Síntesis y Optimización de

procesos

Instituto Tecnológico de Toluca

Departamento de Ingeniería Química y Bioquímica
Ing. Químico Norberto Segura Beltrán
n0rb3rt0@live.com.mx
 SÍNTESIS DE PROCESOS

La síntesis de procesos se puede definir como la

generación de alternativas de diseño y selección de
las mejores todo ello con base en información
incompleta y/o inconsistente, y/o redundante.
 SÍNTESIS DE PROCESOS

La primera etapa de diseño (diseño conceptual) de un

proceso nuevo y/o la modificación sustancial de un
proceso conocido (proceso modificado), implica la
evaluación técnica y económica de aquellas
alternativas que parezcan más viables (viabilidad
juzgada con criterios generalmente heurísticos).
 SÍNTESIS DE PROCESOS

La síntesis es la etapa del diseño de procesos

químicos que comprende la generación de
estructuras alternativas técnicamente factibles, que
satisfagan objetivos previamente establecidos. Esta
tarea involucra la selección de la secuencia óptima de
las operaciones de un proceso (Flowsheet), que
permita la transformación de materias primas en
productos.
 SÍNTESIS DE PROCESOS

La síntesis puede ser definida de diversas formas una

de ellas es: la tarea de invención de la estructura y de
determinación de las condiciones operativas de un
proceso.
 SÍNTESIS DE PROCESOS

Es evidente que después de un intenso esfuerzo de

ingeniería podrá calibrarse exactamente la calidad de
las alternativas. Para la generación de éstas, existen
diversos métodos de síntesis de procesos; dentro de
los cuales, los más comunes son los siguientes:
 SÍNTESIS DE PROCESOS

• La Búsqueda Algorítmica. Se busca el universo de

mejores alternativas con ayuda de métodos de
investigación de operaciones.( Grados de libertad)
• La Heurística. Se obtienen configuraciones según
experiencias exitosas del pasado. Son reglas plausibles
pero no infalibles, y que evitan examinar todas las
posibles secuencias.
• La Búsqueda Evolutiva. Cada configuración es una
mejora de la anterior.
 MÉTODO DE SINTESIS JERARQUICA (DOUGLAS, 1988)
La síntesis de procesos es una actividad extremadamente
importante en el diseño de procesos, en la que el equipo de
diseño (grupo de profesionales seleccionados por sus
conocimientos y experiencia) debe encontrar la mejor
configuración del proceso, de forma tal que satisfaga los
objetivos pre-establecidos. Se han desarrollado diferentes
metodologías para la generación de alternativas de proceso,
una de ellas es el Método de Síntesis Jerárquica propuesto
por Douglas.
MÉTODO DE SINTESIS JERARQUICA (DOUGLAS, 1988)
La Descomposición Jerárquica de Douglas Subdivisión de un
problema en varios sencillos que luego se ensamblan.
El autor parte de la concepción de que los problemas de
diseño se resuelven abordando primero soluciones simples
e introduciendo posteriormente, sucesivos niveles de
detalle. De este modo, propuso un procedimiento
sistemático que incluye un conjunto de niveles,
estructurados de acuerdo a una jerarquía de decisiones. Los
niveles son clasificados de acuerdo al siguiente orden de
decisiones de proceso:
MÉTODO DE SINTESIS JERARQUICA (DOUGLAS, 1988)
MÉTODO DE SINTESIS JERARQUICA (DOUGLAS, 1988)
En esta estructura jerárquica, como puede observarse, en el
nivel 5 se obtiene el flowsheet del proceso integrado
energéticamente. Si se asciende en el diagrama, los niveles
contienen menor grado de detalles, en forma sucesiva.
INFORMACIÓN DE ENTRADA
Generalmente el problema de diseño está sub-definido en
sus orígenes y a menudo está basado en una cantidad de
información mínima, que constituye el punto de partida
para la tarea de diseño preliminar.

