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Por:
Elementos de máquinas II
Sede Medellín
Facultad de Minas
Medellín
2018
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Contenido
1. Estudio de caso
2. Estado del arte
3. Diseño geométrico del eje, dimensiones y posibles elementos de conexión
4. Material del eje y su tratamiento térmico
5. Cálculos estáticos
5.1. Fuerzas externas
5.2. Reacciones
5.3. Diagramas de fuerzas internas
6. Diseño para cargas estáticas y cargas pico
7. Diseño para fatiga
8. Diseño para rigidez
9. Diseño para velocidad crítica
10. Verificación por pandeo
11. Selección de rodamientos
12. Diseño de elementos de conexión seleccionados
13. Conclusiones
14. Bibliografías y anexos
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1. Estudio de caso
El árbol que se muestra a continuación está apoyado en dos rodamientos de bolas, recibe
potencia a través de una polea de una transmisión por correas en “V” y entrega potencia a
través de una rueda cilíndrica helicoidal. Las direcciones de las fuerzas en la polea y en la
rueda se muestran en la figura (verifique las direcciones teniendo en cuenta el sentido de
giro del árbol y la dirección de inclinación de los dientes de la rueda). El árbol transmite 25
kW a 700 r/min. La rueda tiene un diámetro primitivo DR = 89.39 mm y 21 dientes con un
ángulo de presión αp = 20° y un ángulo de inclinación β = 20°. La polea tiene un diámetro
primitivo DP = 20 in (508 mm) y una relación de las fuerzas en el lado tenso y en el lado
flojo F1/F2 = 3.66
El proceso de diseño del eje inicia con una geometría tentativa, que sea una idea inicial de
formas y diámetros. Este boceto se irá adaptando al realizar cada uno de los análisis, con
el fin de cumplir con las necesidades reales de la máquina.
Para los cálculos iniciales es necesario escoger un material recomendado para ejes como
lo aceros de medio o bajo carbono, de bajo costo. El material se podría ver modificado
debido a los análisis que se realicen, ya que puede haber un punto en el que dadas las
prestaciones del eje es mejor financieramente cambiar el material que subir a diámetros
muy elevados todas las secciones de este. De igual forma pueden requerirse tratamientos
térmicos en caso que no sea viable el uso de otro acero y las propiedades mecánicas
requeridas sean muy altas. Y por último es importante verificar las condiciones de trabajo
a las que estará sometido el eje, ya que factores como medios corrosivos o la
manipulación de alimentos exigen materiales especiales.
Por último, deben tenerse ciertas consideraciones de diseño, que influyen en la geometría
de este, como:
Diseño preliminar
Con el objetivo de iniciar el proceso de calcular las reacciones generadas por los soportes
en el eje, posterior a esto calcular los factores de seguridad por cargas pico y factores de
seguridad por fatiga se da un diseño preliminar del eje, teniendo en cuenta las longitudes
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propuestas por la Figura 1, los cambios de sección donde se ubiquen poleas o ruedas
dentadas.
Teniendo en cuenta el momento torsor que sufre el eje y usando una propiedad
propuesta en la literatura Ssd (Sy con factor de seguridad) de 25 Mpa para secciones de
entrada o salida y de 20 Mpa para las secciones donde se ubican ruedas dentadas. Se usó
la siguiente desigualdad. [2]
Fórmula 1. Desigualdad.
Se enumeraron las secciones y diámetros del 1-5 de izquierda a derecha, arrojando los
siguientes diámetros preliminares.
Los diámetros se normalizaron en números enteros para facilitar cálculos posteriores, por
otro lado, se tener en cuenta que las secciones 2 y 3 solamente se le adiciona 5 mm de
diámetro, pues en estas secciones no se tiene un criterio para hallar el diámetro y se sigue
la recomendación de la literatura escogida. [2]
Se planteó inicialmente el uso de un acero AISI/SAE 1020, un acero de bajo carbono y bajo
costo, un acero recomendado para ejes. Durante los análisis realizados al eje no fue
necesario el cambio de material, ya que se pudo adaptar los diámetros de las secciones de
este para que soportara fatiga y las deflexiones producidas por flexión y torsión. Por lo
que le material final del eje es acero AISI 1020 y se consideró que no hay necesidad de
tratamientos térmicos debido a que se cumple con los criterios de resistencia y rigidez.
5. Cálculos estáticos
Polea
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En primer lugar, se realizó un análisis estático sobre la polea, esto para encontrar la fuerza
de reacción y el momento torsor que la polea ejerce sobre el eje.
