REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
AMPLIACIÓN MÉRIDA
ESCUELA: ING. MATENIMIENTO MECÁNICO

INSPECCION Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS

EQUIPOS MECÁNICOS EN EL SISTEMA TELEFERICO
MUKUMBARÍ, ESTADO MÉRIDA
Informe de Pasantía, presentado como requisito que establece la Institución para optar al
Título de Ingeniero en Mantenimiento Mecánico.

Autor: Br. Eduardo José Dávila Peña

Tutor Académico:
Tutor Industrial:

Mérida, Noviembre, 2018

 Introducción

El desarrollo constante y los avances tecnológicos a los que se encuentra sujeto el

mundo en la actualidad, son los objetivos principales que deben pretender las empresas
para optimizar sus actividades. Hoy en día se considera indispensable cuidar de la
operatividad y seguridad en los equipos es una etapa fundamental para garantizar tanto
una continuidad como una disponibilidad permanente en maquinarias para la producción
de un bien o servicio. El presente informe se enfoca a la preservación de los equipos del
Sistema Teleférico Mukumbarí del Estado Mérida.
La estructura de este informe está presentada en base a la normativa dictada por el
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”. En el informe se redacta:
Capítulo I, este consiste en una descripción general de la empresa donde se refleja la
historia, descripción y la organización de la misma.
Capítulo II, se presentara los fundamentos Teóricos que sustenta el informe de
pasantías.
Capítulo III, reflejará exposición de motivos de la pasantías, objetivos general y
específicos al igual que el cronograma de actividades y a su expondrá en forma detallada
la descripción de las actividades realizadas durante las pasantías.
 CAPITULO I

LA EMPRESA

1.1 Reseña Histórica de la Empresa

El Sistema Teleférico de Mérida es, si se quiere, la construcción turística más

importante del país. Con más de 50 años de historia, la idea original fue planteada en
1952 por el Club Andino Venezolano y fue en 1956, bajo el gobierno de Marcos Pérez
Jiménez que se dio inicio formal a su construcción, con la puesta en funcionamiento del
teleférico de carga para el transporte de los materiales de construcción hasta la estación
La Aguada, un año más tarde.
El sistema completo consta de cinco estaciones: Barinitas (1.577 msnm), La Montaña
(2.436 msnm), La Aguada (3.452 msnm), Loma Redonda (4.045 msnm) y Pico Espejo
(4.765 msnm), las cuales conectan cuatro tramos de teleférico para un trayecto total de
12,5 km, lo que lo hace el teleférico más largo del mundo y el segundo más alto.
Cuando se construyó el sistema original los retos eran muchos, debido a que era una
construcción extremadamente vanguardista para su época. Contó con la participación de
mano obrera venezolana y especialistas franceses, alemanes y suizos y a pesar de todas
las dificultades que se tenían para la época en cuanto al traslado de equipo y material de
construcción, así como del personal de la obra, todo el sistema teleférico tardó apenas
cuatro años en ser construido en su totalidad, inaugurándose el 1° de marzo de 1960 bajo
el mandato presidencial de Rómulo Betancourt.
En agosto de 2008 el teleférico cerró sus puertas de forma indefinida, después de que
una inspección de seguridad develara fallas en la integridad de una de las torres, así
como en todo el sistema de guayas.
Para el año 2011, el gobierno nacional pone en marcha el proceso de reconstrucción y
modernización del Sistema Teleférico de Mérida, el cual fue construido básicamente
desde cero con un proyecto de la empresa austríaca Doppelmayr Garaventa Group,
especialista en este tipo de construcciones. Según declaraciones de Andrés Izarra para
agosto de 2014, el proyecto contaba para la fecha con una inversión de más de 600
millones de dólares, frente al costo del Sistema Teleférico original, que fue de Bs
70.000.000 (US$16 millones) para 1960.
Finalmente, tras casi ocho años de espera, el 29 de abril de 2016 se inauguró el nuevo
Sistema Teleférico de Mérida, bajo el nombre de Mukumbarí, dando inicio a la fase de
visitas pre-comerciales.
A nivel estructural, las diferencias entre ambos sistemas son obvias. El Sistema
Mukumbarí presenta líneas arquitectónicas modernas y estilizadas, con amplios espacios
especialmente diseñados para el turismo y el esparcimiento, como es el caso de la
estación Barinitas, que puede albergar hasta a 100 personas y cuenta con feria de
comida, parque infantil y establecimientos comerciales para la venta de souvenirs y
artesanías típicas de Mérida y del teleférico.
Las cabinas de transporte también muestran cambios, esta vez construidas con
paneles de vidrio y con capacidad para 60 personas, mientras que las cabinas originales
tenían una capacidad máxima de 40 personas.
Se espera que el nuevo Sistema Teleférico Mukumbarí represente una inyección de
vitalidad para el turismo merideño, ya que se proyecta atenderá a unas 250 personas por
día.
Además del trayecto del teleférico como tal, el sistema Mukumbari propone diversas
opciones para sus visitantes, entre las cuales se cuentan:
Senderismo de baja, media y alta montaña, con trayectos demarcados y con duración
de entre 15 minutos y 8 horas, según sea el caso.
Trekking, con trayectos entre 1 hora y hasta 12 días para los más atrevidos y
preparados.
Paseos a caballo, en un paisaje a más de 4000 metros de altura.
Campismo, con las áreas más idóneas en las adyacencias de las familias campesinas
de La Aguada y La Vega.
Avistamiento de aves y jardines botánicos, para esta actividad es indispensable el uso
de binoculares, una libreta de notas y un libro guía.
1.2 Descripción de la Empresa
El Teleférico, de la ciudad de Mérida con el Parque Nacional Sierra Nevada,
constituye una de las primeras atracciones turísticas del país; y tiene un gran impacto
económico en la región, no solamente la zona andina sino todo el país. Tiene una
longitud total de 12,5 kilómetros y asciende hasta 4.765 m.s.n.m, está dividido en cuatro
tramos independientes entre sí y es considerado el más alto y largo del mundo.

