Libro Nuevo de Aceite

Maquinas de Aceites Instituto Superior de Villa del Rosario
Recepción
De las
Oleaginosas
1
Semillas oleaginosas
Principios
La obtención de semillas de la mejor calidad posible al más bajo
costo se basa en una serie de
Principios que se detallan a continuación.
1. Máximo porcentaje de semilla pura: Para su venta un lote de
semillas de presentar semillas secas, limpias, uniformes y libres de
materiales indeseables.
2. Pérdida mínima de semillas: Durante las operaciones se debe
calibrar adecuadamente la maquinaria y el equipo, y se debe
supervisar el manejo de las semillas para evitar o minimizar las
pérdidas.
3. Mantenimiento de la calidad: En cada paso del
acondicionamiento se debe mantener la calidad para mejorar la
calidad final del lote de semillas, eliminando los materiales inertes y
aquellas semillas que han perdido su calidad por daños mecánicos,
brotado en planta, ataque
De hongos e insectos.
4. Eficiencia de operación: Operar en todas las fases del
procesamiento con la mayor eficiencia sin disminuir la calidad del
producto.
5. Trabajo mínimo requerido: La tarea de acondicionamiento es
mano de obra intensiva por lo que es necesario trabajar con niveles
óptimos de eficiencia para no incrementar excesivamente los costos
directos.
Objetivos de la Recepcion
El objetivo general de la recepción de las semillas es obtener de un

lote de semillas el máximo porcentaje de semilla pura, con el más
alto grado de uniformidad, vigor y germinación, a un costo
razonable.
Para el logro de este objetivo se requiere:
1. Remoción del exceso de humedad.

2. Remoción de contaminantes.
3. Clasificación de las semillas.
4. Protección de las semillas contra plagas y enfermedades.
2
Recepcion de la Oleaginosa en la Aceitera
Operaciones de recepcion
Se realiza en varias etapas. La secuencia de operaciones
especializadas que se necesiten para el acondicionamiento de un
lote de semillas dependerá de las circunstancias y las condiciones
en que se reciben las semillas.
Estas son:
• Recepción
• Pre limpieza
• Secado
• Limpieza
• Almacenamiento
Recepción
Es la operación inicial del acondicionamiento y se realiza después
de la cosecha cuando la semilla se transporta a la planta de
acondicionamiento e ingresa a la misma.
Formas de Recepción: Puede ser en bolsas o a granel.
En bolsas: Se facilita la recepción porque pueden controlarse mejor

los lotes durante el manejo y también puede realizarse el secado de
la semilla en las bolsas. Las semillas que se manejan en bolsas son
aquellas que constituyen lotes pequeños como los correspondientes
a las semillas hortícolas y forrajeras, también lotes de semilla de
maíz de las líneas puras.
A granel: Los volúmenes grandes de semillas se manejan a granel

para hacer menos maniobras.
El equipamiento necesario para la mejor eficiencia de esta
operación son como primer maquinas es la balanza para saber la
cantidad de materia prima que ingresa, tolvas, silos, transportadores
y elevadores.
3
4
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Almacenaje
de las
Oleaginosas
7
Planta de Almacenaje
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11
Imágenes varias de celdas de

almacenaje
12
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19
Elementos
de
Transporte
20
Elementos de transporte de las semillas
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Análisis de la Muestra de Recepción

La forma que tiene el operador de la planta de acondicionamiento
de conocer la serie de operaciones que se realizarán con un lote de
semillas es mediante un análisis de las condiciones en que se
recibió el lote de semillas. Este análisis se basa en un muestreo al
azar de los lotes recibidos.
Los determinantes de la calidad de la semilla recibida que le
interesan al operador son:
1. Humedad
2. Peso hectolitrito
3. Pureza
4. Germinación
5. Daño mecánico
Con los resultados del análisis se determinará si la semilla deberá
secarse y que máquinas se usarán para remover los contaminantes
y la secuencia de operaciones que el lote seguirá en la planta.
Para un control de calidad adecuado y conocer la historia de la

semilla es importante caracterizarlas tomando nota de los siguientes
41
datos.
1. Origen
2. Número del lote
3. Cantidad
4. Fecha
5. Especie y cultivar
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Limpieza de
las
Oleaginosas
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LIMPIEZA, SELECCION Y CLASIFICACION
Durante la cosecha de las semillas no pueden eliminarse totalmente

un sinnúmero de materiales indeseables que la acompañan, lo que
significa que estas sean transportadas a la planta con pedazos de
tallos, vainas, basuras, paja, semillas inmaduras, semillas de
malezas y de otros cultivos. Para poder separar estos
contaminantes es necesario tener en cuenta sus características
físicas para realizar la operación.
Bases para la Separación de los Materiales Indeseables

Las semillas difieren en su tamaño (longitud, ancho y espesor),
peso específico, forma, textura superficial, conductividad eléctrica y
color. Estas características hacen posible mejorar la calidad de un
lote de semillas mediante la separación de todos los materiales
indeseables que lo contaminan. Para hacer estas separaciones se
requieren máquinas especiales que las realizan basándose en las
características físicas de los materiales.
Separación por Tamaño

El tamaño es la característica que se puede identificar con más
facilidad en un lote de semillas
Las diferencias en longitud, ancho y espesor pueden presentarse
entre las mismas semillas o entre éstas y sus contaminantes.
Ancho y Espesor: Las semillas pueden tener diferente ancho y el

mismo espesor como ocurre con las semillas chatas de maíz y que
se separan con zarandas con perforaciones redondas.
Por otro lado, pueden tener diferencias en espesor como sucede
con las semillas chatas y redondas (punta de espiga) de maíz que
se separan con zarandas con perforaciones oblongas.
Las diferencias en longitud de las semillas no permiten hacer
separaciones con zarandas y tiene que realizarse con separadoras
por longitud. Los separadores de longitud son de dos tipos: el
separador de discos y el separador de cilindros.
Forma
En un lote de semillas puede haber semillas redondas junto con
semillas de forma diferente, como por ejemplo, un lado plano o de
forma piramidal y que pueden separarse usando una
seleccionadora conocida como separador de espiral, con el que
pueden separarse semillas de soja de porotillo (Ipomea spp.).
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Peso Específico
El peso específico de las semillas puede ayudar a diferenciar entre
las semillas maduras e inmaduras, y los terrones o piedras que
tengan el mismo tamaño que las semillas. Esta separación se
realiza principalmente con la mesa de gravedad.
Textura Superficial
En algunos lotes de semillas puede haber mezclas de semillas con
cubiertas de diferente textura, lo que puede aprovecharse para
separarlas como en el caso de la separación de semillas de
tegumento liso (Trifolium incarnatum) de algunas semillas de
malezas comunes con cubierta rugosa (Cuscuta spp. y Rumex
spp.). Estas separaciones pueden realizarse con los separadores
de rodillo o también con los de banda; ambos utilizan una cubierta
de paño para que las semillas rugosas se adhieran y las lisas se
deslicen.
Color
Las semillas del mismo tamaño pueden separarse por la diferencia
en el color de la cubierta, como en el caso de los porotos con
cubierta seminal blanca y negra o también del maní que ha perdido
su cubierta seminal y que debe separarse porque es más
susceptible a la pérdida de capacidad de germinación. La
separación se realiza con la separadora electrónica que tiene una
celda fotoeléctrica calibrada con un patrón determinado para un
color específico.
Modificaciones en las Propiedades Físicas

Las propiedades físicas de un lote de semillas pueden ser
modificadas si se le agrega una pequeña cantidad de agua o aceite
a la cubierta de las semillas. El humedecimiento hace que algunas
cubiertas se tornen muy pegajosas y al agregarle un material como
el aserrín, este se adherirá fácilmente a la cubierta aumentando el
tamaño. También puede aplicarse limadura de hierro al lote que
posteriormente se pasa sobre un imán. La semilla con limadura se
adherirá al imán y la semilla buena se deslizará hacia otra parte. La
máquina es la separadora magnética y ha dado buenos resultados
en la separación de trébol de cuscuta.
Equipo para Pre limpieza y Operaciones Especiales

Después de la recepción de las semillas en la UPS la operación
más conveniente que se puede realizar es la de pre limpiar los lotes
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de semillas para disminuir o eliminar la gran cantidad de basura que

contienen. El pre limpieza en realidad es una limpieza de los
materiales más gruesos o desbrozado que requiere hacerse a gran
capacidad de trabajo para no interrumpir la tarea de recepción. En
general se trata de eliminar los materiales más grandes y más
pequeños que las semillas y en lo posible eliminar el polvo. Esto
aumentará la eficiencia del secado al disminuir el material húmedo
indeseable. La masa de semillas fluirá más fácilmente en las
máquinas y en el equipo y se aumentará la capacidad de la
limpieza.
Los pres limpiadores más comunes son la desbrozadora, el
aspirador, la máquina de aire y zarandas y las zarandas cilíndricas.
Pre limpieza con Zarandas

Para esto se utilizan las máquinas de aire y zarandas (MAZ) con
una o dos zarandas. Algunos modelos vienen provistos con un
ventilador y se asemejan bastante a las MAZ usadas en la limpieza
que hace una separación más profunda basada en el mismo
principio.
El principio de la separación de contaminantes por medio de
zarandas es uno de los más importantes en el acondicionamiento
de semillas. El flujo de semillas llega a la primera zaranda
denominada “desbrozadora” que permite el paso de las semillas y
los contaminantes más pequeños evitando que los materiales más
grandes (palos, vainas, hojas, chalas) atraviesen la zaranda y
permitiendo que el movimiento de la pre limpiadora transporte esos
materiales y sean recolectados por una salida diferente de las
semillas.
La semilla pasa a una segunda zaranda “clasificadora” con
perforaciones más pequeñas que las semillas las que se mueven
sobre la zaranda y son conducidas a la salida de descarga de la
Pre limpiadora, mientras que los contaminantes más pequeños
atraviesan la zaranda y son conducidos a una salida para ser
retirados.
Los pres limpiadores con ventiladores extraen materiales pequeños
y fundamentalmente eliminan el polvo.
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Tipo TQLE100×100 TQLE100×150 TQLE150×150 TQLE150×200
Tamaño del tamiz

100×100 100×150 150×150 150×200
A×L(cm)
Limpieza
Capacidad 30 50 75 100
previa
(t/d)
Limpieza 8 12 18 24
Limpieza
Inclinación 6 9 9 12
previa
del tamiz
Limpieza 6
Inclinación Limpieza
25
de la previa
vibración
Limpieza 20
Amplitud de la
5～5.5
vibración (mm)
Potencia emparejada
2×0,25 2×0,37 2×0,7 2×0,7
(Kw)
Rotación del
920
motor (r/min)
Peso (kg) 420 520 630 650
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Presión de aspiración
50
emparejado (mmH2O)
Volumen del aire

52 80 110 135
emparejado (m3/min)
Dimensiones
1640×1610×1455 2140×1610×1455 2140×2160×1455 2640×2160×1455
totales L×A×H (mm)
Imágenes de zarandas de prelimpieza
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Sistemas de aspiración de la prelimpieza imágenes
50
51
Almacenamiento.
La humedad de las semillas oleaginosas y nueces influye en gran

medida en la calidad de las materias primas. En la mayoría de las
operaciones rurales, el secado al sol reduce la humedad de las
semillas de aceite por debajo del 10 por ciento. Una adecuada
ventilación o aireación de las semillas o nueces durante el
almacenamiento asegura que se mantengan niveles bajos de
humedad y evita el desarrollo microbiano. Esto es importante en el
almacenamiento del maní que es muy susceptible de contaminarse
con aflatoxinas debidas al crecimiento de Aspergillus flavus. Puesto
que las aflatoxinas y los plaguicidas no se eliminan con las técnicas
de extracción rural, debe evitarse la contaminación microbiana y el
empleo de insecticidas. Es necesario adoptar prácticas de
almacenamiento que sean asequibles y disponibles para los
productores en pequeña escala. Las materias primas perecederas,
como los frutos de la palmera, deben elaborarse tan pronto como
sea posible después de la cosecha.
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Limpieza y Secado
La materia prima que llega a la planta tiene que ser limpiada para
remover materias extrañas. Esto aplica particularmente a
arena/silicato y hierro que podrían dañar los equipos de preparación
de la planta.
Para algunas semillas o para algunos procesos la humedad del
material que ingresa tiene que ser controlado y equilibrado para una
mejor eficiencia en las operaciones subsecuentes.
 Imanes
Esta es las primeras maquinas en el sistema. Su función es detectar

sustancia ferrosa antes de la limpieza y son el mismo usado antes
de ingresar a la molienda de la oleaginosa.
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56
Características del separador de cáscara y grano
El separador de cáscara y grano se caracteriza por su escaso

consumo de energía. Es posible ajustar la proporción de cáscara al
grano, pero todo depende de las necesidades del cliente. El equipo
está constituido por un conducto de alimentación, un tornillo sinfín
de tres niveles, separador de cáscara y grano, un transportador de
tornillo sinfín para grano y un mecanismo accionador.
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 Descascaradora de Grano
Descripción: general esta máquina fue diseño para descascarado

