulta muy deficiente.
Para compensar tales deficiencias resulta imprescindible sustituir el ventilador por un

turbo ventilador que proporcione toda la masa de aire e impulso requeridos.
Adicionalmente y en forma adecuada para cada proceso, se debe efectuar las
modificaciones que resulten necesarias el el circuito de gases y transferencia de calor.
4.5.4 Influencia de la altura sobre la Operación de Motores Endotérmicos
Los motoresdedeadmisión,
la presión combustión
perointerna se afectaneste
compensando confactor
la altura en la medida
mediante que disminuye
un sistema de turbo
compensación, el desarrollo interno de la combustión resulta similar o mejor al que se
consigue en condiciones atmosféricas normales.
Los equipos de uso más generalizado de esta clase son los motores Diesel y las turbinas
de gas.
En los motores Diesel la influencia de la altura se manifiesta por efecto de

la disminución de la presión y la densidad, debiendo compensar tales
deficiencias con turbo compresores.
Página | 99
En turbinas, las deficiencias de altura deben ser compensadas en la

capacidad de los compresores de aire, para asegurar que la masa que
impacta los álabes resulte similar a la prevista para su operación en la
consta.
4.5.5 Enriquecimiento del aire con oxígeno
En las funciones del aire en altura y en procesos que requieren elevadas temperaturas de
operación, se puede justificar el enriquecimiento de aire con oxígeno para normalizar
su comportamiento o elevar la temperatura de llama para conseguir mayores
velocidades de calentamiento y menores tiempos de fusión.
El enriquecimiento del aire se puede efectuar mediante los siguientes procedimientos:
 Enriquecimiento general del aire de combustión
Consiste en inyectar oxígeno a la salida del ventilador, efectuando la dosificacion en

forma másica. Tomando en cuenta que la combustión con oxígeno representa tener una
temperatura de llama de 3200-3400 °C (adiabática), al disponer de la posibilidad de
controlar la temperatura de llama que más convenga para cada caso, e incluso variar el
flujo para cada fase del proceso, se puede instalar un sistema de regulación automático.
Como un ejemplo, a 2350 metros de atura, el contenido másico del aire atmosférico
será de 235 gr/m3, para disponer de un comburente normal, se tendría que adicionar la
msa de oxígeno necesario para tener una mezcla con 23/ en masa.
 Inyección directa de oxígeno en la llama
En esta técnica se utiliza la inyección a alta velocidad de oxígeno en el cuerpo de la

llama, con el propósito de pueden conseguir una elevación de temperatura de la misma,
favoreciendo la transferencia de calor por radiación.
En la práctica se confrontan dos grandes in convenientes: Se quema el tubo de oxígeno,
al ser expuesto a las temperaturas del hogar; se produce convección en la llama al
producirse zonas calientes de llama en la zona de inyección, lo cual podría producir una
desviación de llama, en algunos casos peligrosa.
 Empleo de un quemador auxiliar oxi-fuel
Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en el cuerpo de la llama
principal, confrontando los problemas de alta radiación a las zonas circundantes y la
tendencia a la retrollama.
Página | 100
En la Figura 4.25 se muestran los sistemas que se emplean con oxigeno.
Figura 4.25 Combustión con Oxígeno
Página | 101
C PITULO V
COMBUSTIBLES
INDUSTRIALES
Los combustibles y su combustión representan la forma más

práctica, efectiva y económica de aportar la energía térmica
requerida para el desarrollo de procesos industriales. El
desarrollo de la humanidad se ha basado en la utilización de los
combustibles fósiles que la naturaleza ha almacenado durante
millones de años y que todavía se encuentran disponibles, pero
no debemos esperar a que comiencen a agotarse para
sustituirlos. Al establecer la teoría inorgánica de la combustión
que todos los combustibles son básicamente lo mismo, mezclas
carbono-hidrógeno, y todos se queman en la misma forma
elemental, nos abre un panorama de posibilidades ilimitado que
podemos aprovechar aplicando la tecnología que resulte
conveniente para disponer de condiciones adecuadas de
combustión de muchos otros elementos, materiales y
compuestos técnica y económicamente aprovechables en este
campo. Este es el campo de los combustibles industriales que
podría alargar la preminencia de la energía química de la
combustión, antes de tener que recurrir a otras formas de
energía más limpias y ecológicas, por no producir dióxido de
carbono, pero todavía muy alejadas de competir en términos
económicos.
Página | 102
5.1 COMBUSTIBLES: ALMACENES DE ENERGÍA QUÍMICA
La fuente energética universal es la energía solar. Al igual que la mayoría de

las estrellas,
contiene el Sol sey compone
helio (27%) sobre todo
otros elementos másde hidrógeno (71%);
pesados (2%). Cercatambién
del centro
del Sol, la temperatura es de casi 16.000.000° K y la densidad es 150 veces
la del agua. Bajo estas condiciones, los núcleos de los átomos de hidrógeno
individuales actúan entre sí, experimentando la fusión nuclear (Figura 5.1).
Figura 5.1
Fusión del Hidrógeno en el núcleo del sol
En cada segundo de tiempo que transcurre, 657 millones de toneladas de

Hidrógeno se convierten en 653 millones de toneladas de Helio, liberando la
diferencia de masa en nucleones y generando toda la energía de nuestro
sistema planetario.
Solamente la dos mil millonésima parte de esta energía producida por fusión
nuclear en el sol y liberada al espacio la recibimos por radiación en forma de
fotones en la tierra, constituyendo el origen y sustento de todas las formas de
energía y vida en la tierra.
Página | 103
Las plantas almacenan la energía solar en la clorofila y la utilizan, en el

maravilloso proceso de fotosíntesis, para romper la molécula del agua que
absorben por las raíces y combinar el hidrógeno y oxígeno liberados, con el CO 2
que absorben por las hojas, formando los carbohidratos que constituyen los
alimentos que sustentan el ciclo vital de la vida al desarrollarse la reacción
inversa y liberarse a través de la combustión orgánica e inorgánica, la energía
invertida para su formación (Figura 5.2).
Figura 5.2
La maravillosa FOTOSÍNTESIS
Página | 104
Los depósitos subterráneos de carbón y petróleo son realmente energía

heredada de otras edades. Los fenómenos geológicos de formación de los
continentes, a través de millones de años atraparon vegetales y animales,
transformándolos en residuos fósiles que sometidos a la presión de la tierra
acumulada sobre ellos, se han desgasificado y concentrado, constituyendo los
depósitos de combustibles que abastecen la energía de la mayor parte de los
requerimientos energéticos de la vida moderna.
El poder calorífico de los combustibles es energía química almacenada por la naturaleza y enriquecida a través de
millones de años, que liberamos en los escasos milisegundos que demora la reacción de combustión.
5.2 CRITERIOS PARA LA EVALUACION Y CLASIFICACION DE

COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
En términos
compuesto generales,
capaz de arder combustible es un
en contacto con cualquier elemento,
comburente, pero nomaterial o
todos los
combustibles pueden utilizarse con fines industriales. Para constituir un
combustible industrial debe encontrarse disponible a precios accesibles y
poderse manipular en condiciones mínimas de seguridad; tales condiciones
nos conducen casi exclusivamente a los combustibles fósiles y sus derivados.
En realidad, basados en la teoría inorgánica de la combustión, podemos

afirmar que todos los combustibles industriales son combinaciones de Carbono
e Hidrógeno en una proporción variable; en relación directa con su relación C/H
serán gases (metano : C/H=3), líquidos (combustóleo : C/H=8) o partículas de
carbón mineral.
considerarse comoEl Azufre y otros componentes minoritarios pueden
impurezas.
El Hidrógeno y Carbono puros no constituyen combustibles industriales, por

razones análogas:
La combustión del Hidrógeno es instantánea, constituyendo una

disponibilidad instantánea de energía que resulta aplicable como
impulso para cohetes espaciales, pero demasiado violenta para
administrarse como energía utilizable con fines industriales.
El carbono puro (grafito o diamante) resulta demasiado difícil de

quemar, para constituir un combustible industrial.
La clasificación de los combustibles industriales en función de su estado físico

siempre resulta la más adecuada, considerando al gas natural, el petróleo
residual y el carbón mineral, combustibles primarios alrededor de los cuales se
agrupan todos los demás (Cuadro 5.1).
Página | 105
CUADRO 5.1
Página | 106
Para el caso de los hidrocarburos la relación C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; así, el más fácil de quemar será el metano y el más difícil el
asfalto.
En la Figura 5.3 se presenta la relación entre poder calorífico y la relación C/H

para el caso de los hidrocarburos.
Figura 5.3
PODER CALORIFICO INFERIOR
EN FUNCION DE SU RELACION (C/H)
12500
12000
11500
)
g
k
/
l
a
c
k
( 11000
.
I
.
C
.
P
10500
10000
9500
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
RELACION (C/H)
En el caso de los carbones, resulta de fundamental importancia su contenido

de volátiles, tanto para definición de sus características como su
comportamiento como combustible.
En la Figura 5.4 se presentan los rangos de variación de los diferentes tipos

de carbones, clasificados en función de su contenido de volátiles y su
molturabilidad según hardgrove.
Página | 107
Figura 5.4
Clasificación y Caracterización de carbones

minerales con su contenido de volátiles
El requerimiento de aire para combustión también resulta un factor diferencial

importante entre los combustibles primarios. Para generar 1000 kcal utilizando
Página | 108
carbón se producen 1.24 m 3N, utilizando petróleo residual 1.31 m 3N, y con gas
natural, 1.47 m3N de gases de combustión.
Una buena estimación del requerimiento de aire para cualquier combustible

puede establecerse, considerando 1 m 3N de aire por cada 1.000 Kcal de poder
calorífico.
En esta forma, considerando los poderes caloríficos inferiores y asumiendo la

necesidad de trabajar con excesos de aire de 10, 20 y 30 % para gas natural,
petróleo residual y carbón mineral, respectivamente:
El Petróleo Residual de 9,712 Kcal/Kg requerirá 11.65 m 3N de aire por

Kg de combustible.
El Carbón Mineral de 7.000 Kcal/Kg requerirá 9.1 m 3N de aire por Kg de

combustible.
El gas natural de 9.252 Kcal/m 3N requerirá 10.2 m3N de aire por m3N y
13.15 m3N para quemar 1 kg de gas natural (densidad absoluta =
0.7758).
Figura 5.5
Explotación de Carbón Mineral
Página | 109
5. 3 CARACTERIZACION DEL GAS NATURAL
5.3.1 Origen del gas natural
El Gas Natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos, que incluye el

Metano (CH4) en mayor proporción, y otros hidrocarburos en proporciones
menores y decrecientes. Esta mezcla generalmente contiene impurezas tales
como vapor de agua, sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono, nitrógeno y
helio.
Hasta el presente se presume que el petróleo y el gas se han formado como

resultado de variaciones sufridas por la materia orgánica proveniente de
animales y vegetales, debido a la acción bacteriológica y a elevadas
temperaturas y presiones producidas durante millones de años, por efecto del
asentamiento de las capas de sedimentos que la contienen (Figura 5.6).
El gas, como
espacios el petróleo,
porosos se encuentra
de ciertas rocas, en en el subsuelo,
estructuras contenidollamadas
geológicas en los
yacimientos los cuales pueden ser de tres tipos:
a) Yacimientos de gas asociados, donde el producto principal es el petróleo.
b) Yacimientos de gas seco o libre, donde el producto principal o único es el

gas mismo.
c) Yacimientos de condensados, donde el gas se encuentra mezclado con

hidrocarburos líquidos y a este tipo de gas se le denomina gas húmedo.
Página | 110
El gas natural proviene de acumulaciones subterráneas, producidas por una

prolongada descomposición bacteriana de la materia orgánica. No comprende
un solo gas, sino muchos y no necesariamente se presenta en forma gaseosa,
sino que, en determinadas condiciones, algunos de estos gases se encuentran
en forma líquida. La combinación exacta en la que se encuentran los diversos
gases depende de la historia geológica de la zona que contenga el depósito de
gas en cuestión. De cualquier forma, se puede decir que siempre el gas
natural se presenta o en combinación con petróleo crudo, y entonces se
conoce como gas asociado, o en ausencia de petróleo crudo, y es conocido
como gas no asociado.
En el caso de que un yacimiento de petróleo contenga gas asociado, una parte

del gas se encuentra disuelto en el petróleo crudo y entonces se le conoce
como gas en solución. Sin embargo, una proporción del gas asociado forma
una capa separada y superpuesta al petróleo crudo, pero es incapaz de
filtrarse a la superficie de la tierra por encontrarse cubierto por un denso
estrato rocoso y forma una especie de "gorra" o casquete del yacimiento de
petróleo.
Figura 5.6
Yacimientos de hidrocarburos
El gas asociado comprende metano, etano, gases licuados del petróleo (GLP)
y algunos compuestos más pesados. El etano y los GLP se denominan
conjuntamente gas natural líquido (GNL), mientras que los GLP comprenden
fundamentalmente propano y butano. Aunque tanto el gas asociado como el
no asociado se caracterizan por una alta proporción de metano con relación al
GLN, se puede decir que en el no asociado la proporción de metano contenido
es relativamente mayor y menor la de GNL, por lo que al gas no asociado se le
conoce frecuentemente como ―gas seco‖ y al asociado como ―gas húmedo‖.
Sin embargo, si la parte de gases naturales líquidos que se presenta con
metano en ausencia de petróleo crudo es relativamente alta, los productos se
llaman condensados.
Página | 111
5.3.2 Tratamiento del gas natural
En el Cuadro 5.3 se muestra la composición del gas natural que se extrae de

los pozos y que contiene, además del metano, su principal componente, otros
hidrocarburos más pesados, tales como el etano, todavía típicamente un gas,
el propano, un gas tirando para líquido; el butano, un líquido tirando para gas, y
los pentanos, principales componentes de las gasolinas. Las impurezas que
acompañan al gas podrían ser mas ligeras de las que acompañan al petróleo
en el subsuelo y algunos gases inertes.
CUADRO 5.2
Este gas del subsuelo debe recibir un tratamiento de separación de los

condensados y purificación, para poder ser transportado por gasoductos sin
inconvenientes. La separación del etano constituye una posibiIlidad de carácter
petroquímico.
De esta forma, el gas natural seco que se transporta por gasoductos y que se
utiliza en plantas industriales es metano con una pequeña proporción de etano,
lo que facilita mucho su caracterización, al permitir referirse a tales
hidrocarburos para conocer sus principales características y propiedades.
En el Cuadro 5.3 se presentan las propiedades físicas de los hidrocarburos

gaseosos que se utilizan como combustibles industriales: metano, etano,
propano, isobutano y butano normal.
Página | 112
CUADRO 5.3
Propiedades de los componentes del Gas Natural
Las propiedades del gas natural se podrán calcular a partir de la proporción

metano – etano y las del GLP tomando en cuenta su contenido de propano,
isobutano y butano normal, utilizando para todos los casos la siguiente
fórmula.
Siendo x j la fracción molar (volumétrica) del componente ―j‖ y P j alguna
propiedad como el poder calorífico, la densidad, etc..
Aplicando esta fórmula, podemos conocer las características de cualquier gas

natural. Utilizando como ejemplo un gas natural con 95% de metano (x1 = 0.95)
y 5% de etano (x2=0.05) tendremos los siguientes resultados para las
propiedades que definen su comportamiento a nivel industrial :
Poder Calorífico Superior (Hs)

3
Hs = 9530 (0.95) + 16860 (0.05) = 9897 kcal/m N

Poder Calorífico Inferior (Hi)
Página | 113
Hi = 8570 (0.95) + 15390 (0.05) = 8911 kcal/m3N
Densidad relativa (respecto al aire)
ds = 0.5537 (0.95) + 1.0378 (0.05) = 0.578
En la misma forma se pueden calcular otras propiedades y para facilitar

estas determinaciones se pueden elaborar nomogramas.
Para el Gas Natural con 95% de metano utilizado como ejemplo, el

nomograma elaborado que se muestra en la Figura 5.7 permite comprobar
los cálculos efectuados para los poderes caloríficos y en la Figura 5.8 para
la densidad.
Figura 5.7
Poder Calorifico en Función del Contenido de
Metano
50000
48000
46000
) Poder Calorífico Superior

3
44000
m
N
/
J
42000
M
(
o
40000
c
i
f
i Poder Calorífico Inferior
r
38000
o
l
a
C
r
36000
e
d
o
34000
P
32000
º 30000
70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Porcentaje de Metano

Figura 5.8
Densidad en Función del Contenido de Metano
0.70
0.68
0.66
0.64
a
v
i
t0.62
a
l
R
e0.60
d
a
d
i0.58
s
n
e0.56
D Página | 114
0.54
http://slidepdf.com/reader/full/manual-practico-de-combustion-industrial
0.52 114/565
0.50
5.3.3 Caracterización de gases combustibles

Los criterios de clasificación de gases en ―familias‖, en función de las
características de los gases o mezclas gaseosas y las condiciones de
combustión, sirven para expresar índices que resultan indicadores de las
posibilidades de utilización de gases y su intercambiabilidad.
Los más empleados son el ―Indice de Wobbe‖, la ―Fórmula de Knoy‖ y el

criterio de Delbourg.
A) Indice de Wobbe
Se basa en el Poder Calorífico Superior (H) y la densidad relativa al aire del
gas, o mezcla gaseosa (d).
Su expresión es la siguiente:
Se adapta bien para caracterizar gases naturales secos.
Cuando en la mezcla gaseosa existe productos oxidados (CO 2, CO) y por otra
parte los hidrocarburos superiores influyen, por su viscosidad, en la exactitud
del Poder Calorífico Superior, se utiliza en ―Indice de Wobbe Corregido‖, que
corrige tales deficiencias con dos coeficientes: K1 y K2, con lo que el I.W
corregido es:
IW1 = K1K2 (IW).
El valor de K1 es el siguiente:
En donde (CO), (C2) y (CO2) representa las concentraciones de dichos gases.
En cuanto a K2, su valor se ha determinado estadísticamente y varía según el

poder calorífico aportado por hidrocarburos superiores al metano.
B) Fórmula de Knoy
Se usa frecuentemente en la literatura técnica de EE.UU y pretende corregir
las anomalías mencionadas mediante la siguiente fórmula:
Página | 115
Donde H se expresa en BTU/ft
C) Criterio de Delbourg
Para la división de gases en ―familias‖, el criterio más u tilizado, sobre todo en

Europa, es el de DELBOURG. Utiliza este investigador el Indice de Wobbe
(corregido si es necesario) y otro índice que denomina ―Potencial de
Combustión‖ y que correlaciona con el caudal térmico aportado por cada
mezcla gaseosa. El ―Potencial de Combustión‖ alcanza a mezclas en las que
incluso existe pentano en forma de vapor y su expresión es la siguiente:
Como regla práctica, la densidad de un gas con relación al aire se puede hallar
dividiendo su peso molecular por el peso mol ecular ―medio‖ del aire, es decir:
02+3,76N2 32+105,2% 137,28 = 28,84

4,76 4,76 4,76
Así la d del CH4 = 16 = 0,554785

28,84
Del C2H6 = 30 = 1,04

28,84
Del C4H10 = 58 = 2,011
28,84
Cuadro 5.4
Identificación de ―familias de gases‖ - Criterio de Delbourg
La representación gráfica del criterio de DELBOURG es la mostrada en la

Figura
con rigor5.9
no En ella se
lo sean distinguen tres familias entre sí intercambiables (aunque
al 100%)
Página | 116
Figura 5.9
Representación gráfica de Delbourg
Página | 117
1ª. familia: Gas ciudad

2ª. familia: Gas natural
3ª. familia: Gases licuados del petróleo
I.W: 3.400 - 3.800 C: 65 - 185

I.W: 10.000 - 13.000 C: 40 - 75
I.W: 17.800 - 23.000 C: 60 - 85
5.3.4 Características de combustión y llamas de gas natural
Las características de formación de llama permiten explicar el comportamiento

de la combustión de mezclas de gases combustibles aire en cuanto al
encendido, el desarrollo y la estabilidad de la combustión, lo cual resulta de
particular importancia en las aplicaciones industriales de gas natural.
A) Límites de inflamabilidad
En el Cuadro 5.4 se muestran los límites de inflamabilidad de mezclas gas –

aire a 20° C y presión atmosférica.
Cuadro 5.4
Límites de Inflamabilidad
En una atmósfera homogénea de gas metano en aire, solo se dan condiciones

de inflamabilidad si la proporción de metano se encuentra entre 5 y 15%.
Página | 118
El rango inflamable del gas natural (metano) resulta relativamente estrecho en

comparación con el de otros gases, por lo cual deberá controlarse el nivel de
exceso de aire para evitar problemas en el encendido.
La presencia de nitrógeno y vapor de agua en la zona de inflamación puede
restringir estos valores.
B) Temperatura de autoinflamación
En el Cuadro 5.5 se muestran las temperaturas de autoinflamación de algunos

gases y vapores determinados según Ensay o DIN 51794 a presión
atmosférica.
Cuadro 5.5
Temperaturas de autoinflamación
La temperatura de autoinflamación del gas natural resulta relativamente alta y

se explica por constituir el metano una molécula perfecta que requiere un
esfuerzo notable para disociarse antes de reaccionar y desencadenar la
ignición.
La Figura 5.10 permite apreciar la relación de compresión límite de algunos

hidrocarburos y demuestra que la influencia de la cantidad de átomos de C en
el combustible sobre su capacidad autodetonante y ambos ser mayores a los
de las gasolinas comerciales.
Página | 119
Figura 5.10
Relación de compresión límite de algunos hidrocarburos
5.3.5 Velocidad de propagación de llama
Una llama estable de una mezcla aire – gas comprendida entre los límites de
inflamabilidad se propaga a una cierta velocidad, depende de variables físicas
y químicas composición de su mezcla con el aire de combustión, temperatura,
presión, forma y dimensiones del quemador. Para el gas natural, la velocidad
de propagación o deflagración es del orden de 0.3 m/s (Figura 5.11).
En forma
límite similar,
inferior se designa
de velocidad salidalaenvelocidad
decomo la cabezacrítica de retornocon
de un quemador de mezcla
llama el
previa aire – gas, compatible con una llama estable; si la velocidad de salida
es inferior a la velocidad crítica, la llama se propaga al interior del quemador en
la mezcla gas – aire (retrollama).
La velocidad de desprendimiento de llama es el límite superior de velocidad

de salida a la cabeza del quemador compatible con una llama estable; si la
velocidad de salida es superior a la velocidad de propagación de la llama, ésta
se desprende del quemador y se apaga.
Página | 120
Figura 5.11
Variación de la velocidad de deflagración
en función del factor de aire
La gasodinámica de la combustión del gas natural resulta diferente a la que se

presenta en la combustión de combustibles sólidos y líquidos.
Aunque la Teoría Inorgánica de la Combustión establece que todos los

combustibles se queman en la misma forma heterogénea, la manera en que se
llega a este punto define un comportamiento diferente en el desarrollo de la
combustión.
Los sólidos y líquidos requieren ser molidos y atomizados para ponerse a
disposición del flujo dominante, el aire primario, en partículas de coque de
tamaño adecuado para completar su combustión en el entorno del reactor,
hogar o zona conveniente del horno.
Siendo el gas natural un fluido capaz de aportar energía cinética para la

mezcla con el aire de combustión y siendo el tamaño de las partículas de
coque resultado de su disociación microscópica, la cinética de su reacción
será mucho más rápida y el requerimiento de turbulencia menor para
completar su combustión.
Página | 121
Esta facilidad de combustión podría resultar conveniente desde muchos

aspectos, pero si se quema demasiado rápido convirtiéndose en gases de
combustión con una llama muy corta, resultará muy pobre la cantidad de calor
que pueda ser transferida por radiación.
En la Figura 5.12 se muestra el tiempo previsto de reacción de partículas de

tamaños que corresponden a coques producto de la desvolatilización de
carbón mineral y craqueo en fase líquida de petróleo residual, disponiendo de
todo el oxígeno requerido para la reacción continua.
Figura 5.12
Tiempo de reacción de partículas de coque
3
2.5
)
g
e
s 2
( CARBÓN A NTRACITA
n
ó
i
c
c COQU E DE PETRÓLEO
a
e
r
1.5
e
d
o
p CARBÓN BITUMINOSO
m 1
i
e
T
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tamaño de partícula (micras)

En el caso del coque producto de la disociación del gas natural que apenas
alcanza unos 200 Angstrons (0,2 micras), la combustión será prácticamente
instantánea.
Al no producirse tal disponibilidad de oxígeno teórico ideal en la práctica, el

diseño del quemador y la disponibilidad de impulsos que proporcionan la
calidad de turbulencia y mezcla, los objetivos para cada caso resultarán
contrapuestos.
La naturaleza y tamaño de partículas de coques provenientes de carbón y

petróleo (sólidos y líquidos) exigen diversas energías de mezcla para
combustión
extremos. completa, pudiendo requerir catalizadores adicionales en casos
Página | 122
Cuando se requiere o desea aumentar la emisividad de la llama de gas natural

para mejorar la transferencia (de calor por radiación, el diseño del quemador
se orienta a ―demorar‖ la mezcla para aumentar la presencia de partículas en
estado incandescente, pero completando finalmente la combustión en el hogar
o reactor.
En la Figura 5.13 se muestra las emisividades teóricas de llamas.
Figura 5.13
Emisividades teóricas de llama
Los aspectos de mecánica de fluidos comentados nos permiten aproximar el

comportamiento de la combustión en algunos casos de la práctica industrial :
Al utilizar gas natural en quemadores y condiciones previstas para

combustibles líquidos, la combustión es instantánea.
En quemadores mixtos gas – líquidos o gas – sólido, la combustión

instantánea del gas favorece la cinética de reacción y las posibilidades
de combustión completa, aun para combustibles muy poco reactivos.
La inyección de gas y aire, ambos con impulso considerable, podría

ocasionar que no se complete la combustión por falta de calidad de
mezcla; por ello, siempre debe haber un flujo dominante que succione al
otro.
Al matar la presión del gas y utilizar el impulso del aire primario, se
desperdicia energía cinética y consume energía eléctrica.
Página | 123
5.4 CARACTERIZACION DE PETROLEOS RESIDUALES
5.4.1 Refinación del Petróleo Crudo
Etimológicamente, petróleo significa ―aceite de piedra‖ (pétreo = piedra y

óleo = aceite), lo cual define de donde se extrae o donde se encuentra, el
también llamado oro negro, debido a su multiplicidad de aplicaciones útiles y
valiosas en el mundo moderno.
El Crudo que
formados se extrae
durante de los pozos
su evolución es unase
geológica, mezcla de todos
transporta por los hidrocarburos
oleoductos hasta
grandes refinerías donde se separan sus diferentes fracciones y productos.
El primer paso de la refinación del petróleo crudo se cumple en las torres de

"destilación primaria" o "destilación atmosférica". En su interior, estas torres
operan a una presión cercana a la atmosférica y están divididas en numerosos
compartimientos a los que se denominan "bandejas" o "platos". Cada bandeja
tiene una temperatura diferente y cumple la función de fraccionar los
componentes del petróleo. El crudo llega a estas torres después de pasar por
un horno, donde se calienta a temperaturas de hasta 400 grados centígrados
que lo convierten en vapor. Esos vapores entran por la parte inferior de la torre
de destilación y ascienden por entre las bandejas; a medida que suben pierden
calor y se enfrían.
Página | 124
Figura 5.14
Cuando cada componente vaporizado encuentra su propia temperatura, se

condensa y se deposita en su respectiva bandeja, a la cual están conectados
ductos por los que se recogen las distintas corrientes que se separaron en esta
etapa. Al fondo de la torre cae el "crudo reducido", es decir, aquel que no
alcanzó a evaporarse en esta primera etapa.
Se cumple así el primer paso de la refinación. De abajo hacia arriba se han
obtenido, en su orden: gasóleos, acpm (aceite combustible para motores),
queroseno, turbosina, nafta y gases ricos en butano y propano. Algunos de
estos, como la turbosina, queroseno y acpm, son productos ya finales. Las
demás corrientes se envían a otras torres y unidades para someterlas a
nuevos procesos, al final de los cuales se obtendrán los demás derivados del
petróleo.
Así, por ejemplo, la torre de "destilación al vacío" recibe el crudo reducido de la

primera etapa y saca gasóleos pesados, bases parafínicas y residuos. La
Unidad de Craqueo Catalítico o Cracking recibe gasóleos y crudos reducidos
para producir fundamentalmente gasolina y gas propano.
Página | 125
Las unidades de Recuperación de Vapores reciben los gases ricos de las

demás plantas y sacan gas combustible, gas propano, propileno y butanos. La
planta de mezclas es en últimas la que recibe las distintas corrientes de naftas
para obtener la gasolina motor, extra y corriente. La unidad de aromáticos
produce a partir de la nafta: tolueno, xilenos, benceno, ciclohexano y otros
petroquímicos. La de Parafinas recibe destilados parafínicos y nafténicos para
sacar parafinas y bases lubricantes.
El proceso de craqueo térmico, o pirólisis a presión, se desarrolló en un
esfuerzo para aumentar el rendimiento de la destilación. En este proceso, las
partes más pesadas del crudo se calientan a altas temperaturas bajo presión.
Esto divide (craquea) las moléculas grandes de hidrocarburos en moléculas
más pequeñas, lo que aumenta la cantidad de gasolina —compuesta por este
tipo de moléculas— producida a partir de un barril de crudo. No obstante, la
eficiencia del proceso era limitada, porque debido a las elevadas temperaturas
y presiones se depositaba una gran cantidad de coque (combustible sólido y
poroso) en los reactores. Esto, a su vez, exigía emplear temperaturas y
presiones aún más altas para craquear el crudo. Más tarde se inventó un
proceso de coquefacción en el que se recirculaban los fluidos; el proceso
funcionaba durante un tiempo mucho mayor con una acumulación de coque
bastante menor. Muchos refinadores adoptaron este proceso de pirólisis a
presión.
En el proceso de craqueo catalítico, el crudo se divide (craquea) en presencia
de un catalizador finamente dividido. Esto permite la producción de muchos
hidrocarburos diferentes que luego pueden recombinarse mediante alquilación,
isomerización
combustibles deo elevado
reformación catalítica
octanaje para fabricar
para motores productos
especializados químicos
(Figura 5.15). y
Figura 5.15
Reactor de Craqueo Catalítico
Fluidizado
Página | 126
Los productos de refinación del petróleo que se utilizan como combustibles

industriales, son los destilados más pesados y los residuales que salen por el
fondo de las columnas de destilación.
La combustión de destilados (diesel o gasóleos), tratándose de combustibles

limpios y livianos, resultará fácilmente predecible y relativamente simple su
eficiente utilización.
En el caso de los residuales, sucios y viscosos, su combustión industrial

resulta notablemente más compleja, y en tal sentido, de gran importancia para
conseguir eficiencias equivalentes, conocerlos, esto es, caracterizarlos en
función desu composición, propiedades fisicoquímicas y contenido de
impurezas.
El Petróleo Residual no es un destilado, sino el

residuo de destilación; sucio, pesado, viscoso y
contaminado. Todo lo que se contamina o sobra
en el proceso termina formando parte del
petróleo residual.
5.4.2 ESTADO FISICO
Los petróleos residuales podrían considerarse un nivel intermedio entre los

combustibles líquidos y los sólidos, debido a que posee en su composición,
además de hidrocarburos líquidos, fracciones muy pesadas e impurezas en
estado sólido (metales y cenizas).
El análisis comparativo de los combustibles industriales sólidos, líquidos y

gaseosos más conocidos (Cuadro 5.6). Incluyendo el contenido de C, H, S y
cenizas, nos permite establecer algunas características diferenciales de los
residuales respecto a los demás combustibles:
- Su facilidad para combustionar, expresada por la relación C/H, resulta

intermedia entre los gases, destilados y carbones.
- La presencia de azufre resulta elevada respecto al mínimo contenido en los

destilados y los carbones, aunque los valores considerados resultan variables.
Página | 127
- La presencia de cenizas marca la diferencia más importante de los

residuales respecto a los destilados y marca un punto de aproximación hacia
los carbones.
Cuadro 5.6
ANALISIS COMPARATIVO DE LOS COMBUSTIBLES TIPICOS
Combustible Análisis % en peso Poder Calorífico

C H S Cen Inferior (*)
Gas Natural 75 25 -- -- 21,492

GLP 82,5 17,5 -- -- 19,737
Diesel 2 4
Residual 86
87 13,4 0,7
12,5 0,1 0,02
-- 19,378
19,224
Residual 5 87 12,0 1,0 0,03 19,098
Residual 6 86 11,5 2,5 0,08 18,640
Carbón Mineral 80 5,5 1,5 13 13,590
* BTU/lb
5.4.3 COMPOSICION QUIMICA
Para caracterizar los residuales en función de sus componentes, resulta

importante considerar los siguientes:
A) Compuestos carbono/hidrógeno
Estos son compuestos que poseen características muy diferentes del

hidrógeno (gas ligero, incoloro e inodoro) y las del carbono (sólido negro), que
combinados en variadas formas y proporciones forman los hidrocarburos.
Las relaciones C/H de los combustibles más conocidos figuran en el Cuadro
5.7.
En los residuales se presentarán tales compuestos, aunque en diferentes
proporciones, además de los que se produzcan durante los procesos de
refinación.
Para efectos prácticos, resultará conveniente considerar como factor

determinante de la ―combustibilidad‖ de petróleos residuales su relación C/H, lo
cual permitirá caracterizarlos en función de su comportamiento como
combustibles industriales en forma rápida y simple, conociendo su
composición elemental.
Página | 128
Cuadro 5.7
COMPONENT C/H Estado

E
Metano 3 Gas
Etano 4 Gas
Propano 4.5 Gas / líquido
Butano 4.8 Líquido / Gas
Pentano 5 Líquido
(Gasolinas)
Diesel 5.8 Líquido
Petróleo 8 Semisólido
Residual
Carbón >10 Semisólido
La relación C/H resulta inversamente proporcional a la facilidad con la que se

queman los combustibles en la práctica industrial. Así, el Metano tendrá una
relación C/H de 3, siendo el hidrocarburo más fácil de quemar, el petróleo
crudo normalmente tiene una relación C/H de aprox. 7 y en los residuales, este
valor es de aprox. 8, dependiendo de la proporción de compuestos cíclicos
presentes en su composición final.
B) Compuestos nitrogenados
Se presentan en compuestos de elevado peso molecular, máximo cuando lo

hacen en complejos porfirínicos de metales, por lo cual más del 90% del
nitrógeno de los crudos permanece en el residual.
El nitrógeno en los residuales se encuentra mayormente en forma de

compuestos básicos:
Piridina 44,0%
Carbazol 30,0%
Indol 9,5%
Pirrol 9,0%
Quinoleína 3,3%
Compuestos asfálticos 4,2%
Cuando
complejosseestables
encuentran como parafinas
con muchos tienen particularmente
metales, siendo la propiedad importantes
de formar
Página | 129
los complejos de vanadio y níquel, normalmente presentes en las cenizas del

residual.
La presencia del nitrógeno en los combustibles residuales reviste dos aspectos

de particular importancia:
Sometidos a cambios reiterados de temperaturas se envejecen
rápidamente, dando lugar a la formación de gomas que se encuentran
en finas capas parecidas al barniz sobre bombas, engranajes, filtros,
etc.
En condiciones de combustión a elevadas temperaturas (>1100ºC), se

combina con el oxígeno formando compuestos que resultan
contaminantes atmosféricos (NOx).
C) Compuestos sulfurados
La presencia de azufre en los residuales, en forma elemental o combinada,

aunque aporta poder calorífico resulta indeseable, debido a que los productos
de su combustión resultan agresivos y contaminantes.
El petróleo bruto, dependiendo de su origen, puede contener hasta 5% de

azufre en casos extremos o valores muy bajos; normalmente varía entre 1 y
3%; durante la refinación, una mayor proporción del azufre se queda en el
residual, concentrándose en aproximadamente un 40% respecto al crudo.
El azufre en los hidrocarburos naturales se encuentra bajo formas de tioles

(mercaptanos), disulfuros, tiofenos y azufre elemental. Debido al olor
penetrante y desagradable de sus compuestos, es fácilmente detectable en los
productos de combustión.
El SO2 producido, en presencia de exceso de aire y pentóxido de vanadio

como catalizador, se oxida a SO3, el cual con el agua de la combustión forma
ácido sulfúrico.
Si la temperatura dentro del sistema disminuye por debajo del punto de rocío
(condensación), el ácido se depositará sobre los refractarios y partes metálicas
en el interior de los ductos de circulación de gases, produciendo corrosión
ácida, también llamada corrosión a baja temperatura.
Cuando los gases salen por la chimenea, tal condensación se producirá en la

atmósfera, dando lugar a la forma de contaminación ambiental conocida como
lluvia ácida.
Página | 130
D) Contenido de Asfaltenos
Los asfaltenos son compuestos orgánicos de alto peso molecular, entre 1.000
y 100.000, constituidos por los elementos del combustible de origen (carbono,
hidrógeno, azufre, nitrógeno, oxígeno, vanadio, etc), cuya presencia en los
residuales resulta de gran importancia durante su combustión por constituir la
fracción del residual más difícil de quemar.
Estos compuestos tienen tendencia a formar estructuras cíclicas complejas,

como resultados de los cual poseen altas relaciones C/H, típicamente
alrededor de 10/1, frente a un 8/1 característico del combustible.
Durante la combustión, el hidrógeno del asfalteno es fácilmente oxidado,

conduciendo a la formación de un coque denso, a menudo de una estructura
grafítica, muy poco reactivo y difícil de quemar en los cortos tiempos de
residencia disponibles durante el transporte a través de las regiones de altas
temperaturas en el interior de las llamas en Hornos y Cámaras de combustión.
El contenido de asfaltenos en los residuales resultará un factor indicativo de la

dificultad para lograr una combustión completa, siendo probable que una gran
proporción de las emisiones de inquemados sólidos procedan de estos
compuestos.
E) Contenido de Vanadio
El contenido de cenizas de los combustibles residuales, aunque resulta mínimo

comparado con el que se presenta en los carbones, tipifica el empleo de
residuales respecto a combustibles limpios, tales como los gases y destilados.
Como se puede observar en el Cuadro 5.8, en el que se presentan los

principales constituyentes de las cenizas, en cuanto a sus rangos de
concentración en el combustible y su proporción en las propias cenizas, el
vanadio representa el componente de mayor importancia cuantitativa.
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Cuadro 5.8
Rangos de Composición de Cenizas en el Residual
Constituyente Combustible (ppm) Cenizas (%)
SiO2 6,0 - 86,0 0,6 - 8,6

Al2O3 3,0 - 76,0 0,3 - 7,6
Fe2O3 0,9 - 57,0 0,1 - 5,7
CaO 1,0 - 1,4 0,1 - 1,0
MgO 1,0 - 1,7 0,1 - 0,2
Na2O 5,0 - 35,0 0,5 - 3,5
K2O 0,2 - 1,2 0 - 0,1
V2O5
NiO 14,0
1,3 - 740,0
25,0 0,1 - 74,0
2,5
Cualitativamente, el Vanadio también constituye el componente que ocasiona

mayores riesgos y problemas en la práctica industrial, por lo cual conocer la
proporción en que se encuentra en los residuales permitirá prevenir y controlar
sus efectos y consecuencias.
Se conoce que el vanadio está frecuentemente asociado con los asfaltenos en

forma de complejos estables solubles en el combustible; durante la combustión
es muy probables que el vanadio se asocie con el coque de origen asfalténico
formado, dando lugar a cenizas con bajo punto de fusión.
Aunque el vanadio constituye un efectivo catalizador de las reacciones de

oxidación, ello resultará conveniente cuando se encuentre asociado a coques
de origen asfáltico, al acelerar su combustión, pero influye negativamente al
favorecer la reacción de formación de SO3.
Asociado con el sodio y el azufre, forma compuestos de bajo punto de fusión,

dando lugar a la corrosión por cenizas fundidas, al adherirse a superficies
metálicas y refractarios, actuando como transportador de oxígeno. El control
de la relación molar Na/V resulta indicativo de la probabilidad de que se
presente este tipo de corrosión, para condiciones de temperatura de operación
usuales en la práctica.
Página | 132
5.4.4 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS
La utilización eficiente de petróleos residuales en la práctica industrial exige

conocer, interpretar y controlar las propiedades físico-químicas del
combustible que se explican y detallan a continuación:
A) Densidad en ºAPI
Define la relación entre la masa del combustible y el volumen que ocupa a una
determinada temperatura y presión, por lo cual resulta una variable
particularmente importante en el caso de los combustibles residuales, para
juzgar en forma rápida sus características de empleo y las dificultades que
presentará su combustión.
Se expresa en ºAPI (American Petroleum Institute), los cuales se pueden

medir fácilmente en planta utilizando un termodensímetro (Figura 5.16) que se
sumerge en el combustible hasta un determinado nivel, permitiendo
simultáneamente la lectura de los ºAPI y la temperatura correspondiente,
directamente en escalas del rango adecuado. Se presentarán valores más
altos para combustibles livianos y bajos para los pesados.
Figura 5.16
Termodensímetro API
La relación entre grados API y gravedad específica es la siguiente :
GRAVEDAD ESPECIFICA = 141,5

131,5 + ºAPI
Página | 133
B) Viscosidad
La viscosidad de un líquido puede definirse por la resistencia que oponen sus

moléculas a la fuerza que tiende a desplazarlas, debido a la fricción que se
produce entre ellas.
En el caso de los residuales constituye una de las propiedades de mayor

importancia, por utilizarse como factor de referencia para efectuar el bombeo y
la atomización en condiciones adecuadas a los equipos utilizados.
La viscosidad dinámica o absoluta (u) se expresa en poises y equivale a la

fuerza en dinas que se requiere para desplazar un plano líquido de 1 cm 2 de
superficie, a una distancia de 1 cm, con la velocidad de 1 cm/seg.
La viscosidad cinemática es el cociente del coeficiente de viscosidad absoluta

por la densidad del líquido a la temperatura de ensayo y se expresa en stokes
o centistokes.
En varios viscosímetros comerciales comunes se mide la viscosidad

cinemática en función del tiempo (t) que tarda en pasar un volumen de líquido
por un tubo capilar normalizado y a una temperatura determinada. Para los
residuales, los sistemas más empleados para medir y expresar su viscosidad
son los Segundos Saybolt Furol (SSF) a 122 y 210ºF y los grados Engler.
Los Segundos Saybolt registran el tiempo en segundos que demora en pasar

un volumen de 60 cm3 a través del viscosímetro Saybolt, utilizándose los
Segundos Saybolt Universal (SSU) para los combustibles livianos (diesel) y los
Segundos Saybolt Furol (SSF) para los pesados (residuales) (Figura 5.17).
Figura 5.17
Viscosímetro SAYBOLT
Página | 134
Los grados Engler se definen como la relación entre los tiempos necesarios
para el paso de 200 cm3 de aceite por el orificio calibrado del viscosímetro y
una cantidad igual de agua a la misma temperatura.
La tendencia actual a nivel mundial es la de utilizar la expresión de la

viscosidad de combustibles en Centistokes.
Para convertir Segundos Saybolt Universal y Furol a Centistokes, puede

utilizarse los siguientes valores:
S.S.U (100ºF) / 4,6320 = Centistockes

S.S.F (122ºF) / 0,4717 = Centistockes
C) Punto de fluidez
La temperatura a la cual el combustible fluye libremente por gravedad se

denomina Punto de Fluidez.
Resulta una variable importante para juzgar la facilidad con la cual los
combustibles industriales pueden ser transportados y manipulados.
Siendo la Fluidez la inversa de la viscosidad, los combustibles residuales,

teniendo valores elevados de viscosidad, resultarán poco fluidos.
Los valoresenpromedio
se ubican de los residuales
valores cercanos más empleados
a los rangos en la ambiental
de temperatura práctica industrial
(15 C),
por lo cual su manipulación pro gravedad sin aporte de calor resultará factible
en aquellos lugares donde la temperatura ambiental se mantenga en niveles
mayores al punto de fluidez determinado.
En la práctica industrial, la disponibilidad de calentamiento para acelerar el

tiempo de descarga puede resultar conveniente desde el punto de vista del
transportista (disponibilidad de cisternas), pero influye negativamente en la
estabilidad del residual.
D) Residuo Carbón Conradson

El residuo carbonoso conradson proporciona una indicación u orientación
valiosa sobre la tendencia del combustible a formar inquemados, esto es, a
coquizar.
Los índices de conradson elevados dan una indicación significativa sobre la

tendencia a la formación de coque de un combustible en los precalentamientos
y la posibilidad de que se produzca el ensuciamiento de la boquilla del
quemador durante su operación.
También proporcionan una orientación significativa sobre la tendencia a

"craquizar" de un residual en los precalentamientos previos a su combustión,
Página | 135
imponen severas restricciones a su aplicación y, finalmente, delimitan el

dominio de las potencias térmicas en las que puede emplearse racionalmente
un determinado combustible líquido.
Un residuo carbonoso superior al 6%, dificultará sensiblemente el

funcionamiento de las instalaciones térmicas de reducida y mediana potencia,
agravándose tal situación a medida que se presenten valores mayores.
E) Contenido de Agua y Sedimentos
El agua, en forma de minúsculas gotas y con otros tipos de impurezas, se

encuentra en suspensión en todos los combustibles líquidos, y en forma
particular, en los residuales.
Sus efectos dependen fundamentalmente de la forma en que las gotas de

agua se encuentren presentes:
Si las gotas de agua dispersas en el fluido son de un diámetro tal que su

decantación se pueda producir rápidamente, a las temperaturas que alcanza el
residual en el precalentador del quemador, su presencia, a partir de
porcentajes del orden del 1%, puede ya provocar irregularidades apreciables
en el funcionamiento del quemador y en la estabilidad de la llama.
Por el contrario, si las gotitas de agua emulsionada en el combustible no son

susceptibles
necesidades dededecantar, porque sus
calentamientos diámetros porcentajes
moderadas, son muy reducidos y las
relativamente
importantes (10 ó 15%), no ejercen una influencia perjudicial apreciable sobre
el funcionamiento del quemador, desde el punto de vista mecánico.
Respecto a la presencia de sedimentos, si las partículas extraídas están

constituidas esencialmente por granitos de sílice o de óxidos de hierro, la
circulación del combustible por equipos tales como las bombas de
desplazamiento positivo o las boquillas de los quemadores, podría provocar
problemas de abrasión. Si por el contrario, los sedimentos están constituidos
por partículas blandas, su acción, dentro de ciertos límites, no resultará
apreciablemente nociva.
En el Cuadro 5.9 se presenta el análisis de los sedimentos obtenidos por
centrifugación en el caso de un residual de características promedio.
Página | 136
Cuadro 5.9
Análisis de los sedimentos obtenidos por centrifugación
SEDIMENTOS %
Materias Solubles en Aceite Mineral 20,7

Asfaltenos y Productos Polimerizados y Oxidados, 3,5
Impurezas Sólidas,
Carbono Libre Coque,
referido Jabones
al Producto Metálicos,
Original e etc 12,5
Incluido en las impurezas 5,6
Productos Volátiles Solubles 57,7
F) Tensión Superficial
Se puede definir, para el caso de un combustible líquido en contacto con un

gas o el aire, como la tendencia del fluido a presentar la mínima área expuesta
al contacto con el gas, y por tanto, a la acción de las fuerzas que actúan sobre
el en la interfase líquido-gas.
Es la verdadera responsable del tamaño de gotas que se produce durante la

atomización del combustible líquido, por lo cual reviste particular importancia
en el caso de atomización de los residuales.
La tensión superficial, al igual que la viscosidad, disminuye cuando aumenta la

temperatura; la única razón por la cual se utiliza como referencia para una
adecuada
importanciaatomización delatomización
en el caso de combustible
delíquido, por lo cual reviste particular
los residuales.
La tensión superficial, al igual que la viscosidad, disminuye cuando aumenta la

temperatura; la única razón pro al cual se utiliza como referencia para una
adecuada atomización y bombeo la viscosidad y no la tensión superficial, es
que aquella es más fácil de determinar a las temperaturas de operación.
Los hidrocarburos o fracciones parafínicas, como es el caso de los residuales,

tienen una tensión que varía poco (10 a 14 dinas/cm) que corresponden al
contacto hidrocarburo-aire.
Página | 137
H) Inflamabilidad
El punto de inflamación o inflamabilidad de un combustible líquido proporciona

una indicación sobre el valor de la temperatura a la cual el producto, ensayado
según una cierta norma, emite suficientes vapores para que pueda inflamarse
la mezcla aire-gases provocada por el calentamiento del fluido.
Se admite generalmente que los distintos combustibles líquidos pueden

manipularse sin grave riesgo de explosión o incendio, siempre y cuando
permanezcan a temperaturas inferiores a las correspondientes a sus puntos de
inflamación.
El punto de inflamación de los combustibles industriales (diesel y residuales)

está alrededor de 65 - 70 C, lo cual permite considerar que en el
almacenamiento estos productos no son peligrosos.
5.4.5 Poder Calorífico
Representa la cantidad de calor que posee y es capaz de liberar un

combustible residual por cada unidad de volumen o masa considerado. Así, se
puede expresar el poder calorífico de los combustibles líquidos en relación a su
volumen o su masa.
En un equipo industrial se debe liberar como mínimo un 99% del poder

calorífico del combustible, en condiciones que permitan su máxima conversión
en calor útil.
Se determina en el laboratorio en la bomba calorimétrica, donde los productos

de la combustión quedan a temperatura ambiente, condensándose y cediendo
su calor latente de condensación el vapor de agua (597,2 kcal/kg de agua
formada). Este valor se denomina Poder Calorífico Superior o Bruto.
En la práctica industrial, el vapor de agua producido no llega a condensarse y

su contenido térmico se escapa por la chimenea, dando lugar al Poder
Calorífico Inferior o Neto.
La relación ente ambos es la siguiente:
PCI = PCS - 5,85 ( 9 x % H x % humedad )
Existen fórmulas empíricas que permiten calcular en forma suficientemente

aproximada el PCS a partir del análisis elemental del combustible referido a
base seca, siendo la más conocida la de Dulong :
PCS = 80,8 ( C ) + 344 ( H2 - O2/S ) + 22,2 (S) Kcal/kg
Página | 138
5.5 CARACTERIZACION DE CARBONES MINERALES
El
delcarbón
50% esen unpeso
combustible
y más orgánico
del 70%sólido, no homogéneo,
en volumen conteniendo
de material más
carbonoso,
incluyendo humedad inherente, formado por la compactación y metamorfosis
de diversas plantas. Este proceso, denominado carbonización, requiere algo
de 30 millones de años para los carbones más jóvenes y 300 millones de años
para los de mayor antigüedad. En adición al tiempo, la temperatura y la
presión también influencian el grado de carbonización.
El conocimiento de las características de formación geológica de los

yacimientos de carbón permitirán identificar mejor sus propiedades y la
influencia de éstas en su explotación y utilización.
Página | 139
5.5.1 Hipótesis sobre la formación de Carbón Mineral
La primera fase del proceso de carbonización es la formación de la turba, un

combustible fósil utilizado también como fuente de energía y considerado
como el precursor del carbón. La vegetación depositada en charcos y
pantanos sufre primero cambios bioquímicos y luego de carácter geoquímico.
Durante la etapa bioquímica se produce la progresiva degradación de la

materia vegetal, particularmente la celulosa y proteínas, y una pérdida de
hidrógeno y oxígeno. Como resultado de estos cambios, hubo un incremento
en el contenido de carbón de los materiales depositados. La turba es el
producto final de tales cambios.
Los sedimentos se acumulan sobre la turba, enterrándola más profundamente

y sometiéndola a mayores exigencias geológicas. Los carbones producto de
esta etapa geoquímica pueden ser bastante variables y dependen de la
materia original y la naturaleza de los cambios experimentados durante la
etapa bioquímica.
El peso de los sedimentos depositados, movimientos tectónicos e incrementos

de temperatura, transforman la turba en una sustancia progresivamente más
dura. Al mismo tiempo el agua y materia volátil disminuye, mientras aumenta
el contenido de carbono fijo y el poder calorífico del carbón formado. El
incremento de la temperatura afecta la composición química del carbón,
causando la disminución de los contenidos de hidrógeno y oxígeno.
Incrementos exagerados de temperatura causados por extrusiones e

intrusiones e ígneas, pueden convertir el carbón en coque natural y afectan
generalmente sus propiedades físicas, tales como dureza, resistencia y
porosidad. Los cambios físicos son ocasionados por las presiones internas
causadas por el peso de las capas de sedimentos y/o por movimientos
tectónicos.
La tectónica parece ser particularmente importante para la formación de

Antracita, puesto que la mayor parte de depósitos de Antracita se presentan
en regiones montañosas.
Página | 140
5.5.2 Clasificación de los carbones
Los cambios bioquímicos y geoquímicos modifican las características de los

depósitos de materiales orgánicos, determinando la presencia de diferentes
rangos. Existen diferentes formas de clasificar los carbones estableciendo
distinciones más específicas, pero los 4 rangos más comúnmente reconocidos
son lignito, sub-bituminoso, bituminoso y antracita.
Estos rangos son establecidos por la ASTM en función de su carbono fijo,

materia volátil, poder calorífico y su capacidad de aglomeración. Los carbones
de rango más alto, antracita y bituminoso (bajo y medio contenido de volátiles)
están diferenciados en base a su contenido de carbono fijo; los carbones de
grado menor en base a su poder calorífico.
A continuación se describen los tipos de carbón:
Lignito .- Los lignitos se encuentran normalmente en las rocas de formación

más reciente. Es el que presenta el rango más bajo de carbono fijo; su color
va del marrón al negro y muestra un alto contenido de humedad y bajo poder
calorífico.
Sub-bituminoso .- Son lignitos que han perdido algo de humedad, teniendo

aún un poder calorífico bajo; su color es negro opaco y es difícil distinguirlo del
carbón bituminoso.
Bituminoso .- densos,
difundida. Son Son loscompactos,
carbones cuya utilización
de color a nivel ymundial
marrón oscuro brilloso.está más
Asimismo, es más resistente a la desintegración en aire que los sub-

bituminosos y lignitos. El carbón bituminoso presenta un bajo contenido de
humedad, materia volátil variable y su poder calorífico es alto.
Antracita .- Es el carbón más duro, de color negro azabache y brilloso; se

rompe con una fractura concoidal y se muestra altamente lustroso. Su
contenido de humedad y materia volátil es bajo y su contenido de carbón fijo
alto, así como también alto su poder calorífico (Figura 5.15).
Figura 5.18
Apariencia lustrosa y brillante de

Antracita
Página | 141
5.5.3 ANÁLISIS DE CARBONES MINERALES
A) Análisis Inmediato (ASTM D3172)
El carbón no es una sustancia pura ni tiene una composición uniforme, por

tanto, no se le podrá dar una fórmula química definida.
En el análisis inmediato se incluyen los porcentajes en peso de los siguientes

componentes:
 Humedad
 Cenizas (derivadas de las impurezas de los minerales)
 Materias volátiles (gases y vapores obtenidos por la acción del calor)
 Carbono fijo
Este análisis se emplea para caracterizar los carbones según sus aplicaciones
industriales:
1. Para determinar el rango de carbón.

2. Para indicar la razón entre sus constituyentes combustibles y no
combustibles.
3. Para suministrar la base para su compra y venta.
4. Para evaluarlo como combustible.
Humedad
El agua está presente siempre en el Carbón. Puede permanecer ocluida en

los poros, estar combinada químicamente o presentarse como un contenido
superficial adquirido durante su lavado, transporte y almacenamiento.
El agua superficial desaparece mediante secado al aire a la temperatura

ambiente; calentando a poco más de 100ºC desaparece totalmente. Se suele
denominar a ésta, agua de inhibición.
El agua retenida en los poros del carbón no se evapora y es necesaria una

temperatura algo mayor para eliminarla (en algunos carbones, ciertas pérdidas
de peso entre 100 y 185ºC se deben a la pérdida de agua de constitución o
higroscópica). El secado a altas temperaturas debe realizarse en atmósfera de
nitrógeno para evitar la autocombustión del carbón.
La relatividad del concepto humedad de un carbón, viene marcada por las
dificultades en su determinación y los resultados variables en los distintos
métodos para obtenerla (ASTM D3302 y ASTM D3173).
Por ejemplo, supongamos que disponemos de una muestra de carbón de 10

kg y después de secada al aire pesa 8 kg de carbón seco; tomamos 1.25 gr y
los introducimos en una estufa de secado reduciéndose la misma a 1.22 gr.
Página | 142
La humedad total del carbón será la suma del agua evaporada al aire
(humedad superficial) y la eliminada en la estufa (agua contenida en los poros).
Agua perdida al secar el aire:
10 kg (carbón húmedo) - 8 kg carb. seco al aire = 2 kg
Humedad superficial % = 2 kg agua x 100 = 20%

10 kg carbón húmedo
Agua perdida en la estufa:
mH2O =1.25 gr (carbón + humedad en poros) - 1.22 carbón = 0.03 gr agua.
Humedad en los poros % = 0.03 gr x 100 = 2.4%

1.25
Referido a los 8 kg de carbón secado al aire.
Es necesario hacer constar que el porcentaje de humedad se refiere a la

muestra húmeda. Por tanto, la humedad en los poros se referirá a los 10 kg de
carbón inicial, es decir:
Humedad en los poros = 2.4%x8 kg carbón secado al aire = 1,92%

10 kg carbón base húmeda
La humedad total será la suma de ambas:
Humedad total = 20% + 1.92% = 21.92%
Cenizas
El carbón contiene siempre materias minerales ajenas a la parte combustible,

de diversas procedencias: De la roca adyacente, propia del carbón, de las
combinaciones orgánicas o inorgánicas de los vegetales, y de la materia
mineral formada al mismo tiempo que el carbón. Es una sustancia mineral, no
combustible, que queda cuando el carbón ha sido quemado en condiciones
rígidamente controladas de temperatura, tiempo y atmósfera (ASTM D3174 y
ASTM D388).
Las cenizas reducen el poder calorífico del combustible y su eliminación de los

hogares resulta costosa. Ambos factores están en relación directa a la
cantidad de cenizas existentes.
Página | 143
El rendimiento térmico de un horno o caldera disminuye debido a que las

cenizas y escorias dificultan la transmisión de calor, reduciendo la cantidad de
calor que podría extraerse de un carbón.
Si las cenizas de un carbón funden a temperaturas relativamente bajas, forman

escorias que son perjudiciales para los refractarios y dan origen a un costo
adicional de extracción.
La necesidad de limpieza y mantenimiento de hogares y calderas se verá

incrementada con el aumento en el porcentaje de cenizas.
Si se quema el carbón en hogares de parrilla, además de las consideraciones

anteriores, las cenizas reducen el tiro, causan una combustión irregular y
pueden estropear la parrilla si se producen escorias en cantidad suficiente.
Sólo en ciertos procesos industriales, como la fabricación de cemento, si el

carbón es de buena calidad, y aproximadamente con un 15% de cenizas, no
resultan tan perjudiciales, ya que la ceniza es absorbida por la carga y
reacciona con ella.
En la Figura 5.19 se muestra la variación del poder calorífico con el contenido

de humedad y cenizas en los carbones.
Página | 144
Figura 15.19
Variación del Poder Calorífico con el contenido

de Agua y Cenizas en los carbones minerales
Materias volátiles
Son productos gaseosos, con exclusión de los vapores de humedad, obtenidos

bajo las condiciones de pruebas estandarizadas (ASTM D3175). Los gases
combustibles son el monóxido de carbono, el hidrógeno, el metano y otros
hidrocarburos
dióxido orgánicos.
de carbono, Los que
el amoniaco, habitualmente
el sulfuro no sony algunos
de hidrógeno combustibles son el
cloruros.
El contenido en volátiles se determina calentando la muestra seca sin aire, a

955ºC en horno eléctrico de mufla durante 7 minutos. La pérdida de peso se
obtiene después de enfriada la muestra y el porcentaje en volátiles se calcula
teniendo en cuenta la humedad original del carbón.
El contenido en volátiles se determina la longitud de la llama al quemar carbón

pulverizado. Por ejemplo, si se quema carbón de hulla en un horno de
cemento interesa que el contenido de materias volátiles se sitúe alrededor del
18-22%, al objeto
toda la zona de tener la longitud de llama necesaria para que se alcance
de clinkerización.
En principio, se podría esperar un aumento del poder calorífico con un

incremento en el contenido en volátiles. Esto sucede hasta un contenido en
volátiles de 20% aproximadamente. Para contenidos más elevados el poder
calorífico decrece, debido a que una parte de las materias volátiles están
formada por combinaciones de oxígeno y nitrógeno no combustible.
En la Figura 5.20 se presenta la variación del poder calorífico de los carbones

con su contenido de materia volátil.
Página | 145
Figura 5.20
Clasificación y Caracterización de carbones
minerales con su contenido de volátiles
Carbono fijo
Es el residuo sólido distinto de la ceniza, que resulta de las pruebas acerca de

la materia volátil; su valor se calcula restando del 100%, la humedad, la
materia volátil y la ceniza (ASTM D3172).
Carbono fijo = 100% - humedad - materias volátiles - cenizas
Página | 146
B) Análisis elemental de un Carbón
El análisis elemental trata de determinar el contenido de elementos simples de

un carbón, pero solamente aquellos que se gasificarán y/o supondrán un
aporte calorífico en las reacciones de combustión. Se efectúa en base seca.
Estos elementos se expresan en porcentaje en peso y son:
 Carbono total
 Hidrógeno
 Azufre
 Nitrógeno
 Oxígeno
 Cenizas
a) Carbono total
El carbono procede de la sustancia orgánica y de los carbonatos minerales;

será la suma del carbono fijo y del contenido en los materiales volátiles. El
carbono fijo, o carbono sin combinar, como ya se ha indicado, es el que no
destila cuando se calienta un carbón (ASTM D1756).
b) Hidrógeno
El Hidrógeno está presente en la sustancia orgánica en forma de humedad y

agua de constitución de los silicatos de la materia mineral. El análisis químico
descompone el agua en Hidrógeno y Oxígeno (ASTM D1756).
c) Azufre
La mayoría de los carbones contienen azufre, que únicamente puede

determinarse por análisis químicos (ASTM D3177):
1. El método Eschka
2. El método de lavado con bomba y,
3. El método de combustión a alta temperatura.
El azufre está presente en tres formas:
Compuestos sulfurados orgánicos

Pirita o marcasita
Sulfatos inorgánicos
Página | 147
La presencia del azufre sólo tiene su plena potencia calorífica cuando se

encuentra en estado libre. En porcentajes elevados podrá formar escorias muy
perjudiciales.
Durante la combustión, el azufre como impureza forma óxidos, que corroen

piezas en hornos y caldera, siendo además sus emisiones a la atmósfera
contaminantes.
d) Nitrógeno
El nitrógeno se encuentra en todos los carbones, ligado a combinaciones

orgánicas, en pequeños porcentajes. Se determina por métodos de absorción
atómica (ASTM D3179).
Al ser inerte no produce ningún efecto perjudicial, excepto que obliga en su
manipulación a gastar energía. Al igual que las cenizas, disminuye la cantidad
de energía disponible por tonelada de combustible.
e) Oxígeno
El contenido en oxígeno se estima por diferencia a 100 de la suma de carbono,

hidrógeno, nitrógeno, azufre total y cenizas.
El
lasoxígeno rebaja
necesidades dellaaire
potencia calorífica del combustible, aunque contribuye a
de combustión.
El resultado del análisis elemental se presenta de la forma que se muestra en

el Cuadro 5.10.
Cuadro 5.10
ANÁLISIS ELEMENTAL
Análisis Elemental Muestra Seca Carbono Puro

% %
Carbono 83.46 85.86
Hidrógeno 4.73 4.59
Nitrógeno 1.55 1.59
Azufre total 0.58 0.59
Ceniza 2.80
Oxígeno 6.88 7.08
Total 100.00 99.71
Página | 148
5.5.3 Propiedades de los carbones
A) Poder calorífico o Valor térmico
La propiedad más importante de los combustibles es su poder calorífico, es

decir, la cantidad de calor desarrollado por 1 kg. de combustible en su
combustión en el hogar. También es muy importante para la relación
comprador-vendedor. Se han propuesto varios métodos para determinarlo,
pero habitualmente el más usado es el Calorímetro Adiabático de Bomba
(ASTM D2015).
El valor térmico se determina quemando una muestra de carbón en la bomba

de oxígeno, y midiendo la elevación de la temperatura; se convierte a Kcal/kg o
BTU/lb, mediante la comparación algebraica con el valor térmico del ácido
benzoico. Se aplican correcciones para tener en cuenta el calor producido por
el alambre de ignición y los calores de formación del ácido nítrico y ácido
sulfúrico.
El poder calorífico bruto es el número obtenido mediante la prueba real ASTM

D2015. Todos los vapores de agua producto de la combustión han sido
condensados. El valor del calor neto, un valor más bajo, es calculado con
base en el valor bruto, suponiendo que toda el agua de los productos de
combustión se mantiene bajo forma de vapor.
B) Propiedades Químicas
El carbón presenta una estructura química predominantemente aromática, con

cerca del 70% de carbón aromático y 20% de carbón hidro-aromático.
Las redes estructurales del carbón son similares a las del grafito, donde los
átomos se presentan en camadas paralelas pero con ligazones químicas entre
Página | 149
los planos, representados principalmente como puentes metileno, enlaces éter,

sulfito, disulfito y bifenil. Por este tipo de arreglo el carbón presenta una
estructura altamente plana y laminada con poros pequeños que ocupan un
volumen entre 8 y 20%.
La composición del carbón es bastante variable; es difícil encontrar dos

carbones que tengan la misma composición, aunque pertenezcan al mismo
rango. La composición típica del carbón incluye: 25-95% de carbono, 2-7% de
hidrógeno, hasta 25% de oxígeno y 10% de azufre, así como de 1 a 2% de
nitrógeno. La materia mineral inorgánica puede alcanzar valores tan altos
como el 50%, pero un rango entre 5-15% es más típico. El contenido de
humedad comúnmente varía de 2 al 10%.
La materia mineral está presente en forma de pizarras y carbonatos.

Físicamente, la materia inorgánica puede ser dividida en dos grupos: Materia
mineral inherente y materia extraña. Las impurezas del primer grupo provienen
por lo general de material extremadamente fino, sedimentado simultáneamente
con la materia vegetal de origen; éstas no pueden ser eliminadas por el lavado
del carbón.
El otro grupo, que sí puede ser separado mecánicamente del carbón, proviene
de la roca donde se ubican los depósitos del carbón. Por otro lado, la
humedad esta también presente en los carbones, sea como agua libre o
adherida al carbón, o como agua física y químicamente enlazada.
El azufre proviene
orgánico asociado deal carbón es de
proteínas de dos
la tipos, orgánico
materia vegetale inorgánico;
original; el el tipo
azufre
inorgánico tiene su origen en las piritas de hierro, así como sulfatos de calcio y
hierro.
En general, cerca del 50% del azufre puede ser pirítico, particularmente
cuando el contenido de éste es alto.
La descomposición térmica del carbón da origen a productos sólidos, líquidos y

gaseosos.
La
de materia volátil
carbón es es el producto
calentada gaseoso
hasta 900ºC quemedio
en un se produce
inerte;cuando la muestra
el carbono fijo se
determina restando del 100%, el porcentaje de humedad, materia volátil y
cenizas.
En el Cuadro 5.11, se observan los valores entre los cuales varían los
constituyentes principales, para los 4 rangos de carbones considerados:
Página | 150
Cuadro 5.11.
CARBÓN ANTRACITA BITUMINOSO SUB-BITUMINOSO LIGNITO
Hidrógeno 1.8-3.4 3.9-5.9 3.8 2.8-3.1

Oxígeno 0.7-2.2 1.8-10.6 12.2-13.2 12.1-12.4
Nitrógeno 0.6-1.5 0.9-2.0 1.0-1.3 0.7-0.8
Azufre 0.5-1.7 0.5-4.3 0.3-0.4 0.5-0.7
Agua 2.1-5.5 1.4-14.1 19.6-23.2 33.7-34.8
Cenizas 6.9-19.6 2.8-13.9 3.8-4.0 6.2-7.3
C) Propiedades Físicas
La densidad, apariencia, abrasividad, cohesión, friabilidad, molturabilidad y
finura de molienda son las propiedades físicas que resultan de mayor
importancia en la preparación y utilización de los carbones.
Densidad : Varía entre 1.3 y 1.5, teniendo la antracita densidades más

elevadas que los carbones bituminosos. Los métodos más comúnmente
utilizados para el lavado de carbones están basados en la separación por
diferencia de densidades.
Apariencia Física : Incluye color, lustre o brillo, porosidad, resistencia y

reflectancia.
Respecto a los carbones de menor rango, la antracita es más brillante, menos

resistente y presenta menor reflectancia.
Abrasividad: La abrasividad viene marcada por las impurezas más que por
el carbón
sílice mismo. que
y arenisca, Como elementos
pueden másalabrasivos
acompañar se encuentran
carbón según la pirita,
su naturaleza. Es
una propiedad que tiene una gran significación económica, ya que los
elementos abrasivos que acompañan al carbón pueden influir notoriamente en
el desgaste de las piezas metálicas de tolvas, molinos, conductos,
quemadores, etc.
Cohesión, Friabilidad y Fragilidad: Marcan la degradación, es decir paso a

granulometrías menores, por impacto o rozamiento.
Molturabilidad: Es una propiedad que marca la facilidad con la cual puede

pulverizarse un carbón.
para determinar Para ello
la facilidad se utiliza
relativa de el método Hardgrove,
pulverización que sirve
del carbón por
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comparación con una serie de carbones estándar. Una cantidad pesada de

carbón, cernida con mallas del número 16 al número 30, pasa a ser molida
durante un tiempo dado en un molino de anillo de bolas. El índice se calcula
partiendo de la cantidad de polvo malla menos Nº200 que se produce (ASTM
D409).
Finura de Molienda: Se determina haciendo pasar una muestra de carbón
pulverizado por un tamiz de un determinado ancho de malla. El residuo
retenido en el tamiz se denomina rechazo y se expresa en tanto por ciento del
peso total de la muestra. La finura óptima de molienda, depende del contenido
de materias volátiles del carbón.
5.5 UTILIZACIÓN DE RESIDUOS URBANOS, AGRÍCOLAS E

INDUSTRIALES COMO COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
Al definir la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles

industriales son combinaciones Carbono/Hidrógeno y que todos se queman en
la misma forma, introduce en este campo todo un mundo de posibilidades de
utilización de todo tipo de materiales considerados indeseables por haber sido
desechados o ser residuos de procesos industriales y actividades agrícolas,
disponiendo de algún poder calorífico aprovechable con fines industriales.
El espectroque
materiales de posibilidades en este campo
podrían considerarse resulta industriales
combustibles muy amplio,deinvolucrando
lujo y que
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podrían ser utilizados en cualquier tipo de reactor y/o proceso industrial,

residuos con contenido de compuestos tóxicos desdoblables en productos
inertes al combustionar y materiales con contenidos demasiado tóxicos y
peligrosos para ser utilizados en plantas industriales.
Todos aquellos que puedan ser utilizados como combustibles industriales,

deberán incorporarse al campo de la gestión energética con la calificación de
combustibles alternos.
La clasificación que se muestra en el Cuadro 5.1 nos permite aclarar el

panorama en este campo, definiendo alternativas en cada uno de los sectores
considerados:
5.5.1 Residuos urbanos
Los seres humanos producimos alrededor de 1 tonelada por año en promedio y

este valor aumenta en países desarrollados y en zonas urbanas, lo cual
convierte su eliminación en uno de los grandes problemas de las ciudades más
pobladas.
La utilización
ideal directa
del futuro de la basura
pero abarca en hornos
un espectro muycementeros
limitado. representa la solución
Los depósitos controlados en vertederos adecuadamente diseñados y

organizados resulta la posibilidad más importante para los residuos
recolectados. Tomando en cuenta que cada tonelada de basura ocupa
alrededor de 7 m3, se justifica totalmente su compactación.
Las posibilidades de clasificación deben justificarse en el componente

económico del reciclado, constituido por metales, vidrios y celulosa, reutilizables
para fundiciones y las industrias del vidrio y papel. La fracción residual con
algún poder calorífico contenido en la materia orgánica, podría ser procesada
para obtener biogas o considerarse residuos combustibles, eliminados en
incineradores o utilizables con un costo de eliminación en algunos procesos
industriales que puedan asimilar su contenido inerte, tales como el horno
cementero, secadores de procesamiento de materiales, forrajeros, ladrilleras,
etc. Estas fracciones combustibles difícilmente constituirán combustibles
alternos.
Página | 153
Figura 5.21
Quemar la basura: desperdicio contaminante
5.5.2 Residuos agrícolas

La mayoría de cultivos aprovechan una pequeña proporción de la planta como
producto aprovechable, quedando en el campo importantes cantidades de
residuos vegetales, algunos de los cuales se usan como forraje y el resto tiene
que quemarse o desecharse como basura. En algunos casos la incineración
sirve para abonar los terrenos.
También, cuando la humedad de los residuos es baja y la fracción combustible
resulta apreciable, se pueden utilizar como combustibles para usos domésticos
(leña) e industriales. Como residuos agrícolas combustibles podrían
considerarse: Tallos de algodón, maíz, sorgo, arroz, etc.
El procesamiento
producen otro tipode
de productos tales
residuos con como arroz,
menores girasol,
contenidos uvas, algodón,
de humedad etc.
y poderes
caloríficos suficientes para ser considerados combustibles alternos.
Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.
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Figura 5.22
Residuos agrícolas combustibles
5.5.3 Residuos industriales
La generación de residuos industriales comprende un espectro muy amplio de

posibilidades :
a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.
Figura 5.23
Gas de Refinería
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b) Sólidos
Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
Poliolefinas, polidienos (gomas sinteticas), poliestirenos, polímeros
halogenados, acrílicos, materiales celulósicos, poliésteres, resinas fenólicas y
epóxidos, poliamidas y poliuretano.
Figura: Alto
Neumáticos 5.24 poder calorífico
Figura 5.25
Aceites combustibles
c) Líquidos
Por su naturaleza, los residuos líquidos podrían clasificarse en 3 categorías:
Los que no poseen calor calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
Desechos líquidos de fácil descomposición y poco tóxicos. En este grupo se
integran
alternos, algunos
que en residuos que constituyen
algunos casos el caso típico
resultan fácilmente de combustibles
manejables y poseen
Página | 156
importantes poderes caloríficos. Algunos aceites lubricantes usados desechados

como tales, constituyen realmente combustibles industriales utilizables en
cualquier tipo de empleo.
Desechos líquidos tóxicos y peligrosos, que por su composición poseen alto

poder calorífico. Así tenemos : hidrocarburos poliaromáticos, b i f e n i l e s ,
policlorados (PCB), aliciclos y aromáticos clorados, etc. Su utilización como
combustible resulta factible en algunos tipos de procesos de alta temperatura y
su atractivo consiste en que su eliminación exige un pago, constituyendo,
además de una solución ecológica, una oportunidad económica.
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CAPITULO
VI
COMBUSTION INDUSTRIAL DEL
GAS NATURAL
6.1 RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN INTERNA
Los sistemas de transporte conducen al gas natural seco extraído de los pozos
y procesado en plantas de separación de líquidos y refinación a través de
Gasoductos hasta los City Gates, donde se filtran partículas y gotas, se miden
y registran flujos, se controla calidad y se regulan los niveles de presión a los
establecidos requeridos en las Redes de Distrib uc ión.
El ―Punto de Acometida‖ establece el límite entre las redes externas e

internas donde se produce la transferencia de propiedad y responsabilidad de
manejo del gas suministrado.
El primer paso en el circuito interno de gas natural en plantas industriales lo

constituye la Estación de Regulación y Medición Primaria (E.R.M.P) (Figura
6.1), donde se efectúan 3 operaciones principales para acondicionamiento del
gas suministrado a las mejores condiciones requeridas en cada planta
industrial:
Limpieza de las impurezas contenidas en el gas recepcionado y que se

presentan como partículas y gotas.
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Regulación de la presión a los niveles requeridos en los sistemas de

combustión.
Medición fiscal del flujo de gas natural para efectos de facturación y
evaluación de costos operativos.
Figura 6.1
Estación de Regulación y Medición
El Gas Natural limpio y seco, a la presión suficiente y adecuada para atender

convenientemente todos los requerimientos de consumo en planta, se reparte
por el sistema de distribución interno a las Estaciones Secundarias y trenes de
válvulas de los
condiciones puntospor
exigidas delos
consumo directo,
sistemas donde se acondicionan
de combustión en cada puntopara
de las
consumo.
Esta podrá ser más o menos extensa según existan muchos o pocos puntos
de consumo, y las distancias de los mismos a la estación receptora sean más
o menos grandes.
Si las distancias y los caudales no son importantes y los puntos de consumo

pocos y próximos,
apropiado se una
para tener podrá establecer
pérdida una pequeña.
de carga red con tubos de diámetro
En este caso, la presión
de distribución puede ser la necesaria para los quemadores, y el gas puede
tomarse de la estación receptora a dicha presión incrementada con las
pérdidas de carga.
Si las distancias y caudales son importantes y los puntos de consumo están

espaciados, convendrá, en aras a la economía del coste de la red de
distribución, tomar el gas de la estación receptora a presión de 2 a 5 kg/cm 2, y
admitir una fuerte pérdida de carga en el cálculo de las tuberías. En este caso,
la presión será muy variable en los distintos puntos de la red, en función de la
Página | 159
distancia a la estación receptora y de las variaciones de consumo de los

aparatos de utilización.
Como éstos
constante necesitan
posible, para su
obligarán buen funcionamiento
a colocar lo más próximouna presión
a ellos o alloconjunto
más de
aparatos dentro de la misma nave, un grupo de regulación de presión que,
alimentado por la variable y alta presión de la red, alimente los quemadores a
presión constante y apropiada.
Figura 6.2
Circuitos de Distribución
El diseño del quemador o aparato consumidor determina la presión adecuada

de suministro, para lo cual se instala un tren de válvulas (Figura 3)
conformado por los siguientes equipos:
Válvula de cierre manual

Filtro tipo cartucho
Regulador de presión
Válvula de cierre por sobrepresión conectada a un tubo de venteo
Válvulas de cierre rápido de máxima y mínima presión (shut off)
Sensores de mínima y máxima presión.
Solenoide de apertura del flujo al quemador piloto
Solenoide de apertura del flujo al quemador principal.
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Figura 6.3
Tren de Válvulas para conversión al gas natural
6.2 QUEMADORES PARA GAS NATURAL
El quemador representa el corazón de cualquier sistema de combustión industrial y su

diseño, montaje y funcionamiento, factores determinantes para lograr el aprovechamiento
racional del potencial calorífico del combustible.
En el caso particular de la utilización de gas natural, su importancia en el proceso

es aún mayor, por resultar su diseño un factor fundamental para aprovechar las
ventajas y compensar las desventajas que ofrece el gas natural respecto a otros
combustibles
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Cualquier quemador debe cumplir 5 funciones en el proceso de combustión;

analicemos su comportamiento para el caso del gas natural:
Aportar combustible en las condiciones adecuadas para su adecuado

encendido y combustión: En el caso del gas natural que llega con su
propio impulso y no requiere pulverización ni atomización, esta función se
limita al control y regulación del flujo a través de la presión del propio gas,
en función del impulso requerido a la salida de la tobera.
Aportar parcial o totalmente, el aire con el oxígeno necesario para la

combustión: Al disponer el gas natural de energía cinética los quemadores
podría prescindir de aire primario, actuando el chorro de gas como flujo
dominante con succión del 100% del aire secundario como aportante de
Oxígeno..
Mezclar aire y combustible, aportando la energía cinética para formar la

llama que resulte adecuada a la cámara de combustión y el proceso:
Esta es la principal función de los quemadores; en el caso del gas natural
resulta particularmente importante, porque al contrario de los quemadores de
carbón y petróleo, en los cuales la cinética de la reacción depende de la
turbulencia y la intensidad de mezcla, en la combustión de gas se tiene que
demorar la mezcla cuando se requiere aumentar la emisividad de la llama.
Encender y quemar la mezcla, se efectúa mediante un quemador auxiliar

piloto o ignitor con Diesel o Gas, que debe mantenerse hasta que el calor
liberado sea mayor que el .absorbido por el medio, manteniéndose estable la
llama por encima del punto de ignición.
Desplazar los productos de la combustión, cuando se trabaja con tiro

forzado. En el caso de gas natural, siendo mayor el volumen de gases de
combustión, la exigencia de impulso será mayor.
Las condiciones básicas que un quemador debe satisfacer para conseguir una

buena combustión, se analizan en los siguientes puntos:
a) Elegido en función del hogar o cámara de combustión y del proceso
El diseño o selección del quemador debe elegirse de acuerdo a:
La forma, dimensiones y temperaturas de las paredes del hogar o cámara de

combustión.
El tipo de funcionamiento: continuo o intermitente.
El tipo de combustible y exceso de aire requerido.
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Condicionamientos del proceso
b) Margen de regulación adecuado
El margen de regulación indica la relación entre el caudal máximo y mínimo de

combustible que gasta un quemador.
Esta relación es propia de cualquier tipo de quemador y depende

fundamentalmente de los siguientes factores:
-Combustible utilizado.
-Dimensiones de los conductores de aire y combustible.
-Velocidad del aire y del combustible.
-Forma de mezcla de los mismos.
El gas natural permite alcanzar márgenes de regulación muy amplios en todos los
tipos de quemadores.
c) Estabilidad de funcionamiento
La estabilidad de un quemador se define como la capacidad de mantener la llama

dentro de los límites de su campo de regulación, es decir, mantener estable el
frente de llama, incluso con la cámara de combustión fría o en condiciones de
presión distintas de las diseñadas para el quemador.
La estabilidad del frente de llama depende en gran medida del equilibrio que debe
existir entre la velocidad de la mezcla aire-combustible y la de propagación de la
llama. Si la velocidad de la mezcla combustible que ingresa a la cámara de
combustión u horno es mayor que la velocidad con la que se quema, se producirá
el despegue de llama y en caso contrario, la "retrollama" o retroceso de la
llama, hasta extinguirse en el quemador.
En los quemadores de premezcla siempre existe latente la posibilidad de

retrollama, mientras que en las de llamas de difusión, con mucho exceso de aire
se produce el desprendimiento.
d) Control sobre la forma y dimensiones de la llama.
La forma y dimensiones de una llama vienen determinadas fundamentalmente

por la potencia del quemador; sin embargo, pueden modificarse dentro de ciertos
límites, por una serie de variables entre las que se pueden destacar:
-Grado de turbulencia.
-Velocidad de la mezcla.
-Exceso de aire.
-Presión del aire de combustión.
-Tamaño de las gotas pulverizadas en los combustibles líquidos.
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El control sobre la llama resulta muy fácil con gas natural en cuanto a la facilidad
de mezcla, pero ello resulta contraproducente cuando se requiere transferencia
de calor por radiación.
e) Sistemas de protección adecuados