Venezolana de teleféricos compañía anónima VENTEL C.A.

Desarrollo de actividades relacionada con la explotación, administración, gestión,
control, supervisión, comercialización, procura, diseño y construcción de los sistemas
teleféricos, propiedad del Estado venezolano, entendiendo el lucro y la distribución de
sus beneficios un medio circunstancial para lograr objetivos en la producción social,
dentro de las circunscripciones en que se desenvuelvan.

Filosofía de gestión.
a) valores
 Eficiencia
 Responsabilidad
 Trabajo en equipo
 Compromiso con el ambiente
 Sensibilidad social
 Confianza

Misión: Somos una empresa del estado venezolano que, mediante la administración del
nuevo Sistema Teleférico de Mérida, brinda servicios turísticos de excelencia con
inclusión social; contribuye al desarrollo integral de la región y a elevar la calidad de
vida de sus trabajadores, con una gestión ambientalmente sustentable para con el Parque
Nacional Sierra Nevada.
 Visión: Ser una empresa modelo en gestión sustentable que, mediante la excelencia
en la oferta de sus servicios turísticos, contribuye a la diversificación económica del país
hacia el socialismo.

Objetivos básicos.
Sobre la base de la misión y visión, los objetivos estratégicos preliminares son los
siguientes:
 Lograr una gestión modelo.
 Prestar servicios de excelencia.
 Alcanzar la sustentabilidad.
 Apoyar el desarrollo integral de la región.
 Contribuir a la diversificación económica del país.

1.3 Estructura Organizacional, Organigrama

Organigrama General.
El organigrama de la (figura 2.1) muestra la estructura interna de la empresa
VENTEL c.a. A continuación se presenta una descripción ordenada de las unidades
administrativas del Sistema Teleférico de Mérida, en función de sus relaciones de
jerarquía.
 Figura 2.1. Organigrama de la empresa VENTEL c.a.