Consideraciones:
● Relación de fuerzas:
De la figura anterior se obtienen las magnitudes de las fuerzas y momentos, esto con el fin
de realizar el análisis estático del eje.
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Engranaje
Se realizó un análisis estático al engranaje helicoidal acoplado al engranaje para hallar las
reacciones que este genera sobre el eje.
Consideraciones:
● Los ejes se tomaron en la misma dirección que muestra el gráfico la figura del caso
de estudio y los momentos positivos en sentido contrario a las manecillas del reloj.
● Las cargas aplicadas por el engranaje al eje, se tomaron en el punto medio de la
distancia total del largo del engranaje, a este punto lo definimos como punto C.
● El momento flector que genera el engranaje sobre el eje se denominó como TFa, el
momento torsor TFt, la carga axial como Fa, la carga tangencial como Ft y por
último la carga radial como Fr.
● Se tomó un módulo comercial de 4mm, ya que la relación entre los dientes y el
diámetro primitivo del engranaje, entregaban un módulo de 4,25 mm y este no es
comercial.
● Diámetro primitivo:
5.2. Reacciones
Se tuvieron en cuenta las fuerzas causadas por el engranaje y la polea, se añadieron las
reacciones de los rodamientos. En el punto x=130,5 mm se tiene el rodamiento fijo en el
que se producen tres reacciones, y en el punto x=391 mm se encuentra el rodamiento
libre, en el que se presentan solo 2 reacciones.
∑ 𝐹𝑥 = 0 = −2777,4 𝑁 + 𝑅1𝑥
- Resultados
Tabla 2. Resultados de las reacciones.
Fuerzas (N) Po Fa Ft FR R1x R1y R1z R2y R2z
Calculadas 2337,5 2777,4 7630,83 2955,64 2777,4 169,36 6444,47 786,06 1186,36
MITcalc 2777,4 164,9 6445,38 786,66 1186,15
Inventor 2777,4 169,35 6429,82 787,2 1201,01
Con ayuda del Software MITcalc introduciendo todos los datos anteriormente
mencionados, se obtuvieron los diagramas de fuerzas internas presentados a
continuación:
Cabe mencionar que en el diagrama de fuerza normal el valor de esta es negativo, esto
debido a la convención de signos usada a la hora de establecer las direcciones de las
fuerzas externas.
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Con el objetivo de evaluar la resistencia del eje a cargas pico es necesario determinar si
este cumple con tener un factor de seguridad N≥2, si no se deben cambiar los diámetros
escalando todo el eje. Como primer paso se calcularon los esfuerzos normales, producidos
por las fuerzas normales y los momentos flectores, y los esfuerzos cortantes, producto de
los torsores y de las fuerzas cortantes o radiales. En los cambios de sección se tomó el
diámetro más pequeño, ya que en dichos puntos se busca evaluar el caso más crítico.
El límite elástico del AISI/SAE 1020 es de 310 MPa.
Y haciendo uso de la Teoría del Esfuerzo Cortante Octaédrico (Von Mises) para materiales
dúctiles, se hallan los factores.
Se presentan a continuación los resultados obtenidos para el eje final, ya que al realizar
todos los análisis se modificó a los diámetros definitivos.
Diámetro [mm] 40 40 55 55 72 55 55
Esfuerzos
27140692, 1044029 10440296, 4653753,8
Cortantes 27140692,4 0 0
4 6,4 4 5
(Torsión) [Pa]
Esfuerzos
Cortantes 1475800, 4293047,8 2505106,0 898613,6 898613,63
2790185,1 2790185,1
(Cortante 38 1 3 4 96
directo) [Pa]
Factor de
Seguridad 6,59 6,27 13,99 13,06 22,23 378,46 5929,27
Estático
Factor de
Seguridad 3,30 3,14 6,99 6,53 11,11 189,23 2964,64
Cargas Pico
Se observa que el factor de seguridad más pequeño se da en x= 82 mm, debido a que allí
se encuentra la polea, además del cambio de sección, lo que explica la concentración de
esfuerzos. Adicionalmente en este punto se encuentra el diámetro más pequeño del eje
(40 mm).
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Para el análisis de factor de seguridad para fatiga el primer paso es definir los esfuerzos
alternantes y medios para los esfuerzos normales y cortantes. Con ello se observa que
para los esfuerzos normales contribuyen a los esfuerzos medios y a los esfuerzos
alternantes, mientras que los esfuerzos cortantes sólo contribuyen a los esfuerzos medios.