La información que está normalmente disponible en las

etapas iniciales de un problema de diseño es la que se
muestra en la Tabla.
INFORMACIÓN DE ENTRADA
1. Las reacciones y condiciones de reacción
2. Información sobre la velocidad de reacción y la velocidad de
desactivación del catalizador
3. La velocidad de producción deseada
4. La pureza deseada del producto o alguna información sobre
precio vs. pureza
5. Las materias primas y/o alguna información sobre precio vs.
pureza
6. Cualquier restricción de procesamiento
7. Otros datos sobre el sitio y la planta
8. Propiedades físicas de todos los componentes
9. Información sobre seguridad, toxicidad e impacto ambiental de los
materiales involucrados en el proceso
10. Datos de costos de subproductos, equipamiento y servicios
Información sobre el sistema reaccionante
La información sobre el sistema reaccionante que es necesario
conocer para afrontar el problema de diseño se muestra en la Tabla.

En muchos casos, los datos básicos pueden obtenerse de la

literatura de patentes, tales como reacciones primarias, rangos de
temperatura y presión, catalizador y rendimiento máximo. La
información restante se obtiene a partir del trabajo estrecho con
químicos especialistas.
Es necesario considerar todas las reacciones secundarias que
pudieran tener lugar, ya que cantidades ínfimas de subproducto en
una corrida de laboratorio pueden llegar a niveles asombrosos en un
reciclo industrial. Esto puede conducir a graves perjuicios
Información sobre el sistema reaccionante
1. Estequiometría de todas las reacciones
2. Rango de presiones y temperaturas de todas las reacciones
3. La/s fase/s del sistema de reacción
4. Alguna información sobre distribución de productos vs.
conversión (y posiblemente la temperatura del reactor, fracción
molar de reactantes y/o presión)
5. Alguna información sobre conversión vs. velocidad espacial o
tiempo de residencia
6. Si se usa catalizador, alguna información sobre su estado,
velocidad de desactivación, regenerabilidad y método de
regeneración
Información sobre el sistema reaccionante

La información sobre la distribución de productos y su forma de

variación con las condiciones de trabajo en el reactor, generalmente es
insuficiente y difícil de obtener. Los datos brindados en los artículos
científicos se circunscriben, la mayoría de las veces, a un estrecho rango
de condiciones (donde, por ejemplo, el catalizador trabaja en su punto
óptimo). Esas condiciones, generalmente, no son las más ventajosas
económicamente.

Numerosos procesos han sido diseñados para trabajar en condiciones

de rendimiento óptimo, que en muchos casos no corresponden a la
conversión económicamente óptima.
Información sobre el sistema reaccionante

Un parámetro importante a considerar en el estudio del sistema

reaccionante involucrado en el proceso, es la selectividad, S. Existen
varias formas de definir la selectividad, se adopta la siguiente: es la
fracción de reactante convertido que se transforma en el producto
deseado
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝐵 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜
S= 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐴 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜

Si se considera la reacción A B C

Donde B es el producto deseado y C es un producto que posee solo

valor combustible.
Información sobre el sistema reaccionante

En algunos procesos, como los petroquímicos, el costo de las materias

primas y las pérdidas por baja selectividad son factores dominantes. Los
costos de las materias primas representan entre el 35 y el 85 % del
costo del producto. La conversión económicamente óptima se fija
generalmente, a través del compromiso entre las pérdidas por baja
selectividad y reactores grandes, a altas conversiones, contra los altos
costos de reciclo, a conversiones bajas. De este modo, la conversión
económicamente óptima es menor que la correspondiente al máximo
rendimiento del producto deseado.
Desactivación del catalizador

Generalmente, en las primeras etapas de diseño, falta información

sobre la velocidad a la que pierde actividad el catalizador. Por ejemplo,
algunos de ellos tardan años en desactivarse, por lo que las
experiencias tendientes a determinar la velocidad de desactivación
consumirían mucho tiempo.