Los quemadores deben disponer de sistemas de protección, principalmente en
los siguientes puntos:
- Puesta en marcha: Antes de la ignición debe procederse al barrido de la cámara

de combustión para evitar el riesgo de explosiones.
- Protección ante el fallo de llama: La pérdida de llama por cualquier causa debe
cortar inmediatamente la alimentación de combustible.
- Protección ante situaciones peligrosas : Bajo nivel de agua en la caldera o

interrupción de la alimentación de un horno, deben cortar inmediatamente la
alimentación de combustible.
La seguridad resulta de carácter fundamental en el diseño y control operativo de

los quemadores de gas, en razón de su volatilidad y que no resulta evidente su
presencia, como en el caso de otros combustibles.
Las exigencias fundamentales a las que tienen que responder los quemadores
en planta son :
- Lograr una intensidad elevada de combustión, es decir, quemar la mayor

cantidad de combustible en un volumen determinado.
- Conseguir el máximo campo de regulación que sea compatible con el

rendimiento de la combustión.
- Llegar a un rendimiento de combustión (relación entre el calor liberado y el

poder calorífico), que sea superior al 99%.
- Evitar desperfectos en las paredes o en los tubos de la cámara de combustión

debido a depósitos de carbón y hollín.
- Capacidad de modificar la forma de llama dentro de algunos límites, para
permitir la posibilidad de adaptación a las dimensiones de la cámara de combus-
tión.
6.2.1 Clasificación de los Quemadores de Gas Natural
Los quemadores de gas natural pueden clasificarse de acuerdo a los

siguientes parámetros:
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PRESIÓN DE TRABAJO
Baja presión: 2 a 5 onzas por pulgada cuadrada (osi (8.5 a 21.3 mBar)
Media presión: 8 onzas a 2 psi (34 a 136 mBar)
Alta presión: 2 a 50 psi (136 mBar a 34 Bar)
POTENCIA TÉRMICA
Domésticos: Menos de 25.000 Kcal/h
Comerciales : De 25.000 a 150.000 Kcal/h
Industriales: Más de 150.000 Kcal/h.
FORMA DE INCORPORACIÓN DEL AIRE
• Atmosférico: cuando el aire de la combustión es tomado directamente

de la atmósfera.
• Aire a presión: C uando cuenta generalmente con un ventilador centrí-
fugo para proporcionar al aire indispensable para producir la combus-
tión. Se denomina quemador de aire/gas.
GRADO DE AUTOMATISMO
Automáticos: cuando están provistos de dispositivos de control de

llama, encendido, mando y regulación de acción automática.
Semiautomáticos: E l encendido se efectúa manualmente.
Manuales: La regulación y el encendido se efectúan manualmente.
Los dispositivos de mando del quemador están constituidos por el conjunto de

elementos que permiten controlar que su funcionamiento se realice dentro de
un programa preestablecido, según las condiciones necesarias de seguridad y
los parámetros de operación que se requieren.
Resulta de la mayor importancia considerar que siendo relativamente simple el
control sobre la combustión en el caso del gas natural, una proporción
importante de los equipos de los quemadores de gas natural son dispositivos
de seguridad.
6.2.2 Quemadores atmosféricos
Los quemadores de combustibles líquidos tienen que atomizarlos para su

disociación en fase líquida o gaseosa; los sólidos deben molerse a una
granulometría adecuada en función de su contenido de volátiles. En ambos
Página | 165
casos, siempre el aire constituye el flujo dominante que determina la intensidad

de mezcla y para ello se diseñan los quemadores.
En el caso del gas natural, el impulso de mezcla y turbulencia puede ser

proporcionado por la propia presión del gas en algunos casos específicos,
aunque siendo la proporción de flujos de 10 a 1, es decir, que para quemar 1
metro cúbico normal de gas natural se necesitan 10 de aire, en la mayoría de
casos se cumple la premisa de que el flujo del aire resulta el impulso
dominante. En el caso de los quemadores atmosféricos, el aire atmosférico
resulta succionado por la presión y velocidad del gas natural.
En la Figura 6.4 se muestra un quemador atmosférico, uno de los más

utilizados en la práctica; se le suele denominar ―túnel‖ y se puede aplicar para
alta o baja presión de suministro de gas. En el Cuadro 6.1 se indican las
capacidades y dimensiones aproximadas.
Figura 6.4
Quemador atmosférico
Cuadro 6.1
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Este quemador, como se observa en la figura, cuenta con una tobera de

inyección de gas en forma de tubo venturi, aspirando el aire primario necesario
para la combustión a través de los orificios de la parte posterior del quemador,
provocando una mezcla íntima del aire y gas.
Como el quemador no llega a inducir la totalidad del aire de la combustión, se
introduce el aire secundario a través de un segundo registro, dispuesto en
general en el frente del quemador, de acuerdo a lo indicado en la Figura 6.5.
Figura 6.5
Tubo Venturi
El valor de la relación aire-gas se regula mediante un registro sobre el aire

primario, con objeto de lograr la llama adecuada.
Para casos de calderas de calefacción o industriales suelen diseñarse

quemadores atmosféricos tipo multitoberas, que son un conjunto de
quemadores del tipo mencionado precedentemente, que trabajan
simultáneamente, en forma proporcional a la cantidad de calor a suministrar.
En la Figura 6.6, se indica un quemador de esta característica, que es

totalmente automático y su esquema de funcionamiento.
Figura 6.6
Quemador automático multitobera
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Figura 8.4
Esquema de funcionamiento quemador a
Otra variante muy utilizada de quemadores atmosféricos son los del tipo lineal,
que consiste en quemadores con numerosos orificios de salida, dispuestos en
tramos rectos, como se muestra en la Figura 6.78.
Figura 6.7
Quemadores lineales
El gas llega a dichos orificios y toma de la atmósfera la totalidad del aire para
la combustión.
6.2.3 Quemadores Aire – Gas de Pre-Mezcla
Cuando la mezcla se efectúa a la inversa, actuando el aire como el flujo

dominante, el tipo de quemador se denomina Aire-Gas. En este tipo de
quemador, el aire se suministra a una presión adecuada superior a la del gas,
de modo de formar la mezcla apropiada. El aporte de aire forzado representa
Página | 168
el aire primario, pudiendo incorporarse una cierta cantidad de aire secundario

por aspiración manual.
En la Figura 6.8 se muestra un quemador de estas características, de

funcionamiento automático, en la que se utiliza un ventilador del tipo
centrífugo, que es el que provoca la entrada de aire.
Figura 6.8
Quemador Aire - Gas
En estos tipos son muy utilizados los quemadores de premezcla.
En los quemadores de premezcla, el gas es inducido por el aire que se inyecta

en un tubo tipo venturi, efectuándose la mezcla en su casi totalidad antes de
producirse la combustión, como se indica en la Figura 6.09.
Figura 6.09
Quemador pre-mezcla
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Los quemadores de pre-mezcla también se denominan de alta velocidad y se

instalan en aplicaciones industriales que requieren de aporte inmediato de
calor
En el equipo de combustión, se debe introducir el aire, de modo tal que se
obtenga una mezcla íntima del gas y el aire, a fin de completar la combustión
dentro del espacio previsto para ello.
Se deben instalar, entonces, los controles necesarios que impidan la

habilitación del suministro del gas, hasta tanto no se cuente con el aire
requerido para la combustión.
Para el adecuado funcionamiento de los quemadores se requiere un control

sobre la mezcla aire-gas, el que puede efectuarse en forma manual o
automática.
Para la regulación manual se utilizan registros de regulación que operan sobre

el caudal de gas o del aire circulante, como se muestra en la Figura 6.10.
Para la regulación automática se utilizan válvulas proporcionantes o

reguladores a cero. Estos reguladores están diseñados para ser utilizados en
quemadores de gas con aire forzado, para mantener la relación aire-gas cons-
tante en todo su rango de capacidad.
El regulador
la que en unacero espresiona
cara una válvula mezcladora,
el gas, que constaendelaunotra
siendo equilibrado diafragma,
cara poren
la
presión atmosférica, o presión manométrica cero, de allí el nombre del
regulador.
Figura 6.10
Regulación del quemador de pre-mezcla
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En la Figura 6.11 se indica el esquema elemental de funcionamiento y su

montaje.
La depresión producida por la circulación del aire por el venturi, actúa sobre la
cara del diafragma, permitiendo mediante una vinculación actuar sobre la
válvula de admisión, produciéndose un mayor paso de gas.
De esa manera, para variar la capacidad del quemador, sólo es necesario

accionar la válvula de aire, manteniendo, por acción del regulador cero, la
proporcionalidad del gas a emplear.
Figura 6.11
Regulador cero
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6.2.4 Quemadores de Difusión
Constituyen los quemadores industriales convencionales y se denominan en

esta forma porque el aire y el gas natural se mezclan recién a la salida del
quemador, en el interior de la cámara de combustión, efectuándose la mezcla
y reacción de combustión por difusión.
Siendo generalmente el aire el flujo dominante que aporta el impulso para la

mezcla, la presión estática aportada por el ventilador y el diseño del difusor
determinan las características de la forma de llama y la cinética de la
combustión.
El suministro de gas debe efectuarse a baja presión, con el impulso mínimo

necesario para ponerse a disposición de la energía cinética aportada por el
aire, debiendo inyectarse en forma transversal respecto al ingreso del aire para
favorecer una mezcla rápida, encendido y combustión adecuada al reactor de
combustión que corresponda. Esta es la razón que explica que recibiendo en la
ERMP hasta 10 bares, al final del circuito de distribución, el suministro al
quemador se efectúe por debajo de 100 mBar.
En la Figura 6.12 se muestran quemadores comerciales para calderos

pirotubulares para gas natural (100%) en los cuales se puede observar el
diseño de la inyección de gas natural y el difusor de aire
Figura 6.12
Quemadores para Calderos Pirotubulares
En la Figura 6.13 se muestran quemadores mixtos gas natural – fuel oil donde

se combinan dos combustibles con comportamiento muy diferente, por lo cual
resulta más justificado utilizarlos en forma combinada para facilitar la
combustión del fuel oil y al mismo tiempo, favorecer la emisividad de la llama y
por tanto, la transferencia de calor por radiación.
Página | 172
Figura 6.13
Quemadores mixtos para calderos acuotubulares
6.2.5 QUEMADORES ESPECIALES
Las características de limpieza, facilidad de inyección y rapidez de combustión

del gas natural establecen importantes oportunidades de aplicaciones
industriales que no podrían implementarse con combustibles líquidos y sólidos.
Para aprovecharlas
especiales en forma
específicamente conveniente
adecuados se caso.
para cada ha diseñado quemadores
Aunque podrían existir
muchas posibilidades en este campo, mencionamos las más conocidas y
utilizadas:
Quemadores en vena de aire
Figura 6.14
Quemadores en vena de aire
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La limpieza del gas natural permite la utilización de sus gases de combustión

para el secado directo. Estos tipos de quemadores representan verdaderos
generadores de gases calientes para tal objetivo; están constituidos por un
ventilador que impulsa un caudal de aire a presión relativamente baja,
suficiente para compensar la caída de presión en el sistema. En el ducto de
transporte se ubica un quemador lineal en el interior de una cámara perforada,
por donde ingresa suficiente aire para mantener la combustión, generando
gases calientes que aguas abajo se mezclan con el aire frío que transcurre por
el exterior del quemador, promediando la temperatura requerida para procesos
de secado y similares. El nivel de variación que puede mantenerse con este
sistema es de +/- 1°C, permitiendo un excelente control operativo del proceso
de secado.
Quemadores Tipo Jet
Disponiendo de quemadores de alta velocidad que permiten completar la

combustión en el reactor, los gases de combustión producidos se utilizan
directamente para transportar materiales pulverulentos húmedos,
realizando simultáneamente la operación del transporte y el proceso de
secado. Mediante un separador estático (ciclón) se separa el material seco
y se deposita en una tolva de características adecuadas para ser dosificado
al reactor de otro proceso o prepararse para embarque.
Figura 6.15
Quemadores tipo Jet
Página | 174
Quemadores de combustión sumergida
Para concentración de soluciones o simple calentamiento de fluidos, estos

quemadores permiten efectuar la combustión sumergidos en la solución,
introduciendo la totalidad de gases de combustión al interior del reactor, su
calor latente y calor sensible serán íntegramente transferidos al proceso,
permitiendo alcanzar excelentes rendimientos térmicos.
Figura 6.16 de
Quemadores
combustión sumergida
Quemadores
supersónicos
Utilizan la presión de suministro del gas natural para inyectarlo a través de

toberas tipo De Laval a altas velocidades, cercanas a la del sonido,
proporcionando suficiente impulso para sustituir al aire primario, aportando la
energía cinética requerida para succionar el aire primario, estableciendo las
condiciones cinéticas de la reacción de combustión y características de
formación de llama. La alta velocidad e impulso permite establecer las
condiciones adecuadas para formación de llama, manejando volúmenes de
aire y gases 12 veces mayores.
Se utilizan principalmente en hornos cementeros, combinando el gas natural

con otros combustibles con bajos volátiles difíciles de quemar; el gas natural
aporta los volátiles que le faltan a estos combustibles sólidos (coque o
antracita), los cuales queman con llamas de alta emisividad.
Página | 175
Figura 6.17
Quemadores supersónicos
Quemadores de alto exceso de aire

En muchos procesos de secado se elimina humedad de hidrocarburos (grasas,
aceite, lacas, barnices, etc) con poder calorífico. Las normas de control de
emisiones exigen que estos hidrocarburos se quemen y conviertan en CO 2 y
H2O, antes de ser eliminados a la atmósfera. Para recircular y quemar estos
gases, el principal inconveniente es su baja concentración, lo cual obliga a
utilizar combustible adicional limpio (GLP o Gas Natural) en reactores como el
mostrado en la Figura. El quemador de alto exceso de aire permite mantener la
combustión mediante un piloto que reenciende permanentemente la llama,
permitiendo generar gases relativamente fríos. La ubicación de una etapa de
intercambio térmico entre los gases sucios y los gases calientes, permite
regular la temperatura en niveles adecuados para el secado en forma directa o
con aire de dilución adicional.
Figura 6.18
Página | 176
Quemadores de alto exceso de aire

6.3 ENCENDIDO Y ESTABILIDAD DEL FRENTE DE LLAMA
El Gas Natural es fácil de quemar, pero difícil de encender, debido a que está
compuesto principalmente por metano (90%), que constituye una molécula
perfecta, con la tetravalencia del carbono saturada por átomos de Hidrógeno
(CH4).
Molécula de Metano
Para que se produzca el encendido o

inflamación de cualquier combustible, se deben cumplir siempre 3 condiciones:
Mezcla con aire dentro del rango inflamable. Para el caso del metano 4 -
15 %.
Disponibilidad suficiente de oxígeno (14%). El aire tiene 20.9 %.
Chispa de encendido o temperatura por encima de su punto de ignición.
El frente de llama está constituido por el plano donde se produce la ignición,

iniciándose la reacción de combustión, dando lugar a la llama. Representa el
punto de equilibrio entre la velocidad de inyección de la mezcla combustible y
la velocidad de propagación de la llama. Para el caso del gas natural, siendo la
velocidad
cm/seg, endeel propagación, también deberá
diseño del quemador llamadaconsiderarse
deflagraciónesta
de la llama, de
velocidad en 30
la
sección de inyección de la mezcla combustible.
Siempre resulta conveniente estabilizar el frente de llama, pero existen muchos

factores que impiden cumplir tal objetivo, produciéndose normalmente cierto
nivel de inestabilidad, siendo los extremos que deben evitarse, el llamado
―despegue de llama que se produce cuando prevalece la velocidad de la
mezcla y la retrollama, cuando prevalece la velocidad de propagación.
Para el encendido del gas natural, los quemadores disponen de un piloto de

encendido alimentado con una línea independiente de gas y para estabilizar el
frente de llama resulta de singular importancia el diseño del cono refractario de
ignición, que debe concentrar por reflexión, el calor que recibe por radiación de
la llama.; la emisividad del material refractario utilizado debe considerarse para
cumplir tal objetivo.
En la Figura 6.19 se muestra un quemador piloto para encendido, pudiendo

observarse que dispone de un ducto perforado que dosifica el aire necesario
para su ignición y combustión, evitando que el flujo total de aire principal lo
apague.
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Figura 6.19
Quemador Piloto de encendido para gas natural
En la Figura 6.20 se presenta un Diagrama explicativo de la secuencia de

encendido de los quemadores de gas natural que permite apreciar los
dispositivos de seguridad que evitan riesgos al eliminar la posibilidad de que se
inyecte gas natural si no se presentan chispa y llama previamente.
Figura 6.20
Secuencia de encendido del quemador
Página | 178
6.4 CARACTERÍSTICAS DE LAS LLAMAS DE GAS

NATURAL
6.4.1 Apariencia y Color
La llama es la manifestación visible de la combustión

porque permite apreciar como se desarrolla la reacción heterogénea entre el
oxígeno del aire y la partícula de coque producto de la disociación del
combustible. El color de la llama es producto de las partículas de coque en
estado incandescente; cuando el tamaño de partículas es considerable, el
tiempo que demora la combustión permite observar colores que varían entre
rojo y blanco deslumbrante en función de la temperatura de reacción.
En el caso de la combustión del gas natural, la disociación o craqueo del
metano produce partículas microscópicas que se miden en Angstrons, por lo
cual, si existe la disponibilidad suficiente de oxígeno en el medio, la presencia
de partículas será fugaz no resultando suficiente para que se observe los
colores típicos, predominando el color azul de los productos intermedios de la
combustión entre los componentes del metano (Hidrógeno y Carbono) con el
oxígeno (aldehídos y cetanos); en la medida que se demore la combustión por
turbulencia y calidad de la mezcla, aparecerán los colores típicos de la
reacción heterogénea, principalmente amarillo en el caso del gas natural.
En la Figura 6.21 se compara la apariencia de llamas de gas natural y fuel oil.
Llama petróleo Llama Gas
Figura 6.21
Página | 179
6.4.2 Mecánica de Fluidos
La intensidad de la mezcla resulta determinante en la cinética de la reacción

de combustión, por lo cual podemos manifestar que el desarrollo de la
combustión y por tanto, la formación de llama, fundamentalmente constituye
un problema de mecánica de fluidos.
A diferencia de los combustibles sólidos y líquidos, en lo cuales la mecánica de

fluidos se orienta a favorecer la intensidad de mezcla para garantizar la
combustión completa en los límites establecidos por el reactor, la facilidad de
combustión determinado por el pequeño tamaño de partículas, establece en
algunas oportunidades, la necesidad de controlar la disponibilidad de oxígeno
para demorar la velocidad de combustión, favoreciendo en esta forma la
emisividad de llama y la transferencia de calor por radiación.
Considerando los criterios que hemos adoptado para definir los parámetros de
diseño de quemadores, para el caso del gas natural:
Potencia Específica: Siendo mínimo el requerimiento de intensidad de

mezcla, resultará suficiente un valor de alrededor de 4 Newtons/Gcal.
Swirl : La proporción de impulso rotacional también resulta mínima por

la facilidad de mezcla y combustión del gas natural. Se utiliza en el
diseño de quemadores un valor máximo de 10 % .
Resulta lógico considerar las dificultades que se presentan con los

quemadores mixtos y duales, por resultar contrapuestas las exigencias de
impulsos y swirl para combustibles difíciles de quemar como petróleo residual
y carbón, con las necesarias para gas natural.
Para apreciar las diferencias entre las mecánicas de fluidos aplicadas para
quemar gas natural y combustibles líquidos, podemos utilizar la vista del
quemador COEN dual de la Figura 6.22. Repartiendo el aire entre los
conductos primario (3) y secundario (8) se puede regular las características de
la llama de combustibles líquidos; cuando se trabaja con gas natural (5), se
tendrán que desplazar los lifters y la placa de regulación (6) totalmente,
cerrando el aire primario y utilizando solamente aire exterior sin impulso
rotacional. El cono de ignición (9) servirá para estabilizar el frente de llama.
Página | 180
Figura 6.22
6.4.3 Cinética química
La combustión del gas natural puede aproximarse a la combustión

homogénea, debido al pequeño tamaño de partículas producto de la
disociación del metano. Existiendo condiciones adecuadas de mezcla y
temperatura, la velocidad de reacción será casi instantánea, produciéndose en
algunos milisegundos; sin embargo, confirmando la Teoría Inorgánica de la
Combustión, sin mezcla incompleta
traducirá la combustión adecuada yen/o presencia
con defecto
de de aire,(humo)
hollín también
en se
la
chimenea.
En condiciones normales y disponiendo de un quemador adecuado, la

regulación del exceso de aire permite llegar a niveles muy ajustados (5 -10 %),
lo que permite compensar el mayor requerimiento de aire estequiométrico y la
temperatura de llama.
La coloración de llama azul se explica porque la fugaz presencia de partículas
de hollín en estado incandescente no llega a mostrar la coloración típica,
permitiendo que resulten visibles las zonas del espectro que muestran las
reacciones intermedias entre el Carbono, el Hidrógeno y el Oxígeno, formando
eventualmente aldehidos, cetonas y alcoholes. En realidad estos elementos
siempre se presentan con cualquier tipo de hidrocarburos, pero cuando se trata
de líquidos y sólidos, prevalece la coloración típica de las partículas de hollín
en estado incandescente.
Página | 181
Figura 6.23
En el gráfico de la Figura 6.23 se muestra el tiempo de reacción de las

particulas de coque en función de su tamaño en micras; resulta fácil
comprobar que siendo el tamaño de las partículas de coque producto de la
disociación del metano y etano, componentes principales del gas natural,
inferiores a una micra, el tiempo de reacción será muy pequeño.
6.4.4 Transferencia de Calor
Como se demostró al analizar la combustión como proceso fisicoquímico, el

calor liberado en el entorno de la llama (combustión completa) debe ser
transferido al proceso para el cual se efectúa la combustión y las
características del mismo y del sistema, determinan el tipo de transferencia de
calor predominante.
Para definir el tipo de transferencia de calor más conveniente, conviene
considerar que el calor por radiación ―vuela‖, por convección ―fluye‖ y por
conducción ―camina‖; estas expresiones alegóricas, en la práctica resultan
literalmente ciertas.
En algunos procesos con elevados requerimientos de intensidad térmica, tales

como fundición de vidrio y otros materiales, clinkerización, calderos de
radiación, etc. la transferencia de calor por radiación desde la llama resulta
fundamental; para estos casos las llamas de gas natural representan una
desventaja y en algunos casos resultan competitivamente inaplicables, porque
dependen proporcionalmente de la emisividad de llama y de la temperatura a
Página | 182
la cuarta potencia, como se aprecia en la ecuación de transferencia de calor

por radiación:
n la Figura 6.24 se presenta la emisividad de llamas de hidrocarburos en
función de su relación carbono hidrógeno; siendo el gas natural el de relación
C/H más baja, presentará valores de emisividad notablemente más bajos que
los combustibles líquidos y sólidos. Para compensar esta deficiencia se diseña
quemadores que sin llegar a la combustión incompleta, ―demoren‖ la reacción‖
haciendo más intensa la mezcla entre combustible y comburente, con menos
turbulencia, para propiciar alguna presencia de hollín en estado incandescente
que mejore el factor de emisividad de la llama y, consecuentemente, la
transferencia de calor por radiación. El factor temperatura puede llegar a
compensarse, trabajando con niveles inferiores de exceso de aire a los
requeridos por otros combustibles para asegurar combustión completa.
Figura 6.24
EMISIVIDAD DE LLAMA
0.9
CARBON
0.8
PETROLEO
0.7
D
A0.6
D
I
V
I 0.5
S
I
M0.4
E
0.3
GAS NATURAL
0.2
0.1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
En todos los otros procesos de combustión con menor intensidad térmica, en

los cuales prevalecen la convección y conducción, siempre resultará altamente
favorable la utilización de gas natural como combustible. El caso más claro y
difundido es el que se refiere a Calderos Pirotubulares, en los cuales alrededor
del 80% se transfiere por convección y conducción, desde el interior de los
tubos al agua o fluido en calentamiento. Para Calderos Acuotubulares, la
capacidad de producción de vapor resulta determinante, produciéndose el
equilibrio radiación/convección en 50 TM/hr; a partir de este punto prevalecerá
la transferencia de calor por radiación.
Página | 183
6.5 EL DESPERDICIO DE LAS VENTAJAS TÉCNICAS DEL

GAS NATURAL EN LA INDUSTRIA
La inconveniencia de abaratar el gas natural radica en que desalienta la mayor

eficiencia en su empleo. Los industriales se sienten satisfechos con el ahorro
que obtienen por el diferencial de precio existente entre el gas natural y otros
combustibles, no preocupándose demasiado en aprovechar todas sus ventajas
y posibilidades técnicas.
El Gas Natural, constituido por metano y etano, con una densidad relativa de
0.6 respecto al aire, resulta muy complicado para almacenarse, requiriéndose
un recipiente 600 veces mayor que un combustible líquido, comprimirse a 500
atmósferas o enfriarse a 165 grados bajo cero (-165°C). Esta es la razón por la
cual el gas natural cuesta menos, pero en realidad resulta un combustible
considerablemente mejor en todos los aspectos a todos los demás; así
podemos demostrarlo, analizando algunas consideraciones técnicas en las 3
etapas de empleo de combustibles en plantas industriales: Pre-Combustión,
Combustión y Post- Combustión
6.5.1 PRECOMBUSTIÓN
El primer error se produce al efectuar la conversión de plantas industriales al

gas natural, manteniendo las instalaciones para recepción, almacenamiento y
manipuleo de petróleos residuales, normalmente sucias, peligrosas y
contaminantes, con el fundamento de prevenir un desabastecimiento de gas
natural.
Cuando llega el gas natural a una región, necesariamente se ha construido

gasoductos para transporte y distribución y se asegura suministro por periodos
mínimos de 20 años, lo cual justifica eliminar totalmente la opción de utilizar
petróleo residual. Considerando que el gas natural no requiere más
Página | 184
instalaciones de precombustión que la Estación de Recepción y el circuito

interno de distribución por tuberías, esta decisión permite disponer de
importantes espacios para ampliaciones y/o incorporar áreas verdes
ecológicas. Para casos de emergencia por desabastecimiento se deben
instalar sistemas de Gas Natural Alternativo, constituidos por sistemas de
mezcla y suministro de aire propanado.
Al extender la consideración dual con petróleo residual en los equipos, se

termina aplicando el gas natural con tecnología diseñada para combustibles
líquidos, lo que beneficia a los proveedores de equipo más costosos y
complicados, pero perjudica los niveles de productividad y limpieza en plantas
industriales.
Figura 6.25
Precombustión con gas natural sin almacenamiento
6.5.2 COMBUSTIÓN
La única desventaja asumible del empleo de gas natural en algunos procesos

industriales, precisamente por la facilidad de su combustión, resulta la menor
emisividad de la llama del gas natural, lo cual teóricamente representa una
menor transferencia de calor por radiación. En la práctica, hemos podido
comprobar que siempre se puede compensar tal deficiencia, aplicando la
tecnología adecuada y efectuando una correcta regulación de la llama.
Qr = c ( m. e. (T14 – T24 ) )
Página | 185
Donde:
Qr : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)

c = constante de valor = 4,92 x 10-8 h.m2K4
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K ( 0C + 273)
La emisividad de la llama del gas natural podría alcanzar en el mejor de los
casos 0.5, casi la mitad de las que se consiguen con llamas de carbones y
petróleos industriales, lo que representaría una disminución proporcional del
calor transferido por radiación. Sin embargo, aprovechando la facilidad de
combustión del gas natural podemos conseguir combustión completa utilizando
menores excesos de aire, lo cual puede permitir actuar convenientemente
sobre la temperatura
transferencia de calor de
porllama; considerando
radiación que este parámetro
en forma exponencial influencia
a la cuarta la
potencia,
el resultado será verdaderamente formidable.
Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la

Donde :

PCI : Poder Calorífico Inferior
Cp : Calor Específico de los gases de combustión
Comparemos las temperaturas adiabáticas de llama de petróleo residual y gas

natural:
Petróleo : 2050°C Gas Natural 1950°C
La menor temperatura de la llama de gas natural se explica por requerir un

volumen mayor de aire de combustión, pero tomando en cuenta que en la
práctica industrial resulta probable operar eficientemente con 20% de exceso
de aire con petróleo y menos de 10% con gas natural, operando
eficientemente, la temperatura de la llama de gas ya será algo superior que la
de petróleo, compensando el factor de emisividad; en la práctica, en la medida
que se descontrole este factor, se incrementarán las pérdidas de calor que
afectan la capacidad de producción y aumentan las probabilidades de
corrosión en el sistema.
Podemos mencionar casos concretos para demostrar lo mencionado:
Página | 186
En Calderos Pirotubulares la emisividad de llama afecta menos por que

alrededor del 85% se transfiere por convección; operar con bajo exceso
de aire manteniendo combustión completa con gas natural, lo que
resulta complicado con petróleo y carbón, representa mejoras
inmediatas de los factores de producción y eficiencia del sistema
durante periodos muy largos, al mantenerse limpias las zonas
convectivas (tubos).
En calderos acuotubulares, se puede llegar a compensar el factor de

emisividad controlando la cinética de la reacción de combustión con
menor disponibilidad de oxígeno, lo que también aumentará la
temperatura de llama y consecuentemente, mejorará las condiciones de
transferencia de calor por radiación.
En generadores
combustión del gasdenatural
gasespermite
calientes para secado,
mantener la completa
combustión facilidad en
de
hogares fríos, proporcionando gases totalmente limpios para secado y
facilitando el mantenimiento y la integridad de reactores.
Las posibilidades de
utilizar mejor el gas
natural en plantas
industriales son
inmensas, aplicando la
tecnología correcta y
adecuada.
6.5.3 POSTCOMBUSTIÓN
La limpieza de los gases de combustión del gas natural representa una ventaja
ecológica desde el punto de vista de control ambiental, pero un verdadero
desperdicio desde el punto de vista energético, porque representa energía útil
que en lugar de arrojarse a la atmósfera podría convertirse en calor útil en
innumerables aplicaciones industriales..
La posibilidad inmediata de recuperación en Calderos de Vapor o

Calentamiento de aceite térmico la representa instalar un intercambiador para
precalentar el flujo de alimentación. Incrementar 50°C la temperatura del agua
de alimentación de un caldero pirotubular de 300 B.H.P. podría permitir
Página | 187
ahorrar en un año lo suficiente para comprar un caldero nuevo de la misma

capacidad.
La otra gran posibilidad desperdiciada con el gas natural es la Cogeneración,

tomando en cuenta que el costo del Kw-h cogenerado siempre costará la
tercera o cuarta parte del costo de adquisición de la red y la décima parte del
autogenerado. Pueden considerarse varias formas de aplicación, pero la más
inmediata la constituye la instalación de turbinas de gas para generación
eléctrica, con utilización del calor de los gases de salida para otras
aplicaciones industriales en planta.
Podemos mencionar dos ejemplos de aplicación concreta de esta tecnología:
Gases para Secado
Los gases de las turbinas de generación eléctrica son totalmente limpios y

se desechan a unos 800 °C, constituyendo, con la adición correspondiente
de aire de dilución de gases de secado para cualquier propósito, tales como
secado de harina de pescado, productos agroindustriales, operación de
máquinas Rama en la industria textil, secadores de productos cerámicos,
etc.
Cogeneración : Energía Eléctrica y Gases para secado
Aire terciario para precalcinación

Muchos hornos cementeros no incorporan la precalcinación por el costo
que representan los ductos de aire terciario para disponer de aire de
combustión caliente en el precalentador. Siendo las plantas cementeras
grandes consumidores de energía eléctrica, la instalación de una turbina de
gas podría permitir abaratar el costo de la energía eléctrica adquirida de la
red y disponer de suficiente volumen de gases para instalar sistemas de
precalcinación, permitiendo duplicar su capacidad de producción de
Clínker.
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Turbogas y Precalcinación : Una combinación perfecta
Página | 189
CAPITULO VII
COMBUSTION
DE
PETRóLEOS
RESIDU LEs
7.1 EQUILIBRIO TRIFÁSICO Y ESTABILIDAD DE PETRÓLEOS

RESIDUALES
El Petróleo Residual O Fuel Oil, también llamado combustóleo en México y

Crudo de Castilla en Colombia, no es un producto de destilación sino lo que
sobra de ella, después de extraerle al crudo de origen todo lo que resulta
posible destilar, separar o fraccionar.
Lo que queda es sucio, denso, viscoso e impuro, pero en un elevado
porcentaje combustible; por ello, es el combustible industrial apropiado para
quemarse sin otra función más que producir calor.
En su composición coexisten tres componentes de naturaleza, composición
química, propiedades físicas y características fisicoquímicas distintas:
La fracción más pesada, constituida por hidrocarburos de relación C/H muy ele-
vada, de cadena abierta (parafinas) y cerrada (asfaltenos), unidos por puentes y
uniones de oxígeno y azufre.
Una fracción intermedia mayoritaria de relación C/H típica con valor de 8.
Una fracción liviana que actúa como fluidificante, no destilada o adicionada como
material de corte para reducción de su viscosidad.
Estas 3 fracciones en la práctica no constituyen 3 fases separadas, sino que

se encuentran en suspensión, conformando un equilibrio trifásico que le pro-
porcionan al petróleo residual su contextura característica, que puede
comprobarse al notar el esponjamiento que se aprecia al estrujarlo entre los
dedos (Figura 7.1).
Página | 190
Figura 7.1
La estructura trifásica del petróleo residual
se puede apreciar en su contextura.
Para asegurar el adecuado aprovechamiento de su importante poder calorífico,

resulta imprescindible mantener tal suspensión hasta la punta del quemador.
La capacidad para mantener este equilibrio durante las operaciones de
precombustión, es lo que se denomina ―estabilidad‖ de los residuales.
Para mantener y preservar la estabilidad de los residuales, resultará importante

explicar el fenómeno que sustenta el equilibrio y para ello resulta útil la hipótesis
que se muestra gráficamente en la Figura 7.2 y se explica en los siguientes
términos:
Las moléculas de
combinaciones de hidrocarburos cíclicos
oxígeno y azufre de alto
constituyen la peso molecular
fase más pesadaconde los
residuales, formando principalmente compuestos aromáticos y asfaltenos.
Estas moléculas adsorben en su superficie otras moléculas de menor peso
molecular y relación carbono/hidrógeno que constituyen la fase intermedia
mayoritaria. Las partículas complejas formadas se hallan dispersas en una tercera
fase aún mas liviana, constituida por hidrocarburos de relación C/H < 8.
La capacidad de adsorción de las moléculas intermedias por parte de los
asfáltenos permite la formación de una suspensión molecular que le proporciona
a los residuales las características de contextura y estabilidad que se aprecia al
tocarlos.
La proporción en que se encuentra la fase liviana resulta determinante de su
fluidez, constituyendo el material de corte que permite regular la viscosidad de
los petróleos residuales.
Este equilibrio trifásico es la principal característica física de los residuales y
mantenerlo durante las operaciones de precombustión, resulta un objetivo
obligatorio para una combustión eficiente.
Página | 191
Figura 7.2
Equilibrio trifásico
del Petróleo
Residual
El equilibrio trifásico puede afectarse o romperse por factores químicos y

térmicos:
a) Químicos :
Por la acción de un diluyente de elevado peso molecular y relación C/H de

naturaleza aromática, se provoca un asentamiento de los glóbulos que constituyen las
partículas complejas formadas por absorción, pero no se produce una precipitación
de los asfaltenos.
Por la acción de un diluyente de baja relación C/H de naturaleza alifática, se puede

afectar la capacidad de absorción de la fase intermedia en las moléculas de
asfaltenos, rompiéndose la suspensión y precipitando las moléculas pesadas, formando
borra y sedimentos.
b) Por la acción del calor :
Las partículas de asfaltenos no forman soluciones verdaderas, sino que se encuentran

en un estado de dispersión coloidal de la cual pueden ser floculados provocando su
precipitación. El calentamiento del residual en forma lenta hasta niveles moderados
puede determinar una floculación reversible, pudiendo volver a redispersarse los as-
faltenos.
El calentamiento violento rompe el equilibrio trifásico y provoca una floculación

irreversible, con formación de borra y lodos de naturaleza mayormente asfáltica.
En la práctica, todos los petróleos residuales formarán algo de sedimentos en

los tanques, pero tal comportamiento no debería ser determinado únicamente por
los resultados. Debe procurar caracterizarse a los residuales en cuanto a su es-
Página | 192
tabilidad, o mejor expresado, su inestabilidad, definiendo ésta como la ten-

dencia de un petróleo residual a formar depósitos de materia asfáltica o
carbonácea, en condiciones de almacenamiento prolongado o sometido a
calentamiento violento. Así, resultará importante predecir y controlar la inestabili-
dad de los residuales, evitando factores agresivos y/o usando aditivos
dispersantes.
También resulta importante en la práctica, considerar en forma complementaria
a la inestabilidad, la emulsividad y la inestabilidad de los residuales:
La emulsividad es la tendencia de un residual a formar emulsiones estables con
agua fresca o salada. La incompatibilidad se relaciona con la tendencia a formar
depósitos por dilución o mezcla con otros hidrocarburos destilados o residuales
de otro origen.
La factibilidad
podemos de mantener
apreciarlo, el equilibrio
conociendo trifásico deque
la ORIMULSIÓN losconstituye
petróleos residuales
una emulsión
de bitúmenes venezolanos en un 30% de agua ( Figura 7.3).
Figura 7.3
ORIMULSIÓN
La inestabilidad de los petróleos residuales se establece por la

compatibilidad del residuo de refinación con el material de corte utilizado
para regular la viscosidad y cumplir las especificaciones establecidas.
yEnformar
el caso de utilizar
borra materiales
resultará evidente,incompatibles, la tendencia
debido que también resultaainestable
separarse
el equilibrio trifásico formado.
Para determinar la compatibilidad de los componentes del petróleo

residual se utiliza la prueba de la gota, que consistente en soltar una
gota del combustible sobre un papel filtro; si se forma una sola mancha
homogénea, la mezcla resulta totalmente combustible; si se forma una
mancha central más oscura que el resto, tendremos una mezcla
inestable y problemas en el circuito de precombustión.
Página | 193
7.2 OPERACIONES DE PRECOMBUSTIÓN

7.2.1 RECEPCIÓN EN PLANTA
Figura 7.4
Tanque cisterna para transporte

de petróleos residuales
El uso eficiente de los Petróleos Residuales, entendiendo por estos el Fuel

Oil, Combustóleos Mexicanos, Crudo de Castilla, y cualquier otro residuo de
destilación del petróleo crudo y en algunos casos el mismo petróleo crudo,
exige como punto de partida el garantizar :
a) Conocer sus características principales y sus rangos de variación de

calidad, controlando que cumplan las normas establecidas. Si la calidad es
muy variable, resultará necesario y conveniente implementar una etapa de
pre-homogenización del combustible que se suministra a planta, registrando
un control mínimo de parámetros al ingreso a varios tanques de
almacenamiento y la correspondiente dosificación, para uniformizarlos en el
suministro selectivo a planta.
El control diario de la Densidad en °API o gravedad específica puede

resultar un sistema de control bastante simple y efectivo, complementándolo
con otros análisis de control de calidad (viscosidad, contenido de agua e
impurezas, nivel de degradación por oxidación,etc.), realizados periódica-
mente y cuando se detecten variaciones bruscas en la calidad del
combustible recepcionado..
b) Que el volumen que ingresa al sistema o planta industrial, sea realmente el

adquirido por la empresa y facturado por el proveedor.
La comercialización de petróleo residual se efectúa en volumen; siendo éste

variable con la temperatura, deberá controlarse estrictamente que se cumplan
las normas establecidas para su despacho en plantas de ventas y que el
volumen despachado realmente ingrese a planta.
El residual separa
temperatura factura a 60°F;
facilitar susiendo práctica
bombeo normal
(100°F), el que se despache
volumen a mayor
despachado se
Página | 194
deberá multiplicar por un ―Factor de Corrección de Volumen con la

Temperatura‖ que se encuentra en la tabla correspondiente (Cuadro 7.1).
Para controlar que no existan sustracciones en el transporte, el mejor sistema

de control consiste en medir la densidad continuamente y controlar el peso,
efectuando la transformación a volumen.
Para mayor claridad, consideremos un ejemplo:
Se despacha un tanque cisterna con una capacidad cubicada oficialmente de

10.000 galones, con Petróleo Residual 6 (Bunker C) a 120°F. Si la densidad
del petróleo residual es de 14 °API a 120°F, el factor de corrección será de
0.9812; el volumen que debe facturarse es de 9812 galones.
Para efectuar el control en peso al ingreso de la planta industrial, calculamos el

factor de conversión para establecer el peso neto de la carga:
Si convertimos los °API en densidad relativa mediante la fórmula:
Densidad relativa = 141,5/ 131.5 + 14 = 0.97

Para este valor, el factor de corrección volumen/peso será de 3.6 y los 9841
galones facturados deberán registrar un peso de 35323 Kg. Si el peso neto
registra un faltante mayor al 0.5 %, el tanque cisterna deberá regresar a
desconchar; si el faltante es mayor al 1 % se debe reportar al Jefe de Planta,
detenerse
de el cisterna y efectuarse la denuncia correspondiente por sustracción
combustible.
Cuando no se dispone de una balanza para pesar los tanques cisterna que
transportan el residual a su ingreso a planta, deberá verificarse el correcto
llenado del cisterna hasta la flecha (domo), llevarse un minucioso control de
inventarios, tomando en cuenta siempre las temperaturas de almacenamiento
y descarga, efectuando comprobaciones por peso en forma periódica.
Para la descarga de los tanques cisterna siempre resulta conveniente una
poza de recepción cuyo diseño permita la separación de elementos extraños
en una malla relativamente gruesa y una manipulación adecuada de
precombustión para las formas de empleo en planta.
c) Para asegurar un efectivo control de calidad y cantidad del suministro de
petróleos residuales a planta, se debe exigir al proveedor el reporte
periódico del análisis completo de las siguientes características físicas y
químicas :
Características físicas:
Densidad (°API) o Gravedad Específica (agua = 1),Viscosidad
cinemática (cst a 50°C), Punto de Inflamación (°C), Punto de fluidez
(°C), Carbón
Superior Conradson (tendencia a carbonizar), Poder Calorífico
e Inferior.
Página | 195
Composición química:
Vanadio, Azufre, Asfaltenos, Impurezas (agua y sedimentos).
7.2.2 ALMACENAMIENTO
La necesidad de mantener un stock mínimo de combustible que garantice la

continuidad de operación de una planta industrial determina la existencia de
una etapa intermedia entre la recepción del combustible y su combustión.
Durante esta etapa se produce una gran proporción de la degradación de los

residuales en planta, debido a 3 principales causas o fenómenos:
a) Oxidación
Es uno de los factores más importantes en la degradación de la calidad de los

residuales durante su almacenamiento, pudiendo ocurrir directamente o con
participación de un catalizador. La oxidación del residual se traduce en un
incremento de las partículas de materia en suspensión, gomas, agua, etc.
En oxidación directa, el oxígeno del aire se combina químicamente con las

moléculas de hidrocarburos que conforman el combustible. Los metales que se
encuentran como impurezas en el combustible (hierro, cobre, niquel, vanadio,
etc.) disueltos o suspendidos, actúan como catalizadores para incrementar la
oxidación.
b) Crecimiento microbiano
Bacterias, hongos y otros organismos crecen en la interfase agua-residual.

Estos micro-organismos excretan ácidos y agua, lo cual causa formación de
lodos y ensucian los filtros y otros accesorios.
c) Corrosión
La corrosión que destruye los tanques de almacenamiento, causada por la

presencia de ácidos, incrementa el contenido de metales en el combustible, lo
cual influirá en una mayor oxidación por su papel de catalizadores.
Adicionalmente, los productos de la corrosión podrían llegar a obturar filtros y
aumentan las posibilidades de desgaste por abrasión de partes metálicas en el
circuito de transporte. También se produce corrosión debido a ciertas sales,
tales como el cloruro de sodio (Cl Na) contenido en el agua.
En la Figura 7.5 se muestra un tanque de almacenamiento para residuales, en
el cual se incluyen los elementos que permiten prevenir las causas que
conducen a degradación y manipularlos en forma conveniente.
Página | 196
Figura 7.4
Tanque de almacenamiento para petróleos residuales
Algunas
este tipo recomendaciones queadecuada,
de tanques en forma pueden permitir
son lasrealizar el almacenamiento en
siguientes:
Las tuberías sumergidas en el tanque deben ser de acero negro.
Todos los accesorios deben ser de brida, no juntas empaquetadas.
Normalmente se utiliza la línea inferior de succión .La línea superior se

usa en emergencias para prevenir interrupciones cuando se acumula
agua hasta el nivel de la línea inferior.
El serpentín de calentamiento debe acoplarse a la tapa de entrada de

hombre, para facilitar su remoción y reparaciones.
Se debe disponer de un sistema de purga de agua, consistente en una

depresión central en el piso, con una descarga exterior; la propia
columna de combustible en el tanque empujará el agua para su
eliminación.
Tratándose de petróleos residuales, el almacenamiento requiere especial

atención sobre algunos factores que podrían crear problemas durante su
combustión.
Página | 197
Estando los residuales conformados por una mezcla compleja de

hidrocarburos pesados y algunas impurezas, se producen en los tanques de
almacenamiento la sedimentación de agua y borra.
El agua puede eliminarse mediante purgas de fondo programadas y efectua-

das periódicamente, pero siempre resulta inevitable que algo de agua quede
suspendida en el equilibrio trifásico del residual. El contenido de agua en
niveles inferiores al 1 % no debe representar problemas en su combustión;
niveles mayores obligan a emulsificarla.
La formación de borra puede evitarse usando aditivos dispersantes y/o

combinando calentamiento y agitación, en forma adecuada y oportuna.
Si el combustible se almacena durante mucho tiempo se podrá dejar enfriar

y calentarlo cuando vaya a ser bombeado; por el contrario, en los tanques
en servicio que funcionan en forma continua, será necesario mantener una
cierta temperatura, lo cual lo convierte en fuentes de pérdidas caloríficas.
Por ejemplo, un tanque sin aislamiento pierde aproximadamente 5 Kcal/m2

de superficie, por °C de diferencia de temperatura entre el petróleo residual
y la atmósfera. El mismo tanque, aislado con 50 mm de magnesia, pierde
aproximadamente 1.47 Kcal/m2 °C.
En tanques grandes se diseña un sistema de calentamiento a la salida del

tanque para evitar tener que mantener todo el volumen de combustible
caliente, evitando pérdidas innecesarias (Figura 7.6).
Figura 7.6
Tanque con Calentador tipo bayoneta
Para calentar solamente el flujo succionado por la bomba se utiliza

calentadores de succión tipo bayoneta, como el que muestra en la Figura
7.7.
Página | 198
Figura 7.7
Calentador tipo bayoneta
La temperatura del combustible en el tanque de almacenamiento nunca debe

estar por encima de su punto de inflamación, lo que puede apreciarse por los
vapores que se desprenden del combustible. Además de pérdidas de volátiles
combustibles, tal situación representa una verdadera bomba de tiempo que
puede explotar con cualquier chispa que se produzca en los alrededores.
7.2.3 CIRCUITO DE TRANSPORTE

El residual contenido en los tanques de almacenamiento debe llegar al
sistema del quemador en las condiciones de flujo, presión y temperatura
que establecen las condiciones de diseño y características operativas del
propio quemador.
Para cumplir tal objetivo, el residual debe pasar por 3 etapas:
a) El residual fluye del tanque al sistema de bombeo, normalmente por
gravedad. Para ello la temperatura del combustible debe ser superior
a su punto de fluidez.
b) El residual es bombeado hacia las instalaciones del quemador,
regulando el flujo y la presión a los valores fijados para el sistema.
c) El residual que llega a la etapa final a una temperatura similar a la de
bombeo, para ser inyectado al quemador con el flujo y presión
adecuadas y convenientes, deberá ser calentado a la temperatura de
atomización, dentro del rango de viscosidad de operación del
quemador.
Los circuitos de petróleo residual en plantas industriales puede ser muy simple
o verdaderamente complicado para grandes instalaciones; en la Figura 7.6 se
muestra un circuito básico fundamental.
Página | 199

GASTECNIC
Circuito del Petró

Petróleo Residual
Calentamiento cisterna
Precalentamiento
para atomización
tanque
Calentamiento
diario
bomba
Quemador
de petróleo tanque almacenamiento
bomba

Figura 7.8
Circuito de Petróleo Residual en Plantas industriales
Para evitar pérdidas en el circuito se pueden utilizar diversos sistemas y

criterios:
Aislamiento de tuberías para mantener condiciones de transporte y evitar pérdidas
de energía.
Mantenimiento de velocidad en el interior de las tuberías de transporte dentro del
rango 0.3 – 1 m/seg.
Evitar cambios de dirección y presencia exagerada de accesorios en el circuito.
Bombas para Petróleos Residuales

En el transporte de combustibles residuales desde el tanque de
almacenamiento hasta su inyección al quemador, indudablemente, el equipo
más importante de todo el circuito lo constituye la bomba que lo impulsa y
mantiene en el nivel de presión adecuado.
Página | 200
En razón de que la viscosidad elevada tiene un efecto adverso en el

desempeño de las bombas centrífugas, cuando se opera con petróleos
residuales es muy común y frecuente el empleo de bombas rotativas o de
desplazamiento positivo.
Entre las ventajas que presentan las bombas rotativas para operar con
petróleos residuales, tenemos:
Puede manejar líquidos muy viscosos sin problema alguno.
Son simples y eficientes en el manipuleo de flujos muy bajos.
Pueden proveer una carga fija de combustible, aún cuando las condiciones de
presión del sistema sean modificadas.
Permiten una buena regulación del flujo de combustible a los requerimientos de
consumo.
Como desventajas podríamos considerar:

Cuando trabajan con líquidos por debajo de 100 SSU de viscosidad pueden tener
un excesivo desgaste y averías internas por una inadecuada lubricación del
líquido.
Las bombas rotatorias no son adecuadas para el manipuleo de fluidos con
apreciable contenido de sólidos abrasivos.
Los tipos más utilizados para el transporte de residuales son las de engranajes y las de
tornillo (Figura 7.9). En las Figuras 7.10 y 7.11 se muestran sus curvas de perfomance
y rendimiento.
Bomba Viking de Engranajes Bomba IMO de Tornillo
Página | 201
Figura 7.9
Figura 7.10
Curvas de Rendimiento Bombas de Engranajes
Página | 202
Figura 7.11
Curvas de Rendimiento Bombas de Tornillo
Página | 203
7.2.4 Suministro al quemador
En el Diagrama de Flujos del Circuito de Precombustión de Petróleos
Residuales resulta
generalmente fundamental
por bombeo, a ladiferenciar la operación
que representa de transporte,
inyectarlo al quemador en las
condiciones requeridas de flujo, presión y viscosidad por el tipo de atomización
utilizado.
En instalaciones industriales de alguna importancia, se individualizan ambas
operaciones en una centralita que recibiendo el flujo suficiente en condiciones
de presión y temperaturas de bombeo, se encarga del acondicionamiento,
inyección y recirculación del combustible al sistema de atomización del
quemador, garantizando la presión, temperatura y flujo que permita asegurar el
cumplimiento de atomización perfecta en el quemador.
En la Figura
elementos 7.12 se muestra
necesario una el
para regular centralita de este
flujo, presión tipo que dispone
y mantener de los
la temperatura
del combustible en el rango adecuado para mantener la viscosidad dentro del
margen adecuado para el tipo de atomizador utilizado por el quemador.
Figura 7.12
Centralita de Petróleo Residual (Fuel Oil)
Página | 204
La recirculación del combustible puede afectar la estabilidad de la temperatura

de bombeo del petróleo residual, variando consecuentemente la presión y el
flujo, lo que terminará afectando a todo el sistema. El diseño del diagrama de
flujos del circuito de combustible debe asegurar la estabilidad de las
condiciones de bombeo para transporte y atomización, en los rangos que
resulten adecuados para asegurar atomización perfecta.Para establecer los
rangos de temperatura adecuados para bombeo y atomización de petróleos
residuales se debe utilizar el Nomograma que se muestra en la Figura 7.13.
Aunque existen muchas escalas prácticas para expresar la viscosidad, la
tendencia actual es utilizar siempre los valores de viscosidad cinemática
expresados en centipoises, efectuando la conversión correspondiente.
En el Nomograma simplificado que utilizamos en la práctica, las escalas
verticales corresponden a la viscosidad cinemática en centistockes y las
escalas horizontales a las temperaturas en °C. Las diagonales trazadas nos
permiten ubicar la
correspondiente queviscosidad
a su corresponde al combustibleautilizado
en centostockes en función
determinada del dato
temperatura
en °C.
También en forma horizontal hemos trazado en forma discontinua los rangos
normalmente exigidos por bombas y atomizadores. Para bombas hemos
considerado las más utilizadas con petróleos residuales : engranajes y tornillo.
Para atomizadores, se ha considerado como ejemplo los quemadores de FLS
y Pillard.
Para determinar los rangos mencionados, se debe proceder en la siguiente
forma:
Caso 1: Horno Cementero
Combustible : Petróleo Residual de 1000 cst a 50°C , bomba de tornillo y
Atomizador Pillard (Atomización mecánica). En el Nomograma tenemos la
diagonal de 1000 cst; proyectando los puntos de intersección de la diagonal
con las línea horizontales que corresponden a bombas de tornillo tenemos :
Rango de calentamiento para bombeo : 50 – 85 °C
Proyectando los puntos de intersección que corresponden al atomizador MY
de Pillard, tenemos en la escala de temperaturas:
Rango de calentamien to para atomización perfecta: 130 . 145 °C.
Caso 2: Caldero Pirotubular
Combustible: Petróleo Residual de 1000 cst a 50°C, bomba de engranajes y
atomizador
Distral con fluido
(vapor/aire pulverizador
comprimido). COEN, Cleaver
Proyectando Brooks,
los puntos de ENERCOM
intersecciónodel
combustible con las líneas que corresponden a las bombas de engranajes :
(500-100 cst) :
Rango de calentamiento para bombeo: (50-58°C)
Proyectando la diagonal correspondiente a los valores que exigen los
atomizadores por vapor /aire (flujo pulverizador) que es de 20-40 cst. :
Rango de Calentamiento para atomización perfecta: 110 – 130 ° .
Página | 205
Figura 7.13
NOMOGRAMA VISCOSIDAD - TEMPERATURA ILC
Página | 206
7.3 QUEMADORES PARA PETRÓLEOS RESIDUALES
7.3.1 Funciones y condiciones básicas
El gas natural se inyecta en fase gaseosa y el tamaño de las partículas

de carbón mineral se determina en la molienda, en función de su cntenido
de volátiles; los quemadores de petróleos residuales tienen que efectuar
la atomización de los combustibles en gotas que se gasifiquen antes de
disociarse; considerando que estos combustibles están conformados por
componentes con composición química y comportamiento físico muy
variado, su trabajo resultará considerablemente más complejo y también
resultará considerablemente más difícil regular y estabilizar sus
parámetros de control operativo.
Analicemos que particularidades revisten para quemadores de petróleos
residuales, el cumplimiento de las 5 funciones establecidas:
Aportar aire
Además de proporcionar el aire de combustión, los ventiladores de los

quemadores de petróleos residuales deben aportar suficiente impulso para
disponer de la energía cinética requerida para lograr la intensidad de mezcla
que asegure combustión completa.
Aportar combustible
El petróleo residual debe ser inyectado en las condiciones de presión y

temperatura adecuadas para que el quemador pueda efectuar una atomización
perfecta en todo el margen de flujo requerido de combustible.
Mezclar aire y combustible
El combustible atomizado se pone a disposición del flujo dominante que en

estos quemadores siempre es el aire primario, pudiendo ser una proporción del
Página | 207
requerido para la combustión o el aire total de combustión. El ventilador aporta

el caudal y la presión estática del flujo de aire; el diseño de la tobera o el
difusor se encarga de distribuirlos en forma adecuada para conformar la llama
adecuada y controlar el desarrollo de la reacción de combustión.
Encender y quemar la mezcla
El quemador debe asegurar que se cumplan las 3 condiciones de

inflamabilidad de la mezcla: Suspensión de las partículas de coque disociado
en el rango inflamable (250 a 2500 mgr/m 3N),disponibilidad de oxígeno y
chispa o temperatura mayor al punto de ignición. La forma de la llama es un
producto de mecánica de fluidos y resulta determinado por el impulso del aire y
el diseño del difusor.
Desplazar los productos de la combustión
La circulación de gases quemados transfiriendo calor al proceso, puede

resultar impulsada por la presión estática del ventilador (tiro forzado),
succionado por el tiro natural creado por una chimenea (tiro natural) y/o la
succión creada por un ventilador exhaustor (tiro inducido; en realidad siempre
se produce una combinación de tiro forzado e inducido.
Las condiciones
conseguir una buenabásicas que
combustión,los
sequemadores deben
analizan en los satisfacer
siguientes para
puntos:
a) Elegido en función del hogar o cámara de combustión y del proceso
La dificultades para conseguir combustión completa con petróleos residuales y

la inevitable presencia de cenizas incombustibles, limita las posibilidades de
utilización de estos combustibles al adecuado diseño del quemador que
permita asegurar atomización perfecta y permita formar el tipo y la forma de
llama que resulte adecuada.
b) Margen de regulación adecuado
Depende fundamentalmente del tipo de atomización empleado y determina la

conveniencia de utilizar uno o más quemadores. Cuando se utiliza atomización
mecánica el margen es muy restringido y resultará conveniente disponer de
varios quemadores que puedan ponerse o sacarse de operación para
regulación del flujo variable requerido por el proceso.
Para disponer de un solo quemador con margen amplio de regulación resulta

imprescindible utilizar un quemador con atomización por fluido auxiliar
(vapor/aire comprimido).
Página | 208
c) Estabilidad de funcionamiento
La estabilidad del frente de llama siempre resulta determinante; en el caso de

petróleos residuales depende fundamentalmente de la calidad de la
atomización, para disponer rápidamente de particulas de coque en suspensión
y dentro del rango inflamable; también influencian la estabilidad de llama el
diseño del difusor de aire y el cono de ignición.
Se puede producir retrollama por presencia de fracciones livianas de punto de
ignición muy bajo en el combustible; la llma se despega cuando hay mala
atomización y no llegan a completarse las 3 condiciones de inflamación.
También por exceso o defecto de aire se puede desprender o simplemente
apagar la llama.
d) Control sobre la forma y dimensiones de la llama
La forma y dimensiones de las llamas de petróleos residuales vienen

determinadas fundamentalmente por la potencia del ventilador del quemador y
el diseño del difusor de aire; sin embargo, pueden modificarse dentro de cier-
tos límites, por una serie de variables dependientes del atomizador, entre las
que se pueden destacar:
Angulo de la pluma.
Tamaño de gotas.
Naturaleza de las partículas de coque.
Presión de inyección del aire/vapor y combustible.
e) Sistemas de protección adecuados

Los quemadores de petróleos residuales pueden resultar más sucios y
complicados de estabilizar que los de gas natural o GLP, pero por esta razón
también resultan más seguros, debido a que cualquier derrame de combustible
resulta fácilmente visible y la llama resulta fácilmente detectable. Sin embargo,
también deben disponer de los dispositivos de seguridad acostumbrados:
Presión mínima del combustible.

Temperatura mínima del residual.
Falta de aire de combustión.
Presión elevada en la cámara de combustión.
Falta de fluído atomizador.
Página | 209
7.3.2 Clasificación de quemadores para petróleos residuales
Al demostrar la
combustibles seTeoría Inorgánica
queman de laforma,
en la misma Combustión que todos
disociándose losde quemarse,
antes
podemos establecer que solamente existe un procedimiento para la
combustión industrial de petróleos residuales: Atomización en gotas
microscópicas que logren vaporizarse para que la disociación se produzca en
fase gaseosa; si las gotas son de mayor tamaño, al exponerse al calor radiado
por la llama, una parte se disocia (craquea) en fase líquida, produciéndose
partículas de coque 100 veces más grandes, lo que dificultará la velocidad de
reacción y el objetivo de combustión completa.
Siendo tan importante la atomización para la combustión de petróleos
residuales, los quemadores quedarán definidos y clasificados por el tipo de
energía que utilicen para efectuar este trabajo.
En el desarrollo de la tecnología de la combustión se han diseñado y utilizado

muchos tipos de quemadores, algunos con más criterios y fundamentos
comerciales que técnicos; después de muchos análisis y experiencias,
basados fundamentalmente en resultados, hemos limitado la clasificación
actual de quemadores para petróleos residuales a solamente 3 tipos:
Atomización mecánica
Atomización mecánica asistida por vapor.

Atomización por fluido auxiliar (aire o vapor)
Aunque existen algunas diferencias entre vapor y aire comprimido con fluidos
pulverizadores, en lo fundamental ambos aportan energía cinética de
atomización.
Los quemadores rotativos, también llamados de copa o taza rotativos, no los
hemos considerado porque presentan muchos problemas en la práctica.
Los quemadores de atomización con aire a baja y media presión también los
hemos eliminado por no trabajar satisfactoriamente en condiciones normales y
afectarse demasiado por la combustión en altura.
En el Cuadro 7.2 se muestran los rangos de viscosidad requeridos por los

tipos de quemadores considerados:
Página | 210
CUADRO 7.2
VISCOSIDAD REQUERIDA POR DIFERENTES TIPOS DE

QUEMADORES PARA PETRÓLEOS RESIDUALES
Atomización Mecánica 11 - 21 centistockes
Atomización mecánica asistida

por fluido auxiliar (aire/vapor) 11-40 centistockes
Atomización c/fluído auxiliar 20-40 centistockes
7.3.3 Quemadores de atomización mecánica
En este tipo de quemadores se consigue la atomización por efecto de la

presión de inyección del combustible a través de una tobera. Al salir el
combustible de la tobera la energía de la presión se convierte en energía
cinética que efectúa el trabajo de dividir cada cm 3 del combustible en
alrededor de 7 millones de gotitas microscópicas (atomización perfecta).
Los quemadores de pulverización mecánica pueden ser de varios tipos:
a) Presión directa sin retorno,
El combustible a presión sale a través de un orificio después de recibir un movimiento

rotatorio mediante ranuras y hélices. El máximo margen de regulación en este tipo de
quemadores es de 1:1.2 por lo que se aplican en instalaciones industriales, solamente
para quemadores con varias boquillas con inyecciones fijas de combustible; también
resultan apropiados para quemadores piloto o encendido, funcionando con Gasóleo o
Diesel.
Al utilizarse con petróleos residuales presentan demasiados problemas en el desgaste de
bombas y las propias boquillas de atomización.
En la Figura 7.14 se muestra el esquema de un quemador de este tipo.
Página | 211
Figura 7.14
Tobera de atomización mecánica
b) De presión directa con retorno

Se han desarrollado precisamente con el fin de aumentar el margen de regulación de los
atomizadores de presión directa. El combustible a atomizar se introduce en la cámara
de turbulencia; una parte se inyecta por el orificio como en el caso anterior, pero otra es
retornada, generalmente por un conducto central, a través de una válvula de regulación.
El caudal a quemar se regula mediante ésta válvula. A mayor contrapresión en el
retorno, más combustible es inyectado al hogar.
La condición óptima para el matenimiento de una buena atomización consiste en
mantener un valor constante de la velocidad angular del combustible con la variación
de presión y por tanto, del caudal. En la Figura 7.15 podemos observar un esquema de
este tipo de(»atomizador.
pequeños 800 Kg/h) y El margen
1:10 de mayores.
para los regulación suele estar entre 1:8 para caudales
Los quemadores de presión directa que regulan el flujo mediante ranuras
regulables o mediante un pistón que descubre ranuras tangenciales, los
descartamos para petróleos residuales, debido a que las altas presiones y
velocidades tangenciales y axiales, con petróleos sucios, pesados y viscosos
como los petróleos residuales, no resultan convenientes.
Página | 212
Figura 7.15
Quemador de presión directa

con retorno
c) Doble circuito de presiones

En este tipo de quemadores, la tubería del combustible que procede de la bomba se
divide, antes de llegar al atomizador, en dos circuitos, cada uno regulado por una
válvula.
En el interior de la tobera se aprecian dos circuitos diferentes:
Un circuito llamado primario, que introduce el combustible en los surcos
tangenciales imprimiéndole un fuerte movimiento rotatorio, con obtención de un
chorro de gran ángulo.
Un circuito, denominado secundario, que introduce el combustible en el centro de la

cámara, con un movimiento paralelo al eje del atomizador sin efectos de rotación;
se reduce así la velocidad de rotación generada en el circuito primario, con objeto
de reducir la divergencia aumentando al mismo tiempo el caudal.
La acción combinada de los dos circuitos permite :

a) Disminuir o aumentar el ángulo del chorro sin modificar el caudal.
b) Disminuir o aumentar el caudal sin modificar el ángulo del chorro.
c) Modificar el caudal y el ángulo del chorro según las exigencias de la instalación.
La diferencia máxima entre la presión primaria y la secundaria oscila entre 0,5 y 2 ata.
La presión primaria varía entre 20 y 40 ata, pudiendo llegar a 60 ata en quemadores
para hornos de gran capacidad.
Estos quemadores se utilizan principalmente en hornos cementeros y en

realidad la mayor proporción de aire primario rotacional o secundario axial en el
combustible, solamente permite cariar el ángulo de la pluma influenciando la
formación de llama, la cual depende fundamentalmente de los impulsos en el
aire primario que representa el flujo dominante.
En la Figura 7.13 se muestra el atomizador MY de Pillard de este tipo.
Página | 213
Figura 7.13
Atomizador My de Pillar de Doble Circuito de Presiones
En la Figura 7.16 se muestra el Nomograma del atomizador Pillard MY para

regulación del flujo en función de la presión del combustible, para diferentes
boquillas. En realidad, con una sola boquilla, el margen de regulación no
resulta mayor a 4:1 sin que distorsione la llama, al resultar el orificio
demasiado grande para el flujo limitado, malográndose la atomización,
alargándose la pluma y consecuentemente, la llama, al afectarse la cinética de
la reacción de combustión.
Página | 214
Figura 7.16
Nomograma para regulación del Atomizador Pillard MY de Pillard
7.2.4 Pulverización mecánica con ayuda de vapor
En este tipo de quemadores se combina la acción de la presión en la

pulverización mecánica con la acción emulsionante producida por el vapor o
aire comprimido. A la tobera de atomización mecánica se le introduce un fluido
auxiliar a una presión ligeramente menor para obstruir el ingreso del
combustible, con el objetivo de infringirle cierto nivel de rotación y el propósito
de acortar la pluma.
Aunque permite mejorar el margen de regulación de los atomizadores
mecánicos, siempre representa un problema la variación de la presión principal
de atomización cuando se necesita regular el flujo.
Solamente se justifica su utilización en quemadores de equipos con una sola
condición operativa o un margen muy estrecho de modulación.
El consumo de vapor para atomización sólo con vapor puede oscilar de 10 al
30% del combustible en peso. Para estos atomizadores combinados es
significativamente menor y oscila normalmente alrededor del 6% del peso de
combustible atomizado.
Página | 215
En la Figura 7.17 se muestra el atomizador Monarch que atomiza con presión

del combustible y el que lo hace asistido por aire/vapor
Figura 7.17
Atomizadores Monarch
Mejores para Diesel que para Petróleos Residuales
7.3.4 Quemadores de pulverizacion por fluido auxiliar
Los quemadores que atomizan con vapor resultan ideales para petróleos
residuales y solamente se justifica utilizar otro tipo de quemador cuando no
se dispone de vapor.
En tales casos, la atomización mecánica solamente resulta utilizable en
quemadores de mayor capacidad, en los cuales la abertura de boquilla ya
no representa un problema para la suciedad y abrasividad de los petróleos
residuales.
vapor por laNormalmente
que suministraseelreemplaza la energía
aire comprimida; cinética
todos aportada pordeel
los quemadores
vapor pueden utilizar alternativamente aire comprimido y viceversa,
igualando los aportes de energía cinética en forma de impulsos en Newtons
(Kg-m/seg2).
En estos quemadores la energía necesaria para la atomización la aporta en

su mayor parte el fluido auxiliar, que podría ser aire, vapor, otro gas
combustible e incluso agua formando emulsiones con el petróleo residual.
En términos generales, los más utilizados son el vapor y el aire.
Página | 216
La presión con que el combustible llega al atomizador es generalmente mucho más

baja que la utilizada en la pulverización mecánica y por tanto, los orificios y las
ranuras de paso son más grandes, existiendo menores probabilidades de obstrucción.
Existen
para grupos de atomizadores
una determinada con características
calidad de combustible líquido,similares
el criteriosegún el tipo de fluido;
de clasificación se
basa en los valores de la presión del fluido auxiliar del atomizador. En general, se
habla de altas presiones cuando el fluido está comprimido entre 3 a 10 atmósferas, de
medias presiones entre 0,5 y 2 atmósferas y de bajas presiones por debajo de 0,5
atmósferas
a) Atomización por vapor

La atomización del combustible se logra mediante la inyección de vapor en el
interior de la tobera (Figura 7.15). Combina la pulverización con la acción emulsio-
nante producida por el vapor. Se utiliza la expansión debida al cambio de presión del
vapor para atomizar el combustible y la acción de calentamiento, debida al gran
contenido térmico del fluido auxiliar para calentar el combustible a la temperatura
final adecuada. La presión del combustible varía entre 0,5 y 5 Kg/cm2 y la del vapor
entre 2 y 9 Kg/cm2.
La presión del vapor debe ser mayor que la del combustible en 1,5 a 2 Kg/cm2.
Figura 7.18
Atomizador COEN
Página | 217
Las principales ventajas de estos quemadores son:

Por efecto de la acción conjunta del calentamiento generado por el vapor y la presión
del combustible, relativamente más baja, es posible trabajar con productos cuya visco-
sidad
el casoendelaatomización
tobera puedamecánica
alcanzar (12-25cst).
50-60 cst, valores más elevados que los admitidos en
Al atomizar con vapor la necesidad de mantenimiento y limpieza de las toberas es

menor. La acción del vapor es fuertemente detergente, por lo que un simple soplo de
vapor en los pasos del combustible resulta suficiente para expulsar eventuales residuos
de carbono acumulados durante el funcionamiento.
Es posible obtener un margen de regulación muy elevado: 1:10 e incluso más,

empleando presiones de combustibles relativamente bajas. Además, puede facilitarse la
regulación de la llama, dependiente principalmente de los impulsos del aire como flujo
dominante.
La constancia de las características del chorro está asegurada, si se mantiene inalterada

la diferencia de presión entre el combustible y vapor. Puesto que la forma del chorro
está determinada por la inclinación y la disposición del orificio de salida, es posible a
voluntad chorros muy estrechos o muy largos, o incluso, por ejemplo, un chorro plano.
Los atomizadores por vapor presentan una excelente flexibilidad de empleo y son
particularmente adecuados para combustibles líquidos pesados. Dicha flexibilidad se
manifiesta también respecto a las condiciones con las que el combustible penetra en la
tobera; variaciones importantes de viscosidad no comprometen la estabilidad del cho-
rro.
Resulta de gran importancia resaltar que el vapor que se emplea para atomización debe
ser vapor saturado seco o ligeramente recalentado. El vapor con fuertes residuos de
condensación tiene un escaso efecto atomizador.
Como inconveniente para el uso de atomizadores con vapor se considera el hecho de
que se añade agua al hogar y el vapor empleado se pierde por la chimenea; además,
debe tenerse en cuenta que una fracción del combustible quemado se destina a generar el
vapor usado en su propia atomización.
La elección entre los quemadores con pulverización por vapor y los de pulverización
mecánica se realiza en función de la modalidad de empleo. A favor de la pulverización
mecánica está la sencillez de instalación, de funcionamiento y la independencia del
abastecimiento del vapor. Por el contrario, la pulverización por vapor se prefiere
cuando se utiliza combustibles de e levada viscosidad y densidad o cuando se requiere
un gran campo de regulación sin especiales precauciones.
Página | 218
c) Atomización por aire

Debido a que el aire de atomización se mezcla íntimamente con el
combustible y comprende parte del aire requerido por la reacción, la combustión
se inicia más rápidamente y se completa más pronto con este tipo de
quemadores que con cual quier otro, para condicione similares de intensidad
de mezcla (Figura 7.18).
La atomización por aire produce una llama más corta y compromete un

espacio más pequeño que el vapor para su combustión. Sin embargo, esta
característica puede no ser siempre una ventaja, especialmente cuando se
tiene un frente de llama inestable, debido a que se presenta favorable la
tendencia a la retrollama y la carbonización de la boquilla..
Igualmente, para compensar el efecto enfriante del aire de atomización
puede
zación ser
por mayor
vapor. el precalentamiento del combustible que en el caso de atomi-
Figura 7.18
Atomizador DISTRAL, el mejor en Calderos Pirotubulares con aire o
vapor
Cualquier quemador que trabaje con vapor puede hacerlo con aire y
viceversa, pero debe considerarse aportes de energía cinética equivalentes y
suficientes para conseguir atomización perfecta del petróleo residual. Tomando
en cuenta los pesos moleculares de los componentes de agua y el aire, se
justifica el utilizar mayores presiones al utilizar vapor, como se observa en el
Cuadro 7.3
Cuadro 7.3
Límites de presión del fluido auxiliar
Fluido auxiliar mínima (atm) máxima (atm)
Aire comprimido 1.5 6
Vapor 3 10
Página | 219
7,4 CARACTERISTICAS DE LAS LLAMAS DE PETROLEOS

RESIDUALES
7.4.1 Formación y apariencia
La llama esuna
representa propiamente el visible
manifestación espaciode donde se realiza
las condiciones la combustión
en que y
se desarrolla.
En el caso de los residuales, quizás con mayor claridad que con el resto de
combustibles, las manifestaciones visibles de la llama representan una buena
oportunidad de conocer la forma y eficiencia con que se realiza la combustión
y de actuar sobre ella.
Ello se explica por realizarse las reacciones de combustión con características

que se manifiestan en el espectro visible al ojo humano. En otros combustibles
limpios (gas natural), en cuyo caso la llama no es visible o menos visible, se
produce la mayor
transferencia proporción
de calor de reacciones
en la banda y fenómenos
del espectro de generación
que corresponde y
al infrarrojo,
no visible al ojo humano.
En el caso de los residuales, tanto la forma como la coloración de la llama

resultan factores de importante utilidad para controlar el proceso de
combustión; quizás por ello, la combustión eficiente de residuales en planta
exige combinar arte y ciencia; es decir, resulta importante complementar las
explicaciones científicas y comprobaciones analíticas e instrumentales, con
una buena práctica observando visualmente la forma y color de la llama.
La forma de las llamas de residuales se puede definir claramente por

involucrar en toda su extensión la presencia de manifestaciones visibles.
Desde la punta del inyector, se observará la pluma de la llama, constituida por

el chorro de combustible líquido atomizado en proceso de calentamiento y
mezcla con el aire antes de encenderse en el llamado frente de llama, donde
se inicia la extensión de la misma.
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Al encenderse la llama, se presenta una coloración que permite observar el

propio frente de llama, por encontrarse a partir de ese punto partículas de
carbón que al calentarse hasta incandescencia, emiten en el espectro visible la
coloración de la llama que identifica los productos intermedios de la
combustión de los hidrocarburos, es decir, aldehidos, cetonas, etc.
A lo largo y ancho, la llama quedará enmarcada por la coloración que
manifiesta las partículas de carbón y metales incandescentes.
En el extremo final, la coloración se extingue por que coincidentemente, la
llama termina; sea porque todo el material combustible ya ha reaccionado
(improbable) o porque la temperatura en esa zona ya resulta insuficiente para
que siga produciendose las reacciones de combustión, quedando una parte del
combustible (coque) como inquemados que se depositan en el interior del
reactor o salen por la chimenea constituyendo pérdidas de calor y causas de
contaminación ambiental.
Es importante considerar que las llamas deben tener la forma que se ajuste
a las dimensiones de la cámara de combustión y/o las características del
proceso, debiendo desarrollarse en un espacio libre, sin tocar ningún punto de
las paredes o cuerpos extraños.
El color , de las llamas de residuales, resulta un criterio particularmente útil
para conocer la temperatura que se produce en cada punto. En el Cuadro 6.1
se presentan las equivalencias de temperaturas que corresponden a los
colores comunmente observados en los diferentes tipos de llamas.
TEMPERATURASCUADRO 7.3
CORRESPONDIENTES A COLORES
OBSERVADOS EN LA LLAMA
COLOR °F °C
Rojo suave 875 475

Rojo suave a rojo oscuro 875-1200 475 - 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200-1375 650 - 750
Rojo cereza a rojo cereza
Brillante 1375 - 1500 750 - 825
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650-2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 – 2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Blanco a Blanco deslumbrante más de 2800 más de 1540
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7.3.2 Mecánica de Fluidos
Los fabricantes de quemadores se esfuerzan en enseñarnos que la forma

de llama se maneja con el diseño del atomizador, lo que no es correcto;
cuando la atomización es perfecta, el combustible se divide en finas gotas
que se gasifican con el calor del hogar y se disocian en Hidrógeno y
partículas de carbón; este trabajo consume toda la energía disponible y las
partículas quedan a disposición del aire, que representa el flujo dominante.
La formación de llama constituye así, un problema de mecánica de fluidos y
las partículas de coque formadas no son fluidos; influenciarán la formación
de llama, en la medida que la atomización sea imperfecta y siempre en
forma indeseada y negativa. Resulta fácil deducir que los fabricantes de
quemadores pretenden desorientarnos en este campo para podernos
aprovechar comercialmente.
En la combustión de petróleos residuales resulta particularmente difícil

completar la combustión y para conseguir tal objetivo, la atomización
perfecta resulta un objetivo imprescindible e irrenunciable.
Como hemos apreciado al definir los tipos de quemadores para petróleos

residuales, la mejor opción en este campo la constituye atomizar con vapor;
si no se tiene disponibilidad de vapor en planta, la utilización de aire
comprimido puede reemplazar totalmente al vapor y la atomización
mecánica también, con algunas limitaciones.
Teniendo la seguridad de atomización perfecta, el cumplimiento del objetivo

de combustión completa dependerá del diseño del quemador en la parte que
corresponde al manejoprincipales.
tipos de quemadores del aire; en este campo podemos diferenciar dos
Los quemadores que aportan los impulsos que dominan la mezcla en un

aire primario que representa una pequeña proporción del aire total,
completándose el aire de combustión en flujos secundarios de
recirculación.
Este tipo de quemadores se utilizan principalmente en hornos que

recuperan calor del producto, recirculando el aire de enfriamiento
precalentado, como aire secundario, siendo casos típicos los hornos
rotatorios de cal y cemento, los hornos de vidrio y cerámica, los hornos
de fundición y calentamiento siderúrgicos y metalúrgicos, etc.
Página | 222
Los quemadores que aportan todo el aire de combustión, pudiendo

diferenciar flujos con diferentes funciones y tipos de impulsos.
Este tipo de quemadores lo representan principalmente los que se

utilizan en calderos de vapor y calentadores de agua y aceite térmico,
generadores de aire caliente, secadores, etc.
En la Figura 7.19 se muestra el diseño de un quemador para hornos

rotativos de cemento que logra controlar la formación de llama aportando
solamente alrededor del 10 % del aire total de combustión como aire
primario con flujos axial y rotacional, con impulsos capaces de succionar el
aire secundario y conformar una llama de forma y características adecuada
para desarrollo eficiente del proceso de clinkerización en el interior del
horno. El aire axial es proporcionado por un soplador a 1 bar y el aire
rotacional por un ventilador a 120 mBar.
Figura 7.19
Quemador CENTRAX de FLS convertido en PIROJET de KHD
por Combustión Industrial S.A.
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En la Figura 7.19 se muestra el quemador COEN para Calderos

Acuotubulares y Hornos Estáticos, en el cual se controla la formación de
llama dividiendo el aire total de combustión en un aire primario con impulso
rotacional y un aire secundario (exterior) con impulso axial; la combinación
de ambos permite adecuar la forma de la llama al volumen útil del reactor,
hogar o cámara de combustión.
Figura 7.19
Quemador COEN para Calderos Acuotubulares
1. Lanza de suministro de combustible líquido con boquilla

de atomización por vapor o aire comprimido
2. Chispero de encendido con gas eléctrico
3. Difusor de aire primario
4. Posicionador de los louvers del aire secundario anular
5. Boquillas de inyección de gas natural
6. Regulador de proporción aire primario / central /aire secundario anular
7. Conducto de suministro de gas
8. Flujo de aire secundario regulado por louvers
9. Cono refractario de ignición
Si consideramos que en la mayoría de estos equipos solamente existe una

forma adecuada
concebirse de llamadepara
un quemador cualquier condición
características fijas queoperativa,
se ajustenpuede
a tal
Página | 224
condición de mecánica de fluidos, utilizándose otros parámetros, tales como

los tiros inducidos y forzados, las condiciones de suministro de caudal y
presión del aire del ventilador, la relación aire combustible, etc. para
mantener siempre niveles óptimos de producción, eficiencia y control
ambiental.
Para estos casos, se diseña diferentes modelos de difusores que también
dividen los flujos e impulsos axiales y radiales, pero sin posibilidades de
modificarlos en operación., siendo el caso típico los calderos pirotubulares.
En la Figura 7.20 se muestra uno de los difusores utilizados para calderos

pirotubulares, en los cuales siempre resulta necesario separar los flujos
axial y rotacional, para evitar que el primero, con menor resistencia al paso y
mayor impulso succione al aire que debe transcurrir por los álabes con
ángulos adecuados para turbulencia que requiere la intensidad de mezcla.
Para el caso de los petróleos residuales, particularmente difíciles de quemar
en la medida que aumente su contenido de asfaltenos y aromáticos de
cadena larga, la potencia del quemador y la intensidad de mezcla resultarán
más exigentes, lo que explica el ángulo de los álabes. Se puede apreciar en
la parte exterior un ingreso de aire axial que evita que la llama impacte en
las paredes del hogar.
Figura 7.18
Difusor para quemador de caldero pirotubular
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7.3.4 Cinética química
La reacción de combustión siempre es la misma y siempre se produce en

forma heterogénea, pero se desarrolla en forma muy diferente para partículas
de coque procedentes de hidrocarburos diferentes y en el caso de petróleos
residuales, conformados por fracciones muy variadas, pueden presentarse
circunstancias cinéticas en un espectro muy amplio.
El tamaño y la naturaleza de las partículas de coque disociadas resulta

determinante para la cinética de reacción: En los petróleos residuales la
mayoría de componentes se disocian en partículas más o menos similares,
pero particularmente los asfaltenos forman cenosferas muy compactas que
resultan verdaderamente difíciles de reaccionar. Para conseguir la reacción de
tales cenosferas se requiere disponer de la máxima turbulencia que asegure el
contacto con el comburente, y el mayor tiempo posible de su permanencia en
el interior de la llama.
Conocer el contenido de asfaltenos en los petróleos residuales resulta por

tanto imprescindible para seleccionar el proveedor más conveniente y asegurar
las condiciones de reacción que garanticen combustión completa. Se puede
tener la seguridad
reacción de que
en el entorno lasllama
de la particulas
ya node coque con
lo harán quelos
no gases
han completado su
circulantes.
La disponibilidad de un quemador que tenga la capacidad de formar llama

cónica hueca tienen las mejores posibilidades de completar la combustión de
petróleos residuales, porque al cerrarse la llama en lugar de abrirse,
concentran mayor intensidad de mezcla y pueden inclusive llegar a recircular
las partículas en proceso de completar su combustión, permitiendo mayor
disponibilidad de tiempo de reacción y condiciones térmicamente más
intensivas en el interior de la llama.
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Para asegurar la combustión completa en el caso de petróleos residuales

podemos considerar los siguientes puntos:
Atomización perfecta
Potencia suficiente del quemador (6 N/Gcal)
Elevado Swirl : 30 - 40%
Llama cónica hueca
Utilización de aditivos catalizadores de la combustión
Nivel adecuado de exceso de aire
Máxima turbulencia
7.3.5 Reactores de Combustión y petróleos residuales
La cinética de la reacción de combustión también depende de las

características del reactor de combustión. Resultará más difícil conseguir
combustión completa en reactores fríos, tales como calderos
acuotubulares, cámaras de precalcinación, hornos de cal, etc. que hacerlo
en reactores calientes, tales como el horno cementero, hornos de vidrio,
hornos de fundición metalúrgica, etc. (Figura 7.19)
Para casos extremos de petróleos residuales demasiado difíciles de

quemar, además del empleo de aditivos catalizadores de la reacción,
tambi´n podría justificarse el enriquecimiento de oxígeno en el aire,
consiguiendo temperaturas de llama superiores a las normales con aire
atmosférico.
Página | 227
Figura 7.19
Buenos y malos reactores de combustión
7.4 PROBLEMAS DE POSTCOMBUSTION