Fórmula 6. Esfuerzos medios y alternantes por fuerzas normales, momento flector y momento torsor.
Posteriormente se realizó el cálculo de los factores de corrección para fatiga que incluyen
el factor de estado superficial (Ka), de tamaño de la pieza (Kb), de variabilidad en los
procesos de manufactura (Kc), de temperatura (Kd), de efectos varios (Ke) y de tipo de
carga (Kf).
Diámetro (mm) 43 43 59 59 77 59 59
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Concentrador de
1,6918 1,6918405 1,400539
Esfuerzos para 1,3 1 1,3 1
4055 5 27
Flexión
Concentrador de
1,7525 1,7525151 1,301006
Esfuerzos para 1,3 1 1,3 1
1516 6 07
Fuerza Axial
Concentrador de
1,3892 1,4670696 1,194612
Esfuerzos para 1,3 1 1,3 1
2471 5 35
Torsión
Factores de
disminución de 0,5 0,5 0,48 0,48 0,47 0,48 0,48
Límite a la Fatiga
Límite a la fatiga
189500000
corregido (Se')
Las deflexiones excesivas son perjudiciales, ya que traen como consecuencia sobrecargas y
vibraciones en cojinetes, ruedas dentadas y otros elementos acoplados al eje, pudiendo
provocar una falla debido al aumento de esfuerzos.
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Deflexión
En x=171 mm se ubica la rueda dentada, que según la tabla anterior el eje permite una
deflexión máxima de [y]= (0,0002 - 0,0003) *L, donde L es 260,5 mm. Pero la deflexión
máxima se presenta en x=41, es decir, donde se encuentra la polea.
L[mm] A: 0,07815
y = (0,0002-0,0003)*L 41 mm 0,016
260,5 B: 0,0521
Deflexión angular
Se evalúan dos criterios, uno para ruedas dentadas presente en x = 171 mm y otro para
rodamientos de bolas presentes en x = 130,5 mm y x= 391 mm. Se observa que la mayor
deflexión angular se encuentra en x = 130,5 mm, es decir, en el rodamiento B. Para este
criterio se pasó el valor en radianes a grados, obteniendo el resultado de la tabla.
Ángulo [°]
ϕ = 0,057 ° 171 mm 0,057 0,0038
0,057
Ángulo de torsión
L [m]
θ/L = 0,515 [°/m] 171 mm 0,06695 0,058
0,13
Para el cálculo de las velocidades críticas en MITcalc es necesario conocer las masas de los
elementos en rotación con el eje, es decir, el engranaje y la polea dentada. Dado a que el
engranaje no es de un diámetro representativo no se considera dentro de este análisis de
masas rotativas.
La polea posee una masa desconocida, solo se sabe que su diámetro primitivo es de 508
mm. Para hallar la masa de este cuerpo se buscó un catálogo de poleas dentadas de
Tecnopower donde se encontró que, para una polea de 500 mm clásica, tiene un peso de
95 Kg, con ello se obtuvieron los siguientes resultados:
Velocidad crítica C Calculada para la máxima deflexión del eje 15065,3 rpm
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Revisando los criterios de resonancia del eje y resaltando que el caso más crítico es la
máxima deflexión, se tiene lo siguiente:
Se observa que para dichos criterios se obtuvo un factor de seguridad N de 30,13 para el
caso crítico, esto demuestra que la velocidad operacional de eje se encuentra muy por
debajo de los valores en los que se puede presentar resonancia. Adicional a esto debido a
que cumple con el criterio no es necesario ajustar la geometría del eje.
Para revisar la resistencia del eje al pandeo solo se tiene en cuenta la fuerza axial de
compresión que se presenta en este y se halla la fuerza crítica de pandeo. Se obtiene una
fuerza crítica de 1,49x10⁶ N y la fuerza axial sobre el eje es de 2777,4 N por lo que no es
importante el pandeo en el eje.
𝜋 2 𝐸𝐼
𝐹𝑐𝑟 =
(𝑘𝐿)2
Fórmula 9. Fuerza crítica de pandeo.