Organigrama departamental.
La representación gráfica de la estructura orgánica del Sistema Teleférico de Mérida,
muestra la composición de las unidades administrativas que la integran, y sus respectivas
relaciones, niveles jerárquicos, canales formales de comunicación, líneas de autoridad,
supervisión y asesoría.
El siguiente organigrama muestra en forma particular la estructura interna del Sistema
Teleférico de Mérida.
Figura 2.2. Organigrama de la estructura interna del teleférico de Mérida
1.4 Descripción del Departamento donde se realizó la Pasantía
Las pasantías fueron realizadas en el Departamento Mecánico, el cual se encarga de
planificar, coordinar y ejecutar todas las actividades tendientes a preservar en estado
óptimo el funcionamiento operativo de todo el Sistema Teleférico Mukumbarí, en este
departamento se emanan las revisiones sistemáticas y asistemáticas para localizar e
identificar averías y anomalías, al igual que aplicar las debidas correcciones oportunas o
la reparación y verificación para poder poner a punto la maquinaria.
Entre sus principales objetivos se puede destacar los siguientes:
 Seleccionar y capacitar al personal para que cumpla con las actividades y
responsabilidades, de manera efectiva y segura.
 Planear, programar y ejecutar en forma conveniente la labor del mantenimiento
preventivo, correctivo y predictivo.
 Disponer de materiales de reemplazo, máquinas de relevo, equipos de trabajo de
producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento de acuerdo a lo
planeado.
 Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reemplazo, accesorios de
mantenimiento y partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel óptimo,
y permanezcan disponibles para su uso..
 Conservar en excelente estado de mantenimiento y operación los dispositivos de
seguridad y cuidar de que se conserven en todo momento las normas de seguridad de
la empresa.
1.5 Estructura Organizacional del Departamento.

Gerencia de Ing. y
Mtto.

Adjunto de la Gerencia
de Ing. y Mtto.

Departamento Departamento Departamento

Mecánico Eléctrico de Taller
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Fundamentos Teóricos

Plan de Mantenimiento Mecánico.
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una
instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste
y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación.
Existen al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento, es decir, de
determinar el conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la instalación: basarse en
las recomendaciones de los fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un
análisis de fallos potenciales.
Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una instalación,
es decir, de determinar las tareas preventivas que deben realizarse de forma periódica en
ella:
 Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.
 Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.

Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el
plan, basándolo parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo en
mayor o menor medida con protocolos genéricos y por último incorporando
instrucciones derivadas de los análisis de fallos que puede sufrir la instalación.
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
 Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a
cabo el equipo de operación.
 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
 El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que
define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas preventivas,
predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas
necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el
presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.
Definición de las actividades periódicas, agrupa trabajos detectivos, predictivos y
preventivos, facilita por su contribución a la gestión de mantenimiento, la realización de
presupuestos confiables, siempre y cuando no lleve a la empresa a hacer más
mantenimiento del que requiere y en el peor de los casos a introducir mortalidad infantil
en las instalaciones.
El conocido plan de mantenimiento no es más que una serie de tareas que de manera
planeada y programada se deben realizar a un equipo o sistema productivo con una
frecuencia determinada.
Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier actividad
correctiva, preventiva, detectiva o predictiva está justificada y es aplicable sólo si el
equipo queda más confiable, es decir si mejora su desempeño a nivel de reducción de
tiempo de parada, reducción de cantidad de fallas, reducción del riesgo, optimización del
costo de operación, mejor comportamiento a nivel ambiental y reducción de las
afectaciones al medio ambiente.
Sino la tarea es totalmente superflua y desechable y hacerla puede incrementar las
fallas o ser un franco desperdicio.

El comportamiento de las fallas a través del tiempo.