7.4.1 Formación y Naturaleza de los depósitos e incrustaciones
Los petróleos residuales pueden ser quemados con igual o mayor eficiencia que los
combustibles más livianos, compensando su mayor viscosidad con niveles de calen-
tamiento adecuados para cada tipo específico de quemador. Durante esta etapa los
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contaminantes del residual no representan mayor problema y en algunos casos actúan

como catalizadores de las reacciones de combustión.
En la post-combustión, realmente se marcan las diferencias más notables entre los

combustibles destilados y los residuales, por resultar ineludible afrontar la presencia de
las impurezas propias del residual, que representan residuos de la combustión.
La acción y efecto de tales impurezas define los problemas típicos que se presentan al
utilizar petróleos residuales en un sistema de generación de calor:
Si las impurezas se quedan y acumulan en el interior de hornos y calderos, se

forman depósitos.
Cuando tales
denomina depósitos se .producen sobre paredes o superficies de calor, se les
incrustaciones
Las cenizas del residual, principalmente elementos que forman compuestos de

bajo punto de fusión, al ser atrapados por las incrustaciones, dan lugar a la
corrosión por cenizas fundentes, también llamada corrosión a alta
temperatura.
Los vapores ácidos que se forman a partir del azufre contenido en los residuales
y que forman parte de los gases de combustión, se condensan y depositan sobre
el refractario y superficies metálicas, provocando la corrosión ácida o corrosión
a baja temperatura.
La evacuación de partículas sólidas y los gases formados en la chimenea

producirán niveles variables de inquemados sólidos.
7.4.2 Causas y Efectos de inquemados y cenizas
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Como se ha visto al describir el proceso de combustión de residuales, la luminosidad de

la llama se debe a la presencia de partículas sólidas en estado incandescente que emiten
en diversas longitudes de onda del espectro visible (rojo, naranja, amarillo y blanco).
Estos sólidos están conformados por las cenizas contenidas en el combustible y por el
coque y hollín en proceso de combustión.
Las cenizas presentes en los residuales proceden del crudo de origen, concentrándose en
la fracción que sale por el fondo de la columna, conteniendo sedimentos e impurezas
metálicas en forma de compuestos organometálicos.
Por otro lado, los sólidos formados como productos intermedios de la combustión, el
coque y el hollín, permanecen como tales, debido a que en su tiempo de permanencia
en el hogar
lograr no tienen el
su combustión oxígeno antes
completa, suficiente ni las
de salir delcondiciones
entorno de latérmicas
llama. adecuadas para
Los depósitos formados, por su naturaleza parcialmente metálica, al agregarse y

enfriarse en las capas internas se endurecen y consolidan en formaciones de gran
dureza, difícilmente removibles y que podrían llegar a alterar la circulación de gases y
cubrir parcialmente superficies de transferencia de calor.
Cuando tales depósitos se forman sobre superficies de calefacción o paredes

refractarios, se denominan incrustaciones y sus consecuencias sobre la eficiencia del
sistema o proceso son aún de mayor gravedad.
7.4.3 Causas y efectos de los depósitos e incrustaciones sobre superficies

metálicas y materiales refractarios
Las partículas sólidas en estado incandescente, principalmente cuando están

conformadas por Azufre, Vanadio y Sodio, se combinan formando compuestos
de bajo punto de fusión. A elevadas temperaturas de operación, tales compuestos
alcanzan un estado cercano a la fusión o se encuentran parcialmente fundidos, por lo
cual resulta muy fácil que se adhieran a puntos fríos en la cámara de combustión o zona
de reacción.
Estos puntos fríos pueden ser los tubos de un caldero o las paredes de un horno y a
diferencia de los depósitos que se acumulan en el piso o parte baja, recubren las
superficies de calefacción o paredes refractarias, formando incrustaciones y creando
algunos de los problemas siguientes :
Al cubrir los depósitos parcialmente los tubos de calderos acuotubulares,

disminuyen el área efectiva de transferencia de calor, produciendo una disminu-
ción gradual de la capacidad y eficiencia del caldero.
Página | 230
Recubren las partes internas de tubos de calderos, actuando como materiales ais-
lantes que dificultan o evitan el paso de calor, constituyendo causas de
ineficiencia permanente.
En hornos rotativos de operación continua, como en el caso del horno cementero,

las incrustaciones pueden producir un angostamiento del diámetro útil del horno
(anillos), reduciendo su capacidad de producción y ocasionando paradas para
eliminarlos.
Incrustaciones sobre soportes y partes refractarias, principalmente en zonas de

transferencia de calor por convección, ocasionan la alteración de la velocidad y
uniformidad de la circulación de los gases de combustión a través de hornos y
calderos.
Los depósitos formados alteran la circulación normal de gases en calderos y

hornos estacionarios, afectando la distribución normal de calor prevista en el
diseño para máxima eficiencia.
En hornos rotatorios de operación contínua o discontínua, en los cuales se

procesa materiales en forma de polvo, los depósitos se integran al material en
proceso, afectando la calidad del producto.
En hornos de fundición, los depósitos formados, al integrarse al material

fundido, podrían afectar la efectiva separación y eliminación de escoria.
Para concebir cual será el papel que desempeña cada uno de los compuestos que resulta
posible encontrar en los depósitos que se forman al operar con residuales, resulta de
gran utilidad conocer sus puntos de fusión ( Cuadro 7.4).
CUADRO 7.4
PUNTOS DE FUSIÓN DE LOS DEPÓSITOS MAS FRECUENTES
A) COMPUESTOS QUE FORMAN ESCORIA Fórmula

°C
Pentóxido de Vanadio (V2O5) 674

Sulfato de Sodio (Na2SO4) 879
Sulfato de Níquel (Ni2SO4) 839
Metavanadato de Sodio (Na2O.V2O5) 629
Pirovanadato de
Ortovanadato deSodio
Sodio (2Na22O.V22O55)
(3Na 639
849
Ortovanadato de Níquel (3Ni2O.V2O5) 898
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Vanadil Vanadato de Sodio (Na2O.V2O4.5V2O5 624

Trisulfato de hierro y sodio (2Na2Fe(SO4)3) 621
B) COMPUESTOS QUE NO FORMAN ESCORIA
Oxido de Magnesio (MgO) 2500

Oxido de Aluminio (Al2O3) 2048
Oxido de Calcio (CaO) 2572
Aluminato de Magnesio (MgAl2O4) 2135
Oxido de Manganeso (MnO2) 1649
Oxido de Níquel (NiO) 2090
Trióxido de Vanadio (V2O3) 1970
Tetraóxido de Vanadio (V2O4) 1970
Vanadatos de Magnesio (MgO.V2O5) 1074-
1243Trisulfatos de Magnesio y Sodio (Na2Mg2(SO4)3) 1126
C) OTROS COMPUESTOS
Metavanadato Férrico (Fe2O3.V2O5) 859

Vanadato Férrico (Fe2O3.2V2O5) 854
Sulfato de Calcio (CaSO4) 1448
7.4.4 Corrosión acida

La presencia de porcentajes variables de azufre en los petróleos residuales, determina
que uno de los principales riesgos durante su utilización en Hornos y Calderos Indus-
triales sea la formación de ácido sulfúrico en los gases de combustión y su eventual
condensación sobre superficies metálicas y refractarios de las zonas frías de Hornos y
Calderos, provocando su rápida o progresiva destrucción.
Considerando que la eficiencia térmica de los equipos se incrementa con la reducción
de la temperatura
residual representadeuna
loslimitación
gases de chimenea, la presencia
en tal sentido, de azufre
resultando procedente
necesario delde que
asegurarse
los gases no disminuyan su temperatura por debajo de 165 °C.
Además del ácido sulfúrico, también podría formarse otros ácidos con diferentes
niveles de corrosividad en los gases de combustión:
Acido Nítrico, por combinación del NOx formado principalmente a partir del

Nitrógeno del combustible y el agua producto de la combustión del H2.
Acido Clorhídrico, cuando se presenta la presencia de cloruros, principalmente

Cl2 Na como parte de las impurezas del residual.
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Acido carbónico, por reacción del CO 2 y el agua en los gases de combustión,
condensando a bajas temperaturas.
En el caso de la combustión de petróleos residuales, indudablemente la forma de

corrosión ácida que más nos interesa analizar es la que determina la formación de SO 3
en los gases de combustión y su condensación como H 2SO4.
Mecanismos de formación de SO 3
El SO3 se produce por los siguientes mecanismos:

1) Combustión del S del combustible formando SO2 y produciendo calor.
2) Oxidación del SO2 por Oxígeno atómico en la zona de la llama. Depende del nivel
de exceso de aire y el contenido de azufre en el combustible.
3) Oxidación catalítica de SO 2 causada por la presencia como catalizadores del V2O5
y el Fe2O3.
Si consideramos que el Pentóxido de Vanadio (V 2O5) es el catalizador que se utiliza en

las plantas de fabricación industrial del ácido sulfúrico, teniendo en cuenta que el
Vanadio constituye una de las principales impurezas de los residuales, resultarán
factores determinantes de la proporción de SO3 formado: El contenido de vanadio en el
combustible y el nivel de exceso de aire durante la operación.
Reacciones de formación de SO3

Un 90-95% del azufre se oxida en la llama a SO2 (reacciones 1 y 2), y
aproximadamente entre 1 y 3% de éste se oxida posteriormente a SO3 (reacciones 3ª y
3b).
S + O (atómico) ===> SO (1)
SO + O (atómico) ===> SO2 (2)
SO2 + O (atómico) ===> SO3 (3a)

V2O5
SO2 + ½ O2 (molecular) ======> SO3 (3b)
Al combinarse el SO3 con el vapor de agua (producto de la combustión y de la

atomización) se forma H2SO4, parte del cual se condensa en las superficies metálicas
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frías (con temperatura inferior al punto de rocío ácido), generándose procesos corro-
sivos.
La reacción es la siguiente:
SO3 + H2O ===> H2SO4
El efecto del contenido de azufre del combustible en la conversión de SO2 a SO3 es

muy apreciable hasta 1% de azufre; después se reduce (Figura 7.18). El efecto de la
concentración de oxígeno en la concentración de SO3 es fuerte hasta 1,5% de oxígeno;
después también se reduce.
Formas de prevenir la corrosión ácida

Para evitar las consecuencias que se derivan de la corrosión ácida, resulta conveniente
tener en cuenta las siguientes formas prácticas de prevenirlas:
a) Procurar trabajar con el mínimo nivel de exceso de aire, minimizando la

formación de SO3.
Resulta necesario mencionar que tal disminución del exceso de aire se debe
lograr, manteniendo el nivel de inquemados por debajo de los valores establecidos.
b) Evitar el enfriamiento de los gases de combustión en el interior de los

equipos, por debajo de su punto de rocío. En las paradas y arranques de los
equipos resultará más difícil conseguir este objetivo.
c) Utilizar materiales resistentes a la corrosión, tales como vidrio, teflón, etc.,

permitiendo disminuir la temperatura de los gases de combustión hasta
niveles más bajos, logrando mejores eficiencias.
Frente al elevado costo de estos materiales, se podría considerar la
posibilidad de recuperación de parte del calor de condensación de los
vapores de agua.
d) Inyectar al combustible aditivos del tipo organometálico (principalmente

benzoato de magnesio); el magnesio iónico liberado en la llama produce MgO el
cual inhibe la catálisis del SO2 a SO3 por V2O5 al formar MgSO4 (polvo seco
suelto). La velocidad de reacción del magnesio con el vanadio es mayor que la del
vanadio con oxígeno, por lo cual su presencia disminuye la disponibilidad de
V2O5.
El magnesio organométalico, al formar MgO durante la combustión, puede
reducir hasta en un 90% la concentración de SO3 y, en resumen, previene
los malos efectos del vanadio y del azufre.
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7.4.5 Corrosión por cenizas fundidas

Aunque los combustibles residuales contienen una gran variedad de impurezas, en
relación
solamentecon
3: la corrosión
Azufre, que
sodio se produce en hornos y calderos, resultan determinantes
y vanadio.
Los sistemas Na-V-S generan tres clases de vanadatos de sodio que tienen diferentes
grados corrosivos y cuya formación depende del radio molar Na/V en el combustible; al
aumentar esta relación debe esperarse compuestos más corrosivos, en razón de formarse
compuestos de punto de fusión más bajo, lo cual resulta importante dentro de un rango
determinado de temperaturas de operación. El Cuadro 7.5 muestra los compuestos de
Na-V y sus correspondientes puntos de fusión .
CUADRO 7.5
FORMULAS Y PUNTOS DE FUSION DE CONSTITUYENTES MAS
COMUNES
DEPOSITOS FORMULA PUNTO DE

FUSION (°F)
Pentóxido de Vanadio V2O5 1247-1274
Vanadato de Sodio Na2O.6V2O5 1255
Vanadil Vanadato de Sodio 5Na2O.V2O4.11V2O3 995
Vanadato de Sodio
Sulfato de Sodio NaVO3Na
2SO4 1140
1625
La presencia importante de otros contaminantes, tales como el Ni, Cr, Fe, etc,
compitiendo con el Na para atrapar el V, generan efectos contradictorios: Por un lado
elevan el radio efectivo Na/V favoreciendo la corrosión, pero por otro, pasivan la
corrosividad al disminuir la concentración de agentes corrosivos en los depósitos de
ceniza.
Niveles importantes de azufre pueden originar una corrosión por cenizas a temperaturas
relativamente bajas sobre la superficie de los tubos de proceso.
Mecanismos y velocidades de corrosión

Los productos corrosivos que conforman las cenizas fundidas tienen una
excepcional facilidad para absorber oxígeno en la interfase gas/fase fundida y
desorberlo en la interfase ceniza fundida/metal; esto es al menos parcialmente expli-
cable por el fenómeno por el cual las cenizas al pasar de estado líquido al sólido
liberan oxígeno y viceversa, produciéndose ciclos alternados de oxidación y sul-
fidización a temperaturas por encima de los 550°C(1.100°F).
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La secuencia del proceso de corrosión es la siguiente :

Destrucción de la película de óxido protector del metal.
Formación de áreas deficitarias en cromo.
Oxidación de las áreas deficitarias en cromo
Las reacciones implicadas se presentan en el Cuadro 7.6.
CUADRO 7.6
MECANISMOS DE CORROSION POR CENIZAS
INICIACION
Destrucción de capa protectora de óxido
Na2SO4
V2O5 (l) + Cr2O3 + H2O ==> 2Na2CrO4 + S
Na2O.V2O4.5V2O5
PROPAGACION
Formación de áreas deficitarias en cromo ³
Cr + S ==> Cr xS
OXIDACION Y REGENERACION
2Cr xS + 3xO ==> Cr 2O3 + 2S
La corrosión por cenizas implica siempre una fase fundida que ataca el óxido
protector y permite la oxidación de las superficies metálicas, actuando como
transportador de oxígeno.
Las propiedades de transporte para la fase fundida para generar la oxidación

son de naturaleza eléctrica.
Las velocidades de corrosión por cenizas son muy altas; para aleaciones Fe-
Cr-Ni de alta temperatura esta corrosión implica varias decenas de MPY
habiéndose registrado hasta 400 MPY en ciertas unidades. En el Cuadro 7.7
se presentan
velocidad correlaciones
de corrosión obtenidas
se hace de datos
depender comerciales.
del material Se observa
contenido (Na + V)que la
en el
combustible.
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CUADRO 7.7
ECUACIONES DE REGRESION PARA EL CALCULO DE MPY EN

FUNCION CONTENIDO Na + V) EN EL COMBUSTIBLE
Aleaciones de fierro (MPY) ===> 6,84 (Na + V)0,56892 ³
Aleaciones fierro/níquel (MPY) ===> 15,1 (Na + V)0,41276
Aleaciones 50 Cr/50 Ni (MPY) ===> 0,0136 (Na + V)1,3159
Condiciones para la corrosión por cenizas
La corrosión por cenizas se debe fundamentalmente a la reunión de las

siguientes condiciones:
Niveles de contaminantes suficientes en el combustible que generen ciertos

compuestos corrosivos en los depósitos.
Niveles de temperatura adecuados en el refractario o metal que permitan la

existencia de una fase fundida.
Materiales refractarios y aleaciones susceptibles al ataque por cenizas.
a) Niveles de Contaminantes
Como se ha mencionado, los principales contaminantes corrosivos son el vanadio,

sodio y azufre.
Los niveles de estos contaminantes en el combustible, en los rangos que originan

corrosión y depósitos se muestran en el Cuadro 7.8
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CUADRO 7.8
RANGO TÍPICO DE LOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES QUE
OCASIONAN CORROSIÓN Y DEPÓSITOS
Constituyente En el Residual (ppm) En la Ceniza (%)
Vanadio 0-500 como V 0 - 40 como V2O5
Sodio 2-300 como Na 0,1- 30 como Na2O ³
Azufre 1.000-40.000 como S 0,1- 40 como SO3 ³
También debe tenerse en cuenta el contaminante potasio (K); los vanadatos de potasio
pueden resultar más agresivos que los de sodio.
Niveles importantes de azufre pueden originar la inutilidad e inclusive efectos

contradictorios al agregar al combustible aditivos de magnesio para evitar la corrosión
por cenizas.
b) Niveles de temperatura
Las temperaturas necesarias para la corrosión por cenizas muestran que ésta sucede a
partir de los 1.100 - 1.200° F; estos niveles de temperatura están relacionados con las
temperaturas de fundido de las cenizas mostradas en el Cuadro 7.4 donde se incluyen
las temperaturas de fusión de los principales compuestos de las cenizas.
De acuerdo al Cuadro 7.4 el punto de fusión del V2O5 es de 674°C; lo que justifica en
parte que el V2O5 no es fuertemente corrosivo a bajas temperaturas (590-700°C)
aumentando su corrosividad a niveles mayores.
Lo anterior justifica el hecho de que conforme la temperatura de los depósitos se eleva,

el radio Na/V no es determinante; el contenido de sodio va perdiendo importancia pues
ya no es requerido para producir una fase fundida, al igual que para disminuir
viscosidad y aumentar la conductividad de esta fase, condiciones necesarias éstas para
generar la corrosión por cenizas.
La tendencia continúa, y a altas temperaturas, la velocidad de corrosión disminuye con

el aumento en el contenido de sodio entre 1.300 y 1.700 °F; esto se debe a que asegura-
da la presencia de fase fundida y una buena conductividad, el pentóxido de vanadio es
capaz de transportar y liberar oxígeno y en general realizar todo el proceso corrosivo.
Página | 238
En la Figura 7.20, se presenta la influencia del contenido de (Na + V) en ppm sobre el

tiempo de vida estimado para metales expuestos a cenizas de combustibles, teniendo en
cuenta la temperatura del metal.
Figura 7.20
Tiempo de vida estimado para metales expuestos a cenizas de combustible
c) Materiales susceptibles al ataque por cenizas
El ataque por cenizas sucede sobre las superficies metálicas y sobre

materiales refractarios.
Las aleaciones de alta temperatura pertenecen en su mayor parte al sistema

Fe-Ni-Cr; la capa protectora de óxido fuertemente adherida al metal está
conformada por Cr 2O3 o un complejo Cr 2O2.FeO (espinel). Esta es la capa que
debe ser atacada para formar sulfuros, principalmente, en alguna etapa del
proceso corrosivo.
Su permanencia durante el ataque explicará porqué un material es más

resistente al ataque corrosivo que otros; por ello se considera que las
aleaciones con mayor contenido de cromo ofrecen mayor resistencia a este
tipo de corrosión.
El níquel sufre ataque por sulfuros. Para altos contenidos de azufre no son
recomendables aleaciones de níquel.
Página | 239
Se ha demostrado que aleaciones 50/50 ó 60/40 Cr/Ni no sufren ataques por

cenizas, habiéndose superado problemas de resistencia mecánica con la
adición de Niobio.
Los refractarios adecuados para el servicio con combustibles de alto contenido

quedan determinados por tres propiedades que resultan fundamentales en su
resistencia a la corrosión: Porosidad, alta densidad y pureza química.
Los materiales de alta sílice tienen mejor rendimiento que los de alta alúmina,
debido a que la sílice aumenta la viscosidad del depósito fundido, evitando la
penetración de éste.
Ultimamente se promociona el uso de linings de fibra cerámica con barreras de

vapor que por su composición y pureza podrían dar mejor resultado que el
cemento refractario.
7.5 CONTAMINACION AMBIENTAL CON PETRÓLEOS

RESIDUALES
La utilización de petróleos residuales en sustitución de otros combustibles que no
contengan impurezas, podría tener una influencia en cuanto a contaminación
ambiental, principalmente en los siguientes aspectos:
7.5.1 Oxidos de azufre : Lluvia ácida

La presencia del azufre en los crudos de petróleo y en los productos de refinación
resulta un factor determinante de su calidad, por resultar poco factible su eliminación
en etapas previas a su empleo doméstico o industrial.
Durante la refinación, una gran proporción del contenido de azufre sale con los
residuales por el fondo de la columna o se les adiciona posteriormente, proveniente de
procesos de refinación de destilados medios o livianos.
Al quemar
actúa comoresiduales durante
combustible la operación
generando calor yde hornos ydecalderos
productos industriales,
combustión en forma el de
azufre
óxidos, de los cuales el 96 ó 97% es SO2 y el resto SO3.
Si consideramos que el pentóxido de vanadio (V 2O5) es el catalizador que se utiliza en

la fabricación de ácido sulfúrico para pasar de SO 2 a SO3 y teniendo en cuenta que uno
de los principales constituyentes metálicos de las impurezas de los residuales es el
vanadio, en presencia de exceso de aire, se producirá gases de ácido sulfúrico en el inte-
rior del caldero.
Si estos gases condensan sobre los tubos, partes metálicas o las paredes de la chimenea,
antes de salir del caldero, provocarán la mencionada corrosión ácida, también llamada
corrosión a baja temperatura, al disminuir por debajo del punto de rocío a partir del
Página | 240
cual condensan los gases. Al evitar tal condensación en el interior del caldero, los gases
de SO2, SO3 y H2SO4 saldrán por la chimenea provocando contaminación atmosférica.
Es mucho más importante la magnitud de la contaminación por SO 2 debido a su mayor

contenido en la atmósfera; sin embargo, hay que considerar que el SO 2 se oxida a SO3
por acción de la energía solar, aún cuando esta reacción es en general lenta y variable.
El paso de SO2 a SO3 se produce también por acción de hidrocarburos y óxidos de

nitrógeno presentes en el aire, que actúan como catalizadores, acelerando la reacción.
La humedad ambiental, por su parte transforma con gran rapidez el SO 3 en ácido
sulfúrico (H2SO4). Durante las lluvias, el SO3 es absorbido por el agua, precipitando y
dando lugar a la lluvia ácida.
La
los presencia
niveles dede partículas acompañadas
concentración de SO 2 y sus
en que se encuentren, derivados
desde pueden producir,
leves irritaciones según
de las vías
respiratorias hasta claros aumentos en la mortalidad, sobre todo en personas con
afecciones bronco pulmonares, habiendo quedado probado que, sobrepasada una
concentración media en 24 horas de 300 mg/m 3 (0,11 ppm) de SO 2, aún con niveles
relativamente bajos de partículas, comienzan a aumentar tanto el ausentismo al trabajo,
como los ingresos en clínicas y hospitales.
Por otra parte es necesario tener también en cuenta la acción directa de los óxidos de
azufre sobre los vegetales, aunque se considera que las diferentes especies de plantas
reaccionan de forma muy diversa ante la presencia de SO2 en la atmósfera.
De todas formas, el exceso debido a la absorción de SO2 por las plantas provoca

siempre la sustitución parcial de la secuencia de transformación de SO 2 - H2SO4 -
sulfatos, por la secuencia SO2 - H2SO3 - sulfitos, siendo el H2SO3 un poderoso agresor
para las células vegetales.
Además existen otros efectos indirectos dignos de tenerse en cuenta, como el hecho de
que el SO2 atmosférico provoca la apertura de estomas en medio húmedo y el cierre en
medio seco, produciendo una clara modificación en el metabolismo vegetal o la
influencia de este agente sobre la reproducción, apareciendo una disminución en los
pesos de semillas
los nervios y frutos.
vegetales, con laDesubsiguiente
otra parte, lacaída
presencia
de las de sulfatos
hojas. Estosprovoca necrosia
transtornos en
se produ-
3
cen a partir de una concentración de alrededor de 90 mg/m (0,03 ppm) de SO2.
7.5.2 Monóxido de carbono (CO)

Este gas se presenta normalmente como producto de una combustión incompleta por
deficiencia de aire (oxígeno) o una deficiente mezcla entre combustible y comburente.
Niveles
calderosde 20utilizan
que hasta 120 ppm resultan
combustibles muy frecuentes y hasta normales en el caso de
residuales.
Página | 241
En presencia de oxígeno, automáticamente forma CO 2, por lo cual su nivel de

contaminación y riesgo se limita a las zonas cercanas a los puntos de emisión.
El monóxido de carbono es letal, puesto que al ser inhalado, forma con la hemoglobina
de la sangre un compuesto estable (carboxihemoglobina); ésta queda en el circuito
sanguíneo, reduciendo el nivel de hemoglobina libre y por lo tanto disminuyendo la
oxigenación del organismo. Sus efectos causan sueño, vómitos e incluso en cantidades
mayores a 400 ppm pueden causar la muerte.
Su presencia implica el riesgo de explosiones, por reaccionar violentamente en

atmósferas súbitamente oxidantes.
7.5.3 Dióxido de carbono (CO2)
Es un gas que normalmente se encuentra en la atmósfera en una proporción

de 300 ppm o 0,03% en volumen.
Aún en niveles altos no es venenoso, pero puede producir asfixia debido a

bajos niveles de oxígeno.
El CO2 presenta el oxígeno ligado y sólo puede ser liberado por la acción de

las plantas a través de la fotosíntesis. La industria es el mayor aportador de
estos gases.
El desequilibrio entre la producción de CO2 a partir de procesos de

combustión y de O2 a partir de procesos de fotosíntesis está provocando un
aumento de la concentración de CO 2 en la atmósfera que resulta un factor de
contaminación ambiental.
Teniendo el CO2 una excelente emisividad, es decir, capacidad para absorber

y emitir calor por radiación, al aumentar su contenido en el aire atmosférico
respecto a gases diatómicos de baja emisividad (N 2 y O2), mejorará la trans-
ferencia de calor por radiación de la energía solar en la atmósfera, produciendo
un aumento de la temperatura de la tierra. Este fenómeno es conocido como el
efecto invernadero.
7.5.4 Emisión de partículas sólidas

Los sólidos emitidos en los gases de chimenea de calderos, comprenden dos
clases de partículas : cenizas y material inquemado.
a) Cenizas : Esta clase de sólidos sólo se presentan en el caso de combustión de

petróleos residuales y carbones minerales.
Página | 242
Están constituidos por sedimentos e impurezas metálicas presentes en forma de

compuestos organometálicos. Durante la combustión se forman óxidos de
vanadio, fierro, níquel, etc., que al combinarse con el SO3 formado, son emitidos
en forma de sulfatos.
La emisión total de estos compuestos puede alcanzar niveles considerables, por
constituir un objetivo importante en la operación de calderos industriales evitar
que se queden dentro del caldero, donde provocan depósitos y corrosión.
Ambas cosas pueden disminuirse a través de un tratamiento previo del combus-
tible, consistente generalmente de eliminación de partículas sólidas por centri-
fugación.
b) Inquemados : Están constituidos por los productos del craqueo del

combustible en fase líquida (coque o cenosferas) y en fase gaseosa (hollín) que
al no llegar a combustionar en forma completa, salen por la chimenea en forma de
humo (suspensión en aire).
Las partículas de hollín tienen un diámetro promedio muy pequeño, inferior a
los 500 °A (angstrom), mientras que las cenosferas alcanzan algunas decenas de
micrones; sin embargo, éstas últimas representan el 95% de la masa de
partículas emitidas por la chimenea.
Para efectos prácticos, resulta útil conocer que la emisión de partículas de sólidos
inquemados por la chimenea aparece visible sólo cuando excede las 500 ppm, apare-
ciendo como humo negro. Niveles inferiores se detectan y determinan con equipos e
instrumentos mencionados en capítulos anteriores.
La contaminación por inquemados sólidos se presenta mayormente con residuales y

representa una consecuencia de ineficiencia operativa.
En la Figura 7.21 se puede apreciar en forma gráfica el nivel de peligro que

representa la emisión de partículas sólidas al ambiente, en función de la altura
de la chimenea, la granulometría de las partículas y la velocidad del viento.
Página | 243
Figura 7.21
Contaminación ambiental de la combustión incompleta
Página | 244
CAPÍTULO VIII
COMBUSTION DE GAS LICUADO DE

PETRÓLEO (GLP)
8.1 GLP: ¿PROPANO O BUTANO?
El llamado GLP
impurezas, (Gas
que se Licuadoy de
manipula Petróleo)
almacena es un
como combustible
líquido, pero selimpio de como
emplea
gas. Su limpieza representa una ventaja respecto al fuel oil y el carbón; su
manejo como líquido resulta fundamental en medios donde no llegan las
tuberías de distribución del gas natural.
Estas características le confieren un lugar preferente en la demanda de la

industria que requiere combustibles limpios, en el sector residencial, para
cocina y calefacción, y en el sector transportes, como combustible automotor;
si embargo, aunque su consumo se ha difundido considerablemente en los
últimos años, existe aún mucha confusión respecto a su composición,
características y propiedades.
Página | 245
Para facilitar el conocimiento de su comportamiento y favorecer su empleo con

mayores niveles de seguridad y eficiencia, definimos su origen y establecemos
la dependencia de sus características en función de la proporción de sus 2
componentes principales: Propano y Butano. Conociendo la variación de sus 3
características fundamentales: Volatilidad, punto de ebullición y densidad, con
la proporción de mezcla de sus componentes, podremos establecer un
adecuado control de calidad sobre su suministro y planificar mejor su empleo
como combustible
8.1.1 LA CADENA DEL CARBONO
La extraordinaria capacidad de combinación que le otorga al carbono el poder

combinarse entre sí formando cadenas lineales o ramificadas constituye la
base de la química orgánica. Los hidrocarburos constituyen el marco de
referencia de todos los compuestos orgánicos, estando conformados con sólo
dos elementos: Carbono e Hidrógeno, y se dividen en dos clases
principales: alifáticos y aromáticos.
Los hidrocarburos alifáticos no contienen el grupo benceno y se dividen en

alcanos, alquenos y alquinos.
La cadena lineal de los alcanos constituye la columna vertebral de la química

orgánica, modificándose rápidamente las características y propiedades de los
compuestos con el número de átomos de carbono.
En el Cuadro 8.1 se muestran los puntos de fusión y ebullición de los
isómeros de cadena lineal de los primeros diez alcanos
Cuadro 8.1
Página | 246
El gas natural está conformado principalmente por metano, algo de etano y

una pequeña proporción de propano, que constituye su componente más
pesado. Siendo el butano el componente más ligero de las gasolinas, resulta
fácil deducir porqué las mezclas propano-butano, modificando
convenientemente sus condiciones de presión y temperatura, pueden
comportarse en forma similar al gas natural al combustionarse como gases y
pueden ser almacenados, transportarse y medirse en forma similar a las
gasolinas, al encontrarse como líquidos.
8.1.2 Producción de GLP
El GLP se produce a partir de la destilación fraccionada del crudo de petróleo,

constituyendo la fracción que sale por el tope de la columna, o se extrae como
parte de los condensados que se separan del gas natural húmedo extraído del
pozo. Aunque normalmente se considera como componentes del GLP el
propano, isobutano y butano normal, además de otros componentes menores
(etano, propileno, butadieno, isobutano, pentano, etc.), para el presente
análisis consideraremos solamente los dos componentes principales, propano
y butano, en consideración a que el isobutano posee características muy
similares a las del butano normal.
Figura 8.1
Página | 247
8.1.3 Características y propiedades del GLP
En el Cuadro 8.2 se muestran las principales propiedades y características

fisicoquímicas de los hidrocarburos que conforman el Gas Natural y el GLP.
Cuadro 8.2
CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL GLP
PROPIEDADES PROPANO BUTANO

Presión de vapor en Kg/cm2 a 21° C 9.3 1.2
Presión de vapor en Kg/cm2 a 41° C 15.2 2.9
Densidad relativa del líquido a 16° C 0.509 0.582
Punto de ebullición inicial a 1 atm en ° C -46 -9
Calor específico del líquido en Kcal/kg a 16 ° C 0.33 0.31
Metros cúbicos de vapor por líquido a 16 ° C 0.27 0.23
Metros cúbicos de vapor por Kg a 16 ° C 0.53 0.41
Densidad relativa del vapor a 16 ° C (aire=1) 1.52 2.01
Temperatura de ignición en el aire en ° C 493-605 482-538
Temperatura máxima de la llama en el aire en ° C 1.890 1.990
Límites de inflamabilidad en el a) Inferior 2.15 1.55
Aire % del vapor mezcla aire-gas b) Superior 9060 8.60
Valor totales de calor a) Kcal/a1 (gas) 22.4 29.2
Después de la vaporización b) Kcal/1 11.83 11790
c) Kcal/1 (líquido) 6.095 6.793
Punto de ebullición normal de - 159 a -160°
Densidad líquida a presión barométrica normal de 0.42 a 0.48Kg/lts
La comparación de sus principales características nos permitirán diferenciar el

comportamiento individual de ambos hidrocarburos en cada caso y su
influencia en las diferentes proporciones de mezcla:
Presión de Vapor
La presión de vapor de una sustancia pura es la presión a la cual la fase vapor

está en equilibrio con su fase líquida a una determinada temperatura. Las
sustancias más ligeras tienen mayor presión de vapor que las sustancias
pesadas. Cuando se trata de una mezcla de sustancias, la presión de vapor de
la mezcla dependerá, además de la temperatura, de la composición que tenga
la fase líquida.
Página | 248
En la Figura 8.2 se grafica la variación de la presión de vapor del propano y

butano con la temperatura. Se puede apreciar que la presión de vapor del
butano es 0.005 bar a 0°C y 0.8 bar a 15°C, mientras que la presión de vapor
del propano a estas temperaturas es de 4 bar y 6.5 bar respectivamente. Esto
crea una considerable diferencia en la presión de vapor de la mezcla en la
medida que las proporciones de propano y butano varían.
Figura 8.2
Variación de la Presión de Vapor con la temperatura
La presión se incrementa con la temperatura y ello conduce a grandes

variaciones en el volumen de GLP en el estado líquido. Por lo tanto, si un
contenedor (balón, bombona o tanque) está completamente lleno de GLP en
su estado líquido y aumenta la temperatura, se producirá un rápido incremento
de la presión, creando el riesgo de una explosión. Por esta razón, nunca debe
llenarse completamente un tanque de GLP.
Punto de Ebullición
Esta es otra característica importante del GLP que diferencia el

comportamiento de sus componentes. El punto de ebullición es la temperatura
a la cual el propano y butano pasan de líquido a vapor. Mientras que el
propano se condensa a –43 °C y permanece como líquido, el butano lo hace a
0° C. En climas particularmente fríos, resultará conveniente mayor
participación de propano para facilitar la gasificación del GLP, necesaria
para su inyección al quemador; en su defecto, será requerido un nivel mayor
de calentamiento en el vaporizador.
Página | 249
Densidad o Peso Específico
La densidad de una sustancia es la masa de dicha sustancia contenida en una

unidad de volumen. La densidad del Propano líquido a 60°F es 0.508 gr/cm3 o
31.7 lb/ft3, mientras que la del butano es 0.585 gr/cm3.
Una de las características de la densidad es su propiedad aditiva, esto quiere

decir que si tenemos varios elementos en una mezcla , conociendo la
densidad y la fracción en peso de cada uno de ellos, podremos calcular la
densidad de la mezcla. En sentido opuesto, conociendo la densidad del GLP
podremos deducir aproximadamente su proporción de propano y butano.
Poder Calorífico o Calor de Combustión
El poder calorífico superior o bruto de un combustible puede definirse como la

cantidad de calor que se libera a través de su combustión completa y
corresponde al que se absorbe en una bomba calorimétrica, al enfriar los
productos de la combustión a la temperatura original de la mezcla combustible.
Como en la práctica industrial normalmente no se aprovecha el calor de

condensación del vapor de agua producido en la combustión, descontando
este valor se determina el poder calorífico inferior o neto.
Los valoresa de
diferencia poder
favor caloríficocuando
del propano del propano y el butano
son referidos presentan
a masa y una una pequeña
considerable
diferencia a favor del butano cuando son referidos a volumen. Esto se explica
por las relaciones C/H de ambos hidrocarburos: 4.5 para propano y 4.8 para
butano y sus respectivas densidades. En la práctica, los poderes caloríficos de
diferentes proporciones de mezclas propano-butano se enriquecen con la
mayor proporción de butano. (Figura 8.3).
También en razón de sus diferentes relaciones carbono/hidrógeno, cantidades

similares de masa de propano y butano requieren diferentes cantidades de
oxígeno para completar su combustión, y consecuentemente, generan
volúmenes diferentes de gases de combustión.
Página | 250
Figura 8.3
PODER CALORIFICO INFERIOR

EN FUNCION DE SU RELACION (C/H)
12500
12000
11500
)
k
g
/
l
a 11000
c
k
(
.
I
.
C
.
P
10500
10000
9500
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
RELACION (C/H)

Inflamabilidad
Los rangos deen

hidrocarburos inflamabilidad representan
aire que forman mezclaselinflamables.
margen de Siendo
concentración de los
los límites
inferior y superior de inflamabilidad parecidos para propano (2.1-9.5 %) y
butano (1.8- 8.5%), los valores para GLP serán también similares para
cualquier proporción de mezcla.
Los puntos de inflamación en aire de propano y butano, así como sus

velocidades de llamas, también son similares. El calor latente de vaporización
de un líquido es la cantidad de calor requerida para vaporizar una unidad de
peso de la sustancia a la temperatura y presión bajo las que la vaporización es
llevada a cabo.
Página | 251
Calor latente de vaporización
El calor latente de vaporización de un líquido es la cantidad de calor requerida

para vaporizar una unidad de peso de la sustancia a determinadas condiciones
de temperatura y presión. Para los componentes del GLP los valores se ubican
entre 160 y 170 BTU/lb con poca variación respecyo a la temperatura.
La absorción del calor de vaporización del ambiente, cuando se transporta el

GLP como líquido, provoca la formación de hielo en las tuberías de GLP a la
salida de los tanques hacia el vaporizador.
Calor específico de Líquido
El calor específico
temperatura de unasesustancia.
define como la cantidad
La variación dede
loscalor necesario
calores para de
específicos elevar la
propano y butano con la temperatura, son similares (0.57-0.60 Kcal/Kg.°C).
Punto de rocío
El punto de rocío de un gas combustible determina la temperatura más baja a

la que la mezcla puede usarse o distribuirse como un gas en términos de baja
presión o recipientes de almacenamiento. Los valores de punto de rocío del
propano y butano están directamente vinculados a sus puntos de ebullición,
influenciados por las condiciones de utilización.
Número de Octano
Para la utilización del GLP en automotores la proporción propano-butano

resulta importante, por presentar ambos diferente comportamiento en cuanto a
volatilidad y estabilidad molecular, lo que se manifiesta en un mayor octanaje
para el caso del propano (111 octanos) en comparación al del butano (103
octanos).
Figura 8.4
GLP Automotor
Página | 252
8.1.4 ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO DE MEZCLAS PROPANO –

BUTANO
Tomando en cuenta las variables que marcan las principales diferencias entre
el propano y el butano, podemos asumir el comportamiento de diferentes
proporciones de mezclas durante el suministro de un tanque de
almacenamiento a los puntos de consumo.
La variación del comportamiento de mezclas propano y butano las podemos

apreciar, considerando su influencia sobre la composición del vapor sobre el
líquido remanente, la presión de vapor y el punto de rocío.
En la Figura 8.5 se muestran tales valores para una mezcla 65% propano -
35% butano.
En la Figura 8.6 se muestran los valores que corresponden a una mezcla 35%
propano – 65% butano.
El diferente comportamiento de ambas mezclas permite concebir que la

composición del GLP que se suministra desde los tanques de almacenamiento
a los puntos de consumo en plantas industriales tendrá una variación
considerable desde el momento que se abastece el GLP, llegando una mayor
proporción de propano, incrementándose progresivamente la de butano en la
medida que disminuye el nivel de llenado del tanque, hasta que se reinicia el
ciclo al volver a abastecerse cel tanque con la llegada del cisterna. Esta
variación afecta la eficiencia de empleo en los puntos de consumo.
Página | 253
Figura 8.5
Página | 254
Figura 8.6
Página | 255
8.1.5 Características de empleo
Basados en el análisis efectuado, podemos concluir los siguientes puntos:

1. La proporción propano-butano en el GLP depende fundamentalmente de
su presencia en los crudos de petróleo o gases naturales de procedencia.
2. Los aspectos más importantes influenciados por la variación de la

proporción propano-butano en el GLP son la variación de su presión de vapor y
el comportamiento de su punto de ebullición.
3. En el uso industrial del GLP la proporción de propano – butano en el

tanque determina una considerable variación en las características del
combustible que llega a los quemadores, que debe ser tomada en cuenta para
mantener la eficiencia de combustión.
4. Los poderes caloríficos de GLP con diferentes proporciones de propano-

butano no presentan valores diferenciales importantes por unidad de masa,
5. Volúmenes de GLP con diferentes proporciones de propano-butano

tendrán diferente cantidad de masa y consecuentemente diferente poder
calorífico, debido a su diferente densidad. Desde el punto de vista económico,
cuando se comercializa en volumen, resultará conveniente mayor proporción
de butano en la mezcla.
6. Considerando que la utilización del GLP se efectúa como gas, desde el

punto de vista técnico, resultará conveniente disponer de mayor proporción de
propano en la mezcla.
Para la utilización del GLP en automotores, resultará conveniente disponer de

mezclas con mayor proporción de propano, por razones de mayor volatilidad
y mejor octanaje.
Para uso residencial resultará preferible mayor proporción de propano, por

facilitar su mayor recuperación de los balones o bombonas de distribución.
Página | 256
8.2 LA PRESENCIA DE OLEFINAS EN EL GLP
La proporción Propano o Butano en el GLP resulta de gran utilidad para definir

sus características, pero también podrían presentarse en su composición
otros componentes que podrían influenciar su utilización y son las llamados
olefinas.
8.2.1 QUE SON LAS OLEFINAS?
Las olefinas o alquenos son hidrocarburos que contienen dobles enlaces

carbono-carbono y que se forman por pirólisis (> 800ºC) a partir de los alcanos
ycorrespondientes; así,Alse
buteno del butano. formará
tener etenodiferentes
dos tipos a partir del
deetano, propeno
enlaces, doblesdel propano
y simples,
los alquenos presentan una particular forma de actividad química que se
aprovecha en el campo de la polimerización, abriendo las puertas al
formidable campo de la petroquímica.
A través de la combinación con radicales hidrocarburados, se bifurcan

formando compuestos más complejos alrededor de cada compuesto básico
(etileno, propileno, butadieno, etc). Al incorporar Halógenos y otros elementos
en su composición, se forman los compuestos que produce la industria del
plástico, tales como el policloruro de vinilo (PVC), poliuretano, etc. con
ilimitadas posibilidades de polimerización.
Considerando las altas temperaturas generadas en la formación de los
continentes y las cuencas sedimentarias, es presumible que en los pozos
petroleros se encuentren mezclas de todo tipo de hidrocarburos: alcanos,
alquenos, alquinos y todas sus combinaciones. Asimismo, resultará justificado
que se separen las olefinas en los procesos de refinación para aprovecharlas
en petroquímica, utilizándose principalmente los alcanos para producción de
combustibles.
Bajo tal lógica, los gases licuados de petróleo (GLP) estarán compuestos por
propano y butano puros y sus isómeros mas cercanos, dedicando las olefinas
a la petroquímica..
Página | 257
Sin embargo, en instalaciones que no disponen de la alternativa petroquímica,

los alquenos formarán parte de los GLP distribuidos para uso térmico. En el
Cuadro 8.3 se muestran 5 diferentes productos distribuidos como Gas Licuado
de Petróleo, pudiendo notar que solamente uno de ellos está constituido por
propano y butano, sin presencia de olefinas en su composición.
Cuadro 8.3
COMPOSICIÓN DE GLP DISTRIBUIDO POR VARIOS PROVEEDORES
COMPUESTO FÓRMULA GAS 1 GAS 2 GAS 3 GAS 4 GAS 5 GAS 6

Metano CH4 -- -- -- -- --
--
Etano C2H6 0.1 -- -- -- 0.53 0.6
Propano C3H8 63.2 48.2 12.5 37.9 56.3 68.2
Propileno C3H6 -- 17.2 30.1 27.8 0.61
0.8
Iso-butano iC4H10 16.1 16.6 31.6 14.9 3.37 9.6
N-Butano nC4H10 20.4 11.3 8.5 8.8 33 6.6
Trans-2-Buteno C4H8 -- 0.5 6.2 0.7 1.5 4.2
1-Buteno C4H8 -- 1.4 10.3 2.3 1.4 3.3
Iso-Butileno C4H8 -- 3.7 3.7 6.1 1.5 4
Cis-2-Buteno C4H8 -- 1.1 3.8 1.5 1 2.6
Iso-Pentano
Total iC5H12 100
0.2 --
100 8.0
100 --
100 0.1
100 0.1
100

8.2.2 CONDENSACIÓN DE LAS OLEFINAS
Si los GLP que se van a vaporizar en forma artificial contienen hidrocarburos

olefÍnicos (de doble o triple enlace carbono-carbono), al calentarlos por encima
de cierta temperatura (50 ° C) se producen aceites debido a su
polimerización por condensación (formación de cadenas largas de
monómeros). La causa es la reactividad que les confiere a las olefinas la
presencia de enlaces débiles.
Página | 258
Este fenómeno se incrementa al aumentar la temperatura y reducir la presión

de la mezcla, condiciones que se presentan a la salida de los vaporizadores
(principalmente en los del tipo de fuego directo y en los eléctricos) y a la salida
de los reguladores y medidores de caudal.
El producto resultante es un aceite espeso, de color oscuro amarillento, con un

olor característico, que se acumulará en los puntos bajos de la línea de gas,
en los reguladores y medidores.
El líquido formado debe ser retirado de la red utilizando decantadores; sin

embargo, gran parte de dichas olefinas polimerizadas son arrastradas
hasta el quemador.
Como se comprenderá un quemador diseñado para quemar un combustible

gaseoso no trabajará correctamente al suministrarle combustible en estado
líquido, obteniéndose una combustión incompleta, que se manifiesta en la
presencia de humo que ennegrece las instalaciones en forma similar al tiznado
de ollas en el uso doméstico.
8.2.3 Relación Carbono/Hidrógeno y presencia de enlaces dobles y

triples carbono — carbono en las olefinas.
Los propilenos (o propenos) así como los butilenos (o butenos), presentan un

enlace doble carbono=carbono, mientras que el propano y butano presentan
enlaces simples carbono — carbono.
Para caracterizar combustibles industriales el factor de mayor objetividad es su
relación Carbono/Hidrógeno en masa. La presencia de enlaces dobles
carbono=carbono, incrementa la relación C/H significativamente.
Por ejemplo, la relación C/H del Propano (C3H8) es de 3.5; al convertirse en

propileno (C3H6) sube a 6. En el caso de la conversión del butano (C4H10) a
butadieno (C4H8) la relación C/H pasa de 4.8 a 6.
Como sabemos la combustión es una reacción de oxidación donde el

combustible (GLP) reacciona con el comburente (el oxígeno del aire)
obteniéndose como resultado productos de la combustión, los cuales pueden
contener: CO2, H20, N2, si la combustión es completa; adicionalmente, en los
productos de la combustión pueden aparecer CO, C, 0 2, si la combustión es
incompleta.
En relación directa con su relación C/H, la presencia de olefinas en el GLP

disminuirá el requerimiento de aire para combustión y los volúmenes de gases
generados
Para que el combustible reaccione se debe romper el enlace carbono-carbono,

de manera que se debe vencer la fuerza de enlace entre los átomos.
Página | 259
Obviamente cuanto más fuerte sea el enlace, existe mayor probabilidad que
tengamos una combustión incompleta.
La propiedad que relaciona la fuerza de enlace en las reacciones químicas, es

el cambio de la entalpía para la ruptura de un enlace dado en un mol de la
sustancia gaseosa y es denominada entalpía de enlace, cuyos valores para los
enlaces carbono-carbono son los que se presentan en el Cuadro 8.4.
Cuadro 8.4
Entalpía para ruptura de Enlaces
Propiedad Enlace simple Enlace Doble Enlace triple
Entalpía de enlace 348 614 839

Medio (Kj/mol)
De los datos presentados podemos concluir que un enlace doble

carbono=carbono necesita 75% mas de energía que un enlace simple
carbono-carbono para romper el enlace.
Esta mayor dificultad para el encendido que provocarían los dobles enlaces de
las olefinas resulta totalmente compensado con la mayor reactividad de los
enlaces simples también presentes, por lo cual no tendría porqué resultar más
probable la presencia de residuos carbonosos en los productos de la
combustión
8.2.4 Poder Calorífico de las Olefinas.
Siendo el poder calorífico de los combustibles el producto de sus componentes

por sus respectivos poderes caloríficos, menos el calor de disociación, la
presencia de los dobles enlaces de las olefinas restará el poder calorífico total
disponible del GLP.
Las olefinas presentan menor poder calorífico por volumen si los comparamos
con sus correspondientes hidrocarburos saturados, debido al calor de
disociación; esta diferencia resulta mayor al comparar sus poderes caloríficos
por unidad de masa, en razon de su mayor densidad y su mayor relación
Carbono/Hidrógeno (Cuadro 8.5).
Cuadro 8.5
Propiedad Compuesto
Propano Propileno Butano Butadieno
Punto de Ebullición -43.73 53.86 31.1 28.4
Página | 260
A 1 atm. (°F)
Presión de Vapor 223.7 261.6 62.8 67.2
a 60°F (Psig)
Entalpía de
Vaporización (Kj/mol) 78.8 17.1 84.49 ---
8.2.5 Estabilidad de llama

Las olefinas (propilenos, butilenos) respecto de sus correspondientes
hidrocarburos saturados (propano, butano) tienen una mayor velocidad de
llama, alrededor
enlaces de un
débiles con 15%facilidad
mayor por encima, que se explica por la presencia de
de reacción.
Por ejemplo, para un tubo de ~, 0.8 cm y 1= 25 0C, se obtienen las

velocidades de llama que se muestran en el Cuadro 8.6.
Cuadro 8.6
Propiedad Compuesto
Propano Propileno Butano Butadieno
Velocidad de llama 40 45 41 46
m/seg
La mezcla gas/aire sale de la cabeza del quemador a una velocidad dada (de
diseño), mientras que el frente de la llama avanza en su combustión, también a
una velocidad conocida, como velocidad de propagación de llama o velocidad
de llama, según observamos en el Cuadro 5.
Para que la llama quede en equilibrio, adherida al quemador, es necesario que
ambas velocidades sean iguales.
Si se aumenta la velocidad del combustible (puede deberse también a un

incremento de la presión), se llegará en un momento dado al despegue o
desprendimiento de la llama. por ser mayor la velocidad de inyección que la
velocidad de propagación de la llama.
Si se reduce la velocidad de la mezcla (puede deberse también a una

reducción de la presión) se puede llegar a un punto en que la velocidad de
inyección se haga menor que la velocidad de propagación de la llama,
retrocediendo la misma hasta el inyector, produciéndose la retrollama que
ensucia el difusor
combustible/ y la boquilla.
comburente, La velocidad
naturaleza de llama depende
del combustible, dedel
naturaleza la proporción
comburente y de la temperatura de la mezcla.
Página | 261
La presencia de olefinas complica su manejo como combustible pero podría

favorecer las condiciones de combustión si se aplica la tecnología adecuada y
se mantienen condiciones homogéneas en el suministro y estabilidad de
operación.
La inestabilidad de la llama determina zonas donde la mezcla
combustible/comburente no llega a la temperatura adecuada para quemar
completamente, lo que generará la presencia de residuos carbonosos en los
productos de la combustión. Este fenómeno se puede observar como que la
llama está en constante parpadeo.
Variación de presión
Las olefinas presentan un menor punto de ebullición, mayor presión de vapor y

menor entalpía de vaporización si los comparamos con sus correspondientes
hidrocarburos saturados, lo que generará una rápida vaporización de las
olefinas, las que son las primeras en dirigirse a los quemadores y como
segunda consecuencia inmediata, se produce una reducción de la presión de
vapor de la mezcla residual, generándose condiciones heterogéneas de
presión, inconvenientes para el sistema. Considerando que los reguladores de
presión actúan con valores fijos, para la misma presión corresponderán
cantidades diferentes de masa, complicando el rango de eficiencias de
combustión y transferencia de calor.
8.3 Instalaciones Industriales de GLP
8.3.1 Transporte y Recepción en Planta
Página | 262
El GLP se despacha y transporta como líquido, utilizando cisternas provistos

de bombas acondicionadas para carguío y descarga.
La comercialización se efectúa generalmente en volumen, pero considerando

la variación de masa con la proporción de Propano y Butano, resultará
conveniente para los usuarios comprobar la conformidad del suministro
mediante las siguientes acciones:
Exigir del proveedor el reporte permanente de la composición química y

propiedades físicas del GLP.
Disponer de medidores de flujo másico para control de recepción.
Efectuarmediante
planta, la comprobación del volumen
pesada física neto comprobar
que permita (masa) descargado en
que corresponde
a la facturación efectuada.
8.3.2 Almacenamiento
El almacenamiento en planta del GLP se efectúa en tanques o esferas

preparados para manejar la presencia de gases y líquidos, con conexiones
para ambos, tanto en la recepción como en la descarga.
Para diseñar las instalaciones de almacenamiento y operaciones de carguío y

transferencia, se debe considerar
debido a su volatilidad que el La
e inflamabilidad. GLP es un combustible
elaboración peligroso,
de un adecuado
Página | 263
Estudio de Riesgos, cumpliendo las Normas y Reglamentos aplicables y

vigentes en cada caso, debe eliminar totalmente las posibilidades de incendios
y explosiones..
Considerando que la mayor proporción de accidentes son causados por error

humano, la capacitación del personal responsable de estas operaciones y
controles debe ser debidamente capacitado y entrenado para eliminar
permanentemente toda posibilidad de riesgos en las instalaciones y
operaciones de recepción, almacenamiento y transferencia de GLP.
Los tanques de GLP para almacenamiento a granel deben disponer de los

siguientes elementos :
Medidor de Nivel
Manómetro y Termómetro
Válvulas de Seguridad, exceso de flujo, regulación, drenaje, etc.(Figura 8.7)
Figura 8.7
Sistemas de Control Tanque de Almacenamiento
8.3.3 Circuito de Pre – Combustión
La presión que se mantiene en el interior de los tanques de almacenamiento

no resulta suficiente para instalaciones industriales de alguna importancia.
Para mantener un suministro homogéneo y estable a los procesos de
combustión, pueden resultar necesarias las siguientes instalaciones:
En la Figura 8.8 se muestra una instalación para manipuleo del GLP para
recepción y transferencia en una planta industrial con un consumo
Página | 264
relativamente importante, con la indicación de sus componentes, que permiten

ejecutar las siguientes operaciones:
Descarga de GLP por bombeo desde el cisterna al Tanque de

almacenamiento.
Suministro a planta por bombeo
Suministro a planta por presiones parciales
Manómetros y termómetros de flujos
Válvula de regulación de presión
Válvula de control de flujos.
Figura 8.8
Instalaciones para manipuleo de GLP
Para vaporizar y estabilizar el suministro de GLP a los procesos de combustión

en planta, el flujo bombeado como líquido debe gasificarse en equipos
especialmente adecuados para disminuir la presión y aumentar la temperatura,
llamados vaporizadores. Su tamaño y complejidad dependerá del volumen
requerido. En la Figura 8.9 se muestra un vaporizador provisto de un
quemador individual y todos los sistemas de control, para un flujo importante.
Página | 265
Figura 8.9
Sistema de Vaporización
8.4.4 Quemadores de GLP
Las combustiones de GLP y Gas Natural resultan muy similares, pudiendo

utilizarse los mismos quemadores con algunas adaptaciones en función de la
regulación de flujo para proporcionar el aporte de energía cinética y térmica
requeridas por el tipo y capacidad del quemador.
Para entender la diferencia entre los quemadores de GN y GLP podemos

analizar 3 casos:
Quemador de una cocina :
Llama de difusión
En la hornilla de una cocina, la diferencia entre la utilización de GN y GLP

constituye una excelente oportunidad de entender el concepto de propagación
de llama y la importancia de mantener el equilibrio que debe mantenerse entre
la velocidad de inyección de la mezcla combustible y la velocidad con que se
quema, para mantener una llama estable. Siendo necesario mantener 30
m/seg en la inyección de ambos, disponiendo de la presión necesaria para
mantener el flujo requerido,
proporcionalmente mayores.los agujeros para gas natural tendrán que ser
Página | 266
Quemadores tipo Venturi,
En estos quemadores la velocidad del gas succiona el aire, pudiendo

completar el requerido para completar la comustión con aire secundario.
El gas resulta el flujo dominante, succionando el aire requerido por fricción. En

este caso, resulta determinante el diámetro del quemador, en razón de que el
GLP ocupa menor volumen, debiendo manejarse a menores presiones y
mayores diámetros, para suministrar el volumen requerido para el aporte
térmico, manteniendo la velocidad de inyección apropiada; para ambos
combustibles la velocidad de propagación de la llama es de alrededor de 30
m/seg.
Quemadores industriales normales para gases
El Gas con el mínimo impulso se debe poner a disposición

del aire, que a través del diseño del difusor, determina la
forma de la llama
El flujo dominante de la mezcla es el aire de combustión, lo que resulta

adecuado, en consideración a que se requieren alrededor de 1m 3N de aire por
cada 1.000 Kcal; es decir, 10 m3N por cada m3N de Gas Natural y 25 m3N de
aire por cada
disponer m3N
de los de GLP
orificios gasificado.
de ingreso del En
gaseste caso, simplemente
sin mayor impulso parase deberá
facilitar el
trabajo del aire como flujo dominante. La relación de diámetros de los orificios
de ingreso del gas, dispuestos en forma transversal al eje del quemador,
deberá resultar suficiente para asegurar el suministro térmico necesario.
Página | 267
8.3.5 Combustión del GLP en motores de combustión interna
La utilización de GLP en motores del ciclo Otto (gasolineros) no representa

ningún inconveniente técnico ya que presenta un capacidad antidetonante
equivalente
el a una
gas natural, gasolinaen
al utilizarse demotores
103 octanos y no siendo
diseñados tan seco eventualmente
para gasolina, y limpio como
permitirán la formación de la película de aceite que favorece la lubricación de
las partes metálicas en movimiento; para este último punto la presencia de
olefinas en el GLP resultará favorable.
En cuanto a la utilización de GLP en motores Diesel, en los cuales se

comprime aire puro en el interior del cilindro y se inyecta el combustible sin
chispa, la posibilidad de ignición resulta menos difícil que el caso del Gas
Natural.
8.4 Análisis comparativo del GLP y el Gas Natural
En el Cuadro 8.7 se muestran las principales características de los

Hidrocarburos que forman parte del Gas Natural y el GLP; conociendo la
composición del gas natural y del GLP de estos elementos, pueden definirse
sus propiedades y características, para las siguientes composiciones:
Página | 268
Gas Natural: 90 % Metano y 10% Etano.
GLP: 70% de Propano y 30% de Butano.
CUADRO 8.7
Características de Hidrocarburos de GN y GLP
Para tales combustibles, podemos establecer el siguiente análisis comparativo:
Densidad : A partir de los pesos moleculares de sus componentes podemos

establecer los siguientes valores de Densidad respecto al Aire:
GN: 0.6 GLP: 1.66
Esta propiedad
combustibles enmarca la principal
la práctica diferencia
industrial, de la
al definir comportamiento de suministro
conveniencia del ambos y
utilización del gas natural a través de tuberías y en el caso de GLP,
transportarlo como líquido y utilizarlo como gas, utilizando vaporizadores para
mantenerlo en condiciones adecuadas de presión y temperatura.
En el diseño de instalaciones, resulta importante en cuanto al factor seguridad;

si bien la volatilidad del GN, más liviano que el aire, resulta conveniente en
casos de fugas, también resulta más difícil de detectar, En ambos casos, las
normas establecidas deben ser estrictamente cumplidas, resultando algo
diferentes debido principalmente a su diferencia de densidad.
Página | 269
Poder Calorífico
Para las composiciones establecidas, los poderes caloríficos inferiores son los
siguientes:
GN: 9252 Kcal/Nm 3 GLP: 24534 Kcal/Nm3
Para fines prácticos resulta conveniente considerar la siguiente equivalencia:
1 Galón de GLP = 2.5 m3N de GN
Para aportar 1 MM BTU se requieren 11 galones de GLP

Para aportar 1 MM BTU se requieren 27.5 m 3S de GN.
Aire teórico
Si consideramos el requerimiento de aire por volumen :
GN: 10.235 m3 Aire/m3de GN GLP: 25.952 m3 Aire/m3 de GLP
Basados en estos valores podríamos considerar que se requiere bastante más

aire para quemar un volumen determinado de GLP en relación con el GN,
pero en realidad lo que cuenta es la masa de combustible, por lo cual,
tomando en cuenta la correspondiente diferencia de densidades entre ambos,
los volúmenes de aire requeridos para cantidades equivalentes de energía
liberadas resultarán
se requiere 1 m 3N desimilares
aire por ,considerando
cada 1000 Kcallaliberadas
regla práctica
en la de considerar
combustión y que
tomando en cuenta los poderes caloríficos superiores.
En la práctica se utilizan los mismos ventiladores en quemadores para GLP y
Gas Natural.
Volumen específico
GN: 11.285 m3 Gases/m3de GN GLP: 28.102 m3 Gases/m3 de GLP
La relación entre los volúmenes de las mezclas combustibles tiene influencia

directa sobre las condiciones de regulación de la combustión en los
quemadores, al resultar necesario que exista una adecuación o coincidencia
entre la velocidad de propagación de llama y la velocidad de inyección de la
mezcla combustible gaseosa, para estabilizar el frente de llama y evitar la
posibilidad de impacto de oxígeno sin quemar sobre el cobre.
Limpieza
El GLP y el Gas Natural pueden considerarse igualmente limpios por su

condición de empleo como gases, considerando que el GLP se encuentra más
cerca de la posibilidad de condensación, pero ambos tienen un factor
Página | 270
contaminante que debe mantenerse bajo control para asegurar la utilización de

sus gases de combustión, en cualquier tipo de empleo de calentamiento
directo.
En el caso del GLP, la presencia de Olefinas puede ocasionar algunos

problemas en las líneas, particularmente por efecto del calentamiento.
La presencia de polvo negro en el gas natural podría ocasionar problemas en

inyectores y su empleo para secadores.
Variabilidad
En este campo, la ventaja del Gas Natural resulta realmente importante y

representa la posibilidad concreta de optimización de la combustión en el
sistema. Utilizando GLP resulta inevitable que varía la proporción de propano y
butano con las condiciones de presión de vapor y llenado del tanque de
almacenamiento, resultando el combustible que llega a los quemadores algo
más rico en propano cuando el tanque está lleno, variando progresivamente
hasta invertirse esta tendencia al disminuir la proporción de propano en la
mezcla.
8.5 Sistema de Gas Natural Alternativo (GNA)
8.4.1 Confiabilidad del suministro de Gas Natural

La disponibilidad de gas natural representa una gran ventaja para plantas
industriales, pero puede interrumpirse por distintas razones vinculadas con el
mantenimiento programado, accidentes, sabotaje y fallas en los gasoductos y
sistemas de distribución.
Las características del suministro de gas natural por gasoductos y las reservas
que garantizan su atención a largo plazo, establecen generalmente las
condiciones para que un sistema alternativo pueda ser considerado un sistema
de emergencia,
selección lo cual resulta
de combustibles determinante
alternos para establecer
y las características la conveniencia
de diseño de las de
Página | 271
instalaciones necesarias para suministrar la energía necesaria para

reemplazarlo.
Figura 8.10
City Gate y
seguridad de
suministro
City Gates redes

complejas y de
distribución
garantizan el
suministro de Gas
Natural a largo plazo
y el anuncio de
interrupciones en el
servicio con mucha
anticipación.
El
se Gas Natural
otorgan se transporta
concesiones para alaelevadas presiones
distribución por grandes
en determinadas gasoductos y
regiones,
asumiendo el concesionario la responsabilidad de suministro ininterrumpido y
garantizado a largo plazo.
8.5.2 Proyectos de Conversión
La ejecución de los proyectos de conversión de instalaciones industriales que

utilizan comestibles líquidos o sólidos al gas natural, constituye la primera
decisión en cuanto a disponer de un sistema alternativo de emergencia.
El desconocimiento de la tecnología y la cultura del gas natural por parte de

los empresarios, funcionarios y técnicos de plantas industriales determina que
se contrate los estudios y diseño para los proyectos de conversión a
proveedores de equipos, que anteponen sus intereses comerciales a los
criterios que deben aplicarse con ética y profesionalismo.
Página | 272
Figura 8.11
Instalaciones que deben

desaparecer al llegar el gas
natural
El resultado es fatal para las plantas industriales que pierden la oportunidad de

limpiar sus instalaciones y aprovechar grandes espacios de almacenamiento
de petróleos residuales, tienen que efectuar mayores inversiones en equipos
duales o mixtos complicados y costosos que probablemente nunca llegan a
utilizar, y lo que es más grave, tienen que asumir mayores costos de
producción en forma permanente en sus operaciones y procesos, por menores
eficiencias de combustión.
8.5.3 Sistemas comerciales alternativos
La alternativa natural para reemplazar el gas natural en casos de

desabastecimiento es el GLP, pero también en este caso se involucra más de
lo necesario.
Para prevenir tales posibilidades se instalan sistemas de suministro de un

combustible alterno formado por GLP vaporizado y aire comprimido,
conformados por sistemas de control de las condiciones de alimentación,
mezcla y suministro a planta altamente sofisticados, totalmente automatizados
y de alto costo, que aseguran la sustitución del gas natural sin variaciones en
las operaciones y procesos de combustión.
Al haber comprobado que tales sistemas no funcionan correctamente en la

práctica, hemos establecido las 3 causas principales de sus problemas:
Para lograr mayores beneficios comerciales incorporan mas parámetros

de los necesarios, instalando verdaderos cerebros electrónicos para
regular sistemas que en la práctica resultan relativamente simples, lo
cual termina complicando su funcionamiento y producción.
Página | 273
Al igualar los Indices de Wobbe del Gas Natural y la mezcla

combustible (aire propanado) hacen ambos combustibles
intercambiables pero no similares; esto significa que ambos pueden ser
utilizados en las mismas instalaciones pero efectuando los ajustes de
presión y flujo que resulten necesarios para aportar a los procesos el
mismo suministro térmico.
La cinética de la combustión puede resultar igualmente eficiente pero

diferente, lo que obliga a un manejo también diferente de la mecánica
de fluidos para la mezcla y las condiciones de transferencia de calor a
los procesos.
Figura 8.12
Sistema Aire Propanado
8.5.4 Gas Natural Alternativo (GNA)
Figura 8.13
Mezclador Air comprimido y GLP : Gas Natural Alternativo
Basados en los criterios y experiencias mencionados, hemos concebido,

diseñado e implementado el Sistema de GAS NATURAL ALTERNATIVO
Página | 274
(GNA) que resultando adecuadamente simple para efectuar una mezcla

efectiva y homogénea de GLP y aire comprimido, resulta apropiadamente
económico para constituir un sistema de emergencia. Sin pretender que el
GNA sustituirá correctamente al gas natural en las instalaciones industriales,
no podemos estandarizar el diseño, por lo cual lo efectuamos específicamente
para cada instalación.
Para asegurar que en la práctica, la planta pueda operar con los mismos
niveles de producción y eficiencia alcanzados con gas natural, definimos las
particulares características de empleo para cada instalación, involucrando en el
análisis de su adecuación al personal responsable de su funcionamiento,
proporcionándoles la capacidad y entrenamiento que les permita conocer,
entender y controlar todos los ajustes que resulten necesarios y que una vez
establecidos y aplicados serán finalmente suficientemente definidos para ser
traducidos en manuales de procedimientos que faciliten su aplicación, en caso
de presentarse el desabastecimiento de gas natural por alguna de las razones
anotadas.
Resulta de gran utilidad para entender la factibilidad de disponer de

combustible intercambiables, es decir, que puedan ser utilizados
indistintamente en las mismas instalaciones, la Teoría Inorgánica de la
Combustión que demuestra que todos los combustible son combinaciones
Carbono - Hidrógeno y que se disocian antes de quemarse, por lo cual la
diferencia principal entre sus formas de combustión la establecen la relación
Carbono/Hidrógeno y las características (tamaño, reactividad, porosidad,etc)
de las partículas de carbón que completan la reacción heterogénea.
8.5.5 Descripción general del sistema GNA
La concepción general del sistema GNA consiste en el suministro de flujos de

características definidas de GLP y aire comprimido a un mezclador estático de
diseño adecuado para asegurar una mezcla homogenea y estable. El GNA
producido se almacena en un tanque pulmón que cumpliendo la función del
sistema de distribución de GN, garantiza el suministro de combustible a una
presión definida y adecuada para cada planta individual. En el siguiente gráfico
se muestra el Diagrama Esquemático de un proyecto individual; los planos
definitivos deben elaborarse en planta con participación directa y
comprometida del personal de Operaciones y Mantenimiento.
Figura 8.14
Página | 275
La filosofía de control para efectuar la mezcla resulta simple pero efectiva y

adecuada, tomando como parámetro básico para asegurar la calidad de la
mezcla la densidad y regulando el suministro del GNA requerido en planta
mediante la compensación de la presión en el Tanque Pulmón.