de semillas de girasol durante el proceso previo a la preparación
para la extracción mecánica. El principio de funcionamiento es,
básicamente, rompiendo el casco de la semilla de girasol por
"impacto". Las semillas son propulsadas por las palas del rotor
(pisos de acero longitudinales) contra el "pecho" (formado por
longitudinales perfiles en "L"); debido al impacto, las semillas se
rompen y se libera el núcleo.
Componentes principales: cuerpo principal la entrada de material

al equipo es regulado por un sistema de alimentación (01) que está
especialmente diseñado para producir una cortina de semillas
homogéneas. También tiene un sistema de trampa magnética
permanente para separar partículas ferrosas de la cortina de
alimentación. La base de apoyo (02) es el chasis del equipo y su
robustez es muy importante para garantizar un buen servicio y una
larga vida de las partes vitales del equipo.
• Montaje del rotor el rotor formado por un eje principal (01) apoyo
de cojinete cajas (02) coloca en el exterior del equipo con fácil y
rápido desmontaje, en caso es necesario hacerlo. Cuatro estrellas
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del sostenedor de la cuchilla (03) se montan sobre él fueron las

palas son fijos. Las cuchillas (04) están hechas de acero aleado
tratado térmicamente y tienen un fácil acceso para cambiar su
posición y, de esta manera, dan un mejor uso de sus 4 bordes de
corte, aumentando su vida útil.
Las semillas son propulsadas por las cuchillas del rotor contra el
59
"pecho", como consecuencia del impacto, las semillas se rompen y

se libera el núcleo.
Asamblea de tórax el tórax (01) es un cuerpo semicircular que

impacto (02) están montados ángulos (o perfiles en "L"). Este
"cofre" funciona en el exterior lo que permite una mejor regulación
según el trabajo a realizar se basa en las condiciones requeridas. El
pecho es con bisagras para permitir una fácil apertura para el
intercambio de piezas de desgaste.
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• Unidad principal operación se logra mediante una correa (01) y un

motor eléctrico (02). El motor está montado en el propio equipo
permitiendo correas con un sistema mecánico simple (03).
Transmisión está protegida por cubiertas metálicas (04) atornilladas
al marco de la máquina
61
Equipo de Limpieza de Semillas
Las semillas siempre necesitan un tratamiento previo con el fin de

deshacerse de las impurezas antes de ser enviados al taller de
prensado. Los equipos de limpieza de semillas pueden ser muy
útiles para limpiar la semilla. A continuación, observe algunos de los
equipos utilizados:
Tamizador o turbo Tamiz
Esta maquina son de construccion sencilla, es un rotor cubierto por
62
una tela metalica perforada esa es la diferencia con la molineria que

utiliza telas de naylon, para transportar el producto en su interior se
dispone de un riel batidor con puntas ligeramente inclinadas, fijas en
el rotor. El producto es tomado por el rotor, repartido en forma de
espirl en el interior del cilindro y conducidos hacia la salida.
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Despiedradora
La despiedradora KMEC es extremadamente eficaz y

multifuncional. Las piedras se separan de la materia prima por
medio de una combinación de corrientes de aire vibratorias,
tamizadoras y rápidas. Su diseño de pantalla en dos capas separa
de forma eficaz las impurezas pesadas de las ligeras, simplificando
enormemente los procesos de limpieza. Las máquinas se
caracterizan por sus vibradores dobles, funcionamiento equilibrado
y diseño mejorado.
Capacidad Aspiración Peso Potencia Volumen de

Modelo
(t/h) (Pa) (kg) (Kw) embalaje (mm)
TQSF80 7-9 980 345 0,25×2 1335×1046×1800
TQSF100 9-11 980 400 0,25×2 1335×1246×1800
TQSF125 11-16 980 500 0,25×2 1335×1496×1800
TQSF150 16-20 980 750 0,25×2 1335×1746×1800
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Criba rotatoria horizontal
Esta máquina es capaz de separar las impurezas grandes (tales

como piedras, tierra y paja) y las más pequeñas (como tierra suelta,
arena y pequeñas semillas) de la materia prima por medio del
movimiento plano que se produce en el interior de la caja de criba.
Se encuentra sellada para evitar la contaminación del aire.
Ventajas
 Movimiento rotatorio y vibratorio en dos partes.

 Adecuada para varios materiales de diversas características,
desde trigo hasta oleaginosas.
 Incluye un sistema de limpieza automático.
 Separa completamente las impurezas mediante tres capas de
coladores y un sistema de aspiración.
Tamaño de
Capacidad Poder Peso Dimensiones
Modelo la pantalla
(t/h) (kw) (kg) (mm)
(mm)
TQLM80 4-8 1,1 736 150×80 1965×1265×1645
TQLM100 6-8 1,1 800 150×100 1965×1465×1645
TQLM125 8-10 1,1 856 150×125 1965×1715×1645
TQLM160 12-15 1,1 980 150×160 1965×1965×1645
1. 4-72 NO.4.5 Ventilador centrífugo de baja presión. (Poco uso

solo en la zona de la limpieza)
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Características: es la máquina pareja de

la despiedradora niveladora
gravitacional TQSF63. Aspira con el fin
de separar los materiales
neumáticamente. Posee las siguientes
características: proporción de soplo
suficiente, base de ventilador sólida,
palas equilibradas y poco ruido.
Potencia: 5,5 Kw
Cantidad: 1 set.
2. Sello rotatorio GFY5

Características: vierte el
material en el sistema de
transporte neumático.
Sellamientos de aire de
confianza; desplazamiento
de material fácil y
homogéneo.
Volumen: 5 litros.
Energía: 0,25 Kw
Cantidad: 2 sets
Esta se usan en zonas de escapes de vapor en especial en la

utilización de gases de solvente ya que estos pueden
generan una gran explosión
Separadores de antes limpia y limpia
Estos son utilizados en la industria aceitera y se los localiza en:
-en la pre limpieza.
-en la zona de limpieza
- en la zona de descascarado
-en la zona de clasificacion(muy usado en la parte de mani)
Antiguamente se usaban separadores planos lo que retardaba el

paso de la mercaderia luego se colocaron los inclibados que se
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describen acontinuacion.
Separador Vibratorio
El separador vibratorio funciona por medio de un efecto péndulo

meridional de pantallas vibratorias y se puede utilizar tanto para
materia prima ya limpia como para limpiar cereales y oleaginosas.
También es adecuado para la limpieza previa y limpieza en las
industrias de comestibles, alimentación y químicas.
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Características del separador de oleaginosas vibratorio
El separador vibratorio constituye una pieza clave dentro del

equipamiento de la planta de molienda de aceite. Puede dotarse de
diferentes cribas dependiendo de las necesidades de
procesamiento y de las características de las oleaginosas. El
separador de oleaginosas vibratorio está compuesto por un
dispositivo de alimentación, cribas, armazón, mecanismo
accionado, válvula de vertido y canal de aspiración vertical
(seleccionable). Las oleaginosas son transportadas mediante un
dispositivo de alimentación con el fin de distribuirlas uniformemente
en la criba. Para ello pasan a través de la primera criba y entran en
la siguiente, de forma que durante el proceso se retiran las
impurezas, las cuales se desechan por el canal de salida superior.
Las impurezas que son más pequeñas que las oleaginosas pasan a
través de la segunda criba y se desechan por el canal de salida
inferior. Las oleaginosas procesadas por la segunda criba salen por
70
la parte trasera de la criba antes de finalmente entrar en el canal de

aspiración vertical para continuar el proceso.
Mandos vibratorios
Antigua mentes o en maquinas de limpieza pequeña utilizan poleas

centrifugas, que fueron remplazados por los motores vibratorios que
se describen a continuacion.
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Datos técnicos del separador vibratorio
Tipo TQLE100×100 TQLE100×150 TQLE150×150 TQLE150×200
Tamaño del tamiz

100×100 100×150 150×150 150×200
A×L(cm)
Limpieza
Capacidad 30 50 75 100
previa
(t/d)
Limpieza 8 12 18 24
Limpieza
Inclinación 6 9 9 12
previa
del tamiz
Limpieza 6
Inclinación Limpieza
25
de la previa
vibración
Limpieza 20
Amplitud de la
5～5.5
vibración (mm)
Potencia emparejada
2×0,25 2×0,37 2×0,7 2×0,7
(Kw)
Rotación del
920
motor (r/min)
Peso (kg) 420 520 630 650
Presión de aspiración
50
emparejado (mmH2O)
Volumen del aire

52 80 110 135
emparejado (m3/min)
Dimensiones
1640×1610×1455 2140×1610×1455 2140×2160×1455 2640×2160×1455
totales L×A×H (mm)
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Diagrama general de Limpieza.
85
Acondicionamiento
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Preparación de las Oleaginosas
Las semillas son preparadas de formas diferentes las semillas

blandas (girasol) y las duras (soja) para ello existen diferentes
proceso a continuación se detallas algunos de estos.
 Proseso tipo de la preparacion de la semilla porcentajes
Soja (Semilla Dura) Semilla Blanda (girasol)
Limpieza Limpieza
Acondicionamiento
Laminado
Laminado
Cocción
Extracción con solvente Aceite Prensado
Harina Aceite
Extracción con Solvente
Harina Aceite
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 Proseso tipo de la preparacion de la semilla porcentajes de

rendimientos
Limpieza (25-60%
Limpieza (18-20%Aceite
aceite 64% agua)
11-12,5% agua)
Molienda (2-3mm)
Molienda (1/4-1/8)
Laminado (0,3-0,4mm)
Acondicionamiento (50ºC)
Cocción (100ºc, 4-5% agua)

Laminado (0,28-0,32 mm)
Aceite (15-20%) Prensado

Extracción con solvente
Harina Aceite
0,8.1% aceite
Harina Aceite
12-13% Agua
1-2% aceite
44% Proteina
5-10% agua
27-40% proteina
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 Preparacion de semilla conbinada usando prensado
25-60% aceite
18-20%Aceite Limpieza 64% agua
11-12,5% agua
2-3mm
1/4-1/8 Molienda
Pre Acon. 60ºC

50ºC Acondicionamiento
0,28-0,32 mm Laminado 0,3-04 mm
Coccion 100ºc, 4-5% agua
Prensado Aceite (15-20%)
0,8.1% aceite 1-2% aceite
12-13% Agua Extracción con Solvente 5-10% agua
44% Proteina Harina Aceite 27-40% proteina
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 Preparacion de semillas combinadas usando Expander
25-60% aceite
18-20%Aceite Limpieza 64% agua
11-12,5% agua
2-3mm
1/4-1/8 Molienda
50-80ºC 80-105ºC
Acondicionamiento
0,3-0,4 mm Laminado 0,25-0,45 mm
Coccion
Expander con caja Aceite (28-32%)
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 Preparacion de semilla combinadas con descascarado
11-13% agua Secado 7-8% agua

9-10% agua 6,5-7,5% agua
Atemperad
18-20% Aceite 35-40% Aceite

9-10,5% Agua Limpieza 6,5-7,5% aceite
1/4-1/8 Molienda 2-3mm
Cascara Separador de cascara Cascara
70-80ºC Acondicionamiento 80-105ºC
0,3-0,4 mm Laminado 0,25-0,45 mm
Aceite (28-32%)
Expander con caja
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92
Preparación mecánica
La mayoría de la materia prima tiene que romperse para reducir

el tamaño de las partículas y asegurar una cocción y hojuelas
apropiadas. Posteriormente son calentados en equipos de
cocido y condicionado, por consiguiente su humedad es
controlada además de suavizarse antes de las siguientes
operaciones mecánicas. Después del cocido, los granos
molidos son aplanados en hojuelas para romper las células de
aceite y por consiguiente el aceite mas disponible para la
posterior extracción con solventes o prensado mecánico.
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Bancos de Quebrado para la Industria Aceitera
Descripción general
La función de esta máquina es romper las semillas en un proceso previo el
proceso de descamación.
La máquina cuenta con dos pares de rodillos enfrentados y colocado en dos
etapas. La primera etapa cuenta con un par de rollos que son ranurados en una
forma de romper las semillas oleaginosas en cuartos. Entonces la semilla rota
cae a la segunda etapa.
En la segunda etapa hay dos opciones, si la máquina cuenta con goma rollos
funcionará como un interruptor-descascarador y si tiene los rodillos acanalados
lo operará como un interruptor.
En el caso de los rollos de la segunda etapa son de goma cuando la semilla
rota cae de la primera etapa que es ajustado por los rodillos y así que el casco
se separa del núcleo.
En el caso de que los rollos de la segunda etapa son ranurados, los cuartos
que provienen de la primera etapa se rompe otra vez y de esta manera un
producto más fino será obtenidos.
Cada rollo está montado sobre dos rodamientos de rodillos esféricos en sus
extremos. Rollos de cada etapa se descarga en sus cuerpos de soporte de
rodamiento, ser física y operacionalmente simétrica; rotando a diferentes
velocidades.
La separación entre los rodillos se graduó con una tapa ajustable mecánica. La
presión ejercida por el producto tratando de separar los rollos hacia la exterior
es apoyado por un sistema de pre carga los resortes de un sistema mecánico
99
manual.
La conducción de los rollos se realiza mediante dos motores eléctricos, a través
de correas de sección trapecial. Marco de la máquina está hecha de doblado y
Placas soldadas conformando una sola pieza, que se emperna, por medio de
pernos de anclaje, a una base diseñada para tal fin. La máquina es totalmente
cerrada lateralmente por una cubierta metálica con compuertas para la
inspección.
La salida del producto se realiza por gravedad y es recogido por un transporte
que se encuentra debajo de la base de la máquina. La transmisión está
protegida por metálicos cubiertas atornilladas al marco de la máquina.
Componentes principales
• Cuerpo principal
El cuerpo principal, como se aprecia en la foto, está compuesto por un metálico
Estructura que tiene cuatro puertas de inspección (01). En los laterales se
colocan las cubiertas (02) para garantizar la seguridad de la máquina de la
correa y en el lado de uno de ellos es la unidad principal (03) que está
compuesta por dos motores. El material de entrada se realiza en la parte
superior de la máquina a través de un sistema de alimentación (04) y sale por
la parte inferior.
100
Quebrado de Semilla
Esto se realiza después del acondicionamiento para ello se usan

