1.

OBJETIVOS

 Recuperar las propiedades mecánicas originales de probetas de bronce Cu-12%

Sn sometidas a la deformación plásticamente, mediante el tratamiento de
recuperación y recristalización.
 Observar y comparar los granos de una probeta en el antes y después del
procedimiento.

2. FUNDAMENTO TEORICO

Cuando cesa la fuerza que se aplica sobre un material que se deforma

elásticamente los átomos vuelven a sus posiciones originales; en cambio un
material que ha sufrido deformación plástica los átomos son desplazados
permanentemente de sus posiciones originales y toman nuevas posiciones. En
monocristales de metales dúctiles FCC como el cobre y el aluminio, el
deslizamiento ocurre en múltiples planos de deslizamiento, y como resultado el
modelo de bandas de deslizamiento sobre la superficie de estos metales cuando se
deforman es más uniforme. Un examen más profundo de las superficies de
deslizamiento de los metales a gran aumento muestra que el deslizamiento ocurre
en múltiples planos de deslizamiento dentro de las bandas de deslizamiento. Estas
dislocaciones son producidas principalmente por el trabajo en frío, el cual es un
mecanismo de endurecimiento para formar metales mediante algunos procesos
como lo son el trefilado, laminado, extrusión, etc.; por lo tanto se puede suponer
que cualquier tratamiento para reordenar o aniquilar las dislocaciones podría
comenzar a deshacer los efectos del trabajo en frío. Cuando un metal se deforma,
hay alguna distorsión de la estructura reticular. La deformación es mayor sobre
los planos de deslizamiento y fronteras de grano y aumenta a mayor deformación.
Esto se manifiesta con un incremento en resistencia para una deformación
posterior. El material sufre endurecimiento por deformación. El endurecimiento
por deformación reduce la ductilidad de metales durante el trabajado en frío, ya
que parte de la elongación se llevó a cabo durante el trabajado en frío. En algunos
casos es conveniente referirse a la cantidad de trabajado en frío como un índice de
la cantidad de deformación plástica. El trabajado en frío es la cantidad de
deformación plástica obtenida durante el procesado del metal, y se expresa por la
reducción del área de la sección transversal TF = (Ao - A /A0)100 donde A y A
son las áreas originales y finales, respectivamente. Se puede usar el recocido a
baja temperatura para eliminar los esfuerzos residuales que se producen durante
el trabajo en frío, sin afectar las propiedades mecánicas de la parte terminada;
también se puede usar para eliminar por completo el endurecimiento por
deformación que se desarrolla durante el trabajo en frío. Durante este proceso el
grano pasa por distintas etapas, las cuales son recuperación, recristalización y
crecimiento de grano. Para la recuperación se tiene la microestructura original con
trabajo en frío la cual se compone de granos deformados que contienen una gran
cantidad de dislocaciones enredadas. Cuando calentamos inicialmente el metal, la
energía térmica permite que las dislocaciones se muevan y formen las fronteras
de una estructura subgranular poligonizada. Sin embargo, la densidad de
dislocaciones virtualmente no cambia; este tratamiento a baja temperatura elimina
los esfuerzos residuales causados por el trabajo en frío, sin causar un cambio en
la densidad de dislocaciones. Posterior a esto, ocurre un proceso de
recristalización que es ocasionado cuando el material trabajado en frío se calienta
más allá de cierta temperatura, la recuperación rápidamente elimina los esfuerzos
residuales y produce la estructura poligonizada de dislocaciones; esta temperatura
se denomina temperatura de recristalización la cual es a la que los granos de la
microestructura trabajada en frío comienzan a transformarse en nuevos granos,
equiáxicos y sin dislocaciones; la temperatura de recristalización disminuye
cuando aumenta la cantidad de trabajo en frío, las mayores cantidades de trabajo
en frío hacen que le metal sea menos estable y promueven la nucleación de granos
recristalizados, hay una cantidad mínima de trabajo frío entre 30 y 40%, debajo
de la cual no ocurrirá la recristalización. En el caso de temperaturas de recocido
mucho mayores, la recuperación y la recristalización se efectúan con rapidez y se
produce una estructura granular recristalizada fina. Si la temperatura es
suficientemente alta, los granos comienzan a crecer, y unos granos favorecidos
consumen a los más pequeños; este fenómeno es al que llamamos crecimiento de
grano
2.1. DEFORMACION DE METALES
Es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos
producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia de
dilatación térmica .Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales
en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante
ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