Considerando que el aire y el gas natural son constantes y el GLP variable, el
flujo de gas natural que debe ser reemplazado permite fijar un flujo equivalente
en unidades energéticas de GLP, variando su proporción de mezcla con el aire
comprimido para mantener constante su Indice de Wobbe, mediante un
sistema de dosificación de flujos con válvulas de gas de control electrónico de
flujo y proporción de posicionamiento paralelo, manejadas por la señal de un
presostato ubicado en el tanque pulmón y la medición de densidad proveniente
del medidor de flujo másico.
Válvulas de gas de control

electrónico de flujo y proporción de
posicionamiento paralelo
El Sistema GNA se diseña y estructura específicamente para cada planta

industrial y se divide en 3 sub-sistemas complementarios que se deben
manejar como componentes individuales: Suministro de los componentes
(GLP y aire comprimido) en las condiciones establecidas, Mezcla y producción
de GNA y el Circuito de distribución y consumo de GNA en planta.
Página | 276
Para registrar la producción de GNA y remitir la señal de densidad al sistema

de control, se utilizará un medidor de flujo másico de tamaño y características
adecuadas.
Figura 8.15
Medidor de flujo másico y Transmisor de señal MICRO MOTION
Para implementar el Sistema GNA que le permita a cualquier planta industrial

tener la seguridad de poder mantener sus condiciones de producción y
eficiencia en las Operaciones y Procesos vinculadas con la combustión del
Gas Natural utilizado, el personal de planta tendrá que efectuar las siguientes
acciones:
Implementar las instalaciones para suministrar GLP y aire comprimido a
la planta de mezcla y producción de GNA.
Diseñar la Planta de Mezcla y Producción de GNA con las

características de ubicación, dimensionamiento y capacidad
específicamente adecuadas para sustitución de los volúmenes
normalmente utilizados de Gas Natural.
Definir los procedimientos de ajuste de variables operativas para

regulación de procesos de combustión con GNA, desarrollando para
este propósito una evaluación integral de las características de diseño y
condiciones actuales de operación de todos los sistemas de combustión
en planta.
Al constituir un sistema diseñado específicamente para cada planta industrial,

el sistema GNA permite garantizar los mejores resultados técnicos con costos
significativamente menores de inversión que otros sistemas más sofisticados y
diseños aplicables para cualquier instalación.
Página | 277
Capítulo IX
EVALUACIÓN DE LA
COMBUSTIÓN
Para resolver cualquier problema resulta importante

y necesario conocerlo; la evaluación constituye el
primer paso de cualquier proyecto para optimizar
procesos de combustión en plantas industriales
9.1 LA SELECCIÓN DEL COMBUSTIBLE IDEAL
El punto de partida de la evaluación de la combustión en una planta industrial

lo constituye la selección del combustible que resulta técnica, económica y
ecológicamente más conveniente utilizar.
Considerando que en el momento actual podemos disponer de cualquier

combustible y existe la tecnología necesaria para utilizar todos los
combustibles con suficiente eficiencia, cumplimiento las normas de control
ambiental, el factor económico resulta determinante.
Aprovechando nuestra experiencia en este campo, planteamos un criterio

general de análisis comparativo basado en el cálculo del costo del aporte
energético en la punta del quemador, aplicando la siguiente ecuación:
COSTO REAL = Precio Real + Costo pre-combustión

US/MMM BTU + costo post-combustión
Página | 278
Donde :
Costo Real : Costo de aporte energético del combustible analizado en la

punta del quemador
Precio Real : Precio de compra del combustible puesto en planta
Costo Pre-Combustión: Costo de operaciones de recepción,

almacenamiento, transporte interno, acondicionamiento y suministro a cada
quemador considerado.
Costo Post-Combustión: Costo de compensación de los problemas de post-

combustión que genere cada uno de los combustibles utilizados.
Aunque los precios y costos deben ser establecidos específicamente para

caso y proyecto, basados en nuestra experiencia y a manera de orientación,
hemos elaborado un Cuadro de Referencia que utilizando datos reales,
proporciona información de referencia para los combustibles industriales más
utilizados y sus aplicaciones más frecuentes en la práctica (Cuadro 9.1).
CUADRO 9.1
COSTOS DE COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
EN LA PUNTA DEL QUEMADOR
COMBUSTIBLES Precio Factor Factor COSTO

US/MM BTU US/MM BTU
Diesel 1 23 1.05 1.02 24.5

(Kero-Jet)
Diesel 2 22 1.06 1.02 23.8

(Gasóleo)
Residual 6 12 1.12 1.06 14.2

GLP 18 1.05 1.02 19.2
Gas Natural 6 1.02 1.01 6.2
Carbón Mineral 4 1.25 1.12 5.6
* Para proyectos nuevos tendría que considerarse los niveles de inversión

requeridos y los costos financieros para cada caso.
Página | 279
9.2 EVALUACIÓN DE INSTALACIONES
Para desarrollar procesos de combustión en forma limpia y eficiente, el

disponer de instalaciones adecuadas resulta una condición previa
indispensable para los intereses de las plantas industriales, pero generalmente
no se cumple por las siguientes razones:
Los proveedores de maquinaria y equipo diseñan maquinaria, equipos y

sistemas en función de sus márgenes de utilidades
.
El personal de plantas industriales no se encuentra preparado para
seleccionar, adquirir y/o desarrollar tecnología adecuada y generar
proyectos de optimización.
La atención
de eficienciade lascontrol
y el exigencias de producción prevalece sobre los niveles
de emisiones.
Se mantienen instalaciones viejas, anticuadas y obsoletas que generan

pérdidas y complican las operaciones de pre-combustión, limitan las
posibilidades de completar la combustión y provocan contaminación
ambiental. .
Para una mejor comprensión de lo puede representar para la combustión el

disponer de instalaciones inadecuadas, podamos mostrar algunos ejemplos
representativos, tomados de casos reales
Caso 1: Almacenamiento de Fuel Oil
El mantenimiento de un Tanque Antiguo en el que se dispone de un serpentín

para mantener caliente todo el contenido del tanque, resulta inapropiado y muy
costoso por las pérdidas que representa. Los inventarios que se manejan
actualmente son muy limitados.
Almacenar un promedio de 10.000 galones en un Tanque de

50.000 galones, manteniendo el combustible a un promedio de 80°C para que
la bomba reciba 60°C, representa una pérdida de :
0.5 Kcal/m2.°C/h. x 250 m° x 60°C = 7.500 Kcal/h
Cálculo de pérdida económica:
7.500 Kcal/h x 8760 h/año x 1 / 35.000 Kcal/gln x 2.5 US$/galn = 4693

US$/año
Pérdida estimada : US$ 5.000/año
Costo
tipo estimado
bayoneta de calentamiento
para un Tanque de 20.000 gln de de
en la succión capacidad
la bombacon un calentador
: US$ 10.000.
Página | 280
Beneficios adicionales :
Menores costos de mantenimiento

Menores costos operativos
Disponibilidad de espacio.
Mayor seguridad y limpieza de instalaciones.
Mejor imagen empresarial.
Caso 2 : Altura del Tanque de agua en un Caldero de Vapor
La instalación del tanque de alimentación de agua a un Caldero Pirotubular de

600 BHP a una altura de 1 m de altura determina que la alimentación a la
bomba se tenga que mantener a 65 °C para evitar que cavite:
La elevación del tanque al techo de la instalación, quedando a 4 metros de

altura elimina la cavitación, pudiendo alimentarse el agua al caldero a 95 °C.
Cálculo del ahorro conseguido:
Volumen de alimentación al Caldero de 600 BHP : 23.4 lb/h. 600 bhp . 0.452
Kg/lb =
6350 Kg/hr. x 0.3 Kcal/Kg.°C. x 30 °C = 57150 Kcal/hora
57150 Kcal/hora x 1/ 35.000 Kcal/Gln = 1.6 gln/h x 2.5 US$/h = 4 US$/h x

5.000 h/año = 20.000 US$/año
Página | 281
Caso 3 : Sobredimensionamiento de un quemador
Para generalizar el caso, consideremos un quemador que podría formar parte

de las instalaciones de cualquier sistema industrial (caldero, horno, secador,
etc.), en el sentido de las pérdidas que provoca el tener un equipo
sobredimensionado o trabajando con un bajo factor de carga (llama baja).
Para el equipo referido se dispone de un quemador provisto de un ventilador

con un motor eléctrico de 40 h.p (30 kw). Al trabajar el quemador con un factor
de carga de 25%, la producción de caudal y presión de aire en la descarga es
la máxima, consumiendo el motor el máximo de potencia instalada,
regulándose el aire que utiliza el quemador por estrangulación en un dámper
que restringe el flujo de aire y mata la presión. En el caso de ventiladores, la
potencia podría disminuir en un 10%, pero en sopladores se consume el
máximo de potencia instalada.
Si consideramos que un equipo adecuadamente sobredimensionado

consumiría 10 kw/h, el costo adicional estará representado por un consumo
adicional de 20 kw-h.
20 kw-h x 0.07 US$/Kw-h = 1.4 US$(h x 7.500 h/año = 10.500 US$/año.
Costo adicional por funcionamiento de un quemador sobredimensionado:

10.500 US$/año.
Costo de un motor nuevo de 10 kw : US$ 4.500.

Adicionalmente, un quemador de atomización mecánica sobredimensionado,
tendrá el grave inconveniente de trabajar con un flujo de petróleo inferior al
mínimo aceptable para correcta atomización, ya que su margen de regulación
es solamente de 2 a 1.
La incorrecta atomización condena atodo el sistema a operar deficientemente.
9.3 EVALUACIÓN DE LA PRE - COMBUSTIÓN
En el campo de la Combustión Industrial la Pre-Combustión consiste en todas

las operaciones que deben efectuarse para asegurar que los quemadores
trabajen siempre en las condiciones previstas en su diseño, involucrando con
la misma importancia a los dos protagonistas de la combustión : Combustible y
Comburente.
9.3.1 Circuito del Combustible
Página | 282
Todos los combustibles son mezclas carbono/hidrógeno y siempre se queman

en forma heterogénea, pero para llegar a la punta del quemador en
condiciones de ser quemados con la máxima eficiencia (combustión completa)
transcurren por rutas ciertamente diferentes (Figura 9.1).
Figura 9.1
Precombustión de carbón, petróleo y gas
Los carbones se muelen, transportan e inyectan en forma

pulverizada, determinándose el tamaño de partícula en función de
su contenido de volátiles.
El peligro que representa la manipulación de carbón pulverizado

representa un riesgo permanente que complica el diseño de instalación y
el control operativo, obligando a instalar dispositivos de seguridad para
eliminar la posibilidad de incendios y explosiones.
El Fuel Oil se bombea como líquido y debe atomizarse para

gasificarse y craquearse en fase líquida o gaseosa.
Mantener los niveles de viscosidad exigidos por bombas y quemadores,

representa el control de calidad operativo más efectivo, debiendo
disponerse del diagrama de flujos adecuado para compensar la
recirculación variable de combustible caliente.
Página | 283
El gas natural solamente se inyecta, disociándose directamente.
No existiendo almacenamiento, la pre-comustión del gas natural

consiste principalmente en mantener los niveles de presión previstos en el
diseño del circuito y el control operativo del quemador.
9.3.2 Circuito del Comburente
La pre-combustión del aire no se considera necesaria y ello constituye un

grave error en la medida que no se disponga de ventiladores de características
adecuadas y debidamente regulados para asegurar que las condiciones de
presión y caudal del aire que aporta energía cinética y oxígeno para la
combustión sean los adecuados para cada sistema y proceso de combustión.
Operando por encima de 1.000 metroso de altura sore el nivel del mar, las
deficiencias del aire como comburente deben ser compensadas con equipos
que normalicen las condiciones de combustión en el interior de reactores,
hogares y procesos, permitiendo mantener las mismas condiciones que se
producen a nivel del mar, generalmente tomado como criterio general para
diseño.
Resulta imprescindible conocer las curvas de diseño de ventiladores y

sopladores que aportan el aire en cualquier proceso de combustión y los
proveedores están obligados a proporcionarlas.
En la Figura
apreciarse el 9.2 se muestra una
comportamiento curva
de las típica defundamentales
3 variables ventiladores, pudiendo
que
caracterizan el trabajo de ventiladores: Caudal de aire , presión estática en la
descarga y potencia absorbida por el motor.
Página | 284
Figura 9.2
No disponer de la curva de diseño del ventilador resulta equivalente
a desconocer las características del comestible utilizado
9.4 EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN

El Proceso Fisicoquímico de la combustión puede presentar muchas variantes
en la práctica industrial, aún con la extraordinaria simplificación que produce en
este campo la Teoría Inorgánica de la Combustión: sin embargo, para efectos
de evaluación
combustión se debe
siempre aplicar
tiene que un
sercriterio general
completa, deestablece
lo que carácter absoluto: .La
como objetivo
permanente el 100 % de eficiencia.
En términos generales, todo el combustible debe ser quemado y todo el poder

calorífico
liberado, sin presencia de inquemados; en la práctica, el criterio económico
establece la tolerancia de emisión de inquemados, siempre por debajo del
nivel permitido por las normas establecidas de contaminación ambiental,
aunque tales límites sean establecidos con mayor influencia de los intereses y
lobbies de proveedores y fabricantes de equipos y sistemas de control, antes
que criterio técnico.
Página | 285
La observación visual de llama en particular y la percepción sensorial en

general (olores, ruidos, lecturas, etc.) resultan valiosos para vigilancia de las
condiciones en las cuales se desarrollan los procesos de combustión, pero en
el momento actual, la evaluación objetiva integral de la combustión exige la
realización de análisis de gases de combustión, utilizando los equipos y
aplicando los criterios de interpretación de resultados adecuados y
convenientes.
9.4.1 Paso 1 : Observación de llama
La llama es la combustión misma y permite observar la forma en que se

desarrollan las reacciones y el proceso de combustión, por lo que su
observación directa constituye el primer paso de la evaluación de la
combustión, permitiendo efectuar la corrección de deficiencias relativamente
graves.
En el diseño de los equipos de combustión debe considerarse obligatoriamente

la instalación de visores que adecuadamente ubicados y dimensionados
permitan observar en las llamas los siguientes detalles:
Forma: La llama, y por tanto la combustión, debe desarrollarse en

espacio abierto y no debe tomar contacto absolutamente con ninguna
parte interior del hogar o reactor.
Longitud: En la misma forma, la longitud de la llama es consecuencia de
la velocidad de reacción (cinética) y debe completarse en ¾ de la
extensión del hogar o zona de reacción, en el caso de calderos, y tener
la menor longitud posible sin que su acortamiento la ensanche hasta
tocar las paredes laterales. La formación de llama cónica hueca ha
permitido cumplir este objetivo, transformando el diseño y capacidad de
todos los equipos industriales.
Color: Existe una relación directa entre el color observado en la llama y

su temperatura, la cual depende del combustible utilizado, el nivel de
exceso de aire y la calidad del reactor de combustión. Las llamas de
carbón y fuel oil permiten una mejor observación, debido a la presencia
de partículas en estado incandescente, que representan la combustión
misma.
La velocidad de la combustión de los gases, en razón de los pequeños

tamaños de partículas de coque producto del craqueo en fase gaseosa
(Angstrons), permiten apreciar el color azul que las caracteriza, debido
a la velocidad con que se completa la reacción, permitiendo apreciar la
luminiscencia de productos intermendios.
Página | 286
Quemado combustibles sólidos y líquidos en la que prevalecen los tonos

amarillos característicos de las partículas de coque producto del
craqueo en fase líquida y molienda fina de carbones, no se llega a
preciar el color azul en la llama.
En la Figura 9.3 se observa la diferencia entre llamas de gas natural y

fuel oil.
Llama de Gas Natural Llama de petróleo

residual
Figura 9.3
9.4.2 Análisis de Gases
La evolución de la tecnología moderna permite disponer de instrumentación

cada vez más práctica, efectiva y económica para analizar la composición y
propiedades fisicoquímicas de los gases de combustión, lo que resulta de
imprescindible validez y utilidad para evaluar la calidad de la combustión
Para evaluación de la calidad de la combustión resultarán de utilidad, en orden

de importancia, efectuar los siguientes análisis:
Oxígeno (O2)
Los sensores
han utilizados
evolucionado actualmente
lo suficiente son de celdas
para desplazar químicas,
totalmente a loslas cuales
sistemas,
paramagnéticos y los complicados sensores de Óxido de Zirconio, que
Página | 287
establecen la condición de hornos termostáticos a 500-700°C para efectuar

la determinación.
El porcentaje de Oxígeno en los gases de combustión sirve para calcular el

exceso de aire con el que se está operando, utilizando la siguiente
ecuación :
Exceso de aire (%) = 100 . O2 / 21 - O2
Por ejemplo, para una lectura de O2 = 4 % en el analizador :
Exceso de aire = 400/17 = 23.5 %
El nivel de exceso de aire recomendable es el mínimo que pueda lograrse,

con el nivel de inquemados sólidos (hollín) y gaseosos (CO) permitido
por normas.
Generalmente se consigue combustión completa con 30 % para carbones,

20 % con Fuel Oil y 10 % con GLP y Gas Natural.
Un analizador que mida O2 ,CO y °C y reporte exceso de aire y CO 2 resulta

práctico y efectivo para trabajo de planta dirigido a la regulación rápida de
combustión en calderos y hornos de gases limpios. En estos equipos el
reporte de eficiencia es inconsistente porque no miden flujo de gases, lo cual
puede conducir a graves errores, al suponer niveles de eficiencia totalmente
falsos (Figura 9.4).
Figura 9.4
Analizador PCA 20 de
Bacharach
Monóxido de Carbono
(CO)
La presencia de monóxido de
carbono en los gases de
chimenea resulta una
indicación de combustión incompleta que debe corregirse. La lectura debe
realizarse en partes por millón (ppm) ya que los analizadores que registran
porcentaje y tienen como límite inferior de indicación 0.1 % resultan
totalmente inadecuados, ya que un 1 % de CO representa 10.000 partes
por millón y en menos de la mitad de ese valor ya existe el riesgo de
explosión de CO.
Página | 288
Antiguamente se utilizaban detectores de rayos infrarrojos para medir el

CO, pero actualmente también se han desarrollado celdas químicas que
resultan suficientemente precisas, prácticas y económicas.
Cuando se queman petróleos residuales, valores por debajo de 50 ppm

resultan normales, pero al elevarse indican la presencia inminente de
hollín, alertando a quienes efectúan la regulación del proceso a tomar
acciones correctivas para recuperar la eficiencia de combustión.
Cuando se utilizan combustibles gaseosos (Gas Natural y/o GLP) el CO

representa el parámetro principal de control de control de la combustión en el
límite inferior, ya que con exceso de aire el CO debe desaparecer; en caso
de presentarse CO y O2 en los gases de chimenea, resulta una clara
indicación de mala mezcla en el reactor, pudiendo en tal caso también
presentarse combustible sin reaccionar..
Indice de Opacidad (hollín) (Escala de Bacharach de 0 a 9.
Esta prueba se efectúa para determinar el nivel aproximado de inquemados

sólidos en forma de hollín en los gases de salida y consiste en pasar
gases de chimenea a través de un papel filtro blanco, registrando el nivel
de ennegrecimiento que provoca la presencia de partículas de carbón.
El equipo utilizado de la marca Bacharach es el True Spot que se muestra

en la Figuraresulta
residual 9.5 con la escala correspondiente
admisible hasta el niveldel 0 al 9.
4, pero Para petróleoel
recomendable
nivel 3, para evitar el mínimo ensuciamiento de tubos y superficies de
intercambio térmico.
Cuando se observa en la chimenea la presencia de humo, en el Tru Spot se

registra un valor superior a 7 en la escala de bacharach.
Este equipo resulta el control más exigente para regulación de la combustión,

ya que no podrá disminuirse el exceso de aire existente, mientras aparezcan
hollín en el True Spot
Página | 289
Figura 9.5
Medidor de Opacidad (True Spot) y Escala Bacharach
Temperatura de salida de gases
La medición de temperatura representa el control directo sobre el calor del

sistema que se pierde al ambiente. Los analizadores de gases disponen
de termocuplas tipo J (cromo-alumel), K (hierro-constantan) o R (platino-
rodio), dependiendo de la temperatura que deban soportar. Para control
de la temperatura en el interior de los hornos, resulta de gran utilidad los
registros termográficos (Figura 9.7).
Figura 9.7
Termografía de
un horno
cementero
El límite mínimo para considerar la recuperación de calor está constituido

por el ―punto de rocío‖ que representa la temperatura en que aparece la
primera gota de condensación El punto de rocío ácido de los gases de
combustión de fuel oil podría llegar hasta 16º °C, debiendo mantener un
margen de seguridad apropiado para prevenir corrosión ácida en las zonas
Página | 290
frías del sistema. (180°C). Para gas natural y GLP podría llegarse a valores
menores, si no se tiene presencia de azufre.
Medición de NOx
El registro de Oxidos de Nitrógeno normalmente tiene por objeto el
controlar el cumplimiento de las normas que limitan el nivel de emisiones
de NOx a la atmósfera, pero estas regulaciones son poco consistentes
porque obedecen principalmente a lobbies de fabricantes de equipos, no
constituyendo un grave peligro que afecte masivamente al medio ambiente.
Resulta relativamente fácil controlarlo, debido a bajo potencial de oxidación
del nitrógeno, en comparación con el Carbono y otros elementos.
Resulta mucho más importante la medición del NOx desde el punto de vista

que constituye un efectivo indicador de las temperaturas de llamas de
procesos térmicamente intensivos, tales como los que se registran en
Hornos de Vidrio, Cemento y Fundición de Minerales.
Medición de SOx
Siendo el azufre el principal contaminante del combustible y principal razón

de la lluvia ácida, resulta justificado registrar y controlar el nivel de emisiones
de óxidos de azufre que al combinarse con agua forma ácido sulfúrico en la
atmósfera, principalmente en presencia de Vanadio en el combustible.
Conociendo los contenidos de azufre en las materias primas y los
combustibles empleados, la medición de los óxidos de azufre resulta
indispensable para mantener un control adecuado sobre balances de sulfatos
en hornos de procesos, para evitar su acumulación en el sistema.
En la Figura 9.8se muestra el analizador de gases 300 NSX de Bacharach

que incorpora fundamentalmente las mediciones del contenido de NOx y
SOx y algunas facilidades de procesamiento de datos.
Figura 9.8
Analizador 300 NSX de
Bacharach
Página | 291
9.5 BALANCE TÉRMICO Y DIAGRAMA DE SANKEY
La combustión industrial siempre se efectúa con un propósito determinado, por

lo cual su evaluación no se debe limitar a comprobar que se completa y libera
todo el poder calorífico del combustible; también debe considerarse la
eficiencia con la cual el calor liberado se logra transferir al objetivo del proceso
considerado (vaporización, calentamiento, fusión, calcinación, clinkerización,
etc. Para cumplir este propósito resultará necesario efectuar un balance
térmico del sistema
Para elaborar un Balance Térmico simple, práctico y efectivo como requiere la

gestión energética en una planta industrial, se deben considerar los siguientes
puntos:
9.5.1 Establecimiento de los límites del sistema
Para efectuar un balance se tiene que establecer con claridad los limites que
definen el ámbito del sistema En una planta industrial el balance térmico
global de planta tendrá como límites del sistema de análisis los límites de la
planta completa, estableciendo balances individuales para todos los procesos
y operaciones que se efectúen en planta.
Una buena
planta práctica de
en secciones control deen
individuales la función
gestión de
energética consiste
sus consumos en dividir la
energéticos,
efectuando balances en sistemas que se perciban posibilidades de
optimización de carácter térmico.
Debe establecerse con claridad que en un balance térmico se considera

solamente la energía térmica en forma de calor; en un balance energético se
deben considerar todos las formas de energía que ingresan y salen en el
sistema.
Los balances térmicos más frecuentemente requeridos en plantas industriales

son los que se refieren a los sistemas que representan hornos, calderos y
secadores.
9.5.2 Definición del calor útil del sistema
Para efectos del cálculo de la eficiencia global del sistema resulta de la mayor
importancia definir con objetividad y precisión el calor útil, utilizando la
ecuación:
Eficiencia global = Calor útil / Calor total

Algunos calores útiles en los sistemas más frecuentes:
Página | 292
Calderos de Vapor : Entalpía del vapor generado.
Hornos de Proceso : Calores de reacción
Secadores : Calor de vaporización del agua eliminada
La diferencia entre el calor total que ingresa al sistema y el calor útil son las
pérdidas termodinámicas del sistema
9.5.3 Balance Másico
Un requisito previo para la elaboración de un balance térmico es el

conocimiento de las cantidades de sólidos, líquidos y gases que entran o salen
del sistema, esto es, el balance de masa.
Siendo el objetivo principal del balance la evaluación del rendimiento térmico

del sistema,, el balance másico debe ser lo más simple, claro y práctico que
resulte posible, cumpliendo la condición de que las entradas y salidas del
sistema resulten coincidentes, con un mínimo admisible de diferencia,
asumible por la imprecisión de mediciones y cálculos.
En el sistema de un caldero de vapor, el balance másico puede resultar muy

simple, porque básicamente el proceso consiste solamente en vaporizar el
agua, por lo que los materiales que deben ser considerados en la entrada se
limitan al agua de alimentación, combustible, y aires de atomización (vapor) y
combustión. En la salida, los mismos kilogramos deben encontrarse en los
gases de combustión. Para determinar el volumen de gases de combustión
resultará suficiente calcularlo a partir de la determinación del exceso de aire y
llevarlo a condiciones normales, tomando un valor de densidad promedio de
Nomogramas a la temperatura correspondiente.
En secadores y procesos de calentamiento, también resultará suficiente

considerar agua, combustible y aire en el balance másico.
En hornos de proceso, donde se producen reacciones químicas y

transformación de la materia, el balance másico puede y debe resultar algo
más complicado, ya que se tiene que considerar las composiciones químicas
de materias primas, combustibles y comburentes en las entradas. En la salida,
Página | 293
lo propio con los gases de combustión y productos, considerando las entradas

de aire falso y pérdidas por arrastre del producto.
Figura 9.8
En los hornos modernos de
proceso se registran todos los
flujos de material que ingresan y
salen del sistema.
Para cualquier tipo de combustible
sólido, líquido
resultados del oanálisis
gaseoso, los
elemental
en peso debe estar expresada
como:
% Carbono = C
% Hidrógeno = H
% Oxígeno = O
% Azufre = S
% Nitrógeno = N
% Cenizas = K
% Humedad = W
9.5.4 Balance térmico
Disponiendo del balance de masa, la elaboración del balance térmico se

simplifica, limitándose a los siguientes componentes:
Entradas
Calores sensibles de los materiales sólidos, líquidos y gases que

ingresan al sistema, los cuales se obtienen mediante la siguiente
fórmula :
Cs = Fm . Cp . T
Donde:
Cs = Calor Sensible (Kcal/h)
Fm = Flujo másico (Kg/h)
Cp = Calor Específico a presión constante (Kcal/Kg.°C).
T = Temperatura (°C).
Página | 294
Calor de Combustión (Poder Calorífico)
Salidas
Calores de reacciones que se producen en el proceso, lo que constituye

el Calor útil del Sistema.
Pérdidas con los gases de salida que se calculan determinando sus
calores latentes y sensibles.
Pérdidas termodinámicas por radiación y convección al ambiente.
Resulta suficientemente aproximado utilizar el valor práctico de pérdidas
2
desde superficies
efectuar metálicas
la corrección calientes para
correpondiente : 0.5otros
Kcal/kg.m .°C, pudiendo
materiales en función
de su emisividad.
Figura 9.9
Pérdidas por
radiación y
convección en un
horno rotatorio.
9.5.5 Diagrama de Sankey
El diagrama de Sankey constituye la forma gráfica más práctica, simple y

objetiva de
mostrar balances de cualquier naturaleza, tan complejos como como la Matriz
Energética de un país (Figura 9.10).
Página | 295
Figura 9.10
Diagrama de Sankey Balance de Energía de USA
Para presentar los balances térmicos de instalaciones industriales el

Diagrama de Sankey permite apreciar en forma inmediata los flujos de calor
que ingresan al sistema y las pérdidas de calor en la salida.
En la Figura 9.11 se muestran los Diagramas de Sankey para Calderos

con y sin recuperación de calor.
Página | 296
Figura 9.11Diagramas de Sankey Calderos de Vapor
En la Figura 9.12 se muestra el Diagrama de Sankey de un Horno

Cementero.
Figura 9.12
Diagrama de Sankey Horno Cementero
Página | 297
Capítulo X
Optimización de la Combustión de
c LDEROS
iNDUSTRI LES
Los Calderos Industriales son equipos diseñados para trabajar en forma

perfecta y la Teoría Inorgánica de la Combustión permite que todos
podamos ser expertos en este campo, al demostrar que el proceso
fisicoquímico de la combustión resulta maravillosamente simple, todos los
combustibles son lo mismo y siempre se queman en la misma forma .
Todos los calderos industriales deben trabajar en forma limpia, productiva y

eficiente, porque siempre resulta técnicamente factible y económicamente
rentable optimizar su funcionamiento.
Página | 298
10.1 Calderos Industriales

10.1.1 Definiciones Básicas
En su concepción más simple, los calderos son equipos diseñados para transferir
calor producido por combustión, o mediante electricidad, a un fluído determinado.
Existen una gran variedad de calderos; el más simple podría ser concebido como
el sencillo hervidor de agua casero, existiendo en el otro extremo gigantescos
calderos para generación termoeléctrica operados por computadora.
El primer caldero industrial de vapor utilizado que se muestra en la Figura 10.1

representaba un solo tubo de intercambio térmico. Las necesidades de disponer
gradualmente de fluidos (agua caliente, vapor, aceite térmico) con características
cada vez más exigentes de presión y temperatura, determinaron que los calderos
se vayan tornando cada vez más complejos, hasta llegar a los modernos sis-
temas de generación de vapor a presiones críticas y supercríticas para
generación eléctrica.
Se emplean para producir agua caliente, vapor saturado, vapor sobrecalentado o

calentar aceite térmico.
Los calderos, exceptuando los eléctricos, tienen 6 partes básicas :
Quemador : Aporta el combustible y el aire de combustión (comburente), los

mezcla y produce la combustión. Sus características dependen del
combustible, debiendo disponer de los mecanismos de regulación que
permitan formar una llama adecuada al hogar o cámara de combustión.
Cámara de Combustión: También llamado hogar , es el espacio donde se

aloja la llama, es decir, se produce la combustión y se transfiere calor por
radiación.
Sección de Convección: Zona donde se transfiere el calor de los gases de

combustión al fluido a través de las superficies de calefacción (tubos).
Chimenea: Por donde se eliminan los gases de combustión después de
transferir calor al fluido, permitiendo regular el tiro.
Ventiladores de Aire: Proporcionan el aire de combustión con el caudal

suficiente para aportar el oxígeno para la combustión y el impulso necesario
para formación de llama e impulsar los gases a través del caldero. En equipos
grandes, puede requerirse un ventilador exhaustor para tiro inducido.
Instrumentaciones y Controles:
mayor seguridad y alcanzar Permiten
mayores niveles efectuar la operación con la
de eficiencia.
Página | 299
Figura 10.1
Primer Caldero de Vapor Pirotubular
10.1.2 Designación de la Capacidad de los Calderos

La cantidad de vapor requerida para producir en determinadas máquinas un
horse power de potencia, dió lugar a la expresión de la capacidad de los calderos
en hp.
Un hp es equivalente, en tales términos, a 34.5 libras de vapor por hora,

producido desde agua a 100°C hasta vapor a la misma temperatura o
aproximadamente 33.475 BTU/hr, considerando que el calor de vaporización es
de 970,3 BTU/lb.
Los calderos antiguos 2podían evaporar esta cantidad de agua con

aproximadamente 10 pies de área de transferencia de calor, por lo cual las
potencias de los calderos fueron expresadas en boiler horse power (bhp), siendo
tales los pies2 de área de transferencia de calor divididos entre 10.
Actualmente estos términos no resultan teóricamente correctos, ya que no existe

una relación directa entre la cantidad de vapor producida y la requerida para
generar un horse power y tampoco con el área de transferencia empleada; sin
embargo, particularmente en el caso de los calderos pirotubulares, la expresión
de la capacidad de los calderos en hp o Bhp, utilizada por los propios fabricantes
y usuarios
hp en la práctica
o bhp resulta industrial,
equivalente a unadebe tomarsedeen34,5
producción cuenta,
lb/hr considerando que una
de vapor a 100°C,
partir de agua a la misma temperatura.
Página | 300
Puesto que los generadores de vapor operan a condiciones distintas, el flujo de

vapor debe ser corregido considerando la temperatura del agua de alimentación y
la presión de vapor saturado. Tal corrección puede ser realizada utilizando la
(34,5)(bhp)(970,3)
W = ---------------------------- = (34,5) (bhp)(C.F.)
(hg - hf )
Donde :
W : Flujo de vapor (lb/hr)
Bhp : Boiler horse power = 33.475 BTU/hr
hg : Entalpía de vapor saturado a presión absoluta, BTU/lb
hf : Entalpía del agua de alimentación a las condiciones de operación,

BTU/lb
C.F. : 970,3/(hg-hf )
El nomograma de la Figura 10.2 permite un cálculo rápido de ésta fórmula :
La práctica moderna para definir la capacidad de Calderos Acuotubulares es

referirse a su máxima producción de vapor lb/hr , kg/hr o TM/hr para condiciones
determinadas de presión y temperatura del vapor producida..
La capacidad de las grandes unidades de centrales termoeléctricas se suele

expresar en megawatts (MW), en referencia a la máxima capacidad de energía
eléctrica que resulta posible generar con la producción de vapor que ingresa a las
turbinas.
Un sistema que se orienta a uniformizar las diferentes formas de expresar la
capacidad de calderos, recomienda referirse a la capacidad máxima de trans-
ferencia de calor en el sistema, expresada en las unidades adoptadas por el
Sistema Internacional (SI), es decir, Joules/hr .
Página | 301
Figura 10.2
Nomograma para el cálculo de potencia del caldero
10.1.3 Clasificación de los calderos
Los calderos se clasifican según diferentes criterios relacionados con la

disposición de los fluidos y su circulación, el mecanismo de transmisión de calor
dominante, el tipo de combustible empleado, la presión de trabajo, el tiro, el modo
de operación y parámetros exteriores al caldero ligados a la implementación, ubi-
cación, lugar de montaje y aspectos estructurales.
a) Por la disposición de los fluidos :
- De tubos de agua (acuotubulares).

- De tubos de humo (pirotubulares).
b) Por la circulación de agua :
- De circulación natural.
- De circulación asistida.
Página | 302
- De circulación forzada.
c) Por el mecanismo de transmisión de calor:
- De convección.
- De radiación.
- De radiación y convección.
d) Por el combustible empleado:
- De carbón mineral (parrilla mecánica o carbón pulverizado).

- De combustibles líquidos.
- De combustibles gaseosos.
- De combustibles especiales (leña, bagazo, etc).
- De recuperación de calor de gases de salida
- Mixtos.
- Nucleares
e) Por la presión de trabajo:
- Subcríticos.
De baja presión p < 20 Kg/cm 2.

2
De
De media presión
alta presión p >2064>Kg/cm
p> . 642 Kg/cm .
- Supercríticos.
f) Por el tiro:
- De tiro natural.
- De tiro forzado.
- De tiro inducido.
10.1.4 Presión y temperatura de trabajo
Desde el punto de vista de la elección de la presión más conveniente para un

caldero, podemos clasificar a éstos en tres grandes grupos :
a) Calderos destinados a suministrar vapor saturado para procesos de

calefacción.
b) Generadores de vapor recalentado para alimentar turbinas a contrapresión y

aprovechar el vapor de salida, después de saturarlo, para procesos de
calefacción.
Página | 303
c) Generadores de vapor recalentado para la producción de energía eléctrica en

turbinas de condensación.
La elección de la presión del grupo (a) es inmediata, cuando lo que se requiere es

vapor para calentamiento. Como agente de calefacción se utiliza vapor saturado,
ya que el vapor recalentado tiene las propiedades de un gas y su coeficiente de
transmisión de calor es muy pequeño.
Puesto que un buen intercambiador de calor calienta un fluido a una

temperatura aproximada de 10°C a 15°C por debajo de la temperatura del
vapor calefactor, partiendo de la temperatura necesaria en el fluido a calentar,
se deducirá la temperatura requerida en el vapor a la salida del caldero,
tomando en cuenta las pérdidas de calor en el transporte. Por medio de las
tablas Presión-Temperatura, se determina la presión a la cual se tendrá que
producir el vapor saturado, para alcanzar la temperatura adecuada.
El vapor saturado se utiliza como agente de transmisión de calor hasta

temperaturas de unos 200°C aproximadamente, lo que supone presiones del
orden de unas 18 atm. Por encima de estas presiones, su utilización suele ser
inconveniente por requerir tuberías y aparatos muy robustos; en estos casos se
utilizan fluidos portacalóricos y aceites térmicos.
La Figura 10.3 muestra los límites de utilización de algunos tipos de calderos :
Página | 304
10.1.5 Criterios prácticos de selección de calderos
La gran variedad de tipos de calderos existentes y las múltiples posibilidades de

conformación de los equipos que integran un sistema de generación de vapor
podrían hacer aparecer como algo muy complejo la selección de un determinado
caldero para atender un requerimiento industrial de vapor, agua caliente o
calentamiento de fluídos térmicos.
En el caso de calderos pirotubulares, la selección de equipos de uno, dos, tres o

cuatro pasos obedece a criterios técnicos y económicos. Mientras mayor sea el
número de pasos se conseguirá mayores eficiencias, pero los equipos serán más
caros.
En acuotubulares, hasta cierta capacidad podrán ser tipo paquete, pero a partir
de cierto límite, variable para cada caso, resultará conveniente montarlos en
planta. La decisión respecto a la instalación de economizadores y recuperadores
de calor obedece igualmente a criterios de factibilidad técnica y conveniencia
económica, en función de la capacidad de producción de vapor de los calderos y
sus presiones de operación.
Conviene establecer, para evitar confusiones, que en la práctica industrial se

llama economizador al sistema que permite aprovechar el calor de los gases de
combustión para precalentamiento del agua de alimentación y recuperadores a
los que lo hacen para precalentamiento del aire de combustión.
La
coninstalación de economizadores
recuperadores siempresolamente
y sin economizadores resultará prioritario; instalaciones
resulta explicable por
ignorancia o mayores niveles de utilidad comercial para el proveedor, por dos
razones fundaentales:
La razón de ser del caldero es calentar agua; aprovechar el calor de

gases de salida en un instalador incrementa la capacidad de generación
y la eficiencia del caldero (Figura 10.4).
Siempre existirá la posibilidad de prevenir la corrosión por

condensación, instalando un y pass para circulación de los gases de
salida cuando exista la posibilidad de que su temperatura disminuya por
denbajo del punto de rocío.
El calentamiento del aire disminuye su capacidad como comburente en

forma proporcional a la disminución de su densidad. Calentar el aire de
combustión a 150 °C es equivalente a operar a una altura de 3.000
m.s.n.m.
Página | 305
Figura 10.4
Criterios prácticos para Selección e Instalación de Economizadores

y Recuperadores de Calor en Calderos Industriales
Página | 306
10.2 ACONDICIONAMIENTO DE INSTALACIONES
La concepción ideal de diseño de calderos como máquinas perfectas se aleja

en el mundo real de las plantas industriales, por las siguientes razones
principales:
Selección inadecuada
Montaje defectuoso
Regulación incorrecta
Mantenimiento insuficiente
Personal incompetente
Para poder efectuar

pirotubulares se debeuna perfecta
asegurar regulación deindispensables
2 condiciones la combustiónprevias:
en calderos
Instalaciones adecuadas y personal capacitado.
Considerando que un caldero en operación consume en combustible en un año

alrededor de 5 veces su precio de adquisición, siempre resultará justificado
disponer de calderos eficientes y mantenerlos en perfectas condiciones
operativas. Si esta situación no está disponible, por lo menos en un nivel
aceptable, se debe proceder a mejorar este factor; todas las inversiones que
resulten necesarias siempre serán un buen negocio en términos técnicos,
económicos y ecológicos.
Los aspectos que deben ponerse en orden en las instalaciones de Calderos

Industriales, antes de proceder a la regulación de la combustión, son los
siguientes: Precombustión, atomización/inyección de combustible, difusor de
aire, zona convectiva y extracción de gases.
10.2.1 Instalaciones de Precombustión
En los capítulos correspondientes a la Combustión de Petróleos Residuales,

GaselNatural
en y GLP
suministro quedan
de tales muy clarasa las
combustibles suscondiciones
respectivos que deben cumplirse
quemadores, pero en
la práctica no resulta posible conseguirlas y estabilizarlas por deficiencias en
las instalaciones, que siempre resultan injustificadas, porque las
consecuencias resultan fatales para los calderos :
La variación de la temperatura del petróleo residual, además de impedir

el objetivo de atomización perfecta, provoca variación del flujo de
combustible, con lo que se altera la relación aire/combustible,
afectando la producción y eficiencia del sistema. La recirculación de
petróleo caliente al tanque diario y el ensuciamiento interno de los
calentadores
campo. son las causas más frecuentes de problemas en este
Página | 307
Figura 10.5
Calentamiento para
atomización
La variación de la presión
del gas, en la misma
forma, alterará el flujo de
combustible quemado, afectando el exceso de aire y todos los
parámetros operativos del caldero. Siendo menos frecuentes los
inconvenientes
inestabilidad enen el suministro
la presión deson
del gas gas, la principal causa de la
variaciones en el suministro y la instalación de reguladores con
capacidad insuficiente para absorber los cambios bruscos de flujo.
Figura 10.6
Suministro de Gas Natural a
Caldero Acuotubular
La variación de la calidad del

aire, por alteración de la presión
y/o temperatura, provocará similares problemas de estabilidad. Si el
quemador ha sido diseñado para trabajar con aire normal, el suministro
de este comburente debe normalizarse y estabilizarse. La altura y el
precalentamiento del aire son las causas más frecuentes de
inestabilidad de la calidad del comburente.
Figura 10.7
El Ventilador aporta caudal y presión de aire
10.2.2 Atomización perfecta : condición
indispensable para combustión completa
Página | 308
Al demostrar la Teoría Inorgánica de la Combustión que la partícula de

carbón constituye el común denominador de todos los combustibles,
establece la necesidad de atomizar los combustibles líquidos en forma
adecuada, para disponer de gotas del tamaño mínimo posible para su
vaporización y disociación, facilitando el control sobre la combustión
heterogénea y formación de llama. Sin una atomización perfecta,
resultará imposible completar la combustión.
¿Por qué atomizar?

Todos los combustibles líquidos tienen que disociarse en vapores de hidrógeno
y partículas de coque antes de quemarse, pero existe una gran diferencia entre
el tamañode
(decenas demicras)
tales partículas cuando (centenas
o fase gaseosa la disociación se produce en fase líquida
de Angstrons).
La atomización consiste fundamentalmente en dividir cada cm 3 de combustible

líquido en alrededor de 7 millones de gotitas del tamaño mínimo posible (Ley
de Stockes).
Si la combustión es perfecta, las pequeñas gotas nebulizadas presentarán la

máxima superficie de exposición a la radiación de la llama dentro del hogar y
se vaporizarán antes de disociarse; se facilitará el encendido y se favorecerá la
cinética de la reacción de combustión, permitiendo que aire impulsado por el
ventilador
convenientey determinado poroelreactor
para la cámara difusorde
formen la llama que resulte más
combustión.
Si la atomización es imperfecta o defectuosa, la disociación o craqueo se

efectuará en fase líquida en una mayor proporción, determinando partículas de
coque de gran tamaño que difícilmente podrán completar su combustión en el
entorno de la llama, convirtiéndose total o parcialmente en hollinamiento de
tubos y humo en la chimenea.
Página | 309
Figura 10.8
Resulta fácil
imaginar las
consecuencias de
una mala
atomización
dentro de la
cámara de
combustión
Energía y Tipos de Atomización
La atomización es un trabajo y para realizarlo se requiere de una determinada

forma de energía que define el tipo de atomizador empleado:
El tipo más simple de atomizador consiste en utilizar la presión del propio

combustible, forzándolo a pasar a través de un orificio, lo que constituye una
tobera de Atomización mecánica.
Usando la energía contenida en vapor o aire comprimido para romper el combustible
en gotitas o droplets, se dispone de un Atomizador por Fluido Auxiliar.
La combinación de estos dos tipos de atomizadores, determinan el tipo

denominado de atomización mecánica asistida por fluido auxiliar , cuando
prevalece la presión del combustible.
La atomización mecánica con pequeños diámetros de toberas se utiliza

principalmente para combustibles limpios; para petróleos residuales o
combustibles líquidos sucios, solamente con quemadores grandes con
mayores flujos y diámetros mayores.
Para este tipo de combustibles, para evitar el ensuciamiento de la boquilla, se

inventó el Atomizador Rotativo, en el cual la energía centrífuga producida por
un cono o taza girando a grandes velocidades estira el combustible en las
paredes hasta pulverizarlo en finas gotas en el extremo, con el auxilio de aire
primario de un ventilador.
Página | 310
EVALUACIÓN DE ATOMIZADORES COMERCIALES PARA PETRÓLEOS

RESIDUALES
Resulta difícil entender las razones por las cuales hemos comprobado que
solamente un 15 -20 % de quemadores industriales atomizan correctamente el
combustible y solamente podemos explicar esta realidad por el hecho de que a
los proveedores de maquinarias, equipos y servicios industriales, los
problemas que se derivan de la atomización imperfecta y consecuente
combustión incompleta, los benefician económicamente, porque ocasionan
múltiples problemas que administran convenientemente.
Como nosotros no vendemos equipo y la ética es el primer paso de la

ingeniería, desnudamos esta realidad y les proporcionamos la posibilidad de
conseguir interesantes niveles de optimización de costos energéticos,
consiguiendo la atomización perfecta con muy poca inversión; solamente
tenemos que utilizar los equipos adecuados:
Para calderos acuotubulares y otros equipos con consumos

relativamente altos, disponemos del Atomizador COEN que conocemos
perfectamente porque hemos tenido oportunidad de regularlo en varios
paises de Latinoamérica, siempre con excelentes resultados.
Figura 10.9
Atomizador COEN y sus componentes; el mejor para Acuotubulares
Página | 311
En el caso de Calderos Pirotubulares es donde se presenta una grave

deficiencia en la mayoría de plantas industriales, causada
principalmente por un grave problema de selección de tecnología
adecuada: Como se ha mencionado, existen 3 tipos de atomizadores :
mecánico, vapor/aire (fluido pulverizador) y rotativos.
La atomización mecánica no resulta recomendable para petróleo
residual, por la pequeña abertura de las boquillas para flujos limitados y
los atomizadores resultan muy afectados por la abrasividad de las
cenizas, trabajando correctamente muy poco tiempo, hasta que varía la
uniformidad del cono.
El tipo mas recomendable resulta ser entonces el atomizador que utiliza

como energía de atomización la aportada por el fluido pulverizador,
resultando más favorable el vapor que el aire comprimido; entre los más
difundidos encontramos el de Cleaver Brooks que trabaja
satisfactoriamente y el Distral que consideramos el que atomiza mejor;
al desarmarlos y analizar sus componentes, diseño y concepción
funcional, justificamos los resultados mencionados.
Figura 10.10
Atomizador DISTRAL, el mejor en Calderos Pirotubulares con aire o
vapor
Para calentadores de aceite térmico también se emplea el Atomizador

ENERCOM que tiene una conformación parecida al atomizador de
Cleaver Brooks, por lo cual podemos afirmar que resulta perfectamente
utilizable en Calderos Acuotubulares y Pirotubulares.
En la práctica y como la principal causa de la mayoría de casos que

encontramos de atomización imperfecta, encontramos la presencia del
atomizador Monarch, que resulta muy fácil de conseguir y de
relativamente bajo precio.
Página | 312
Este atomizador es de atomización mecánica asistida por vapor , es

decir, que la energía principal de atomización es la propia presión del
combustible; siendo al mismo tiempo la presión la variable que se varía
para regular el flujo, este atomizador trabaja correctamente a máxima
capacidad, pero al comenzar a modular el caldero y disminuir la presión
que corresponde a llama baja y niveles intermedios, la energía de
atomización no resultará suficiente y el mayor tamaño de gotas afectará
todo el sistema. También en este caso, desarmando el atomizador
Monarch y analizando su calidad de materiales, criterio de diseño y
concepción funcional, nos llegamos a explicar los bajos niveles de
eficiencia que encontramos en la mayoría de calderos.
Para establecer con claridad las razones por las cuales el trabajo de los
atomizadores o boquillas Monarch no resulta satisfactorio en la práctica,
comparemos su diseño y conformación con el ENERCOM, en las
siguientes vistas:
Figura 10.11
Atomizador ENERCOM
Como puede apreciarse en los quemadores ENERCOM, Distral y

Cleaver Brooks, el vapor que ingresa por la parte externa actúa sobre el
petróleo que emerge desde el ducto interior, saliendo en forma conjunta
por las ranuras del torbellinador, que dividen el flujo en varios chorros,
formando un vórtice que permite dividir el flujo en una nube de gotas
microscópicas, las cuales se vaporizan y disocian, poniéndose a
disposición del aire como flujo dominante para conformación de la llama
adecuada para las características del reactor.
Página | 313
Puede apreciarse en estas boquillas que en la parte central sobresale

un cono cuyo vértice se orienta hacia el hogar, permitiendo que la
amplitud del torbellino resulte relativamente cerrado.
Siendo la presión y el impulso del flujo pulverizador, aire o vapor, el

principal aporte de la energía cinética necesaria para la atomización, la
presión del vapor (aire) siempre tendrá que ser mayor que la del
combustible, variando esta última en función del control del flujo de
combustible.
En la boquilla Monarch, la disposición del flujo es a la inversa, quedando
el combustible por la parte externa y el flujo de vapor o aire por la parte
interna. En este caso la presión del combustible representa la fuente
principal de energía cinética para la atomización, representando la
energía del vaor (aire) un aporte adicional.
Como puede apreciarse en la vista, en la parte interna de la boquilla

Monarch se ubica un cono invertido que supuestamente regula la
abertura de salida, actuando como una tobera de atomización mecánica;
en la práctica, esta abertura es fija y la dirección de salida del flujo, al
quedar la orientación direccionada por este cono invertido, tendrá la
tendencia a abrir la llama.
Figura 10.11
Boquilla Monarch
Página | 314
RESULTA DE LA MAYOR IMPORTANCIA CONSIDERAR QUE LA

FUNCIÓN DEL ATOMIZADOR, COMO SU NOMBRE LO INDICA, ES
EL DE ATOMIZAR EL FLUJO DE COMBUSTIBLE EN FINAS GOTAS,
FACILITANDO SU CALENTAMIENTO, VAPORIZACIÓN Y
POSTERIOR DISOCIACIÓN, PERMITIENDO QUE LAS PARTÍCULAS
DE COQUE QUEDEN A DISPOSICIÓN DEL FLUJO DOMINANTE QUE
ES EL AIRE DEL VENTILADOR. EL DISEÑO DEL DIFUSOR SERÁ EL
REPONSABLE DE LA FORMA DE LLAMA EN EL INTERIOR DEL
REACTOR DE COMBUSTIÓN (HOGAR).
Las boquillas
cualquier Monarch,
sistema, siempreadisponibles,
han llegado baratas
ocupar funciones y adaptables
que no le a
corresponden, debido al bajo nivel de conocimientos en este campo y a
la deficiente atención del suministro de otros proveedores.
Toberas Monarch : Mejor para Diesel que para Petróleos Residuales
La falta de reconocimiento de la importancia que reviste la condición

indispensable de atomización perfecta para cumplir el objetivo inicial de
combustión completa ha creado un potencial de optimización que
podemos y debemos aprovechar.
10.2.3 Inyección de Gas Natural
Todas las ventajas técnicas que ofrecen la limpieza y facilidad de combustión

del gas natural desaparecen por un error más frecuente de lo que podría
esperarse, en el diseño y montaje de los quemadores de gas natural.
Página | 315
Para que se produzca en forma adecuada la reacción de combustión, la

calidad de mezcla es fundamental y resulta determinada por el manejo de
impulsos, siendo por tanto la formación de llama un problema de mecánica de
fluidos. Para controlas la forma en que actúan dos fluidos que deben
mezclarse debe haber un flujo dominante, dependiendo la intensidad y
velocidad de mezcla de la diferencia de impulsos (masa x velocidad) entre
ambos. El flujo dominante succiona la otro flujo favoreciendo la mezcla; si
ambos tienen su propio flujo, no se producirá la mezcla, o será muy pobre y
lenta, porque cada fluido dispone de impulso para trascurrir su propio camino.
Siendo en el caso de combustión de gas natural tanto el combustible como el

comburente fluidos, ambos podrían ser el dominante, pero existe una
circunstancia por la cual generalmente el flujo dominante es el aire: Para la
combustión de 1 m 3N de gas natural se requieren alrededor de 10 m 3N de aire,
Sin embargo existen los quemadores ultrasónicos sin aire primario, en los
cuales el flujo dominante es el gas natural y el aire secundario (sin impulso)
completa el aporte de oxígeno a la mezcla y combustión.
En todo caso, siempre debe haber un flujo dominante, que generalmente es el

aire, por lo cual la inyección del gas natural se debe efectuar a muy baja
presión y nunca en dirección axial, sino transversal. Como puede apreciarse en
el quemador de la Figura 10.12 los orificios de ingreso de gas natural se
encuentran dirigidos hacia el centro del flujo de aire,; en forma práctica, se
puede decir que el gas natural ―se pone a disposición del aire‖ que es el flujo
dominante.
10.2.4 DISEÑO DEL DIFUSOR Y FORMACIÓN DE LLAMA EN CALDEROS
Página | 316
En algunos tipos de hornos, el aire primario representa una pequeña

proporción del aire total de combustión, pero dispone del impulso necesario
para controlar la formación de llama.
Cuando todo el aire de combustión se inyecta en un flujo único, impulsado por

el ventilador del quemador, el diseño del difusor resulta determinante para
conformar la llama que permita completar la combustión en suspensión, sin
tocar ningún punto del reactor, con el impulso necesario para desplazar los
gases producidos, intercambiando calor en el camino, hasta la base de las
chimeneas.
La formación de llama constituye fundamentalmente un problema de mecánica

de fluidos en el cual resultan determinantes los impulsos aportados por
ventiladores y distribuidos en los difusores, con el propósito de formar el tipo
de llama que se acomode a la geometría del reactor o cámara de combustión.
Tomando en cuenta que el combustible sólido, líquido o gaseoso siempre
termina disociándose en sus componentes (Carbono e Hidrógeno) llegándose
invariablemente a la partícula de coque y la reacción heterogénea (Teoría
Inorgánica de la Combustión), la intensidad de mezcla requerida para
completar la combustión resultará diferente para cada uno de estos tipos de
combustibles
Considerando que las exigencias de exceso de aire compensan los
requerimientos de volúmenes de aire, la presión estática en la descarga de los
ventiladores que proporciona el impulso resultará diferente para quemar las
partículas de angstrons de gas que para hacerlo con las de micras de
combustibles líquidos atomizados y/o carbón molido. El diseño del quemador
define las características del ventilador y las compensa con la distribución de
impulsos axiales y rotacionales en el difusor.
La concepción más simple de quemador es el Unicanal, en el que un solo flujo

uniforme de aire se inyecta por un tubo en el reactor, formando un chorro libre
que al succionar aire del medio se engrosa formando un cono (llama cónica).
Esta conformación no resulta suficiente para conseguir el nivel de turbulencia y
calidad de mezcla que resulta necesaria para acelerar la cinética de la reacción
de combustión.
Para conseguir el nivel de contacto necesario entre combustible y comburente

resulta indispensable conseguir una mejor mezcla y para ello se requiere
manejar cierto nivel de turbulencia, el cual se aporta combinando con el
impulso axial que empuja el giro de la turbina del ventilador, el impulso
rotacional que le imprime la presencia de una roseta o persiana en el difusor.
En Calderos Acuotubulares, en los que normalmente existe mayor volumen útil

para alojar la llama, se puede disponer de quemadores con sistemas de
difusores que dividan totalmente los flujos de aire axial y radial, como en el
quemador COEN de la Figura 11.13.
Página | 317
Figura 10.13
Quemador CAEN para Calderos Acuotubulares
La placa desplazable (6) mediante lifters posteriores distribuyen el aire total de

combustión entre el aire rotacional (3) y axial 8, determinando mayor tendencia
a alargarse o acortarse de la llama. Este sistema permite ejercer un excelente
control sobre la forma de llama manejando los impulsos axial y rotacional; al
estar en la parte interna la zona rotacional, la llama tiene tendencia a cerrarse,
debido a existir menor presión en esta zona (mecánica de fluidos).
Para quemadores de calderos pirotubulares en los cuales la forma y

dimensiones de la llama son fijas, se puede establecer condiciones de diseño
fijas y estables, pero igualmente se tienen que separar los flujos, para evitar
que el flujo con menor dificultad para transcurrir, con menor caida de presión y
mayor velocidad (axial), ―chupe‖ el aire del entorno, pasando muy poco flujo
por la roseta.
En la vista del quemador Industrial Burner se se puede apreciar que un cilindro

separa ambos flujos, permitiendo que existan ambos impulsos y se conforme
la llama en forma estable y uniforme. En el quemador Cleaver Brooks este
cilindro tiene la forma de un cono, para priorizar el flujo axial central, evitando
el impacto exterior de la llama.
Página | 318
Figura 10.14
Quemador Industrial Burner
Cuando no se separan los flujos, como en el caso de los dos difusores que se
muestran a continuación (A y B), las cosas se complican :
Difusor A Difusor B
Página | 319
En el caso del Difusor A al no existir un anillo de separación, todo el flujo se

pasará por el agujero central, debido a que por mecánica de fluidos, si no tiene
el giro en el sentido conveniente para que el aire se introduzca por los álabes,
la menor dificultad al paso del hueco central determinará que se produzca un
flujo mayor en esta parte, succionando la mayor parte del aire disponible por
fricción y diferencia de impulsos (flujo másico). La llama formada resultará
inestable con fuerte tendencia axial.
En el Difusor B, sucederá lo mismo pero en la parte externa, donde el flujo no

tiene ninguna resistencia al paso, succionando el mayor flujo e impulso, la
mayor parte del aire. La llama en este caso se apagará, por no haber suficiente
contacto entre la pluma de combustible, en la parte central, y el aire de
combustión que en una gran proporción ingresa y se proyecta con mayor
velocidad en la parte externa abierta.
DISEÑO DEL DIFUSOR IDEAL
Basados en los aspectos comentados, podemos establecer los criterios de

diseño que nos permitan disponer del difusor ideal para quemadores de
calderos pirotubulares:
1. Tratándose
parte central,desecombustibles líquidos
debe mantener con la central
la abertura boquillaen
deelinyección
difusor, en la
procurando cierto nivel de rotación del aire, para proporcionar el aire
suficiente para el encendido.
2. La parte del difusor que debe imprimirle el impulso rotacional al aire, con
álabes con el ángulo que resulte conveniente para acortar la llama en
función de la disponibilidad de longitud en el hogar (45 a 65 °) y la
dificultad de combustión del combustible (relación C/H).
Entre el ingreso del aire axial interior que rodea la lanza porta boquilla y
la Roseta, debe ubicarse siempre un tubo cilíndrico o cónico que separe
ambos flujos. Para el Caso A mostrado, la instalación de una pieza
auxiliar central como la que se muestra en la Figura 2 permitirá separar
los flujos axial y radial, imprimiéndole adicionalmente una ligera rotación
al are axial central, lo que resulta conveniente para quemar petróleos
residuales con alto contenido de asfaltenos, difíciles de quemar.
3. En la parte exterior, es probable que se deba considerar un ingreso axial

adicional sin
tendencia deningún
la llamatipo de rotación,
a abrirse, que sirva
para evitar para controlar
el impacto de llamala y
formación de carbón en el hogar.
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Figura 2
Los invitamos a modificar sus difusores y optimizar la

formación de llama en sus calderos; el trabajo que
realicen constituirá un trabajo de investigación
aplicada. La ingeniería es la respiración de la
ingeniería . . . Los ingenieros que no investigan
simplemente están profesionalmente muertos.
10.2.5 Extracción de gases
El tiro natural de las chimeneas
Página | 321
El tiro natural se crea por la diferencia entre las columnas de gases dentro y
fuera de la chimenea, generando una corriente que genera un impulso o
energía cinética, capaz de extraer los gases circulantes producto de la
combustión y eliminarlos al ambiente.
La intensidad del tiro depende de la altura de la chimenea, tomándose como
criterio general de diseño el mantener una velocidad promedio de los gases
desplazados de 10 m/seg. El diámetro de la chimenea deberá ser suficiente
para mantener tal condición con el volumen de gases generado en el sistema
que debe ser eliminado al ambiente.
En el dimensionamiento de calderos pirotubulares, la verdadera capacidad de

generación de vapor o calentamiento de fluidos térmicos depende realmente
del caudal de aire que puede proporcionar el ventilador del quemador con el
impulso necesario para desplazar los gases hasta la base de la chimenea, y la
capacidad de la misma para eliminarlos al ambiente.
Esta succión podría resultar insuficiente para sistemas importantes que

requieren para este trabajo un ventilador exhaustor de gases, pero también
excesivo para sistemas simples como calderos pirotubulares, pudiendo crear
un tiro excesivo generando una pérdida de calor inconveniente, al generar una
succión demasiado alta; para cumplir la condición de presión negativa mínima
en la base de la chimenea, se instala un dámper que regula la velocidad de
extracción de gases en los niveles recomendables (ligeramente negativo) en el
pie de la chimenea.
Como las normas establecen una altura mínima de descarga de gases en
zonas pobladas, para cumplir este propósito sin crear demasiado tiro en la
base, se comparte la succión del interior del sistema de combustión con una
abertura que succiona aire del ambiente, como puede observarse en la vista
siguiente:
Página | 322
Figura 10.15
Diseños adecuado e
inadecuado de
chimeneas de calderos
determinan las pérdidas
con los gases de salida.
La chimenea de la izquierda ha sido elevada para cumplir la altura mínima

establecida, pero se ha adaptado un diseño con la abertura suficiente para que
la mayor altura no genere un tiro mayor en la base, manteniéndose las
condiciones originales de diseño.
En la chimenea de la derecha, con la misma altura, no existía ninguna abertura

al ambiente, por lo cual, en un sistema similar, se creaba un tiro exagerado
que generaba una pérdida de calor útil, al establecer una succión (presión
negativa) de 10-12 mm H2O. Se tuvo que instalar una dámper en forma de
ventana al ambiente regulable para mantener el tiro en 2-3 mm H 2O.
¿Trampas de hollín?
Página | 323
Como nosotros, los calderos también

tienen que respirar cuando trabajan.
Instalar una trampa de hollín en la
chimenea resulta equivalente a
introducirnos un pañuelo en la
garganta
¿Podría trabajar o practicar algún

deporte teniendo un pañuelo metido
La combustión es un proceso maravillosamente simple y siempre resulta

posible conseguir combustión completa, aún quemando los petróleos más
pesados, viscosos y contaminados, o los carbones más difíciles de moler y de
quemar; en realidad la diferencia entre ellos y su combustión debe evaluarse
en términos económicos, comparando sus costos en la punta de los
quemadores o superficie de parrillas, pero bajo la condición indispensable de
La pésima tecnología de la combustión del siglo XX que ha complicado

innecesariamente este proceso con fines comerciales, ha llegado al extremo
de hacer creer al algunos industriales que la presencia de humo y hollín en los
gases de chimeneas es algo inevitable y la forma de evitar sus consecuencias
es instalar trampas que atrapen el hollín para que no contaminen el ambiente.
Figurativamente ―representa el esconder la basura debajo de la alfombra‖ ya
que no resuelve el problema sino que lo esconde, con graves consecuencias
para los industriales por las siguientes razones:
La presencia de hollín en los gases de salida, indica combustión

incompleta y resultan mucho mayores las consecuencias del hollín
dentro de los tubos, desde los puntos de vista técnico y económico.
Al sobrellevar el problema de combustión incompleta mantienen jiveles
bajos de eficiencia en los calderos, con pérdidas de poder calorífico y
transferencia de calor, desperdiciando una fracción importante del costo
del combustible utilizado.
Al instalar una trampa de vapor en la chimenea provocan una

disminución inmediata de la capacidad instalada del caldero que varía
entre el 20 y el 30 %.
Las trampas determinan que los calderos trabajen con presión positiva,
generando una vibración que los operadores no la perciben hasta que
Página | 324
resulta exagerada por hollinamiento del interior de los tubos, pero que
mucho antes ya genera graves problemas de mantenimiento en equipos
y la instrumentación del sistema.
Podría considerarse la posibilidad de compensar la caida de presión que

provoca la instalación de una trampa, aumentando la altura de la chimenea,
pero el incremento de tiro en la salida de la trampa provocaría la succión de
parte del hollín, lo que obligaría a modificar el diseño de la trampa,
cambiándola por un ciclón; en la práctica, utilizando la metáfora del pañuelo
utilizada, el ciclón resultaría equivalente a introducirnos una toalla en la
garganta; ¿podría trabajar o vivir normalmente con una toalla metida en la
garganta? Lo invitamos a comprobarlo.
La decisión correcta para quienes ya han sido estafados con la instalación de

―trampas de hollín‖ en sus calderos, es atacar directam ente el problema de
combustión incompleta y les garantizamos que siempre resulta eliminar
totalmente la presencia de hollín en los gases circulantes y la chimenea; para
conseguirlo, la fórmula correcta siempre será la misma: Instalaciones
Adecuadas y Personal Capacitado.
EL LUGAR CORRECTO PARA LAS TRAMPAS DE HOLLÍN: LA BASURA.
10.3 REGULACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN CALDEROS

INDUSTRIALES
Página | 325
La regulación de la combustión resulta similar en calderos pirotubulares y

acuotubulares en lo referente al ajuste de la relación aire-combustible,
pudiendo existir algunas diferencias notables entre las características de
transferencia de calor y condiciones de circulación de gases, tanto para
generación
térmico. de vapor, calentamiento de agua y calentamiento de aceite
En términos generales, el procedimiento de regulación consiste en efectuar la
comprobación de las características de los gases de salida, utilizando un
analizador de gases. En función de los resultados tendrán que efectuarse las
comprobaciones y ajustes que correspondan para cada caso, orientadas a
cumplir el objetivo fundamental de conseguir el mínimo exceso de aire, ajo la
condición de que se alcance la condición de combustión completa en un nivel
satisfactorio, comprobado mediante contenidos mínimos de inquemados.
Al disponer de un caldero con instalaciones adecuadas y buenas condiciones

de mantenimiento, para regulación de la combustión se deben seguir los
siguientes pasos:
Paso 1: Asegurar atomización perfecta
La atomización perfecta constituye una condición básica indispensable cuando

se utiliza combustibles líquidos; si se atomiza solamente bien, regular o mal,
no se podrá conseguir combustión completa y regular la combustión resultará
imposible. Para asegurar atomización perfecta, el combustible debe estar a la
viscosidad requerida por el quemador, por lo cual esto debe estar garantizado.
En el Nomograma viscosidad-temperatura de la Figura 10.16 se puede

establecer el rango de calentamiento requerido para atomización y bombeo por
cada tipo de quemador. Como referencia, para el Residual 6, el rango de
calentamiento para atomización con vapor o aire comprimido (20-40 cst) es de
105-115ºC.
Figura 10.16
Página | 326
      
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Paso 2: Asegurar estabilidad de flujos
La estabilidad de flujos en el quemador también resulta indispensable. En el

combustible la presión de suministro debe ser estable; si se atomiza con aire
comprimido o vapor, el diferencial de presión respecto al combustible debe
mantenerse en la forma recomendada por el fabricante del quemador, siempre
por encima de la presión del petróleo; si no se tiene esta indicación, se
determinará en forma práctica observando en que condición diferencial se
comporta adecuadamente la atomización en llama baja y alta. Si se atomiza
con copa rotativa, las rpm del cono y la frecuencia de la E.E. del motor deben
ser constantes; el ventilador que aporta el aire de combustión también debe
asegurar flujo estable, asegurando condiciones normales de suministro
eléctrico.
En los quemadores de gas natural las dificultades vinculadas con la

atomización desaparecen, pero la inestabilidad de la presión de suministro al
quemador deberá mantenerse estable, para proceder a la regulación de la
combustión.
Paso 3: Regulación en llama baja
Página | 327
Figura 10.17
Análisis de gases: Indispensable

para efectuar una regulación
adecuada de la combustión en
calderos.
El primer punto en que debe regularse

el quemador es la posición de llama baja, definiendo la presión de suministro
de petróleo al quemador en la condición recomendada por el fabricante o
establecida previamente por experiencia con el equipo.
Bajo la consideración de que en esta posición arranca el caldero, debe

procurarse conseguir una llama lo más estable posible, chequeando
rigurosamente el cumplimiento de la secuencia de arranque. Para determinar
la mejor condición debe tenerse en cuenta que el encendido debe ser suave y
sin expansión violenta, no resultando nunca justificable que se emita hollín.
El análisis de gases nos indicará la relación aire – combustible mediante la
indicación de % de O2. Se puede establecer como objetivo un valor de 20-30%
de exceso de aire, siempre que no se presente indicación de hollín, lo que se
controla con el medidor de opacidad. Regular el caldero con niveles menores a
20% de exceso de aire (3.2% de Oxígeno) quemando petróleo residual es
posible pero involucra inestabilidad; resulta preferible asegurar una condición
estable sacrificando un punto de eficiencia que altos niveles de eficiencia, pero
la probabilidad de presencia de hollín por cualquier variación en los parámetros
de regulación (presión y temperatura del combustible, condiciones climáticas,
etc.).
Cuando se quema gas natural, el nivel de exceso de aire puede regularse entre
5 y 10% por resultar improbable la presencia de inquemados sólidos (hollín),
en condiciones normales y solamente por defecto de aire; si llegase a
producirse hollín operando con gas natural y presencia de oxígeno en los
gases, sería una indicación de graves irregularidades que ya involucran
condiciones de riesgos .
Página | 328
Paso 4: Definición de procedimiento
A partir de la regulación de llama baja y disponiendo en este punto de una

condición estable, el procedimiento posterior depende de las facilidades del
caldero para regulación de aire y combustible. En condiciones normales, se
tiene el llamado CAM (Figura 10.18) que facilita totalmente la regulación; este
sistema permite regular la presión del combustible en todas las posiciones de
modulación, representadas por la posición de introducción de los tornillos que
presionan la válvula de petróleo, para mantener una correspondencia con la
abertura del dámper de ingreso de aire.
Figura 10.18
Sistema de Regulación CAM (Control Air Modulating)
Cuando el sistema de regulación es por intermedio de varillas, se tendrá que

buscar unadeposición
el ingreso delocombinaciones
petróleo, de la posición
cual resulta limitado, debido de abertura
a que del dámper
el ingreso de y
petróleo se regula a través de una recta y el flujo de aire que ingresa varía de
acuerdo a la curva parabólica que registra la abertura del dámper. Siempre
resultará conveniente y rentable cambiar el sistema de varillas por un CAM
para facilitar la regulación.
Debe tomarse en cuenta la fijación inicial de abertura del dámper de suministro

de aire, procediéndose a fijar la posición de abertura mínima coincidente con la
posición de llama baja (ya regulada) y la posición de máxima abertura en la
condición de llama alta; de esta forma se estará aprovechando la máxima
capacidad de generación de calor y producción de vapor del caldero.
Página | 329
A partir de este punto, se debe ubicar los tornillos del CAM dibujando una
curva lógica, orientada más al exceso de aire que a la posibilidad de
combustión defectuosa por exceso de combustible.
Paso 5: Regulación en llama alta
Teniendo una condición de regulación en el CAM aproximadamente correcta,

se puede establecer con precisión la condición de la relación aire combustible
en llama alta, procediéndose a afinar tal relación en el nivel de menor exceso
de aire que no presente más del valor 3 en el medidor de opacidad,
manteniendo inclusive un pequeño colchón de seguridad para evitar la
presencia de hollín en caso de pequeñas variaciones. Una buena condición se
consigue entre 20-25% de exceso de aire.
La operación del caldero en llama alta debe producir la capacidad nominal

prevista en el diseño del caldero, lo cual puede calcularse para calderos
pirotubulares tomando como referencias prácticas la producción de 15 kg/bhp
y el consumo de 0.28 galones/bhp, para petróleos residuales y combustibles
líquidos . Para gas natural, el consumo práctico sería de 1.1 m 3S/bhp.
Paso 6: Regulación de toda la curva

Teniendo regulada la combustión en llama alta, se debe proceder a chequear y
reajustar la posición de llama baja, efectuando posteriormente en la posición
del CAM equivalente a ¼ , ½ y ¾ de llama. Teniendo regulados estos 5
puntos, solamente tendrá que afinarse la posición de los tornillos intermedios,
alcanzándose condiciones de máxima eficiencia y estabilidad operativa en
todas las condiciones operativas del caldero.
A partir de este punto el caldero debe trabajar en automático, fijando en el

Presostato las presiones de parada y arranque y en el Modulador, los niveles
de manejo de
la demanda demodulación que permitirán adecuar la producción del caldero a
vapor de planta.
Página | 330
Para el caso de sistemas de generación de vapor con varios calderos, esta

regulación deberá permitir atender la demanda de vapor de planta con el
mínimo de calderos en operación, debiendo trabajar solamente uno modulando
y el resto a su máxima capacidad.
Paso 7: Regulación del tiro
La circulación de los gases de combustión a través de la zona convectiva

(tubos) resulta un factor de la mayor importancia para asegurar las condiciones
previstas en el diseño del caldero porque establece las condiciones de
transferencia de calor por convección y deben garantizar la evacuación total y
continua de los gases circulantes, dejando paso a los que se siguen
produciendo en la combustión.
El tiro puede ser forzado por el ventilador del quemador o inducido por el tiro
natural que crea la circulación natural de gases por la chimenea. En calderos
pirotubulares, generalmente se considera una combinación de ambos.
Un tiro (succión) exagerado representa mayor velocidad de paso de los gases

y menor eficiencia de transferencia de calor. Un tiro limitado o insuficiente
ahoga al caldero y disminuye su capacidad de producción de calor y vapor.
Para regular el tiro se debe medir la succión en la base de la chimenea, con un

vacuómetro o medidor de presión de tubo inclinado que se muestra en la
Figura 10.19.
Página | 331
Figura 10.19
Tubo en U inclinado para medición de baja spresiones
Un valor apropiado es el más bajo que permita una adecuada operación en

llama alta; por ello, se debe regular en la condición de máxima capacidad del
caldero. Se acostumbra valores de 2-3 mm de columna de agua (0.2-0.3
mBar).
Paso 8: Comprobación del funcionamiento
La operación adecuada y eficiente de un caldero después de una regulación,

debe comprobarse periódicamente mediante las siguientes acciones:
Observación visual de llama
La mirilla posterior del caldero debe permanecer siempre limpia, permitiendo

observar y controlar que la formación de llama sea del tamaño correcto y
perfectamente centrada.
La llama no debe tocar absolutamente nada dentro del hogar y extenderse

hasta ¾ de la longitud de la cámara. Su luminosidad debe ser suficiente,
siempre con indicación máxima (5) en la fotocelda y de color amarillo brillante.
Asimismo
en estado debe permanecer
incandescente limpia dede
o presencia puntos
agualuminosos que indican partículas
en el combustible.
Control de temperatura de gases de chimenea
En la base de la chimenea siempre debe estar instalado un termómetro

bimetálico o termocupla con indicación digital, que permita controlar niveles
adecuados : 50-70 ºC mayores que la temperatura del vapor producido.
La elevación de la temperatura de salida de gases resulta indicación de mala

transferencia de calor, ocasionada por el ensuciamiento de los tubos o fuga de
calor.
Eficiencia del Caldero
El cálculo de la eficiencia del sistema de generación de vapor que constituye el

caldero exige la realización de un simple balance térmico que involucra
conocer los flujos de agua-vapor y el combustible utilizado, siendo la eficiencia
la razón entre el calor útil, representado por la masa en kilogramos de vapor
producido, multiplicado por su entalpía (tablas de vapor), entre el calor total
Página | 332
que ingresa al sistema con el combustible (calor sensible y poder calorifico),

agua y aire (calor sensible) .
Frecuentemente se confunde la eficiencia de combustión con la eficiencia del

calderp.
La eficiencia de combustión siempre debería ser cercana al 100 %
(combustión completa)
La eficiencia máxima del caldero podría ser de 86 %, considerando que el

mínimo de pérdidas termodinámicas con los gases de chimenea es 10%, las
pérdidas por paredes por radiación y convección mínimo 3% y otras pérdidas
por purgas, ventanas, régimen operativo, etc. podrían alcanzar un 1 %.
Figura 10.19
Tablas de Vapor
Presión Temperatura
(bar m) (°C) hf (kJ/kg) hfg(kJ/kg)
0.0 100.00 419.0 2257.0

Factor de Carga
Constituye una medición del aprovechamiento real de la capacidad del caldero

y se calcula controlando la producción real y comparándola con la capacidad
nominal de producción. Si se tiene un medidor del flujo de vapor producido, el
cálculo será directo; en caso contrario, se podrá estimar mediante el consumo
de combustible, en el caso de calderos que operen con condiciones normales
de eficiencia, utilizando el consumo nominal de 0.28 galones por BHP. Por
ejemplo, si un caldero de 300 BHP está consumiendo 42 glns/hr, tendrá un
factor de carga de 50%, al ser su consumo nominal de 84 glns/hr para 300
BHP. Niveles inferiores a 60% indican un sobredimensionamiento del equipo.
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Factor de marcha
Este parámetro se refiere al porcentaje de tiempo que permanece en operación

el caldero, debiendo tomarse en cuenta también la frecuencia de paradas. La
instalación del modulador permite adecuar la operación del caldero a la
demanda de vapor de planta, Un factor de marcha de 75% resulta el más
conveniente para un caldero adecuadamente dimensionado para suministro de
vapor a planta. En un sistema de varios calderos, solamente uno debería
operar modulando.
En el Cuadro 10.1 se resumen los 10 puntos más importantes mencionados:
CUADRO 10.1
10 PUNTOS CLAVES PARA LA ADECUADA OPERACIÓN DE CALDEROS

INDUSTRIALES
1. ATOMIZACIÓN PERFECTA
2. COMBUSTIÓN COMPLETA
3. TIRO SUFICIENTE EN LLAMA ALTA
4. TEMPERATURA BAJA EN GASES DE CHIMENEA
5. INSTRUMENTACIÓN COMPLETA
6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO
7. TEMPERATURA MÁXIMA EN AGUA DE ALIMENTACIÓN
8. FACTOR DE CARGA MAYOR AL 60%

9. FACTOR DE MARCHA MAYOR AL 70%
10. OPERADOR MOTIVADO, CAPACITADO Y EXPERIMENTADO.
Página | 334
10.4 CONVERSIÓN DE CALDEROS INDUSTRIALES AL GAS

NATURAL
10.4.1 Conversión de Calderos Pirotubulares
Los calderos pirotubulares son los equipos mas utilizados en la industria y

constituyen un objetivo de sustitución total, cuando se incorpora el gas natural,
a precios accesibles, como alternativa de suministro energético.
La disponibilidad de gas natural representa para los calderos pirotubulares la

oportunidad de una conversión que constituya un proyecto de alta rentabilidad,
si se concibe, plantea y ejecuta en la forma técnicamente correcta.
El menor precio relativo del gas naturaL, justificado por su imposibilidad de

almacenamiento y no por ser un combustible de menor calidad, constituye un
argumento para justificar la inversión en nuevos quemadores y sistemas de
control complicados y costosos, pero ello resulta difícilmente compatible con la
facilidad de manejo y combustión del gas natural. El gas natural simplifica la
operación de calderos pirotubulares, debiendo quitar equipos en vez de
ponerlos, y disminuir costos operativos en lugar de incrementarlos.
La decisión fundamental de la conversión es la selección del quemador y

generalmente en este campo se comete un grave error, con consecuencias
técnicas, económicas y ecológicas, al instalar un quemador dual o mixto, por
las siguientes razones:
Página | 335
El suministro de gas natural transportado por gasoductos y distribuido

por tuberías a grandes centros de consumo, se proyecta a largo plazo y
no se interrumpe de inmediato.
De producirse una condición de emergencia que interrumpa el
suministro de gas natural, se dispondrá de tiempo suficiente para
instalar el quemador anterior o disponer de un back up de aire
propanado.
Generalmente se dan casos de quemadores duales instalados que

nunca llegan a utilizar la opción de quemar combustibles líquidos, al
solucionarse las emergencias amtes de que aje la presión en las líneas
de suministro.
Los quemadores duales son de gran tamaño y complicado diseño, por

tener que disponer de condiciones para quemar dos combustibles muy
diferentes en cuanto a su combustión. El costo de un quemador dual
triplica el que representa uno exclusivo para gas natural. En la Figura
10.20 se pueda apreciar la diferencia entre ambos. .
Operando el quemador dual con gas natural se pierde un 5% de
capacidad de producción y disminuye unos 2 o 3 puntos la eficiencia,
debido a que aumenta el volumen de los gases y se reduce la
emisividad de llama, disminuyendo en algo la transferencia de calor por
radiación.
Figura 10.20
Quemadores para Gas Natural
Página | 336
Dual Gas.- Fuel Oil 100% Gas Natural
Analicemos como se comporta el caldero pirotubular a partir de la conversión:
Suministro de gas natural al quemador
En la mayoría de plantas industriales se recibirá en el punto de acometida a 60

psi (4 bar), debiendo recepcionarse, regularse y contabilizarse en forma segura
y adecuada en la Estación de Recepción, a partir de la cual se distribuirá a
cada punto individual de consumo a la presión que corresponda.
En el suministro individual a cada caldero siempre encontraremos los mismos

elementos, para proporcionar el gas al quemador en las condiciones
establecidas
la concepción en normasdel
operativa y que cumplen
quemador los requerimientos
(Figura 10.21) : del propio diseño y
Válvula de cierre manual

Regulador de presión
Dispositivos de seguridad (presión máxima y mínima)
Válvulas de flujo principal y de encendido (piloto / solenoide)
Válvula de mariposa o leva modulada
Figura 10.21
Tren de Válvulas para suministro de GN al quemador
Página | 337
9.2.3 Suministro de aire al quemador
El ventilador que suministra el aire para la combustión en los calderos

pirotubulares también proporciona el impulso que permite ―empujar‖ los gases
de combustión a través del caldero (tiro forzado).
Al quemar combustibles líquidos, los cuales deben ser previamente

atomizados en gotas y deben vaporizarse, craqueándose en fase líquida para
formar coque (20 – 30 μ) o en fase vapor para formar hollín (400 – 500 A°), se
requiere una gran turbulencia y mezcla para conseguir combustión completa.
Para favorecer las condiciones de mezcla y formar la llama adecuada a la

geometría del hogar, se instala un difusor que convierte la energía cinética del
ventilador en impulso
para completar rotacional,Eldisponiendo
la combustión. gas naturalde la potencia
resulta y swirl
difícil de requeridos
encender pero
fácil de quemar,; con estas condiciones la combustión se completará muy
rápido formando una llama muy corta, pero poco emisiva.
En quemadores duales, como el que se muestra en la Figura 10.22, se puede

apreciar que el aire axial ingresa por la parte central rodeando al atomizador de
petróleo residual, mientras que el ingreso de gas natural se produce desde la
parte externa. Al operar con gas natural el aire axial se alejará del flujo
transversal exterior de gas, resultando el difusor inadecuado para operar con
gas. Los fabricantes de quemadores han diseñado sistemas que permiten
desplazar longitudinalmente el tubo de ingreso de aire para adecuarlo para uno
u otro combustible, lo que explica el tamaño y complejidad de los quemadores
duales.
Figura 10.22
Quemador con Difusor para Fuel Oil
Página | 338
Emisividad de llama
La menor emisividad de llama de gas natural representa su única desventaja

respecto a combustibles líquidos y sólidos, pero en el caso de calderos
pirotubulares se compensa con la menor necesidad de exceso de aire para
completar la combustión, recordando que la transferencia de calor por
radiación resulta proporcional a la emisividad a la potencia unitaria, y
proporcional a la temperatura de llama a ala cuarta potencia.
Zona Convectiva
En los calderos pirotubulares alrededor del 85 % del calor se transfiere por

convección, por lo que el gas natural representa el combustible ideal, por las
siguientes razones:
La limpieza de los gases de combustión permite mantener en forma

permanente las condiciones de transferencia de calor a través de los tubos.
La menor caída de presión en difusores para gas natural permite disponer

de mayor impulso en los tubos, lo que podría permitir acondicionar
turbuladores que incrementen el coeficiente de transferencia de calor por
convección. (Figura 10.23).
Figura 10.23
Turbuladores
En perderla,
de la forma propuesta,
mejorando los calderos
además susganaran 5 –10 % de capacidad en vez
uneficiencia.
niveles de
Página | 339
Recuperación de Calor
Los calderos pirotubulares normalmente disponen de tiro forzado que impulsa

los gases circulantes hasta la base de la chimenea, cominándose con el tiro
natural de la misma para asegurar la correcta evacuación de gases a la
atmósfera.
La limpieza de los gases del gas natural y la notable disminución del punto de
rocío ácido permite considerar la ubicación de un sistema de recuperación de
calor, aprovechando el calor residual en los gases para precalentar el agua del
caldero.
Tomando en cuenta que por cada 20°C de disminución de temperatura en los

gases se incrementa un 1% la eficiencia del caldero, se podría conseguir un 3-
4% de mejora en la eficiencia mediante la instalación de un economizador de
características adecuadas de diseño.
Las llamadas ―trampas de hollín‖ que instalan en los calderos para atrapar el
hollín, en lugar de optimizar la combustión y eliminarlos, podrán ser utilizados
para instalar los economizadores (Figura 10.24).
Figura 10.24
Trampas por Economizadores
Página | 340
10.4.2 CONVERSIÓN DE CALDEROS ACUOTUBULARES AL USO DEL GAS

NATURAL
Las ventajas y posibilidades que representa el uso del gas natural en calderos
pirotubulares resultan similares a calderos acuotubulares de pequeña
capacidad, pero disminuirán a medida que aumente la capacidad de
producción y niveles de presión y temperatura del vapor producido.
La facilidad de combustión y limpieza de gases de combustión del gas natural

ofrece similares ventajas por dentro y fuera de los tubos. Así como permiten
instalar turbuladores y economizadores en calderos pirotubulares, también
representa mejores posibilidades de mayor densidad de tubos y menores
distancias entre tubos en los pasos de los gases a través de los
sobrecalentadores, tubos de bajada y calentamiento.
La gran diferencia en este campo lo constituye la proporción de calor que se

transfiere por radiación como se puede apreciar en el gráfico de la Figura
10.25
Figura 10.25
Transferencia de Calor por Radiación en calderos acuotubulares
Página | 341
En calderos pirotubulares se transfiere el calor principalmente por convección

por lo cual el uso del gas natural siempre resulta ventajoso.
En calderos acuotubulares a partir de una capacidad de producción de 50 t/h

de vapor, la proporción de calor transferida por radiación resulta cada vez más
importante llegando a alcanzar hasta un 90% en los grandes calderos
utilizados en centrales termoeléctricas.
La mayor emisividad de la llama del gas natural resulta un factor limitante en la

medida que aumenta la capacidad de los calderos hasta resultar inconveniente
el uso del gas natural en forma exclusiva. En tales casos la utilización
combinada de gas natural, combustibles sólidos y líquidos difíciles de quemar
y bajo costo, representa una posibilidad más conveniente que el uso de
petróleo y/o carbón.
Para utilizar gas natural en calderos acuotubulares deberá tenerse en cuenta

las siguientes consideraciones :
El diseño del quemador deberá orientarse a incrementar la emisividad

de la llama.
Los niveles de exceso de aire en el manejo de la combustión deben

conducirse en valores mínimos (< 10%) compensando el mayor
requerimiento estequiométrico de aire respecto a otros combustibles
más difíciles de quemar.
En el circuito de gases se debe implementar todos los elementos y

factores de diseño que favorezcan la transferencia de calor por
convección.
Los niveles de ensuciamiento de tubos utilizando gas natural deben ser

nulos.
Los bajos contenidos de azufre permiten disminuir la temperatura de los gases

de salida hasta valores considerablemente menores a los que resultan factores
limitantes de la eficiencia cuando se utilizan petróleo y carbón.
En grandes centrales termoeléctricas con calderos de gran capacidad puede

aprovecharse la simbiosis perfecta que se presenta entre el gas natural y
combustibles sólidos y líquidos de bajo costo, difíciles de quemar. El gas
natural permitirá facilitar la eficiente utilización de tales combustibles, actuando
como los volátiles que les faltan; a la inversa, estos comestibles le
proporcionarán al gas natural la emisividad de llama que favorezca la
transferencia de calor por radiación. En este campo se justifica la utilización de
quemadores duales y mixtos.
En
nivellos
deCalderos Acuotubulares
exceso de para alcanzar
aire que se puede calentamiento de natural,
con gas aceite térmico, el bajo
compensará su
menor emisividad de llama (Figura 10.26).
Página | 342
Figura 10.26
Calentadores de aceite térmico
Combustión por fuera y combustible por dentro de los tubos
10.5 REGULACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN

CALENTADORES DE ACEITE TÉRMICO
Cuando los niveles de calentamiento requerido en plantas industriales excede

el nivel crítico de utilización del vapor como calefactor, establecido por la
disminución del calor sensible sobre el calor latente del agua, surge la
conveniencia de utilizar como transportador de calor un aceite térmico. La
condición
de utilizar de
un mantener unacuotubular,
caldero tipo circuito cerrado
en elbajo
quepresión, define la de
la particularidad conveniencia
calentar un
fluido combustible, también favorece la seguridad del sistema. Estos calderos
para calentamiento de aceite térmico pueden ser horizontales o verticales, en
función de la disponibilidad de espacio y las conveniencias de diseño de
plantas industriales.
El calentador de aceite térmico del tipo vertical mostrado en la Figura 10.27,

con circulación de aceite térmico por 3 pasos a través de 5 serpentines que
reciben calor por radiación desde la llama y por convección desde los gases de
combustión es uno de los modelos más utilizados en la industria. Su trabajo
consiste en constituir el foco caliente en un circuito termodinámico consistente
Página | 343
en un circuito de circulación de aceite térmico, en el cual el foco frío lo

representa un sistema que requiere en uno o varios puntos (operaciones y/o
procesos) el aporte de calor a una temperatura mayor a 200°C, por lo cual no
se puede utilizar como fluido calefactor el vapor.
Figura 10.27
Calentador de Aceite Térmico
La capacidad nominal de la bomba de circulación establece la capacidad del

sistema y el fluido retorna a un tanque de compensación aislado, que cierra el
circuito al alimentar
seleccionarse a la Bomba.
en función del nivelEltérmico
aceite comercial utilizado
del sistema, siendodebe
sus
Página | 344
características vinculadas con el cálculo del calor útil: Densidad promedio :

0.76 y Calor específico promedio 0.45 Kcal/kg.°C.
El gas natural resultará siempre el combustible ideal para estos equipos, en los
cuales la transferencia de calor por convección resulta predominante, pero
también alcanza niveles importantes la que se efectúa por radiación desde la
llama y conducción a través de los tubos.
Página | 345
Capítulo XI
OPTIMIZ CIÓN DE L cOMBUSTIÓN

EN SEC DORES INDUSTRI LES
El secado constituye el proceso industrial infaltable en

cualquier forma de actividad industrial y representa una
proporción importante del consumo energético. Siendo la
combustión la fuente de calor más utilizada en secadores, la
adecuación de ambos constituirá siempre una decisión
inteligente y un buen negocio.
11.1 GENERALIDADES SOBRE SECADO Y SECADORES
11.1.1 DEFINICIÓN Y OBJETO DEL SECADO
El secado, desde el punto de vista industrial, es un proceso de transferencia de

calor y de masa mediante el cual se hace pasar un producto desde un estado
inicial húmedo a otro estado final menos húmedo, lo que implica extraer el
líquido que lo impregna, moja o disuelve, de forma que se obtiene un producto
diferente al inicial, ya sea como producto final o como intermedio, en un
proceso de fabricación dado. Este líquido suele ser el agua, natural o
mezclada, pero también puede tratarse de otro tipo de disolvente orgánico o
inorgánico.
Bajo esta definición, basada en el objeto fundamental del secado, se incluyen

las diferentes posibilidades técnicas de la operación: secado clásico, secado a
Página | 346
baja temperatura, sistemas de evaporación y concentración, sistemas de

deshidratación e incluso sistemas de secado mecánico.
El secado puede considerarse como una operación energética elemental y

especialmente como una de las operaciones térmicas básicas de la industria,
junto al calentamiento de piezas y cuerpos para su transformación, a los
tratamientos térmicos de diversos materiales a baja y alta temperatura y al
acondicionamiento de locales.
Los principales objetivos concretos que se suelen perseguir en las operaciones

de secado pueden agruparse como sigue:
a) Facilitar un proceso industrial posterior.
b) Reducir costos (p.e.: en transporte).
c) Permitir la utilización satisfactoria, final o intermedia, de un determinado

producto.
d) Permitir la conservación, almacenamiento y transporte de un producto.
e) Mejorar el rendimiento de una instalación o un equipo.
f) Permitir el posterior aprovechamiento de subproductos.
11.1.2 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL SECADO Y SUS IMPLICACIONES

ENERGÉTICAS
El proceso de secado se ajusta a principios básicos y depende de factores o

condiciones fundamentales que involucran implicaciones energéticas de gran
importancia.
Dentro de este contexto hay que hacer referencia a los aspectos siguientes:
Propiedades del producto a secar como condicionantes del proceso

de secado.
Mecanismos de transferencia de calor, transferencia de masa y

circulación interna.
Períodos y duración del secado.
a) Características del producto a secar
En el producto a secar hay que considerar los aspectos siguientes:
Página | 347
Presentación de la humedad contenida.
Mecanismos de fijación de la humedad.
Mecanismos de transferencia de la humedad.
Así, el líquido contenido en un cuerpo susceptible de desecación puede

presentarse en forma pura o en solución, capaz de pasar al estado cristalino o
coloidal. Este líquido puede ser adherente, capilar o de volumen, según la
naturaleza de la vinculación líquido-cuerpo.
En definitiva, cada cuerpo presenta características propias que le hacen

reaccionar de forma diferente ante la humedad de una determinada atmósfera
(tensión térmica
fuente de vapor)(desecación).
o el calor que
Enseconsecuencia,
le suministra procedente de cualquier
cada cuerpo, a una
determinada temperatura, tiene un comportamiento particular, ante un
determinado ambiente de humedad.
La energía para liberar a un cuerpo de un líquido agregado, dependerá de las

características de sorción de ese cuerpo. Este planteamiento es sumamente
importante ya que el conocimiento profundo de los mecanismos de fijación y
presentación de la humedad es básico para identificar los límites de viabilidad
de las aplicaciones de energía para el secado, porque este análisis de las
propiedades fundamentales del producto debe llevar a identificar alternativas
de recambio,
de energía en procesos
usualmente y/o productos, que permitan rebajar los consumos
requeridos.
b) Secado por arrastre y por ebullición
Este planteamiento está íntimamente relacionado con el propio proceso de

secado. Cabe hacer referencia a dos grandes grupos de procesos: por
ebullición y por arrastre.
La ebullición de un líquido se produce cuando su temperatura es tal que la

presión de vapor Pa, de dicho líquido es igual a la presión total ambiente Pt:
Pa = Pt
Este equilibrio de presión está, lógicamente, influenciado por el balance

térmico existente.
Así:
Página | 348
Para el agua pura a la presión atmosférica la temperatura necesaria es

100°C.
Para las soluciones acuosas la presión de vapor del agua desciende por
la presencia de cuerpos no volátiles disueltos y la temperatura necesaria
será superior a 100°C.
Para los sólidos húmedos, los fenómenos son análogos: según el

estado del agua en el producto, ésta hierve a 100°C o más.
En todos los casos la temperatura de ebullición depende de la presión, siendo

más baja con vacío.
La ebullición propiamente dicha (formación de burbujas de vapor) es más difícil
de observar en los sólidos o los cuerpos pastosos que en los líquidos.