Las causas de falla son varias para un mismo componente, ya que este puede fallar
golpeado, desgastado, no lubricado, fatigado y en cada caso la estrategia de manejo de la
causa de falla es diferente y por lo tanto es común que para un elemento haya tareas
predictivas, preventivas y hasta dejar que falle puede ser una decisión coherente.
Frecuencia.
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:
 Siguiendo periodicidades fijas
 Determinándola a partir de las horas de funcionamiento
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para
unas tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas y
que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de
funcionamiento. Ambas formas de determinación de la periodicidad con la que hay que
realizar cada una de las tareas que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes.
Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede suponer
hacer mantenimiento a equipos que no han funcionado, y que, por tanto, no se han
desgastado en un periodo determinado. Y por el contrario, basar el mantenimiento en
horas de funcionamiento tiene el inconveniente de que la programación de las
actividades se hace mucho más complicada, al no estar fijado de antemano exactamente
cuándo tendrán que llevarse a cabo. Un programa de mantenimiento que contenga tareas
con periodicidades temporales fijas junto con otras basadas en horas de funcionamiento
no es fácil de gestionar y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso. Más
adelante, en este texto, se exponen algunas de estas soluciones.
No es fácil fijar unos criterios para establecer las tareas de mantenimiento.
Teóricamente, una tarea de mantenimiento debe realizarse para evitar un fallo, con lo
cual habría que determinar estadísticamente el tiempo que transcurre de media hasta el
momento del fallo si no se actúa de ninguna forma en el equipo. El problema es que
normalmente no se dispone de datos estadísticos para hacer este estudio, ya que en
muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para analizar cuanto aguantan; en
otros, realizar complejas simulaciones del comportamiento de materiales, que no
siempre están al alcance del departamento de mantenimiento de una instalación. Así que
es necesario buscar criterios globales con los que fijar estas periodicidades, buscando
primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el
agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.
Especialidad
En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que
realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de trabajo
correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el especialista
mecánico y viceversa.
Las especialidades más habituales de las tareas que componen un plan de
mantenimiento son las siguientes:
 Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que realiza
la operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones sensoriales
que se realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones trabajos de
lubricación.
 Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la
realización de tareas en la zona de captación de radiación. Incluye normalmente
tareas eléctricas, mecánicas y de instrumentación.
 Mecánica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en montaje y
desmontaje de equipos, en ajustes, alineaciones, comprensión de planos
mecánicos, etc.
 Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan
a cabo tengan una fuerte formación en electricidad, bien en baja, media o alta
tensión.
 Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales
con formación en electrónica, y además, con una formación específica en
verificación y calibración de instrumentos de medida.
 Predictivo. Esta especialidad incluye termografías, boroscopias, análisis de
vibraciones, etc. Los profesionales que las llevan a cabo son generalmente
técnicos especialmente entrenados en estas técnicas y en las herramientas que
utilizan para desarrollarlas.
 Mantenimiento legal. En muchas ocasiones se requiere que para llevar a cabo
determinadas tareas de carácter obligatorio recogidas en normativas en vigor sea
 necesario tener determinadas acreditaciones. Además, es muy habitual contratar
con empresas externas, poseedoras de dichas acreditaciones, estos
mantenimientos.
 Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con
las herramientas que se emplean hace que se trate de conocimientos muy
específicos que además normalmente se contratan con empresas externas.
 Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de
trabajos, por lo que para facilitar su programación, realización y control puede
ser conveniente crear una categoría específica.

Duración.
La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del
plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que esta
estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.

Permiso de trabajo.
Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las
tareas de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que
suponen un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo
especial. Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información,
de manera que estén diferenciados aquellos trabajos que requieren de un permiso, de
aquellos que se realizan simplemente con una orden de trabajo.

Máquina parada o en marcha.

Para llevar a cabo una tarea determinada puede ser conveniente que el equipo, el
sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha. Resulta útil
que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que facilita su
programación.
 CAPITULO III

EL PASANTE

3.1 Exposición de motivos de la Pasantías

Como futuro profesional en el área de Ingeniería de Mantenimiento Mecánico, es

de vital importancia contar con un periodo preparatorio para enfrentar el campo laboral,
donde pueda de manera práctica desarrollar todos los conocimientos, destrezas y
habilidades adquiridas durante la formación académica; plasmar todo aquello que
durante los contenidos programáticos de las materias fueron aprobados de manera
teórica; y poder cumplir con un periodo de pasantías realizadas en el Departamento
Mecánico del Sistema Teleférico Mukumbarí, ofreció la oportunidad de superar todas
las expectativas, fortalecer los conocimientos obtenidos, reforzar algunas deficiencias
conceptuales y sobre todo, explorar la nueva experiencia del trabajo en equipo,
responsabilidades y seguridad laboral a su máximo nivel. De igual forma poder
contribuir con soluciones técnicamente viables, y adquirir mucho conocimiento empírico
por parte del personal técnico, que termina de dar solidez a la formación profesional.

3.2 Objetivo General

Aplicar la formación académica, mediante el contacto directo con el campo

laboral, desempeño de responsabilidades y competencias en el Departamento Mecánico
del Sistema Teleférico Mukumbarí.

3.3 Objetivos Específicos

 Potenciar la formación académica mediante el contacto directo con el campo

laboral, en el Departamento Mecánico del Sistema Teleférico Mukumbarí.
 Poner en práctica los conocimientos, habilidades y destrezas adquiridos durante
la carrera de Ingeniería de Mantenimiento Mecánico.
  Fortalecer las competencias para desempeñar responsabilidades en el ámbito de
funcionamiento del Departamento Mecánico del Sistema Teleférico Mukumbarí.