rolos rallado antiguamente se usaban los mismos que la industria
molinera pero esto generaba el problema de aplastar lo que genera
un empaste de los mismos ya que estos tenían un paso de 2,5 hoy
esto fue remplazado y el paso se lo elevo a 4,5 lo que permite cortar
y disminuir el tamaño de la semilla sin extraerle aceite. También se
vario la velocidad de giro de 1,5:1 es decir que uno de los rollos gira
una coma cinco veces más que el otro a una relación de 2,5:1. A
continuación se presenta la figura 2 que muestra lo antiguo y lo
nuevo.
101
102
Rodillos
Como el trabajo en pares y son ranurados, armarlos es necesario

tener en cuenta las ranuras correspondientes.
Además será necesario tener en cuenta otro detalle, todos los rollos
tienen diferentes rotaciones de velocidad y, para cada par el rollo
más rápido tendrá los bordes orientados en el sentido de rotación
mientras que su socio tendrá los bordes en sentido contrario.
En el caso que el equipo funciona como un interruptor solamente,
ambos pares de rodillos que se ranurará, en el caso que el equipo
funciona como un interruptor-dehuller será el par inferior de rodillos
ser de goma.
103
Sistema de apriete del rodillo
Dos conjuntos de brazo (01) están montados a ambos lados del

cuerpo del interruptor.
Cada brazo por sí mismo es medio cojinete soporte caja (02) que se
completa con una cubierta.
Esta caja contiene el cojinete de apoyo del eje del interruptor en su
interior.
Un calibrador se utiliza para definir la luz entre los rodillos, cuando
el la luz se obtiene las clavijas (03) se ajustan hasta que toquen el
cuerpo. Y volviéndose
Se comprime el registro de la barra (04) con una llave, el resorte de
Belleville (05).
Aumentar la tensión en los resortes solo lo necesario así como la
resistencia
De la semilla no abre el rolls más más que las luces indicadas.
Continuar girando la llave, los rodillos no aproximan más y el
reducción de la tensión en los resortes de Belleville será innecesaria
aumentó, su capacidad de absorber el desplazamiento de los
rodillos en caso de un objeto estrange entra con las semillas.
104
Cinturón de apriete de montaje
Está montado en el extremo del borde de uno de los marcos laterales y se

compone de los ejes (01), fijados por cuatro tornillos de cabeza hexagonal (02).
Sobre estos ejes, pivote de los brazos (03) que al mismo tiempo apoyar dos
poleas tensora (04) estriados en correspondencia con la sección SPB de las
correas.
El desplazamiento de los brazos se logra mediante las tuercas (05) que rosca
de la varilla (06), apretar o aflojar los cinturones que operan entre los rodillos de
diferentes pares.
Unidad principal
La unidad principal cuenta con dos motores (01) y un sistema de poleas y
105
correas (02), transmite el movimiento a los rodillos.

Uno de los motores está vinculada a los rodillos superiores y rodillos de la otra
Para el inferior
El conjunto de alimentación
A través del cuerpo alimentación se produce la entrada de semillas al disyuntor.

Tiene diseñado para producir una cortina de semillas de espesor constante y
uniforme sobre toda la longitud de la alimentación del rollo, que es esencial
para asegurar un desgaste uniforme.
Consiste en una caja de chapa doblada, soldada y reforzado convenientemente
Y tiene tres elementos fundamentales que son:
a) Alimentación del rodillo (01): se movió desde el exterior de un engranaje de
caja (02) hace las semillas para entrar a la pareja superior de rodillos como una
cascada continua.
b) regulador tolva (03): se mueve por un pistón neumático (04) que recibe una
señal eléctrica del cuerpo del alimentador. Cuando la energía se corta el pistón
actúa cerrando el regulador de la tolva. Esta manera es evitar que las semillas
Continúan cayendo dentro del equipo cuando está parado, causando
posteriores problemas en el funcionamiento.
La regulación de la apertura puede hacerse manualmente mediante una barra
roscada (05) con dos perillas (06) que acciona sobre un brazo (07) vinculado a
la regulación Asamblea. De esta manera la posición deseada puede ser fija
pudiendo variar de cero a un máximo determinado.
c) el conjunto imán (08): cuenta con dos imanes que incluyen toda la longitud
de la cortina de la semilla y actúe como separador de los metálicos objetos que
entran con las semillas y que debido a sus dimensiones y resistencia mecánica
podría producir graves daños a los rollos de última hora.
La inspección periódica y limpieza del imán es muy importante si se no son
sistemas similares en un proceso anterior.
106
• Montaje del deflector

El conjunto deflector (01) es el responsable de guiar la cortina de la semilla
para que sea la caída en el primer par de rodillos y de esta manera evitar el
desperdicio de material.
En la sección figura también puede ser visto de los cepillos de limpieza (02)
que se describen en el siguiente punto.
Sobre los extremos de los rollos de las placas de aluminio llamadas corazones
(03) encontramos que objetivo es desviar el material lateralmente así como
pasar por los rodillos y no basura fuera de ellos. Los corazones se ajustarán
para estar cerca de los rodillos como sea posible.
107
108
Cepillo de limpieza para rodillos
Estos pinceles (01) sirven para limpiar los rodillos de ruptura (02) durante la
operación.
Estás mantuvieron presionando contra los rodillos por medio de la tensión en
los resortes (03), que se puede variar voluntariamente por cambio de posición
(04) de una de las patas
109
Cocedores o Acondicionamiento de las oleaginosas
Su función principal es de aumentar la temperatura de las

oleaginosas para poder facilitar su roturo o expansión dependiendo
del tipo de semilla en la etapa siguiente a continuación se
nombraran los diferentes estilos que viene:
 Horizontal
 Vertical
Acondicionador horizontal
Se utiliza para el proceso de ablandamiento y secado de la soja,

colza u otro material oleaginoso en la sección de tratamiento previo
de la planta de extracción por solventes. Reduce la humedad de la
materia prima y mejora su plasticidad, con lo cual hace que las
láminas obtenidas por el rodillo de láminas resulten compactas y
finas pero no fácilmente rompibles y mejora sus efectos durante el
cocimiento, prensado de aceite y extracción. La producción de una
sola máquina es de 50~1500 toneladas al día.
El objetivo del proceso de ablandamiento de oleaginosas es ajustar

la humedad y temperatura de la oleaginosa, haciéndola blanda y
maleable. Las oleaginosas más duras y con menos humedad se
convertirá en polvo con ayuda de una máquina de laminación de
este tipo de semillas. Las oleaginosas son ablandadas mediante un
acondicionador antes de comenzar el proceso de laminación para
evitar daños durante la extrusión y la extracción. Tras su
ablandamiento, estas semillas deberían tener la elasticidad y
plasticidad adecuadas para la laminación. Existen diferentes tipos
de oleaginosas, por lo que preparamos diferentes procesos de
ablandamiento dependiendo de la oleaginosa y del contenido en
humedad en cuestión.
110
Características del cocinador de baja capacidad
 Disminuye el consumo de energía. La energía que necesita

constituye una décima parte de la requerida por la olla de
ablandamiento de tipo vertical.
 La rotación del rodillo hace más uniforme la agitación del
material oleaginoso y lo procesa sin dejar espacios muertos,
por lo que evita el material oleaginoso demasiado cocido.
 La estructura del engranaje y el calentamiento de la jaula de
ardilla evitan el desgaste del raspador y calor del chasis, de
manera que garantiza una larga duración, escasa proporción
de fallos y bajos costes de mantenimiento.
 Dependiendo de las propiedades del material oleaginoso, la
duración del proceso de ablandamiento puede ajustarse en
cualquier momento.
 Su diseño sofisticado facilita la disposición del equipo para
evitar bloqueos y pérdidas de material oleaginoso. Debido a
su diseño estructural único, puede ablandar el material con
un alto contenido de humedad a la vez que la elimina.
111
1. Cocinador de Alta capacidad
Este equipo fue especialmente diseñado para cumplir dos
funciones diferentes según el proceso que se lleva a cabo.
Podría ser un acondicionador de Rotary, en cuyo caso su función
es el acondicionamiento de las semillas oleaginosas antes del
proceso de descamación, o podría ser un secador rotatorio en
cuyo caso su función es la de secado y calefacción de semillas
rotas antes de iniciarse el proceso de granulación.
Tiene un cuerpo cilíndrico que en un extremo tiene una cámara
(cámara de vapor llamada) Dónde está entrada vapor seco
saturado (con una presión máxima de 10 bar) distribuido por 117
tubos de acero que van a través de todo el equipo de extremo a
extremo.
Deben montarse en forma inclinada para facilitar, junto con la
rotación, el avance del producto a ser condicionada a la salida
que se encuentra además de la cámara de vapor.
La calefacción se produce indirectamente a través de los tubos
mencionados.
112
Estos tubos se abordaron en un lado de la placa interior de la

cámara de vapor y en el lado opuesto pasan a través de la placa
trasera del equipo.
En este extremo, los tubos se sellan con tapas soldadas en el
interior. Estas tapas tienen una perforación roscada en el centro
con un tubo de purga de gases incondensables.
Dentro de los tubos circula vapor saturado seco a una presión
máxima de 10 bar. En el exterior se cruzaron por semilla rota
como una cortina. El vapor que se condensa en las Cataratas de
cambio de temperatura debido a las tuberías para vapor de
cámara donde es recogido por tres cazos a través de gravedad y
extraído de la máquina mediante un sistema de sifón.
El equipo gira alrededor de su eje operado por un sistema de
engranaje de piñón-anillo y apoyado por dos juegos de ruedas de
rodillos con dos ruedas de banda de metal conectado al cuerpo
del equipo.
El producto se introduce en el canal del equipo un helicoidal
transportador y sale windows canal corte en la caja cerca de la
cámara de vapor y luego orientada por una tolva.
Este equipo está aislado exteriormente para evitar las pérdidas
de energía por intercambio térmico con el medio ambiente.
El cuerpo principal consta de un cuerpo cilíndrico (01) instalado
en forma inclinada.
En un extremo tiene una cámara, llamada cámara de vapor (02),
donde las vapor seco saturado es distribuido por varias tuberías
que van por toda equipo de extremo al extremo.
En el otro extremo hay un sistema de alimentación (03) para
facilitar la entrada de la semillas, en este lado hay también es un
sistema de tuberías (04) que purga el vapor que no condensan.
El equipo es construido de forma inclinada para facilitar, junto
con la rotación, el avance del producto a ser acondicionadas
(semillas rotas).
El equipo gira gracias a la potencia entregada por la unidad
principal (05).
El producto sale de la ventana a través en la cubierta cerca de la
cámara de vapor y se orienta hacia fuera por una tolva (06). Los
gases de salida a través de un extractor (07).
113
El calentamiento es producido indirectamente a través de los

varios tubos (08) mencionados antes.
Estos tubos se unen por un lado a la placa interior de la cámara
de vapor y en el lado opuesto pasan a través de la placa trasera
del equipo.
Dentro de los tubos circula vapor saturado seco y en el exterior

son cruzados por semilla rota como una cortina.
• Principal unidad
El equipo gira alrededor de su eje por un anillo de piñón (01) y
sistema de piñón (02) que es apoyada por dos juegos de ruedas
de rodillos (03) con dos bandas de metal (04) conexión al cuerpo
114
del equipo.
La rueda dentada y la banda de rodadura cuentan con una
cubierta adecuada (05).
Se da la potencia necesaria para hacer que este sistema
funciona por un motor (06).
Sistema de alimentación
El producto se introduce en el canal del equipo conducido por un
transportador de tornillo (01), un reductor (02).
Las válvulas de mariposa (03) situado en la chimenea del
sistema de alimentación y en la chimenea de la campana de
humos están destinadas a regular la humedad del producto.
115
• El sistema de vapor
A través de la entrada superior (01) de la junta rotativa entra el
vapor al circular a través de los tubos que van en el equipo.
Debido a la diferencia de temperatura entre el vapor en las
tuberías y las semillas frío fuera, parte del vapor se condensa.
El vapor que se condensa durante el intercambio de temperatura
cae debido a la gravedad fuerza a través de los tubos de la
cámara de vapor. Cuando el agua sale de los tubos cae y es
recogido por una llana (02). Entonces debido a la rotación,
cuando la paleta se en la parte superior, el agua atrapada cae a
través de los tubos (03) soldados a él.
Luego el agua cae a través de los tubos y se dirige a un tubo
colector de condensado (04) que termina en un depósito de
condensación (05). Desde allí el agua es recogida por un sifón el
sistema (junta rotativa) a un depósito (cilindro de condensados).
116
Tubos de drenaje
Las tuberías que transportan el vapor saturado seco están
selladas dentro de soldadura ellos las tapas metálicas circulares.
Estas tapas con rosca perforaciones de donde se extrae el vapor
que hace no condensado.
La extracción se realiza mediante la conexión de estas
perforaciones roscadas y un conector circular llamado toroide
(01) (02) diseñados para tuberías de drenaje ese propósito.
117
Acondicionador Vertical
118
Este equipo está destinado a:

• Romper o terminar de romper las células de aceite de semillas
tratadas.
• El aumento de la fluidez del aceite por la elevación de su
temperatura.
• Coagulación o granulación de proteínas para facilitar la separación
del aceite de la material de la proteína que lo contiene.
• Secado de la masa del material cocido a un contenido de
humedad óptima para la compresión a través de prensado.
Su descripción física es:

• Cada uno de los pisos son cámaras de vapor que se utilizan como
soporte y para calentar el material. Están formados por dos placas
planas de acero separadas por estancias y cerrado lateralmente por
un aro soldado con autógena. Cada piso tiene una abertura que
permite el paso del producto en el compartimiento de abajo y su
apertura está comandada por un mecanismo que regula la altura del
manto (cantidad de producto repartido por toda la planta) en cada
piso.
• El equipo está formado por un cilindro externo de una placa,
montada en una estructura soldada formada por vigas estructurales.
En el interior se divide en compartimientos o cámaras que sus
encimeras y suelos de los pisos donde se inyecta vapor. Estos
compartimientos tienen una puerta de acceso para la inspección en
caso es necesario para su limpieza u otras tareas relativas al
mantenimiento de los equipos.
• El giro del eje es transmitida por una caja de engranajes
accionado por un motor eléctrico. Cada conexión tiene un
acoplamiento.
• Los humos producidos en cada compartimiento es succionada a
través de un conducto principal por un ventilador centrífugo ubicado
en la parte superior del equipo.
• La calefacción de los pisos se realiza por vapor seco saturado con
10 kg/cm2 de presión.
• Trampas de vapor se instalan para eliminar el condensado del
sistema.
119
El equipo está compuesto por un cilindro (01) llamado el buque, que
su interior está separado en compartimientos (02) donde se
acumula el material que climatizada. Cada cámara de cocción está
formada por dos plantas (03) que tienen vapor inyección que da la
energía para realizar su función.
Cada planta se fija al cuerpo principal mediante soportes
atornillados.
La cámara tiene acceso por puertas de inspección de hombre.
El cuerpo completo se apoya en cuatro columnas (04).
Pisos
El suelo es el componente del equipo que transmite el calórico
energía del vapor que corre dentro de ella el material (semillas
rotas) que fluye a través de la cámara con el fin de calentar y llevar
a cabo la función de este equipo.
El vapor entra a la planta por las bridas, se calienta la placa de
120
acero contacto (01) y su condensado sale a través de bridas en el

otro lado.
El piso está compuesto por dos placas, la superior es la chapa de
contacto (01) y la placa inferior es el apoyo de estancias (02). Estas
dos placas forman un vapor cámara por ser sellado con otra placa
de acero (03) que les rodea y ambas placas están soldadas a él.
Con el fin de aumentar la resistencia de la cámara, varias tuberías
llamados estancias (04) que retiene las dos placas planas (superior
e inferior) se colocan.
El material entra en la cámara de cocción procedentes de la parte
superior y se en contacto con la placa caliente. Es la cantidad de
material a cocinar regulada por la modulación de la trampilla (05) de
la cámara anterior.
Dentro del material es retirado por un conjunto de hojas de
scrapper, éstos están conectados a un eje central que pasa por el
centro de la planta (06).
Central del eje y scrapper hojas

Un eje central (01) pasa a través de todo el equipo donde el
scrapper las láminas están conectadas. Este eje gira gracias a la
unidad principal ubicada en la planta baja.
Cuchillas (02) están posicionadas a 90 grados uno a uno al otro y
pueden ser de uno cuerpo o mitades.
Éstos se montan en mitades por medio de 6 tornillos (03).
La función de las cuchillas es remover el material a distribuir
homogéneamente el calor en la masa.
121
• Unidad principal
La impulsión principal da la velocidad y la fuerza para hacer girar el
eje principal para revolver el material en las cámaras de cocción.
El eje está conectado a la caja de cambios (01) a través de un
acoplamiento de engranaje (02).
El motor eléctrico (03) está vinculado a través de la caja de cambios
por medio de un acoplamiento flexible.
122
• Sistema de regulación material

Este sencillo sistema regula la entrada de material de la cámara de
cocción superior a la baja.
La altura del material en la cámara baja de lanzamiento o empuje
hacia arriba de la puerta que gira sobre el eje que está soldado al
piso, si el nivel material es demasiado alta la puerta se mantendrá
cercana; pero si el nivel es bajo la puerta caerá hasta ser detenido
por la material, dejando un vacío que está directamente relacionada
con la necesidad de material en la parte inferior apertura, mas por
menos o mayor para más entrada de material.
La apertura es ayudada por una palanca con un contrapeso que
puede ser regulado en la orden para dar más sensibilidad al sistema
evitando la fricción del eje.
Este sistema es que se encuentran en cada planta.
• Sistema de extracción de humos

El sistema está diseñado para extraer los humos generados durante
la cocción del material.
El sistema tiene un conducto principal (01) que recoge los gases de
los tubos de cada planta (02) gracias a la fuerza de aspiración de un
ventilador centrífugo en el extremo superior del conducto (03).
Cada piso tiene un conducto conectado con el colector principal en
123
su extremo está protegido (04) para el material entrar, y también

tiene una regulación individual de los gases entrantes (05) que
puede ser manejado desde fuera. Para cada planta hay una puerta
de inspección (06) para la limpieza.
Molinos Laminadores
El principal objetivo es mejorar la eficacia del proceso, esto puede

significar obtener un mayor porcentaje de aceite o incrementando la
velocidad a la cual tiene lugar el proceso de extracción.
Al incrementar la superficie nos permite romper la células de aceite

para ser más fácil la extracción y al mismo tiempo nos proporciona
124
una mayor superficie de aplicación de este ya que si se lo aplica a

la semilla esta relación será de 50:1, si lo rompemos y se lo aplasta
ligeramente esta aumenta de 75:1 y después del laminado esta
relación es 700:1 es decir mayor superficie de contacto para el
solvente lo que permite una mejor extracción de aceite mejorando el
rendimiento del extractor.
Por línea general los rodillos van de 450 a 800mm siempre a mayor
diámetro mejor capacidad de producción y mejor Angulo de agarre.
125
126
Diferente tipo de rodillos:
Alimentación
Para obtener mejor resultados lo ideal es que esta sea de forma

pareja y distribuido a lo largo del rodillo laminador como se muestra
a continuación.
127
128
Un factor a tener cuenta para que el laminado funcione bien es que

se rompa la semilla ante de este (4 a 6mm) tratar de dejarle un 10 a
15%de cascara que ayuda a un mejor drenaje del aceite, trabajar
con una humedad del 10 a11% y una temperatura de 65 a 70ºc esto
va a depender del acondicionador.
Problemas en los rodillos
Desgaste
Esto se da en el sector central debido a una alimentación

desfavorable.
129
Calor
Esto se da por el tiempo de trabajo de los rollos y la presión que

estos generan.
130
Astillado
Esto se da por el ingreso de materia extraña al rolo esto puede

comenzar desde los extremos y se puede dirigir a la parte central o
dependiendo del material se puede generar pequeña lagunas o
manchas en los rollos.
131
Los laminadores están constituidos por grandes molinos con

cilindros de gran diámetro y superficie lisa. El diámetro de los
cilindros varía normalmente entre 600-800mm y una longiyud de
800-1000mm. La diferencia entre laminadores y molinos
normales es:
I. Los cilindros de los laminadores giran a la misma

velocidad, contrariamente a lo que sucede en los molinos
normales, en donde giran a diferentes velocidades.
II. Los cilindros trabajan con fuerte contacto entre ellos y con
un cilindro motor que arrastra al otro, mientras que en los
molinos cilindros no se tocan y el movimiento se origina por
engranaje diferentes.
III. La para el laminado entre los dos cilindros de los
laminadores viene generado por un sistema mecánico o
hidráulico que actúa sobre el eje del rodillo motriz, mientras
que en los molinos el espacio entre cilindros se regula por
sistema mecánico de tornillo.
La acción de los laminadores asegura una simple, pero eficaz,

aplastamiento de la semilla, pero no una fuerte trituración, como
sucede en los molinos. Los laminadores tiene por la finalidad
reducir la semilla a una situar lamina de 0,2-0,4mm de espesor.
Para alcanzar estos resultados estas maquinas trabajan con una
presión de 60-90kg/cm2.
132
Esta máquina está diseñada para su uso en la industria oleaginosa,
siendo su función principal para transformar las semillas
machacadas en escamas de pequeño espesor, para su posterior
extracción de aceite mediante presión mecánica o por solvente.
Esta máquina se compone de dos rodillos giratorios, montado sobre
dos rodamientos de rodillos esféricos en sus extremos. Cada rodillo
tiene dos extremos, uno es permanente, y el otro se erige en
superestructuras, como se explica a continuación.
Estos rodillos son ambos conducidos. Presión entre los rodillos es la
que produce la fuerza necesaria para la transformación de la semilla
de split en escamas.
Esta presión viene dada por dos cilindros hidráulicos que impulsan
los cuerpos porta cojinete móviles, que descarga en los pernos
relacionados con el marco de la máquina. Los cilindros son
alimentados por medio de una central hidráulica para este
propósito.
Marco de la máquina consiste en un mecanizado fundiciones
nodulares, y dos cabeceras también fundición atornillado a esta.
Conducción de los rollos se realiza mediante 2 motores eléctricos.
La transmisión se realiza a través de correas de sección trapecial,
que están protegidos por medio de metálicos cubiertas atornilladas
al marco de la máquina.
La máquina está vinculada a una Fundación apropiada para apoyar
los esfuerzos requeridos.
133
La alimentación se lleva a cabo desde la parte superior por medio

de una tolva de externa a la máquina, impulsada por un motor caja
de cambios. Extracción de producto (escamas de semillas) es por
gravedad y es recogido por una cinta transportadora situada debajo
de la Fundación de este equipo.
• Base de apoyo
Está construido con placas de acero doblada y soldada con
autógena de diversos gruesos, engrosamiento de que donde las
condiciones de diseño lo requieren. Esto ha sido estudiado
cuidadosamente para proporcionar robustez y rigidez a la
estructura, así que puede realizar su función, teniendo en cuenta
que, como es el chasis del equipo no debe transferencia de
vibraciones de componentes móviles como cojinetes o rodillos,
estos componentes son costosos y debe ser impedido para usar
principios o anormal.
• Fijada la cabeza de soporte cojinete

Estos soportes están construidos de hierro fundido de calidad
óptima.
El acabado liso en el diámetro interno garantiza la estricta tolerancia
conjunto para la fabricación se verifican en cada unidad, haciendo
así una perfecta montaje y piezas de repuesto intercambiables.
134
• Cojinete soporte cabeza