En el caso particular de la liofilización, se produce una sublimación al
efectuarse un alto vacío sobre el producto previamente congelado. Para que se
efectúe esta sublimación es preciso lograr unas condiciones de presión y
temperatura tales que hagan permanecer al producto en su punto eutéctico.
Este proceso, muy frecuente en farmacia y alimentación exige una preparación
previa (la congelación).
En todos los casos, el proceso de evaporación está determinado por el sistema

de aporte de calor latente de evaporación. Este aporte es efectuado:
Por conducción, a partir de una superficie caliente en contacto con el

producto.
Por radiación o generación interna de calor, debido a la exposición a

rayos infrarrojos, a microondas o por un calentamiento dieléctrico.
Por convección, a partir de vapor de agua sobrecalentado o de un fluido

hirviendo.
La ebullición permite el secado de productos muy oxidables o la eliminación de

un disolvente volátil, combustible en presencia de aire, por ebullición en un
circuito cerrado.
En el secado por arrastre, al ponerse en contacto un cuerpo húmedo con aire

caliente y seco, se establece una diferencia de presión parcial de agua y
temperatura, entre ellos, que se caracteriza por:
Una transferencia de calor entre el aire y el producto por efecto del salto
térmico.
Una transferencia
humedad deelagua
relativa en aire. que se efectúa en sentido inverso por baja
Página | 349
En la Figura 11.1 se incluye un ejemplo típico de «arrastre de calor y masa»

en el secado de un producto muy hidratado.
El secado se llama isoentálpico si la energía necesaria para la evaporación del

agua es exactamente igual a la aportada por el aire caliente. El aire sirve
como calefactor y gas vector para el agua evaporada, entrando seco y caliente
en el secadero y saliendo húmedo y menos caliente. Precisamente este aire
húmedo y menos caliente contiene, aún, un importante calor latente en el agua
liberada; a él se ha hecho referencia anteriormente, calculándose un
importante valor de energía recuperable en base a este principio.
Tanto en la ebullición como en el arrastre, es la presión del vapor de agua del

producto quien determina los intercambios entre el aire y el producto.
Las bases teóricas que determinan estos intercambios que conducen al

denominado estado de equilibrio, se recogen en la bibliografía técnica sobre el
tema (p. e.: Loucin 1976).
Figura 11.1
En resumen la relación fundamental de este equilibrio es:
Pp = Pt . aw
Página | 350
Pp = Presión de vapor de agua de una sustancia.
Pt = Presión de vapor de agua pura a la misma temperatura ―t‖.
aw = Actividad del agua o grado higrométrico del aire en el

equilibrio entre el sólido y la atmósfera que lo rodea.
Las anteriores definiciones permiten medir la aw de un producto, determinando

la humedad relativa de una pequeña cantidad de aire en equilibrio con ese
producto. Existe pues, una relación entre aw y ns (contenido en agua, medido
en kg de agua/kg de materia seca) a una temperatura dada. Esta relación se
representa por la ―isotermia de sorción del producto‖.
En la Figura 11.2 se representa gráficamente esta relación para cuerpos de

diferentes grados de higroscopicidad. En la Figura 11.3 se recogen curvas de
sorción de diferentes cuerpos (según Kneule).
Figura 11.2
Curvas de Sotción Curvas de Sorción
Figura 11.3
Curvas de n de
Diferentes Materiales
Página | 351
Figura 11.3
Isotermas de Sorción
La determinación de las curvas de sorción son de gran importancia para

identificar con eficacia los condicionantes básicos de cualquier proceso de
secado. Esta determinación es muy sencilla y existen métodos, como el de las
«Sales Saturadas», descrito por Loucin, de fácil aplicación.
En definitiva, cuando aw es diferente a 1 se dice que el producto tiene «agua
libre» y si aw es sensiblemente menor que 1, se dice que el producto tiene
«agua ligada». En este último caso el secado es más difícil y exige mayor
aporte energético.
c) Preparación previa del producto
Este planteamiento lleva a importantes conclusiones en relación con la

«preparación previa al secado». La isoterma de secado variará según se
presente el agua dentro del producto de forma que una primera
«deshumidificación» por procedimientos de bajo consumo energético o
mediante aportaciones energéticas sustitutivas (p. e.: energía
solar) facilitarían las fases finales del proceso de secado, exigiendo menor
aporte energético.
No siempre es fácil esta preparación previa del producto pues hay que tener en
cuenta numerosos factores implícitos: Materia prima, relación
tiempo/temperatura, aceleración de modificaciones internas, calidad final,
aspectos higiénicos-contaminantes, etc.
Página | 352
Se tratará de conjugar la viabilidad del pre-tratamiento y el tratamiento de

secado con esos factores incidentes. Así, ciertos pre-tratamientos son
igualmente interesantes como mejoradores de la calidad del producto y del
balance energético del proceso:
Blanqueado de inactivación enzimática que destruye microorganismos

(Industrias alimentarias).
Tratamiento al S02 que ralentiza la reacción de Maillard.
Tratamiento con ácidos (ascórbico, cítrico, cloruro de calcio, etc) o con

sosa.
Congelación (para secado por liofilización).
También merece atención la relación tiempo de secado-temperatura,

directamente ligada a la curva de sorción del producto y a la etapa de
preparación previa. La racionalización de estas variables puede llevar a dar
preferencia a secadores de baja temperatura y de reducido período de secado;
a investigar las condiciones de secado que eviten la obtención de un producto
final inútilmente caliente; a favorecer el secado neumático; etc. Se abre, con
este planteamiento, un amplio campo de investigación a fin de optimizar la
calidad y el coste del secado y, en definitiva, a reducir el consumo energético
vinculado a este proceso.
d) Transferencia de calor y de masa
Otro de los principios básicos del proceso de secado se refiere al

comportamiento del aire húmedo. El contenido en energía de este aire húmedo
viene dado por la entalpía másica de las mezclas aire-agua. Este contenido,
medible por muy diversos procedimientos, tiene gran interés desde el punto de
vista energético, por definir el entorno de condicionantes externos en los que
se basan los cálculos de recepción de energía recuperable. En esencia, el
fenómeno evaporación que desempeña un papel primordial en el secado, hay
que distinguirlo del clásico de vaporización ya que en aquél, la presión de
vapor del líquido de la superficie húmeda es inferior a la presión total.
Por consiguiente, este fenómeno de evaporación se caracteriza por un

intercambio simultáneo de calor y materia. Debido a la corriente de aire que
pasa sobre la superficie del líquido, el calor se transporta al líquido en
condiciones de evaporación mientras que, simultáneamente, una parte de sus
elementos pasa a la atmósfera en forma de vapor. Es una difusión basada en
un evidente movimiento molecular.
Esta lo
que transferencia de calor
contiene. Las leyesy materia se produce
de Fourier (dondeeninterviene
el producto
el ygradiente
en el medio
de
temperatura) y de Fick (donde interviene el gradiente de concentración de la
Página | 353
sustancia), regulan, en teoría, la transferencia de calor y la transferencia de

masa que se produce en un medio susceptible de difusión. Sin embargo, estas
leyes no se aplican rigurosamente, ni de forma simple, en la realidad del
secado. Así, la «migración interna de humedad» puede obedecer a razones de
filtración, por presión, si se trata de cuerpos porosos. Esta observación reviste
especial interés pues se relaciona con la posibilidad, ya comentada, de la
reevaluación de los sistemas mecánicos de secado, de menor consumo
energético, capaces de forzar ese efecto de filtración sin necesidad de
transferir, mediante aportación energética, calor de intercambio.
Por otra parte está el proceso de transferencia de calor y de materia en el aire

que rodea al producto. En la mayoría de los secadores industriales este aire
adquiere un cierto régimen de turbulencia dejando siempre un colchón-límite
de separación, con circulación laminar, como se representa en la Figura 11.4.
Esta masa de aire A’ está en equilibrio de humedad y temperatura con la
superficie del sólido de forma que:
T’ = Ts i’ = aws
Figura 11.4
Página | 354
e) Las fases del secado
Estos fenómenos caracterizan la transferencia de calor y materia y se admite

que toda la resistencia a ésta, que hay que vencer mediante aportación
energética, se sitúa en esa zona de coIchón-límite. Especial importancia
tienen entonces los períodos de transferencia que, en teoría, son tres:
Período 0 : Adaptación de la temperatura del producto a desecar.
Período I : Período de velocidad de secado constante o de

evaporación superficial del agua libre.
Período II : Fase de secado decreciente.
La aportación del Período 0 es grande en productos de dimensiones

considerables e incide fuertemente en el diseño y elección de un secadero así
como en el sistema energético óptimo. El segundo Período existe mientras
tenga lugar el proceso de evaporación hasta un punto de «contenido crítico de
agua». Las razones del ralentizado del secado en ese período II (de múltiples
subfases y variaciones) están en la ausencia de agua libre de superficie y los
fenómenos de obstrucción de poros (costra) que acompañan en esta etapa
final.
En conjunto, la temperatura del cuerpo se aproxima a la del aire

automáticamente, casi alcanzándola en un período más o menos largo (Fig.
11.5).
Figura 11.5
Página | 355
El cálculo de estos períodos es muy complejo pero necesario pues permite

conocer con exactitud los requerimientos energéticos, en cada momento, para
evitar no sólo el deterioro del producto sino el derroche de energía.
Todo este planteamiento hace referencia a los sistemas de secado por arrastre
isoentálpico y tiene validez, con matizaciones, para el secado por ebullición,
por liofilización o por arrastre no isoentálpico. En cada caso los factores
temperatura y tiempo (básicos para efectuar el cómputo energético) tienen
comportamientos peculiares que influyen decisivamente en el cálculo del pro-
ceso de secado y en el diseño del secadero que corresponde.
f) Sistemas de propagación del calor
Finalmente, entre los comentarios relativos a los principios básicos del secado,
no puede dejar de hacerse una rápida mención a los diferentes modos de
propagación del calor y sus consiguientes repercusiones energéticas.
El secado por contacto se basa en la propagación del calor por conducción: la

materia se encuentra en contacto con superficies calientes. Se distingue:
a) Secado por vaporización pura (el espacio receptor del vapor no contiene
gas inerte y el calor se difunde sólo por la superficie de contacto).
b) suplemento
Secado pordeevaporación (un medio
calor al calentamiento secador aire-vapor aporta un
en superficie).
En el calentamiento por convección, el calor se transporta por el

desplazamiento de partículas materiales procedentes de líquidos o gases.
Cuando no existe un soporte material para ese desplazamiento se habla de
propagación por radiación. El secado emplea a menudo los denominados
«radiadores selectivos» que presentan un poder selectivo de absorción de
amplias bandas de espectros energéticos.
Además de los anteriores sistemas de propagación del calor están el

calentamiento por inducción de materias conductoras de la electricidad
(metales, carbón y electrólitos) mediante campos de corriente alterna de media
frecuencia.
Frente a este sistema está el prometedor secado dieléctrico, basado en la

propagación del calor por desprendimiento calorífico interno mediante la
generación de campos eléctricos de alta frecuencia. La aplicación de este
principio a ciertos procesos de secado (p. e.: madera) puede ofrecer notables
ventajas energéticas, incrementadas aun si se realiza al vacío (secado
discontinuo al vacío).
Página | 356
Finalmente debe hacerse mención a un amplio número de procedimientos

especiales de aportación de calor: secado rápido a alta temperatura, secado
por vapor sobrecalentado, aplicación de gases de combustión como agentes
de secado y utilización de aceites, productos químicos y disolventes en
caliente, como agentes de secado. Todos estos procedimientos reúnen
especiales ventajas o inconvenientes para su aplicación en el proceso de
secado, pero constituyen alternativas válidas para intentar la mejora del
balance energético de cada proceso.
En resumen, la consideración global de todos estos principios básicos

(características del producto, mecanismos de transferencia de calor y de masa
y sistemas de propagación de calor), enfrentada al volumen energético que
implica su aplicación en un proceso de secado determinado, permite deducir
que están abiertos importantes campos de estudio e investigación que faciliten
localizar y poner a punto alternativas sustitutivas de los procesos actuales, en
beneficio de un importante ahorro energético.
11.1.3 TIPOS DE SECADORES
Existe una amplísima gama de secadores; esto se debe a la diversidad de

productos a tratar, de volúmenes a secar y de condicionantes impuestos por el
producto a secar, el fluido secador y el material de composición del secador.
Numerosos autores han descrito y clasificado los diferentes secadores
existentes. Quizás, hasta ahora, entre esos criterios de clasificación y
jerarquización
permite abrir unhayan tenido
campo poco peso
de estudio los relativosdealsecadores
y clasificación consumo de
en energía; ello
base a este
importante criterio. En cualquier caso, y tan sólo a título orientativo, en el
Cuadro 11.1 se recoge la clasificación de Kneule relativa a los secadores
industriales. Sin entrar en la descripción de los mismos, sólo destacar las
variables utilizadas por Kneule para clasificar y analizar los secadores:
Cuadro 11.1
Clasificación de Kneule
Página | 357
a) Tipo de propagación de calor (convección, conducción, radiación y

espirales).
b) Presión utilizada en el proceso (normal o vacío).

c) Movimiento del producto (inmóvil, base móvil, gravedad, etcétera).
d) Corriente de secado (paralela, contracorriente, transversal, etc.).
e) Aportación de calor (continua, discontinua, de caldera con vapor, directa

con fuel, etc.).
f) Técnicas especiales en cada caso (bandejas, cilindros, tambores,

túneles, bandas, etcétera).
Tienen gran interés desde el punto de vista energético y merecen destacarse,

por cuanto implican desarrollos tecnológicos a tener en cuenta, los secadores
basados en procedimientos especiales de aportación de calor:
Secadores de radiación: Pueden ser hornos de carga intermitente o

túneles de secado y funcionan con o sin desplazamiento de aire. La
base es el cuerpo radiante; recientemente han adquirido gran
importancia los radiadores infrarrojos de cuarzo y los radiadores
oscuros. Tienen gran interés en invernaderos, lacas, tejidos, etc. En
este grupo los
luminosos, se radiadores
encuentran catalíticos,
los secadores
los deinfrarrojos
banda poro radiadores
radiación
infrarroja, los canales de secado infrarrojo, los de ventilación por toberas
y radiación, etc.
Secaderos dieléctricos, a los que se hizo referencia en puntos

anteriores.
Secado por congelación y/o liofilización, al que también se hizo

referencia en apartados anteriores, y entre los que se encuentran las
cámaras de secado, los shell-freezing, los tubos de regulación y los de
pulverización y congelación.
Alguno de los secadores mencionados se han representado en la Figura 11.6.
Página | 358
Figura 11.6
Tipos de Secadores
También tiene gran interés la clasificación de secadores de Bimbenet, de gran

sencillez, que introduce el criterio de duración del proceso del secado. A modo
de resumen recordatorio de los tipos de secaderos, vale la pena recogerla
aquí:
a) Secaderos de ebullición
Larga duración (varias horas): Armarios de vacío, secadores de

tornillo calefactor, Iiofilizador al vacío, etc.
Corta duración (varios minutos): Cocción, microondas, etc.
Ultracorta duración (decenas de segundo): Cilindros calefactores,

evaporador-secador de superficie lisa, etc.
b) Secaderos de arrastre
Larga duración: Armarios, bandas, bandejas, túneles, verticales,
tamices, etc.
Corta duración: Cilindros rotativos, transporte mecánico y neumático,

fluidificación, etc.
Ultracorta duración: Transporte neumático, dispersión, atomización,

etc.
11.2 COMBUSTIÓN DE PETRÓLEOS RESIDUALES Y

GENERACIÓN DE GASES CALIENTES PARA SECADO
Para procesos de secado de materiales que puedan admitir algo de impurezas

en el producto final y no puedan asumir el mayor costo de combustibles
limpios (destilados), la posibilidad de empleo eficiente de petróleo residual
depende de la eficiencia de su empleo.
Página | 359
Cumpliendo los dos objetivos planteados en el capítulo correspondiente:

atomización perfecta y combustión completa, la calidad de los gases de
combustión resultará suficiente para aportar el requerido por algunos tipos de
secadores. Podemos considerar en forma individual los siguientes casos:
11.2.1 Secadores rotativos
En algunos procesos que se desarrollan en hornos rotatorios involucrando

varias operaciones unitarias, tales como la producción de cal, clínker para
cemento, fabricación de asfalto, reducción de minerales, etc. como
generalmente la materia prima se alimenta al sistema con algún contenido de
humedad, la primera parte de estos hornos se convierte en un secador, pero la
combustión se maneja en función de otras operaciones y procesos (Figura
11.8).
Figura
11.8
Hornos rotativos
para procesos
que trabajan
también como
secadores
En Secadores Rotativos diseñados y operados para eliminar la humedad de

materiales, la combustión debe manejarse en función del proceso de secado;
en la práctica tal objetivo frecuentemente se maneja muy mal, determinando
ineficiencia en el secado, importantes pérdidas de calor y el consiguiente
incremento de costos operativos.
Para planificar adecuadamente el secado en hornos tubulares rotatorios, se

debe tomar en cuenta los siguientes factores:
Los hornos tubulares son pésimos intercambiadores de calor

La exposición del material en proceso para transferencia de calor por
radiación y el nivel de contacto entre material y gases de combustión
son muy pobres
Para los niveles térmicos que resultan adecuados para el secado la

transferencia de calor por convección resulta suficiente y adecuada; la
radiación que se favorece por encima de los 800 °C podría resultar
Página | 360
inadecuadada, por producir polución que incrementa los arrastres de

material con los gases circulantes.
Los diámetros de los secadores tubulares deben ser definidos en

función del objetivo de favorecer el material húmedo y los gases de
secado, para lo cual grandes diámetros resultan inconvenientes.
La instalación de elementos que favorezcan el contacto material -.gases

resulta justificado, pero debe tomarse en cuenta que incrementa la posibilidad
de arrastre de material, debiendo acondicionarse el manejo de los gases de
salida para recuperación de material, probablemente seco pero fino, para
cumplir las normas de emisión de particulado al ambiente (Figura 11.9).
La combustión directa en este tipo de secadores resulta inconveniente porque

la elevada temperatura de llama requerida para asegurar combustión completa
del petróleo residual, relativamente difícil de quemar, no favorece el proceso de
secado, porque la transferencia de calor por radiación no acelera el secado
principalmente determinado por la transferencia de masa, incrementando el
volumen de los gases, lo que determina mayor velocidad y menor contacto
gases – material.
Este tipo de secadores se utilizan generalmente para materias primas capaces

de aguantar fuertes exigencias térmicas y absorber sin problemas las cenizas
del petróleo residual, pero no existe por ello justificación para que operen con
diseños y controles operativos ineficientes, limitando la capacidad de
producción y mantenimiento
problemas de los costos operativos de planta, además de ocasionar graves
y contaminación.
Figura 11.9
Levantadores de material en secadores rotatorios
Página | 361
En hornos secadores que procesan materiales que constituyen productos

finales, la utilización de este tipo de reactores de combustión resultan
complicados, porque podrían afectar la calidad del producto en térmicos físicos
y químicos. Un caso típico lo representa la producción de harina de pescado; el
secado directo con el aporte térmico de la combustión de petróleos residuales
afecta la calidad del producto afectando su competitividad en el mercado.
11.2.2 Secadores rotativos con antecámara de combustión
Resulta una buena práctica industrial en este campo separar los procesos de
combustión y secado, lo que significa disponer de una cámara de combustión
(mufla estacionaria) que sirva para completar la combustión y entregar
directamente gases de combustión, relativamente limpios, al secador rotatorio.
La disponibilidad de un quemador adecuado permite manejar en forma

adecuada la cinética química que complete la combustión y la mecánica de
fluidos que permita la forma de llama que aproveche el espacio disponible en
la mufla, concentrando el poder calorífico liberado principalmente en los gases
de combustión que transcurren al secador directamente conectado, con el sello
correspondiente al acoplamiento de un equipo estacionario con uno rotatorio.
Una buena práctica en este diseño lo constituye el considerar el ingreso a la
mufla de aire frío que sin afectar la intensidad requerida de combustión, actúe
como un refrigerante que proteja en refractario y al mismo tiempo constituya
parcial o totalmente aire de dilución que regule la temperatura ideal de secado.
En la Figura 11.10 se muestra un diseño que resulta muy adecuado para

permitir la combustión de petróleo residual con una llama muy intensa, para
asegurar la combustión de los asfaltenos presentes en los petróleos
residuales, y en la parte externa el ingreso de aire de dilución que cumple las
funciones anotadas.
Figura 11.14
Sistema de generación de gases calientes adecuado para operación con
Fuel OIl
Página | 362
11.2.3 Generación de Gases para secado
La forma en que se presenta la humedad en el producto y las condiciones que

deben mantenerse durante el calentamiento, durante y después del secado
resultan determinantes de la energía requerida y su forma de aplicación. El tipo
de horno secador, las características de transferencia de calor y la forma de
extracción de la humedad deben ser los apropiados para definir y mantener las
características del producto seco.
El aire o fluido secador debe permitir extraer la humedad en la forma prevista y

sin afectar las exigencias del producto. Desde el punto de vista energético
siempre resultará conveniente el secado directo, pero si existe la posibilidad de
alguna forma de contaminación o variación de las características del producto
por los agentes directos (vapor, gases de combustión, aceite térmico, etc.), se
debe recurrir al calentamiento indirecto, utilizando un intercambiador que
transfiera el calor del agente calefactor primario al aire atmosférico, lo que nos
saca de la problemática de la combustión.
Cumplir estas exigencias utilizando petróleo residual resulta posible en muchos

casos, siempre que se cumplan las dos condiciones anotadas para la
combustión eficiente de petróleos residuales : Atomización perfecta y
Combustión completa.
Para demostrar la factibilidad de tal objetivo, para lo cual sirve de fundamento

teórico el contenido del presente manual, vamos a utilizar la objetividad
indiscutible que
experiencia en proporciona
un país un casoquereal,
latinoamericano, tomado
podría de nuestra propia
ser cualquiera:
:
Para realizar el secado de detergente de una prestigiada marca en el mercado

y motivados por la diferencia de precios, nos consultaron la factibilidad de
sustituir el Diesel 2 (ACPM) por Petróleo Residual (Fuel Oil). Efectuado el
análisis técnico correspondiente, nuestra respuesta fue negativa, porque la
cámara de combustión existente no disponía del volumen útil necesario para
permitir la cinética requerida (tiempo en milisegundos) para completar la
combustión. Después de una experiencia fallida con ―expertos‖ siempre
dispuestos a aprovechar oportunidades comerciales, volvieron a contratarnos
para efectuar el proyecto, invirtiendo en equipos adecuados.
El equipo seleccionado consistió de todo el sistema del generador, consistente

en quemador, reactor de combustión (mufla) y sistema de dilución de gases,
para proporcionar a la salida los 315°C que permitiesen llegar al secador tipo
flash de detergente a los 300 °C establecidos.
Para asegurar la atomización perfecta se utilizó el quemador que se muestra

en la Figura 11.11 atomizando con vapor (disponible en planta)
Página | 363
Para conseguir combustión completa se instaló la parte complementaria del

quemador para adecuado manejo del aire como flujo dominante que se
muestra en la Figura 15.12
Figura 15.12
Quemador dual gas-fuel oil, con
control de impulsos axial -
rotacional
La adecuada regulación de la
cantidad mínima necesaria de aire
total de aire regulada en el dámper
del ventilador, dividida por la posición de la platina (6) en aire primario
rotacional (3) a través del difusor y aire secundario axial exterior (8), permite
formar la llama tipo cónica hueca que completa la combustión
satisfactoriamente en 1.5 metros, en el momento que ingresa el flujo del aire
de dilución ( 5 a 1). Después de algunos ajustes operativos, el sistema permitió
proporcionar la cantidad y calidad de gases de secado para efectuar el secado
del detergente granulado, sin afectar el color del producto.
11.3 GAS NATURAL PARA EL SECADO
Página | 364
La disponibilidad de gas natural en cualquier planta industrial representa una

gran ventaja respecto a otros combustibles, favoreciendo particularmente los
procesos de secado en forma directa, aportando gases de combustión
totalmente limpios, o indirecta, a través de la generación de vapor y/o
calentamiento de aceite térmico.
El gas natural está constituido básicamente por metano con algo de etano, por
lo cual resulta muy liviano, dificultando su almacenamiento, por lo cual se
transporta y distribuye por gasoductos, determinando que adempas de todas
sus ventajas técnicas, económicas y ecológicas para la combustión,
generalmente se comercializa a precios inferiores a otros combustibles
líquidos, tales como los petróleos residuales.
Para operaciones de secado directo, el gas natural representa la opción

perfecta para generar gases calientes totalmente limpios, aplicables para
cualquier proceso de secado directo.
El metano es una molécula perfecta (CH 4), su combustión es perfecta y sus
productos de combustión también son moléculas perfectas (CO 2 y H2O) que
son también constituyentes del aire atmosférico (Figura 11.13).
Figura 11.13
La limpieza del gas natural, conformado exclusivamente por metano y etano,

su facilidad para asegurar una combustión completa y la composición de sus
gases de combustión, permiten asegurar la utilización directa de dichos gases
con una proporción adecuada de aire de dilución en cualquier proceso de
secado.
Página | 365
En la Figura 11.14 se muestra objetivamente la factibilidad de disponer de aire

caliente para cualquier tipo de secador por arrastre o ebullición, mostrando que
los componentes de la reacción de combustión del metano, al diluirse con aire
(5 a 1), constituyen, prácticamente, aire caliente.
Figura 11.14
Al efectuar la dilución con una proporción de 5 : 1 aire – gases, el resultado

tendrá una composición muy parecida al aire, siendo la única diferencia una
ligeramente mayor proporción de CO2 y H2O que constituyen elementos inertes
en el proceso de secado.
A diferencia de la necesidad de disponer de un buen reactor de combustión

para quemar petróleos residuales, la facilidad de combustión del gas natural y
GLP permite simplificar las instalaciones requeridas para generar gases
caliente para secado a la instalación de un qu emador del tipo ―en vena de
aire‖, como el que se muestra en la Figura 11.15 . El calentamiento del aire
impulsado por el ventilador se efectúa directamente en el interior de los ductos
de transporte, regulando la temperatura de los gases mediante la modulación
del aporte de combustible y combustión. Esta posibilidad resulta muy práctica
y efectiva para disponibilidades moderadas de aire caliente y niveles
igualmente moderados de calentamiento y secado.
Página | 366
Figura 11.15
Quemador Tipo Vena de Aire
Entre los procesos de calentamiento directo por quemadores en corriente de

aire, podemos señalar:
a) Ventilación atemp erada de locales indus triales
Frecuentemente, los procesos de fabricación son una fuente importante de
polución del aire en los locales industriales. Este tipo de contaminación, cuyas
posibles causas son múltiples, se presenta en numerosas actividades de la
industria.
En todos los casos, es necesario reemplazar el aire viciado por otro fresco
mediante una ventilación adecuada. En ciertos casos, se quiere renovar 10
veces el volumen de los locales por hora. En la práctica, lo corriente hasta
ahora era evacuar el aire viciado dejando que su renovación se efectuara de
modo natural por los orificios del local, cuyas dimensiones y situación no
fueron previstas para tal función.
La solución racional consiste en prever unos dispositivos que aseguren la
admisión artificial y canalizada de aire fresco. Puesto que no sería aceptable,
en invierno, introducir grandes cantidades de aire del exterior a temperaturas
muy bajas, la instalación debe completarse con un sistema de calentamiento
Página | 367
de dicho aire hasta una temperatura por lo menos igual a la que reina en el
local.
El interés del calentamiento directo por gas en vena de aire radica en que su
rendimiento
se encuentraesendella 100 %, ya
mezcla deque
airetodo el calor desprendido
y productos en la
de combustión. Sincombustión
embargo,
esta técnica de ventilación excluye toda posibilidad de reciclaje y, por tanto,
como sistema de calefacción puede resultar costosa. En Estados Unidos,
Inglaterra y Bélgica existen reglamentaciones al respecto precisando las
proporciones de compuestos nocivos de la combustión, a fin de no perjudicar
la salud de las personas que ocupan el local que se ventila.
Además de la ventilación de grandes locales industriales, el procedimiento es
indicado para establecer cortinas de aire caliente, para renovación de aire en
las cabinas de pintura, para locales comerciales, etc.
La Figura 11.16 representa una instalación de quemador en corriente de aire.

Figura 11.16
Instalación de Quemador en Corriente de Aire
b) Tratamiento de s uperficie s
Las estufas de secado de pintura en marcha continua son actualmente muy
utilizadas. La calefacción directa representa, sobre las instalaciones de
calefacción indirecta (aire calentado por cambiador de vapor), una economía
de combustible que puede representar un 45 %.
Además, las nuevas técnicas permiten la eliminación total de los efluentes por
Página | 368
reciclaje de la atmósfera cargada de disolventes, con recuperación y utilización

en la estufa del calor producido en la combustión de aquellos.
c) Secado de alim ento s, agríco la e in du str ial
En general, la utilización del secado directo por gas sustituye al secado
indirecto, sea por vapor, sea por combustibles líquidos a través de un
cambiador de calor. Se conciben fácilmente las ventajas del secado directo en
la inversión, el rendimiento y la agilidad de utilización. El secado directo por
gas en el campo agrícola de la alimentación, aunque muy atractivo gracias a
las características constantes del gas, no siempre está autorizado sin
restricciones en todos los países.
Este procedimiento encuentra aplicación especialmente para el secado de la
malta, la alfalfa y los granos (maíz, trigo, centeno, etc.), e incluso para la
fabricación de leche en polvo por atomización en la corriente de aire caliente.
Para alcanzar temperaturas de 180 0C a 200 0C, compatibles con las
exigencias del secado por atomización, el vapor, en caso de calefacción indi-
recta del aire, debe alcanzar presiones del orden de 14 a 20 bares, como
resulta del cuadro adjunto:
Temperatur a del Temperatur a del Presión del vapor

aire secado vapo r (saturado) (saturado)
bares 100 °C 125 - 150 °C 1,5 - 4

150 °C 175 – 200 °C 8 - 15 »
200 °C 225 – 250 °C 25 – 40 »
250 °C 275 – 300 °C 60 - 86 »
300 °C 325 – 350 °C 122 -168 »
Ello implica inversiones muy altas, tanto más cuanto son suficientes presiones
mucho menos elevadas para las otras necesidades térmicas de las
instalaciones.
Para esta aplicación es posible obtener economías de un 20 a un 30 % en
inversiones para caudales de aire de más de 30000 kg/h y rendimientos
superiores del 20 al 25 %.
Otro ejemplo interesante es el de fabricación de un concentrado en proteínas a

partir de residuos de pescado. A partir de éstos se prepara un hidrolizado de
proteínas solubles, que se precipitan por atomización.
Otros ejemplos son el secado de la malta, los granos y la alfalfa, así como la
torrefacción del café y el secado de embutidos.
Página | 369
En el secado industrial podemos citar el secado de ladrillos y piezas cerámicas

crudas, en donde el quemador se incorpora a la corriente de los gases y aire
procedentes de la combustión en el horno, con lo que, de esta forma, puede
recuperarse ysu
estampados calor. enDebe
del papel curso también señalarse el secado de textiles
de fabricación.
11.4 COMBUSTIÓN PARA SECADO EN MÁQUINAS RAMA
El secado y otras operaciones que se realizan en máquinas Rama en la

industria textil exigen calor limpio y un buen control termodinámico, lo cual
exige el uso de aire caliente o gases de secado producidos con combustibles
limpios, tales como el GLP y el Gas Natural; la utilización del primero tendrá
que evaluarse en términos económicos, la disponibilidad de gas natural es una
oportunidad que no se puede desperdiciar en ningún caso.
Una máquina Rama a convección forzada se compone de varios
compartimientos idénticos, de una longitud aproximada de 3 m, incluyendo
cada uno su propio dispositivo de calefacción y ventilación. Las máquinas
Rama asocian al efecto térmico una acción mecánica de estirado transversal
del tejido, cuyos bordes se sujetan lateralmente mediante unas pinzas
arrastradas por dos cadenas sin fin, que permiten la traslación del tejido en un
plano horizontal (Figura 11.17).
Figura 11.17
Máquina Rama
Uno de los equipos
más importantes de
la Industria Textil
La zona de combustión del gas se encuentra siempre en depresión con

respecto al recinto calentado, depresión motivada por los ventiladores de
barrido. La combustión se realiza, bien sea en el interior de tubos perforados
de acero
fresco refractarioreciclada.
y atmósfera o bien directamente en una vaina de aspiración de aire
Página | 370
Existen dispositivos especiales que permiten efectuar el calentamiento directo

o indirecto a voluntad del usuario. Un registro especial permite evacuar los
productos de la combustión al exterior, a través de una chimenea, o bien
introducirlos, total o parcialmente, en el interior de la Rama.
La potencia térmica requerida varía entre 120 y 200 termias/h por
compartimiento, según sean los tratamientos a realizar y el peso por metro del
tejido a tratar. Se consigue dicha potencia por medio de un número variable de
quemadores, así como por distintos sistemas de alimentación. La regulación
automática de la temperatura se realiza individualmente para cada uno de los
compartimientos a través de las indicaciones de un detector situado
generalmente frente a los ventiladores de barrido.
Las ventajas del calentamiento directo a gas natural son de orden técnico y
económico.
Vent ajas de o rd en t é
cn ic o:
Espacio reducido: El espacio en una Rama para la cámara de combustión

de gas es mucho menor que el del intercambiador correspondiente, lo
cual facilita la adaptación de equipos de calefacción directa a gas en los
aparatos existentes.
Gran flexibilidad térmica: la instalación de potencias caloríficas altas,
unido a la baja inercia térmica del dispositivo de calentamiento, permiten
obtener una rápida variación de temperatura en la cámara de tratamiento,
disminuyendo con ello los riesgos de deterioro de tejidos.
Simplicidad de construcción y funcionamiento; la construcción de los
aparatos se simplifica por la supresión de vainas, chimeneas,
intercambiadores, etc., necesarios en el calentamiento indirecto.
Ventajas de o rden económico :
• Gastos de inversión reducidos: la simplicidad del procedimiento permite

reducir notablemente los gastos, tanto en la adquisición de nuevos
aparatos como en la adaptación de los existentes.
• Gastos de mano de obra bajos: los gastos de explotación imputables al

calentamiento a gas son prácticamente nulos, en razón del automatismo
de los equipos.
• Consumo reducido: el consumo de combustible es extremadamente
reducido, ya que los productos de la combustión del gas contribuyen
íntegramente al calentamiento de la máquina.
• Gastos de entretenimiento mínimos: los gastos de entretenimiento de
los quemadores son prácticamente nulos, así como los de limpieza y
conservación de las partes mecánicas internas del aparato, debido a la
combustión completa del gas.
• Mejora de la productividad: la potencia y baja inercia térmica de los
Página | 371
equipos de calentamiento directo a gas permiten variaciones rápidas de

temperatura, reduciéndose los tiempos muertos que separan las
operaciones sucesivas efectuadas a distintas temperaturas, pudiéndose
incrementar el número de tratamientos durante una misma jornada.
Ejemplo: Tratamiento de textiles
Los textiles de todas clases, naturales, artificiales y sintéticos, excepto la lana,

son tratados en una planta donde se procede a su blanqueo, tinte y apresto. La
capacidad de tratamiento es de 500 piezas de 100 m de longitud por día.
El equipo está diversificado en función de los tratamientos realizados, y los
aparatos están calentados con vapor, electricidad y gas natural. Aparte de las
instalaciones
provista de losde lavado térmicos
elementos y tinte, que no describimos aquí, la fábrica está
siguientes:
1 máquina Rama de calentamiento mixto vapor y gas;
1 «Hot-Flue» calentado por vapor y electricidad;
1 presecador calentado por gas mediante paredes radiantes.
Finalmente citaremos otros diversos materiales calentados por gas, pero de
menor importancia: 2 mercerizadoras, 1 estampadora, 1 flameadora.
Vamos a discutir someramente la Rama y el presecador.
La Rama está formada por la yuxtaposición, en longitud, de cuatro

compartimientos idénticos. El primero está calentado sólo por vapor, mientras
que cada uno de los tres siguientes está equipado, a la vez, de tubos de vapor
con aletas y de quemadores de gas.
Para el secado hasta 160-165 0C el calentamiento se hace sólo con vapor,
pero para los tratamientos térmicos de fibras sintéticas hasta 220 0C, el
calentamiento es mixto: vapor y gas. El calentamiento únicamente con vapor
puede evaporar 810 kg/h.
La Rama trabaja por convección forzada de aire caliente o, en la marcha mixta,
por una mezclaestá
compartimiento de equipado
aire caliente
de 8yventiladores
productos dede combustión de gas.
reciclado, a razón de Cada
4 por
cada lado (Figura 11.18), montados sobre un eje único y accionados por un
motor de velocidad de transmisión por polea. Cada compartimiento lleva dos
puntos de extracción, a excepción del primero, que lleva solamente uno. Los
ventiladores de reciclado descargan sobre un cambiador de calor formado por
tubos de aletas, por las cuales circula el vapor. La corriente de aire pasa
después por un conducto formando cámara de combustión del quemador,
mezclándose con los productos de combustión de éste.
Cada uno de los tres últimos compartimientos de la Rama está equipado de
dos quemadores antorcha, colocados cada uno en la cámara de combustión
por donde circula el aire de reciclado. La potencia total del equipo térmico de
gas es de 360 termias (calculado en P.C.I.).
Página | 372
Figura 11.18
Esquema de la Rama con indicación del sistema de calentamiento y
situación de los puntos de extracción
Cada quemador antorcha está alimentado con premezcla de aire y gas,

producida en una máquina mezcladora. El quemador se enciende por un piloto
alimentado igualmente con premezcla. Este piloto lleva un termopar de
detección de llama que actúa sobre la válvula de mando electromagnético de
la válvula neumática de seguridad del circuito del quemador (Figura 11.19).
La válvula motorizada de regulación de mando electromagnético está
accionada por un galvanómetro indicador y regulador de temperatura,
conectado a un termopar situado en el conducto de aire, después del
quemador que, por diferencia con una temperatura de consigna, permite la
regulación en tres etapas: todo, progresivo y nada (paro de quemadores).
Dicha válvula motorizada está situada en el circuito de aire del quemador, y la
presión delsituada
regulación aire detrás
en eldecircuito
dicha válvula
de gas. actúa sobre una válvula
El funcionamiento neumáticaestá
del quemador de
supeditado al de los motores de los ventiladores de extracción y a la presión de
alimentación de gas detectada por un manostato de máxima y mínima.
Página | 373
Figura 11.19
Esquema de alimentación de aire y gas de un quemador Rame
Aparte de la regulación de temperatura utilizada en el calentamiento mixto

vapor y gas, la Rama está equipada de un sistema de regulación de la
velocidad de paso del tejido, en función de la humedad residual a la salida, y
que funciona incluso en el caso de calefacción sólo por vapor. El órgano
detector es un psicómetro palpador que mide la resistividad eléctrica del tejido
húmedo actuando sobre un motor de velocidad variable que permite una
variación de paso entre 20 m/mm y 100 m/mm, con aceleración lenta y
desaceleración rápida.
El presecador colocado antes de la «Hot-Flue» permite bajar la humedad del
tejido de 100 a 30 % y tiene una capacidad de evaporación de 180 kg de agua
por hora.
Completamente calentado por gas, el presecador está equipado con 56

paneles radiantes.
radiación infrarroja, La transmisión
pero también endeparte
calorpor
seconvección
efectúa endel
su aire
mayor parteypor
caliente de
los productos de combustión del gas. Estos últimos se evacuan mediante un
ventilador de extracción.
La velocidad de paso se regula en función de la de paso por la «Hot-Flue». La
regulación de temperatura se hace por «todo o poco», en función de la
medición de temperatura del aire caliente por termopar, que accíona una
válvula de mando electromagnético sobre un by-pass de la alimentación en
gas de los paneles radiantes.
La llegada del gas está condicionada al funcionamiento del extractor. Los
paneles se encienden por resistencias eléctricas y no llevan detector de llama.
Página | 374
11.5 SECADO CON QUEMADORES ESPECIALES

Existen operaciones de secado que se realizan para eliminar del producto
elementospor
ambiente conformados porque
normas, pero hidrocarburos que no
tienen capacidad pueden
calorífica ser eliminados al
aprovechable.
11.5.1 Generadores de gases con quemadores de alto exceso de aire
Un caso típico lo representa la necesidad de efectuar el secado de láminas de
hojalata u otros materiales que se utilizan para fabricación de envases para
conservería y lácteos, que son barnizados para preservación interna. En los
secadores se eliminan hidrocarburos en mínima proporción, pero que
sobrepasan los límites aceptables para eliminarlos al ambiente, debiendo
instalarse incineradores con combustión adicional para eliminarlos a
temperaturas por encima de 800 °C.
La recirculación de estos gases resulta justificada por 3 razones:
Recuperación de calor sensible y poder calorífico de los gases sucios.
Ahorro del consumo adicional de combustible en el incinerador
Eliminación de las emisiones contaminantes al ambiente
Asegurando que la concentración de los vapores de hidrocarburos no ingresen
en el margen de inflamabilidad en aire, los gases sucios pueden recircularse a
un Generador de aire caliente como el que se muestra en la Figura 11.23 que
permite la disponibilidad de volúmenes importantes de gases limpios de
combustión que combinados
permita proporcionar dentro
el agente de ocalentamiento
fuera del generador con aire
y/o secado paradecualquier
dilución,
proceso industrial que los requiera. Los diseños y dimensionamientos de estos
equipos pueden adaptarse a los requerimientos de planta.
La principal dificultad para operación de este equipo, consistente en la

pequeña proporción de vapores combustibles en los gases respecto al flujo de
aire, queda superado utilizando un quemador de ―alto exceso de aire‖ , el cual
mantiene permanentemente una llama auxiliar que reenciende la principal,
permitiendo operar con excesos de aire hasta de 700 y 900 %. El sistema de
recuperación de calor de los gases recirculantes que transcurren en
contracorriente hacia el quemador, permite mantener niveles térmicos
suficientes para completar la combustión del combustible principal y los
vapores de hidrocarburos de los gases sucios, manteniendo en la salida de los
gases del generador temperaturas superiores a las requeridas para operación
del secador de l
Página | 375
Figura 11.20
Regenerador de gases contaminados
11.5.2 Secadores tipo Jet

Utilizando un quemador tipo ―Jet‖ como el mostrado en la Figura 11.21 y
disponiendo del impulso requerido en el ventilador, se pueden efectuar dos
operaciones simultáneamente: Transporte y Secado. Cuando se debe
transportar algún material pulverulento húmedo, en lugar de secarlo
previamente, el secado se efectuará utilizando como medio de transporte los
gases de combustión, recepcionando los gases en un ciclón o separador
estático que elimine a la atmósfera los gases húmedos y relativamente fríos,
entregando en la descarga el material pulverulento, relativamente caliente y
seco.
La granulometría y el contenido de humedad resultan limitantes para aplicación
de esta tecnología, en la medida que el material resulte reumáticamente
transportable.
Página | 376
Figura 11.22
11.5.3 Tornillos sin fin calientes para secado
Materiales sólidos húmedos que no resulten reumáticamente trasportables,

pueden ser secados al mismo tiempo que se transportan, mediante tornillos sin
fin con sistemas de chaquetas que los mantienen calientes utilizando fluidos
térmicos, tales como: aceites térmicos, vapor y gases de combustión, según
los requerimientos del proceso.
Para complementar este sistema se puede crear una corriente de aire de

secado
materialque transcurra para
transportado, por eleliminar
interiorladel tornillo en
humedad el mismo sentido
desplazada, que el
a muy baja
velocidad (Figura 11.23).
Página | 377
Figura 11.23
Transportador sin fin con chaqueta de calefacción y circulación de gases para secado
11.5.4 Quemadores de combustión sumergida
Las operaciones de evaporación y concentración de soluciones resultan muy

frecuentes en plantas industriales. Aprovechando la limpieza de los gases de
combustión del gas natural, la instalación de este tipo de quemadores que
permiten desarrollar la combustión en e interior de la solución, entregando
gases calientes limpios y caliente, permiten cumplir tal objetivo con la máxima
eficiencia, ya que todo el calor liberado por la combustión se convertirá en
calor útil para calentar la solución y vaporizar la fracción de humedad que se
quiere eliminar (Figura 11.24).
Un sistema adecuado de control operativo permite regular el consumo de
combustible en función de la temperatura de la solución y su contenido de
agua.
Página | 378
Figura 11.24
Figura 11.24
Combustión sumergida
11.5.5 Recuperación de gases calientes para secado
En una gran proporción de hornos de calentamiento y fusión resulta inevitable

eliminar al ambiente gases con importantes contenidos calóricos y niveles
termodinámicos superiores a los requeridos en la mayoría de procesos de
secado.
Para disponer de aire de secado adecuado para el secado se instala el
intercambiador aire/gas que se muestra en la Figura 11.25.
Para compensar la caída de presión que representa el intercambiador en la
circulación de gases de chimenea se puede incrementar su altura o aumentar
la succión en el caso de ser tiro forzado por un ventilador exhaustor de gases,
pero en muchos casos no es necesario. Para cumplir normas de emisiones en
el interior de plantas industriales respecto a la altura mínima de chimeneas,
generalmente se tienen que instalar chimeneas muy altas, poniendo
dispositivos que regulen el tiro para no afectar el proceso, tales como dámpers
o ventanas. Resultará suficiente regular tales dispositivos convenientemente,
para compensar la instalación de estos intercambiadores, que permiten
calentar aire fresco a unos 100 °C por debajo de las temperaturas de salida de
gases.
Página | 379
Figura 11.25
Intercambiador para recuperación de calor de
gases de chimeneas para precalentamiento de
aire para secado.
Página | 380
CAPITULO XII
OPTIMIZ CIÓN DE L
COMBUSTIÓN EN HORNOS DE

C LENT MIENTO Y FUSIÓN
El proceso fisicoquímico de la combustión involucra, además de la

cinética de la reacción química, termodinámica, mecánica de fluidos y
No resulta suficiente liberar la energía química almacenada por los
combustibles; la formación de llama y manejo de los gases de
combustión debe planificarse y funcionar en la forma que convenga
para favorecer el máximo rendimiento térmico del sistema.
En hornos de calentamiento y fusión, el control de la atmósfera

interna debe permitir mantener las condiciones adecuadas para
conseguir la calidad de los productos con el mayor rendimiento
térmico.
Página | 381
12.1 Modernización de Hornos en Refinerías de Petróleo
Los hornos energéticamente más ineficientes del mundo son los que se utilizan para
calentamiento del crudo de petróleo en refinerías. Después de varios años y múltiples
experiencias, llegamos a la conclusión de que ello se explica porque son diseñados para
aprovecharse de la absurda concepción y grave error de los refineros, al considerar que
no les cuesta el combustible que consumen, porque lo producen, no preocupándoles
mayor tecnificación en el campo de la combustión. Sin embargo, las pérdidas de
producción y el incremento de costos de mantenimiento y reparación, afectan el
rendimiento global de toda la refinería.
12.1.1 Análisis comparativo de eficiencias y costos operativos
El trabajo que realiza un horno para calentamiento de petróleo crudo en una refinería
resulta similar al que efectúa un calentador de aceite térmico, pudiendo ser calificados
ambos como Calderos Acuotubulares en los cuales se maneja combustible por dentro y
fuera de los tubos ( Figura 12.1).
Figura 12.1
Calentadores de Petróleo Crudo y Aceite Térmico
Página | 382
Podemos apreciar una notable diferencia entre las características de diseño y

condiciones operativas de ambos sistemas, siendo sus funciones similares: calentar
hidrocarburos hasta temperaturas similares a condiciones atmosféricas. Podríamos
establecer una diferencia en el sentido de considerar que parte del petróleo crudo será
vaporizado, mientras que el aceite térmico permanecerá como líquido.
Basados en balances efectuados en múltiples oportunidades, podemos establecer que
los rendimientos térmicos de ambos también resultan muy diferentes, siendo sus
promedios de eficiencia 72 y 82 % , después de optimizar sus respectivos procesos de
combustión y sistemas de transferencia de calor.
Estableciendo una correspondencia directa entre sus consumos de combustible y

considerando una relación de 0.7 galones/barril refinado, podemos concluir que el
consumo adicional de 10 % de fuel oil representa un consumo adicional equivalente a
70 galones por cada 1.000 barriles procesados.
Para una refinería de 100.000 bpd, el costo de ineficiencia del horno de crudo
representará una pérdida diaria de 7.000 galones diarios. Tomando como referencia el
precio actual del combustible normalmente utilizado (2 US$/gln) la ineficiencia del
horno representa una pérdida global de US$ 14.000 diarios y alrededor de 4.5 millones
de dólares por año, bajo la consideración de que el costo del combustible empleado
debe considerarse el que se paga en el mercado y no el de producción interna.
Habiendo comprobado en la práctica que siempre resultan más costosas las

consecuencias de la combustión ineficiente sobre factores productivos y el
mantenimiento que las pérdidas de combustibles, resulta inexplicable e injustificable
que se sigan diseñando, montando y operando este tipo de hornos para calentamiento
de crudo.
12.1.2 La evolución histórica de un concepto equivocado
El punto de partida como concepción funcional de un horno para calentamiento del

crudo, parece haber utilizado como fuente de calor, a comienzos del siglo, una hoguera
de leña y/o carbón en el piso quemando con una llama vertical ascendente, rodeada por
tubos concéntricos. Al incrementarse los flujos de crudo y calor, la llama y los tubos se
ubican dentro
rematando de un
en una cilindro de
chimenea cerrado,
altura con un cono
suficiente superior
para que
crear la finalmente
corriente terminó
de aire que
alimente y mantenga la combustión ( Figura 12.2).
Al surgir la utilización del propio petróleo como combustible se conforma el diseño

básico de los hornos actuales, levantando el piso del horno y picando un quemador,
consistente básicamente de un atomizador,.instalando ventanas para ingreso controlado
del aire de combustión primario y secundario. Al mantener como fuente de impulso del
aire la succión creada por el tiro natural y el impulso del propio combustible, sin que
prevalezca uno de ellos, la mezcla es lenta y la llama larga.
Hasta este punto, la evolución de los hornos de refinerías de petróleo podría

considerarse normal, pero al alargar la estructura del horno en vez de acortar la llama,
Página | 383
se comete un error
fundamental, que
posteriormente se ha
modificado solamente
para compensar sus
deficiencias, en lugar
de modificar el diseño.
Figura 12.2
Hornos para
calentamiento de
crudo
Algunos de los
conceptos que se han
implementado y se
siguen incorporando,
son los siguientes:
El diseño de los haces de tubos se acomodan a la repartición de calor en los

hogares de gran altura, determinando un espaciamiento exagerado entre tubos,
asimilable por la transferencia de calor por radiación, suficiente para conseguir
el nivel térmico requerido para el flujo establecido.
Al surgir la necesidad de conservación energética con la primera crisis

energética mundial, se repara en la gran pérdida que representaba la salida de
gases demasiado calientes. Para mejorar la eficiencia del sistema, se instala una
zona convectiva, consistente en serpentines de tubos que se ubican en el flujo
de gases, a manera de economizadores, incrementando la temperatura del crudo
antes del ingreso a la zona radiante.
La instalación
alargando de recuperadores
la llama, deelcalor
al predominar para
efecto precalentamiento
cinético del airedetermina
de la disminución la
disponibilidad de oxígeno, sobre la recuperación de calor. La instalación de
ruedas Ljunstrom trabajando con gases sucios, terminan disminuyendo la
capacidad de suministro de aire y limitando el tiro.
Instalando sopladores de hollín en vez de optimizar la combustión, siguen

limitando la capacidad de calentamiento y afectando la eficiencia del sistema.
Toda esta historia absurda de desarrollo tecnológico podría resultar inexplicable, si no

representase grandes beneficios para los proveedores de materiales, tubos, aditivos,
analizadores, sistemas de análisis de gases y controles automáticos, refractarios, tubos,
soportes, quemadores solamente aplicables en este tipo de hornos, etc.
Página | 384
12.1.3 El Problema de Combustión
La nueva tecnología de la combustión establece que debe manejarse en 3 campos

fundamentales: cinética química, mecánica de fluidos y transferencia de calor. En los
hornos de calentamiento de crudo los 3 se manejan en la siguiente forma :
La cinética química establece la velocidad de reacción; la baja intensidad de

mezcla produce la llama larga que caracteriza estos hornos y determina la
ineficiencia que se manifiesta en la presencia de inquemados en forma de hollín
que ensucia los tubos y disminuye el tiro, produciéndose un círculo vicioso de
ineficiencia.
La mecánica de fluidos establece la intensidad de mezcla y como consecuencia

la longitud y forma de la llama; la dependencia del tiro natural en estos hornos
establece condiciones de mezcla y turbulencia muy pobres y dependientes,
representando el principal problema. El diseño de quemadores especializados
administra el problema en vez de solucionarlo. La disponibilidad de aire con
bajo impulso y el ingreso de combustibles con su propio impulso, establecen
condiciones de baja turbulencia y pésimas condiciones de mezcla.
Como resultado de los puntos anteriores, la baja intensidad y temperatura de

llamas produce bajo nivel de transferencia de calor y la presencia de hollín en
los gases ensucia las superficies exteriores de los tubos, afectando la
transferencia de calor por convección.
Un manejo de la combustión tan ineficiente resulta inaceptable en el Siglo XXI.
12.1.4 Concepción del diseño de un horno eficiente
Sin tomar en cuenta la historia del horno para calentamiento de crudos referida,
tomando como base la tecnología de la combustión que proponemos en este manual,
para cumplir los objetivos de la operación de calentamiento del petróleo crudo hasta el
nivel termodinámico que resulte conveniente y adecuado, tendría las siguientes
características:
a) Quemador : Solamente se requiere un diseño normal, en el cual el ventilador

proporcione el aire primario que resulte el flujo dominante, aportando el
impulso requerido para formación de llama y desplazar los gases de combustión
hasta la base de la chimenea.
b) Difusor
adecuado: Existiendo
lo divide enimpulso
central,aportado poryelaxial,
rotacional ventilador, el diseño
formando llama de un difusor
cónica hueca
Página | 385
que acorta la llama sin ancharla, eliminando la posibilidad de impacto de llama

sobre los tubos, concentrando mezcla turbulenta que completa la combustión y
favorece la transferencia de calor por radiación desde la llama.
c) Convección : La limpieza de gases de combustión con impulso propio favorece

el diseño de zonas de convección más eficientes y salida de gases fríos,
incrementándose los niveles de eficiencia a valores normales.
d) Chimenea : Adecuadamente dimensionada, debe limitarse a cumplir la función

de extracción de gases del sistema y su eliminación al ambiente,
disponiendo de un dámper que regule el tiro en el valor mínimo
necesario para mantener succión en este punto.
Como puede apreciarse, lo mencionado no constituye una novedad, sino que se acerca
al diseño normal de sistemas de calentadores como el mostrado en la Figura 12.1 y
que se muestra con mayor detalle en la Figura 12.3.
El argumento de considerar diferente a un simple calentador de aceite térmico el horno

para calentamiento del crudo resulta aceptable en algunos detalles que deben
considerarse en el diseño y selección de tubos, pero en el campo de la combustión
resulta bastante similar.
Figura 12.3
Concepción moderna de un Horno para

calentamiento de crudo
Podemos afirmar que un diseño

eficiente podría efectuar el mismo
trabajo de los hornos tradicionales con
la tercera parte de tamaño, la mitad de
inversión y un incremento del 10 % del
rendimiento global.
Página | 386
12.1.5 Modificación de los Hornos actuales
Los grandes e ineficientes hornos de calentamiento de crudo actuales pueden mejorarse

considerablemente, efectuando las siguientes modificaciones:
Cambio del quemador o modificación del existente, para disponer de aire

aportado por un ventilador de la capacidad y potencia suficientes para controlar
en forma adecuado los 3 factores fundamentales de la combustión: cinética
química, mecánica de fluidos y transferencia de calor.
Modificación del diseño de tubos para radiación y convección, variando la

proporción radiación – convección en forma proporcional a la capacidad global
del horno.
Redimensionar la chimenea para limitar su función a la eliminación de gases a
partir de la salida de la zona convectiva.
12.2 Combustión en Hornos de Arco Eléctrico
Página | 387
La elevada temperatura de fusión y la necesidad de disminuir los tiempos de colada

justifican la utilización de hornos de arco eléctrico para producción de acero; sin
embargo, las etapas de calentamiento pueden efectuarse con la energía generada por
combustión; al efectuar esta experiencia con el propósito de optimizar costos de
producción, descubrimos que algunos inconvenientes pueden convertirse en ventajas.
12.2.1 Energía eléctrica vs Combustión
Para efectuar la comparación del costo de aplicación de energía eléctrica y la generada

por combustión consideremos la equivalencia teórica :
1 Kw = 860 Kcal
1 MM BTU = 252.000 Kcal = 293 kw

Tomando valores promedio a nivel latinoamericano:
1kw-h : 0.08 US$ = 23.4 US$/MM BTU
Costo Gas Natural = 6 US$/MM BTU
Costo Fuel Oil = 2 US$/ gln = 14 US$/ MMBTU
Costo Carbón Mineral bituminoso = 120 US$/ TM = 4 US$/MM BTU.
12.2.2 Calentamiento con Combustión
Disponiendo de 2 Hornos de Arco Eléctrico que normalmente trabajaban en forma

alternada por no disponer de suficiente capacidad de transformación en la sub-estación
eléctrica, se incrementó la demanda de acero, justificando el incremento de producción
necesario, la adquisición de un segundo transformador para trabajo simultáneo de
ambos hornos.
Efectuada la consulta al Grupo Combustión Industrial y después del correspondiente

estudio técnico en planta, se recomendó alternar el calentamiento de los hornos con la
inyección de combustible y aire al interior del horno, mediante lanzas refrigeradas con
agua. Este sistema permitió efectuar el secado y elevar la temperatura del material hasta
semi-fusión (1200°C); en este punto se conectaba el arco voltaico para completar el
proceso de fusión hasta efectuar la colada; este sistema funcionó satisfactoriamente,
pero el tiempo de colada se incremento de 90 a 120 minutos. Para compensar esta
pérdida de producción se definió la posibilidad de enriquecer el aire de combustión con
oxígeno, consiguiéndose disminuir hasta 80 minutos el tiempo de colada, al llegar a una
enriquecimiento del aire del 5-6 % de oxígeno. El costo adicional del oxígeno resultó
Página | 388
justificado por el diferencial de costos de calentamiento con combustible y la menor

inversión en equipos de combustión, respecto al que representaba la adquisición de otro
transformador.
12.2.3 La tecnología de “puerta cerrada”
Al efectuar la inyección de combustible en el horno de acero (gas natural y

carbón mineral) para efectuar el precalentamiento, al llegar a la fusión
parcial del material se presentaba la presencia de espuma, que rebalsaba el
nivel del horno y representaba una molestia y un riesgo para el personal
operativo.
Al comienzo la espuma que llenaba el horno representó un grave problema
que se llegó a controlar gradualmente con la dosificación de combustibles,
aire y oxígeno, pero también se comenzaro a apreciar otros efectos
positivos:
Disminuyó el ruido en la zona de operación de la planta de Acero
Disminuyó la temperatura del amiente alrededor de los hornos en

esta etapa del proceso, inmediatamente antes de poner en servicio
los arcos eléctricos.
Se incrementó la producción, al disminuir en 10 minutos el tiempo

de colada en cada horno.
Al encontrar la explicación en disminución de pérdida de calor y ruido al

permanecer
parcialmentelos
la hornos
inyecciónllenos de espuma, sedurante
de combustibles tomó laladecisión
etapa dedeoperación
mantener
con arcos eléctricos, lo que produjo dos efectos positivos adicionales:
Desapareció el problema que se ocasionaba al irse el arco a tierra,

provocando pérdidas de energía y producción.
Disminuyó el tiempo de colada hasta 65 minutos por colada.
La
del tecnología descubierta se―fusión
proceso denominándose afinó con
en la práctica
puerta y forma
cerrada‖ parteaimportante
debido las
Página | 389
características comentadas y ha sido patentada por la Empresa y el Jefe de

Acería.
12.3 Combustión con Oxígeno en los Hornos de Fundición

Todo el desarrollo de la tecnología de la combustión se ha basado en la utilización del
aire atmosférico como comburente, pero existen 2 razones principales para mejorar su
capacidad química como portante de oxígeno para la combustión: Combustión en altura
y Procesos de alta exigencia térmica.
Combustión en altura
El aire tiene atmosféricas

condiciones un contenido normales,
de oxígenoa nivel
de 20.9
del%mar.
en volumen y 23 % endel
El enrarecimiento masa
aireenal
disminuir su presión con la altura afecta proporcionalmente su capacidad de aporte
de masa de oxígeno para la combustión; a nivel del mar 1 m3 de aire contiene 300
gramos de oxígeno, disminuyendo esta masa en un 20 % por cada 1000 metros
cúbicos de altura, como se puede observar en la Figura 12.4
Figura 12.4
Efecto de la altura sobre la presión atmosférica
Todos los procesos y equipos industriales diseñados para trabajar con aire normal serán
afectados al recibir menos masa de oxígeno para la reacción química de combustión,
pero también menos impulso para establecer las condiciones de mezcla y formación de
llama. Sin embargo, la tecnología para compensar tales deficiencias resulta
relativamente simple; solamente tendrá que utilizarse ventiladores que normalicen las
condiciones del aire previstas en el diseño. Para hacerlo deberán incrementar
proporcionalmente
presión a la entregando
en la descarga; altura que deban operar suycapacidad
a los procesos equipos lapara entregar
misma mayor
presión que
Página | 390
reciben en condiciones normales, los dos inconvenientes (cinético y mecánico)

quedarán superados.
Procesos térmicamente exigentes
Existen muchos proyectos, principalmente los de fusión de materiales, que requieren de

niveles térmicos muy exigentes para completarse en tiempos suficientemente rápidos
para mantener condiciones productivas favorables.
Para conseguir cond iciones de fuerte intensidad térmica el calor tiene que ―volar‖ por
radiación, no siendo suficiente que ―fluya‖ por convección, o ―camine‖ por
conducción.
Tomando en cuenta la Ecuación de transferencia de calor por radiación, apreciamos que

resulta proporcional a la emisividad, pero proporcional a la temperatura a la cuarta
potencia, por lo que la temperatura de llama resulta un factor fundamental en esteos
casos.
Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la siguiente fórmula

:
Ta = PCI__
Vg . Cp
Donde :

PCI: Poder Calorífico Inferior
C p : Calor Específico de los gases de combustión
La temperatura de llama con aire con 21 % de oxígeno, no resultará suficiente para

alcanzar elevadas temperaturas de llama. El enriquecimiento de aire con oxpigeno
permitirá elevar gradualmente la temperatura d ellama hasta el nivel que resulte
necesario en este caso. En el Cuadro N° 12. 1 se muestran las temperaturas de llamas
correspondientes a varias condiciones de combustibles y comburentes.
Las condiciones de combustión con oxígeno que se presentan en la práctica son :
Enriquecimiento del aire con inyección de oxígeno en la succión del ventilador

del quemador.
Inyección de oxígeno directamente en la llama, utilizando quemadores Oxi –

Fuel.
Página | 391
Combustión con Oxígeno como comburente. En este caso, las altas

temperaturas de llama exigen diseños especiales de refractarios que soporten
condiciones muy exigentes de calentamiento, utilizando materiales
especialmente resistentes y diseños flotantes.
Cuadro N° 12.1
Temperaturas de Llamas
COMBUSTIBLE COMBURENTE TEMP. INDICE TEORICA REAL

ºC EXCESO AIRE n ºC ºC
Acetileno Aire 15 1,00 2630 2320
Monóxido de Aire 15 1,00 2470 2100
Carbono
Hidrógeno O2 15 ---- 2974 ----
Hidrógeno Aire 15 1,00 2210 2045
Metano Aire 15 1,00 1915 1880
Etano Aire 15 1,00 a a
Propano Aire 15 1,00 1980 1925
Butano Aire 15 1,00
12.4 Combustión en Hornos de Calentamiento de Metales para

Laminación
Página | 392
El calentamiento de piezas para laminación puede presentarse con circunstancias muy

variadas, pudiendo tratarse de ―tochos‖ pequeños que se calientan en un horno de
reverbero con una ventana para introducir y extraerlos, como en una fragua, hasta
grandes hornos de palanquillas de acero de sección cuadrada de 10 o más cm de
diámetro y 2.40 m de longitud ( Figura 12.5), que pueden avanzar dentro de un horno
de empuje o ―saltar‖ en un horno de vigas galopan tes, para progresar el interior del
horno, hasta llegar a la temperatura de ablandamiento (1200°C).
Figura 12.5
Palanquillas de acero para laminación
Desde el punto de vista energético resultará siempre

conveniente efectuar la laminación de palanquillas inmediatamente después que se
produce la colada, dirigiendo directamente las palanquillas a los trenes de laminación
para evitar pérdidas de calor, el enfriamiento del material por debajo de su nivel de
laminación y evitar que el material caliente se oxide formando cascarilla, al estar en
contacto directo con el oxígeno del aire. Al exceder normalmente la capacidad de
colado a la capacidad de laminación, resultará necesario considerar la ubicación en la
línea de producción, una zona de almacenamiento y un Horno de Calentamiento de
Palanquillas (Figura 12.6) para calentar las palanquillas frías hasta la temperatura
necesaria.
Figura 12.6
Horno de Vigas Galopantes
Estos hornos reciben las palanquillas por

la zona de carguío y lo descargan
caliente por el lado opuesto. Se instalan quemadores a los costados del horno que
proporcionan el calor, transcurriendo las palanquillas a través del horno por empuje,
con lo cual permanecen juntos, lo que perjudica su calentamiento por radiación, por lo
cual se utilizan los sistemas llamados de vigas galopantes que levantan las palanquillas
y las depositan unos centímetros más adelante, permitiendo que exista un espacio entre
palanquillas que favorezca la transferencia de calor por radiación y convección.
En el interior del horno se determinan zonas de pre-calentamiento, calentamiento y

estabilización,
directamente enpara
los que al de
trenes abandonar las palanquillas el horno, puedan introducirse
laminación.
Página | 393
Resulta de la mayor importancia reconocer que el prodso de transferencia de calor

dominante siempre es el que resulta más lento; en este caso, la igualación de la
temperatura del interior de la masa de la palanquilla, que se produce por conducción.
12.4.1 Atmósfera Interna de los Hornos
Hasta hace algunos años se encontraban en las plantas de acero chimeneas que botaban
gran cantidad de humo, bajo el pretexto de que tenían que mantener atmósfera
reductora en el horno para evitar que se oxiden las palanquillas que se calentaban para
laminación, lo que resultaba absurdo, ya que al analizar gases en las chimeneas se
encontraba, además de inquemados (hollín), también oxígeno producto de trabajar con
exceso de aire, demostrando que las pérdidas no solamente eran de poder calorífico del
combustible que se aprovechaba, sino además exceso de aire que oxidaba las
palanquillas y producían pérdidas por ineficiencia de calentamiento.
La combustión en este tipo de hornos se debe efectuar en forma hermética,
manteniendo una presión ligeramente positiva para evitar el ingreso de aire falso
(soplando) y manteniendo la condición de atmósfera reductora en niveles de control en
partes por millón de Monóxido de carbono (CO) que es invisible, por lo cual las
chimeneas deben permanecer totalmente limpias.
12.4.2 Transferencia de calor
El diseño de los hornos se orienta principalmente a la trasferencia de calor por

radiación desde las llamas a las palanquillas, por convección a través del contacto entre
la masa circulante de gases de combustión caliente y las palanquillas y finalmente por
conducción, desde la superficie de las palanquillas hasta el interior de las palanquillas,
en la etapa que se denomina ―igualación‖, ya que todo el material debe estar a la
temperatura de laminación, para evitar problemas en los trenes y graves interrupciones
del proceso de laminación.
Resultando difícil conseguir un calentamiento rápido, debido a que el proceso

dominante termina siendo el más lento, la conducción, los gases salen demasiado
calientes, por lo que se justifica la instalación de recuperadores de calor por radiación y
convectivos, compensando la menor densidad del aire con mayor intensidad de mezcla
en los quemadores.
Figura 12.7
Transferencia de Calor
Página | 394
El Calor por radiación vuela, por convección fluye y por conducción camina
12.4.3 Combustibles
En este tipo de hornos pueden utilizarse petróleo residual, aunque resulte complicado
formar llamas cortas y completar la combustión, siendo favorable el tener una mayor
emisividad de llama.
Siempre resultará una gran ventaja disponer de gas natural con toda su limpieza y
eficiencia, no resultando grave la deficiencia de emisividad de llama, por que la
exigencia de atmósfera reductora obliga a mantener bajo el exceso de aire, provocando
cierta demora en la combustión que produce una llama más emisiva.
Adicionalmente, debe recordarse que el proceso dominante de transferencia de calor es

la conducción en la etapa de igualación, por lo cual la emisividad de llama no resultará
un factor decisivo.
12.5 Combustión en Hornos de Crisol

En los hornos de crisol el calentamiento es indirecto; la combustión se produce en la
parte externa del crisol y el producto se funde o sublimiza en la parte interna, pudiendo
utilizarse cualquier combustible. En la Figura 12.8 se observa un típico horno de crisol
calentado por carbón en forma rudimentaria, pudiéndose quemar cualquier cosa en la
fogata que aporta el calor.
Figura 12.8
Crisol calentado por carbón
En plantas metalúrgicas de mayor capacidad

se utiliza crisoles para diversos usos, para fundir metales tales como el oro y el plomo,
producir
afinado deoxido de Zinc
metales por sublimización,
que requieren fusión deetc.
extrema limpieza, aleaciones para diversos empleos,
Página | 395
Generalmente se considera que la llama en el hogar debe impactar la pared del crisol
para favorecer su calentamiento, pero ese es un concepto totalmente equivocado. La
llama debe orientarse hacia la pared exterior del hogar y la combustión debe
completarse lo más rápido posible, transfiriendo calor por radiación hacia el crisol; los
gases de combustión son los que deben trascurrir con la mayor turbulencia en contacto
con las paredes del crisol y para ello cualquier innovación resulta favorable.
En el diseño de crisoles, los materiales deben seleccionarse tomando en cuenta su

resistencia al calor y su coeficiente de transferencia de calor, manteniendo un equilibrio
adecuado entre ambos parámetros. En la misma forma que el caso de los hornos de
calentamiento de palanquillas, también se justifica la recuperación de calor para
precalentamiento del aire o el combustible (en algunos casos el material).
También en hornos de crisol resulta formidable disponer de gas natural. Como se puede
apreciar en la Figura 12.8 el quemador se orienta en forma diagonal hacia la parte
externa, aunque en el caso particular del gas natural, por la rapidez de combustión y
limpieza de gases, puede enfocarse sobre la parte central o el propio crisol. El ángulo de
subida debe mantenerse lo más estrecho posible, para lograr que los gases dejen el
horno por sobrepresión, lo que evita pérdidas exageradas con los gases de salida.
Figura 12.9
Horno de Crisol con Gas Natural
Página | 396
CAPITULO XIII
OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN
EN HORNOS DE PROCESO
Los Hornos son equipos diseñados para aplicación del calor a una determinada
operación y/o proceso industrial. En el capítulo anterior hemos analizado la
combustión en hornos
como calentamiento para efectuar
y fusión; cuandooperaciones relativamente
los hornos se aplican parasimples, tales de
el desarrollo
procesos industriales que modifican las características químicas de la materia
resultan más complejos, pudiendo involucrar varias operaciones unitarias.
En estos casos, el desarrollo de la combustión debe efectuarse en condiciones

adecuadas para las características que exige cada proceso determinado,
desarrollando las operaciones que resulten necesarias con los niveles más altos de
eficiencia. Los fabricantes de hornos los diseñan basados en criterios comerciales
que se orientan al objetivo de mayor utilidad posible para ellos, complicándolos
innecesariamente en su concepción y aumentando la inversión en materiales para
su fabricación.
La simplificación de la combustión que hemos conseguido con la formulación de la

Teoría Inorgánica de la Combustión, la investigación aplicada y los innumerables
proyectos desarrollados nos permiten visualizar el campo de la combustión
aplicada en hornos de proceso con los fundamentos y criterios técnicos que
convienen a las plantas industriales y el positivismo que se basa en ciencia y
tecnología.
Página | 397
13.1 Combustión en Hornos de Cal
13.1.1 La reacción de descarbonatación

El proceso industrial para producción de cal resulta muy simple, porque consiste
básicamente en calentar la piedra Caliza, constituida básicamente por
Carbonato de Calcio, hasta la temperatura que se desprende el CO2 (dióxido de
carbono) como gas, quedando como sólido el CaO o Cal Viva.
La caliza es uno de los materiales más abundante en la naturaleza y
generalmente se presenta en forma de CO3Ca puro (calcita) o combinada con
algunas impurezas, principalmente sílice, conformando las llamadas calizas
margosas o margas calcáreas, en función de su composición química. Desde el
punto de vista mineralógico, pueden presentarse en formaciones de travertinos,
mármoles y otros compuestos de diferentes características físicas dependientes
de su formación geológica (Figura 13.1).
Figura 13.1
PIEDRA Y CANTERA DE CALIZA
La descarbonatación de la caliza, también denominada calcinación por constituir

el proceso de fabricación de cal, constituye un ejemplo clásico de proceso
reversible de disociación térmica, que además de la temperatura, depende de la
presión, de Por
disociación. modo quela ladescarbonatación
esto, caliza para cadadepende
temperatura
de la tiene una presión
concentración de2
de CO
Página | 398
en los alrededores y por ello, resulta tan importante la circulación de gases

creada por el tiro, en el interior de los hornos de cal..
En la Figura 13.2 se muestra la tensión de disociación del CO 3 Ca, permitiendo
apreciar que la temperatura de disociación varía proporcionalmente con la
presión, siendo ligeramente superior a los 900 °C a presión atmosférica (760
mmHg). En la medida que se trabaje a menores presiones en el reactor
(succión) la temperatura de reacción disminuirá proporcionalmente.
Figura 13.2
Curva de disociación del C0 3Ca
En el horno, podría considerarse que la mayor proporción de descarbonatación

se efectúa a temperaturas entre 890 y 930º C para Calizas, y de 725°C para la
Dolomita.
La reacción básica de calcinación de caliza es:

CO3Ca -------- CaO + CO2 ----------- 422 Kcal/Kg @ 25 °C
Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reacción, siendo menor tal
requerimiento a la temperatura de reacción (391 Kcal/Kg), sin considerar el
calor necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de
descomposición.
Incluyendo el calor de calentamiento y disociación, el requerimiento teórico
para calcinación es de 626 Kcal/Kg de Cal.
Página | 399
El mecanismo de descomposición de la caliza se muestra en la Figura 13.3.