3.4 Cronograma de Actividades

ACTIVIDAD SEMANAS
Ít DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Inducción xxxxx
Reconocimiento de
2 Equipos xx xx xx xx xx xx
3 Inspección General xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx
4 Engrase de Piezas xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxx xxxxx xxxxx xxxxx
Verific./correcc. de
5 deform. y corrosión xxx xx xxxxx xxxxx
6 Ajuste de tornillos xxx xx xxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx
7 Revisión de cables xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx
Revisión de zapatas
8 de soporte cables xxx xxxxx xxxxx
Lubricación de
9 piezas de zapatas xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx
Revisión de frenos
10 de emergencia xxxxx
11 Revisión de poleas xx xxx xxxxx
Revisión de estruct.
12 de la maquinaria xxx
Revisión de cuplos
13 portadores xxx
14 Revisión de carro xxx xxxxx
Verif./correcc. De
15 grietas xxx xxx
16 Revisión Est. torres xxxxx xxxxx
Revisión estrurct.
17 galvanizadas xxx
Revisión de zapata
18 negativa xxxxx xxxxx
Revisión Estructura
19 De contrapeso xxxxx
20 Revisión mordazas xxx
21 Rev. de Carrocería xxxxx
3.5 Desarrollo de las actividades efectuadas

Periodo: DESDE 11/09/2018 HASTA 14/11/2018

Lapso: 19/09/2018 al 25/09/2018

Semana N° 1: Programa de Inducción.
 Durante este lapso, se realizó la inducción requerida para cumplir con las labores
de mantenimiento en el Sistema Teleférico Mukumbarí. La cual cuenta con una
Charla General de Seguridad Industrial, donde se indican las pautas de seguridad
industrial en todo lo relacionado a la empresa, estructura organizativa, riesgos,
implementos y normas de seguridad, accesos restringidos a áreas no autorizadas.
Además de la lectura de los manuales de los equipos de cada una de las
estaciones, presentación al equipo de trabajo y responsabilidades que debía
cumplir en cada uno de los espacios.
 Reconocimiento de los equipos en la Estación Barinitas.

Lapso: 26/09/2018 al 02/10/2018

Semana N° 2 Estación Barinitas - Montaña.
 Reconocimiento de los equipos en la Estación Montaña.
 Inspección visual de los equipos impulsadores, así como un recorrido a las
instalaciones del taller de mantenimiento.
 Inicio de labores de inspección bajo el programa establecido.
 Inspección y engrase de la superficie de las zapatas, recordando mantener el área
limpia. Además de la revisión general, libre rotación, juego excesivo. En busca
de Desgastes.
 Inspección general de la estructura metálica de la torre aérea y chequeo de
desgaste de rodillo de soporte en busca de deformaciones y corrosión. Ajuste de
los Tornillos y una revisión exhaustiva de sus bases.
  Para el caso de los cables portadores, se realizó una inspección general en toda su
longitud y contorno. Y se pusieron a rotar a una velocidad no mayor a 0,5 m/s
para verificar su estado.
 En el cable tractor, se realizó una inspección general en toda su longitud y
contorno a baja velocidad (< a 0,5 m/s), estando pendientes con los hilos rotos y
verificar la distancia entre ellos y cualquier anormalidad presente.

Lapso: 03/10/2018 al 09/10/2018

Semana N° 3 Estación Barinitas - Montaña.
 Reconocimiento de los equipos en la Estación Aguada.
 Revisión de zapatas de soporte de los cables portadores. Se realizó la lubricación
en toda su longitud y contorno. Además de aceitar el cable en toda su superficie
a su paso por las zapatas hasta el anclaje. Engrase de la superficie de los cables 1
m antes y después de la zapata negativa, en la salida de la estructura.
 Revisión de los frenos de servicio y emergencia, se realizó el engrase y limpieza
de todos sus componentes móviles, incluida la cadena y el tambor. Se realizó la
revisión del eje, y la limpieza y chequeo de la posición de la zapata con los
tornillos de regulación. También se chequeó el estado de las pastillas del freno de
emergencia, las cuales deben estar simétricas, se comprobó su buen estado y la
limpieza del tambor.
 Revisión de Poleas motriz, se procedió a la revisión y chequeo de los perros
(amarres), incluidas las mordazas, resortes y ejes de la garganta de la polea
motriz. Inspección de la polea soporte tornillos alineación.
 Se revisó toda la estructura de la maquinaria y el anclaje de portador. Se realizó
la inspección de la estructura de la maquinaria, se realizó el ajuste de algunos
tornillos, se buscaron deformaciones y corrosión.