2.2. RECUPERACIÓN Y RECRISTALIZACIÓN

Cuando se deforma plásticamente un metal a temperaturas bastante inferiores a la
de su punto de fusión, se dice que el metal ha sido trabajado en frío. La mayor
parte de la energía empleada en esta deformación se disipa como calor,
almacenándose una pequeña fracción como energía de deformación. Ésta última
se acumula en forma de dislocaciones y de defectos puntuales, por ejemplo:
ruptura de enlaces y vacancias. Como el aumento de densidad de dislocación no
es pareja, se producen zonas de mayor densidad, lo que lleva a la generación de
celdas. Cuando se calienta este material ocurren dos procesos que disminuyen la
energía interna almacenada:

 Recuperación

 Recristalización

2.2.1. RECUPERACION:
La recuperación es la primera etapa del proceso de recocido. Por una parte, con
mayor temperatura se produce el alivio de esfuerzos internos causados por el
trabajo en frío, (tensiones residuales), y por otra parte, se producen cambios
microestructurales que se detallan más adelante. La recuperación comprende una
serie de fenómenos que ocurren a temperaturas más bien bajas, con respecto a la
temperatura de fusión del material, entre los que se pueden destacar:

 Aniquilación de defectos puntuales

 Poligonización

La aniquilación de defectos puntuales consiste en la difusión, mediante la adición

de calor, de las vacancias hacia las dislocaciones y bordes de granos, así se logra
 disminuir su cantidad hasta el número de equilibrio a la temperatura
correspondiente.

La poligonización consiste en la readecuación de un cristal flexionado para la

cual éste se descompone en cierto número de pequeños segmentos cristalinos con
leves diferencia de orientación íntimamente ligados, logrando que las
dislocaciones se redispongan en una configuración de menor energía, formando
subgranos y bordes de grano de ángulo pequeño.

2.2.2. RECRISTALIZACION:
Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a una temperatura
suficientemente alta, (temperatura de recristalización), aparecen nuevos cristales
en la microestructura, los que tienen idéntica composición y estructura reticular
que los antiguos granos no deformados. Estos nuevos cristales surgen en zonas
con alta densidad de dislocaciones, la fuerza impulsora de la recristalización
proviene de la energía almacenada del trabajo en frío.

2.2.2.1. TEMPERATURA DE RECRISTALIZACIÓN:

La temperatura de recristalización corresponde a la temperatura aproximada a la
que un material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en una
hora, Figura 5. La recristalización es sensible a cambios en la temperatura a la que
se realiza, más que a variaciones de tiempo a temperatura constante.

2.2.2.2. NUCLEACIÓN DE NUEVOS GRANOS:

La recristalización es un proceso que se desarrolla por nucleación y crecimiento,
como ya se dijo, los sitios preferenciales de nucleación de los nuevos granos son
las regiones más deformadas, como: bordes de grano, planos de deslizamiento, y
en zonas de alta energía como precipìtados de segunda fase y, también, en torno a
inclusiones no metálicas Si el núcleo se forma rápidamente y crece con lentitud,
se formarán muchos cristales antes de que se complete el proceso de
recristalización, es decir, el tamaño final del grano será pequeño. En cambio, si la
velocidad de nucleación es pequeña comparada con la velocidad de crecimiento
el tamaño de grano será grande.

2.3. BRONCES:
 Cu – 12% Sn

2.4. MICROESTRUCTURA DEL BRONCE 12%SN

 Exhiben alotropía: >13.2 grados C – tetragonal

>161 grados C – ortorrómbica (frágil)

Microestructura: – Hasta aprox. 15.8% – cobre alpha

– Mayor de esto no se conocen aleaciones comunes; aunque

solidifique en alpha + delta.
 No aceptan tratamiento térmico cuando Sn < 7%; en general, después del
tratamiento, no se pueden deformar ni en frío ni en caliente.
2.4.1. ESTUDIOS EJEMPLIFICANDO LA MICRO ESTRUCTURA DEL
BRONCE BASADO EN LA PRÁCTICAS DE METALOGRAFÍA
ELABORADAS POR EL CATEDRÁTICO PROFESOR J. A. PERO –
SANZ (CÁTEDRAS DE METALOTECNIA DE LA ETSIMM Y
ETSIMO).

Las siguientes imágenes se trata de un bronce cuyo estaño equivalente es superior

al 10% en peso. La muestra está extraída de una barra obtenida por moldeo. La
superficie de observación microscópica es precisamente la sección transversal de
dicha barra. A simple vista, pueden advertirse sopladuras, más frecuentes en la
zona central de la barra; lo cual es lógico, por tratarse de la región que solidifica
en último lugar. A 100 × se observan, con gran claridad, espacios interdendríticos,
en algunos de los cuales aparecen discontinuidades o sopladuras producidas por
el desprendimiento de gases en el momento de la solidificación; y, lógicamente,
aparecerán preferentemente en aquellas zonas que solidifican en último lugar;
tanto a escala macroscópica, es decir, a escala de la probeta, como a escala
microscópica. A escala microscópica se observa también, en algunos de los
espacios interdendríticos, la presencia de discontinuidades no producidas por
sopladuras, por desprendimientos gaseosos, sino sencillamente por contracción.