Esta cabeza pivota en su parte inferior, por medio de un perno
insertado, que es conectado a la cabeza fija. Se articula con el
cilindro hidráulico a realizar la fuerza aplastante, durante el proceso.
Su proceso de fabricación es similar a la cabeza del soporte de
cojinete fijo.
• Los cojinetes
Rodamientos SKF Rodamientos de rodillos esféricos y las tapas de
apoyo sellos y trampas de a bloquear el polvo o partículas para
entrar que afectarían lubricante propiedades de la grasa.
135
• Laminación de rollos
Los rodillos de laminación que cuentan en nuestras máquinas están
hechos de indefinido frío fundición de hierro y cuentan con una
superficie externa dura que es altamente resistente al desgaste,
incluso cuando el tratamiento de semillas con un porcentaje
relevante de impurezas, pero el rendimiento se obtiene tan limpia
como de procesamiento de semillas posible.
Dentro de la gama de calidad por rollos comerciales, nuestros están
en el grupo de un mayor rendimiento y vida útil, sin embargo es
necesario con frecuencia comprobar y mantener, como se detalla a
continuación, con el fin de obtener los resultados esperados.
• Sistema hidráulico
Es un componente clave de la máquina, su función es realizar la
trituración fuerza necesaria para alcanzar el correcto espesor de las
escamas.
Otra función es proteger los rodillos cuando un objeto extraño se
136
mezcla con la semilla a punto de ser laminada, principalmente

cuando estos objetos son metálicos.
Este sistema está compuesto por 2 cilindros montados uno en cada
lado del equipo y vinculado a los jefes de soporte cojinete fijo por
medio de pernos insertados; en el otro extremo, el pistón barras
están vinculadas a los jefes de soporte cojinete móvil.
Las barras están roscadas en alguna parte de su longitud donde la
tuerca de seguridad y la trabajo de fijación Arandela para llevar a
cabo la regulación de la brecha entre los rodillos.
Otro elemento importante es el buffer que su función es de reserva
la energía necesaria para abrir rápidamente los rodillos en el caso
de un objeto extraño entra en el sistema, como pernos, rodamientos
de bolas, chatarra de acero, etcetera y luego poner volver a la
posición original tan pronto como el objeto se ha ido.
También se ha incorporado en la cabeza del cilindro la válvula de

seguridad que, después de va sobre un 50% de la presión de
trabajo, provoca la apertura del trabajo cámara del cilindro para el
aceite apagado permitiendo que los rodillos separar casi
instantáneamente, dejando pasar el objeto que causó el aumento
de la presión de trabajo.
La fuerza realizada sobre los rodillos de presión hidráulica puede
ser hasta de 20,000 kg variando según las necesidades mediante la
modificación de la presión en la válvula reguladora.
137
• Sistema eléctrico
Este sistema permite el funcionamiento de los equipos por que da el
poder y la lógica de trabajo. Más está dimensionada con el fin de
prolongar la vida útil de sus componentes.
• Descripción del Panel de control

Clave 1 omitir la lógica del sistema de salir del sensor de flujo.
En la posición automática permitirá el sensor trabajar para que la
semilla le permitirá el equipo. En posición Manual se evitarse la
lógica para llevar a cabo operaciones, y no entrará en la semilla.
Botones 2, 3 y 4 son estrellas o detener los motores de los rodillos y
del sistema hidráulico que las cabezas móviles las acciones de los
soportes de cojinete.
Los amperímetros en 5, miden el consumo eléctrico de cada motor
138
para rodillos.
Pulsador n º 6 es la parada de emergencia.
• Cuchillas de scrapper
El flaker tiene en la parte inferior de los rodillos de un sistema de
cuchillas de scrapper presiona contra ellos por los resortes a
chatarra de cualquier partícula que puede pegado a la superficie del
rodillo para asegurar un correcto formar escamas.
El sistema de raspado consiste en una hoja doblada del marco (1)
donde las cuchillas (2) se atornillan a los brazos que hacen pivotar
(3). Estos brazos están girando gracias a bujes (4) en sus extremos
donde se inserta el eje (5). El eje está vinculado a la marco del
equipo (6).
Para regular el espacio entre el rodillo y la hoja hay un perno
soldado a el marco (7) que descansa sobre uno de los brazos, los
brazos de resorte (8) tienen el función para evitar que el disco junto
al rollo.
• Alimentador rotativo
Alimentador rotatorio está montado directamente sobre el bastidor.
Está diseñado para producir una cortina de semillas de espesor
constante y uniforme a lo largo de la línea completa de alimentación
sobre el rodillo, que es esencial para la para lograr un desgaste
parejo. La alimentación del rodillo (1) gira con velocidad uniforme,
por un motor de la caja de engranajes (2).
Regulación de la alimentación se realiza por una válvula
139
cuidadosamente diseñado y conducido desde el exterior (3).

Cortina, la semilla en su caída, paso a través de una trampa
magnética (4) que retener todos los elementos metálicos que
pueden causar daños a la rollos de escamas.
Es importante inspeccionar y limpiar cada 2 o 3 horas de la
mencionado la trampa cuando no hay ninguna trampa arriba el
proceso de
• Tolva con carga continúa

Función de este componente es regular el flujo de alimentación a
las virutas. Se ha localizado sobre el sistema de alimentación y
tiene un medidor de tensión universal para proporcionar información
para la automatización del sistema de alimentación (ver punto 5.9).
De un lado la tolva (1) gira (2) y la otra es colgando de la galgas
extensiométricas (3) por lo que cualquier variación en el peso se
transforma en información a través del transductor que envía una
señal al PLC para la velocidad de la alimentación del rollo mediante
la variación de la señal a través del inversor vinculado a la motor.
140
Las galgas extensiométricas se proporciona sólo para dos de los

tres triturador, esto es porque son parte del sistema de
automatización y sólo son necesarias en la dos últimos triturador de
la línea para dar la señal para regular la alimentación.
También tiene un interruptor de nivel (4) que ordena la lógica del
sistema de detectar la presencia de semillas acumulado en la tolva,
en caso de no señal el PLC manda la parada del rodillo de
alimentación.
• Sistemas de canalización
Estos sistemas tienen la función de orientar a la cortina de la semilla
(1) a cada lado para conducir dentro de los rodillos de trabajo.
Hay delanteros (2), posterior (3) y lateral (4) sistemas de
canalización que están regulados los tornillos.
141
Planta de limpieza, rotura, acondicionamiento y laminado de la

semilla
142
Prensado
Y
Extrusado
143
Prensado
Las semillas oleaginosas conteniendo más de 20 a 25% (colza,

girasol, algodón...) son generalmente prensadas mecánicamente
con el fin de extraer la mayoría del aceite disponible en la materia
prima. Esta operación se hace a través del prensado completo
para una máxima recuperación del aceite dejando hasta 5 a 10%
en la última pasta la cual es comercializada como tal o a través de
una operación de pre-prensado a baja presión produciendo una
pasta con mayor contenido de aceite residual que es
posteriormente recuperado en la planta de extracción con
solventes.
Expandido
Descripción general la inserción del expansor en el proceso de

fabricación producir una fuga mayor en el material obtenido y esta
manera se aumenta la capacidad de fabricación en un 20-30% sin
alterar los valores de grasa finales y la disminución de la
electricidad, consumo de vapor y solvente. El vapor había inyectado
para el producto que está siendo procesado le da la masa una
cierta cantidad de humedad por lo que tiene una pequeña extensión
al salir el equipo. El uso del expansor en la preparación de la soja
conduce a importantes ventajas en el proceso de extracción global,
esta ventajas son explicados brevemente como sigue: • aumenta el
peso específico aparente: de 330 a 350 Kg/m3 alcanza valores de
500 Kg/m3, que aumenta la capacidad de procesamiento de la
campana, o lo que es lo mismo, permite que el extractor procesar
más cantidad de material en el mismo tiempo. • Aumenta la
percolability del material expandido: Esto permite que el flujo de
riego en la diferentes zon...
Componentes principales • cuerpo principal el material entra al

equipo de (01), desde allí es arrastrado por un tornillo conducido por
la unidad principal (02) y pasa por cuerpo del equipo (03) donde se
comprime mientras que se inyecta vapor. Finalmente el material es
empujado a través de una matriz y después de la compresión final
sale por (04). Cuerpo del expansor se divide en tres: cuerpo
144
delantero, intermedio y posterior.
Frente de esta sección es donde se produce la compresión más

alta, de cuerpo y de donde el material ampliado va a salir más
adelante (01). En la última etapa de compresión existen dos
opciones para la salida de material: el equipo puede venir equipado
con un cono acanalado (02) con soporte de cono que se evite el uso
de una matriz, o puede venir equipada con una matriz de (03) si se
desea un tipo redondo ampliado.
145
• Cuerpo intermedio en el cuerpo intermedio, el material es

comprimido por los gusanos (01) mientras que con un vapor
sistema de inyección (02) a través de la inyectores (03) humedad se
da a la masa así como el producto final va a salir con un seguro
ampliado. Para hacer el material para adelantar los gusanos algún
raspador tornillos (04) se colocan a lo largo de todo el cuerpo.
Cuerpo trasero por medio de un alimentador (01) el material es

forzado dentro del equipo, el material entra en la entrada posterior
del cuerpo (02) donde más tarde será arrastrado por los gusanos
para ser procesados. Sobre el eje principal que pasa por todo el
cuerpo (03) se montan los diferentes gusanos. Estos gusanos se
clasifican como sigue: alimentación de lombrices, gusanos, gusanos
intermedios y salida gusanos de trabajo
146
Unidad principal de que la impulsión principal consiste en un motor

(01) vinculado a una marca registrada bien conocida engranaje caja
de (02) que cuenta con un sistema de enfriamiento para el aceite
lubricante. Por medio de un acoplamiento fusible (03) el eje del
reductor y el eje en (04) están ligados. El vivo eje transmite el
movimiento al eje principal y cuenta con un sistema de lubricación
forzada (05).
Sistema de enfriamiento para el aceite lubricante este sistema de

enfriamiento (01) está destinada a enfriar el aceite lubricante de la
caja de engranajes. Generalmente este sistema vendrá embalado
en un bulto diferente y se montará más tarde cuando la máquina
está instalada. Esta fotografía muestra cómo está montado el
sistema de enfriamiento, se vinculará al equipo a través de las
mangueras de goma (02)
147
Obligado el sistema de lubricante de eje en el sistema de

lubricación forzado para el eje directo cuenta con un tanque (01)
donde (02) se almacena el aceite que alimenta el embalse. Del
depósito el aceite se dirige al huso vivo. La presión de aceite es
controlada por un manómetro (03) y debe ser de unos 37 psi. En
(04) se encuentra el sensor Del indicador de nivel.
• Fusible acoplamiento uno la mitad de la brida de acoplamiento

está vinculada a la salida del reductor y la otra mitad al eje principal
mediante el eje directo. Se incorpora un sensor de subspeed para
enviar la señal a la entrada principal y que el motor se detenga
inmediatamente. Este acoplamiento fusible no soporta cargas
axiales en el eje principal pero protege el reductor de esfuerzos de
148
torsión inmediatamente
• La regulación de la posición del cono mencionado en el artículo

5.2 se puede hacer de dos maneras manualmente el tanque
hidráulico o hidráulico. Si la forma hidráulica es elegido esto se hará
con un tanque hidráulico como se muestra en la fotografía. Cuando
hay presión en (01) la presión a la que está trabajando el cono
(empujar) se indicará en el manómetro. Cuando transporte la
válvula (2) envía la presión y se retira el cono.
149
Imágenes de Expansores
150
 Cuchillas cortadoras del expandido
Sistema de Enfriado Mecanico del Expandido
Este equipo fue diseñado especialmente para el secado y
enfriamiento de productos de semillas oleaginosas (expeller, pellets,
granulados, comidas), antes de la extracción solvente se lleva a
151
cabo o antes de su almacenamiento.

Se trata de un túnel de secado o enfriamiento de flujo cruzado,
donde el aire aspirado o impulsado desde el medio ambiente, se
utiliza como medio de transferencia.
Cuando la comida entra en el equipo que quede sobre una limpieza
cadenas de transporte fijo piso acanalado moviéndose a lo largo de
este piso acanalado producen el desplazamiento de esta comida
horizontalmente a lo largo de este equipo. Mientras tanto un flujo
ascendente vertical cruzado de aire pasa a través de la planta y
comida.
Es de construcción modular, donde la capacidad se ajusta a cada
necesidad de plant´s, donde el número de módulos puede variar y
también se puede hacer en una o dos plantas.
Conducción y fortalecimiento de las cadenas se hacen por dos
cabezales (uno conductor y la resistencia) en cada extremo del
equipo.
El material entra en el equipo a través de la tolva (01) de se pasa al
módulo de resistencia a la tracción (02) donde es arrastrado por las
cadenas a través del módulo intermedio (03). El movimiento de la
cadena se transmite por el módulo de conducción (04).
En el módulo intermedio secado-enfriamiento de la comida, lleva la
laterales (05) entre el piso acanalado y la planta baja de ciega se
abren para permitir la entrada de aire.
En los módulos de secado, antes de entrar, el aire pasa a través de
vapor-aire intercambiadores de calor, aumento de su temperatura
con el fin de facilitar la extracción de humedad del producto. En los
módulos de refrigeración la entrada de aire su hecho por el laterales
y se toma del ambiente que rodea el equipo a través de un
conducto de aspiración (06).
Después de pasar por el módulo intermedio el producto pasa a
través de el módulo de conducción y de allí saliendo del equipo.
152
• Módulo intermedio
Es un flujo cruzado en el que el aire se utiliza como medio de
transferencia de túnel de enfriamiento.
La cubierta del túnel es construida de acero inoxidable AISI 304 en
la sequedad y módulos de refrigeración.
Cuando la comida entra en el enfriador se encuentra sobre el piso
plano estriado fijo. El piso acanalado (01) se construye en paneles
desmontables fijo un interno reforzado estructura de tubos
estructurales. La construcción de la planta se hace de alta calidad
resistente al desgaste por abrasión.
Las cadenas transportadoras moviéndose a lo largo de este piso
estriado producen el desplazamiento de esta comida
horizontalmente a lo largo de los equipos. Mientras tanto un cruzado
flujo de aire pasa a través de la planta y comida. La cantidad de
transporte cadenas (02) son uno de la serie 900, dos de la serie
1800 y tres para la serie 2700.
El módulo intermesiate tiene en su parte superior una abertura (03)

para colocar la aspiración o propulsora tubos de aire, que van más
adelante a las sanciones de separación ciclones. El aire está
regulado por las válvulas de mariposa (04) de acero inoxidable,
impulsado por manualmente, a la salida del equipo. Las válvulas
153
rotatorias de acero inoxidable colocado bajo la garantía de ciclones

un sello óptimo.
En la parte inferior tiene una abertura (05) donde aspira o propulsa
aire. Si se trata de para refrescarse, es tomado forma el medio
ambiente.
Esta máquina fue diseñada en módulos con el fin de ajustar la
capacidad a las necesidades de producción de cada planta
aumentando el número de módulos. Y más, estos módulos pueden
ser llenados para hacer hasta 3 cuentos, uno sobre el otro si la
altura de building´s lo permite.
Módulo de conducción
En este módulo se produce la descarga del material del equipo en
su parte inferior (01).
La función de este módulo es transmitir el movimiento del equipo
desde la unidad principal, que cuenta con un piñón (02) que está
conectado por una cadena en el piñón situado en el eje del reductor
de accionamiento de la cañería.
Entonces el movimiento se transmite al eje motriz (03) que se
encuentra en dos cojinetes que se encuentran en el cojinete soporte
cajas (04) a los lados del módulo.
Los piñones (05) montados en el eje de la conducción están
154
vinculados a la resistencia a la tracción módulo por una cadena y de

esta manera el movimiento necesario para arrastrar el material se
transmite al equipo.
• Módulo de resistencia a la tracción