Al calentar un cubo (a) de caliza de la temperatura ambiente a la de
calcinación, primero se expande (b), antes de la disociación.
Se inicia la calcinación superficial (c); el volumen de los poros aumenta,
permaneciendo constante el de la muestra. Cuando la calcinación es completa
(d), la muestra tiene el máximo volumen de poros y su volumen permanece
invariable.
Con mayor aumento de temperatura y mayores tiempos de calcinación, los
cristales crecen y comienza la sinterización (e); tanto el volumen de los poros
como el de la muestra disminuyen.
Figura 13.3
Mecanismo
de la caliza de descomposición
El análisis del mecanismo de

calcinación resulta
fundamental para hornos de
cal en los cuales el proceso
puede durar varias horas,
permitiendo investigar el
comportamiento de
fenómenos cinéticos, físicos y termodinámicos.
13.1.2 PROCESO FISICOQUÍMICO DE CALCINACIÓN

La reacción de calcinación desarrollada a escala industrial y en el interior de un reactor
nos conduce al proceso fisicoquímico de producción de cal viva a partir de caliza, en el
interior de un reactor de característica de diseño y control operativo adecuados para los
niveles de cantidad y calidad requeridos, el cual constituye un Horno de Cal.
Página | 400
En la Figura 13.4 se grafica la forma en que se desarrolla la reacción de

descarbonatación, como parte de un proceso de calcinación.
Figura 13.4
Mecanismo de Descarbonatación
Asumiendo la simplicidad de considerar que todo el material en proceso que alcance

una temperatura de 900 °C se disociará instantáneamente en CO 2 y CaO, podemos
establecer las operaciones que resultan determinantes en el desarrollo del proceso:
Progresión del material en proceso (caliza y cal), transferencia de calor al material y
eliminación de gases de combustión y descarbonatación.
Progresión del material : La caliza debe pasar por una etapa de calentamiento
hasta llegar a la zona de reacción, dividiéndose en cal viva que debe seguir su
marcha, y gases de CO2 que deben ser eliminados del sistema para que se
mantenga la cinética de la reacción en niveles adecuados. El tamaño de
partículas resultará un factor determinante.
Transferencia de Calor : Siempre resultará conveniente transferir calor por

radiación y convección, pero para cualquier tamaño de partículas por encima
de 1 milímetro la conducción que permita llegar a la igualación de
temperatura en toda la partícula resultará el proceso más lento y por tanto el
factor determinante.
Página | 401
Generalmente, el precalentamiento se efectúa por convección en contracorriente

entre el material y los gases de combustión; se procura uicar la llama en la zona
de reacción para aprovechar la radiación, y se procura el menor tamaño posible
de partículas y el máximo nivel de contacto gases-material, para acelerar la
conducción hacia el interior de la partícula.
Circulación y eliminación del CO2 producido: Para mantener baja la presión
parcial de CO2 en la zona de reacción, intercambiar calor con el material en
proceso y finalmente eliminar los gases al ambiente, se debe mantener un tiro
que succione los gases con la fuerza necesaria para mantener la cinpetica de las
reacciones en proceso y eliminar los gases de combustión y calcinación por la
chimenea.
13.1.3 Evolución del diseño de los Hornos de Cal

La combustión y forma de transferencia de calor para producción de cal ha resultado
determinante para la evolución del diseño y operación de hornos, principalmente en
función de la disponibilidad de combustibles sólidos, líquidos y gases
Siendo probablemente el proceso de calcinación tan antiguo como la propia

calcinación, la necesidad de cal como material de construcción, define la necesidad de
utilizar combustibles sólidos y todo lo que pueda arder y producir calor, con hornos
como los que se observan en la Figura 13.5
Figura 13.5
Hornos artesanales verticales
Estos hornos utilizan caliza en trozos grandes pa ra permitir que el horno ―respire‖
permitiendo que circulen el aire y los gases de combustión, pero permiten niveles de
producción muy limitados por ser tipo batch y operan con bajos niveles de eficiencia,
con calidad del producto muy variable, aprovechando solamente parte de la descarga.
Página | 402
Al incrementarse la demanda y aumentar la necesidad de hornos más grandes, la

facilidad de combustión, la disponibilidad de combustibles líquidos y la factibilidad de
utilizar caliza de menor tamaño, hace surgir los hornos horizontales tubulares rotativos,
como el mostrado en la Figura 13.6.
Figura 13.6
Hornos Rotativos
de Cal
Estos hornos logran

grandes volúmenes de
producción,
bajas pero con
eficiencias muy
y calidades insuficientes de cal, debido a que este tipo de hornos
tubulares rotativos constituyen pésimos intercambiadores de calor por convección.
La crisis energética del 73 produjo la elevación de los precios del petróleo y la energía,
surgiendo la necesidad de optimización de costos energéticos. Se instalan aditamentos
interiores en los los hornos para mejorar el nivel de contacto gases material, pero el
resultado es relativo, porque se incrementan los problemas de arrastre de polvo y surgen
problemas ecológicos que exigen la instalación de costosos filtros electrostáticos y/o de
mangas.
Se vuelve a los Hornos Verticales tipo Cuba tradicional, como el que se muestra en la
Figura 13.7 -1 , siendo el principal inconveniente precisamente la combustión. Para
resolverlo se ha optado por diferentes opciones, resultando muy simple resolverlo para
quienes tienen la suerte de disponer de gas natural, limpio, eficiente y fácil de quemar.
Figura 13.7 Figura 13.8
Horno de Cuba con Gas Natural Horno de Cuba con Carbón

Página | 403
A través de los años y con mucho ingenio, se han desarrollado sistemas artesanales que
permiten utilizar carbón mineral humectado en sucesivas capas que se alternan con la
piedra caliza (Figuras 13.7 y 13.8) , desarrollados con más ingenio que medios en
zonas alejadas, permitiendo conseguir resultados satisfactorios, pero en niveles de baja
producción, por lo cual se instalan muchos hornos en zonas de caleras, para lograr
niveles competitivos de producción.
Para favorecer la utilización de combustibles líquidos en hornos verticales surgen los

diseños de Hornos con Planos Inclinados que permiten ubicar llamas que aportan el
calor para el proceso, como se aprecia en la Figura 13.9.
Figura 13.9
Hornos de plano inclinado
Se produce una significativa mejora en estos hornos con un detalle que parece muy
simple, pero resulta muy significativo y demuestra lo importante que es la combustión,
pero al mismo tiempo, lo simple que puede resultar modificarla y mejorarla.
La producción y factor de marcha de estos hornos mejora considerablemente por el

efecto de modificar la ubicación de la llama horizontal en el espacio que se forma y
resulta idónea para este propósito, inclinando el quemador 30°, evitando que el
levantamiento de la llama por convección natural (la llama se cae para arriba) dañe el
refractario y limite la disponibilidad de calor donde más se necesita.
En estos hornos se consigue operación continua, instalando parrillas rotativas para la

descarga del producto, introduciendo aire de enfriamiento que permite recuperar calor y
conducirlo hacia la zona de reacción, permitiendo alcanzar consumos específicos de
alrededor de 1200 Kcal/Kg, los cuales disminuyen significativamente al disponer de gas
natural para desarrollar
con el oxígeno la combustión
del aire de enfriamiento,enprecisamente
varios frentes,
eninyectando gas que se quemará
la zona de reacción.
Página | 404
13.1.4 Hornos de doble cuba regenerativos
El desarrollo tecnológico en este campo alcanza su máxima expresión actual con el tipo
de Hornos de doble cuba regenerativos Maerz (Figura 13.10), que consigue excelentes
rendimientos, instalando un diseño que considera el trabajo de 2 hornos de cuba que
trabajan en forma alternativa, produciéndose la combustión en uno mientras que sus
gases de combustión precalientan el material en el otro, alternando automáticamente
esta función cada 6 o 7 minutos.
El combustible se inyecta por lanzas verticales desde el techo, directamente en la zona

de reacción; por supuesto que el gas natural resulta el combustible ideal, pero también
utilizan comestibles líquidos bien atomizador, e incluso carbón mineral pulverizado.
Figura 13.10
Horno de Doble Cuba Regenerativo y Sistema de Inyección de Combustible
En estos hornos resulta importante el sistema de descarga que se muestra en la Figura

13.11, el cual permite controlar la descarga del producto, después de intercambiar calor
con el aire frío que ingresa por la parte inferior, mediante un mecanismo giratorio que
presenta un vacío el material que cae a una tolva, desde donde se descarga a un camión
o sistema de transporte.
El tamaño de piedra utilizado es una de las limitantes de estos sistemas, lo que eleva el
costo de materias primas, resultando conveniente que se combine con otros sistemas
productivos que aprovechen los finos, tales como fabricación de ladrillos sílico -
calcáreos, producción de cal en otros sistemas que admitan más finos, aunque no
consigan los mismos niveles de eficiencia, o su integración a la materia proma de un
horno cementero.
Página | 405
Figura 13.11
Sistema de descarga de Cal del Horno

Maerz de doble cuba regenerativo.
13.1.5 El Calcinador de polvo en Suspensión de

Gases
orienta a eliminar las dificultades La simplificación

y limitaciones quededeterminan
tecnologíatanto
en este
en campo se
el manipuleo,
como en el calentamiento y los procesos de difusión térmica y másica dentro de las
partículas, procediendo directamente a la molienda de la caliza hasta niveles inferiores
a 100 micras (polvo), efectuando el precalentamiento del polvo en suspensión de gases,
utilizando una torre de precalentamiento consistente en 3 o 4 estaciones de cicloneo con
intercambio térmico en contracorriente, hasta llegar a niveles cercanos a la temperatura
de disociación del Carbonato (Figura 13.12).
Figura 13.12
Diferentes Sistema de Precalentamiento de ¨Polvo en Sus pensión de Gases
Página | 406
La Calcinación se efectuará en un Reactor similar a los Precalcinadores de Hornos

Cementeros, inyectando el polvo precalentado directamente al interior de la llama,
permitiendo que se produzca una simbiosis perfecta emtre dos procesos térmicamente
opuestos: la reacción exotérmica de combustión que libera calor en la llama y la
descarbonatación fuertemente endotérmica de las partículas en suspensión.
El resultado representa desarrollar en un reactor de dimensiones reducidas ( Figura
13.13) y en pocos segundos, lo que requiere varias horas en hornos verticales o
rotatorios.
Figura 13.13
Calcinador de polvo en suspensión de gases
Las inversiones que requieren las instalaciones para molienda, almacenamiento y

dosificación de polvo fino al sistema establecen una condición de rentabilidad para
sistemas de una capacidad límite de alrededor de 150 toneladas de producción de cal
por día, pero garantiza todas las ventajas que representan menor disponibilidad de
espacio, mayor eficiencia y menores pérdidas de producto, consiguiendo un
significativo nivel de optimización de costos de producción.
Figura 13.14
Molinos de rodillos para Caliza
Página | 407
13.2 COMBUSTIÓN EN HORNOS DE CLÍNKER PARA

CEMENTO
El horno cementero es un gran consumidor de energía térmica y

eléctrica, representando alrededor del 55 % del costo total de
producción; sin embargo, durante un siglo ha evolucionado muy
lentamente en cuanto a diseños de hornos, eficiencias de combustión y
control sobre el proceso, debido al manejo inconveniente de la
tecnología desarrollada por los fabricantes de equipos y sistemas de
control. Al surgir la simplificación de la tecnología del siglo XXI, todo
ha quedado definido en cuanto a la forma de manejar la combustión
13.2.1 La reacción de Clinkerización

En el horno de Cal se alimenta caliza y con la descarbonatación se obtiene cal; en el
horno de cemento, se alimenta un crudo con materiales que aportan otros tres óxidos,
además del CaO: SiO2. Al2O3 y Fe2O3, que después de la descarbonatación, a mayores
temperaturas y con formación de fase líquida, favorecen las reacciones que producen
las fases mineralógicas que conforman el clínker que molido con yeso como retardador
de fraguado, producirá el aglomerante hidráulico llamado cemento.
Figura 13.15
Primer Horno Rotativo para
fabricación de clínker
Página | 408
En la Figura 13.16 se muestra gráficamente el desarrollo de las reacciones de

clinkerización en función de la temperatura disponible, entre los cuatro óxido básicos:
CaO ©, SiO2 (S), Al2O3 (A) y Fe2O3 (F). Al llegar a la temperatura de formación de
líquido, constituido por F y A, se inicia la reacción de C con ambos, formándose C 4AF
(Ferroaluminato Tetracálcico), hasta que se agota el F. A partir de este punto y con
algo más de temperatura, solamente se producirá C 3A (Aluminato Tricálcico). La
presencia de fase líquida favorecerá la reacción entre C y S, formándose en primer lugar
C2S (Silicato Dicálcico - Belita); al incrementarse la temperatura se incrementará la
capacidad del C para combinar S, produciéndose la reacción más importante: C 2S + C
= C3S , produciéndose el Silicato Tricálcico (Alita), el constituyente más importante del
clínker para cemento.
Figura 13.16
Reacciones de Clinkerización
La conformación del material en nódulos, al presentarse la formación de fase

líquida, permitirá que estas reacciones se produzcan en el interior de cada
nódulo y no entre el material pulverizado, lo que permite conseguir un menor
tamaño de cristales y mejor calidad de clínker, además de facilitar el
enfriamiento del clínker producido y evitar la polución en el cabezal.
Esta es la etapa más importante del sistema y donde se desarrolla la mayor
temperatura, ubicándose a partir del inicio de necesaria
formaciónpara 3S hasta el final
del Csolidificar
del horno, antes de la zona de enfriamiento, la fase
Página | 409
líquida antes de la caída del clínker al enfriador. La clinkerización se desarrolla

en la siguiente forma:
En las etapas previas se ha formado una cantidad de fase líquida en el material
por la fusión de C4 AF y C3 A, así como el silicato dicálcico, quedando una
cantidad de CaO sin combinar que dependerá del grado de saturación
dosificado.
Al alcanzarse la temperatura crítica de formación de C3S se iniciará la
reacción por difusión en fase sólida y a través de la fase líquida, del C 2S y CaO
para dar finalmente Silicato Tricálcio (C 3S), conocida mineralógicamente como
Alita que adicionalmente contiene intrusiones de otros elementos secundarios
que le confieren propiedades y características particulares al clínker producido.
13.2.2 LA EVOLUCIÓN DEL DISEÑO DE

QUEMADORES PARA HORNOS CEMENTEROS
Desde que Ransome patentó la incorporación del horno rotatorio en la fabricación de

cemento en 1885, sus características han sido permanentemente modificadas en razón
del tipo de proceso, combustible utilizado, capacidad de producción y la permanente
necesidad de optimización energética.
El diseño del quemador ha tenido que evolucionar asumiendo tales cambios y
cumpliendo sus funciones como verdadero "timón" del proceso.
Página | 410
En cualquier proceso industrial, el quemador cumple las funciones de aportar aire y

combustible, mezclarlos, encender y quemar la mezcla y desplazar los productos de
combustión.
En un horno cementero,
participación el quemador
en el proceso, cumple
resultando tales funciones
su manejo y además
de importancia tiene una activa
determinante en el
control operativo de todo el sistema. Son muy pocos los diseñadores y fabricantes de
quemadores para hornos cementeros, por resultar un sector muy especializado y
requerir estas actividades investigación aplicada muy costosa.
Sin embargo, el mejor centro de investigación en este campo es el propio horno; por
ello, el criterio del ingeniero de planta resultará muy valioso para inducir tendencias y
precisar objetivos.
En la F IGURA 13.17 se muestra el acortamiento de la longitud del horno para los
procesos de fabricación progresivamente utilizados.
Figura 13.17
Evolución del horno cementero
La evolución de los quemadores para hornos cementeros está fuertemente ligada a este
esquema, que representa en cierta forma la historia de fabricación del cemento
Antes de 1960
Predominaban los hornos largos vía húmeda y se utilizaba casi exclusivamente carbón
mineral como combustible.
El quemador de carbón pulverizado estaba constituido por un simple tubo ( UNICANAL),

con una tobera de diseño básico elemental.
Página | 411
El control del flujo de carbón dependía del diámetro de la tobera y la velocidad de

salida: a mayor velocidad, la llama se acorta y se hace más intensa. El tipo de llama es
axial y el % de aire primario varía entre 15 y 40%.
De 1960 a 1980
Surge el petróleo como alternativa de empleo cómoda, barata y eficiente, determinando

la sustitución radical del carbón, con mayor rapidez que la investigación sobre nuevos
diseños.
Por ello, se utiliza inicialmente el quemador por atomización mecánica de presión
directa con estrecho margen de regulación (3 a 1), y utilizando presiones muy altas
(hasta 90 atm) o varias boquillas para mayores caudales.
Progresivamente se mejoran los diseños: la abertura de la boquilla se hace variable, se

adapta un retorno que permite aumentar el margen de regulación hasta 8 a 1, evitando
paralizaciones para cambio de boquilla; se incorpora el aire comprimido como fluido
pulverizador, etc. (Figura 13.18)
También se utiliza el quemador ultrasónico, atomizando el petróleo con ondas sonoras
de 10,000 a 20,000 Hz generadas en toberas acústicas con aire o vapor a 6 atm.
EEerevalece el intercambiador de calor del crudo en suspensión de gases, se acortan los
hornos y se incrementan los niveles de producción, aumentando el diámetro del horno.
Surge
el el quemador
mundo de doble PILLARD
los quemadores control dePMpresiones
-MY y FLS(axial-radial),
-TSFM que predominando en todo
permiten concretar el
concepto esencial de la llama ajustable en marcha, logrando disminuir el aire primario
hasta un 12 a 15%.
Figura 13.18
Atomi zador Pi llard de Presión M ecáni ca
De 1980 a 1985
El concepto de la precalcinación y la reconversión del petróleo al carbón provocado por

la crisis energética determinan un cambio radical en el diseño de quemadores.
Las nuevas tecnologías de fabricación no admiten los diseños antiguos de los

quemadores de carbón y el esfuerzo de los fabricantes de quemadores se orienta al
objetivo de conseguir similares condiciones de control sobre la llama utilizando carbón,
petróleo y gas en forma individual y/o combinada.
Página | 412
FLS desarrolla el quemador SWIRLAX y PILLARD aplica sus conceptos al fun-

cionamiento del quemador con carbón en 3 circuitos tipo VR-K3.
La experiencia con ambos quemadores es muy buena en general. Permiten un amplio

rango de de
diámetro ajuste de la lo
la misma, forma de llama,elregulando
cual favorece control deindividualmente la longitud
formación de costra, y el
temperatura
del casco y calidad del clínker.
KHD perfecciona el PIRO-JET, basado en la consideración de que la alta velocidad del

chorro axial exterior succiona el aire secundario hacia el interior de la llama, lo que
facilita la rápida ignición del carbón.
La salida de este aire axial es a través de varias toberas, dividiéndose en corrientes
individuales. El PIROJET utiliza porcentajes de aire primario de 7% y reduce
considerablemente la emisión de NO x
Toberas Pir ojet de KH D y Rotaflam de Pil lar d
A partir de 1985
El notable esfuerzo de investigación desarrollado por los principales fabricantes de

quemadores, a partir de la crisis energética, y presionados por el control de
contaminación ambiental, rinde sus frutos:
J.R. Tucker & Asoc. desarrolla su quemador TURBO-FLAME, formulando una nueva
teoría de combustión en el horno cementero, basada en el fundamento de que la
velocidad de combustión está limitada por la difusión gaseosa del oxígeno en la capa
superficial de las partículas de carbón y el flujo de calor radiante de las partículas
incandescentes a las que se encuentran en proceso de calentamiento.
La turbulencia y acción divergente son contrarias a tales factores; por el contrario, una
corriente concentrada de combustible en forma de un cilindro hueco, eyectado desde
una boquilla
superficial decon mínima
la llama, turbulencia
la difusión y máxima
gaseosa velocidad,
del oxígeno debería
y el flujo maximizar
de calor radiante.el área
Página | 413
Pillard desarrolla el ROTAFLAM que incorpora la placa de estabilización de llama, el

tubo exterior alargado para evitar una expansión aerodinámica inmediata creando el
efecto bowl, salidas de aire axial en jets separados para recircular gases de combustión
al interior de la llama (bajo NO x).
El desplazamiento longitudinal de tubos móviles con compensadores de dilatación y
tirantes para regulación de las aberturas de salida, evitan la pérdida de energía cinética
en las válvulas de mariposa utilizadas anteriormente, permitiendo disminuir el volumen
de aire primario hasta la mitad (6%), aportando la energía cinética necesaria. POLYSIUS
crea un interesante nuevo concepto. Su quemador POLAFLAME se incluye en la categoría
de quemadores donde el carbón es mezclado con el aire primario antes de salir del
quemador. Para ello, el aire de transporte se utiliza para formar la llama, disminuyendo
el requerimiento de aire primario.
13.2.3 OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN EL HORNO
El aporte del grupo COMBUSTIÓN INDUSTRIAL en este campo, sin ningún tipo de
intencionalidad comercial, ha permitido comprobar y demostrar en la práctica que
solamente existe un manejo adecuado de la combustión, al que debe dedicarse y
concentrarse todos los esfuerzos.
La doble especialidad en los campos teóricos y prácticos de combustión y
clinkerización, nos ha permitido descubrir un mundo tecnológico diferente al que nos
presentan los fabricantes de quemadores, el cual hemos podido aplicar en cientos de
proyectos latinoamericanos. El resultado ha sido formidable, permitiéndonos
simplificar la tecnología de combustión en general y la que se aplica en hornos
cementeros en particular. Analicemos algunas experiencias en este campo:
Modificación del quemador Unicanal:
Todavía muchos hornos que utilizan molienda directa de carbón, inyectan el flujo
de aire de transporte y carbón pulverizado por un simple tubo, calentando el horno
con leña, antes del encendido y normalización operativa.
La modificación del diseño que mostramos en la Figura 2 , consistente en
introducir un tubo central para instalación de una lanza para inyección de
combustible líquido, permitió efectuar el calentamiento inicial y encendido del
horno en forma adecuada y eficiente; al instalar una roseta en la parte externa,
logramos además,
acortamiento conseguir
de llama la formación
y la nodulización dehorno.
en el llama cónica hueca, favoreciendo el
Página | 414
Figura 13.19
Quemador Unicanal modificado
Quemadores duales coque/gas sin aire primario

En plantas con disponibilidad de gas natural, en lugar del inyector de combustible
líquido y el correspondiente aire primario, logramos perfeccionar, a partir del
modelo original
que combina desarrollado
carbones por Helmuth
muy difíciles Riess en
de quemar, Colombia,
tales el quemador
como antracita dual
y pet coke
(coque de petróleo) con bajo nivel de volátiles, con gas natural, cuyo problema
individual es su baja emisividad de llama (Figura 13.20).
Figura 13.20 : Quemador de Riess

Página | 415
Llama cónica hueca: Las ventajas de la llama cónica hueca, que permite
concentrar más calor sin afectar la costra y el refractario, nos ha permitido
establecer que todos los quemadores deben cumplir esta condición.
Curiosamente los fabricantes de quemadores no han orientado sus esfuerzos en
este sentido,
intereses porque la simplificación
comerciales. Un horno conen llama
este campo,
cónica afecta
huecagravemente sus
que nodulice
perfectamente el material en proceso, eliminando la mayoría de problemas
operativos, resulta muy mal negocio para quines desarrollan y fabrican equipos
orientados a administrar convenientemente los problemas con alta tecnología,
en lugar de eliminarlos.
Figura 13.21
Llama Cónica
Llama cónica hueca
Diseños específicos para cada horno individual

La simplificación de tecnología en este campo permite concebir el diseño,
fabricación y montaje de quemadores específicamente adecuados para cada planta
cementera individual, en función de sus características de materias primas,
parámetros de operación, exigencias de producción y combustibles utilizados
Figura 13.22).
Página | 416
Figura 13.22
Quemador diseñado para
un horno de Dolomita
Modificación de quemadores existentes

Todos los quemadores pueden y deberían ser modificados para formar llama cónica
hueca, en los
razón de queparámetros
todos se basan en el mismo
Así principio
de con
funcionamiento
obedecen mismos de regulación. lo hacemos, participacióny
directa de los ingenieros de cada planta, simplificando el control operativo y la
productividad, mejorando el mantenimiento y proyectando los hornos a su función
ecológica.
Todos los quemadores pueden ser modificados para formar llama cónica hueca
ya que estos quemadores de tercera generación se pueden y deben utilizar en
hornos de cualquier época y tipo de proceso.
13.2.4 OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN EL

PRECALCINADOR
Página | 417
El Horno cementero constituye un reactor ideal de combustión porque concentra el

calor de combustión y el liberado por las reacciones exotérmicas de clinkerización.
En sentido inverso, el precalcinador representa un pésimo reactor de combustión desde

el punto de vista térmico, porque todo el calor liberado en la llama debe consumirse en
la descarbonatación de las partículas que se encuentran en suspensión, manteniéndose
la llama en niveles relativamente fríos. Para que se cumpla esta simbiosis
termodinámica perfecta, se debe disponer de diseños de quemadores eficientes,
reactores adecuados y combustibles que puedan quemarse completa y rápidamente. .
El estudio permanente del proceso y la experiencia ganada desde la aparición de los

primeros sistemas de precalcinación en la década de los 70, nos permite establecer 5
condiciones básicas que deben cumplirse para disponer de una precalcinación perfecta:
Condición 1: Combustible adecuado

El Precalcinador es en realidad un reactor o cámara de combustión en el cual debe
liberarse todo el calor requerido para la descarbonatación del material en proceso, pero
esta primera condición u objetivo no es nada fácil de cumplir porque a diferencia del
horno rotatorio, constituye un ―reactor frío‖ y debido a que constituye la última
oportunidad de combustión en el sistema, por lo que cualquier defecto en este campo se
reflejará en problemas de emisiones.
Tales exigencias determinan que resulte altamente conveniente disponer de

combustibles fáciles de quemar; en tal sentido, el gas natural es el combustible ideal,
dificultándose el cumplir la exigencia de combustión completa y controlada, en la
medida que se incremente la relación Carbono/Hidrógeno.
En el caso de combustibles líquidos, la atomización tendrá que ser perfecta y el diseño

del quemador y la forma de inyección-mezcla de combustible y comburente las
convenientes para máxima cinética de reacción. Utilizar carbón mineral exigirá un
grado de molienda muy alto, aún con elevado contenido de volátiles; el tamaño de
partículas resultará proporcional al tiempo de reacción y al aumentar éste obligará a
incrementar las dimensiones del precalcinador.
Condición 2: Disponibilidad de Oxígeno

Siendo mayor el requerimiento de calor de reacción en el precalcinador, el consumo de
combustible también resultará mayor que en el horno y proporcionalmente, el
requerimiento de oxígeno para la combustión, mucho más difícil de conseguir.
El manejo de la combustión en el Horno tiene sus propias exigencias y consideramos

inaceptable que se transporte aire por el horno para la combustión en el precalcinador,
por lo cual debe existir un suministro de aire terciario, concibiendo dos posibilidades:
conducir aire caliente desde el enfriador o utilizar aire frío; podemos definir la
importancia económica de utilizar aire terciario, estableciendo que representa alrededor
Página | 418
del 20 % del requerimiento total, lo que justifica la inversión en el ducto

correspondiente, pero si no se dispone de gas natural para aportar energía cinética que
favorezca la mezcla, tendrá que utilizarse obligatoriamente cierta proporción de aire
primario que lo aporte. (Figura 13.23)
Figura 13.23
Precalcinador con Aire Terciario
Condición 3: Polvo en suspensión de gases

El crudo proveniente de la penúltima etapa de cicloneo
ingresa al precalcinador y debe ser inyectado en la forma
adecuada para conseguir que se distribuya homogéneamente en el volumen útil de la
zona de combustión, para permitir desarrollar el concepto de inmediato
aprovechamiento del calor liberado para descarbonatación instantánea. Para tal
propósito resultarán suficientes dos puntos de ingreso del material y el impacto del flujo
de polvo en un placas de dispersión de características de diseño y posición adecuadas,
en el sitio más conveniente, siempre por encima del ingreso de los componentes de la
combustión.
El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir en la
placa de impacto y distribución q ue debe ―entregarlo‖ al flujo dominante de los gases
en combustión; estando tales gases a temperaturas mayores al nivel térmico mínimo de
descarbonatación, todo el calor generado por la combustión deberá ser inmediatamente
insumido en esta reacción fuertemente endotérmica. Al viajar las partículas en forma
conjunta con los gases calientes, a la etapa final de cicloneo debe llegar el material con
un contenido mínimo de Carbonatos (5%).
Condición 4: Turbulencia de mezcla

Las condiciones de mezcla entre comburente y combustible requieren de cierta cantidad
de energía cinética para conseguir una combustión muy rápida, cumpliendo la
exigencia de mezcla necesaria.;en la misma forma, al introducir el polvo en la llama,
para mantenerlo en suspensión y ascensión de los gases circulantes se necesitará de
suficiente impulso o energía cinética.
Esta energía puede provenir del impulso con el que ingresan los componentes de la
combustión (tiro forzado), la succión provocada por el ventilador exhaustor de gases de
precalentador.y/o los impulsos proporcionados por los quemadores.
Página | 419
Los quemadores para precalcinación deben asegurar condiciones adecuadas en el

combustible para que se asegure combustión completa y el menor tiempo posible de
reacción:
En el caso del gas natural la presión proporciona el impulso dominante.
Para petróleos residuales la atomización tiene que ser perfecta para facilitar el rápido
calentamiento de las gotas y su craqueo en fase gaseosa.
Para carbón, se tendrá que disponer de la máxima finura posible, porque a diferencia del
horno, en el precalcinador la llama debe ser lo más corta posible.
Condición 5: Volúmen útil y desplazamiento de gases
Conociendo las condiciones requeridas para que se desarrollen simultáneamente las

reacciones de combustión y descarbonatación del crudo en proceso, podríamos
considerar el caso de un precalcinador de características ideales para favorecer su
desarrollo::
En primer lugar, para diseñar nuestro precalcinador ideal necesitamos dimensionarlo.

Tenemos que descarbonatar el 95% del crudo en proceso; tomando como ejemplo un
horno de capacidad promedio de 2.000 t/d de producción de clínker, la carga de crudo
será de alrededor de 125 t/h que deben descarbonatarse. El requerimiento térmico de
esta reacción será de 50 MM Kcal/h que representan el equivalente a 5500 m 3/h de Gas
Natural, para cuya combustión se deberá disponer de un volumen útil considerable.
Estableciendo que resultarán suficientes 4 segundos para completar la combustión, el

reactor tendrá que disponer de espacio suficiente para mantener en su interior el total de
gases circulantes provenientes del horno, el aire terciario y los gases producto de la
combustión. Efectuando cálculos establecemos que resultará suficiente disponer de 100
m3 en el Precalcinador.
El diseño que permita aprovechar este volumen útil podría tener varias conformaciones,
teniendo que disponer de las condiciones previas mencionadas, para cumplir sus
objetivos.
Al final, el factor dominante del proceso será la cinética de la reacción de combustión

heterogénea.de las partículas de carbón y la disponibilidad de calor en los gases
circulantes, considerando que la reacción de descarbonatación es inmediata al
presentarse la temperatura suficiente para la disociación del carbonato.
Como en el caso
a demostrar del quemador
que todos se basanprincipal del horno
en el mismo cementero,
principio, en elineludible
que resulta cual hemosformar
llegado
la
Página | 420
llama cónica hueca y con ello alcanzar el control total sobre las condiciones de aporte
de calor al sistema y desarrollo del proceso, también en el caso del Precalcinador, el
análisis efectuado podría permitir, como ha sucedido con los quemadores del horno,
que los Ingenieros de Planta cementeros sean capaces de diseñar, construir y operar sus
propios precalcinadores ideales; seguramente que sin consideraciones comerciales,
todos resultarán muy parecidos y por cierto convenientemente simples, para permitir
menores costos de inversión y máximos niveles de producción y eficiencia.
13.2.5 Combustibles alternos
El horno cementero, incinerador de basura del futuro, representa actualmente una

excelente oportunidad de incorporar al proceso residuos combustibles y/o combustibles
alternos por razones ecológicas y conveniencia económica.
Cualquier material combustible puede quemarse en un horno cementero moderno que
resulta el incinerador ideal por las siguientes razones:
Las altas temperaturas de llama y proceso, superiores a los 1,300 º C requeridos,

permiten descomponer cualquier hidrocarburo facilitando su combustión y conversión
en CO2 y H2O inertes.
La naturalezamasivo
aglomerante del producto en conformado
y por ello proceso (clínker) concebido
por los elementospara
masserabundantes
utilizado como
en la
naturaleza ( Oxígeno, Si , Ca, Al y Fe ) pueden asimilar casi cualquier tipo de cenizas o
impurezas, sin afectar la naturaleza de su empleo como material de construcción.
La ubicación de una segunda cámara de combustión en los modernos sistemas de pre
calcinación permite desarrollar procesos de combustión incompleta en el horno.
La elevada energía cinética utilizada en el quemador principal y la elevada turbulencia
de mezcla, permiten incorporar en la llama y por el mismo quemador, materiales
combustibles de diversa naturaleza y composición, sin afectar la estabilidad del
proceso.
Estas ventajas del horno cementero permiten concebir, además de las motivaciones de
carácter ecológico, importantes justificaciones de empleo de residuos combustibles y
combustibles alternos para objetivos de optimización de costos.
A los proyectos de optimización de costos que actualmente se aplican a hornos

cementeros los podemos clasificar en la siguiente forma:
Grupo 1: Residuos Combustibles
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Utilización de residuos combustibles con fines ecológicos y económicos. En este grupo

la combustión de los residuos combustibles (< 3000 Kcal / kg ) se efectúa
primordialmente para su eliminación, por lo cual se debe cobrar por este trabajo,
constituyendo el incinerador de residuos sólidos, aporte energético y un beneficio
adicional (Figura 13.24).
Figura 13.24
Insuflación de residuos combustibles en el
horno cementero
Los gases residuales combustibles

generalmente se producen
refinerías y plantas en lasgrandes
químicas, en cuales
deben aprovecharse o eliminarse, debido a que su comercialización como combustibles
resulta complicada por sus posibilidades de transporte, debiendo limitar su empleo en
un radio muy restringido.
Los efluentes líquidos que no resulta posible eliminar al desague y poseen escaso poder
calorífico tendrán que ser sometidos a procesos de evaporación antes de considerar su
utilización en esta campo.
Materiales sólidos
directamente procedentes
de las plantas que losdeproducen,
la reclasificación de briqueteados
previamentre la basura oo recolectados
pelletizados,
se deben introducir al horno por la cámara de enlace. Al avanzar con el material, la
fracción combustible se quemará en forma incompleta, generando CO que completará
su combustión en la cámara de precalcinación.
Resultará conveniente trabajar con algo de exceso de aire en el quemador

principal (2 – 3 % de O2) para disponibilidad de oxígeno en el horno y eliminar
volátiles con el clinker.
Grupo 2: Combustibles alternos
Existen un número importante de residuos industriales y agro-industriales que poseen

suficiente poder calorífico para constituir una opción atractiva de sustitución parcial de
los combustibles primarios tradicionales.
Entre los combustibles alternos sólidos, resultan conocidos las llantas o cubiertas, que
se alimentan a la cámara de enlace o el propio tubo del horno en forma completa
(Figura 13.25) o cortadas en trozos pequeños, las cáscaras de girasol, arroz, maní, etc y
semillas de algodón, aceitunas, uvas, etc. Los residuos de aserraderos y de la industria
de muebles y construcción en madera, constituyen combustibles limpios y fáciles de
manejar.
Página | 422
Figura 13.25
Llantas como combustible auxiliar
Entre los líquidos, los aceites lubricantes

usados constituyen un combustible de lujo en
la práctica, por resultar muy fácil su
preparación y combustión, tener elevado poder calorífico y no tener impurezas
complicadas, tóxicas o peligrosas. También existen otros tipos de aceites tales como los
aceites residuales animales y vegetales.
La consideración de utilización de combustibles alternos en hornos cementeros debe ser
analizada como proyecto de inversión como cualquier caso de sustitución de
combustibles.
Grupo 3 : Eliminación de residuos peligrosos
Esta posibilidad es la que resulta más atractiva para los hornos cementeros porque
representa invertir el costo de empleo de combustibles, recibiendo un pago por eliminar
materiales que siendo tóxicos y peligrosos, constituyen hidrocarburos perfectamente
capaces de combustionar, convirtiéndose en productos de combustión similares a los de
cualquier combustible tradicional
Tomando en cuenta que algunos tipos de industrias químicas no podrían recibir

licencias de funcionamiento sin garantizar la eliminación de residuos que resultan
manejables en hornos cementeros, la firma de convenios que convengan a ambas partes
involucran grandes beneficios y justifican la inversión en todos los sistemas de
seguridad y control operativo que aseguren un manejo perfectamente controlado de
todos los riesgos involucrados (Figura 13.26).
Figura 13.26
Quemadores para incorporar
Residuos Combustibles
Disponiendo de un quemador de
características de diseño adecuadas, lo que debería cumplirse en cualquier horno
Página | 423
cementero moderno, la inyección y combustión de estos elementos no resulta

complicada. Las mayores exigencias para su adecuado empleo se presentan en las
operaciones de pre-combustión, pero no representan un obstáculo por existir siempre la
tecnología conveniente para cada caso. El principal inconveniente del empleo de estos
hidrocarburos resulta la presencia de cloruros y algunos otros compuestos que debido a
su alta volatilidad forman circuitos internos que resultan molestos y peligrosos,
debiendo instalarse para su eliminación circuitos de extracción de gases para su
eliminación a través de filtros electrostáticos.
13.3 COMBUSTIÓN EN HORNOS SIDERÚRGICOS
La Metalurgia es la ciencia y la técnica que permite la

extracción y procesamiento de minerales contenidos en la
naturaleza para la obtención y acondicionamiento de metales
para su empleo en diferentes usos en los diversos sectores
productivos.
Cuando se refieren a la obtención y procesamiento del Hierro
para producción de acero, se denomina Siderurgia.
En estas actividades industriales, el desarrollo tecnológico ha

caminado de la mano de las tendencias en el consumo de
combustibles fósiles, dependiendo inicialmente casi
exclusivamente del carbón, influenciándose con la
incorporación del petróleo la segunda mitad del siglo XX y
cambiando radicalmente con las ventajas y posibilidades del
gas natural en el siglo XXI.
Página | 424
13.3.1 PRODUCCIÓN DE ACERO

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos
tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Como el Hierro metálico no se encuentra en forma libre en la naturaleza, porque
inmediatamente se combina con el oxígeno del aire formando óxido o herrumbre, para
fabricación de acero se utiliza mineral de Hierro con diferentes niveles de oxidación y
procesamiento.
Existen 2 vías para fabricación de Acero : Alto Horno y Horno Eléctrico
VÍA HORNO ELÉCTRICO
Tomando en cuenta los altos puntos de fusión del acero no se pueden utilizar
exclusivamente combustibles convencionales; antiguamente se utilizaban distintos
sistemasSiemens)
Martins que elevaban
pero laactualmente
temperaturasedehan
la impuesto
llama recirculando aire
los Hornos decaliente (Bassemer,
Arco Eléctrico que
procesan chatarra , hierro esponja y/o pellets.(Figura 13.27)
Página | 425
VIA HORNO ELECTRICO
ENERGIA - ELECTRICIDAD
MATERIA PRIMA
MINERAL DE HIERRO
GAS NATURAL
Hierro E
Esponja R
O
Chatarra
Planta de Hierro Esponja

Figura 13.27
Fabricación de acero en Horno Eléctrico
Para producción de Hierro esponja se efectúa la reducción directa del mineral por la ac-
ción directa de un gas reductor, sin pasar por los altos hornos, donde el elemento
reductor es el coque.
Vía Altos hornos
La utilización del gas natural en los altos hornos conoce un gran desarrollo en
países que disponen de cantidades importantes de ese combustible.
Paralelamente a la inyección de gas natural, se ha desarrollado el
enriquecimiento del aire por oxígeno, cuya concentración, que en término
medio oscila entre 21.7 y 23 %, puede llegar a alcanzar en ciertos casos el 27
0
/o y hasta elde29
concentración 27 %. Cada 1 la
%, aumenta %producción
de oxígeno
del añadido
alto hornoal enaire, hasta
un 2.5 la
%. Si
al mismo tiempo se incrementa la inyección de gas natural en las toberas, el
consumo específico de coque disminuye rápidamente, pudiendo en algunos
casos obtenerse una economía de coque igual a 1 - 1,25 kg/m3.
Las tendencias actuales para una mayor valorización de dicha técnica son:
• Aumento de la temperatura del aire,
• Inyección simultánea de oxígeno,
• Empleo simultáneo de gas y fuel-oil, con eventual pulverización del fuel-oil

con el gas,
Página | 426
• Cracking preliminar del gas, con inyección de los productos de disociación

encima del nivel de las toberas.
Esta últimaportécnica
obtenidas permitiría
la inyección proporciones
del gas de en
natural bruto inyección superiores
las toberas. a las
La elevada
proporción del gas natural en hidrógeno puede favorecer la reducción del
mineral (Figura 13.28).
VIA ALTO HORNO
ENERGIA - COQUE (1000% Importado)
Figura 13.28
ALTO
MATERIA PRIMA

HORN
MINERAL DE HIERRO
O
E
El proceso que
R
se efectúa en
O
HORNO CONVERTIDOR los
convertidores,
para el afino
del arrabio y eliminación de algunas impurezas,, tales como azufre, solamente
utiliza combustible para inicio del proceso que es de carácter exotérmico; la
versatilidad de empleo del gas natural facilita este trabajo respecto a
combustibles líquidos que deben atomizarse y al igual que el carbón contienen
impurezas.
13.3.2 Altos Hornos y Coque de Petróleo
En el procesos de transformación del mineral de hierro en hierro metálico que pueda ser
utilizado como materia prima para obtención de acero en los hornos siderúrgicos, la
tecnología de los Altos Hornos ( Figura 13.29) está siendo desplazada por sistemas más
eficientes y menos contaminantes. Se denomina arrabio al material fundido que se
obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como
materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y
caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
Página | 427
monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce
a hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe
La caliza
de carbono deylacomo
cargasustancia
del hornofundente.
se emplea como
Este fuenteseindirecta
material combinaadicional de monóxido
con la sílice presente
en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de
calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que
se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria
que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en
los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de
carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fósforo y algunas partículas de azufre.
Figura 13.29
Alto Horno para producción de Arrabio
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un
material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillo refractario. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura
es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga
en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas
que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen
a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se
retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al día.
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El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre

los 550 y los 900 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando
gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno.
Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire
empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas.
Después de la Segunda Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la
tecnología de altos hornos: la presurización. Estrangulando el flujo de gas de los
respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7
atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque
y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento
de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales también se ha
demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del
hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal
cubierto de arcilla y caiga a un depósito metálico forrado de ladrillo, que puede ser una
cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier
escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al
recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica
siderúrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno, y
a veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta
siderúrgica. En esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal
fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes
de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de
alguno de los hornos.
En estos altos hornos la combustión del coque que se alterna en capas con el mineral se
efectúa con el aire y oxígeno que se inyecta por la parte baja produciendo el calor d
reacción, resultando muy difícil controlar y conseguir un proceso homogéneo.
Las dificultades para conseguir Coque Siderúrgico de calidad adecuada, los bajos
niveles de pureza del arrabio producido y las bajas eficiencias térmicas del sistema, han
determinado que sean progresivamente incorporadas nuevas tecnologías orientadas a
mejorar el proceso y el producto para no ser desplazados por otros sistemas.
13.3.3 El Gasógeno Wellman Galusha
Para facilitar el proceso de reducción que se produce en el interior de los altos hornos,
además de inyectar oxígeno para disminuir la velocidad de paso de los gases reductores
generados con la combustión incompleta del coque, se intentó gasificar el coque fuera
del horno, para introducir directamente un gas rico en H2 y CO con capacidad
reductora (figura 13.30).
Página | 429
Figura 13.30
GASÓGENO WELLMAN GALUSHA
El Gasógeno Wellmann Galusha consiste básicamente en un reactor que desarrolla una

combustión incompleta del carbón en una atmósfera húmeda, controlando la
disponibilidad de oxígeno y la temperatura, con la inyección controlada de aire y la
vaporización de agua. La producción de gases de combustión con un contenido regular
de CO y H2 puede ser utilizado directamente o enriquecido, eliminando parte de los
inertes (H2O, CO2 e impurezas) en una planta concentradora ( Figura 13.31).
Las cenizas del carbón, impurezas e inquemados se descargan por medio de una parrilla
giratoria con venas que le imprimen excentricidad al material, favoreciendo su descarga
a una tolva con conexión a camiones.
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Figura 13.31
Diagrama esquemática del proceso de gasificación
Este sistema ha tenido poco éxito por dos razones principales:
Bajo poder calorífico de los gases producidos
Peligro de explosiones en el transporte de gases comestibles muy inflamale,

tales como el Monóxido de Carbono y el Hidrógeno.
Página | 431
13.3.4 Hornos Tubulares Horizontales de Hierro Esponja con Carbón
El sistema
de de reducción
la elevación directadefue
de los precios desarrollado
la chatarra, porconsecuencia
como HYLSA en México comoderesultado
de la guerra Corea.
La denominación de Hierro Esponja se debe a la apariencia del hierro metálico

producido por reducción directa del contenido de oxígeno del concentrado de mineral
de hierro que se alimenta en forma de Pellets.
En el proceso del hierro esponja, la proporción de oxígeno que se encuentra combinada
químicamente con el hierro en el mineral se va reduciendo paulatinamente gracias a la
acción de una mezcla de hidrógeno (H2) y monóxido de carbono (CO), que se inicia a
800° C. Ambas sustancias toman átomos de oxígeno del mineral (se oxidan) para
formar
en Fe3 OH42,Oluego
y COen
2. De esta manera, el óxido de hierro del mineral, Fe2 O3, se convierte
FeO y finalmente en el elemento Fe (hierro metálico). Es decir, el
mineral de hierro se reduce (pierde oxígeno). El resultado es un hierro poroso,
esencialmente con la misma forma y tamaño que la partícula del mineral, que es una
magnífica carga para la elaboración de acero en un horno eléctrico, pues está libre de
impurezas metálicas, es fácil de manejar y transportar y posee una composición
química uniforme y precisa , además de que es muy económica.
En los hornos tubulares rotativos se alimentan los pellets mezclados con carbón de
granulometría relativamente gruesa, para determinar que en su avance por el horno, al
llegar a la zona de reacción, con temperatura y atmósfera controlada, se produzca la
oxidación parcial del carbón (combustión incompleta), generando CO que "arranca el
oxígeno para completar su combustión al óxido de hierro", produciendo el hierro
esponja.
Al viajar juntos el carbón de tamaño grande (1―) y los pellets por el piso del horno, la
presencia controlada de oxígeno determina la oxidación parcial del carbón formando
CO que ―arranca‖ el oxígeno del mineral de hierro, manteniendo una temperatura de
900 °C para manejar una cinética adecuada de estas reacciones.
Para calentar el material en proceso y mantener la temperatura en la zona de reacción se
puede utilizar cualquier combustible, pero representa solamente alrededor del 30% del
combustible total utilizado.
Página | 432
Gas Natural : Aunque no pueda utilizarse como reductor

en el Horno siempre resulta una gran ventaja su empleo
como combustible en el Horno de Hierro Esponja.
La disponibilidad de gas natural siempre resulta ventajoso para cualquier planta

industrial, pero para este tipo de proceso de reducción directa en hornos tubulares
solamente puede reemplazar al carbón pulverizado o fuel oil utilizado como fuente de
calor para mantener la temperatura de reacción que determina la curva de control que
requiere el proceso a lo largo del horno, pero no sirve para proporcionar los elementos
reductores en este tipo de horno.
De acuerdo a los balances efectuados en hornos de este tipo, operando con carbón de
molienda
térmico engruesa para la principal,
el quemador reducción la
directa y carbón
ventaja pulverizado
económica fino paradel
de la utilización aporte
gas natural
resulta rentable, pero solamente sustituye alrededor del 30 % del consumo energético
total.
Al efectuar la sustitución, mejoran notablemente las condiciones de control operativo,

control de la atmósfera interna y disminuyen las emisiones de inquemados sólidos;
inclusive mejora la calidad y disminuye el rechazo del producto.
La reducción directa
la efectúa el CO que
se desprende del
carbón
Página | 433
13.3.5 El Gas Natural como Insumo y Combustible: Gas de Síntesis
El procesamiento del gas natural mediante reformación catalítica permite

disponer de Hidrógeno y Monóxido de Carbono para ser utilizados como
reductores del Hierro para producción del Hierro Esponja en Hornos Verticales.
Aunque el alto costo de la producción del Gas de Síntesis todavía exige disponer
de gas natural a un precio muy bajo, las ventajas de eficiencia y limpieza que
establecen resultan cada día más importantes para resultar el proceso más
conveniente (Figura 13.32).
EL GASPRODUCCION
NATURAL COMO INSUMO
DE HIERRO ESPONJA
Fe2O3
MINERAL
DE
HIERRO
G
A
S
N
A H
I
T E
R
U REFORMADOR CALENTADOR
930°C
R
O
R CH4 + H2O 3H2 + CO
Fe2 O3 + 3H2
Fe2 O3 + 3CO
2Fe + 3H2O
2Fe + 3CO2
REFORMACION E
A LA CONVERSION DEL CH 4 EN GAS DE SINTESIS
REDUCCION
S
EL GAS DE SINTESIS (H 2 Y CO)
SE LOGRA REFORMANDOLO CON VAPOR P
L UTILIZANDO UN CATALIZADOR.
EN CONTRACORRIENTE A LA
O
CAIDA DEL MINERAL (Fe2O3)
EL GAS DE SINTESIS ES UN FUERTE REDUCTOR N
ORIGINA LA LIBERACION DEL
DEL HIERRO. J
OXIGENO (REDUCCION)
A
Figura N° 13.32
Con el fin de producir más hidrógeno a partir de esta mezcla, se añade más vapor y así
se produce el desplazamiento de la reacción del gas de agua:
El hidrógeno debe separarse del CO 2 para poder usarlo. Esto se realiza principalmente
por adsorción por oscilación de presión (PSA), limpieza de las aminas producidas y el
empleo de reactores de membrana.
Página | 434
En la Figura 13.33 se muestra una instalación completa para producción de Gas de

Síntesis a partir del Gas Natural y su alimentación al Horno Vertical de Reducción
Directa del Hierro para producción del Hierro Esponja.
Figura 13.33
Aunque este sistema se ha impuesto por diversas ventajas al de

reducción en hornos tubulares, consideramos que la simplificación de
la combustión que proporciona la Teoría Inorgánica de la Combustión
abre un inmenso campo de investigación aplicada con interesantes
perspectivas de desarrollar sistemas de reducción más simples,
económicos y eficientes.
Página | 435
13.4 COMBUSTIÓN EN HORNOS DE VIDRIO
La industria del vidrio resulta uno de los campos más

exigentes para procesos de combustión por requerir altas
temperaturas para fusión y exigir aporte térmico limpio para
no contaminar los productos
La fórmula de utilizar combustibles líquidos para los hornos de fusión y cantidades

importantes de gases ricos, propano o gas manufacturado, para la mayoría de
operaciones anexas a la fusión (feeders, máquinas automáticas, hornos de recocer y
decorar, etc.) ha resultado satisfactoria, hasta la incorporación del gas natural.
La disponibilidad de gas natural permite no sólo utilizarlo en esas operaciones, sino
realizar en condiciones competitivas el calentamiento de los hornos de crisoles y de
balsa, rompiendo el equilibrio competitivo en forma determinante.
Las plantas de vidrio que no disponen actualmente de gas natural para sus operaciones,
simplemente tienen que cerrar o dedicarse a otro negocio.
Gas Natural
Indispensable para competir en la industria

del vidrio
13.4.1 Hornos de balsa
Página | 436
Los hornos de balsa están constituidos esencialmente por una cuba en material
refractario, de forma generalmente rectangular, cubierta de una bóveda aplanada. Sus
dimensiones varían enormemente: se valoran generalmente por la superficie del baño de
2 2
fusión,
para que esplano.
el vidrio de 10 a 100 m para el vidrio hueco y que puede alcanzar hasta 500 m
La capacidad de producción, que se expresa en toneladas por m 2, es del orden de 1 t/

m2, para el vidrio plano y de 2 a 2.5 t/ m 2, para el vidrio hueco.
Las primeras materias se introducen por uno de sus extremos, estando el otro unido a
unos canales, llamados «feeders», donde el vidrio se derrama por gravedad hacia las
máquinas de fabricación. Para el vidrio plano, el extremo de extracción está provisto de
un sifón de donde unos rodillos lo extraen y estiran en forma de lámina plana; también
puede obtenerse por flotación.
El horno de balsa está generalmente provisto de recuperadores o regeneradores, donde
se calienta el aire de combustión por recuperación de una parte del calor de los humos.
El equipo de calentamiento consta de unos inyectores de combustible, los cuales
desembocan en el horno en la proximidad de los canales de refractario de llegada del
aire de combustión procedente de los dispositivos de recuperación. La llama se desarro-
lla entre la bóveda y la superficie del baño, y los productos de combustión se evacuan
por orificios apropiados.
En los hornos de regeneradores, los mismos orificios sirven alternativamente para la
introducción
inversión del del aire En
horno. caliente y paracon
los hornos la salida de los humos,
recuperadores, de acuerdo
los orificios con los ciclos
de admisión de
de aire
y los de evacuación de humos son distintos, puesto que la recuperación del calor se
efectúa de manera continua a través de paredes de refractario que separan ambos
fluidos.
Los hornos de balsa pueden ser de dos tipos:
Hornos de calentamiento en bucle o herradura, en los cuales los orificios de
llegada de aire y de combustible están colocados en uno de los lados menores
del rectángulo. La llama se desarrolla en forma de bucle para volver sobre ella
misma y evacuarse por canales situados en el mismo lado que los orificios de
llegada citados. El recorrido de la llama es pues sensiblemente igual al doble de
la longitud de la balsa (Figura 13.34).
Página | 437
Figura 13.34
Horno de balsa con llama tipo bucle
En esta figura se puede apreciar con claridad una de las grandes limitaciones de la
combustión en este tipo de hornos, que explican las complicaciones en el diseño y los
bajos rendimientos térmicos. La mayor extensión de la llama tipo bucle permite un
mayorsenivel
calor de principalmente
realiza radiación de calor
pordesde la llamaenalelmaterial,
convección líquido, pero
por lolacual
transferencia de
la mayor parte
del calor se pierde a través de las paredes y con los gases de salida del horno
Hornos de calentamiento transversal, en los cuales los orificios de llegada están

colocados a lo largo de uno de los lados mayores del rectángulo, y los orificios
de evacuación están colocados en el lado mayor opuesto, por lo que la llama, en
este caso, sólo dispone para su desarrollo de la anchura de la balsa ( Figura
13.35).
Figura 13.35
Quemadores laterales
La característica de la transmisión de calor en este

tipo de horno es la preponderancia (como en todos
los hornos de reverbero) de la radiación sobre la convección, por las razones siguientes:
a) El vidrio es mal conductor del calor, por el contrario, es transparente; por ello, sólo
la radiación
calentar puede
el baño alcanzar
en todo las capas
su espesor y no profundas de superficie.
solamente su la masa y, por consiguiente,
Página | 438
b) Las corrientes de convección son perjudiciales a la calidad del vidrio, ya que
entrañan el riesgo de arrastrar hacia la salida, antes de su fusión completa, partículas
de materias primas, que producirían en las piezas fabricadas un defecto o tara que se
denomina «grano».
La llama debe ser:
• Caliente: para que su elevada temperatura pueda producir el máximo de partículas
radiantes, y favorecer la evolución del proceso de disociación de los hidrocarburos y
demás fenómenos exotérmicos.
• Voluminosa: con objeto de llenar el horno y calentar uniformemente todas sus
partes.
• Suave: para poder adaptarse fácilmente a la forma del horno sin causar la
destrucción de determinadas partes del refractario por la acción del dardo de la
llama.
• Luminosa: para permitir su penetración por radiación en el baño.
• Fácil de regular: para poder producir una atmósfera oxidante o reductora y prevenir
la formación de defectos en el vidrio o un ataque grave del refractario.
La combustión con oxígeno o aire enriquecido puede permitir aumentar
significativamente la temperatura de llama y disminuir el volumen de gases de
combustión,
pérdidas don lolosque favorece
gases. En laasFigura
condiciones de muestra
13.36 se transferencia de calor
las formas y disminuye
de inyección de
oxígeno para cumplir este propósito.
Los inconvenientes de estas aplicaciones presentan en mayores exigencias para los
materiales refractarios que trabajan bastante más calientes y los aislamientos que eviten
que la mayor disponibilidad de temperatura calor se vayan al ambiente.
Figura 13.36
Formas de inyección de Oxígeno

al quemador
13.4.2 Hornos de crisol
Página | 439
Los crisoles, abiertos o cerrados, en los que se efectúa la fusión del vidrio se colocan
sobre la solera del horno, cubiertos por una bóveda y normalmente provistos de
regeneradores o recuperadores.
Contrariamente a los hornos de balsa, los hornos de crisol tienen un régimen de
producción discontinuo, que comprende las fases siguientes:
• Carga de los crisoles.
• Fusión.
• Extracción del vidrio para fabricación.
Los inyectores de combustible colocados próximos a las llegadas del aire producen una
llama que se desarrolla entre la bóveda y los crisoles. La posición de esos inyectores
varía según la forma, las dimensiones y la tecnología de los hornos, los cuales presentan
gran
lados.variedad: pueden
Lo esencial colocarse
es que en el centro
la disposición de la solera,
escogida asegureenuna
la bóveda
mezcla ocompleta
sobre losy
suficientemente rápida del aire y del gas, y produzca una llama suave y envolvente. Por
el contrario, no es necesario que la llama sea luminosa.
El calentamiento se efectúa principalmente por convección entre la pared de los crisoles
y la llama: ésta debe circular alrededor de los crisoles antes de salir por los conductos
de evacuación dispuestos generalmente al nivel de la solera. Se produce, además, una
radiación de la bóveda del horno a la parte superior de los crisoles.
La elección de los quemadores es importante a fin de obtener una llama suave,
envolvente y cuya longitud pueda ajustarse perfectamente a las dimensiones de la
cámara de combustión, que acostumbra a ser reducida. Con inyectores de llama cónica
se efectúa una mezcla suficientemente rápida del gas con el aire frío o caliente, según
Página | 440
que el horno esté provisto o no de recuperadores; por otra parte, se puede ajustar con
precisión la longitud de la llama, puesto que ese tipo de inyector permite, a caudal
constante, variar la velocidad de salida.
El gasmenos
están permite una regulación
expuestos con un
a los golpes mínimo
de fuego exceso
y su de aire;
duración desde
de vida luego, los crisoles
es mayor.
En este tipo de Hornos, los niveles de eficiciencia térmica son bastante más bajos que
los que se alcanzan en los de alsa, debido a que en este caso la transferencia de calor
que resulta dominante en el proceso de fusión es la conducción a través de la pared del
crisol, recordando que literalmente: el calor por radiación vuela, por conducción fluye y
por conducción camina.
13.4.3 Operaciones anexas a la fusión

A partir del horno de fusión, el vidrio fundido debidamente escorificado se encuentra
en condiciones de ser moldeado para conformar los productos pre-determinados, pero
taes condiciones deen mantenerse inalterables entre a descarga del horno y la operación
de moldeado.
Dichas operaciones se efectúan bien en el interior de un recinto (calentamiento de
«feeders», arcas de recocer y decorar, de recalentamiento) o bien al aire libre, por
acción directa de la llama sobre el producto (requemado, corte o formas diversas)..
Figura 13.37
Descarga vidrio plano
Página | 441
• Cal entam iento de feeders
Los feeders o canales de distribución reciben el vidrio del horno de fusión a 1.300 0C,
aproximadamente,
gota a gota. y lo dirigen hacia las máquinas automáticas en donde se distribuyen
El vidrio debe mantenerse a una temperatura muy precisa, variable según la naturaleza
del vidrio y el peso de las piezas a fabricar, comprendida entre 1150 0C y 1 250 0C. La
temperatura determina la viscosidad del vidrio y debe regularse con precisión, de forma
que el peso de la gota que sale del orificio de colada sea rigurosamente constante. Para
obtener este resultado deben repartirse a lo largo de cada canal de distribución una serie
de pequeños quemadores individuales. Los quemadores deben alimentarse con la
mezcla previa aire-gas, preparada en diferentes tipos de mezcladores.
La utilización del gas natural no presenta dificultad alguna en la sustitución de los otros
gases ricos, puesto que la obra de refractario caliente actúa como excelente dispositivo
de estabilización de llama. Basta regular el dispositivo de mezcla de acuerdo con las
características del nuevo gas. El cambio de gas puede hacerse sin parar la producción.
• Cal entam iento de arcas de recocido
El recocido del vidrio consiste en calentar las piezas fabricadas hasta una temperatura
próxima a 600 0C, suficiente para destruir las tensiones internas que se hayan
producido. Este recalentamiento está seguido de un enfriamiento controlado, lento al
principio, luego rápido. Esta operación se realiza corrientemente en túneles de marcha
continua;
homogénea.generalmente hay un arca por máquina, de manera que su carga sea
La supresión de la mufla simplifica notablemente la combustión en las arcas y mejora

sensiblemente el rendimiento térmico; esta mejora puede ser, según los casos, de 25 %
a un 50 %. Aun en el caso de que se estime necesario poner las piezas fuera del
contacto de los gases de combustión, el gas natural permite eliminar la mufla, puesto
que puede emplearse el calentamiento con tubos radiantes, que con un rendimiento
ligeramente inferior al calentamiento directo, aunque superior a la mufla, presenta las
mismas ventajas que este último.
El equipo o conversión de las arcas de recocer al gas natural necesita ciertas
precauciones, según el tipo de quemadores empleados. Los quemadores con cono de
refractario constituyen un dispositivo de estabilización de llama suficiente. Por el
contrario, las rampas transversales de calentamiento, dispuestas bajo el tapiz
transportador, tienen que ir provistas de dispositivos de estabilización.
Página | 442
En la Figura 13.38 se muestra un quemador de alta velocidad que entrega gases,

calientes, limpios y efectivos
Figura 13.38
Quemadores de Gas de alta

velocidad
• Calentam iento de arcas de

decorado
El decorado se realiza por vitrificación de esmaltes cerámicos colocados sobre el vidrio.

Esos esmaltes serán tanto más adherentes cuanto mayor sea la temperatura de su
cocción, con la única limitación de la temperatura de reblandecimiento del vidrio. La
utilización de la radiación en pantallas radiantes de gas permite, no obstante, sobrepasar
ligeramente dicha temperatura, puesto que la decoración cerámica es la única en
absorber la energía de radiación, mientras que el soporte de vidrio es transparente y no
la absorbe.
El calentamiento de las arcas de decorar es totalmente análogo al de las arcas de
recocer, y puede llevarse a cabo en atmósfera común o en atmósferas separadas.
El gas natural, gracias a su pureza, se presta perfectamente para el calentamiento en at-

mósfera común, ya que los productos de combustión no producen ninguna acción
sensible sobre los esmaltes. Como en las arcas de recocer, puede recurrirse siempre al
calentamiento por tubos radiantes
¿ARTE
O
CIENCIA?
Página | 443
• Recalentami ento de piezas
Este tipo de horno sólo existe en vidrierías donde las piezas se fabrican a mano: esta
operación
la es larga
plasticidad y exige calentamientos periódicos para dar a la pieza en fabricación
necesaria.
Los hornos de recalentamiento son, generalmente, pequeños hornos de forma cilíndrica
de eje horizontal abiertos por una extremidad y calentados a una temperatura entre
1.200 y 1.300C, por uno o varios quemadores dispuestos tangencialmente a la pared
interior del horno, la cual transmite el calor a las piezas, principalmente por radiación.
El empleo de gas natural en estos hornos supone la adaptación del quemador o
quemadores. Se trata, generalmente, de quemadores de mezcla previa que se regulan
según relación estequiométrica. Cuando esos quemadores ya existían quemando pro-
pano o butano, convendrá casi siempre agrandar los orificios de salida o colocar
cabezales provistos de dispositivos estabilizadores.
• Operaciones al air e libre
En estas operaciones se produce un calentamiento localizado e intensivo. La llama

ataca directamente una zona generalmente pequeña de la pieza, que debe alcanzar la
temperatura de fusión rápidamente, para no afectar las zonas próximas con posibles
deformaciones.
Las características del gas natural, particularmente su velocidad de deflagración,
impone ciertas precauciones a los quemadores.
Estos deben ajustarse a las dos condiciones siguientes:
• Dar una llama estable con una velocidad de derrame de los fluidos elevada; se
caracteriza por la potencia específica, expresada en kcal/h y cm 2 de sección del
quemador, que, normalmente, es del orden de 10000 kcal/h/cm2
• Producir una llama de la máxima temperatura posible, cuyas dimensiones, bien
definidas, sean constantes para una potencia dada.
Para conseguirlo, la regulación de la combustión y la utilización de un dispositivo de
estabilización, a base de llamas auxiliares, compensan una temperatura teórica y una
velocidad de deflagración ligeramente más débiles.
Página | 444
13.5 LA COMBUSTIÓN EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
El desafío para la combustión en los hornos cerámicos es todavía más

complicado que en los de vidrio, porque al tener que calentar y
efectuar la cocción en sólidos, la forma de transferencia de calor que
predomina es la de conducción. Tomando en cuenta que el calor vuela
por radiación, fluye por convección y camina por conducción, los
diseños de hornos y quemadores deben acondicionarse para
“conducir” el calor adonde corresponde.
13.5.1 La Industria Cerámica

Dada la diversidad de las fabricaciones cerámicas y el complejo carácter fisicoquímico
de las operaciones térmicas necesarias, la industria cerámica es una de las actividades
en que la importancia del combustible es fundamental. La elección de éste puede tener
una influencia decisiva no solamente sobre el precio de coste, sino también sobre la
calidad de los productos fabricados. Si no dispone de un comestible limpio, tendrá que
optarse por el calentamiento indirecto, con las perdidas termodinámicas
correspondientes.
La primera materia base de la industria cerámica es la arcilla, producto natural
complejo, constituido esencialmente, en proporciones variables, por aluminio y sílice
asociadas a cierta cantidad de impurezas, tales como cal, potasio, magnesio, sodio y
óxido de hierro.
La diferencia entre los productos obtenidos proviene, en parte, de la composición de la
arcilla de base y, en parte, de los procesos y temperaturas de cocción. A menudo se
precisa una mezcla previa de tierras de diferentes procedencias para mantener
constantes las características de un producto.
Los grandes
• Tierras grupos cerámicos son:
cocidas
• Lozas
Página | 445
• Gres
• Porcelanas
Las composiciones medias de estos productos son las siguientes:
Tierras cocidas Loza Gres Porcelana
Pérdida al fuego 15,8 6,9 6,7 0,1
Sílice total 45,0 68,5 67,0 73,3
Alúmina 14,4 20,2 19,7 21,5
Oxido de titanio 0,8 0,5 1,2 0,1
Oxido de hierro 5,1 0,6 1,9 0,3

Cal 15,6 0,6 0,3 1,3
Magnesio 0,7 0,3 0,4 —
Potasio 2,2 1,3 1,8
Sodio 0,2 0,6 0,3 3,4
Impurezas varias 0,2 0,5 0,7 1
La gran variedad de productos cerámicos, que van desde la ladrillería a la loza,

refractarios, productos artísticos y porcelanas, exigen para cada uno de los productos
características de cocción diferentes.
Las operaciones térmicas fundamentales exigidas para la fabricación de los diferentes
productos son las siguientes:
Preparación de materias primas
Moldeo
Secado
Cocción
Almacenado y Despacho
Página | 446
13.5.2 Propiedades de las arcillas

Los materiales arcillosos están constituidos por hidróxidos de aluminio y silicio
formando capas unidas por puentes de oxígeno que dan lugar a una estructura laminar,
en la cual se introducen compuestos de Magnesio, Calcio, materias orgánicas, etc.,
conformando las arcillas que se presentan e la naturaleza.
Las características que influencian directamente el comportamiento d elas arcillas en la
industria cerámica son : Plasticidad y Comportamiento Térmico
Plasticidad
La plasticidad de un material consiste en su capacidad de deformarse sin ruptura y
conservar la nueva forma adoptada cuando desaparece la presión. Las arcillas deben su
plasticidad al contenido de agua y cuando lo pierden por efecto del calor, se vuelven
duras y frágiles.
Esta propiedad está relacionada con el carácter coloidal de las arcillas que se debe a su
carácter laminar. Los factores más importantes que influyen en la plasticidad de las
arcillas son la siguientes:
Mineralogía
Contenido de Agua
Grado de Ionización
Granulometría
Temperatura
La industria cerámica aprovecha esta propiedad de las arcillas, ya que permite el
moldeo de piezas muy diversas, que se estailizan y desarrollan resistencia mecánica al
calentarse en hornos de diferentes tipos y características adecuadas para cada tipo de
producto.
Comportamiento Térmico
Al someter una pasta cerámica obtenida a partir de una mezcla de arcilla y agua a la
acción del calor, tienen unlar una secuencia de reacciones químicas y transformaciones
físicas (Cuadro 13.1).
Página | 447
Al calentar una pieza cerámica, conformada por arcillas, estos fenómenos se dan
primero en la superficie y luego en el interior, ya que existe un gradiente de temperatura
entre ellas. Si los cambios de volumen son demasiado rápidos, se producen tensiones en
la estructura que dan lugar a grietas y deformaciones, pudiendo llegar a fracturarse y
romperse la pieza. Durante el enfriamiento aparecen los mismos problemas pero a la
inversa, ya que la temperatura es más elevada en el interior que en la superficie.
Los cambios de volumen frente a la temperatura y el tiempo son muy importantes, ya

que configuran los perfiles de temperatura para el secado y la cocción de piezas
cerámicas.
Cuadro 13.1
Comportamiento frente al calor de diferentes pastas cerámicas
13.5.3 Características Energéticas

La industria cerámica por sus volúmenes de producción y por las características de los
procesos de fabricación es una gran consumidora de energía; también por cierto,
generalmente, por los bajos niveles de eficiencia en sus operaciones.
La mayor parte de energía consumida es térmica, obtenida a partir de combustibles

fósiles, representando la energía eléctrica consumida, una pequeña proporción del
consumo total. Los combustibles más utilizados en la actualidad son Fuel Oil, Gas
Natural y GLP, encontrando eventualmente plantas que utilizan combustibles no
convencionales de bajo costo para algunas operaciones.
El consumo de energía global de los diversos subsectores viene determinado en parte

por su volumen de producción. En general, se puede decir que el principal consumid or
Página | 448
energético es el sector de materiales de tierra cocida (60-80%) representada

principalmente por la fabricación de ladrillo y otros materiales de construcción. La
energía restante se divide entre los otros subsectores, siendo la fabricación de azulejos y
pavimentos cerámicos los principales consumidores.
En el Cuadro 13.2 se aprecian los consumos específicos de los sub-sectores

cerámicos.
Cuadro 13.2
Producto Consumo Específico

Kcal/Kg
Materiales de construcción 400 - 900

de tierra cocida
Azulejos y Pavimentos 4.000 – 2.000

Cerámicos
Loza 4.000 – 7.000
Porcelana 3.000 – 5.000
Ladrillo Refractarios 3.000 – 4.000
La mayor incidencia en el coste de fabricación de los materiales de construcción de

tierra cocida se registra en el coste de la energía, pudiendo llegar en algunos casos hasta
el 50%. En los otros productos, generalmente representa entre el 15 y 20 %.
En el Cuadro 13.3 se presenta el resumen de rendimientos energéticos en algunos

Hornos cerámicos:
Cuadro 13.3
Tipo de Horno Rendimiento (%)
Horno túnel de bizcochos 27.2

para azulejos
Horno de Afino para azulejos 17.5
Horno de cocción de ladrillos 56.3
Secador de ladrillos 37
Página | 449
Como puede apreciarse, los niveles de eficiencia son muy bajos, siendo las causas
principales de pérdidas la ineficiencia de transferencia de calor al producto.
Prácticamente la totalidad del consumo de energía se registra en las operaciones de

secado y cocción.
Todos los productos a base de arcilla son manufacturados a partir de una pasta obtenida
por mezcla, trituración y amasado de tierras. Esta última operación necesita la adición
de cierta cantidad de agua.
La finalidad del secado es eliminar gran parte de dicha agua, a fin de dar a las piezas
manufacturadas una dureza suficiente para permitir su manipulación.
Debe realizarse con precaución para evitar deformaciones o fisuras provocadas por una
evaporación demasiado rápida. En el curso de los últimos años se han conseguido
grandes progresos en la aceleración del secado. Realizado anteriormente al aire libre,
durante varios días, actualmente se efectúa en secaderos, más o menos mecanizados, en
tiempos que pueden ser inferiores a una hora.
Las técnicas de construcción de los secadores son de una gran variedad: cámaras fijas
con alimentación por vagonetas o por transportadores de jaulas, túneles continuos, etc.
Sus características vienen esencialmente determinadas en función de las dimensiones
de las piezas, del tonelaje y del circuito de los productos en la fábrica..
En el Capítulo X se trata extensamente todos los aspectos vinculados con el secado y
los tipos de secadores.
Secador de Materias Primas
Página | 450
13.5.4 Hornos cerámicos
Existen varios tipos de hornos para cocción de materiales cerámicos, pero casi todos los
conocidos han sido concebidos, diseñados y construidos bajo conceptos técnicamente
equivocados y orientados al beneficio del proveedor, antes que del usuario,
representando generalmente grandes inversiones y elevados costos operativos, para
conseguir rendimientos y eficiencias muy bajas, para posteriormente continuar con
modificaciones interminables, sin resultados significativos. La ecuación que explica
estos resultados resulta muy simple: Adecuar los hornos a las limitaciones y problemas
en la combustión conviene a los vendedores de equipos, servicios, repuestos y los
propios combustibles. Optimizar la combustión y adecuarla a las características de los
materiales y procesos cerámicos conviene a los industriales.
En términos generales, los tipos de hornos más utilizados podemos clasificarlos

solamente en dos tipos :
Hornos con materiales estáticos en los cuales se mueve el Aporte Térmico
Aporte Técnico Estacionario con movimiento de los materiales en proceso.
a) Hornos de fuego móvil
Este tipo de hornos, incluyendo el más conocido y difundido Horno Hoffman se

desarrolló en el siglo XIX en Europa y en la primera mitad del siglo XX en
América, por lo cual resulta explicable que hayan tenido que pensar en poner
los materiales estáticos y hacer circular la llama haciendo el trabajo,
seguramente con muy bajas eficiencias y sin muchas exigencias de calidad, ya
que se utilizaban principalmente para efectuar la cocción de materiales de
construcción de tierra. Quemando carbón con tecnología artesanal, la llama
llegaba a varios de los compartimientos antes de convertirse parcialmente en
gases de combustión, produciendo ladrillos medio cocidos, calentamiento y
contaminación ambiental. (Figura 13.39).
Página | 451
Figura 13.39 Hornos Tipo Hoffman
Al surgir el petróleo después de la II Guerra Mundial, estos hornos comenzaron a

cambiar y mejorar.
Inicialmente fueron circulares, pero se volvieron rectos y alargados en uno o dos

pasos, teniendo que ingresar el personal a retirar los carros con material,
mientras los gases, con inquemados y gases tóxicos, seguían circulando.
Las llamas de petróleo atomizado comenzaron a acortar las llamas y mejorar el

control del proceso.
Se comenzaron a desplazar las vagonetas entre compartimientos, con sistemas

mecánicas exteriores de desplazamiento.
Se comenzaron a analizar gases y controlar la comustión.
Al mantenerse todavía el petróleo en 2 o 3 dólares el barril, la cerámica más exigente en

control de calidad se producía en hornos estacionarios con baja eficiencia y en algunos
casos, calentamiento indirecto.
La crisis del petróleo y elevación de precios de la energía, al desencadenar la

conservación energética condenó a todos estos hornos a muerte, debido a que su
fundamento original siempre estuvo equivocado, porque mientras viajan la llama y los
gases de combustión a velocidades de 5 m/seg el calor viaja de la superficie al interior
de las piezas en m(min.
Progresivamente se comenzó a recircular los gases o el calor a los hornos, se mejoró el

control de circulación de los gases, instalando dampers en las chimeneas, etc. frenando
la velocidad de los gases de combustión y desplazando los materiales en proceso, hasta
desembocar finalmente en los Hornos Túnel, que por cierto ya existían..
Página | 452
b) Horno túnel
El horno túnel se presta a una mayor diversificación de los equipos de calentamiento;
sin embargo, teniendo en cuenta la importancia de la carga, su densidad y las secciones
delpoco
de horno, las condiciones
espacio equivalen
para desarrollar a las del horno
la combustión Hoffmann,
durante puestolosque
la carga entre se dispone
empilados de
productos. Los primeros hornos túnel se equiparon pues igual que los hornos
Hoffmann, introduciendo el combustible por el techo, reforzando la acción por medio
de quemadores laterales, situados sobre las paredes laterales del horno, con el fin de
mejorar el calentamiento de las partes inferiores. En realidad se podría decir que se
produce una metamorfosis combinando amos tipos de horno.
Poco a poco, los simples inyectores de gas de los hornos Hoffmann se han ido
sustituyendo por otros, de combustión más racional, con alimentación separada de aire
y gas, de forma que pueda modelarse la llama y extenderla por toda la altura del horno.
En algunos casos, se ha efectuado un reciclado de los humos con el fin de retardar la
combustión y facilitar el calentamiento de la parte baja. También se han sustituido con
indiscutible ventaja los quemadores ordinarios por quemadores de chorro «jet».
El registro de temperaturas en diferentes puntos de la carga, efectuada sobre los mismos
hornos, equipados sucesivamente con diferentes tipos de quemadores, han demostrado
la posible mejora de la isotermia del horno con beneficio directo del consumo de gas.
Igualando la temperatura de la parte baja con la parte superior de la carga, es posible
reducir el tiempo necesario para alcanzar la temperatura de cocción en toda la carga,
que se traduce en un aumento de la producción y en una disminución del consumo
específico de gas. Se produce, por otra parte, una mejora sensible de la calidad, que se
manifiesta particularmente en las tejas, cuya coloración queda perfectamente uniforme.
La incorporación del gas natural a precios accesibles en el siglo XX ya produce una
transformación total de la tecnología, no solamente en los Hornos ladrilleros, sino en
toda la industria cerámica, al facilitar totalmente todo el trabajo de los hornos, pero con
un concepto diferente.
En los Hornos Tipo Túnel, al conseguirse combustión completa y lograrse un excelente

control de la atmósfera interna de los hornos con control de la presión, se logra
estabilizar el fuego y los que se mueven en vagonetas son los productos y/o piezas en
proceso. En realidad esta tecnología ya se justificaba con petróleo bien atomizado en
hornos de productos cerámicos tales como azulejos, pisos y mayólicas, pero con el
nuevo desarrollo tecnológico y la disponibilidad de gas limpio, barato y eficiente,
también los hornos ladrilleros se transforman y modernizan, automatizando su
funcionamiento (Figura 13.409).
El adecuado control de la combustión permite reponer el calor consumido por el
proceso en cada compartimiento, en función del trabajo que realiza; precalentamiento,
secado, calentamiento, cocción, estabilización y enfriamiento.
Figura 13.40
Página | 453
Hornos tipo Túnel
La cocción de la decoración se efectúa en hornos fijos o en hornos túnel muflados de

pequeña sección y de ciclo rápido, cuya marcha y conducción está enteramente
automatizada. El calentamiento de estos hornos está realizado por un pequeño numero
de quemadores. Los productos de la combustión circulan entre la pared exterior y la
mufla que constituye la cámara de combustión: a su salida se evacuan a la atmósfera
después de pasar por la zona de introducción de piezas, en la que aseguran su
precalentamiento. La recuperación así realizada contribuye a mejorar el rendimiento
global del horno. (Figura 13.41)
Figura 13.41
Hornos para Cerámica
Página | 454
Los hornos que hemos citado son los tipos más corrientes en la industria cerámica, pero
existen otros tipos, algunos de los cuales son derivados de los anteriores:
• Horno de cámara con solera móvil
•• Horno de pasaje
zig-zagdey derivados
baja y altadel Hoffmann
sección
• Horno túnel, muflado y semimuflado
• Horno de losetas muflado y de llama directa
• Horno de rodillos
• Horno de bandejas
• Horno rotativo para fusión y fritado de esmaltes
• Horno de balsa para fusión y fritado de esmaltes.
En todos ellos es posible y fácil su transformación a gas natural.
14.5.5 Análisis de un Caso Práctico
Horno Túnel de 300 t/día de ladrillos operando con gas natural

Longitud del horno: 102 m
Anchura útil : 3,42 m
Altura útil : 1,95 m
Capacidad : 32 vagonetas
Tipo de paso de cada
vagoneta . 21 a 25 h, es decir, avance medio vagón
cada 20 min aprox.
Producción diaria : variable de 280 a 300 t, según la densidad
de los productos, es decir: 12 t/h, aprox.
Ver esquema (Figura 13.42).
Página | 455
Figura 13.42
Esquema del horno túnel cerámico
Su particularidad reside en la construcción de la bóveda, muy ligera, plana y

suspendida, empleando ladrillos refractarios ligeros, de densidad inferior a 1, lo que ha
permitido establecer una estructura metálica de soporte con perfiles laminados normales
de pequeña sección. Además, el buen aislamiento térmico de esos ladrillos (22 cm de
espesor en la zona de cocción) permite obtener un balance térmico muy satisfactorio.
En la zona de precalentamiento de la carga se instalaron 18 quemadores de impulsión,

con premezcla total aire-gas, con una potencia nominal de 1 850 termias/h. La
velocidad de salida de los productos de combustión es tal (120 m/s) que la subida de
temperatura, tan delicada entre los 300 0C y los 700 0C, puede efectuarse rápidamente
gracias
horno, acontribuyendo
la excelente homogeneización
de esta maneradealalatemperatura
obtención entre la solera y la
de productos debóveda del
un color
completamente uniforme.
En la zona de cocción se han dispuesto verticalmente, en la bóveda, 12 hileras de 4
quemadores (48 en total) alimentados también con aire pulsado, que permiten una
combustión prácticamente sin llama visible y un perfecto equilibrio de la temperatura
en todos los puntos de la zona de cocción. Los 48 quemadores están repartidos en 6
zonas comprendiendo dos líneas de 4 quemadores cada una, regulada cada zona por un
regulador de temperatura en conexión con unas electroválvulas de alimentación de gas.
De esta forma, la cocción puede garantizarse con gran precisión, y progresivamente,
entre 800 y 955 0C.
En la Figura 13.41 se detalla esquemáticamente este tipo de quemadores verticales.
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Figura 13.41
Quemador C.E.R.I.C.
En la zona de enfriamiento, donde se trata de llevar los productos a la temperatura

ambiente, recuperando al máximo el calor que contienen, sin someterlos a variaciones
brutales de temperatura, el aire que circula por el interior del horno es tomado en la
bóveda por dos ventiladores y enviado a los quemadores como comburente y parte al
secadero.
El consumo específico de calor no sobrepasa las 485 termias/t para el conjunto de
operaciones de la fabricación, secado y cocción. La mano de obra se reduce a 15
hombres repartidos en tres turnos. Toda la preparación de tierras, amasado, prensado y
secado está completamente automatizada.
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CAPÍTULO XIV
Resultados de investigación
aplicada en procesos de
COMBUSTIÓN industrial
En el Siglo XXI todavía no se producirá el apocalipsis energético

mundial por agotamiento de los hidrocarburos; todavía existen
reservas importantes de este invalorable recurso energético que
nos ha regalado la naturaleza, pero se plantea un escenario
totalmente diferente, porque en lugar de tener una crisis,
disponemos de una oportunidad.
La pésima tecnología para utilización de los hidrocarburos

desarrollada por los fabricantes de maquinaria y equipo en el
Siglo XX ha determinado procesos industriales en su mayoría
ineficientes, costosos y complicados, beneficiando sus intereses,
pero perjudicando a todo el sector productivo y también en forma
indirecta al consumidor.
La formidable simplificación de la tecnología que ha producido la

Teoría Inorgánica de la Combustión permite descubrir un mundo
de posibilidades de mejoras en la concepción, el diseño y los
costos operativos de la mayoría de operaciones y procesos
industriales.
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En este Capítulo mostramos algunos ejemplos de los resultados

de la investigación aplicada desarrollada para aprovechar esta
nueva y formidable herramienta de optimización en plantas
industriales.
14.6 TECNOLOGÍA PARA COMBUSTIÓN EFICIENTE DEL GAS
NATURAL
El Gas Natural es el combustible del Siglo XXI, pero actualmente se

utiliza con tecnología diseñada para combustibles líquidos,
desaprovechando sus inmensas ventajas técnicas, económicas y
ecológicas.
14.1.1 Las ventajas comparativas de gas natural
El Gas Natural es un verdadero maná del cielo por las grandes ventajas
técnicas, económicas y ecológicas que ofrece su empleo frente a cualquier
otro combustible, pero quienes tienen la suerte de tenerlo no lo aprecian en su
verdadera dimensión, ni lo aprovechan en la mejor forma.
Los menores precios relativos del gas natural respecto a petróleos residuales y
otros combustibles líquidos pueden crear confusión respecto a su calidad, pero
los precios de comercialización resultan menores por sus dificultades para
suministrarlo, debido a que es demasiado liviano y ocupa demasiado volumen,
debiendo construirse gasoductos para distribuirlo y/o recurrir a gasoductos
virtuales con Gas Natural a altas presiones o licuefactado (Figura 14.1).
Figura 14.1 Transporte de Gas Natural
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El Gas Natural, constituido por metano y etano, con una densidad relativa de
0.6 respecto al aire, resulta muy complicado para almacenarse, requiriéndose
un recipiente 600 veces mayor que un combustible líquido, comprimirse a 500
atmósferas o enfriarse a 165 grados bajo cero (-165°C). Esta es la razón por la
cual el gas natural cuesta menos, pero en realidad resulta un combustible
considerablemente mejor en todos los aspectos a todos los demás; así
podemos demostrarlo, analizando algunas consideraciones técnicas en las 3
etapas de empleo de combustibles en plantas industriales: Pre-Combustión,
Combustión y Post- Combustión.
14.1.2 Proyectos de conversión al gas natural
Se comete un grave error al efectuar la conversión de plantas industriales al

gas natural, manteniendo las instalaciones para recepción, almacenamiento y
manipuleo de petróleos residuales, normalmente sucias, peligrosas y
contaminantes, con el fundamento de prevenir un desabastecimiento de gas
natural (Figura 14.2).
Figura 14.2
Gas Natural : Adios a instalaciones sucias y peligrosa
Cuando llega el gas natural a una región, necesariamente se ha construido

gasoductos para transporte y distribución y se asegura suministro por periodos
mínimos de 20 años, lo cual justifica el eliminar totalmente la opción de utilizar
petróleo residual, eliminando totalmente todo su circuito para pre-combustión y
todos sus inconvenientes. Considerando que el gas natural no requiere más
instalaciones de precombustión que la Estación de Recepción y el circuito
interno de distribución por tuberías, esta decisión permite disponer de
importantes espacios para ampliaciones. Si se quiere mantener estos espacios
en prevención del futuro, se podrían mantener como áreas verdes ecológicas,
incorporando nuevas instalaciones modernas si resultasen alguna vez
necesarias.
Para casos de emergencia por desabastecimiento se deben instalar sistemas

de Gas Natural Alternativo, constituidos por sistemas de mezcla y suministro
Página | 460
de aire-propanado, con características de combustión similares, también

limpios y eficientes como el propio gas natural.
Al extender la consideración dual con petróleo residual en los equipos, se

termina aplicando el gas natural con tecnología diseñada para combustibles
líquidos, lo que beneficia a los proveedores de equipo más costosos y
complicados, pero perjudica los niveles de productividad y limpieza en plantas
industriales.
14.1.3 Quemadores y Combustión
Se deben
gas natural seleccionar quemadores
que son simples, diseñados
pequeños, exclusivamente
económicos y eficientes. para quemar
Quemadores
mixtos gas – fuel oil para disponer de ambas posibilidades, no se justifica
como emergencia, representa una inversión 3 veces mayor y limita
considerablemente las posibilidades de alcanzar los niveles de eficiencia que
se deben conseguir con el gas natural, porque las características de ambos
combustibles son diferentes.
Un buen vendedor puede convencer a los usuarios de la conveniencia de tener

quemadores mixtos, pero un buen técnico no podría cometer un error de esta
naturaleza (Figura 14.3).
Quemador mixto Quemador Gas Natural
Figura 14.3
Comparación quemadores para gas natural y mixtos
Para fundamentar esta afirmación podemos establecer las siguientes

diferencias entre la combustión de petróleo residual y gas natural:
La parte más importante del quemador de Petróleo residual es el

atomizador, a partir del cual las gotas deben vaporizarse; el gas no
necesita atomización.
Página | 461
El ventilador para petróleo debe tener bastante potencia para disponer

de suficiente impulso para crear condiciones de turbulencia y mezcla
para conseguir combustión completa; demasiado impulso y turbulencia
para el gas natural, provocan una llama demasiado corta y poco
emisiva.
El exceso de potencia se restringe con un dámper, pero también limita

el caudal, complicando la combustión.
La potencia consumida y restringida representa un costo adicional de