Lapso: 10/10/2018 al 16/10/2018

Semana N° 4 Estación Montaña - Aguada.
  Revisión de zapatas de soporte de los cables portadores, se procedió a la
lubricación en toda su longitud y contorno. Además se aceitó el cable en toda su
superficie a su paso por las zapatas hasta el anclaje. Se engrasó la superficie de
los cables 1 m antes y después de la zapata negativa, y en la salida de la
estructura.
 Se revisaron los frenos de servicio y de emergencia. Se engrasó y limpiaron
todos sus componentes móviles, incluida la cadena y el tambor. Se realizó la
revisión del eje, Se procedió a la limpieza y chequeo de la posición de la zapata
con los tornillos de regulación. También se chequeó el estado de las pastillas del
freno de emergencia, las cuales deben ser simétricas, comprobando su buen
estado y la limpieza de tambor.
 Se realizó una inspección a las poleas motriz, Se realizó la revisión y chequeo de
los perros (mordazas, resortes y ejes) de la garganta de la polea motriz. Se realizó
la inspección de la polea soporte y los tornillos de alineación.
 Se realizó la revisión de los cuplos portadores, toronados y contrapesos 3 y 4. Se
realizó el chequeo del estado de los cuplos en busca de corrosión. Se realizó la
inspección y control del desplazamiento entre el cuplo y la abrazadera de control.
Se realizó la lubricación del cable en el tramo, desde el anclaje hasta el cuplo.

Lapso: 17/10/2018 al 23/10/2018

Semana N° 5 Montaña – Aguada.
 Reconocimiento de los equipos en la Estación Loma Redonda.
 Se realizó la inspección y control de grietas en las piezas portantes,
especialmente en la unión roscada del carro y el brazo superior. Se realizó el
control de los cojinetes de rodillos cónicos: ruidos, marcha circular; terminar con
un cambio de grasa para cojinetes. Se realizó el control visual de roturas de hilo,
en busca de corrosión y otros eventuales daños del cable. Se comprobó si hay
grietas en las piezas portantes. Se realizó una inspección de ejes poleas, los ejes
 de los balancines, el pasador principal y los bujes de balancines y una revisión
general en conjunto con los técnicos del departamento de taller.
 Se realizó la correspondiente inspección al cable tractor en el área de los carros
de control de la longitud de la columna de muelles con un vernier. Se verificó la
longitud de ajuste = 176,2 ± 0,2 mm (incluida la arandela distanciadora). Se
revisó el estado de los muelles de disco, comprobando si hay algún muelle roto y
si hay corrosión de los muelles de disco. Se verificó el desplazamiento de las
abrazaderas, en cuanto a ubicación y su estado, se comprobó si hay grietas en las
piezas portantes, Se realizó un control de la distancia entre la mordaza y la marca
de seguridad del cable (cota teórica = 10 mm). Se realizó un control del estado
interior en el área de las mordazas del cable.
 Revisión de la estructura galvanizada de las poleas de la torre. Se realizó una
inspección de la estructura de las poleas, una revisión y ajuste de tornillos. Se
realizó la inspección del desgaste de las guarniciones de las poleas y el posterior
engrase de los ejes.

Lapso: 24/10/2018 al 30/10/2018

Semana N° 6 Aguada- Loma Redonda.
 Estructura Galvanizada. Se realizó la inspección de la estructura del contrapeso y
las poleas de reenvío, se buscaron deformaciones o abolladuras y se realizó la
revisión y ajuste de los tornillos.
 Se revisó la zapata negativa, procediéndose a engrasar el eje de las zapatas a
ambos lados. Se aceitó la superficie y se verificó el estado de las piezas de
bronce, en busca de desgaste.
 Contrapeso. Se realizó la inspección de la estructura de la maquinaria, se
procedió a la revisión y ajuste de tornillos, verificándose deformaciones y
corrosión y tacos de la guarnición.
 En la mordaza en cable portador, se realizó la inspección y ajuste de los tornillos.
  Se realizó la inspección de los puntos de acople de la cabina y la suspensión, se
verificó estado de la pieza en busca de grietas y deformaciones. Se realizó la
inspección a la posición y estado de todos los elementos de sujeción y seguridad.
Se realizó una inspección para comprobar si hay grietas en las piezas portantes.
Se inspeccionó la estructura del carro, tren de poleas y ajuste de tornillos. Se
realizó el control visual de roturas de hilo, corrosión y otros eventuales daños del
cable.