Situado en el lado opuesto del módulo de conducción donde es la
entrada de la material tiene lugar, asigna los ejes extensibles (01)
de las cadenas de arrastre.
El movimiento se transmite a este módulo desde el módulo de
conducción por él con piñones (02).
El eje de la resistencia a la tracción se encuentra en dos cojinetes
que se encuentran en deslizamiento cojinete cajas (03) que permite
regular la tensión.
155
• Tolva de carga
Hecho como flotante soporte bandeja de pesaje continuo, fijo en un
extremo a la módulo de resistencia a la tracción de los equipos (01)
y en el otro extremo está montada en una hacia una articulación de
carga del celular (02), desde donde hojas proporcional y analógica
señal. Esta señal es tomada por el sistema electrónico de variación
de la velocidad. El objetivo de este automatismo es optimizar la
calidad de secado y refrigeración, independientemente de la las
variaciones producen en el régimen del material para procesar la
entrada.
Básicamente se pretende mantener constante el nivel de material
en la tolva de carga del secador-enfriador para garantía de la
correcta formación del manto más tarde será secado/enfriado.
Se compone de acero inoxidable y en su mitad toma y visor de
acrílico (03) en orden para verificar la altura del material en la tolva.
A la salida de la tolva hay una paleta (04) para graduarse el manto
alto.
156
Hecho como flotante soporte bandeja de pesaje continuo, fijo en un

extremo el módulo de resistencia a la tracción de los equipos (01) y
en el otro extremo es montado de forma gratuita a una articulación
de carga celular (02), de donde sale una señal analógica y
proporcional. Esta señal es tomada por la electrónica sistema de
variación de la velocidad. El objetivo de este automatismo es
optimizar la calidad de secado y refrigeración, independientemente
de las variaciones producidas en el régimen del material para
procesar la entrada.
Básicamente se pretende mantener constante el nivel de material
en la carga tolva del secador-enfriador para la correcta formación
del manto de la garantía más tarde será secado/enfriado.
Se compone de acero inoxidable y en su mitad toma y visor de
acrílico (03) a fin de verificar la altura del material en la tolva.
A la salida de la tolva hay una paleta (04) para graduarse el manto
alto.
157
• Principal unidad
Se compone de una motor-caja de cambios (01) de calidad
comercial, que en su salida eje hay montado un piñón (02) para la
cadena enlace, normalizada según el poder de transmitir.
En el eje de movimiento está montado un piñón con porta fusible
(03), calculado de tal manera si por alguna razón las cadenas del
equipo se convierten en enredados; va a producir la rotura de los
tornillos de fusible.
• Intercambiadores de calor
En los módulos de secado, antes de entrar, el aire pasa por el calor
intercambiadores para aumentar su temperatura en una manera de
facilitar la extracción de humedad del producto.
Como fluido térmico estos intercambiadores de calor utilizar vapor
de agua. Hecho de manera modular con tubería elíptica y palas
para aumentar la superficie de disipación.
Forma elíptica de la tubería y su distribución hace que el flujo de
aire de una circulación turbulenta así que aumenta la eficiencia de
intercambio de calor.
158
Extrusado descripción del Proceso
a) Fase de Preparación:
Soja -> Acondicionamiento -> Quebrado -> Laminado -> Extrusado ->
Prensado
b) Fase Sólida:
Prensado -> Enfriado -> Almacenaje Expeller
c) Fase Líquida :
Prensado -> Extracción de Borras -> Centrifugado -> Desgomado -> Secado -
> Almacenaje Aceite
PROCESO DE EXTRUSADO-PRENSADO DE SOJA
El sistema de Extrusado-Prensado de soja, consiste en el

procesamiento del grano a través de una extrusora en seco (sin
agregado de vapor), y posterior prensado de la misma en prensas
de tornillo continuas, para recuperar el aceite contenido y obtener
expeller de alta calidad. Este expeller es apto para varios usos,
tanto en alimentación animal como humana.
159
Extrusión de la Soja:
Durante el extrusado, el grano se desmenuza y calienta por fricción

a través de un sistema de tornillos y frenos de cizallamiento
internos, sin elementos de calentamiento externo, y su temperatura
se eleva cerca de los 130-150 grados centígrados (dependiendo
de la humedad del grano) durante el período de circulación en el
cañón, que no excede los 20 segundos, y es también sometida a
una presión interna cercana a las 40 atmósferas. La soja extrusada
obtenida, sale por un orificio al exterior, en forma de chorro, donde
pasa a presión atmosférica súbitamente, produciendo la
evaporación del agua, reduciendo la humedad (4-6 %) a valores
ideales para la extracción de aceite. Esta súbita descompresión
produce también la rotura de las celdas que contienen el aceite.
Esta ruptura de las celdas produce también la liberación de
tocoferoles, que actúan como antioxidantes naturales, prolongando
la duración del aceite y expeller.
Este proceso produce varios efectos muy positivos:
1) La desactivación de los factores anti nutricionales de la soja

tales como los inhibidores de la tripsina y quimio tripsina, ureasa,
fitohemaglutininas y factores alergénicos tales como la glicinina y
beta-conglicinina. Dado que estos factores son en su mayoría
proteínas, es importante al eliminarlos o desactivarlos, tener
cuidado de no quemar las proteínas útiles como la lisina (reacción
de maillard). El proceso de extrusión lo permite, obteniendo altos
valores de proteína digestible (> 90-95 %), y de energía
metabolizable, en contraste con la desactivación por otros métodos
tales como tostado por calor directo, micronizado etc., donde la
lisina es sobre cocinada, reduciendo la digestibilidad. Esta
diferencia es de suma importancia en la alimentación animal,
especialmente de monogástricos (Pollos, gallinas ponedoras,
cerdos). En multitud de estudios se concluyó que el método de
extrusión obtiene los mejores resultados en digestibilidad de
aminoácidos comparado con otros procesos.
2) Rotura y desmenuzamiento del grano a la forma de harina,

reduciendo el trabajo que debe realizar la prensa para la extracción
160
al romper las celdas que contienen al aceite y por lo tanto poniendo

la soja extrusada en condiciones óptimas de prensado para
extracción de aceite.
3) Descenso de la humedad contenida (secado) del grano por la

pérdida en forma de vapor a la salida.
4) Calentamiento de la masa a prensar, disminuyendo la

viscosidad del aceite, y permitiéndole fluir con facilidad, redundando
en mayor extracción y menor esfuerzo de la prensa.
5) Desactivación en el aceite de las enzimas que favorecen el

enrancia miento (oxidación) del aceite y sabores desagradables,
como la lipasa y la lipooxigenasa. Esto permite obtener aceites (y
expellers) de altísima calidad, estabilidad y duración y bajos niveles
de fosfátidos y peróxidos (acidez).
Prensado:
Una vez extrusada la soja, se introduce en prensas de tornillo

continuas para separar el aceite crudo del expeller.
Bajo estas condiciones óptimas se logran extracciones muy

eficientes del aceite contenido, llegando al 14 % y más de
extracción. El expeller obtenido al pasar por las prensas continuas
de tornillo (Expeller), contiene entre el 5-7 % de aceite (MG), cerca
del 6-7% de humedad, y entre 42-47 % de proteína. Estos valores
dependen por supuesto de la calidad de la soja empleada, y las
condiciones de humedad del grano.
Es clave en el proceso de prensado el uso de varias prensas de

menor capacidad, lo que presenta las siguientes ventajas operativas
sobre otras alternativas:
1) Posibilita la obtención de un expeller delgado (2-3 mm. de

espesor) lo que tiene como consecuencia que:
2) Maximice la extracción de aceite

3) No se requiera enfriador para el expeller
4) En caso de rotura de alguna prensa, el proceso no se detiene
5) En caso de parada involuntaria (corte de energía), es simple la
161
limpieza y nueva puesta en marcha.

6) El desarme y limpieza de las prensas la puede realizar un solo
empleado manualmente.
7) Es menor el costo de varias prensas más pequeñas que 1
grande.
LINEA DE PROCESO TÍPICO PLANTA DE SOJA (25 TPD)
Esta descripción es típica de algunas plantas en funcionamiento,

con algunas variantes propias en cada una de acuerdo con las
consideraciones de cada productor, y sólo debe tomarse cómo
referencia.
Proceso de Extrusado/Prensado
162
163
Descripción del proceso:
La soja, previamente homogeneizada a las condiciones ideales del

proceso de limpieza y humedad (10-11 %), se almacena en el (los)
silo(s) destinados para alimentación de la(s) extrusora(s).
Desde allí se transporta por gravedad o tornillo hasta la tolva de la

extrusora de soja.
Los granos de soja se alimentan enteros (sin partir) a la misma.
La harina extrusada y ya desactivada producida, se alimenta a 3

prensas continuas de tornillo para realizar la extracción de aceite a
través de un alimentador de tornillo con bocas regulables sobre
cada tolva de alimentación de las prensas, a fin de alimentar en
forma balanceada a cada prensa.
La tolva de la prensa cuenta con un alimentador rotativo a tornillo
164
para introducir el material en forma continua y coordinada a la

prensa.
De cada una de las 3 prensas se obtienen por un lado el expeller de

soja, que se extrae por el frente de la prensa, y se vuelca a una
batea ancha sobre piso, con la parte superior abierta (con malla
para evitar accidentes), y favorecer el enfriamiento del expeller.
Se puede implementar también un transporte neumático del
expeller, que produce un mejor enfriamiento del mismo.
El expeller se puede almacenar directamente sobre piso de

cemento, o en silos (se recomienda con fondo cónico de ángulo
superior a 60 %) para su carga y despacho posterior.
El aceite crudo, que filtra por debajo de las prensas, pasa por un
borrero de malla perforada, con un tornillo contracorriente, que
transporta las borras sólidas de vuelta a la prensa o a la salida de le
extrusora para su reprocesamiento.
El aceite que pasa por la malla, fluye por gravedad mediante

canaletas a un foso a nivel de piso, donde se pre-decantan las
borras remanentes, y a la vez sirve de pulmón al sistema. Este foso
se puede dotar de una bomba de activación automática, que lo
vacíe al llegar a un nivel determinado y transporte el aceite a un
tanque de decantado, de 1 día de producción de capacidad cada
uno, parte de una serie (puede ser de 1 a 3 o más), de fondo
cónico, donde se dejará reposar por 24-72 hrs. A fin de decantar las
gomas que se formen.
Una vez decantado el aceite durante el período previsto, se extraen

las gomas por el fondo, y se transporta el aceite decantado al
depósito, que puede ser de plástico, acero, etc. Sin mayores
requerimientos (e.g. acero inoxidable). Es recomendable tener una
capacidad de acopio mínima de 30.000 lts. (Capacidad de un
camión tanque).
La escala de trabajo se plantea en unos 1000 kg/hr. De

procesamiento de poroto de soja, estimando una procesamiento
mensual de unas 600 toneladas de poroto de soja. De acuerdo con
los parámetros operativos establecidos, se estima extraer cerca de
un 14 % de aceite.
165
166
Beneficios del Proceso
Producción de Aceite:
 Atractivo color y olor.