𝑷
𝐹𝑐𝑟 = 1,49𝑥106
11.Selección de rodamientos
A partir del catálogo de SKF, se seleccionaron los rodamientos para el diámetro requerido
d = 55 mm y dadas las referencias que se encontraron fue necesario reducir el diámetro
de un cambio en la sección más grande de 89 mm a mm en el eje con el fin de que en
dicha sección se soporte completamente la pista interna del rodamiento, además se
escogió uno según la capacidad para carga radial más alta presentada en el punto B que es
en el eje y de 169,36 N y en z de 6445 N, y de igual forma la fuerza radia que se presenta,
que es de 2777,4 N. Se escogen dos rodamientos de cilindros cónicos iguales para facilitar
la selección, y se aclara que el montaje de estos rodamientos debe ser en X.
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Cuñas
En primer lugar, se escogió el mismo material del eje para las chavetas AISI 1020, y con los
diámetros de los ejes consolidados, se tomó la tabla de chavetas Pratt & Whitney con el
objetivo de seleccionar las chavetas de área transversal comercial.
Para el cálculo del factor de seguridad de las chavetas se tuvo en cuenta que el eje fue
diseñado para vida infinita por tanto las chavetas no tendrán la función de fusil mecánico,
únicamente se les asignó la tarea de transmitir la potencia, en cuanto a las cargas que
soporta se consideró el par torsor y la resistencia al cortante máximo, mediante la teoría
de la energía de distorsión. [2]
Los ajustes que tienen los chaveteros con respecto a las chavetas se especifican de forma
clara en el anexo plano del eje. [2]
13.Conclusiones
Se logró realizar un diseño íntegro del eje, teniendo en cuenta las cargas a las
cuales estaba sujeto según el enunciado del problema, también se satisface la
solicitación en factores de seguridad y otros criterios, tales como rigidez y
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velocidad crítica. Se evidencia las dimensiones finales del eje en el anexo 2 - plano
de eje.
Se realizó una práctica de ensayo y error con respecto al cálculo de factores de
seguridad por cargas pico, fatiga, rigidez y velocidad crítica. Al final de este proceso
se llegó a unas dimensiones finales de diámetros, lo que trajo consigo un cambio
en la longitud de la sección 5, debido al diámetro final de esta, el cambio de
longitud se hizo con el objetivo de encontrar un rodamiento comercial, se aclara
que el cambio en la longitud no altera los cálculos realizados.
Teniendo en cuenta el dimensionamiento final del eje, se puede garantizar con
certeza que la sección de mayor solicitación cumple con el factor de seguridad de
cargas pico propuesto en el enunciado, la cual se está en la coordenada x=82mm,
donde el factor de seguridad por cargas pico es de 3,14. Se observa que el factor
final obteniendo de cargas pico es mayor al solicitado, por tanto, el eje cumple con
las especificaciones planteadas en el enunciado.
Con el objetivo de diseñar un eje para vida infinita, en el enunciado se establece un
factor de seguridad debido a fatiga de 2. Teniendo en cuenta que la sección de
mayor solicitud está en la coordenada x=82mm, donde el factor de seguridad por
fatiga es de 2,58, siendo nuestro factor mayor al requerido, se da garantía de que
el eje va a soportar los esfuerzos debidos a fatiga.
En cuanto al diseño por rigidez, el eje cumple con los criterios de rigidez elegidos
anteriormente, pero se debe tener en cuenta que el valor obteniendo de
deformación permisible por el ángulo de torsión en el software MITcalc es muy
cercano al resultado del criterio, sin embargo, cumpliendo con el criterio esto
ocurre en la coordenada x=171 mm.
En términos de falla por velocidad crítica, el eje con sus dimensiones definitivas
responde de buena manera. Teniendo en cuenta los tres criterios utilizados para
definir falla por velocidad crítica, el eje presenta su caso más crítico en la velocidad
C, que se calcula para la máxima deflexión del eje, arrojando un factor de
seguridad N de 30, dando a entender que la velocidad del eje es muy pequeña con
respecto a la velocidad crítica.
Se tomó la decisión de utilizar el sistema chaveta-chavetero para transmitir la
potencia en el eje, como se evidenció anteriormente en la chaveta A y la chaveta C,
las cuales soportan las cargas debido a la polea y al engranaje helicoidal. El factor
de seguridad de ambas chavetas es alto, de 8,4 y 15,8 respectivamente, lo cual
indica que no funcionaran como fusibles mecánicos, lo que llevaría a pensar que
en el caso de una sobrecarga el eje fallará primero. Adicionalmente en cuanto a la
carga de diseño no habrá dificultades ya que el eje está diseñado para vida
infinita.
14.Bibliografía y anexos