En las primeras etapas de diseño, se presentan grandes incertidumbres

en algunos datos. Por lo tanto, se debe examinar la sensibilidad del
costo total del producto a esas incertidumbres y usar esos resultados
como guía en un programa de desarrollo experimental en el sentido de
la más alta rentabilidad potencial. Es así que se usan técnicas "shortcut"
en los cálculos iniciales de diseño y en consecuencia, será necesario
Caudal de producción

Si se quiere diseñar una nueva planta para satisfacer las condiciones de

un mercado en expansión, la primera aproximación del caudal de
producción que se adopta es la de la planta más grande, de ese tipo,
que haya sido construida. De esa manera obtendremos la mejor
economía de escala.
El tamaño máximo de una planta, generalmente está fijado por el
tamaño máximo de una o más piezas del equipamiento y también por
restricciones en el transporte de los equipos al lugar de la planta. Por
ejemplo, en el uso de camiones o ferrocarriles existe un tamaño
máximo admisible para el uso de carreteras o vías.
Caudal de producción

También se puede considerar la posibilidad de exceder el tamaño

máximo de plantas existentes, desarrollando tecnología nueva. Aunque
ello implica riesgos, la posibilidad de beneficios por economía de escala
(el precio del producto final sería más bajo, permitiendo ganar
posiciones en el mercado) podría justificar ese riesgo adicional. Es
evidente que la situación de una empresa es diferente si tiene el 50%
del mercado y posee una de las plantas más grandes existentes, que si
solamente aporta el 10% del mercado y la planta es sólo un décimo de
la más grande.
Pureza del producto

La pureza del producto generalmente está condicionada por el

mercado. Muchas veces es posible ofrecer un producto con diferentes
grados de pureza y es conveniente que los encargados del diseño
consideren esas alternativas. A medida que el diseño avanza, las
predicciones de pureza vs. precio del producto pueden variar. Debe
existir buena comunicación con el departamento de ventas (marketing),
especialmente si surgen costos my elevados asociados con purezas muy
altas para que no aparezcan falsas expectativas por parte de los
consumidores.
Materias primas

Un químico usa generalmente materias primas muy puras para sus

experimentos, sin embargo, las materias primas naturales o adquiridas
en grandes cantidades siempre contienen algunas impurezas. Es
necesario tener información sobre pureza de materia prima vs. precio y
sobre la naturaleza de las impurezas, para conocer si éstas son inertes o
afectarán a las reacciones deseadas.

Se deberá decidir si se incluyen unidades de purificación y/o de

separación. Cantidades ínfimas de impurezas en las materias primas, si
no se eliminaron por algún método, pueden llegar a cantidades
enormes cuando entran en lazos de reciclo.
Restricciones

Por seguridad, se evita trabajar en condiciones dentro de los límites

explosivos de una mezcla. Se deben conocer las condiciones de
procesamiento que pueden ocasionar: polimerización, deterioro de las
superficies de intercambiadores de calor, inestabilidad,
descomposiciones no deseadas, desactivación del catalizador y
formación de coque. Los materiales tóxicos y corrosivos introducen
restricciones adicionales en el diseño del proceso.
Datos complementarios de la planta y el lugar

Si la nueva planta se va a construir en el predio de otra ya existente, las

nuevas instalaciones deberán ser compatibles con las anteriores. En la
Tabla se indican las condiciones que es necesario conocer.

1. Servicios Suministro de combustible

• Niveles de presión del vapor
• Temperaturas de entrada y salida del
agua de enfriamiento
• Niveles de refrigeración
• Energía eléctrica
2. Instalaciones para disponer de los residuos.
Datos de propiedades físicas

En muchos casos los datos de propiedades físicas no se encuentran en

la literatura. Esto ocurre especialmente cuando se intenta realizar el
diseño conceptual para la obtención de nuevos materiales. Los datos
que se requieren a menudo son los pesos moleculares, puntos de
ebullición, presiones de vapor, capacidades caloríficas, calores de
reacción, densidades de líquidos y coeficientes de fugacidad o
ecuaciones de estado.
Productos químicos

Los costos de materias primas, productos y subproductos se pueden

encontrar en publicaciones tales como Chemical Marketing Reporter.
Los valores listados son los precios corrientes en el mercado. Ellos
pueden ser diferentes de los que se puedan obtener por contratos de
provisión a largos plazos. Los costos de gases no aparecen
generalmente en esas publicaciones, porque es práctica corriente que
el proveedor construya una planta distribuidora en las cercanías o que
negocie un contrato a largo plazo.
Datos de costos