Kw-h en forma permanente.
La parte del circuito de petróleo residual del quemador, sin uso alguno,
se deteriora gradualmente. Si se produce una emergencia,
seguramente ya no estará operativo el sistema.
El diseño del difusor para ambos combustibles es totalmente diferente;
el tiempo necesario para cambiar difusor en una emergencia es similar
al que representa cambiar todo el quemador.
14.1.4 La desventaja del gas natural
La única desventaja asumible del empleo de gas natural en algunos procesos

industriales, precisamente por la facilidad de su combustión, resulta la menor
emisividad de llama, lo cual teóricamente representa una menor transferencia
de calor por radiación. En la práctica, hemos podido comprobar que siempre
se puede compensar tal deficiencia, aplicando la tecnología adecuada y
efectuando una correcta regulación de la llama.
Consideremos la Ecuación de transferencia de calor por radiación:
Qr = m. e. (dT)4
Donde:
Qr
M == Calor transferido por radiación
Masa
e = Emisividad
dT = Diferencial de temperatura
La emisividad de la llama del gas natural podría alcanzar en el mejor de los

casos 0.5, casi la mitad de las que se consiguen con llamas de carbones y
petróleos industriales, lo que representaría una disminución proporcional del
calor transferido por radiación. Sin embargo, aprovechando la facilidad de
combustión del gas natural podemos conseguir combustión completa utilizando
menores excesos de aire, lo cual puede permitir actuar convenientemente
sobre la temperatura de llama; considerando que este parámetro influencia la
Página | 462
transferencia de calor por radiación en forma exponencial a la cuarta potencia,

el resultado será verdaderamente formidable.
Para calcular la temperatura de llama:
Tf = Qt /Vg
Donde:
Tf = Temperatura de llama
Qt = Poder Calorífico del combustible empleado
Vg = Volumen total de gases en la combustión
Comparemos las temperaturas adiabáticas de llama de petróleo residual y gas

natural (Figura 14.4).
Figura 14.4
Llama Petróleo Residual : 2050°C Llama gas natural _ 1900°C
La menor temperatura de la llama de gas natural se explica por requerir un

volumen mayor de aire de combustión, pero tomando en cuenta que en la
práctica industrial resulta probable operar eficientemente con 20% de exceso
de aire con petróleo y menos de 10% con gas natural, con tales proporciones
ideales la temperatura de la llama de gas ya será algo superior que la de
petróleo, compensando el factor de emisividad, pero en la práctica, en la
medida que se descontrole este factor se convertirá en pérdidas de calor que
afectan la capacidad de producción y aumentan las probabilidades de
corrosión en el sistema.
Podemos mencionar casos concretos para demostrar lo anterior:
En Calderos pirotubulares la emisividad de llama afecta menos por que

alrededor del 85% se transfiere por convección; mantener un bajo
exceso de aire con el gas natural, lo que resulta complicado con
petróleo, representa mejora inmediata de los factores de producción y
eficiencia del sistema.
Página | 463
En calderos acuotubulares, se puede llegar a compensar el factor de

emisividad controlando la cinética de la reacción de combustión con
menor disponibilidad de oxígeno, lo que también aumentará la
temperatura de llama.
En generadores de gases calientes para secado, la facilidad de

combustión del gas natural permite mantener combustión completa en
hogares fríos, facilitando el mantenimiento y la integridad de reactores.
Las posibilidades
natural de utilizar son
en plantas industriales mejor el gas
inmensas,
aplicando la tecnología correcta y adecuada .
14.1.5 Posibilidades de
recuperación de calor
La limpieza de los gases de combustión

del gas natural representa una ventaja ecológica desde el punto de vista de
control ambiental, pero un verdadero desperdicio desde el punto de vista
energético, porque representa energía útil que en lugar de arrojarse a la
atmósfera podría convertirse en calor útil en innumerables aplicaciones
industriales..
La posibilidad inmediata de recuperación en Calderos de Vapor o

Calentamiento de aceite térmico la representa instalar un intercambiador para
precalentar el flujo de alimentación. Incrementar 50°C la temperatura del agua
de alimentación de un caldero pirotubular de 300 B.H.P. podría permitir
ahorrar en dos años lo suficiente para comprar un caldero nuevo de la misma
capacidad.
La otra gran posibilidad desperdiciada con el gas natural es la Cogeneración.
Pueden considerarse varias formas de aplicación, pero la más inmediata la

constituye la instalación de turbinas de gas para generación eléctrica, con
utilización del calor de los gases de salida para otras aplicaciones industriales
en planta.
Podemos mencionar un ejemplo concreto: Muchos hornos cementeros no

incorporan la precalcinación por el costo que representan los ductos de aire
terciario para disponer de aire de combustión caliente en el precalentador.
Siendo las de
instalación plantas cementeras
una turbina de gasgrandes consumidores
podría permitir deelenergía
abaratar costo deeléctrica, la
la energía
eléctrica adquirida de la red y disponer de suficiente volumen de gases para
Página | 464
instalar sistemas de precalcinación, permitiendo duplicar la capacidad de

producción de Clínker.
La utilización de este mismo sistema en centros metalúrgicos resulta factible y

conveniente, proporcionando la energía eléctrica para las operaciones mineras
y el calor para los secadores de concentrado.
Turbogas y Precalcinación : Una combinación perfecta
14.2 PELLETS DE MINERAL DE HIERRO ENERGIZADOS PARA

REDUCCIÓN DIRECTA Y PRODUCCIÓN DE HIERRO
ESPONJA
14.2.1 Hierro para producción de acero
La fabricación de acero se efectúa a partir de la fusión de hierro metálico, chatarra y/o

Hierro Esponja. Todavía la mayor proporción de acero se produce a partir del
producido en los llamados Altos Hornos por sus grandes dimensiones, donde se alterna
capas de mineral de hierro y coque, con cal como fundente y para eliminación del
azufre en forma de sulfatos de calcio, para producir la reducción del mineral y producir
el llamado Hierro Blister (Figura 14.5).
Página | 465
Figura 14.5
Alto Hornos de Hierro
La segunda alternativa es utilizar la chatarra de hierro, de material recirculado de los

múltiples usos de hierro utilizado (automóviles, postes, estructuras de todo tipo, etc.)
Al producirse escasez de chatarra por la guerra de Corea, en México se desarrolló la

técnica de reducción directa del Hierro Esponja, con carbón mineral.
Como se esta
Esponja, ha visto en el Capítulo
tecnología XII al enforcar
puede aplicarse en hornosla combustión en Hornos pellets
tubulares, alimentando de Hierro
de
mineral de hierro, para obtener hierro esponja ( Figura 14.6)
Figura 14.6
De pellets a Hierro Esponja
Para efectuar esta reducción directa, se utilizan grandes hornos tubulares con
alimentación conjunta de estos dos materiales y aporte térmico para manejar las
condiciones termodinámicas adecuadas en el interior del horno ( Figura 14.7)
Página | 466
Figura 14.7
Horno de Hierro Esponja
La tendencia moderna es reemplazar

este proceso por la utilización de
Horno Verticales, utilizando como
fuente reductora Gas de Síntesis,
una atmósfera de vapor de agua, obteniendo producido

un gas ricoa en
partir de gas ynatural
Hidrógeno CO, queen
además de ser extremadamente peligroso, se justifica como insumo para producción de
metanol y Amoníaco, teniendo que obtenerse a un precio muy bajo el gas natural para
justificar el empleo de Gas de Síntesis como reductor; en otras palabras, técnicamente
el proceso de reducción directa en hornos verticales tiene muchas ventajas sobre los
hornos horizontales tubulares que son pésimos intercambiadores de calor, pero
económicamente resulta un lujo difícil de justificar.
14.2.2 Investigación aplicada: nueva tecnología
La experiencia desarrollando proyectos de optimización en las operaciones de

producción de concentrados de Hierro, su aglomeración en tambores de pelletización y
su posterior secado en parrillas viajeras, así como su reducción a hierro esponja en
hornos tubulares, nos ha permitido concebir una forma más simple, práctica y efectiva
de producción de hierro metálico, eliminando gran parte de la enorme maquinaria
utilizada y disminuyendo radicalmente los costos de inversión, operación y
mantenimiento.
Contando con la colaboración de un importante productor de mineral de hierro hemos

efectuado
consistenteun
entrabajo de ―pellets
producir investigación para desarrollar
energizados‖ una integración
que permitan de directa
su reducción procesos,
en
equipos relativamente simples, con menores implicancias de carácter ecológico.
14.2.3 La nueva tecnología
Los resultados del trabajo de campo y las pruebas de laboratorio, nos permitieron
comprobar la factibilidad de integrar en la producción de pellets en el tambor
pelletizador, una proporción calculada de carbón pulverizado, suficiente para producir
la reducción directa del mineral en la etapa de secado.
Página | 467
Sin embargo, no resultó posible realizar simultáneamente esta prueba por no estar
diseñados los hornos secadores diseñados para efectuar ambos procesos
simultáneamente y no poder modificar el trabajo de los secadores existentes,
convirtiéndolos directamente en hornos de secado y reducción del mineral de hierro,
produciendo directamente Hierro Esponja. Los inconvenientes no fueron de carácter
termodinámico sino mecánico, no existiendo las condiciones en los quemadores para
elevar la temperatura, ni los motores adecuados pata disminuir la velocidad de giro y
aumentar el grado de llenado, para desarrollar ambos procesos dentro del mismo
reactor.
El proyecto de investigación sigue en marcha y los resultados han justificado que la

empresa esté dispuesta a efectuar las inversiones necesarias para modificar uno de sus
hornos ampliando los márgenes de utilización, sin perder la posibilidad de mantener la
con dicho operativa actual.
Para dosificar el carbón al tambor pelletizador (Figura 14.8) se dosifica el carbón

necesario con la reacción:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe
Figura 14.8
Tambor Pelletizador
14.2.4 Alternativas de aplicación
La producción de pellets de mineral de hierro energizados con el contenido de carbón

pulverizado estequiométricamente necesario para producir su reducción directa,
permite considerar varias posibilidades de completar el proceso, eliminando plantas
completas de procesamiento.
Página | 468
Resulta necesario establecer que la reacción de reducción directa ya se está

produciendo en el interior de los pellets, pero a velocidad extremadamente lenta a
temperatura ambiente. En el secado a temperaturas limitadas se incrementará la cinética
de reacciones del carbón con el oxígeno del aire y el agua, produciéndose formación de
algo de CO e inclusive Hidrógeno que ya actúan c omo reductores, ―arrancándole‖ el
oxígeno al óxido de hierro que constituye el mineral de hierro concentrado.
Para efectuar la reducción directa completa podríamos considerar las siguientes

alternativas:
Hornos de secado - reducción: Considera la modificación de los Hornos

secadores para ampliar su capacidad de procesamiento, manteniendo una
primera etapa de secado, incrementando posteriormente la temperatura hasta los
niveles que permitan efectuar la reacción en el interior de los nódulos,
produciendo directamente Hierro Esponja.
Producir los Pellets energizados secos y procesarlos en otro rector de Reducción
Directa, especialmente diseñados para este propósito en la escala industrial que
corresponda.
Comercializar los pellets energizados para que la empresa siderúrgica se

encargue de la reducción directa.
La reducción directa de pellets energizados podría afectarse en una estufa, pero debe
efectuarse en un reactor industrial, para los volúmenes de materiales que se procesan en
la industria siderúrgica (Figura 14.9).
Figura 14.9
Estufa para reducción de hierro
Página | 469
14.2.5 Ventajas del desarrollo tecnológico
La tecnología propuesta cumple la máxima aspiración del concepto de conservación

energética, al permitir eliminar un proceso y varias operaciones al mismo tiempo,
generando un ahorro inmenso en los costos de obtención del hierro esponja, que podría
despedir a los arcaicos sistemas todavía produciendo la mayor proporción de Hierro
Esponja para fabricación de acero.
Producir directamente pellets de hierro metálico en el campo metalúrgico en cierta

forma lo interconecta con el siderúrgico.
La comercialización de ―pellets energizados‖ facilita la tarea siderúrgica, pero

compromete la participación directa de los ingenieros de planta, quienes deben
disponer
sucedía endeel lasiglo
capacidad suficiente
XX se encarga estapara
tareadiseñar los reactores
a los fabricantes adecuados; ysiequipo,
de maquinaria como
siendo buenos empresarios, procurarán complicar las cosas en lugar de simplificarlas,
para obtener los mayores beneficios.
El diseño del reactor adecuado tendría que cumplir algunas condiciones y tener las
siguientes características:
Temperatura: La indicada para generar la reacción parcial de oxidación

(combustión incompleta) que produzca CO y algo de hidrógeno.
Presión ligeramente positiva para evitar el ingreso de aire falso, lo que también
establece la necesidad de hermeticidad en el reactor.
Control de la atmósfera interna: Controlando presión y temperatura debe

mantenerse la atmósfera reductora necesaria para que todo el oxígeno del óxido
de hierro sea extraído y convertido en CO 2 y H2O.
Contacto de gases con los pellets : El control de la atmósfera interna del horno
debe mantener una condición casi estacionaria, determinando que lo único que
fluya fuera de la zona de reacción sea CO 2.
El sistema ideal de diseño que hemos considerado es el de una parrilla viajera cerrada
con combustión estacionaria que permita mantener los parámetros en los niveles
adecuados, dimensionando el sistema en función de la capacidad de producción
proyectada (Figura 14.10).
También se podría diseñar un reactor tubular con diámetro muy pequeño para favorecer
el contacto y controlar la velocidad de paso de los gases, aprovechando el giro del
horno para el avance del material, determinado por su pendiente.
Página | 470
Figura 14.10
Parrilla viajera con atmófera reductora
14.3 CÓNICA
VENTAJAS Y POSIBILIDADES DE LA COMBUSTIÓN CON LLAMA
HUECA
14.3.1 Antecedentes
En la gran mayoría de procesos industriales la forma de los reactores adopta una
forma rectangular y en hornos tubulares, muflas y secadores, siempre se
determina la conveniencia de manejar la reacción de combustión con una
condición de mezcla que permita conformar una llama lo mas corta posible, pero
que no se abra sino se cierre; estas condiciones las consigue la llama cónica hueca
Los quemadores unicanal forman una llama en forma de antorcha que resulta
complicado acomodar en el hogar de una caldero o e el interior de un horno, sin
incurrir en cierta tendencia al alargamiento. Los quemadores divergentes
representan una buena posibilidad cuando se puede conseguir condiciones fijas y
permanentes de combustión, pero ello resulta muy difícil de mantener en forma
estable.
Para superar estos inconvenientes, se ha efectuado muchos esfuerzos con
diversos resultados, pero la solución definitiva surgió de la investigación realizada
por los fabricantes de calderos con el objeto de conseguir el máximo
Página | 471
aprovechamiento del volumen útil de los hogares o cámaras de combustión de

calderos acuotubulares, formados por paredes de tubos de agua.
Bajo la consideración de que el proceso de combustión en la llama constituye un
fenómeno de mecánica de fluidos, al ubicar una placa central en el centro del
chorro, se formaba un vacío que cerraba la llama tan rápidamente que todavía
tenía impulso para volver a abrirse en forma cónica; al perforar la placa, formando
una depresión y no un vacío, se crea un hueco de presión en el centro de la llama,
con lo cual la tendencia a abrirse de la llama se invierte, evitando el impacto
contra los tubos de las paredes y formando una llama más adecuada a la forma
geométrica del hogar. Posteriormente se combino este aire centra con un impulso
rotacional en la parte intermedia y un impulso axial en la parte exterior de la
llama, el cual al ser succionado hacia la parte interna, permite conformar la llama
cónica hueca (Figura 14.11).
Figura 14.11
14.3.2 La llama cónica hueca en Calderos Acuotubulares

Los hogares de paredes de tubos de agua que caracterizan a los calderos
acuotubulares
por lo que unacumplen la condición
llama ubicada comentada
en el centro de la de forma
parte rectangular
frontal se debe horizontal,
acomodar
adecuadamente, cumpliendo la condición de que siendo la llama la combustión
misma, no debe tomar contacto con ningún punto en el interior del reactor.
El problema surge cuando se desea incrementar la capacidad de producción de
vapor y por tanto el consumo de combustible, debido a que la llama tradicional, al
aumentar su volumen también se abre y por convección tiene la tendencia a
levantarse, produciendo el impacto de llama sobre los tubos; para evitar esto, se
definió la limitación de manejo espacial de las llamas y se optó por incrementar en
número de llamas, acomodándolas en el volumen disponible del hogar.
Página | 472
Esta tecnología produjo estructuras gigantescas con numerosos quemadores con

distintas ubicaciones para los grandes Calderos Acuotulares que requerían las
Centrales Termoeléctricas. Al surgir la llama cónica hueca, esta tecmología cambia
drásticamente y los calderos comienzan a hacerse cada vez más compactos,
porque con este tipo de llama, al cerrarse y envolverse en la zona central en lugar
de abrirse, la potencia que puede producirse en el mismo volumen útil crece
considerablemente.
En los calderos antiguos resultaba un límite establecido el mantener una potencia
específica de 500.000 Kcal/m3 del hogar; en los calderos modernos con formación
de llama cónica hueca. Se alcanza hasta 2.5 millones de Kcal por metro cúbico de
volumen útil en el hogar.
Figura 14.27
Calderos de diferentes dimensiones pta la misma producción
14.3.2 La llama cónica hueca en el horno cementero
En el horno cementero, por estar el quemador introducido dentro de la cámara de

combustión, cualquier dispositivo complicado diseñado para controlar el flujo de
combustible y/o comburente y de este modo la forma de la llama, puede ser
excluido desde un principio. La única alternativa consiste en dividir el chorro en
dos o más componentes que puedan ser ajustados independientemente.
Página | 473
Una manera de hacerlo consiste en ubicar el componente axial en el centro con el

componente radial exterior, concéntricamente en relación al primero. El resultado
es una llama de dos zonas, que se podría considerar de tipo divergente y que se
podría denominar como “ llama cónica” . La ubicación inversa, es decir: el
componente radial en el centro y el componente axial por fuera, concéntricamente
en relación al primero, produce siempre una llama cónica hueca (Figura 14.28).
Figura 14.28
Al abrirse el flujo radial, en el centro se origina un vacío que da lugar a una zona
de menor presión, produciéndose la recirculación interior. Este “hueco” central
produce la tendencia de cerrarse de la llama. La energía cinética disponible con
esta conformación de flujos axial y radial forma una ” llama cónica hueca”, que
permite mantener
protección una formaFigura
del revestimiento no divergente,
14.29). muy conveniente para el proceso y la
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Figura 14.29
Impulsos para formación de llama cónica hueca
En realidad, resulta conveniente mantener un “hueco de presión” o depresión en

el centro y no propiamente un vacío, lo cual cerraría inmediatamente la llama,
volviendo a abrirse por expansión en forma cónica. La depresión se puede crear y
mantener mediante un flujo de aire central con menor presión y con el impulso
radial o rotacional en la zona inmediatamente vecina.
Analicemos en forma gráfica (Figura 10.28) las características de formación de
ambos tipos de llama, para explicar su comportamiento y resultados en la
práctica:
En la llama cónica la zona de reacción se produce en la parte externa, dando

lugar a que el revestimiento se encuentre en contacto con la zona más caliente
de la llama. En la llama cónica hueca el revestimiento se encuentra en contacto
con los gases quemados recirculados, fríos comparados con la llama.
La tendencia de la llama cónica hueca a cerrarse determina que la mayor
disponibilidad de energía cinética produzca una mayor circulación de gases
quemados. En el caso de la llama cónica el exceso de energía cinética impacta
la llama directamente con el revestimiento.
La llama cónica se ancha cuando se intenta acortarla. La llama cónica hueca se
hincha, ensanchando su diámetro pero sin tendencia a abrirse.
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Tomando en cuenta que la llama cónica se deforma al alargarla, la operación

del horno resultará mucho más estable si se dispone de un quemador que
forme la llama cónica hueca que resulta mucho más estable y eficiente.
14.4 APLICACIÓN DEL FLASH CALCINER PARA PRODUCCIÓN

INSTANTÁNEA DE CAL
La producción de cal constituye un proceso muy simple, ya que solamente consiste en

calentar la piedra caliza hasta la temperatura de disociación del carbonato cálcico:
Caliza (CO3Ca) + Calor = Cal Viva (CaO) + CO2
Sin embargo, la producción de cal resulta siempre complicada :
En los hornos rotatorios los rendimientos y calidad de la cal producida son

deficientes, debido a que constituye un pésimo intercambiador de calor.
En los hornos verticales debe mantenerse un tamaño de piedra adecuado para

que circulen el aire y los gases de combustión a través de la cama de piedra, lo
que representa limitarse a la velocidad de reacción por difusión térmica del
calentamiento de la piedra por conducción y la difusión de gases de
descarbonatación del interior de la piedra al medio.
Las investigaciones desarrolladas por el ILC en Hornos cementeros han permitido

concebir y comprobar que la tecnología de la precalcinación resulta aplicable a la
producción de cal, prescindiendo de todo el horno y manteniendo la etapa previa que se
realiza en el Precalentador ( Figura 14.30).
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Figura 14.30
El horno cementero hasta el calcinador, es simplemente un

horno de producción de cal
La frase utilizada en este libro : ―el horno cementero, hasta

la mitad del horno rotativo o la cámara de precalcinación,
es un horno de cal, resulta literalmente cierta; la diferencia
consiste en que en el horno cementero se dosifica materias
primas que aportan 4 óxidos (Calcio, Sílice, Alúmina y
Fierro) que reaccionarán a mayores temperaturas para
formar los compuestos complejos que conforman el clínker: C 4 AF, C3A, SiO2 y SiO3.
Tomamos literalmente esta frase y tenemos nuestro horno de cal, adoptando el
maravilloso proceso de precalcinación para producción de cal.
Prescindiendo de las otras materias primas que aportan los otros óxidos y dosificando al
precalentador solamente Caliza finamente pulverizada, podremos obtener directamente
Cal Viva en la descarga del precalcinador, lo que representa eliminar el horno rotativo y
recibir la cal producida directamente en la descarga del precalentador.
Estudiando los numerosos diseños de precalci nadores hemos seleccionado el ―flash

calciner‖ desarrollado por Ishikawashima Harima Heavy (IHH) y adoptado por Fuller,
como el más adecuado para calcinar el polvo de caliza sin mayores inconvenientes, ya
que en el horno cementero el principal problema consiste en que se produzca la
clinkerización, debido a la presencia de aluminio y fierro que forman fase líquida.
El principio del flash calciner, aplicado a la calcinación de polvo en suspensión de

gases consiste en efectuar en el reactor la formación de llama mediante 3 inyectores de
combustible que con el aire correspondiente forman una llama en forma de vórtice
ascendente. La inyección en puntos estratégicos de polvo de caliza ( 2 o 3) previamente
precalentado, permite mantener el polvo de caliza en suspensión, en el interior de la
llama,
calor yprovocando
una simbiosis
la descarbonatación que perfecta
entre lainstantáneamente,
se lo ―traga‖
reacción de combustión
por ser que
libera
altamente
endotérmica (Figura 14.30).
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Figura 14.30
Flash Calciner ILC para Calcinación instantánea
La disponibilidad de Cal Viva pulverizada mediante este sistema tendrá muchas

ventajas respecto a los otros sistemas de hornos de cal:
La calcinación del polvo de Caliza en suspensión de gases permite un control

perfecto de la homogeneidad de calidad de la Cal Viva producida.
El desarrollo de la calcinación en unos pocos segundos evita la formación de

cristales de CaO, presentando el producto la máxima reactividad posible.
La producción de Cal Viva pulverizada facilita el proceso de apagado y la

utilización de la cal en todas sus formas de empleo.
44
14.5 LA COMBUSTIÓN ESTÁTICA ISOTÉRMICA
14.5.1 Combustión y transferencia de calor
El grave error de modificar el diseño de los equipos para adecuarlos a las limitaciones
y deficiencias de combustión, ha producido sistemas y equipos industriales gigantescos,
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complicados y costosos, lo que nos tiene que hacer pensar en que no ha sido solamente
un error técnico sino una inteligente maniobra comercial, porque ha producido
inmensos beneficios económicos a los fabricantes y proveedores de maquinaria y
equipo.
Un ejemplo típico lo constituye el sistema de fuego móvil del horno Hoffman,

manteniendo estática la carga en el interior del horno; si tomamos en cuenta que el
proceso de trasferencia de calor dominante para calentamiento de piezas sólidas es la
conducción, podemos decir que el calor ―vuela‖ por las chimeneas, mientras una
pequeña parte de calor útil ―camina‖ hacia el interior de la pieza .
Aunque estos sistemas han sido modificados progresivamente por la elevación de los
precios de la energía y las exigencias de la competitividad, todavía muchos sistemas
siguen utilizando la misma absurda ecuación, manteniendo bajos niveles de producción
y eficiencia térmica, con los consiguientes elevados costos de fabricación.
La falta de control sobre la combustión podría explicar estos errores en los siglos
precedentes, pero al formularse y demostrarse la Teoría Inorgánica de la Combustión,
que simplifica este campo hasta el nivel elemental, la posibilidad de efectuar diseños
adecuados para formación de llama y trasferencia de calor eficientes para cada proceso
individual, constituye una realidad indiscutible. Quienes siguen manteniendo estas
tecnologías, lo hacen simplemente por ignorancia en este campo y/o porque tienen
intereses económicos para que las cosas sigan haciéndose en forma técnicamente
equivocada.
14.5.2 La combustión estática
Esta
la terminología
combustión creada
en un a través
reactor de lasdeinvestigaciones
o cámara del ILCpara
combustión adecuado consiste en desarrollar
aportar
específicamente el calor requerido por un determinado proceso que transcurre a través
del sistema.
Básicamente se fundamenta en tratar de generar solamente el calor y los gases de

combustión mínimos necesarios para caminar al paso que manda la transferencia de
calor por conducción en proceso de calentamiento de piezas, la evaporación del agua de
materiales húmedos, cuando se trata de un proceso de secado, o las condiciones
adecuadas para fijación de condiciones adecuadas para trabajos especiales, tales como
decorados artísticos en el caso de cerámica y vidrio, termofijados en textiles,
imprimados en la industria del cuero y muchos otros casos.
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Aunque puede conseguirse condiciones satisfactorias con una combustión perfecta de

petróleos residuales y con menos dificultad en otros combustibles líquidos, para
mantener eficientemente la condición de ―combustión estática‖ resulta ideal y casi
excluyente la disponibilidad de combustibles gaseosos, preferiblemente gas natural o
GLP.
Para conseguir la condición de ―combustión estática‖ se puede optar por dos
posibilidades:
Mantener el mínimo de combustión y circulación de gases procurando la

condición de mantener una cámara caliente por la que se hace pasar el material
en proceso a la velocidad que resulte necesaria para que se completen las
operaciones consideradas.
Establecer una condición

un determinado proceso, de gases circulantes
extrayendo en circuito
del sistema cerrado,
la cantidad completado
mínima necesaria
para establecer condiciones permanentemente adecuadas para cumplimiento del
trabajo programado.
14.5.3 Operación de Máquinas Rama
La Rama es una de las máquinas más importantes de la industria textil. En el siglo XXI
y disponiendo de gas natural, su trabajo debe ser casi perfecto, permitiendo la máxima
calidad de productos y una eficiencia energética cercana a la teórica, en la cual las
pérdidas casi se limitan a las termodinámicas.
Para conseguir estas condiciones, el diseño considera la circulación de la tela en

condiciones físicas adecuadas para las operaciones que se efectúen: secado, teñido,
termofijado, chamuscado de hilos, etc. a través de sucesivas cámaras de proceso con
sus respectivos sistemas de combustión y extracción de gases. Un sistema de PLC
controla y regula automáticamente el funcionamiento de quemadores con capacidad de
modulación para inyectar estrictamente el calor que consumen las operaciones en
marcha, permitiendo mantener inalterables las temperaturas en cada cámara.
La extracción de gases también se controla con servomotores que regulan los dámpers
de los ventiladores automáticamente, en función de la variable que corresponda,
principalmente la humedad, dado que la otras operaciones consumen muy poco calor.
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14.5.4 Secadores de pulpa prensada
En este tipo de secadores hemos encontrado equipos trabajando con eficiencias muy
variadas en todo Latinoamérica, desde 35 % cuando los gases de combustión diluidos
con aire frío tienen un solo paso a través del secador, siendo eliminados a la atmósfera
con casi las mismas condiciones de temperatura y humedad que ingresaron a las
cámaras de secado por donde pasan las cubetas de pulpa prensada que servirán como
contenedores para comercialización de huevos, exportación de fruta, etc a través de 3
pasos montados sobre una parrilla.
En el secador Huhtamaki de la Figura 14.31 los gases de secado son recirculados a

través de una fuente de calor y solamente se vierten a la atmósfera los que alcanzan un
valor muy cercano a las condiciones de punto de rocío, en lo que influencia tanto la
temperatura como el contenido de humedad. Efectuando el balance del equipo, después
de
unalaeficiencia
regulacióndelinicial
87 %ydepuesta en servico
eficiencia, de laspor parte4 del
cuales proveedor, pudimos
% representaban comprobar
pérdidas por
radiación y convección por las paredes y aberturas; el otro 9 % son pérdidas con los
fases de salida, que representan el 5 % en promedio de la carga circulante.
Este no es un caso extraordinario; es un caso normal de tecnología del siglo XXI.
Figura 14.31
Secador de pulpa prensada Huhtamaki
Difícil conseguir mayor eficiencia
14.5.5 Hornos de Tratamiento Térmico
Los hornos de tratamiento térmico de cualquier tipo de materiales metálicos, tales como
bolas de acero, piezas de acero para trabajo abrasivo, muelas de chancadoras, uñas de
Payloaders, etc. tienen que cumplir una curva térmica adecuada para cada operación y
material, para proporcionarles las características requeridas en su forma de empleo.
El diseño del proceso y de los equipos para desarrollar el tratamiento térmico deben
considerar que en este caso no se requiere un aporte térmico considerable para el
proceso mismo, sino mantener la temperatura que permita establecer la curva de
tratamiento para cada caso; por esta razón, las pérdidas termodinámicas son las que
Página | 481
deben ser el objetivo principal de optimización energética, dando por descontado que
en el siglo XXI, se dispone de los equipos necesarios y los automatismos adecuados
para
desarrollar un perfecto control de los niveles térmicos requeridos.
Generalmente se presentan dos casos:
Grandes piezas que deben permanecer estáticas: En estos casos se desarrolla un

control perfecto de la atmósfera del horno que contiene la pieza, manejando el
aporte térmico con el mínimo de consumo de combustible, utilizando un equipo
como el que se muestra en la Figura 14.32.
Figura 14.32
Quemador en vena de aire
Estos quemadores permiten regular la temperatura de los gases con una variación
mínima de +/- 1 °C, permitiendo alcanzar los niveles térmicos requeridos por el proceso
dentro del horno y mantenerlo compensando casi exclusivamente las pérdidas
termodinámicas, por lo que los principales consumos se producen en las etapas de
calentamiento.
de El mantener
gases, permite enclavamiento del quemador
la inercia requerida con
paraelcada
servomotor deldel
operación dámper de salida
sistema.
Resulta de la mayor importancia la hermeticidad de los hornos para mantener la

atmósfera que conviene a cada proceso y conseguir el máximo rendimiento térmico, el
cual debe controlarse como consumo específico de calor por carga de producto o pieza.
Hornos de tratamiento de Bolas de acero sobre parrilla
Un caso particular de trabajo ineficiente lo constituyen los hornos de tratamiento

metalúrgico de bolas para molienda, sin razón justificada, porque no constituyen un
caso diferente, sino uno de los más simples.
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El tratamiento de bolas de acero

puede ser muy simple o muy
complejo, pero debe tener siempre
la máxima eficiencia térmica.
Para este tipo de hornos resulta

siempre conveniente disponer de
gas natural, y en su defecto GLP,
pero pueden trabajar con cualquier
combustible, aunque no con los mismos rendimientos, y considerablemente más bajos
si se tiene que trabajar con calor indirecto.
Hornos de solera móvil
La condición adecuada para efectuar tratamiento térmico con el mejor control sobre el
desarrollo de curvas y rendimiento térmico, se logra con Hornos de solera móvil donde
se combina la combustión estática y controlada, con el avance de las piezas por el
horno, lo que elimina las pérdidas que producen los hornos tipo batch, ya que la solera
movible permite operar estos hornos en forma continua. ( Figura 14.33)
Figura 14.33
Hornos de
Tratamiento
Térmico con
Solera Móvil
Página | 483
CAPÍTULO XV
COMBUSTIÓN Y
ENERGÍA DEL FUTURO
Al expresar en el capítulo anterior nuestro convencimiento de que los

hidrocarburos todavía alcanzarán para este siglo, enfatizamos que esa
energía es la que ya deberíamos estar utilizando con los máximos niveles de
eficiencia, ya que el mundo depende de estos formidables recursos que nos
ha regalado la naturaleza, pero que resultan agotables.
En este capítulo mostraremos que la naturaleza no nos proporciona

solamente combustibles fósiles sino muchísimas otras formas de energía
que no estamos aprovechando y analizaremos las que investigan los
científicos como energías del futuro.
El futuro es también el instante siguiente y los científicos, académicos y

técnicos tenemos el desafío de reemplazarlos antes de que se agoten.
Página | 484
15.6 LA REALIDAD DE LOS BIOCOMBUSTIBLES
La naturaleza se ha demorado millones de años en formar los yacimientos de

combustibles fósiles que han sustentado el desarrollo de la humanidad y constituyen las
reservas energéticas de las que depende el mundo.
Siguiendo la misma ruta de la fotosíntesis para obtener compuestos orgánicos, se ha

logrado producir en forma industrial combustibles renovables capaces de reemplazar o
complementar algunos de los derivados de los hidrocarburos más importantes :
BioEtanol y BioDiesel
En este Manual vamos a analizar sus características y posibilidades como combustibles,

prescindiendo de su influencia sobre aspectos alimentarios, políticos y sociales que
pudiesen afectar su producción y empleo.
15.1.1 BIOETANOL
El alcohol etílico o etanol es un producto químico obtenido a partir de la fermentación

de los azucares que se encuentran en los productos vegetales, tales como cereales,
remolacha, caña dehemicelulosa
sacarosa, almidón, azúcar o biomasa. Estos Las
y celulosa. azúcares están
plantas combinados
crecen gracias alenproceso
forma de
de
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fotosíntesis, en el que la luz del sol, el dióxido de carbono de la atmósfera, el agua y los
nutrientes de la tierra forman moléculas orgánicas complejas como el azúcar, los
hidratos de carbono y la celulosa, que se concentra en la parte fibrosa de la planta.
La utilización del etanol como combustible ha pasado por varias etapas a través de los
años. En los orígenes de la industria automovilística fue el principal combustible: los
motores de ciclo Otto se diseñaron en principio para utilizarlo, pero posteriormente con
el desarrollo de la industria basada en el petróleo, los fabricantes de motores se
decantaron por esta segunda opción.
Figura 15.1
Cuando se temió por la estabilidad de estos mercados en los años 20 y el posterior

embargo petrolífero del año 1973 se volvió a invertir en el desarrollo de bioetanol. El
primer país que asumió este reto fue Brasil que a partir de ese año comenzó a mezclar
etanol y gasolina en la proporción de 22:78. En 1979 Brasil produjo los primeros
automóviles que podían funcionar con alcohol hidratado (95% de etanol y 5% de agua),
más tarde, en 1980 la mayor parte de los coches fabricados estaban diseñados para
funcionar exclusivamente con etanol.
Hasta los años 80 la principal motivación para la producción de etanol fue su uso como
combustible alternativo para la automoción, y así disminuir la dependencia de las
importaciones de crudo y minimizar el impacto que las fluctuaciones del mercado
ocasionan en los precios. A partir de mediados de los 80, a esta motivación se han
Página | 486
unido las políticas de mejoras medioambientales, principalmente en lo relativo a

emisiones gaseosas.
Producción bioetanol
El bioetanol se produce por la fermentación de los azúcares contenidos en la materia

orgánica de las plantas. En este proceso se obtiene el alcohol hidratado, con un
contenido aproximado del 5% de agua, que tras ser deshidratado se puede utilizar como
combustible. En la Figura 15.2 se puede ver, de forma esquemática, el proceso
completo de obtención del alcohol, a partir de las principales materias primas que se
utilizan para su producción.
Proceso15.2 Figura 15.1del Bioetanol

para obtención
Principalmente se utilizan tres familias de productos para la obtención del alcohol:
Azucares, procedentes de la caña o la remolacha

Cereales, mediante la fermentación de los azúcares del almidón.
Biomasa, por la fermentación de los azúcares contenidos en la celulosa y
hemicelulosa.
Página | 487
Los materiales lignocelulósicos son los que ofrecen un mayor potencial para la
producción de bioetanol. Una gran parte de los materiales con alto contenido en
celulosa, susceptibles de ser utilizados para estos fines, se generan como residuos en los
procesos productivos de los sectores agrícola, forestal e industrial. Los residuos
agrícolas proceden de cultivos leñosos y herbáceos y, entre otros, hay que destacar los
producidos
proceden deenloslos cultivos desilvícola
tratamientos cereal. yPor
de su parte,o mantenimiento
mejora los residuos dedeorigen forestaly
los montes
masas forestales. También pueden utilizarse residuos generados en algunas industrias,
como la papelera, la hortofrutícola o la fracción orgánica de residuos sólidos
industriales.
Los residuos de biomasa contienen mezclas complejas de carbohidratos, llamados

celulosa, hemicelulosa y lignina. Para obtener los azúcares de la biomasa, esta es
tratada con ácidos o enzimas que facilitan su obtención. La celulosa y hemicelulosa son
hidrolizadas por enzimas o diluidas por ácidos para obtener sacarosa, que es entonces
fermentada. Tres son los principales métodos para extraer estos azúcares: la hidrólisis
con ácidos concentrados, la hidrólisis con ácidos diluidos y la hidrólisis enzimática.
Figura 15.3
Diagrama de Flujos del Proceso
Página | 488
El alcohol producido por destilación contiene una parte significativa de agua, que debe
ser eliminada para su uso como combustible. Para ello se utiliza un proceso de
destilación. Dado que el etanol tiene un punto de ebullición menor (78,3ºC) que el agua
(100ºC), la mezcla se calienta hasta que el alcohol se evapore y se pueda separar por
condensación de éste.
Bioetanol como combustible
Históricamente, el primer vehículo que se diseñó para el uso de etanol fue una variante
del Modelo T de Henry Ford, que estaba pensado para ser utilizado en las granjas, de
forma que sus propios dueños pudieran producir el alcohol a partir de la fermentación
del maíz. Posteriormente se desarrolló el Modelo A, que también podía usar tanto
etanol como gasolina. Actualmente, para que los vehículos de explosión puedan
funcionar con etanol
las conducciones de es necesaria una
combustible, los serie de modificaciones,
inyectores, que incluyen
el sistema informático de el depósito,
gestión del
motor y el sistema anti-sifón.
En los últimos años se han desarrollado una serie de vehículos capaces de funcionar
tanto con gasolina como con etanol o una mezcla de ambos. Se denominan Flexible
Fuel Vehicles (FFV). Estos automóviles disponen de un sensor que detecta la relación
etanol/gasolina y en función de la mezcla ajustan la carburación del motor. La
utilización del etanol modifica la mezcla de aire y combustible tratando de mantener la
potencia y el consumo del automóvil en un valor óptimo.
El etanol, como combustible único, es utilizado principalmente en Brasil y Argentina.

Su uso con temperaturas inferiores a 15º C puede dar lugar a problemas de encendido;
para que esto no ocurra, el método más común consiste en añadirle una pequeña parte
de gasolina. La mezcla que se usa más ampliamente es el E85 que está compuesto de un
85% de etanol y un 15% de gasolina.
Desafortunadamente el etanol contiene menos energía por litro que las gasolinas, con lo
que su rendimiento es menor, pudiendo llegar hasta un 30% menos, principalmente en
modelos antiguos, cuando se utiliza el E85. Saab [SAAB] produce el modelo 95
turboalimentado que asegura una mayor economía que los motores de gasolina,
utilizando una mayor relación de compresión, ofreciendo rendimientos semejantes a sus
equivalentes con combustibles convencionales.
Página | 489
El etanol tiene un octanaje mucho mayor que la gasolina – entorno a 110- lo que hace
que no se queme de forma tan eficiente en los motores convencionales. El uso
continuado de combustibles con una alta proporción de etanol, como el E85, produce
corrosiones en el metal y en las piezas de goma.
Mezcla directa de etanol y gasolina
Los motores de encendido por chispa o bujía (ciclo Otto) pueden funcionar con mezclas
de hasta el 25% de alcohol deshidratado sin que sean necesarias modificaciones en el
motor. No obstante su rendimiento varía respecto al combustible convencional. Estas
son algunas de las diferencias:
Reducción de la potencia y el par motor (aproximadamente un 2% para mezclas

al 15%). del consumo (4% para mezclas del 15%)
Aumento
Aumento de la corrosión de las partes metálicas y componentes de caucho.
Sin embargo, si se ajusta el motor aumentando la relación de compresión, y adaptando

la carburación a la nueva relación estequiométrica, se consigue una mayor potencia y
par motor (9% con una mezcla del 20% de alcohol), mejora el rendimiento térmico y
reduce el consumo (7% con respecto a lo que se obtendría solo con gasolina) y una
combustión más perfecta, con menor índice de carbonización y emisión de gases
contaminantes (reducción de CO y HC a medida que aumenta el porcentaje de alcohol
en la mezcla).
El bioetanol como aditivo de las gasolinas: ETBE
Otra alternativa para el uso del bioetanol como combustibles es transformarlo para su
utilización en aditivo de la gasolina, en lugar de cómo su sustituto. Con la introducción
de las gasolinas sin plomo, necesarias por el uso de catalizadores para la disminución
de las emisiones nocivas, se vio afectado el número de octano de la gasolina. Para
recuperar el octanaje y reducir las emisiones contaminantes se añadieron aditivos
oxigenantes
éter (MTBE).tales como el metanol, etanol, tercbutil alcohol (TBA) o el metil-tercbutil
Página | 490
En los últimos años el etil-tercbutil éter (ETBE) se está imponiendo sobre los otros
aditivos por ser sus emisiones de hidrocarburos menos tóxicas, debido a que el
acetaldehído es mucho menos tóxico que el formaldehído, además de poderse obtener a
partir de recursos renovables en lugar del petróleo, como el MTBE. Además, el ETBE
es mucho menos soluble en agua que el MTEB, lo que disminuye la posibilidad de
contaminar las aguas.
El ETBE presenta dos grandes ventajas sobre el bioetanol, como son su menor afinidad
con el agua y una presión de vapor más adecuada que el alcohol, además de no requerir
modificaciones en los motores actuales. Por estas razones su uso se está imponiendo en
Europa, prevaleciendo sobre la mezcla con la gasolina. En España todo el etanol
dedicado a la automoción es convertido a ETBE.
El ETBE
1:0,8, se obtieneunporcompuesto
resultando reacción catalítica
con unas de isobuteno
cualidadesy superiores
etanol, en una proporción
al MTBE de
y los
alcoholes.
A continuación se relacionan algunas de sus ventajas:
Baja solubilidad en el agua, menor que el MTBE.

Menor contenido de oxígeno (15,7%) que el MTBE (18,2%), por lo que no se
necesita modificar el carburador.
Menor RVP (Reid vapor presure) (0,27 bar) que el MTBE (0,54 bar) y el etanol
(1,22 bar).
Reducción en la emisión de monóxido de carbono e hidrocarburos inquemados.
Menor poder corrosivo que los alcoholes.
Mayor poder calorífico.
Mayor resistencia a la ―separación de fase‖ que el MTBE.
Mayor rendimiento de fabricación que el MTBE, a partir de isobuteno.
El ETBE es un buen sustituto del MTBE, que se puede producir en las plantas donde
actualmente se produce el MTBE. En España se fabrica en cinco refinerías de las
compañías Repsol YPF y Cepsa [SAF, 2003]. En España y en Francia se está usando en
mezclas de hasta un 15% del volumen de gasolina (ETBE15) Además el MTBE es un
producto nocivo y que está comenzando a prohibirse en algunas zonas, como puede ser
el caso del Estado de California, en EE.UU.
Página | 491
Inconvenientes en el uso de bioetanol

Af in idad con el agua
Los sistemas de transporte y almacenamiento deben estar totalmente libres de agua.

Incluso pequeñas cantidades de agua en las mezclas etanol-gasolina pueden producir su
separación en dos fases, lo que reduce el rendimiento del motor. El etanol puede actuar
como un disolvente que facilita la incorporación de agua a las mezclas de etanol-
gasolina. El agua se puede almacenar en pequeñas cavidades de los sistemas con
hidrocarburos, tales como cañerías, depósitos o sistemas de alimentación. Esta agua, a
menudo, contiene impurezas que normalmente no ocasionan problemas debido a que no
se mezclan con los combustibles y se pueden drenar periódicamente. La mezcla de
gasolina con etanol puede arrastrar esta agua e incorporarla al combustible. Debido a
los problemas con el agua, se prefiere no transportar estas mezclas por tuberías, usando
en su lugar camiones para llevar el bioetanol hasta los puntos de distribución.
Presión de vapor
Aunque el etanol tiene una presión de vapor relativamente baja, cuando se utiliza como
aditivo de la gasolina su presión de vapor efectiva es muy alta, llegando a un valor RVP
(Reid Vapor Pressure) de 18 psi (124 KPa), lo cual representa una desventaja para su
uso. Cuando el etanol se añade a una gasolina formulada adecuadamente, los
hidrocarburos con bajo punto de ebullición, como butanos o incluso pentanos, deben
ser reducidos para cumplir con las especificaciones de presión de vapor. Valores bajos
de presión de vapor reducen las emisiones debidas a la evaporación, en los procesos de
llenado de los tanques y almacenamiento del combustible. Debido a estos beneficios
ambientales es de esperar que las especificaciones de este parámetro sigan
manteniéndose bajas. En algunos casos, para cumplir especificaciones, es necesario
eliminar también el pentano. Esto supone un encarecimiento del proceso de producción
de mezclas de etanol y gasolina, por lo que las compañías consideran impracticable
reducir más la presión de vapor.
Página | 492
15.1.2 BIODIESEL
El biodiesel es un combustible renovable derivado de aceites vegetales o grasas

animales. La Sociedad Americana de Ensayos y Materiales (ASTM) define al biodiesel
como ésteres monoalquílicos de ácidos grasos de cadena larga derivados de insumos
grasos renovables, como los aceites vegetales o grasas animales. El término bio hace
referencia a su naturaleza renovable y biológica en contraste con el combustible diésel
tradicional derivado del petróleo; mientras que diésel se refiere a su uso en motores de
este tipo.
Figura 15.4
Ciclo Ecológico del Biodiesel
Como combustible,
de petróleo, tambiénelllamado
biodiesel puede ser usado en forma pura o mezclado con diesel
gasóleo.
Página | 493
El proceso de producción de biodiesel se basa en la reacción de transesterificación del

aceite. Los aceites están compuestos principalmente por moléculas denominadas
triglicéridos, las cuales se componen de tres cadenas de ácidos grasos unidas a una
molécula de glicerol. La transesterificación consiste en reemplazar el glicerol por un
alcohol simple, como el metanol o el etanol, de forma que se produzcan ésteres
metálicos o etílicos de ácidos grasos. Este proceso permite disminuir la viscosidad del
aceite, la cual es principalmente ocasionada por la presencia de glicerina en la
molécula.
La alta viscosidad del aceite impide su uso directo en motores diésel, desventaja que se
supera mediante este proceso. Para lograr la reacción se requieren temperaturas entre 40
y 60ºC, así como la presencia de un catalizador, que puede ser la soda o potasa acústica
(NaOH o KOH, respectivamente).
Materias primas para la producción de biodiesel
A diferencia de otros combustibles, los biocarburantes presentan la particularidad de

utilizar productos vegetales como materia prima. Esto es la causa de que sea preciso
tener en cuenta las características de los mercados agrícolas, junto a la complejidad que
ya de por sí presentan los mercados energéticos. En este sentido, hay que destacar que
el desarrollo de la industria de los biocarburantes no depende principalmente de la
disponibilidad local de materia prima, sino de la existencia de una demanda suficiente.
La fuente de aceite vegetal suele ser aceite de colza, ya que es una especie con alto
contenido de aceite, que
variedades se adapta bien
con mayor rendimiento a los climas fríos.
por hectárea, tales comoSinla embargo
palma deexisten otras
aceite (Elaeis
guineensis), la curcas o jatropha, etc. También se pueden utilizar aceites usados (por
ejemplo, aceites de fritura), en cuyo caso la materia prima es muy barata, y además se
reciclan con beneficio económico lo que en otro caso serían residuos contaminantes.
Existen otras materias primas de las cuales se puede extraer aceite para utilizarlas en el
proceso de producción de biodiésel. Las materias primas más utilizadas en la selva
amazónica son la la jatropha o curcas (piñón en portugués), sacha inchi, el ricino
(mamona en portugués) y la palma aceitera.
Además, otra
problemas en materia prima
el proceso utilizada es aunque
de fabricación, la grasaelanimal, la
productocual
finalproduce mayores
es de igual calidad
que el biodiesel de aceite, exceptuando su punto de solidificación.
Una gran variedad de aceites pueden ser usados para producir biodiesel. Entre ellos:
Aceite vegetal sin usar. Los aceites de colza y soja son los más usados. El aceite
de soja representa el 90% de la materia prima para biodiesel en los Estados
Unidos. También puede ser obtenido de carraspique (zurrón boliviano),
jatropha, lino, girasol, palma, cocotero y cáñamo.
Aceites vegetales usados
Página | 494
Grasas animales: cerdo, gallina y los subproductos de la producción de ácidos

grasos omega 3 provenientes del pescado.
Algas, las cuales pueden crecer usando materiales cloacales y sin desplazar la
tierra usada para producir comida.
Aceite de halófitas como la salicornia. Éstas crecen en agua salada,
generalmente en costas, donde no se puede cultivar otra cosa.
Muchas experiencias sugieren que los aceites usados son las mejores materias primas,
empero, debido a que la disponibilidad es drásticamente menor a la cantidad de
combustible de petróleo que se quema, la solución no es muy usada
CICLO PRODUCTIVO DE BIODIESEL
En la Figura 15.5 se presenta el ciclo producido de Biodiesel, el cual tomaremos como

referencia para revisar las etapas de su producción y tratamiento:
Figura 15.5
Ciclo Productivo de Biodiesel
Página | 495
Producción de biodiesel a partir de los Aceites Vegetales
Utilizando las materias primas mencionadas se producen lo aceites vegetales

correspondientes, utilizando las mismas tecnologías aplicadas para producción de los
aceites de diferentes materiales que se utilizan para cocinar frituras y sazonar ensaladas.
Los aceites procedentes de plantas generalmente contienen ácidos grasos, fosfolípidos y

otras impurezas, lo que dificulta la utilización de los aceites como combustible
directamente. Pero su gran inconveniente es la elevada viscosidad que tienen.
Para superar este problema el aceite necesita modificarse químicamente, principalmente

por transesterificación, pirólisis o emulsificación. De todos ellos, como ya se ha
mencionado, la transesterificación es el proceso que produce combustibles de forma
más limpia y respetuosa con el medio ambiente.
Para evitar introducir las modificaciones en motores que se requieren para la utilización
de aceites vegetales sin modificar y mejorar sus características como carburantes, se
recurre a transformarlos en sus derivados ésteres metílicos o etílicos. De esta manera se
consigue que las largas cadenas ramificadas iniciales, de elevada viscosidad y alta
proporción de carbono se transformen en otras de cadena lineal, de menor viscosidad y
porcentaje de carbono y de características físico-químicas y energéticas más similares
al gasóleo de automoción. Este biodiesel se puede utilizar bien puro, bien mezclado en
distintas proporciones junto con el gasóleo de automoción, que es la forma más
habitual de utilización.
Los ésteres metílicos derivados de los aceites vegetales poseen unas características
físicas y fisicoquímicas parecidas al gasóleo, lo que permite mezclarlos en cualquier
proporción y usarlos en los vehículos diésel convencionales, sin realizar importantes
modificaciones en el diseño básico del motor. El biodiesel es una mezcla de ésteres
metílicos derivados de los ácidos grasos presentes en los aceites vegetales obtenidos de
manera mayoritaria por reacción de transesterificación de los mismos con metanol.
Página | 496
Proceso general de transesterificación
UTILIZACIÓN DE BIODIESEL COMO COMBUSTIBLE
La utilización
Bioetanol del se
porque Biodiesel
proyectacomo
a un combustible adquiere
campo más amplio mayor importancia
y estratégico, que la adel
porque existe
nivel mundial un déficit de destilados medios, puede ser utilizado también en
generación termoeléctrica y en procesos industriales, y en el sector transportes, mientras
el Gas Gatural y el GLP pueden sustituir la gasolina en motores del ciclo Otto, resulta
más complicado que puedan utilizarse en motores del ciclo Diesel.
En el Cuadro 15.1 se muestran las propíedades del Gasóleo (Diesel 2), aceites de
girasol y Colza, y Biodiesel de ambos, permitiendo justificar el proceso de
transesterización de los aceites y la comparación de biodiesel obtenido a partir de estos
aceites y el gasóleo.
Página | 497
Cuadro 15.1
En el Cuadro 15.2 se presenta una comparación general entre las

propiedades del Diesel 2 ASTM (Gasóleo) y el Biodiesel.
Cuadro 15.2
Página | 498
Ventajas y desventajas
Las características fisicoquímicas del biodiesel son muy similares a las del diesel de petróleo.
Gracias a esto, su utilización no requiere mayores cambios en los motores diesel
convencionales. Así, puede emplearse directamente en los motores diesel, pudiéndose
también utilizar como aditivo, mezclado en cualquier proporción con el diesel. El biodiesel
puede ser bombeado, almacenado y manipulado con los mismos procedimientos,
infraestructura y equipos empleados con el dieel. El encendido, rendimiento, torque y potencia
de los motores no varía significativamente, pero el consumo puede verse levemente
incrementado hasta en un 5%.
Además, el biodiesel tiene también muchas ventajas sobre el diésel convencional, como por
ejemplo:
* No contiene sulfuros, por lo que disminuye las emisiones de partículas sólidas, y

mejora la lubricidad del combustible, incluso en mezclas con proporciones muy
pequeñas de biodiesel, lo cual incrementa la vida de los motores.
* Tiene un punto de inflamación relativamente alto (150ºC), lo que lo hace menos volátil
y más seguro de transportar y manipular que el diésel de petróleo.
* Se puede producir a partir de insumos locales, como cultivos oleaginosos o aceites
vegetales reciclados, contribuyendo a reducir la dependencia de importaciones de
petróleo, ahorrando divisas y generando puestos de trabajo.
* Es altamente biodegradable en el agua, por lo que en caso de derrame se degradará a
un ritmo muy superior al del diesel convencional e incluso tan rápido como el azúcar.
Esto hace del biodiesel un combustible ideal para embarcaciones fluviales y ambientes
acuáticos sensibles o protegidos.
* Prácticamente no es tóxico en caso de ingestión, tanto en peces como en mamíferos.
Su toxicidad es tan baja que una persona de 80 Kg tendría que tomar alrededor de 1,6
litros de biodiesel para que tenga efectos mortales. La sal común (NaCl) es
aproximadamente diez veces más tóxica.
* Contribuye a la reducción del calentamiento global, ya que emite menos CO 2 en su
ciclo de vida que el fijado mediante el proceso de fotosíntesis por las plantas usadas
para producirlo. Por otro lado, evita liberar el carbono que fue fijado hace millones de
años en los combustibles fósiles.
* Reduce sustancialmente la emisión de la mayoría de agentes contaminantes. Al ser un
combustible oxigenado, el biodiesel tiene una combustión más completa que el diésel,
reduciendo
quemados. Porlas emisiones de SO2, produce
eso su combustión CO, materia
menosparticulada e hidrocarburos
humo visible no
y menos olores
nocivos y su uso contribuye a disminuir la polución del aire.
Página | 499
Algunas desventajas que pueden darse en su uso son:

* A bajas temperaturas puede empezar a solidiificar y formar cristales, que pueden
obstruir los conductos del combustible.
* Por sus propiedades solventes, puede ablandar y degradar ciertos materiales, tales
como el caucho natural y la espuma de poliuretano. Es por esto que puede ser
necesario cambiar algunas mangueras y retenes del motor antes de usar biodiesel,
especialmente con vehículos antiguos.
* Sus costos aún pueden ser más elevados que los del diésel de petróleo. Esto depende
básicamente de la fuente de aceite utilizado en su elaboración.
Aplicaciones de la glicerina y su problemática
En la síntesis del biodiésel, se forman entre el aceite y el alcohol, normalmente metílico,

ésteres en una proporción aproximada del 90% más un 10% de glicerina. La glicerina
representa un subproducto muy valioso que de ser refinada a grado farmacológico
puede llegar a cubrir los costos operativos de una planta productora.
La glicerina es eliminada en el proceso cuando se procede al lavado con agua. Sin

embargo, la glicerina puede encontrarse en el biodiesel como consecuencia de un
proceso inapropiado, como puede ser una insuficiente separación de la fase de glicerina
o un insuficiente lavado con agua.
La glicerina se emplea en la fabricación, conservación, ablandamiento y humectación

de gran cantidad de productos, éstos pueden ser resinas alquídicas, celofán, tabaco,
explosivos (nitroglicerina), fármacos y cosméticos, espumas de uretano, alimentos y
bebidas, etc.
El aumento de la producción de biodiésel está determinando un exceso en el mercado

de glicerina que se agravará con el incremento de producción. Como conclusión, la
glicerina se enfrenta a un reto de investigación y desarrollo de cara a tener una salida
para la misma en caso que como es previsible, su producción (como subproducto de la
reacción de transesterificación) aumente significativamente en los próximos años.
Página | 500
15.7 Gas de Esquisto
Los geólogos siempre nos han dicho que pueden saber donde no puede
haber petróleo y que para saber si hay donde podría haberlo, las cuencas
sedimentarias, tienen que perforar y comprobarlo haciendo una
prospección.
Al parecer no se referían a Hidrocarburos en general, porque se han
comprobado importantes reservas de gas natural en rocas metamórficas,
que ya tienen importancia en el panorama energético de USA y podrían
tenerlo en el mundial, en un futuro muy cercano.
15.2.1 Que son los Esquistos
Los esquistos constituyen un grupo de rocas metamórficas de grado medio, notables

principalmente por la preponderancia de minerales laminares tales como la mica, la
clorita, Illita, el talco, la hornblenda, grafito y otros. El cuarzo se halla con frecuencia
en granos estirados hasta al extremo que se produce una forma particular llamada
cuarzo esquisto. Por definición, el esquisto contiene más de un 50% de minerales
planos y alargados, a menudo finamente intercalado con cuarzo y feldespato.
En el esquisto los granos minerales individuales, alargados hasta formar escamas por el
calor y la presión, pueden verse a simple vista. El esquisto está característicamente
foliado, lo que quiere decir que los granos de minerales individuales pueden separarse
fácilmente en escamas o láminas. La característica textura escamosa del esquisto ha
dado lugar al adjetivo «esquistoso».
Página | 501
Los esquistos se nombran según sus minerales constituyentes más importantes o

inusuales, tales como esquisto de granate, de turmalina, de glaucofana, etcétera.
Esquisto de Manhattan, del sureste de Nueva York.
La mayoría del esquisto procede con toda probabilidad de arcillas y lodos que han

sufrido una serie de procesos metamórficos incluyendo la producción de pizarras y
filitas como pasos intermedios. Ciertos esquitos proceden de rocas ígneas de grano fino
como basaltos y tobas. La mayoría de los esquistos son de mica, aunque también son
frecuentes los de grafito y clorita.
Las Lutitas o Pizarras son de formación sedimentaria pero muy poco permeables,
formando parte de los esquistos mencionados, pero con mayor probabilidad de haber
alojado gas natural y correspondientemente mayor facilidad para soltarlo, a diferencia d
e las rocas ígneas; por esta razón, a los yacimientos con mayor presencia de estos
elementos se les conoce como Lutitas Gasíferas ( Figura 15.6)
Figura 15.6
Lutitas gasíferas
15.2.2 Los yacimientos de gas
Página | 502
La mejor forma de apreciar la importancia que pueden tener los yacimientos

del gas de esquisto es conocer las características de su formación geológica
en comparación con los yacimientos tradicionales de petróleo y gas natural.}
asociado y no asociado.
En la Figura 15.7 se muestra la configuración típica de yacimientos que
involucran los recursos considerados.
Figura 15.7
Si consideramos que el gas convencional, al igual que el petróleo, se

encuentra alojado en yacimientos sedimentarios conformados por materiales
porosos, mientras que el gas de esquisto se ha introducido en lutitas poco
permeables y rocas ígneas, el volumen en los yacimientos convencionales
será mayor por volumen, estando más dispersas la reservas de los no
tradicionales.
Una estimación apreciativa podría orientarnos a considerar que en yacimientos

como el mostrado, considerando una diferencia de potencia de 10 a 1 entre
ambos, resultaría en alrededor de una tercera parte de gas de esquisto
respecto a los pozos conocidos, lo que resulta coincidente con las
prospecciones relizadas en USA, donde ya se explota en forma importante el
gas de esquisto.
Página | 503
15.2.3 Tecnología y explotación
Los yacimientos de ―gas de esquisto‖, ―shale gas‖ o ―lutitas gasíferas‖ ya eran

conocidas; lo que cambia el panorama es la aplicación de una nueva tecnología de
explotación que consiste en llegar con la perforación verticalmente hasta la capa
estratigráfica de esquisto, ya conocida en cuanto a ubicación y características por
estudios geológicos previos, continuando luego con la técnica de perforación horizontal
a través del yacimiento. A continuación se efectúa una estabilización del conducto con
cemento especial, dejando perforaciones estratégicamente ubicadas en los conductos,
por donde se efectúa el ―fraccionamiento hidráulico‖
Esta nueva técnica permite explotar reservas de gas natural en E.E.U.U que antes eran
inaccesibles, ahora, se esta extendiendo ―silenciosamente‖ p or todo el mundo.
Ingenieros petroleros y geólogos, van a Texas, Oklahoma y Pensilvania para aprender a
extraer el gas de capas de este tipo de yacimientos presentes en muchas zonas del
mundo. No se empezó a usar como fuente de gas hasta hace una década, cuando
algunas empresas estadounidenses desarrollaron nuevas técnicas para fracturarla y
perforar en horizontal.
Algunas empresas están arrendando grandes terrenos por toda Europa para su
explotación, al mismo tiempo que estudian con atención los mapas geológicos de Asia
y el norte de África en busca de otros yacimientos.
La fiebre de la perforación aun esta en sus comienzos pero muchos analistas creen que
el esquisto puede reducir la dependencia europea del gas natural ruso. También
consideran que muchos países podrían aumentar sus reservas de gas en un 40%, cifra
similar al incremento que ha experimentado E.E.U.U. en los últimos años. Los cálculos
mas conservadores apuntan un incremento del 20% en las reservas mundiales
conocidas. a bombo y platillo‖.
En lo últimos cinco años, la producción de gas a partir del esquisto se ha extendido por
grandes superficies de Texas, Luisiana y Pensilvania. Ahora algunas empresas
estadounidenses están buscando nuevos yacimientos de esquisto en países sedientos de
energía, principalmente en Europa, donde el precio del gas en algunos casos duplica al
de USA.
Página | 504
Exxon Mobil ha explorado algunos terrenos en Alemania. Devon Energy va a asociarse

con Total, la petrolera francesa y así tratar de conseguir la autorización para realizar
perforaciones en Francia. China e India, que tienen unas economías en crecimiento y
dependen en gran medida del carbón para la electricidad, parecen albergar un gran
potencial para la producción de gas a partir de esquisto. Además de la buena noticia
que es el aumento de las reservas globales del combustible fósil más limpio, el
incremento del uso del gas natural podría contribuir a reducir el calentamiento global,
porque produce menos emisiones de gases de efecto invernadero que el petróleo o el
carbón.
15.2.4 Problemas de Seguridad y Ecológico - Ambientales
El gas de esquisto también ha sido acusado de envenenar los suministros de agua,

matar ganado, desestabilizar el paisaje y de succionar la inversión que debería ser
dirigida a las tecnologías renovables consideradas como vitales para combatir el cambio
climático.
La industria niega vigorosamente que el gas de esquisto sea peligroso y afirma que los
incidentes de contaminación son ejemplos de falta de práctica, no un riesgo inherente a
la técnica utilizada.
La técnica para extraer el gas es innovadora, pero

algunos temen que sea peligrosa.
Pero hay varias controversias respecto al impacto ambiental. En primer lugar, se trata
nuevamente de un combustible fósil, como los que el mundo está tratando de
abandonar.
Algunos geólogos temen que el fraccionamiento hidráulico desestabilice el suelo y

cuando los perforadores atraviesan los mantos acuíferos, el agua con aditivos químicos
utilizada puedan contaminarlos. Un poco del agua inyectada durante el fracturamiento
es absorbida por el esquisto. Pero una cantidad regresa contaminada con químicos y
tiene que ser desechada como peligrosa.
Página | 505
Escape de metano
No lejos de Louisiana, en un lugar en el que opera Shell, se murieron unas vacas tras
beber agua residual del fracturamiento hidráulico que regresó a la superficie y los
lugareños fueron evacuados cuando el metano se escapó sin control de un pozo.
Además, un documental, Gaslands, muestra escenas extraordinarias de gente en el
estado de Nueva York prendiéndole fuego al agua corriendo del lavabo debido a la
cantidad de metano que contiene.
Algunas de las operaciones de gas están cerca de grandes poblaciones muchas personas
están enojadas pues la firma dice que los químicos en el fracturamiento son un secreto
comercial. La Agencia de Protección Ambiental (EPA por sus siglas en inglés) está
investigando la extracción de gas de esquisto y espera un informe en 2012.
Los esquistos suelen usarse en la construcción, debido a que muchos son bastantes
fuertes y duraderos. Sin embargo, debe advertirse que muchos problemas de cimientos
tanto en edificios grandes como pequeños se deben al desmoronamiento del esquisto o
del cemento usado en su construcción, que hace que el agua entre en los huecos y
ablande el esquisto aún más. Muchos cimientos de edificios construidos en los años
1920 y 1930 en la zona de la ciudad de Nueva York usaron esquistos y sufren este
problema. Esto podría explicas la aparente desestabilización de los suelos que produce
esta técnica; sin embargo, reconociendo la complejidad de la técnica desarrollada, estos
problemas son presumiblemente superables con investigación y desarrollo tecnológico.
Considerando que la producción del Gas de Esquisto puede considerarse una tecnología
en desarrollo, tendrá que esperarse y exigirse que se desarrollen los sistemas que
permitan eliminar las posibilidades de contaminación ambiental que pudiese generar,
principalmente su explotación, ya que en la planta de procesamiento posterior el gas
quedará exento de acompañantes contaminantes y/o peligrosos.
El mapa de las existencias conocidas y probables se muestran en la Figura 15.8
Página | 506
Figura 15.8
Yacimientos conocidos y probables de Gas de Esquisto,
15.2.5 Calidad y costos de explotación
Las características del gas de esquisto no tiene por que ser diferente que el gas natural
tradicional cuando llega a la superficie, uniformizándose cualquier diferencia en la
planta de tratamiento que siempre debe procesarlo, antes de enviarlo por gasoductos a
los mercados de consumo como gas natural seco, separado de los líquidos que lo
acompañan desde su formación. Se presume que normalmente serán gases húmedos
porque resulta muy frecuente la presencia de pizarras bituminosas y aceite de esquisto,
que son atisbos de la presencia de hidrocarburos líquidos asociados.
Página | 507
Gas y Líquidos a partir del Gas de Esquisto
Las características de densidad del gas natural que determinan que tenga que ser
transportado y comercializado por gasoductos, establece una diferencia económica
importante con cualquier otro combustible líquido y pese a que representa como
combustible mayor calidad técnica y ecológica, adicionalmente se comercializa a
precios más bajos, estableciendo un inmenso margen que puede compensar las
inversiones y costos operativos que resulten necesarios para toda la cadena productiva
del gas de esquisto.
15.3 LA COMBUSTIÓN COMO SOLUCIÓN ECOLÓGICA
La costumbre ancestral de quemar la basura representa la mejor demostración

de que la combustión, además de ser la forma de liberar la energía química
almacenada en los combustibles fósiles , representa la posibilidad de eliminar
materiales que
posibilidades de puedan resultar un problema de disponibilidad de espacio y/o
contaminación.
Página | 508
Al establecer la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles

industriales son fundamentalmente combinaciones Carbono/Hidrógeno y que la
combustión siempre se produce en forma elemental, produciendo CO 2 y vapor
de agua como productos, permite concebir que cualquier elemento o
compuesto de carácter orgánico contaminante, tóxico y peligroso se puede
quemar convirtiéndose finalmente en tales productos de combustión, similares
a los obtenidos con cualquier combustible tradicional.
Esta posibilidad involucra la inversión en incineradores que involucran inversión
en diseño, fabricación y estricto control operativo, con total manejo de
atmósferas suficientemente oxidantes, calientes y aisladas del exterior. Estas
condiciones las cumple el horno cementero en forma natural, con la ventaja
adicional de poder asimilar casi todas las cenizas residuales para incorporarlas
al clínker producido.
En el campo de la industria química se producen con frecuencia elementos de
alta toxicidad; al surgir los controles de emisiones al ambiente, tales actividades
deben invertir recursos para asegurar una eliminación de tales elementos
tóxicos en forma ecológicamente aceptable; generalmente, la combustión
representa la solución ideal.
La Combustión representa la solución para eliminación de todos los residuos
que sean combustibles, pero generalmente representa una herramienta de
optimización muy mal empleada, porque no se entiende que una combustión
incompleta
elementos termina siendo un
contaminantes remedio
pero peor
genera que que
otros la enfermedad;
pueden serelimina
igual algunos
o más
dañinos y peligrosos. Tenemos varios ejemplos que pueden ilustrar lo
mencionado:
Quema de basurales: Cuando esta operación se efectúa a campo abierto, la
combustión siempre resulta incompleta desprendiéndose gran cantidad de
humo que al ser arrastrado por el viento termina afectando zonas pobladas con
partículas de inquemados sólidos que también arrastran partículas en
suspensión conformadas por cenizas y elementos muy variados (Figura 15.9).
Figura 15.9
Quema de basura
Página | 509
Instalar incineradores para efectuar esta forma de eliminación de basura

requiere mucha inversión y realmente no llega a conseguir combustión
completa, debiendo disponer posteriormente de todos los materiales que no son
combustibles, mediante clasificación y reciclado (Figura 15.10).
Figura 15.10
Incinerador de basura
Los incineradores
sépticos para eliminación de materiales de desecho en hospitales generalmente
tienen diseños inadecuados, no cuentan con áreas específicamente adecuadas y
generalmente están subdimensionados, lo que determina que al encenderse
emitan, con
peligrosos loslagases
para salud (de combustión,
Figura 15.11) gran cantidad de humo y elementos
Figura 15.11
Incinerador de desechos hospitalarios
El manejo de la basura urbana y los residuos

industriales no representan un riesgo futuro sino un grave problema actual con
el que tienen que batallar diariamente todas las ciudades y empresas
industriales del mundo, utilizando en muchos casos métodos de eliminación de
residuos
debajo deque podrían Su
la alfombra. representar, metafóricamente,
utilización como combustiblessolamente
industrialesesconderlos
alternos se
Página | 510
considera una solución para el futuro, pero en algunos casos y circunstancias

pueden constituir una excelente oportunidad de optimización de costos
energéticos para procesos de alta exigencia térmica que puedan asimilar como
insumos y convertir en productos, todo lo que no se queme o vaporice.
Los residuos en general los podemos clasificar en dos tipos: los generados por
la propia actividad humana, sobretodo en las grandes ciudades, a los que
llamaremos residuos urbanos, y los producidos por la actividad industrial, a los
que llamaremos residuos industriales.
Los residuos comerciales y domésticos suelen ser materiales orgánicos, ya sean
combustibles, como papel, madera y tela, o no combustibles, como metales,
vidrio y cerámica. Los residuos industriales pueden ser cenizas procedentes de
combustibles sólidos, escombros de la demolición de edificios, materias
químicas, pinturas y escoria, aceites usados, etc; también existen los residuos
agrícolas, que suelen ser estiércol de animales y restos de la cosecha.
Los residuos agroindustriales, con menores niveles de humedad e impurezas, y
apreciables poderes caloríficos, ya constituyen en muchos casos combustibles
convencionales: cáscara de girasol, cascarilla de arroz, elotes de maíz, pepas de
aceituna, uvas, paltas, mangos, etc.
En algunos casos, residuos industriales pueden ser asimilados a residuos
urbanos,
industrias principalmente los constituidos
alimentarias, papeleras, por etc.
aserraderos, restos
Por orgánicos
otra parte, de textiles,
la industria
en general produce una serie de residuos que pueden ser clasificados como
tóxicos y peligrosos, pero por estar constituidos por materiales combustibles, su
adecuada combustión representa la eliminación perfecta.
En cambio, resulta muy difícil la utilización como combustible de algunas
sustancias biológicas, los compuestos químicos tóxicos e inflamables y los
residuos radiactivos. Estas sustancias pueden ser gaseosas, líquidas,
semisólidas, sólidas o gaseosas.
Las sustancias radiactivas son peligrosas porque una exposición prolongada a
su radiación daña a los organismos vivos y porque las sustancias retienen la
radiactividad durante mucho tiempo. Este tipo de residuos no se elimina, se
almacena dentro de contenedores en lugares protegidos. Se han estado
almacenando en fosas marinas, pero este método no permite recuperar lo
depositado ni controlar el estado de los contenedores. Otros métodos más
adecuados son su almacenamiento en silos de hormigón o en formaciones
geológicas profundas, aunque ninguno es del todo fiable a largo plazo.
Página | 511
¿UN PROBLEMA INMANEJABLE?
15.3.1 Que hacemos actualmente con la basura?