 Puede ser usado como aceite de cocina con poca o nula
refinación.
 Permite preservar la identidad.
 Importante para aceites naturales y orgánicos.
 Baja Acidez y bajo contenido de fósforo.
Producción de Expeller:
 Excelente fuente de proteína digestible y aminoácidos para

dietas de cualquier especie incluidos mascotas y peces.
 Excelente fuente de grasa y energía para todas las especies.
 Larga conservación debido a la presencia de tocoferoles
naturales.
 Ingrediente de muy buen sabor.
 Mejor eficiencia nutricional comparada con la soja full fat
167
producida por otras técnicas.

 Excelente fuente de ácidos grasos esenciales y fosfolípidos.
 Proceso libre de químicos.
 Mejora de la palatabilidad, durabilidad y vida de almacenado.
 Gelatinización y expansión de los almidones (en cereales).
Estas Ventajas se traducen en:
 Mejor ganancia diaria promedio, eficiencia de alimentación

para parrilleros, ponedoras y pavos.
 Alta proteína by-pass digestible para rumiantes resultando en
mayor producción de leche y eficiencia de alimentación.
 Mayor digestibilidad nutricional, implica mayor absorción de
nutrientes-aminoácidos, resultando menor pérdida en las
heces, y por ende mejor para el medio ambiente.
 Al aumentar la digestibilidad por el método de extrusión, esto
implica aumentar los rendimientos de producción (leche,
carne, etc.), requiriendo menor cantidad de alimento.
 Todas las ventajas antedichas se traducen en mayores
ganancias.
Características Comerciales del producto
Expeller de Soja:
Proteína: 41- 42 % (Mín.)
Materia Grasa: 7–8%
Humedad: 8-9%
Activ. Ureásica: 0,01 – 0,10 (u.Ph)
Aceite de Soja:
Acidez : 0.50 %
Humedad : 0.12 – 0.15 %
Fósforo: 30 ppm
168
Sedimentos : Vestigios.
Principales usos
Aceite de Soja:
Consumo Humano: (rico en

En la
ácidos grasos esenciales, Omega
Industria
3/Omega 6) Contribuye a mejorar
Alimenticia :
enfermedades cardíacas.
Alimento Balanceados, Dietas

Consumo Especiales. (Rico en
Animal : Antioxidantes, Fosfolípidos,
Vitamina E, etc.)
En la
Pinturas, Lubricantes, Plásticos,
Industria
Coadyuvantes, Jabones, etc…
Química :
Expeller de Soja:
Alimento de alto valor proteico,

contiene aminoácidos esenciales
Nutrición
como lisina, metionina y lignina;
Animal
También es rica en: calcio, fósforo,
magnesio y potasio.
. Principales Mercados
Ganadería Cría, Recría, Invernada, Feed

(vacunos ): Lots
Tambos, base alimentaria en

Lácteos :
vacas lecheras.
Avicultura : Pollos Parrilleros, Ponedoras.
169
Piscicultura : Diferentes crías de peces.
Porcinos : Engorde, de cerdos, lechones.
Diferentes tipos de Extrusores
ExTrusor de aceite modelo ZY283-3
Una prensa de tornillo para la producción continúa en la planta de

molienda de aceite, es adecuado para la producción tanto mediante
la extracción de oleosos con solvente como mediante prensa en
tándem. Se utiliza para procesar materiales con alto contenido en
aceite tales como maní, semilla de algodón, colza, de girasol,
etcétera. Sus características son las siguientes:
 Gran capacidad, menor espacio de instalación, escaso

consumo de energía, manejo y mantenimiento simples.
 La torta oleada, suelta pero no machacada, ayuda en la
penetración de solventes.
 El porcentaje de contenido de aceite y agua en la torta es
adecuado para la extracción con solvente.
 El aceite es de una calidad superior al obtenido mediante un
prensado simple o una extracción con solvente sencilla.
170
Datos técnicos de la prensa expulsora de aceite
 Capacidad: 140-160 t/d. (kernel de girasol o semilla de colza)

 Contenido de aceite residual en la torta: 15~20%(bajo
condiciones normales)
 Potencia: 55kw 15kw
 Peso neto: 9280 kg aproximadamente
 Dimensiones totales (L×A×H): 3708×1920×3843 mm
Extrusor de aceite modelo 204-3
La prensa previa de tornillo modelo 204 es un expulsor continuo

adecuado para la extracción previa al prensado para procesar
oleaginosas de alto contenido en aceite. Se aplica a materias
primas tales como granos de maní, colza, semillas de cártamo,
semillas de ricino y granos de girasol. La prensa previa de tornillo
modelo 204 tiene las siguientes características:
 Gran capacidad, menor espacio de instalación, escaso

consumo de energía, manejo y mantenimiento simples.
 El porcentaje de contenido de aceite y agua en la torta es
adecuado para la extracción con solvente.
171
 La torta oleada, suelta pero no machacada, ayuda en la

penetración de solventes.
 Puede modificar la prensa previa de tornillo modelo 202 y
ahorrarse la inversión inicial.
 El aceite es de una calidad superior al obtenido mediante un
prensado simple o una extracción por solvente sencilla.
Datos técnicos del expulsor de aceite modelo 204-3
 Dimensiones totales: 2900×1850×4100 mm

 Peso neto: 5800 kg
 Motores: Y225M-6-30 Kw; BLY4-35-5,5 Kw; BLY2-17-3 Kw;
220/380V, 50 Hz
 Contenido de aceite residual en la torta: ~15~18% (bajo
condiciones normales de pre tratado)
 Capacidad: 75~80 t/d (semilla de girasol o colza)
Máquina Extrusora de Aceite
La máquina extrusora de aceite serie TXP constituye el

equipamiento tecnológico principal para el tratamiento de
estabilización de salvado de arroz y extrusión de alubias en la
industria del cereal y del aceite, y también puede utilizarse para
fabricar diferentes alimentos expandidos en los molinos de aceite,
de arroz, fábricas de proteína de soja y molinos de alimentos. Esta
extrusora tuvo el honor de ganar el Certificado de Nuevo Producto
Nacional otorgado por la Comisión de Ciencia y Tecnología del
Estado, y además posee el número de patente ZL90224391.8.
172
Esta máquina extrusora de aceite puede transformar la energía

mecánica en térmica por medio de las funciones de extrusión,
fricción y corte de un sistema de extrusión de tornillo no-
equidistante, además de originar una cierta presión y temperatura
en la cámara de extrusión de forma que el material es pulverizado
desde el porta cojinete de descarga para su posterior dilatación y
formación.
Modelos y requisitos de la máquina extrusora de aceite
Potencia
Dimensión Velocidad de Potencia (motor
Modelo (motor Capacidad
del tornillo rotación alimentador)
principal)
TXP- 250~380
￠135 630 rpm 22 Kw 1,5 Kw
100 kg/h
TXP-
￠155 600 rpm 55 Kw 2,2 Kw 16~24 t/día
160
TXP-
￠205 500 rpm 75 Kw 2,2 Kw 25~36 t/día
165
173
Proceso simplificado de la preparación de la semilla oleaginosa
174
Extracción
con Solvente
175
Aceiteras
Las plantas de extracción de aceite producen un producto

terminado sólido además del aceite extraído; este producto
(pasta o harina) se lo utiliza normalmente como un
componente importante para recetas de alimentación animal.
Dependiendo del destino de la harina, su contenido de proteína
tiene que ser incrementado a menudo y su contenido fibroso
minimizado. Estas características se consiguen generalmente
a través de operaciones de descascarado que separan la
parte externa de la materia prima antes de extraer el aceite.
176
Hoy en día la mayoría de las aceiteras trabajan con solvente para

lograr una buena extracción del aceite que puedan tener las
oleaginosas que trabajan cada empresa por ello hay que tener en
cuenta de los factores de la extracción ellos son:
1. Tiempo de Extracción
2. Cantidad de Solvente
3. Temperatura del Solvente
4. Tipo de Solvente
 Tiempo de Extracción
Es uno de los factores importantes, después de varios análisis

resulta que:
a) El tiempo de extracción es muy fundamental sobre la cantidad

de aceite extraído de la semilla
b) La mayor parte de la extracción se da en los primeros treinta
minutos
c) Para poder dejar la harina con un residuo del 1% debe tener
mucho tiempo
d) Cada semilla se comporta distinto el tiempo
 Cantidad de Solvente
Hay que tener en cuenta lo siguiente:
177
a) A igualdad de tiempo y temperatura la cantidad de solvente

tiene una gran influencia en la extracción hasta llegar a una
relación peso volumen esta relación es de 1:18 esta relación
aumenta hasta llegar a 1:88 y desde este punto no tiene
variación
b) La cantidad de solvente que debe pasar por la harina para

extraer los restos de aceite depende del tipo de oleaginosa.
c) Para semilla leñosas como por ejemplo el orujo de aceituna

requiere una cantidad de solvente muy alta para obtener una
extracción de valor normal
 Temperatura del Solvente
Este es un factor muy importante ya que se observa que con

temperaturas del solvente es mayor se obtiene un buen rendimiento
de extracción pero esto varía de acuerdo a la oleaginoso un factor a
tener en cuenta es de no elevar demasiado la temperatura porque
se podría quemar el aceite.
 Tipos de Solvente
Los solventes más usados son:
 Hexano comercial
 Benceno
 Tricloroetileno
 Sulfuro de carbono
Cada uno de ellos tiene características especiales estas son:
178
1. El hexano y benceno tiene prácticamente el mismo poder de

solvente
2. El sulfuro de carbono tiene un poder de solvente mayor que el
hexano y benceno
3. El tricloroetileno tiene un poder de extracción del doble que le
hexano y el benceno
A pesar de las características de extracción se determina el uso del

hexano o el benceno porque son los menos contaminantes y el
hexano y benceno son más fáciles de evaporar
PLANTAS DE EXTRACCION CONTINUA
Las plantas de extracción se clasifican de acuerdo al tipo de

extractor:
 Instalaciones por inmersión
 Instalaciones por percolación
 Instalaciones mixtas
Extractores por Inmersión
Son aquellos que la extracción del aceite se realiza por la inmersión

de la semilla molida, que circula en contracorrientes al ingreso del
solvente. Las principales firmas son: tiene
 Extractor Hildebrandt
 Extractor Olier
 Extractor Anderson
179
 Extractor C.M.B
A continuación se detallan los principales extractores de este

género que son el CMB y el Anderson.
 Extractor C.M.B
Este extractor esta constituida por una columna vertical de sección

circular con una parte final en forma troncocónico. En parte alta de
la columna hay montada una cabeza de mayor diámetro. En esta
cabeza esta el alimentador de semilla, un plato de distribución y el
sistema de rotación del eje, que atraviesa toda la columna y llega
hasta la boca terminal de la parte troncocónico. Sobre este eje va
montado un tornillo sin fin, de perfil cónico, que gira lentamente a
velocidad variable y que la finalidad de elevar la semilla en la que
esta inmerso. La función de este agitador es la de hacer girar la
semilla, que sube a lo largo del sin fin y cae a lo largo de la zona
periférica de la columna. En la parte final de la zona de troncocónica
hay un extractor de descarga, tipo tornillo sin fin, el cual esta unido
a un elevador con cangilones perforados que eleva la harina hasta
fuera de la zona de solvente, la escurre y la descarga en la sección
de desolventizacion.
180
C
A
D
Extractor CMB: B
A) entrada de semilla,
B) salida de harina,
C) entrada de
solvente,
D) salida de miscela,
E) tornillo de descarga
181
 Extractor Anderson
Este tipo de extractores encontró una gran aplicación en América

del Norte para la extracción de la semilla de soja laminada, pero en
la actualidad son remplazados por los extractores por percolación.
Este extractor esta constituidos por una columna vertical de sección
cilíndrica que dispone en su parte superior de una cabeza de mayor
diámetro, y en la parte inferior, de un tornillo sin fin, extractor de la
harina. Para evitar el escape de solvente por el sin fin, este dispone
de un particular cierre que comprime la harina en la boca de
descarga. Este cierre esta unido a un transportador de cadenas
que lleva la harina a la sección de desolventizacion. En el interior
del extractor existen platos, provisto cada uno de un brazo de
barrido que regula la descarga de la harina de un plato a otro. Sobre
la cabeza del extractor hay un alimentador de la semilla preparada.
Los inconvenientes de estos equipos es el siguiente:
 Dificultad de regulación del cierre de descarga de la harina;
 Dificultad en el tratamiento de algunas semillas;
 Baja concentración de cierre en la miscela.