Existen diversas fuentes para obtener datos de costos para el diseño

preliminar. Por ejemplo, los costos de materias primas, productos y sub-
productos, pueden encontrarse en el Chemical Marketing Reporter.
Para los costos de capital, se presentan correlaciones de costos tales
como las publicadas por Guthrie
R. C. Reid, J. M. Prausnitz y T. K. Sherwood. "The Properties of Gases and Liquids",
3rd Ed., McGraw-Hill, New York, 1977.
K. M. Guthrie,"Capital Cost Estimating", Chem. Eng., 76(6), 114 (1969)
dispone de las correlaciones actualizadas se pueden usar ciertos
factores o índices de actualización tales como los índices M&S, aunque
para periodos de actualización cortos. La mejor práctica para obtener
datos actualizados es solicitar una cotización de los equipos a los
vendedores.
Datos de costos

Los costos de servicios pueden estimarse a través de su relación con su

equivalente en valor combustible, mediante el uso de la termodinámica
y las eficiencias típicas de los generadores, turbinas, etc. Las
fluctuaciones de mercado en ciertas épocas pueden llevar, por ejemplo,
a que el costo del vapor baje a niveles inferiores a los del combustible.
Los cálculos no se deberán basar en esos costos distorsionados porque
surgirán problemas cuando los precios se reviertan a sus valores
normales.
Datos de costos
SERVICIO FACTOR PRECIO
COMBUSTIBLE 1.0 $4.00/106 BTU
VAPOR
600 psig a 750°F 1.3 $ 5.20/ 1000 Lb
Vapor Saturado
600 psig 1.13 $4.52
250 psig 0.93 $3.72
150 psig 0.85 $ 3.4
50 psig 0.80 $2.8
15 psig 0.57 $2.28
Electricidad 1.0 $0.04/Kwhr
Agua de enfriamiento 0.75 $0.03/1000 gal
 DECISIÓN BATCH versus CONTINUO
Los procesos continuos se diseñan de manera de operar 24 h/día, 7
días/semana durante casi todo el año, en condiciones constantes antes de
detener la planta para realizar el mantenimiento anual. Por el contrario, los
procesos batch contienen varias o todas sus unidades diseñadas para
puestas en marcha y paradas frecuentes. Durante un ciclo batch normal,
las distintas unidades se cargan con material, llevan a cabo su función por
un periodo de tiempo especificado, se detienen, se vacían y limpian antes
de comenzar un nuevo ciclo.