A 500 ×, se ve la naturaleza profunda de las sopladuras. Para ello, enfóquese y

desenfóquese ligeramente a fin de advertir que se trata de una discontinuidad en
profundidad.
2.5. DIAGRAMA DE FASE CU-SN

La estructura de las aleaciones cobre – estaño sólo se conocía de forma

aproximada durante un largo periodo de tiempo. La causa estaba en que posee
intervalos de solidificación amplios y que, consecuentemente, en grandes
proporciones tiende a la formación de segregaciones. El equilibrio resulta tan
difícil y lento de alcanzar, que en la ingeniería actual con tratamientos térmicos
comunes raras veces se alcanza. En la imagen a la izquierda se puede ver el estado
 de equilibrio, en la parte del diagrama rica en proporción de cobre, para un sistema
Cu – Sn.

A los 798ºC (línea BCD) tiene lugar una reacción peritéctica entre la masa líquida
y los cristales fase α, formándose una nueva clase de cristales, los de fase β. Los
cristales fase β sólo son estables por encima de 586ºC, por debajo de esta
temperatura se transforman en cristales fase α y γ, que por debajo de 520ºC pasan
a ser fase α y δ. La conversión de los cristales fase δ a cristales fase α y ε, que
debería ocurrir a los 350ºC según el diagrama de equilibrio, es extremadamente
lenta. Por lo tanto se pueden considerar los cristales fase δ, en términos generales,
como estables.

En estado líquido por encima de la línea liquidus AD encontramos a cobre y estaño

como totalmente miscibles. Las aleaciones por debajo de un 13,5 % en peso de
Estaño al enfriar y caer por debajo de la línea AD segregan cristales fase α y
forman la parte sólida, y por debajo de la línea de solidus AB en una única y sólida
fase cristalina α. En condiciones de trabajo habituales las aleaciones con un 10%
de estaño en peso de componen a temperatura ambiente de una estructura
únicamente de fase α.

2.6. REACTIVO PARA EL ATAQUE QUÍMICO DEL BRONCE

Ataque: Con solución alcohólica de Cl3Fe (5 gr. Cl3Fe, 95 cc alcohol

industrial, 2 cc ClH concentrado).

Cl3Fe

Alcohol Industrial
 ClH

3. EQUIPOS Y MATERIALES

Equipos:

 Horno de Laboratorio
 Laminadora
 Amoladora

Equipo metalográfico:
 Desbastadora
 Pulidora
 Microscopio

Materiales:

 Probeta de Bronce
 Papel lija
 Pasta para pulir
 Reactivo Karda (Acido nítrico + Acido Clorhídrico)
 Lunas de reloj
 Vasos
 Agua a 70°C
4. PROCEDIMIENTO

4.1. CORTADO

4.2. PRIMER RECOCIDO

 Se realiza un primer recocido para aliviar las tensiones en las probetas producto
del corte realizado anteriormente.

Temperatura:

4.3. DEFORMADO (LAMINACIÓN)

Reducción del laminado de 30 % aprox.

 La probeta sufrió una fisura producto de la laminación al superar el número de
dislocaciones 1012

4.4. RECOCIDO
Recocido de la probeta durante 150 minutos a 630 °C
 5.

Análisis Metalográfico
dfsdffsf

Desbastado

Pulido

Ataque Químico

Observación Metalográfica
4.5. DESBASTADO
Pulido Grueso:

Pulido Fino
4.6. ATAQUE QUIMICO

Reactivo utilizado: NH3OH

 5. REGISTRO DE RESULTADOS

Fisura debido
soplado al
momento de la
Zona colada
Recristalizada
6. CONCLUSIONES
- En el presente laboratorio se logró confirmar la presencia de nuevos granos
formados a partir del procedimiento realizado a la probeta.
- Los nuevos grados formados son indicadores de que las propiedades mecánicas
de la probeta se regeneraron.
- En comparación con la probeta testigo, se muestra una mejora de los granos.

7. ANEXOS

Imagen A probeta 150 min: Muestra los nuevos granos formados.

8. BIBLIOGRAFIA

- “Deformación Plástica y Recristalización del latón”. [Disponible en:

web.uam.es/docencia/texpIV/guiones/laton.pdf].
- Askeland, D. y Phulé, P. (2004). “Ciencia en Ingeniería de los Materiales”.
Cuarta Edición. Editorial Thomson, Colombia.
- Martinez S Jose R. “Informe de Recristalización ”. Universidad de Oriente
Venezuela.