Lapso: 31/10/2018 al 06/11/2018

Semana N° 7 Loma Redonda – Pico Espejo.
 Reconocimiento de los equipos en la Estación Loma Redonda.
 En el cable tractor, se realizó la inspección general en toda su longitud y
contorno. Se Realizó la inspección con velocidad no mayor a 0,5 m/s.
 A las poleas de reenvío, se le realizó la inspección y se procedió al engrase de los
rodamientos. Se procedió a medir el desgate de las guarniciones. Se inspeccionó
el estado de los tornillos (radios, contorno y soporte) alineación en el mismo.
 En la zapata negativa, se realizó la inspección de la estructura del contrapeso y
de las poleas de reenvío, se buscaron deformaciones o abolladuras y se procedió
al ajuste de tornillos.
 En las mismas zapata negativa. Se procedió a engrasar el eje de las zapatas a
ambos lados. Se procedió a aceitar la superficie y se verificó el estado de las
piezas de bronce, que no tuviesen desgaste, se recomendó en todo momento el
uso de brochas ni otro medio que no fuese el indicado para el procedimiento.
 En la estructura galvanizada y poleas de torre, se procedió a inspeccionar la
estructura de las poleas, se realizó la revisión y ajuste de tornillos. Se procedió a
inspeccionar el desgaste de las guarniciones de las poleas y el engrase de los ejes.
Lapso: 07/11/2018 al 14/11/2018
Semana N° 8 Loma Redonda – Pico Espejo.
 En el cable tractor se inspeccionó de forma general toda su longitud y contorno.
Realizándose una inspección con velocidad no mayor a 0,5 m/s.
 En los cables portadores se realizó la limpieza en toda su longitud y contorno.
 En el anclaje del cable, se revisó el carril y el equipamiento del bolardo, en busca
de desplazamientos de la suspensión intermedia, con referencia dos veces la
medida de la mordaza.
 En cuanto a carrocería, se procedió a la revisión y ajuste de todo el ensamblaje,
incluyendo los estribos de suspensión. Se realizó un chequeo a los cordones y
puntos de soldadura y se eliminó la corrosión presente.
 En cuanto al freno del carro, se realizó la inspección al nivel de aceite, las
condiciones de las bandas, resortes, y verificación de fugas.
 Para el carro se inspeccionó en búsqueda de deformación, corrosión y ajuste de
los tornillos. Se procedió a inspeccionar de manera visual y a través de
comprobación el estado de las guarniciones de goma. se inspeccionó de manera
visual de las poleas en los trenes en búsqueda de posibles ruidos o algún daño en
el mismo.

Conclusión
Recomendaciones
Glosario de Términos
Desgaste: La palabra desgaste, hace referencia a la perdida de la estructura superficial
de un material debido a una interacción constante y mecánica con una superficie o con
un objeto, el roce permanente entre las dos estructuras permite apreciar la perdida
exponencial de un elemento siendo resultado de la acción ejercida entre ambos cuerpos,
sin embargo, esto se logra única y exclusivamente con una acción mecánica, es decir, un
movimiento constante entre superficies de dos cuerpos, gracias a esto se puede distinguir
las lesiones por desgaste de lesiones producidas por otro factor degenerativo,
observándose los mismos síntomas o resultados.
Deformaciones: La deformación es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo
debido a esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo
o a la ocurrencia de dilatación térmica.
Corrosión: se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de
menor energía interna.
Lubricación: es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos
superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra,
interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o
ayuda a soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas.
Polea motriz: es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve
para transmitir una fuerza.
Cojinetes: es la pieza o conjunto de ellas sobre las que se soporta y gira el árbol
transmisor de momento giratorio de una máquina. De acuerdo con el tipo de contacto
que exista entre las piezas, el cojinete puede ser un cojinete de deslizamiento o un
rodamiento.
Vernier: El vernier es un instrumento constituido por un par de reglas, una fija y una
deslizante, y unos topes que facilitan la medida de dimensiones exteriores, dimensiones
interiores y profundidades de objetos.