Muchos procesos batch incluyen también unidades que operan

continuamente y viceversa. En general, si hay una o dos operaciones batch
en una planta industrial de gran producción y que posee la mayoría de su
equipamiento importante operando en forma continua, se dice que es un
proceso continuo.
 Guías para la selección del tipo de proceso
Existen algunos lineamientos que ayudan a decidir entre procesos batch y
continuos.
• Caudales de producción. Las plantas con capacidad de producción
superior a 10x106 lb/año son usualmente continuas., por el contrario
aquellas con producción inferior se instrumentan, generalmente, como
procesos batch. Las plantas de capacidad elevada generalmente requieren
programas rigurosos de desarrollo y mayores costos de diseño ingenieril.
Por el contrario, las plantas batch son más flexibles y simples, pudiéndose
generar productos satisfactorios, aún con grandes incertidumbres en el
diseño. Debido a su gran flexibilidad, las plantas batch son comunes
cuando un gran número de productos se obtiene con el mismo
equipamiento (por ejemplo, pinturas).
 Guías para la selección del tipo de proceso
• Requerimientos del mercado. Muchos productos son estacionales, por
ejemplo los fertilizantes son utilizados por el consumidor en
determinadas épocas del año. Si se produjeran durante todo el año, se
incurriría en elevados costos de almacenamiento.
Sin embargo, si el fertilizante se produjera en una planta batch, que
puede utilizarse el resto del año para la obtención de otros productos,
los costos de almacenamiento se reducirían. Por lo tanto las plantas
batch son preferidas para productos que poseen demanda estacional.
Se requieren alrededor de tres años para construir un proceso continuo
y algunos productos, tales como pigmentos orgánicos, tienen un periodo
de vida en el mercado de unos dos años. La gran flexibilidad de las
plantas batch las hace preferibles para productos de periodos de vida
cortos.
 Guías para la selección del tipo de proceso
• Problemas operacionales. Algunas reacciones son tan lentas que sólo
es razonable la adopción de reactores batch. También es muy difícil
bombear barros a bajas velocidades sin que se sedimenten o tapen
tuberías, por lo que los procesos continuos se hacen inviables. Del
mismo modo, algunos materiales producen incrustaciones o
ensuciamiento del equipamiento, por lo que se requieren paradas y
limpiezas frecuentes y en consecuencia, los procesos batch son la
alternativa más adecuada.
 Guías para la selección del tipo de proceso
• Problemas operacionales. Algunas reacciones son tan lentas que sólo
es razonable la adopción de reactores batch. También es muy difícil
bombear barros a bajas velocidades sin que se sedimenten o tapen
tuberías, por lo que los procesos continuos se hacen inviables. Del
mismo modo, algunos materiales producen incrustaciones o
ensuciamiento del equipamiento, por lo que se requieren paradas y
limpiezas frecuentes y en consecuencia, los procesos batch son la
alternativa más adecuada.
 Guías para la selección del tipo de proceso
Un rasgo único de los procesos batch es la posibilidad de utilizar un mismo
equipo para llevar a cabo diferentes operaciones, mientras que en un
proceso continuo sería necesario usar recipientes separados para cada una
de ellas. Por ejemplo, en una planta continua se calienta un reactante, se
envía a un reactor en donde se agrega un catalizador y luego la mezcla se
introduce en una unidad de separación. En un proceso batch, se podría usar
el calderín de una columna de destilación batch para llevar a cabo las tres
operaciones. Cuando se realizan operaciones múltiples en un recipiente
único, el tamaño de éste es generalmente mayor que el de las piezas
individuales
 Diseño de Procesos Batch versus Continuo
Para desarrollar el diseño conceptual de un proceso continuo, se debe
realizar lo siguiente:

1. Seleccionar las unidades de proceso necesarias

2. Elegir las interconexiones entre estas unidades
3. Identificar las alternativas de proceso que necesitan considerarse
4. Listar las variables de diseño dominantes
5. Estimar las condiciones de procesamiento óptimas
6. Determinar la mejor alternativa de proceso
 Diseño de Procesos Batch versus Continuo
Para un proceso batch debemos tomar exactamente las mismas decisiones y
agregar las siguientes:

1. ¿Qué unidades del flowsheet deberían ser batch y cuáles continuas?

2. ¿Qué pasos del proceso se deberían llevar a cabo en una unidad simple
en lugar de recipientes separados para cada operación individual?
3. ¿Cuándo sería ventajoso utilizar unidades batch en paralelo para
aumentar la producción?
4. ¿Cuánto almacenaje intermedio se necesita y dónde estará localizado?
Como puede observarse, se necesita tomar más decisiones para diseñar un
proceso batch que para uno continuo. Por ello, algunos autores sugieren que
el mejor enfoque para abordar el problema de diseño de procesos batch es
diseñar primero un proceso continuo.
 Guías para la selección del tipo de proceso
Cuando se realizan operaciones múltiples en un recipiente único, el tamaño
de éste es generalmente mayor que el de las piezas individuales. Por
ejemplo, si usáramos un recipiente para cada paso y tomase 1 hora cada
paso, produciríamos P lb/hora de producto pasando los productos de una
unidad a la siguiente. Sin embargo, si se usa un solo recipiente, tomaría tres
horas producir ese producto y para obtener la misma velocidad de
producción se necesitaría procesar una cantidad triple de material. Por
supuesto, al utilizar recipientes grandes aparece la economía de escala, que
incentiva a juntar diversas operaciones de procesamiento en una sola
unidad.
Bibliografía
• Fundamentos de procesos químicos, Andrés
Felipe Rojas González, Universidad Nacional
de Colombia 2012
• Diseño de procesos de Ingeniería Química,
Arturo Jiménez Gutiérrez. Ed Reverté 2003
• R. C. Reid, J. M. Prausnitz y T. K. Sherwood.
"The Properties of Gases and Liquids", 3rd
Ed., McGraw-Hill, New York, 1977.