De acuerdo de
participación conalcaldes
encuestas efectuadas
de las principalesenciudades
seminarios
del internacionales con
mundo, el principal
problema que deben afrontar en su gestión es la eliminación de la basura.
Resulta tan importante la recolección y disposición de los residuos urbanos
sobre la fisonomía de las ciudades, que llega a definir la calidad de la gestión
municipal y ciertamente la calidad de su población, porque su adecuada gestión
involucra a toda la comunidad. Conozcamos en términos generales, los
principales sistemas actualmente utilizados:
a) Vertido controlado
El vertido controlado es la manera más barata de eliminar residuos, pero
depende de la existencia de emplazamientos adecuados; en general, la
recogida y transporte de los residuos suponen el 75% del coste total del
proceso. Este método consiste en almacenar residuos en capas y en lugares
previamente excavados para este propósito.
Cada capa se prensa con máquinas hasta alcanzar una altura de 3 metros, se
cubre con una capa de tierra y se vuelve a prensar. Es fundamental elegir el
terreno adecuado para que no se produzca contaminación ni en la superficie ni
en aguas subterráneas.
Para ello se nivela y se cultiva el suelo encima de los residuos, se desvía el
drenaje de zonas más altas, se seleccionan suelos con pocas filtraciones y se
evitan zonas expuestas a inundaciones o cercanas a manantiales subterráneos.
La descomposición anaeróbica de los residuos orgánicos genera gases. Si se
concentra una cantidad considerable de metano pueden producirse explosiones,
por lo que el vertedero debe tener buena ventilación. Técnicas más recientes
apuestan por el aprovechamiento de estos gases procedentes de la
descomposición como recurso energético.
Página | 512
b) Incineración
Las incineradoras convencionales son hornos o cámaras refractarias en las que
se queman los residuos; los gases de la combustión y los sólidos que
permanecen se queman en una segunda etapa. Los materiales combustibles se
queman en un 90%.
Además de generar calor, utilizable como fuente energética, la incineración
genera dióxido de carbono, óxidos de azufre y nitrógeno y otros contaminantes
gaseosos, cenizas volátiles y residuos sólidos sin quemar. La emisión de cenizas
volátiles y otras partículas se controla con filtros, lavadores y precipitadores
electrostáticos.
c) Elaboración de fertilizantes o Compostaje
La elaboración de fertilizantes o abonos a partir de residuos sólidos consiste en
la degradación de la materia orgánica por microorganismos aeróbicos.
Primero se clasifican los residuos para separar materiales con alguna otra
utilidad y los que no pueden ser degradados, y se entierra el resto para
favorecer el proceso de descomposición. El humus resultante contiene de 1 a
3% de nitrógeno, fósforo y potasio, según los materiales utilizados.
Después de tres semanas el producto está preparado para mezclarlo con
aditivos, empaquetarlo y venderlo.
d) Recuperación de recursos energéticos
Es posible recuperar energía de algunos procesos de eliminación de residuos.
En general se pueden hacer dos grupos: procesos de combustión y procesos de
pirólisis.
Algunas incineradoras se aprovechan para generar vapor; en las paredes de la
cámara de combustión
tubos absorbe el calor se colocanpor
generado tubos de caldera; eldeagua
la combustión que circula
los residuos por los
y produce
vapor.
La pirólisis o destilación destructiva es un proceso de descomposición química

de residuos sólidos mediante calor en una atmósfera con poco oxígeno. Esto
genera una corriente de gas compuesta por hidrógeno, metano, monóxido de
carbono, dióxido de carbono, ceniza inerte y otros gases, según las
características orgánicas del material pirolizado.
Página | 513
e) Reciclado
La práctica del reciclado de residuos sólidos es muy antigua. Los utensilios
metálicos se funden y remodelan desde tiempos prehistóricos. En la actualidad
los materiales reciclables se recuperan de muchas maneras, como el desfibrado,
la separación magnética de metales, separación de materiales ligeros y
pesados, criba y lavado Figura 15.12) .
Figura 15,12
Reciclado : Una buena práctica
Otro método de recuperación es la

reducción a pulpa: Los residuos se mezclan con agua y se convierten en una
lechada pastosa al pasarlos por un triturador; los trozos de metal y otros sólidos
se extraen con dispositivos magnéticos y la pulpa se introduce en una
centrifugadora. Aquí se separan los materiales más pesados, como trozos de
cristal, y se envían a sistemas de reciclado; otros materiales más ligeros se
mandan a plantas de reciclado de papel y fibra.
En el añoagudizando
basura, 2,000 se producirán alrededor
el problema de 7 millones
de contaminación de toneladas
ambiental diarias de
que representan
actualmente y avizorando un futuro aterrador fácilmente imaginable.
La solución más drástica es producir menos basura y la más práctica es
reciclarla; pero ambas resultan sólo parcialmente aplicables e involucran una
toma de conciencia del problema muy difícil aún de conseguir. La incineración o
destrucción por el fuego también constituye una técnica orientada a la solución
ideal: desaparecerla.
Página | 514
15.3.2 UTILIZACIÓN DE RESIDUOS COMBUSTIBLES COMO

COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
Al definir la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles
industriales
la son combinaciones
misma forma, Carbono/Hidrógeno
introduce en este campo todo un ymundo
que todos se queman de
de posibilidades en
utilización de todo tipo de materiales considerados indeseables por haber sido
desechados o ser residuos de procesos industriales y actividades agrícolas,
disponiendo de algún poder calorífico aprovechable con fines industriales.
El espectro de posibilidades en este campo resulta muy amplio, involucrando

materiales que podrían considerarse combustibles industriales de lujo y que
podrían ser utilizados en cualquier tipo de reactor y/o proceso industrial,
residuos con contenido de compuestos tóxicos desdoblables en productos
inertes al combustionar y materiales con contenidos demasiado tóxicos y
peligrosos para ser utilizados en plantas industriales.
Todos aquellos que puedan ser utilizados como combustibles industriales,
deberán incorporarse al campo de la gestión energética con la calificación de
combustibles alternos.
La clasificación que se muestra anteriormente en el Cuadro 5.1 nos permite

aclarar
sectoreselconsiderados:
panorama en este campo, definiendo alternativas en cada uno de los
a) Residuos urbanos
Los seres humanos producimos alrededor de 1 tonelada por año en promedio y

este valor aumenta en países desarrollados y en zonas urbanas, lo cual
convierte su eliminación en uno de los grandes problemas de las ciudades más
pobladas.
La utilización representa
anteriormente directa dela lasolución
basuraideal
en del
hornos
futuro cementeros
pero abarca mencionada
un espectro
muy limitado.
Los depósitos controlados en vertederos adecuadamente diseñados y

organizados resulta la posibilidad más importante para los residuos
recolectados. Tomando en cuenta que cada tonelada de basura ocupa
alrededor de 7 m3, se justifica totalmente su compactación.
Las posibilidades de clasificación deben justificarse en el componente

económico del reciclado, constituido por metales, vidrios y celulosa, reutilizables
Página | 515
para fundiciones y las industrias del vidrio y papel. La fracción residual con
algún poder calorífico contenido en la materia orgánica, podría ser procesada
para obtener biogas o considerarse residuos combustibles, eliminados en
incineradores o utilizables con un costo de eliminación en algunos procesos
industriales que puedan asimilar su contenido inerte, tales como el horno
cementero, secadores de procesamiento de materiales, forrajeros, ladrilleras,
etc. Estas fracciones combustibles difícilmente constituirán combustibles
alternos.
b) Residuos agrícolas
La mayoría de cultivos aprovechan una pequeña proporción de la planta como
producto aprovechable, quedando en el campo importantes cantidades de
residuos vegetales, algunos de los cuales se usan como forraje y el resto tiene
que quemarse o desecharse como basura. En algunos casos la incineración
sirve para abonar los terrenos.
También, cuando la humedad de los residuos es baja y la fracción combustible
resulta apreciable, se pueden utilizar como combustibles para usos domésticos
(leña) e industriales. Como residuos agrícolas combustibles podrían
considerarse: Tallos de algodón, maíz, sorgo, arroz, etc.
El procesamiento de productos tales como arroz, girasol, uvas, algodón, etc.
producen
caloríficos otro tipo depara
suficientes residuos con menorescombustibles
ser considerados contenidos de humedad y poderes
alternos.
Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.
c) Residuos industriales
La generación de residuos industriales comprende un espectro muy amplio de
posibilidades :
a) Gases :
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.
b) Sólidos
Página | 516
Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
Poliolefinas,polidienos (gomas sinteticas), poliestirenos,polimeros halogenados,
acrilicos, materiales celulosicos, poliesteres, resinas fenolicas y epoxidos,
poliamidas y poliuretano.
c) Líquidos
Por su naturaleza, los residuos líquidos podrían clasificarse en 3 categorías:
Los que no poseen poder calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
Desechos líquidos de fácil descomposición y poco tóxicos. En este grupo se
integran algunos residuos que constituyen el caso típico de combustibles
alternos, que en algunos casos resultan fácilmente manejables y poseen
importantes poderes caloríficos. Algunos aceites lubricantes usados desechados
como tales, constituyen realmente combustibles industriales utilizables en
cualquier tipo de empleo.
Desechos líquidos tóxicos y peligrosos, que por su composición poseen alto
poder calorífico. Así tenemos: hidrocarburos poliaromáticos, b i f e n i l e s ,
policlorados (PCB), aliciclos y aromáticos clorados, etc. Su utilización como
combustible resulta factible en algunos tipos de procesos de alta temperatura y
su atractivo consiste en que su eliminación exige un pago.
14.2.2 Residuos Combustibles y Hornos Cementeros
El
unahorno cementero,
excelente incinerador
oportunidad de basura
de incorporar al del futuro,
proceso representa
residuos actualmente
combustibles y/o
combustibles alternos por razones ecológicas y conveniencia económica.
Cualquier material combustible puede quemarse en un horno cementero
moderno que resulta el incinerador ideal por las siguientes razones:
Las altas temperaturas de llama y proceso, superiores a los 1,300 º C

requeridos, permiten descomponer cualquier hidrocarburo facilitando su
combustión y conversión en CO2 y H2O inertes.
Página | 517
La naturaleza del producto en proceso (clínker) concebido para ser utilizado

como aglomerante masivo y por ello conformado por los elementos mas
abundantes en la naturaleza ( Oxígeno, Si , Ca, Al y Fe ) pueden asimilar casi
cualquier tipo de cenizas o impurezas, sin afectar la naturaleza de su empleo
como material de construcción.
La ubicación de una segunda cámara de combustión en los modernos sistemas
de precalcinación permite desarrollar procesos de combustión incompleta en el
horno.
La elevada energía cinética utilizada en el quemador principal y la elevada

turbulencia de mezcla, permiten incorporar en la llama y por el mismo
quemador, materiales combustibles de diversa naturaleza y composición, sin
afectar la estabilidad del proceso.
Estas ventajas del horno cementero permiten concebir, además de las

motivaciones de carácter ecológico, importantes justificaciones de empleo de
residuos combustibles y combustibles alternos para objetivos de optimización
de costos.
A los proyectos de optimización de costos que actualmente se aplican a hornos
cementeros los podemos clasificar en la siguiente forma:
Grupo 1: Residuos Combustibles
Utilización de residuos combustibles con fines ecológicos y económicos. En este

grupo la combustión de los residuos combustibles (< 3000 Kcal / kg ) se
efectúa primordialmente para su eliminación, por lo cual se debe cobrar por
este trabajo, constituyendo la incineración de residuos sólidos con aporte
energético, un beneficio adicional.

posibilidades de transporte, debiendo limitar su empleo en un radio muy
restringido.
Los efluentes líquidos que no resulta posible eliminar y poseen escaso poder
calorífico, tendrán que ser sometidos a procesos de evaporación antes de
considerar su utilización en esta campo.
Página | 518
Materiales sólidos procedentes de la reclasificación de la basura o recolectados

directamente de las plantas que los producen, previamentre briqueteados o
pelletizados, se deben introducir al horno por la cámara de enlace. Al avanzar
con el material, la fracción combustible se quemará en forma incompleta,
generando CO que completará su combustión en la cámara de precalcinación.
Resultará conveniente trabajar con algo de exceso de aire en el quemador

principal (2 – 3 % de O2) para disponibilidad de oxígeno en el horno y eliminar
volátiles con el clinker.
Grupo 2: Combustibles alternos
Existen un número importante de residuos industriales y agro-industriales que

poseen suficiente poder calorífico para constituir una opción atractiva de
sustitución parcial de los combustibles primarios tradicionales.
Entre los combustibles alternos sólidos, resultan conocidos las llantas o

cubiertas, que se alimentan a la cámara de enlace o el propio tubo del horno en
forma completa o cortadas en trozos pequeños, las cáscaras de girasol, arroz,
maní, etc y semillas de algodón, aceitunas, uvas, etc. Los residuos de
aserraderos y de la industria de muebles y construcción en madera, constituyen
combustibles limpios y fáciles de manejar.
Entre los líquidos, los aceites lubricantes usados constituyen un combustible de

lujo en la práctica, por resultar muy fácil su preparación y combustión, tener
elevado poder calorífico y no tener impurezas complicadas, tóxicas o peligrosas.
También existen otros tipos de aceites tales como los aceites residuales
animales y vegetales.
La consideración de utilización de combustibles alternos en hornos cementeros

debe ser analizada como proyecto de inversión como cualquier caso de
sustitución de combustibles.
Grupo 3 : Eliminación de residuos

Esta posibilidad es la que resulta más atractiva para los hornos cementeros
porque representa invertir el costo de empleo de combustibles, recibiendo un
pago por eliminar materiales que siendo tóxicos y peligrosos, constituyen
hidrocarburos perfectamente capaces de combustionar, convirtiéndose en
productos de combustión similares a los de cualquier combustible tradicional
Tomando en cuenta que algunos tipos de industrias químicas no podrían recibir

licencias de funcionamiento sin garantizar la eliminación de residuos que
Página | 519
resultan manejables en hornos cementeros, la firma de convenios que

convengan a ambas partes involucran grandes beneficios y justifican la
inversión en todos los sistemas de seguridad y control operativo que aseguren
un manejo perfectamente controlado de todos los riesgos involucrados.
Para facilitar esta tarea se incorpora conductos especiales en los quemadores,

como puede observarse en la Figura 15.13.
Figura 15.13
Quemadores para combustibles alternos
Disponiendo de un quemador de características de diseño adecuadas, lo que

debería cumplirse en cualquier horno cementero moderno, la inyección y
combustión de estos elementos no resulta complicada. Las mayores exigencias
para
pero su
no adecuado
representanempleo se presentan
un obstáculo en lassiempre
por existir operaciones de pre-combustión,
la tecnología conveniente
para cada caso. El principal inconveniente del empleo de estos hidrocarburos
resulta la presencia de cloruros y algunos otros compuestos que debido a su
alta volatilidad forman circuitos internos que resultan molestos y peligrosos,
debiendo instalarse para su eliminación circuitos de extracción de gases para su
eliminación a través de filtros electrostáticos.
Consideraremos aplicaciones típicas de los 3 casos mencionados.
15.3.3 El INCINERADOR DE BASURA DEL FUTURO
Página | 520
Si analizamos las características de la basura, definiéndola en los térmicos más

simples como “desecho doméstico” podríamos considerarla conformada de la
siguiente manera:
30-45 % de humedad.
30-35 % de material orgánico combustible
30-35% de material inorgánico incombustible
En el horno cementero, la humedad se elimina por evaporación, la materia
orgánica se quema, aportando calor al proceso. La fracción incombustible
residual está conformada por los 4 componentes básicos del cemento: Calcio,
Sílice, Alúmina y Fierro como óxidos, por lo cual se puede integrar al proceso,
formando parte del producto final. El resto de impurezas, tales como sodio,
potasio, azufre, etc. presente en cantidades mínimas, puede ser absorbido por
el sistema sin inconvenientes mayores.
La industria del cemento ya desarrolló una importante actividad en este campo.
La empresa Blue Circle de Reino Unido inició en la década del 70 un ambicioso
programa de investigación, realizando ensayos en Westbury, donde se
quemaron 1,200 toneladas de residuos pulverizados entre 1972 y 1974, y
Shoreham, donde en 6 meses se quemaron más de 3,000 TM. Después de
efectuar durante 6 años pruebas para aplicar este sistema en vía seca, se
decidió la instalación de una planta comercial en Westbury.
Blue Circle encargó el proyecto a Peabody Holmes y se puso en marcha en
Agosto de 1979 con capacidad para procesar 80,000 toneladas de basura
bruta. En la Figura 1 se muestra el diagrama de flujos de procesamiento.
En los próximos tres años, Blue Circle recibió y procesó alrededor de 150,000
TM de basura, extrayendo 10,800 TM de metal férreo y quemando 135,400 TM
de basura pulverizada.
La Empresa Chichibu Onoda Cement Corporation de Japón construyó entre
Marzo de 1994 y Enero de 1995 una planta piloto para producir 50 tpd de un
producto llamado ECOCEMENTO, el cual integra los residuos nocivos o
peligrosos
como materiade la incineración
prima de basura,
para fabricación principalmente
de cemento. constituidosefectuada
La investigación por cloro,y
aplicada por la Blue Circle ha estado orientada a la reducción de combustible,
logrando sustituir en esa época 33,000 TM de carbón con basura. Por ello
resulta explicable que al disminuir los precios del petróleo y de la energía en
1985, su aplicación resultase injustificada, por los altos costos implicados.
La investigación de la ONODA referida al ECOCEMENTO resulta de un alcance
limitado y presenta presumiblemente graves inconvenientes de operación en los
hornos por la volatilidad de los cloruros (Figura 15.14)
En el futuro, cuando el problema ecológico alcance niveles dramáticos, el

enfoque tiene que ser distinto y debe basarse en los siguientes conceptos:
Página | 521
La instalación debe diseñarse específicamente para combinar la incineración de

basura y la producción de cemento como dos procesos integrados de similar
importancia.
Las características
residuos de dosificación
de incineración, del crudo
debiendo tenerdeben manejarse ennecesaria
la versatilidad función depara
los
adecuarse a las variaciones de su composición.
El sistema debe tener capacidad para «engullir» la basura sin ningún tipo de
procesamiento o clasificación previa; lo contrario resulta inmanejable.
Figura 15.14
Sistema ECOCEMENTO ONODA
Basados en estas 3 condiciones, presentamos un diseño preliminar, ciertamente
futurista, estructurado para el procesamiento de 1,000 t/d de basura bruta.
En
cualla podría
Figuradefinirse
15.15 seenpresenta el diagrama
términos de flujos
simples como del sistema de
la integración propuesto,
2 hornosel
rotatorios desarrollando simultáneamente 2 procesos integrados : Incineración
y Clinkerización.
El sistema ha sido concebido para una capacidad de incineración de 1.000 tpd y
una capacidad de producción de clínker de 2.000 tpd. El 30% de residuo tendrá
que ser analizado en proceso, integrando su composición como corrector en la
dosificación de crudos del sistema de alimentación al proceso de fabricación de
clínker.
En el lado de incineración, se debe disponer de un quemador con capacidad
mínima, suficiente para iniciar la combustión del material orgánico, lo que
producirá aproximadamente el doble de calor necesario para evaporar 400
Página | 522
kg/hr de agua y elevar la temperatura de gases, vapor y material residual hasta

valores similares a los que se encuentran en la parte de integración de horno y
precalentador (> 1000 °C).
Considerando
convierte las buenas
el tubo condiciones
rotatorio, al cual sedellereactor de incineración
introduce en que se
la basura compactada
previamente triturada, resultarán suficiente disponer de una relación L/D de 10
a 1, es decir, 40 metros de longitud por 4 metros de diámetro.
El resto del sistema es un horno con precalentador de crudo en suspensión de

gases con o sin cámara de precalcinación. El ventilador exhaustor deberá
disponer de capacidad de tiro suficiente para circular tanto los gases de
combustión y descarbonatación del lado de producción de cemento como los
provenientes del incinerador. El sistema deberá estar provisto de un sistema de
By-pass para eliminación de la concentración de volátiles que puedan crear
problemas de pegaduras y atoros de ciclones. El diseño tentativo propuesto
demuestra la factibilidad de transformación de sistemas operativos existentes.
En la actualidad, difícilmente se podrá justificar la inversión; en el futuro
resultará el único diseño justificable.
Figura 15.11
Incinerador de basura del futuro
Sistema Propuesto por COMBUSTIÓN Y
CLINKERIZACIÓN
Página | 523
15.4 EMPLEO DE NEUMÁTICOS COMO COMBUSTIBLE EN EL HORNO

CEMENTERO
Un neumático es básicamente un elemento que permite a un vehículo

desplazarse en forma suave a través de superficies lisas. Consiste en una
cubierta principalmente de caucho que contiene aire el cual soporta al vehículo
y su carga. Su invención se debe al norteamericano Charles Goodyear quién
descubrió, accidentalmente en 1880, el proceso de vulcanización, con el que se
da al caucho la resistencia y solidez necesaria para fabricarlo (Figura 15.16).
Fig
ura
15.
16
Ne
um
átic
os
Un
problema ecológico por resolver
Los neumáticos están compuestos principalmente de tres productos: caucho

(natural y sintético), un encordado de acero y fibra textil. A su vez, el caucho
usado en la fabricación de neumáticos está compuesto por un grupo de
polímeros (compuestos químicos de elevado peso molecular) entre los que se
cuentan el polisopreno sintético, el polibutadieno y el más común que es el
estiero-butadieno, todos basados en hidrocarburos.
Se agregan además, otros materiales al caucho para mejorar sus propiedades,
tales como: suavizantes, que aumentan la trabajabilidad del caucho, antes de la
vulcanización; óxido de Zinc y de Magnesio, comúnmente denominados
activadores, pues son mezclados para reducir el tiempo de vulcanización de
varias a horas a pocos minutos; antioxidantes, para dar mayor vida al caucho
sin que se degrade por la acción del oxígeno y el ozono; y finalmente negro de
humo, especie de humo negro obtenido por combustión incompleta de gases
naturales, que entrega mayor resistencia a la abrasión y a la tensión.
Página | 524
Cuadro 15.3
Composición y características de los diferentes tipos de neumáticos.
Neumáticos de Pasajeros
(automóviles y camionetas)
Caucho natural 14 %
Caucho sintético 27%
Negro de humo 28%
Acero 14 - 15%
Fibra textil, suavizantes, óxidos, 16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 8,6 Kg
Volumen 0.06 m3
Neumáticos MCT
(camiones y microbuses)
Caucho Natural 27 %
Caucho sintético
Carbón negro 14%
28%
Acero 14 - 15%
Fibra, suavizantes, óxidos, 16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 45,4 Kg.
Volumen 0.36 m3
En el procesocon
es mezclada de otros
vulcanizado, en(cauchos
productos la fabricación del neumático,
sintéticos, la goma
azufre y óxidos) virgen
y llevada
a temperaturas que provocan cambios en su estructura química interna y en
sus propiedades físicas. Estos cambios son, en la práctica, irreversibles.
Posteriormente, la goma del neumático, al estar sometida a ambientes

agresivos como el roce con el pavimento, se desgasta y degrada. El roce
constante con el aire causa a su vez la oxidación del material, todo lo cual
impide que la goma granulada recuperada a partir de neumáticos usados
alcance los niveles de calidad de la goma virgen original. Este es el principal
motivo por el cual no es posible reciclar neumáticos para utilizarlos como
materia prima para producir nuevos neumáticos.
Página | 525
En la alternativa de incinerar neumáticos se genera calor, agua y cenizas. Estas

cenizas, al contener los principales componentes necesarios para la fabricación
de cemento,
cemento, son elabsorbidas
durante proceso deyfabricación
capturadasdelenmismo
la estructura cristalina
en el interior del
del horno
rotatorio, lo cual permite, ahorrar materias primas y combustible. La
composición química de esta ceniza es la siguiente:
Cuadro 15.4
Análisis mineral de la ceniza de neumático. (porcentaje en peso)
Compuesto %
Dióxido de Silicio (SiO2) 22.00
Dióxido de Aluminio 9.09
(AL2O3)
Óxido de Fierro (Fe2O3) 1.45
Óxido de Calcio (CaO) 10.61
Dióxido de Titanio (tiO2) 2.57
Óxido de magnesio (MgO) 1.35

Óxido de Sodio (Na2O) 1.10
Óxido de Potasio (K 2O) 0.92
Azufre en (SO3) 15.68
Fósforo en (P2O5) 1.03
Óxido de Azufre (ZnO) 34.50
Los cuatro primeros compuestos son las materias primas fundamentales de las
que está hecho el cemento.
La tecnología adecuada para la quema de neumáticos
Los neumáticos, ya sean enteros o trozados, pueden utilizarse como
combustibles alternativo en los hornos rotatorios de las plantas cementeras; la
utilización de los neumáticos desechados no afecta negativamente al
rendimiento ambiental o a la calidad del producto. Recordemos además que el
contenido en nitrógeno, azufre y ceniza es menor en los neumáticos que en el
carbón típico; por lo tanto reduce el nivel de emisiones de óxidos de nitrógeno y
dióxido de azufre, y la totalidad de sus cenizas son absorbidas en la estructura
del clínker,
adicional en particular su contenido de acero, que proporciona hierro
al cemento.
Página | 526
Figura 15.17
Sistema de manejo de llantas en planta cementera
Es de suma importancia prever el control de entrada en la fábrica para los

neumáticos desechados, a fin de evitar suministros indeseables o incluso
peligrosos (tamaños no utilizables, llantas metálicas y otros materiales). Si bien
la empresa de recolección se encargará de esta tarea, resulta inaceptable el
ingreso de neumáticos al horno sin un control visual de la entrega. Para esto la
empresa de cemento debería contratar personal encargado de esta labor.
La forma en que los neumáticos pueden usarse como combustibles alternativos,
enteros o trozados, depende de la configuración del sistema de producción de
clínker.
Los hornos de cemento con precalcinador tienen la ventaja pueden quemar
neumáticos enteros, debido a que los inquemados completarán su combustión
en el precalcinador, que constituyen otra cámara de combustión ; los hornos sin
precalcinadores solamente pueden usarlos previo trozado, normalmente con un
tamaño que varía entre 5x5 cm y 10x10 cms. Para asegurar su comustión
completa.
Sistema Feed Fork

Los neumáticos enteros se alimentan en el horno mediante un sistema
mecánico diseñado para cargar y descargar neumáticos. Existen varias
tecnologías patentadas que permiten ingresar neumáticos enteros al horno. La
más generalizada es la denominada Feed Fork de la compañía Cadence
Environmental Energy Inc, consistente en un dispositivo tipo tenedor de carga
de neumáticos
vertical en cadayrevolución
que los introduce
del hornoenteros, por(Figura
rotatorio gravedad, al llegar a la posición
15.18).
Página | 527
Figura 15.18
Tecnología Feed Fork de Cadence Environmental Energy Inc.
Esta técnica es recomendada para hornos largos de procesos vía seca, en

donde es posible quemar neumáticos en la zona media del horno o “Mid -Kiln”.
La instalación y la subsecuente mantención suelen ser bastante costosas y
pueden requerir inversiones importantes. Adicionalmente, la entrada de aire
falso que entra al horno en cada revolución afecta negativamente la eficiencia
del horno.
Sistema de elevación y esclusas en el precalcinador

Otro sistema consiste en elevar los neumáticos por medio de una torre de
ascensión hasta el precalcinador, en donde por gravedad, y a través de
esclusas consecutivas, los neumáticos son ingresados directamente al
quemador secundario.
Este sistema está ampliamente extendido en el mundo entero, y es un una de
las técnicas más comunes. El sistema requiere de la instalación de un moderno
sistema de ascensión y de personal encargado de controlar el ingreso de los
neumáticos a la correa, esto para evitar que los neumáticos ingresen al horno
con llantas o en tamaños no permitidos).
Los neumáticos pueden ser ingresados enteros y alimentados continuamente
gracias a una doble esclusa la cual deja caer los neumáticos al precalcinador .
El tiempo de apertura de las esclusas puede ser regulado automáticamente
para controlar el input de neumáticos y disminuir el impacto de la entrada de
aire frío o “falso” en el horno.
El ingreso de neumáticos a intervalos de 1 ó 2 minutos normalmente produce
un nivel de CO mayor en la salida de los gases. Esto puede ser compensado
incrementando el intervalo entre cada inserción o bien aumentando el nivel de
oxígeno en 1 ó 2 puntos porcentuales.
Página | 528
Este sistema tiene la ventaja sobre el sistema Feed Fork que comparativamente
reduce los niveles de emisión de SOx y NOx es de menor manejo y no requiere
mantenciones mayores. Un aspecto muy importante a considerar es que este
sistema permite que los neumáticos sean consumidos en el precalcinador, antes
de ingresar al horno, de modo que las materias primas consuman la energía de
éstos durante el proceso de descarbonatación, a diferencia del sistema Mid Kiln
en el cual los neumáticos sólo influyen aportando temperatura al horno.
Figura 15.19
Neumáticos rumbo a la cámara de enlace
El precio máximo que podría

obtenerse por tonelada de neumático
desechado entregado entero a la
planta de cemento, se obtuvo
mediante un análisis de los ahorros en
combustible tradicional que justifiquen
económicamente las inversiones
necesarias para la puesta en marcha y
posterior desarrollo de un proyecto de
reemplazo de combustible tradicional
por neumáticos en la industria del
cemento. El análisis, realizado bajo las condiciones de producción y generación
de neumáticos detalla en este capítulo, arrojó un precio de compra a pagar por
las cementeras de US$ 20/tonelada.
La experiencia internacional y la constante preocupación de las autoridades
medioambientales de los países desarrollados en donde se lleva a cabo la
quema de neumáticos al interior de los hornos rotatorios de las cementeras,
indica que no se producen mayores niveles de emisión de gases bajo
circunstancias
reducidos por elde
usooperación normales,
de neumáticos e incluso, algunos
como combustible niveles se ven
alternativo.
Página | 529
14.3.5 LA ELIMINACIÓN DE CLORUROS EN LOS COMBUSTIBLES

ALTERNOS LÍQUIDOS PARA HORNOS CEMENTEROS
Hace algún tiempo un buen cliente nuestro, una importante empresa cementera
latinoamericana, nos contrató para analizar y proponer una solución para el
problema de pegaduras y atoros que se presentaban en los ciclones del
precalentador, desde que sustituyeron parte del carbón pulverizado que
utilizaban como combustible, por un aceite residual de variada procedencia, con
fines económicos y ecológicos.
Después del análisis completo del aceite, su caracterización como combustible y
la evaluación operativa del horno, concluimos que la razón de los problemas era
la formación de un ciclo de cloruros entre el precalentador y el horno,
introducidos con el aceite residual.
Nuestra recomendación fue clara, directa y definitiva: Eliminar los cloruros en el
aceite mediante centrifugación, basados en experiencias anteriores en plantas
de generación termoeléctrica que utilizan estos sistemas.
“Muerto el perro se acabó la rabia”; implementado el sistema, nunca más se
produjeron problemas y se recuperó el excelente rendimiento anteriormente
conseguido.
El horno cementero es el incinerador de basura del futuro por razones
ecológicas,
alternativos pero porcosto.
de bajo razones económicas
Los gases ya debería
residuales utilizar
tienen pocas combustibles
posibilidades de
transportarse en forma económica y los sólidos requieren complicadas y
costosas operaciones de precombustión. Los combustibles alternativos líquidos
representan la gran oportunidad del presente debido a su facilidad de
manipuleo y considerable poder calorífico por
tratarse principalmente de hidrocarburos.
En el horno cementero se puede quemar cualquier cosa y el clínker puede
asimilar cualquier residuo o ceniza, pero existe un solo elemento que resulta
demasiado complicado al ingresar al sistema: los cloruros.
Página | 530
El problema de los cloruros consiste en que ingresan al proceso pero no salen,

formando circuitos cerrados que se enriquecen hasta alterar las condiciones del
material en proceso, provocando pegaduras y taponamientos. Al llegar a la
zona crítica se volatilizan en un 100% y al alcanzar menores temperaturas en el
precalentador (~800) se depositan en el crudo.
La presencia de más de 0.015% (150 ppm) en el crudo, obligará a instalar un
bypass para eliminar gases y polvo de la cámara de enlace o sufrir las
consecuencias.
Los aceites lubricantes usados no presentan mayores inconvenientes, pero
existe un importante volumen de aceites residuales de la industria química que
presentan cloruros en su contenido. En este caso, constituye un gran error
introducirlos al horno porque resulta muy fácil eliminarlos en la forma que se
propone.
CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEITES USADOS

Las propiedades de los aceites usados dependen prioritariamente de las
propiedades de las bases lubricantes de las cuales se derivan, de los aditivos
adicionados para mejorar la viscosidad, el poder detergente y la resistencia a
altas temperaturas.
Además, como resultado del servicio prestado, contiene sólidos, metales y
productos orgánicos. Análisis realizados por Lahcorp1, así como por Lupien
Rosenberg et Associes, demuestran que los aceites usados presentan como
características típicas, las señaladas en el Cuadro 15.5
Cuadro 15.5
Características de aceites usados
Los bifenoles policlorados también conocidos como PCB’s son unos compuestos
químicos que presentan alta resistencia a la descomposición química, biológica
y térmica; son considerados buenos conductores de calor y aislantes térmicos lo
cual los cataloga como sustancias atractivas para uso industrial. Al mismo
tiempo, son reconocidos como una amenaza para la salud y el medio ambiente,
Página | 531
a tal punto que algunas organizaciones internacionales han tomado acciones

severas para manejar estas sustancias.
Afortunadamente, estudios y pruebas de laboratorio realizados en paises
latinomaericanos, no muestran presencia significativa de PCB’s en los aceites
usados de circulación nacional.
PROPUESTA PARA EL APROVECHAMIENTO ENERGÉTICO
A la luz del estudio efectuado, se esboza a continuación una propuesta de
actualización tecnológica para el sector industrial, que considera la adecuación
del aceite usado previamente a su utilización como componente en mezcla con
otros combustibles para consumo industrial.
Figura 15.20
Sistema de purificación de aceites
Dicha propuesta, incluye la selección de las mejores tecnologías de tratamiento

disponibles,
su tamaño conpresenta
base enunlasdiseño
cifras conceptual
de mercadopara una planta
y plantea típica justificando
un esquema de gestión
para la conformación de un comité interinstitucional que se encargue de
atender el desarrollo del proyecto aquí propuesto.
La transformación del aceite usado a energético, requiere la aplicación de un
tratamiento tendiente a adecuar las condiciones del aceite a las características
propias del proceso de combustión, consistente básicamente en la aplicación de
dos etapas:
a) Adecuación del aceite usado mediante procesos de filtración para retirar

partículas gruesas.
Página | 532
b) Remoción de partículas finas, mediante procesos de sedimentación y

centrifugación.
Estas etapas involucran la adición de desemulsificantes, para el rompimiento de

las emulsiones formadas con el agua. Una vez recuperadas las características
del aceite, con el fin de lograr un combustible limpio de contaminantes, podrá
utilizarse como energético en mezclas simples, de acuerdo con proporciones
establecidas, tal y como se aprecia en la Figura 15.21.
Figura 15.21
Aceite centrifugado
Luego de realizada la operación de
separación, se origina un desecho o lodo
con alto contenido de metales pesados, el
cual debe ser dispuesto de forma tal que
asegure de cualquier manera que estos metales no serán absorbidos por los
seres vivos.
La búsqueda de información sobre el tema y las prácticas comunes de países
donde se utilizan los aceites usados tratados, llevó a establecer 4 opciones
posibles para tratar estos lodos, así: Incineración, encapsulamiento en clinker,
vitrificación o ceramizado y relleno en las vías durante la elaboración de capa
asfáltica.
Evaluadas estas 4 posibilidades a la luz de las condiciones latinoamericanas, la

alternativa más adecuada para la disposición de lodos es el encapsulamiento en
clinker para la producción de cemento; industria que ha mostrado un constante
interés en participar en este tipo de investigaciones y de hecho en algunas
plantas se han realizados algunas pruebas.
Se identificó igualmente, la cantidad de contaminantes presentes en los aceites
usados y las concentraciones residuales de estos, una vez el aceite usado ha
sido sometido a tratamiento de centrifugación (óptimo para separación de
Página | 533
partículas finas), instante en el cual deja de ser un residuo peligroso, para

convertirse en una opción que puede ser aprovechada. Ver Cuadro 15.6.
Cuadro 15.6
Contaminantes en los Aceites
Una vez el residuo es transformado, puede producir distintos combustibles

industriales al mezclarse con los energéticos tradicionales y comúnmente
empleados en la industria en general como son el Diesel el combustóleo,
cumpliendo igualmente con las especificaciones establecidas por la ASTM 396
(Standard for Testing Methods),
La naturaleza de los aceites usados podría determinar que resulten

incompatibles con los petróleos industriales que se utilizan en los hornos
cementeros : Fuel Oil, Petróleos Residuales, Combustóleos, Crudo de Castilla,
etc. afectando el equilibrio trifásico que los caracteriza, produciendo formación
de borra en el almacenamiento que afecta su transporte y combustión.
Sin embargo, hemos comprobado que la forma más conveniente de dosificar
estos combustibles alternos líquidos es inyectarlos en línea, donde se mantiene
altos niveles de turbulencia y transcurren pocos segundos hasta su atomización,
gasificación, disociación y combustión. El sistema puede implementarse en la
succión de la bomba, representando en algunos casos una disminución de la
exigencia de viscosidad que permita asegurar atomización perfecta y
En sistemas que no se utilice normalmente petróleos residuales como
combustible principal, los aceites lubricantes usados o aceites industriales
purificados pueden sustituirlos totalmente, debiendo diseñar, implementar y
aplicar las operaciones de pre-combustión que resulten necesarias para su
adecuada atomización y combustión en forma conjunta con los combustibles
sólidos o gases que se utilicen complementariamente.
Página | 534
15.4 ALMACENAMIENTO DE ENERGÍA
Energía solar
Origen y sustento de
todas las formas de
energía del planeta
Vivimos inmersos EN un océano de energía que pasa por nuestros

ojos y se escurre entre los dedos sin poderla retener y
almacenar, para transformarla en las formas de energía que
nos proporcionen todo lo que necesitamos
La naturaleza ha efectuado un extraordinario trabajo almacenando energía química en

los combustibles fósiles. Este trabajo ha sido efectuado durante millones de años y
resulta solamente parcialmente reproducible y en campos muy específicos.
Resulta muy probable que los

combustibles fósiles tengan un
periodo de vida mayor que el de la
humanidad
La extensa investigación que venimos efectuando en este campo nos ha convencido de

que el almacenamiento de energía solamente debe dirigirse al objetivo de mejorar las
condiciones de empleo, porque resulta imposible que constituya una solución
definitiva.
La dependencia mundial de los combustibles fósiles resulta irreversible, siendo

probable que tengan
única posibilidad un periodoincursiona
de sustituirlos de existencia mayor
en el al de la humanidad,
peligrosamente porque
incontrolable la
campo
de la energía nuclear que enfocaremos en el punto final del presente manual.
Página | 535
Todos podemos encontrar la forma de almacenar energía y mejorar su disponibilidad,

para transformarla en el momento adecuado a la forma en que nos resulte de utilidad.
Analizaremos las diferentes formas de energía, mencionando casos específicos de
nuestra propia experiencia, procurando mostrar que en el campo del almacenamiento de
energía, la innovación y el criterio resultan armas fundamentales y que con frecuencia
muchas pequeñas soluciones individuales resultan mejores que un gran solución
general.
15.4.1 ENERGÍA POTENCIAL : Ciclo termodinámico del agua
La materia en movimiento es energía efectiva, pero cuando se encuentra en una

condición estática con la posibilidad de movimiento, representa una condición de
energía potencial.
Para mayor claridad de conceptos, consideremos algunos ejemplos de algunos tipos de
energía potencial:
Un pesado ladrillo sostenido en alto tiene energía potencial debido a su posición
en relación al suelo; tiene la capacidad de efectuar trabajo porque si se suelta
caerá al piso debido a la fuerza de gravedad, pudiendo efectuar trabajo sobre
otro objeto que se interponga en su caída.
El resorte de un reloj a cuerda transforma su energía efectuando trabajo para
mover el horario y el minutero.
Una liga estirada tendrá invertida una cantidad de energía que será liberada al
soltarla.
El agua almacenada en un estanque ubicado a cierta altura, tendrá la posibilidad
de bajar por un tubo a cierta velocidad, desarrollando energía cinética capaz de
realizar un trabajo, tal como mover la muela de un molino o hacer girar una
turbina.
Página | 536
El poder calorífico contenido en un combustible puede también ser considerado

una forma de energía potencial, capaz de convertirse en energía térmica a través
de la combustión.
Figura 15.21
Potencial Hidroenergético
El caso más importante de

aplicaciónestá
potencial de larepresentado,
energía sin
ninguna duda por el potencial
hidroenergético de una caída de agua (Figura 15.21), por 3 razones principales:
1. En territorios con lluvias altas y formación de glaciares que forman corrientes de
agua que desembocan en el mar, el potencial energético puede ser inmenso y
aplicable para cualquier forma de empleo, principalmente como energía
eléctrica.
2. Constituye una forma limpia de energía de carácter renovable.
3. En zonas lluviosas planas

para con
deficiencia energética se pueden construir torres
suficientemente altas administrar caídas que permitan disponer de energía
energía cinética capaz de hacer girar un eje (energía mecánica) utilizable para
cualquier forma de aplicación energética.
Los ciclos termodinámicos del agua constituyen, después de los hidrocarburos, la
fuente energética más importante en el planeta.
Para que pueda visualizarse su importancia cuantitativa, podemos efectuar el siguiente
análisis dimensional:
El flujo másico de 1 kg/seg de agua, cayendo con una velocidad de 1 m/seg representa
una fuerza de 1 kg-m/seg2 = 1 Newton.
Esta fuerza aplicada en la extensión de 1 metro representa una Energía de 1 kg-
m2/seg2
1 kg-m2/seg2 = 1 Julio
Esta Energía aplicada durante un segundo permitirá generar 1 kg-m2/seg3 = 1 watt o
vatio de Potencia.
Página | 537
Para generar 1.000 Kw (1 Mw) resultarán necesarios 1.000 m 3/seg con una caída de 6
metros, debiendo incrementar la caída para menores caudales.
La concepción de grandes Centrales Hidroeléctricas resulta de la mayor importancia
para alimentar
consumo los Sistemas
de energía eléctricaInterconectados
de la poblaciónde Redes
y los para atender
sectores el suministro
productivos, pero la del
utilización de energía de las caídas de agua resulta también utilizable para centrales y
micro-centrales eléctricas, además de muchos otros requerimientos de otras formas de
energía.
El concepto general consiste en establecer que la utilización de una turbina que recibe
en sus álabes el impacto de chorros de fluidos con energía cinética, la transforma en
energía mecánica en el giro de un eje que puede ser utilizado con diferentes propósitos
(Figura 15.22) :
Si se conecta a un alternador permite generar energía eléctrica

Si se conecta al impulsor de una bomba, permite transportar un fluido
Si se conecta a la turbina de un ventilador, permite proporcionar caudal y
presión estática para un sistema neumático
Conectado al accionamiento de un compresor de aire permite disponer de aire
comprimido.
En una cuenca con disponibilidad permanente de corrientes de agua con caídas
suficientes, para desarrollar un proyecto de irrigación de zonas aledañas, podría
utilizarse las turbinas para transportar agua de la misma fuente, hasta puntos
estratégicos de distribución planificada ( Figura 15.23) :
.
Página | 538
Figura 15.23 : Sistemas de impulsión y trasporte AGUA - AGUA

ENERGÍA QUÍMICA : Combustibles alternos
Los combustibles fósiles son una pequeña porción de todos

los materiales combustibles que existen disponibles en el
mundo
En el punto anterior se mencionó la responsabilidad ecológica de

la combustión,diferentes
combustibles mencionando innumerables Estos
a los tradicionales. posibilidades de utilización
combustibles alternos de
representan un
almacén inagotable de posibilidades energéticas, porque representan poder calorífico
reciclable en muchas de sus formas.
Podemos mencionar muchos de ellos englobados en los términos Biomasa y

Biogas, los cuales representan un sector importante en los balances
energéticos de la mayoría de países latinoamericanos, considerando entre
ellos los residuos agrícolas, forestales y Ganaderos. En la (Figura 15.24) se
muestra la Yareta, un recurso energético no convencional que se desarrolla
en las zonas altoandinas y se utiliza en reemplazo de la leña y carbón vegetal,
principalmente en hornos artesanales.
Figura 15.24
La Yareta es un recurso
energético de origen vegetal
que representa un valiosos
aporte energético en las
zonas altas de las sierras
andinas.
El reciclado de residuos
urbanos representa también una fuente inagotable de combustibles alternos.
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Los sub-productos y residuos combustibles de la industria, además de posibilidades

energéticas, representan soluciones ecológicas para eliminar factores contaminantes.
Podemos mencionar algunos: Las semillas (pepas) de uvas, ciruelas, paltas, duraznos y
otras frutas que se utilizan para productos tales como mermeladas, pisco, vino, sidra,
etc.; elotes de maiz, tallos de algodón, cáscaras de maní, avellana, etc.
Residuos urbanos, además de la materia orgánica de la basura, llantas de automotores,
aceites usados, aceites vegetales usados, cartones y papeles, periódicos y revistas, etc.
El aprovechamiento de los combustibles alternos depende de dos factores

fundamentales: Planificación de su disponibilidad y Desarrollo de Tecnología para su
empleo.
La fuente inmensa de experiencias del Grupo Combustión Industrial nos permite

seleccionar 3 casos prácticos implementados como proyectos en países
latinoamericanos:
Caso 1: Pelletización de Bagacillo, Cisco y Carbón Negro
El bagacillo es la fracción de los residuos del proceso de fabricación de caña de azúcar

que debido a la pequeña longitud de sus fibras no sirve para fabricación de papel y
produce polución debido a su finura y baja densidad. La combinación con los finos de
minas de carbón (Cisco) que no se transporta a los mercados por los problemas que
ocasionan su finura, utilizando el licor negro como aglutinante, otro residuo líquido del
proceso, con capacidad combustible, permite producir pellets de alto poder calorífico
que se utilizan en las mismas parrillas viajeras de los calderos de Cogeneración de
Electricidad y Vapor.
Caso 2: Combustión eficiente del Aceite Acido Residual de Pescado
En el procesamiento de pescado para producción de harina y aceite de pescado, se

recupera de las aguas residuales un aceite ácido como materia orgánica que
generalmente se vendía como residuo a bajos precios, para combustión en ladrilleras y
Página | 540
en algunos casos, procesamiento para utilización como insumo. Al desarrollar un

proyecto de investigación aplicada, se ha logrado desarrollar tecnología apropiada para
sustituir con ventaja al petróleo residual utilizado en calderos y secadores de la misma
planta que os recupera.
Caso 3: Cocinas mejoradas y calefacción de viviendas rurales
Cocinas mejoradas en zonas rurales andinas
Grades resultados
ecológicos técnicos,deeconómicos
para población y
bajos recursos.
Los niveles de eficiencia del uso de leña para cocinar en zonas andinas alcanzaban en
promedio un 15 % , provocando graves problemas de contaminación, fuera y dentro de
las viviendas, debido a combustión incompleta. Las cocinas mejoradas con diseños
adecuados de alta eficiencia de combustión y suficiente tiro natural para eliminar todos
los gases a la atmósfera, han producido importantes beneficios a población altoandina
de bajos recursos:
Económicos: Los niveles de eficiencia conseguidos alcanzan hasta un 80 %,

tomando como referencia el calor que se aprovecha y pierde por las
chimeneas. El costo de fabricación de todo el sistema ha sido inicialmente
subvencionado, pero su bajo nivel de inversión ha motivado que se
implementen por iniciativa propia, con materiales locales y apoyo técnico,
supervisión y financiamiento promociona externo.
Ecológicos: La presencia de hollín se ha minimizado en los gases de

chimenea, pero se han eliminado totalmente en el interior de las viviendas.
Además de los beneficios

contaminación, en el campo
el diseño adecuado de la
de un combustión
serpentín y eliminacióntérmico
de calentamiento de
de la sparedes de las viviendas, permiten disponer de calefacción permanente,
en zonas donde cada año mueren de fría decenas de infantes.
Nota Importante: Debido a que constituyen proyectos privados, solamente se

mencionan aspectos generales de los casos seleccionados.
Página | 541
15.5.3 TECNOLOGÍA DE ADSORCIÓN PARA GASODUCTOS VIRTUALES
La escasez de mercados de consumo que justifiquen la construcción de gasoductos para

suministro de Gas Natural para Estaciones de GNV y Plantas Industriales, ha generado
la implementación de energías alternativas que permitirán almacenarlo y transportarlo,
proporcionando la oportunidad de aprovechar sus formidables ventajas técnicas,
económicas y ecológicas a mayor número de usuarios y regiones
En este campo se ha planteado la competencia entre el Gas Natural Comprimido

(GNC), que lo comprime a una presión de 200 Bares para transporte, almacenamiento y
suministro a vehículos en Estaciones de GNV y plantas industriales con instalaciones
para recepcionarlo y regular la presión a los niveles requeridos en sus operaciones y
procesos industriales, y el Gas Natural Licuado (GNL) que para los mismos propósitos,
lo licúa en plantas criogénicas a -165°C y presión atmosférica, transportándolo en
camiones cisterna especialmente acondicionados para mantenerlo como líquido, que lo
trasvasan a tanques igualmente criogénicos en los puntos de consumo (Figura 15.25) :
.
Tecnología GNC Tanque Criogénico
Figura 15.25 : Sistemas de Gasoductos Virtuales
Página | 542
El GNC resulta adecuado para Estaciones de GNV y plantas industriales pequeñas, pero
tiene una fuerte competencia en el GLP, que se transporta como líquido a bajas
presiones y con una operación de vaporización muy simple. Estos combustibles se
utilizan como gases, en operaciones industriales que requieren combustibles limpios y
en vehículos con motores de encendido por chispa.
Para mayores volúmenes y distancias el GNL tiene considerables ventajas, por permitir
mayor capacidad de almacenamiento como líquido, compensando los elevados costos
de criogenización.
Objetivo importante: Mayor autonomía sin sacrificar espacio y aumentar peso,
Una nueva tecnología producto de la investigación y el desarrollo tecnológico amenaza

con volver obsoletas las anteriores.
Esta nueva tecnología , intermedia entre el GNC y el GNL, utiliza el fenómeno físico de
Adsorción de gases sobre superficies sólidas para almacenar la misma cantidad de Gas
Natural
capacidada menores presiones que
de almacenamiento a lasel presiones
GNC (60-80 Bares) o prácticamente
tradicionales triplicar la
(200 – 220 Bares).
La mayor capacidad de almacenamiento de un material ocupando el mismo volumen
aparentemente contradice las leyes físicas y la Ecuación de Estado, pero se explica
porque la adsorción de gases sobre la superficie sólida provoca la incipiente
condensación en microgotas del gas. Al haber un cambio parcial de estado físico, se
comprende que pueda disponerse de mayor cantidad de masa en el mismo volumen.
La Adsorción es la adhesión de moléculas de líquidos, gases y sustancias disueltas a la
superficie de un sólido. La capacidad de adsorción de un sólido depende de su
conformación química de
de la mayor superficie y su estructura
contacto y lafísica, resultando
naturaleza determinante
del sólido la disponibilidad
que favorezca la adsorción.
Un ejemplo típico en este caso resulta el carbón activado, que presenta una gran
superficie específica de contacto por su naturaleza porosa, ubicado en el interior de un
refrigerador casero para eliminar los olores; los gases que producen los malos olores son
adsorbidos en el interior de los poros del carbón activado (Figura 15.26).
Si nos imaginamos un tanque convencional de Gas Natural Comprimido, mientras
mayor sea la presión, aumentará la cantidad de masa almacenada en el tanque,
resultando el factor limitante las características físicas del tanque y la válvula de cierre.
La adición de un material microporoso, tal como carbón activado, en el interior del
tanque permitirá almacenar mayor masa de gas en el mismo tanque, a la misma presión,
o almacenar la misma masa de gas en el tanque, a menor presión.
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Figura 15.26
Proceso de Adsorción
Para efecto del almacenamiento de energía, estas posibilidades podrían representar las
siguientes ventajas:
Disminuir los costos de tanques de almacenamiento, aumentar la disponibilidad de espacio y/o
aumentar la autonomía de vehículos convertidos al GNV.
Incorporar vehículos pequeños de 3 y 4 llantas (motos, triciclos y ticos) al mercado del GNV al
aligerar el peso y disminuir los costos de conversión.
Disminuir el costo de inversión y requerimiento de espacio para Estaciones de GNV.
Igualar o mejorar la capacidad de almacenamiento para transporte de GNL, al utilizar camiones más
livianos que los criogénicos, permitiendo mayor aprovechamiento del límite de peso en carreteras
para carga radicalmente
Disminuir útil. los costos de inversión en las plantas de acondicionamiento de gas, respecto
a las mayores presiones de GNC y las plantas criogénicas.
Facilitar y abaratar las instalaciones para recepción y acondicionamiento del gas natural a las
condiciones requeridas en plantas industriales.
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15.5.4 CELDAS DE COMBUSTIBLE
A comienzos del siglo XX todas las viviendas se

iluminaban con combustión y nadie se imaginaba los
modernos sistemas actuales ahorradores de energía.
A comienzos del Siglo XXI todos los vehículos que

circulan funcionan con combustión; es probable que
en algunos años utilicen celdas de combustible, sin
emitir humos a la atmósfera
Las celdas o pilas de combustible, alimentadas con hidrógeno o metanol, son una
alternativa eficiente a los motores de combustión y es probable que a medida que se
abaraten sus costos de fabricación y operación se conviertan en la alternativa energética
del futuro, pero ciertamente no son una novedad y tampoco un descubrimiento de
ingenieros.
En 1839 el abogado inglés Sir William Robert Grove desarrolló los primeros prototipos
de laboratorio de lo que él llamaba "batería de gas" y hoy conocemos como "pila de
combustible"; en 1845 logró la demostración definitiva de su sistema ( Figura 15.27).
Grove
H2 y O2usópara
cuatro celdasenergía
producir grandes, con
eléctrica que a su vez se podía usar
para generar hidrógeno y oxígeno en
la celda superior, más pequeña).
Figura 15.27
La primera Pila de Combustible
En una pila de combustible la energía
química del "combustible" se convierte directamente en energía eléctrica a través de
una reacción electroquímica, sin mediar proceso alguno de "combustión". El
dispositivo es conceptualmente muy simple; una celda de combustible individual está
formada por dos electrodos separados por un electrolito que permite el paso de iones
Página | 545
pero no de electrones. En el electrodo negativo tiene lugar la oxidación del combustible

(normalmente H2 aunque puede ser también metanol u otros) y en el positivo la
reducción del oxígeno del aire.
Los iones (H+) migran a través del electrolito mientras que los electrones (e-) circulan
a través del circuito externo creando una corriente eléctrica (el motor eléctrico de
nuestro coche). Una de estas celdas individuales genera un voltaje cercano a un voltio;
para las aplicaciones que requieren mayor voltaje y alta potencia se apilan en serie el
número necesario de estas celdas que forman la pila de combustible propiamente dicha.
La celda o pila de combustible es un dispositivo electroquímico de conversión de

energía similar a una batería, pero se diferencia de esta última en que está diseñada para
permitir el reabastecimiento continuo de los reactivos consumidos; es decir, produce
electricidad de una fuente externa de combustible y de oxígeno en contraposición a la
capacidad limitada
electrodos en de almacenamiento
una batería de energía que
reaccionan y cambian poseeesté
según cómo una de
batería. Además,
cargada o los
descargada; en cambio, en una celda de combustible los electrodos son catalíticos y
relativamente estables.
Los reactivos típicos utilizados en una celda de combustible son hidrógeno en el lado
del ánodo y oxígeno en el lado del cátodo (si se trata de una celda de hidrógeno). Por
otra parte las baterías convencionales consumen reactivos sólidos y, una vez que se han
agotado, deben ser eliminadas o recargadas con electricidad. Generalmente, los
reactivos " fluyen hacia dentro" y los productos de la reacción " fluyen hacia fuera". La
operación a largo plazo virtualmente continua es factible mientras se mantengan estos
flujos.
Los 3 tipos de Celdas de Combustibles actualmente más difundidos son:
Celda Combustible de Ácido Fosfórico (PAFC = Phosphoric Acid Fuell Celd):

Membrana de Intercambio de protón (PEM = Proton Exchange Membrane):
Celda Combustible de Carbonato Fundido (MCFC = Molten Carbonate):
Página | 546
En la Figura 15.28 se puede apreciar el esquema de la estructura y funcionamiento de

una pila de combustible.
Figura 15.28
Esquema de funcionamiento de una pila de combustible.
En el ejemplo típico de una célula de membrana intercambiadora de protones (o

electrolito polimérico) hidrógeno/oxígeno de una celda de combustible (PEMFC, en
inglés: proton exchange membrane fuel cell ), una membrana polimérica conductora de
protones (el electrolito), separa el lado del ánodo del lado del cátodo.
En el lado del ánodo, el hidrógeno que llega al ánodo catalizador se disocia en protones
y electrones. Los protones son conducidos a través de la membrana al cátodo, pero los
electrones están forzados a viajar por un circuito externo (produciendo energía) ya que
la membrana
oxígeno está aislada
reaccionan eléctricamente.
con los En el catalizador
electrones (conducidos a travésdel
delcátodo,
circuitolas moléculas
externo) y del
protones para formar el agua. En este ejemplo, el único residuo es vapor de agua o agua
líquida. Es importante mencionar que para que los protones puedan atravesar la
membrana, esta debe estar convenientemente humidificada dado que la conductividad
protónica de las membranas poliméricas utilizadas en este tipo de pilas depende de la
humedad de la membrana. Por lo tanto, es habitual humidificar los gases previamente al
ingreso a la pila.
Además de hidrógeno puro, también se tiene el hidrógeno contenido en otras moléculas
de combustibles incluyendo el diésel, metanol (véase DMFC) y los hidruros químicos,
el residuo producido por este tipo de combustibles además de agua es dióxido de
carbono, entre otros.
Página | 547
Uno de los inconvenientes de las pilas de combustible es que sólo pueden suministrar
una tensión pequeña, de aproximadamente 1 V por cm, y una corriente cuya ntensidad
depende del tamaño de los electrodos y de la calidad de los catalizadores. Sin embargo,
actualmente ya se alcanzan densidades de corriente de 250 a 400 mA por cm, con
electrodos no aglomerados obtenidos por sedimentación. Para alcanzar una tensión
elevada deben conectarse las pilas en serie y a fin de aumentar la intensidad de la
corriente han de conectarse en paralelo. Para generar 2 MW de potencia se requiere de
una superficie de 520 metros cuadrados que compactados en finas películas apiladas
podría tener un volumen muy reducido.
Hoy se cuenta con gran variedad de formas para generar hidrógeno y oxigeno, por
ejemplo con ladeenergía
la extracción solardeo sustancias
hidrógeno radiación ultravioleta
orgánicas ysobre
la másagua destilada
utilizada con cuprato,
y actualmente
muy eficiente es la disociación electroquímica del agua de bajo consumo.
Autos movidos a partir de celdas de combustibles se encuentran en una etapa temprana

de desarrollo comparados con autos eléctricos movidos con baterías pero son
considerados como una alternativa muy atractiva. Los primeros ofrecen las ventajas de
un auto eléctrico provisto de baterías, pero pueden ser reabastecidos de combustible
muy rápidamente y su rango de alcance es mayor que aquellos con baterás.
Adicionalmente, autos con celdas de combustible producirían menos emisiones de
gases que producen efecto invernadero (considerando las emisiones asociadas con la
recuperación de la fuente primaria). Daimler-Benz ha concluído que los problemas
técnicos
resueltos.fundamentales asociados
Un estudio reciente al uso de
de General celdashizó
Motors de combustible en autos
notar que motores de pueden ser
autos con
Página | 548
celdas de combustible podrían ser construídos casi por mismo precio que los de
combustión interna.
Las Celdas de Combustible podrían reemplazar a los motores de combustión interna en
automóviles, autobuses,
autos trabajando camiones
con celdas y aún embarcaciones
de combustibles y locomotoras.
se encuentran Autobuses
ya funcionando y
y más aún
están en camino de hacer lo mismo. Cientos de compañías en todo el mundo estan
trabajando en celdas de combustible. Las bases son fuertes. El país que desarrolle
tecnología para Celdas de Combustible tendrá la llave para la siguiente generación de
producción de energía.
Aplicaciones de las celdas de combustible
Las celdas de combustible son muy útiles como fuentes de energía en lugares remotos,
como por ejemplo naves espaciales, estaciones meteorológicas alejadas, parques
grandes, localizaciones rurales, y en ciertos usos militares. Un sistema con celda de
combustible que funciona con hidrógeno puede ser compacto, ligero y no tiene piezas
móviles importantes.
Aplicaciones de cogeneración (uso combinado de calor y electricidad) para viviendas,
edificios de oficinas y fábricas. Este tipo de sistema genera energía eléctrica de manera
constante (vendiendo el exceso de energía a la red cuando no se consume), y al mismo
tiempo produce aire y agua caliente gracias al calor que desprende. Las celdas de
combustible de Ácido fosfórico (PAFC Phosphoric-Acid Fuel Cells) abarcan el
segmento más grande de aplicaciones de cogeneración en todo el mundo y pueden
proporcionar eficacias combinadas cercanas al 80% (45-50% eléctrico + el resto como
térmica). El mayor fabricante de células de combustible de PAFC es UTC Power , una
división de United Technologies Corporation. También se utilizan celdas de
combustible de carbonato Fundido (MCFC Molten Carbonate Fuel Cell ) con fines
idénticos, y existen prototipos de celdas de óxido sólido (SOFC Solid-Oxide Fuel Cell ).
Los sistemas electrolizadores no almacenan el combustible en sí mismos, por lo que
necesitan de unidades de batería externas, lo que supone un problema serio para áreas
rurales. En este caso, las baterías tienen que ser de gran tamaño para satisfacer la
demanda del almacenaje, pero aun así esto supone un ahorro con respecto a los
dispositivos eléctricos convencionales.
Existe un programa experimental en Stuart Island en el estado de Washington, donde la
compañía Stuart Island Energy Initiative ha construido un sistema completo en el cual
los paneles solares generan la corriente para hacer funcionar varios electrolizadores que
producen hidrógeno. Dicho hidrógeno se almacena en un tanque de 1900 litros, a una
presión de 10 a 80 bar. Este combustible finalmente se utiliza para hacer funcionar una
celda de combustible de hidrógeno de 48 V ReliOn que proporciona suficiente energía
eléctrica para fines residenciales en la isla (véase el enlace externo a SIEI. ORG).
Protium, una banda de rock formada en la Ponaganset High School, en Glocester, fue el
primer conjunto musical del mundo en utilizar celdas de combustible de hidrógeno para
proveerse de energía. La banda utilizaba un Airgen Fuelcell de 1kW Ballard Power
systems. El conjunto ha tocado en numerosos eventos relacionados con las celdas de
Página | 549
combustible incluyendo el CEP de Connecticut, y el 2003 Fuel Cell Seminar en Miami

beach.
Plug Power Inc. es otra compañía importante en el diseño, desarrollo y fabricación de
celdas de acombustible
dirigidos PEM para aplicaciones
las telecomunicaciones, estacionarias,
energía básica, incluyendo
y aplicaciones productos
de cogeneración.
Otros posibles usos
Plantas de potencia
Vehículos Eléctricos
Sistemas Auxiliares de Energía
Sistemas de apoyo a la red eléctrica
En la actualidad, los mayores problemas residen en los materiales de soporte y de

catálisis. Según diversos autores(Venkatachalapathy, Davila et al. 1999), (Hoogers
2003), un material electrocatalizador debe satisfacer varios requisitos. Necesita, en
primer lugar, alta eficiencia en la oxidación electroquímica del combustible en el
ánodo, (e.g. H2 o CH4) y para la reducción del O2 en el cátodo. Una elevada durabilidad
es también un requisito fundamental: se espera que las PEMFCs funcionen al menos
durante 10.000 horas. Es necesario que un electrocatalizador tenga una buena
conductividad eléctrica para reducir al mínimo las pérdidas por resistencia en la capa
del catalizador. Ha de tener finalmente un bajo coste de producción.
Vehículos de hidrógeno, barcos, aviones y estaciones de servicio
El Toyota FCHV PEM FC, un vehículo

diseñado por Toyota impulsado por
hidrógeno
La primera estación de reabastecimiento de hidrógeno como combustible fue abierta en

Reykjavík , Islandia en abril de 2003. Esta estación abastece a tres autobuses
construidos por DaimlerChrysler y que prestan servicio en la red de transporte público
de Reykjavík. La propia estación produce el hidrógeno que necesita, gracias a una
unidad electrolizadora (fabricada por Norsk Hydro), y no necesita ser abastecida
externamente: los únicos suministros necesarios son electricidad y agua. Shell también
participa en el proyecto. La estación no tiene cubierta, para que en caso de peligro el
hidrógeno pueda escapar libremente a la atmósfera.
Página | 550
Hay numerosos prototipos y modelos de coches y autobuses basados en la tecnología de

la pila de combustible. Las empresas de automoción siguen investigando y ya han
llegado a fabricar algunos prototipos. Compañías como DaimlerChrysler , Ballard
Power Systems, Ford, Volvo, Mazda, General Motors, BMW, Hyundai, o Nissan, entre
otras. Sin embargo, Honda es la única firma que ha obtenido la homologación para
empezar a comercializar su vehículo impulsado por este sistema, el FCX Clarity, en
Japón y Estados Unidos en 2008.
En septiembre de 2009, diferentes compañías (Honda, DaimlerChrysler , Ford Motor
Company, General Motors Corporation/Opel, Hyundai Motor Company, Kia Motors
Corporation, la alianza Renault SA y Nissan Motor Corporation y Toyota Motor
Corporation), firmaron un acuerdo para homogeneizar el desarrollo y la introducción al
mercado de vehículos eléctricos impulsados con pila de combustible, lo que se
consideró un gran paso hacia la producción en serie de vehículos de cero emisiones. En
el acuerdo, las compañías anticipaban que, a partir del año 2015, una cantidad
significativa de vehículos eléctricos con pila de combustible podrían ser
comercializados.
Figura 15..29
Submarino Type 212 en el
puerto
Los submarinos Type 212A, un avanzado diseño alemán no nucleares, utiliza pilas de

combustible (desarrolladas por Siemens) para alimentar nueve propulsores y puede
mantenerse sumergido durante semanas sin tener que subir a la superficie, un sistema
propulsor parecido de pilas de hidrógeno, aunque mejorado tienen los submarinos
españoles S-80 desarrollado por Abengoa.
En abril de 2008, en Toledo (España), la compañía Boeing hizo volar el primer avión
propulsado por pila de hidrógeno.1 De manera parecida Airbus está desarrollando un
prototipo de avión que utiliza esta tecnología.
Actualmente, un equipo de estudiantes universitarios llamado Energy-Quest está
preparando un barco accionado por esta tecnología para hacer un viaje alrededor del
mundo, así como otros proyectos usando combustibles más eficientes o renovables. Su
empresa se llama Tritón.
El fabricante de automóviles japonés Honda, la única firma que ha obtenido
la homologación para comercializar su vehículo impulsado por este
sistema, el FCX Clarity, en Japón y Estados Unidos, ha desarrollado
también la Home Energy Station, (HES), un sistema autónomo y doméstico
que permite obtener hidrógeno a partir de energía solar para repostar
15.5 LAvehículos
ENERGÍA de pila
DELdeHIDRÓGENO
combustible y aprovechar el proceso
Página | 551
Durante más de veinte años hemos investigado en este campo, tratando de

establecer las posibilidades de reemplazar los combustibles fósiles y realmente
esta posibilidad no existe en el mundo de Isaac Newton. Para encontrarla
hemos tenido que incursionar en el campo de Albert Einstein, llegando
finalmente al punto de partida en el núcleo del sol, donde a millones de °C y
plasma, se confirma la Ecuación : E = mc 2 , convirtiéndose una parte del átomo
de Hidrógeno en Energía.
Para que se comprenda la diferencia entre estos dos mundos establecemos un
paralelo muy representativo:
La combustión de 1 Kg. de Hidrógeno produce = 34.400 Kcal = 40 Kw-h

La fusión de 1 Kg de Hidrógeno produce : 70.000.000 Kw-h
La energía térmica de la combustión produce calor en forma controlable para

desarrollar procesos industriales.
La energía atómica resulta incontrolable y representa un peligro que la
humanidad todavía no está preparado para manejar.
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15.5.1 FISIÓN NUCLEAR : LA ENERGÍA PROHIBIDA.
La Fisión Nuclear para efectos bélicos representa una locura suicida para la humanidad,
pero su utilización para generación eléctrica resulta igualmente peligrosa, porque
pretende poder mantener bajo control el monstruo invisible, letal e inmanejable de la
radioactividad, en vez de utilizar cualquiera de las múltiples opciones energéticas
racionales que nos brinda la naturaleza y que no hemos sabido aprovechar.
Resulta inaceptable que la comunidad científica y la clase política pretendan

considerar como energía limpia un combustible nuclear que deja como residuo,
basura radioactiva que constituirá un riesgo mortal los próximos 150 años.
Todo el universo está conformado por Materia y Energía; la energía es la
materia en movimiento y no existe la materia estática, ya que en el interior de
todos los cuerpos existe la energía cinética molecular que caracteriza a cada
elemento individual.
El átomo es la mínima cantidad de materia identificable como elemento individual y

representa en nuestro universo conocido, el límite energético razonablemente utilizable
establecido por la naturaleza. En el núcleo del sol, cada segundo se produce la fusión
nuclear del hidrógeno, liberando la energía radiante que constituye la madre de todas
las energías de nuestro planeta.
El átomo está conformado por pares protón – electrón, siempre coincidentes, y

neutrones, llamados en esta forma porque estabilizan su equilibrio energético. Por
encima del átomo todas las formas de energía son utilizables con niveles controlables
de contaminación; al transgredir este límite se producen fenómenos impredecibles e
incontrolables.
En el año 1.896 Henry Becquerel (físico francés), descubrió accidentalmente el proceso
de RADIOACTIVIDAD, el cual puede ser natural (en los núcleos de los átomos de los
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elementos inestables) y artificial (en los núcleos de los átomos de los elementos estables
que necesitan ser bombardeados con partículas).
La radiactividad natural es el proceso mediante el cual los núcleos pesados e inestables

de algunos materiales radiactivos se desintegran de forma espontánea y producen
nuevos núcleos de nuevos elementos y liberación de energía.
La radiactividad artificial
con consiste
partículasenligeras
la ruptura de los núcleos de átomos estables a
través del bombardeo aceleradas, dando origen a nuevos núcleos
que corresponden a nuevos elementos. Rutherford logró en 1.919, la primera
transmutación artificial, al bombardear con partículas alfa, núcleos de átomo de
nitrógeno En 1898, los esposos Curie dedicados al estudio de la radiación observada
por Becquerel (físico) descubrieron dos nuevos elementos radiactivos: el Polonio y el
Radio, caracterizados por: Ionizar gases, impresionar placas fotográficas y originar
destellos de luz en algunas sustancias.
Las radiaciones pueden ser:

Rayos Alfa (a) : Estos rayos están formados por partículas materiales que presentan
dos unidades de carga eléctrica positiva y cuatro unidades de masa. Son ligeramente
desviados por la acción de fuerzas magnéticas intensas. Pueden ionizar los gases y
penetrar en la materia. Son detenidos o absorbidos cuando se pone ante ellos una
lámina metálica. Su velocidad inicial varía desde 10 9 cm/s hasta 2 x 109 cm/s.
Rayos Beta (b) : Las partículas que conforman a los Rayos Beta son de una masa
menor a la de los rayos alfa y son de unidad de carga negativa. Se proyectan a grandes
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velocidades, aunque ésta depende de la fuente de procedencia y en ocasiones son

emitidos a una velocidad próxima a la de la luz (3×1010 cm/s).
Rayos Gamma (g) : Su naturaleza es diferente a los rayos alfa y beta, puesto que no
experimentan desviación ante los campos eléctricos y/o magnéticos. A pesar de que
tienen una menor longitud de onda que los rayos X, actúan como una radiación
electromagnética de igual naturaleza. Pueden atravesar láminas de plomo y recorren
grandes distancias en el aire. Su naturaleza es ondulatoria y no tiene carga eléctrica, ni
masa. Su capacidad de ionización es más débil en comparación con los anteriores.
Es innegable que la radiación afecta a los organismos. Los puede enfermar o curar.
Puede ser administrada como cualquier medicina, o tener efectos letales. Depende de
cómo se use. Sabemos que la ionización que produce puede dar lugar a
transformaciones químicas en la materia. Si es materia viva, necesariamente interfieren
estos cambios con las funciones vitales de las células que reciben radiación. Además,
como algunas radiaciones pueden penetrar en el cuerpo, dichos efectos se pueden
producir en órganos o en células de muy diversas funciones.
Para tener un punto de comparación, pensemos en una quemadura de Sol. Los rayos
solares, principalmente los ultravioleta, producen en la piel efectos que todos
conocernos; alguna vez hemos sentido el ardor de una quemadura por exposición al Sol
demasiado prolongada. Se debe a los cambios químicos inducidos en la piel, que
inclusive pueden matar a las células, como también todos hemos experimentado al
desprenderse luego la piel inútil. Ahora bien: la piel está diseñada para soportar estos
efectos, pues, al dañarse, fácilmente puede ser reemplazada por nuevas células que a su
vez asumen la función vital de proteger al resto del organismo. Las radiaciones
ionizantes que penetran en el cuerpo pueden causar daños equivalentes en los tejidos,
pero no sólo de la piel, sino de todo el cuerpo. Estos daños pueden resultar permanentes
si suceden en órganos que no se regeneran, como el cerebro.
Las dos únicas fuentes energéticas disponibles en nuestro planeta : Energía Solar y
Energía Nuclear . La primera demasiado difusa, la segunda demasiado concentrada.
Página | 555
Energía Solar Energía Nuclear
Los efectos que la radiación produce en los

organismos se han clasificado en cuatro grupos: los que producen cáncer, las
mutaciones genéticas, los efectos en los embriones durante el embarazo y las
quemaduras por exposiciones excesivas. Los primeros dos grupos generalmente
suceden cuando las dosis recibidas son pequeñas, pero prolongadas. El tercero, en una
etapa de la vida en que el organismo es especialmente sensible por estarse
reproduciendo sus células a ritmo acelerado. El cuarto sucede en accidentes o en las
explosiones nucleares. Se han hecho muchos estudios sobre cómo cada uno de estos
casos se presenta bajo diversas circunstancias.
Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza durante
millones de años y aunque resultan formas agotables de energía, podemos acelerar su
proceso de formación y disponer de su energía, liberando cantidades razonables de CO2
y H1O a la atmósfera; los biocombustibles son la versión artificial de los mismos;
tenemos la energía eólica, solar, geotérmica, hidroenergía y posibilidades innumerables
de aprovechamientos energéticos de la materia en movimiento para generar energía
eléctrica; por último podemos imitar al sol y producir artificialmente la fusión nuclear.
¿Por qué arriesgarnos con la fisión nuclear? Solamente un gramo de plutonio puede
contaminar con daños irreversibles toda la población mundial.
Después de Chernobil, insistir con las centrales nucleares ha resultado una

insensatez irracional.
Página | 556
Después de Fukushima - Japón, aún sin conocer todas sus consecuencias,

insistir con las niveles
con diferentes centrales
denucleares
gravedad,resulta
a toda un atentado criminal que afecta,
la humanidad.
Página | 557
15.5.2 FUSIÓN NUCLEAR EN CALIENTE: LA ENERGÍA DEL SOL
Frente a la energía de fisión nuclear, la gran alternativa del pasado y del futuro es la
fusión nuclear, que resulta ser una fuente tan inagotable como el propio planeta, ya que
su existencia depende de la energía solar que recibe y representa la dos mil millonésima
parte de la que libera la Fusión de 537 millones de toneladas del Hidrógeno que se
produce cada segundo en el núcleo del sol.
En la fusión intervienen dos isótopos del hidrógeno: el tritio y el deuterio. Se utilizan
estos isótopos porque para que se produzca la fusión de los átomos es necesario que sus
núcleos tengan la mínima fuerza de repulsión, y esto se logra precisamente con los
átomos más ligeros, los de hidrógeno, que sólo tienen un protón en su núcleo.
Como recordará, un átomo está compuesto por un núcleo, formado por neutrones y
protones. Estos con carga eléctrica positiva y aquellos con carga neutra (sin carga); a su
vez, el átomo consta de una envoltura electrónica a base de electrones, de carga
eléctrica negativa. En la naturaleza todos los átomos son eléctricamente neutros,
teniendo igual número de protones que de electrones.
Para que la reacción de fusión sea posible hay que vencer la mencionada repulsión
electrostática entre dos núcleos igualmente cargados; esto es, al existir núcleos
atómicos con igual carga, y en virtud del principio de que cargas iguales se repelen, hay
que aplicar una gran energía para conseguir la unión de las mismas.
El núcleo del tritio contiene un protón y dos neutrones, y el del deuterio un protón y un
neutrón, dando un total de 5 partículas. En la fusión de esos isótopos, cuatro de las
partículas -2 neutrones y 2 protones- se unen con gran fuerza, siendo capaces de
expulsar violentamente al neutrón restante, desprendiéndose así de la cantidad de
energía necesaria
Figura 15.30
Página | 558
Fusión Nuclear
Con este calor

se crea un nuevo estado de la materia, el plasma, en el que se da un absoluto desorden
de iones y electrones. Una vez acabada la reacción de fusión nos encontraremos con
una esfera expandida con una temperatura de millones de grados en la que pululan los
productos de la fusión (litio e isótopos del hidrógeno), tal es su velocidad que pueden
fundirse unos con otros dando lugar a la reacción de fusión. Esta reacción genera más
energía que la anterior y libera gran cantidad de partículas nucleares, pero no es una
reacción en cadena, ya que el propio calor que genera hace que las partículas se separen
y se expandan en forma de una esfera de plasma con una temperatura que tan sólo
experimenta el universo de manera natural en muy raras ocasiones (en forma de
supernova).
15.5.3 Fusión Nuclear en caliente: Bajar el sol a la tierra

Reproducir la Fusión Nuclear como alternativa energética constituye un objetivo de
investigación científica y se han invertido millones con este propósito, pero la mayor
dificultad consiste en diseñar un reactor que genere y soporte los millones de grados
que se requieren para crear el estado de plasma en la materia.
Dicha temperatura se logra en el interior de una explosión de fisión, que es el comienzo
de toda bomba de fusión o bomba H, cuyo padre científico fue Edward Teller , pero se
ingresa en la reacción en cadena y todos sus peligros para la humanidad.
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Figura 15.31
Reactor Nuclear
TOMAKAK
Actualmente se están
experimentando dos
técnicas para desarrollar
y controlar la fusión
nuclear : confinamiento
magnético y
confinamiento inercial.
Confinamiento magnético.- Se consigue crear y mantener la reacción gracias a
grandes cargas magnéticas que hacen las veces de muros de contención de las
cargas nucleares. Puesto que el plasma esta formado por partículas cargadas,
éstas deben moverse describiendo hélices a lo largo de las líneas magnéticas.
Disponiendo estas líneas de manera que se cierren sobre sí mismas y estén
contenidas en una región limitada del espacio, las partículas estarán
confinadas a densidades más modestas durante tiempos lo suficientemente
largos como para conseguir muchas reacciones de fusión.
Confinamiento inercial.- El calentamiento se consigue con láseres de

gran potencia y el confinamiento del plasma con la propia inercia de la
materia. Este plasma se contiene por muy poco tiempo
(microsegundos), pero a densidades muy altas (produciéndose muchas
reacciones).
La investigación actual se está inclinando más por el confinamiento magnético,

habiéndose descubierto recientemente un nuevo método para mantener la reacción,
cambiando el campo magnético de la forma cilíndrica a otra aproximadamente en
forma de cuerno de toro.
El Proyecto ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor: Reactor

Termonuclear Experimental Internacional) es un consorcio internacional creado en
1.986 para desarrollar la tecnología de la fusión nuclear mediante un reactor Tokamak,
que será construido en Cadarache (Francia), con un coste inicial de 10.300 millones de
euros en 10 años ( Figura 15.32).
Página | 560
Figura 15.32
El proyecto ITER
La idea es poder demostrar que la fusión

nuclear para producir electricidad es
factible.
El proyecto ITER lo componen la
Unión Europea, Rusia, Estados Unidos, Japón, China, Corea del Sur e India.
15.5.4 Fusión Nuclear en frío
Frente a la energía de fisión, que es la actualmente utilizada en el mundo, una parte

importante de los esfuerzos de los científicos se centra en investigar la gran alternativa,
inagotable y limpia: la energía de fusión, y en concreto en una variante de la misma: la
"fusión en frío".
Sabemos que la fusión nuclear actualmente más desarrollada e investigada es la que une
los isótopos de hidrógeno (tritio y deuterio) a través de altas temperaturas (cien
millones de grados). Es la llamada fusión en caliente.
Este inmenso calor es necesario para vencer la fuerza de repulsión electrostática de los
isótopos (al tener la misma carga eléctrica), excitándolos de tal forma que llegan a
unirse, creando un nuevo estado de la materia: el plasma.
Dadas las dificultades para conseguir esas temperaturas y, sobre todo, para confinar el
plasma (por confinamiento magnético o por confinamiento inercial), se ha estado
investigando la fusión fría, que logra crear energía sin necesidad de calentamiento.
Página | 561
El experimento de Fleischmann y Pons.-
Como suele ocurrir en ciencia, los primeros resultados se lograron

por casualidad. El 23 de marzo de 1989 dos químicos norteamericanos de la
Universidad de Utah (Martin Fleischmann y Stanley Pons) aseguraron en una
conferencia haber logrado la fusión fría mediante un sencillo ingenio y a través de la
electrolisis, con una barra de paladio rodeada de hilo de platino, sumergida en agua
pesada (rica en deuterio).
Con este sistema, aplicando una corriente eléctrica, el deuterio se separa del oxígeno del
agua y se acumula en la barra de paladio. Llegado un punto, los núcleos del deuterio y
del paladio se funden a temperatura ambiente, provocando la reacción nuclear, que
libera energía, detectada por la emisión de neutrones.
Fleischmann y Pons, que venían desarrollando el experimento desde 1984 con fondos
del Departamento de Energía de EE.UU, aseguraron haber obtenido el equivalente a 1
watio de energía por centímetro cúbico de agua, lo que representaría 1 millón de veces
más de lo que mostraron las emisiones de neutrones medidas y unas 50 veces más de la
energía utilizada.
Sin embargo, la comunidad científica no creyó tales resultados, intentando por todos los
medios reproducir el experimento sin éxito.
Es más, si esos datos fuesen correctos, los neutrones liberados habrían matado a todo el
equipo científico que estuviera presente en el experimento, lo cual no ocurrió
(afortunadamente).
Lo extraño del caso es que no se ha vuelto a reproducir dicho resultado y es más, los
dos científico quisieron
investigadores publicar
publicar sus el experimento
resultados en revistasencientíficas
la revista para
Nature (es norma
darlas de los
a conocer y
otorgar relevancia mundial a los mismos), pero no lo lograron al no responder a las
lógicas preguntas de los equipos científicos de la publicación.
El experimento de Scaramuzzi.-
Pese a los fracasos de los científicos y a que se dijese consecuentemente que la fusión
fría no era posible, retirándose varios gobiernos y laboratorios de su investigación,
pocas semanas después del anuncio de los americanos, el Profesor italiano Scaramuzzi
cambió algunos elementos del experimento y, si bien no logró la energía "obtenida" por
Fleischmann y Pons, sí demostró que la fusión en fría es posible.
Página | 562
Su experimento eliminó la electrolisis y sustituyó el paladio por un ovillo de titanio.

Sumergiendo el titanio en deuterio gaseoso y logrado un equilibrio entre la presión del
gas y la temperatura, se consiguió la fusión. El profesor Scaramuzzi midió 491
unidades de neutrones emitidas cuando sólo esperaba contabilizar 30.
La fusión fría en la actualidad.-

Dentro de las investigaciones encaminadas a lograr resultados prácticos y
aprovechables a largo plazo, se está aplicando la técnica de la sonoluminiscencia, que
consiste básicamente en la emisión de luz por los líquidos sometidos a ultrasonidos.
Figura 15.33
Fusión en frío ¿Utopía o realidad?
Pese a ser la oveja negra en las investigaciones sobre fusión, de conseguirse resultados
parecidos a los de Fleischmann y Pons, ello supondría una revolución en las fuentes de
energía.
Un solo litro de combustible satisfaría las necesidades energéticas de todo un edificio
durante varios años, o de una familia durante toda su vida.
Además, la energía de fusión fría, no sólo no contamina y es inagotable (como la de
fusión en caliente), sino que también es muchísimo más barata de conseguir. Todas las
naciones podrían tener sus plantas generadoras y se podría llegar a pensar incluso en
vehículos movidos por fusión nuclear, equipos generadores portátiles, baterías atómicas
inagotables, aeronaves y buques que no necesitaran repostar, etc.
Página | 563
Figura 15.34
Compact Helical Stellarator
(CHS)
Grandes inversiones en
investigaciones científicas con
resultados inciertos.
Desgraciadamente, y como la
inversión en los otros dos sistemas ha sido grandísima y costaría mucho dinero cambiar
los métodos de investigación a esta nueva vía, aparte de las presiones de los científicos
que ahora investigan, que vieron peligrar sus subvenciones, al descubridor de la fusión
en frío poco menos que se le lapidó, no volviéndose a oír hablar de él ni de su sistema.
Científicos más objetivos consideran que con ello se han perdido al menos 40 ó 50 años
en la investigación de la fusión.
15.5.5 LOS LÍMITES DE NUESTRO UNIVERSO
La extensa y atrevida incursión que hemos efectuado en el campo científico,

con el propósito de establecer las posibilidades reales de de la energía sub-
atómica en el suministro energético, nos ha permitido concluir que los seres
humanos somos una civilización confinada a nuestro planeta con límites
establecidos por la fuerza gravitacional: El átomo y la Estratósfera.
Así lo podemos comprobar recordando que hace más de 40 años el hombre

piso la luna, algunos creen que realmente un escenario de Hollywood, pero no
ha dado más pasos importantes en ese campo.
Respecto
de a la energía
que el átomo atómica,
representa nos hemos
un límite convencido
de la materia condebemos
que no absolutatransgredir
seguridad
por las siguientes razones:
Página | 564
La Fisión Nuclear desencadena reacciones incontrolables, dejando

basura radioactiva que no se puede eliminar.
La Fusión Nuclear funciona en el núcleo del sol a 200 millones de °C y

con la materia en estado de plasma, lo que no resultaría posible
reproducir en la Tierra. Los proyectos que pretenden experimentar en
este sentido son una estafa millonaria. Además, en la forma que se
produce, libera un neutrón que resulta igualmente peligroso, aunque no
sea una reacción en cadena.
La Fusión Nuclear del Hidrógeno en frío, no es posible y quien

pretende haberlo conseguido está mintiendo. Seguramente ha logrado
transformar energía química en otra forma que debería estudiarse y
considerarse.
Finalmente, todo nos confirma de que el universo es solamente materia y

energía, siendo la energía materia en movimiento, pero en el mundo de
Newton, no se puede transformar la materia en energía.
Einstein descubrió que la materia se podía transformar en energía dividiendo el
átomo, pero en su genialidad sin límites, entendió lo que significaba en
términos energéticos y trató de advertir el peligro que representa para la
humanidad.

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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

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M NU L PRÁCTICO de COMBUSTIÓN INDUSTRI L

Existe un antagonismo radical entre lo técnico y lo científico; mientras lo científico

La publicación del Manual Práctico de la Combustión Industrial en 1990 planteó una

En esta segunda edición del “Manual Práctico de la Combustión Industrial” con

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Mi experiencia personal con la

Ing. Percy Castillo Neira

Al egresar del Magister de Ingeniería Química estuve comprometido para trabajar en la

La ecuación de mi experiencia de planta previa, formación como investigador y

Al descubrir que todos los combustibles se disocian siempre en sus componentes,

Personalmente me ha costado 30 años de permanente estudio y trabajo el convertirme en

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

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M NU L PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRI L

CAPÍTULO I TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN

1.1. Materia y Energía

CAPÍTULO II LA COMBUSTIÓN COMO REACCIÓN QUÍMICA

2.1. Mecanismo general de las reacciones de combustión

CAPÍTULO III LA COMBUSTIÓN COMO PROCESO FISICOQUÍMICO

3.1 La llama como manifestación visible de la combustión

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

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CAPÍTULO IV EL AIRE DE COMBUSTIÓN

4.1 Aire, combustibles y combustión

CAPÍTULO V COMBUSTIBLES INDUSTRIALES

5.1 Criterios para evaluación y clasificación de combustibles industriales

5,3 Caracterización de carbones

CAPÍTULO VI COMBUSTIÓN INDUSTRIAL DE GAS NATURAL

6.1 Control y regulación del suministro de gas natural

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

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CAPÍTULO VII COMBUSTIÓN DE PETRÓLEOS RESIDUALES

7.1 Operaciones de pre-combustión

CAPÍTULO VIII COMBUSTIÓN INDUSTRIAL DE GLP

10.1 Operaciones de Precombustión

CAPÍTULO IX EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

10.1 Mediciones en planta vinculadas a la combustión

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

Ing. Percy Castillo Neira

Capítulo X OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN CALDEROS

12.1 Clasificación de Calderos Industriales

CAPITULO XI OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN SECADORES

13.1 Principios del Secado

12.1 Modernización de Hornos en Refinerías de Petróleo

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

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CAPITULO XIII OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN EN HORNOS DE

13.1 Hornos de Cal

CAPÍTULO XIV RESULTADOS DE INVESTIGACIÓN APLICADA EN

14.1 Nueva Tecnología del Gas Natural

CAPÍTULO XV COMBUSTIÓN DEL SIGLO XXI

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL

Ing. Percy Castillo Neira

1.1 Un descubrimiento extraordinario

C + O2 = CO2 y 2H2 + O2 = 2H2O

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