A
182
D
D B
E
Extractor Anderson
A) Entrada de semilla
B) Salida de Harina
C) Entrada de Solvente
C
D) Salida de Miscela
E) Brazos de Regulación
Ejemplos varios de extractores por inmersion:
183
184
185
Extractores por Percolación
Estos extractores han sustituido hoy en día a la casi totalidad de los

extractores de inmersión, debido a que tienen un costo de ejercicio
mas bajo, son menos voluminosos y pueden alcanzar gran
capacidad de trabajo.
Todos los extractores que se verán a continuación tienen en común

dos puntos importantes:
1) La semilla se introduce en compartimiento separados,

móviles, que son rociados con solvente o mezcla aceite-
solvente(miscela)
2) La miscela que ha lavado un compartimiento se eleva

mediante bombeo y va a rociar el compartimiento siguiente,
donde hay semilla más rica en aceite. En estas condiciones,
los compartimientos se mueven en sentido contario al de
circulación de la miscela, teniendo así lugar un lavado múltiple
en contracorriente.
 Extractor Rotocel
Este extractor está constituido por una serie de celdas que tiene el
fondo perforado y que giran en un plano horizontal. En la parte alta
del extractor están situadas duchas fijas que tienen la función de
rociar las celdas durante su movimiento de rotación.
El fondo de cada celda esta perforado para permitir el goteo de la

miscela y en correspondencia con el fondo de las celdas hay
depósitos de recogida de la miscela escurrida. Cada depósito
dispone de una bomba que recicla la miscela en contracorriente a la
semilla.
El fondo de cada celda puede abrirse en correspondencia con el

punto de descarga de la harina desgrasada. La alimentación y la
descarga de los productos se realizan por medio de tornillos sin fin.
El conjunto del equipo esta incluido en una cámara metálica
186
fácilmente inspeccionadle.
El funcionamiento es el siguiente:
La semilla entra por medio de un tornillo y llena las celdas de

semilla al estar el conjunto de estas girando. Durante este
movimiento la más de semilla contenida en una celda es rociada
con miscela que atraviesa la celda y escurre por el fondo perforada
hasta el depósito de recogido.
De este depósito la miscela es bombeada para lavar la celda

precedente que contiene semilla más rica en aceite. La celda que
va a llegar al punto de descarga de la harina se lava con solvente
puro para lograr el agotamiento final. Alcanzando el punto de
descarga, el fondo de la celda se abre automáticamente cayendo la
harina sobre el extractor de descarga.
Un extractor de este tipo, con una capacidad de tratamiento de

300tm/24hs. De semilla, tiene unas dimensiones aproximadas de
unos 8mtrs de diámetro y 4mtrs de altura, el espesor de la capa de
semilla varia de 1 a 1,50m.
187
C Extractor Rotocel
A. Entrada de semilla
B. Salida de harina
C. Entrada de Solvente
A
D. Salida de Miscela
D
E. Bomba de recirculación
de miscela
E
B
 Extractor C.M.B
Trabaja con capas más bajas de semilla y alcanza muy altas
concentraciones de aceite en la miscela.
El extractor está constituido por un transportador de cangilones

oscilantes. Los cangilones tienen una forma particular con fondo en
chapa perforada. Durante su lento movimiento los cangilones son
fuertemente rociados por chorros de mezcla aceite-solvente. En las
dos zonas de curvas los cangilones, que son oscilantes, mantiene
siempre la misma posición horizontal. En un cierto punto del
recorrido un sistema automático efectúa el vuelco del cangilón a fin
de descargar el material en una tolva provista de un extractor. Un
dosificador automático, sincroniza con el movimiento de los
cangilones, introduce la cantidad exacta de semilla en cada uno de
188
ellos. Un sistema de bombas garantiza el reciclado de la miscela

sobre los cangilones, siguiendo siempre el principio de
contracorriente.
E E
D B
Extractor CMB: A) Entrada de Semilla, B) Salida de harina, C)Entrada de solvente, D) salida de

miscela, E)Bombas de recirculación
Extractores mixtos por percolacion-inmersion
Este extractor con dos etapas, da al proceso de extracción la

ventaja de cada sistema y su conjunto ofrece:
 Alta concentración de aceite en la miscela
 Consumo especifico más bajo
 Muy bajo contenido en las harinas residual
 Posibilidad de trabajar con productos de alto contenido en

grasa y en pequeña granulometría.
189
 Extractor mixto Percolin
Este trabaja con dos etapas la primera extrae el 80-90% del aceite
contenido en la semilla y en la segunda se extrae el remanente. Por
esto son ideales los extractores por percolación.
Una instalación completa de extracción de este tipo, y para una

capacidad de 200tn/24hs, ocupando las siguientes medidas:
longitud 16mts; anchura 10mts; altura 12mts.
Debido al tamaño de estos no han sido bien aceptados y se dejaron

de usar.
Características técnicas:
-Potencia 80 cv
-vapor, 300kg
-energía eléctrica, 7 kw/h
-agua 12 m3
-Solvente, 5 kg
190
Entrada de semilla preparada
Hexano
Descarga de harina
Nivel de miscela
Nivel de harina
Extracción por percolación Extractor por Inmersión
Extractor Percolin: A) tolva de carga, B) extractor por percolación,

Mezcla aceite
C) hexano
duchas de lavado, D)
alimentador del extractor por inmersión, E) tornillo dosificador de descarga, G) elevador de
cangilones, 1 a 6) bombas de recirculación
Extractor de semillas oleaginosas: extractor de aceite tipo

bucle
El extractor de aceite tipo bucle adopta un sistema de transmisión

por cadena, y constituye un método de extracción potencial
disponible en la planta de extracción con solvente. Su nueva
estructura en bucle asegura un menor consumo energético,
mantenimiento y ruido. La velocidad de rotación del extractor tipo
bucle puede ajustarse automáticamente dependiendo de la cantidad
de oleaginosas entrantes para asegurar que el nivel del contenedor
es estable. Esto ayudará a formar en el extractor micro presión
negativa con el fin de prevenir el escape de gas solvente.
191
192
Características del extractor de aceite tipo bucle
 El extractor tipo bucle consta de una transmisión por cadena,

frecuencia de velocidad de motor controlada, estructura
circular única, baja velocidad de rotación y bajo consumo
energético. Funciona suave y silenciosamente y sus costes de
mantenimiento son bajos.
 Su diseño esquemático de circulación de miscela avanzado
disminuye la necesidad de introducir más solvente. El aceite
residual en los sedimentos de arroz es reducido, mejorando
así la concentración de miscela. Al reducir la evaporación se
ahorra energía.
 La capa de material en el extractor es baja y utiliza
percolación de lixiviación. Los materiales que se encuentran
en la sección curva se giran con el fin de evitar puntos
muertos durante el proceso de lixiviación. En los casos en los
que exista un alto número de sedimentos en la miscela, estos
son eliminados antes de entrar en el proceso de evaporación.
Extractor de semillas oleaginosas: extractor de aceite rotatorio
El extractor de aceite rotatorio es común en tortas de aceite con

prensado previo. Su diseño de elementos rotatorios en el nivel del
contenedor superior facilita llevar a cabo la inmersión-extracción,
así como reducir el número de menudos de harina en la miscela.
Esto mejora la calidad del aceite crudo mediante la reducción de
escalas en el sistema de evaporación. El extractor funciona por
medio de una cremallera de desplazamiento, y el balanceo de rotor
único está diseñado para asegurar un menor consumo energético,
menor mantenimiento y menor ruido.
193
194
Características del extractor de aceite rotatorio
 El extractor de semillas oleaginosas funciona por medio de un

sistema de transporte de engranajes. El proceso de balanceo
de rotor único asegura un menor consumo energético, menor
mantenimiento y menor ruido.
 La velocidad de rotación de la válvula y del extractor rotativo
puede ajustarse de forma automática dependiendo de la
cantidad entrante de oleaginosas, para asegurar que el nivel
del contenedor es estable. Esto ayudará a formar micro
presión negativa en el extractor de semillas oleaginosas con el
fin de prevenir el escape de gas solvente del extractor de
aceite.
 La circulación de miscela se ha mejorado para reducir la
utilización de solventes, residuos solventes en la harina y para
mejorar la concentración de miscela. Al reducir la
evaporación, se ahorra energía.
 El extractor rotatorio es común para muchos tipos de tortas
con prensado previo. Los elementos rotatorios en el nivel de
contenedor superior facilitan llevar a cabo la inmersión-
extracción, así como disminuir los menudos de harina en la
miscela. Todo esto ayudará a mejorar la calidad del aceite
crudo y a reducir el escalamiento en el sistema de
evaporación.
Extractor Desmet
La materia prima ingresa por la tolva (A) pasa por desmenuzador

para romper los paneles que lleguen del extrusado, se depositan
sobre una cinta transportadora donde se le da la altura de acuerdo
a una rasera, esto nos permite ver la capa que va a ingresar al
extractor ya que si la oleaginosa posee un muy alto contenido de
aceite esta puede ser mayor y si es menor la capa será más
delgada.
A medida que la cinta con la mercadería avanza va recibiendo
195
lavado en contra corriente con miscela que se va transformando en

miscela pobre a rica recordando que el primer lavado se realiza con
solvente puro que ingresa por (D) de allí el solvente va pasando por
la capa de producto para ser recogido en tolvas que estén
conectadas a un sistema de bombas que son encargadas de
realizar el lavado en contra corriente hasta el final donde se realiza
el lavado con miscela rica, el ultimo lavado cae a una tolva donde lo
toma una bomba (B) y lo envía a deposito para comenzar su
tratamiento para separar el solvente del aceite. En proceso de
lavado es muy común que se formen lagunas que son depósitos de
solvente o miscela sobre la mercadería para evitar esto el extractor
desmet cuenta con cepillos rascadores que se encargan de
mantener un superficie lisa que permitirá extraer una mejor
concentración de aceite.
Cuando la oleaginosa llega al final de la cinta cae a una tolva

equipada con un rompe brume para poder sacar esta harina que es
residuo de la extracción que previo a tratamiento se vende como
alimento para ganado.
Todo este proceso se realiza dentro del extractor que es sellado

solo tiene las puertas de seguridad para cualquier revisión o
reparación teniendo en cuenta que esto se realiza con el extractor
parado ya que se está trabajando con solventes (hexano) que son
muy volátiles.
196
Extractor Desmet con equipamiento:
Extractores Varios:
197
198
Extractor Reflex (8000tn/d)
199
200
Equipos
Auxiliares
201
Equipos Auxiliares Primarios
CAMBIADORES DE CALOR
Tienen la finalidad de regular la temperatura del aceite en las

diferentes fases del proceso y pueden ser de diversos tipos,
principalmente de placas y de haz tubular.
Los primeros están constituidos por una serie de placas, con
estampado especial, montadas una tras otra. Entre los espacios
vacíos que deja libres el estampado pasa el fluido frio y el caliente
permitiendo así un buen intercambio térmico.
FILTROS-PRENSA
Son unos separadores de líquidos y sólidos a través de filtración por

presión. Utilizan un método simple y confiable para lograr una alta
compactación. Son capaces de comprimir y deshidratar sólidos
hasta obtener del 25% al 60% en peso de los lodos compactados.
202
Tienen una capacidad que va desde 0,015 a 8,5 metros cúbicos. Se

fabrican en acero inoxidable para nuestro caso concreto. Las placas
filtrantes desmontables están hechas de polipropileno, y las mallas
pueden ser de tipo sellada, no sellada o membranas de alta
resistencia. Cuentan con un sistema hidráulico-neumático que
puede ser automático o semiautomático. También pueden ser
calentados con vapor para filtrar productos con altos puntos de
fusión. Lo más importante a tener en cuenta es que se trabaja con
solventes y se debe tener en cuenta que el solvente es volátil y por
ello deben ser herméticos. Siempre se trabaja de forma continua
por ello trabajan a pares mientras uno filtra el otro está en estado de
limpieza para poder eliminar los elementos sólidos que pueda tener
Filtro Rotativo: A) carcasa, B) eje rotatorio hueco, C) placa filtrante, D) agitador extractor, E)
ducha de solvente, F) entrada de miscela, G) salida de lodos, H) salida de miscela filtrada, I)
grupo motriz,, L)venteo, M) entrada de solvente de lavado, N) puerta deslizante
Evaporador de Solvente (Destilación)
La finalidad de es de este sistema es la separación del solvente y

del aceite para por obtener un aceite de alta pureza para llegar a
esto hay que cumplir con los siguientes requisitos:
1. Destilar la miscela a temperaturas no muy altas para evitar el

que se queme por ello se debe calentar hasta 110 a 120ºC.
2. Que el aceite este el menor tiempo posible en esta maquinas.
203
3. Eliminar la mayor parte de solvente para ello se usa el sistema

de vapor directo o striping.
El evaporador de solvente constituye una pieza posterior de

maquinaria para utilizar en el sistema de evaporación de solvente
de una planta de extracción por solvente. El evaporador de solvente
se emplea para separar el solvente de la miscela. Los tubos del
evaporador de solvente están hechos de acero inoxidable, por lo
que el material circula bien a través de la suave superficie de los
tubos conducentes al intercambio de calor, mejorando de manera
eficaz la eficiencia en el intercambio de calor y la duración del
equipo. Utilizar tecnología de evaporación micro-aspirada en el
sistema de evaporación de solvente no solo reduce el consumo de
vapor, sino que también mejora el color y la calidad del aceite
crudo.
Cuenta con una torre de separación que está compuesta por un
recipiente con armazón de acero inoxidable.
La tubería traslada el vapor mezclado a la parte superior del

condensador, dejando el aceite en el fondo para pasar a la siguiente
etapa del proceso: su refinación.
Características de la evaporación de solvente
204
 Evaporación dentro de una bomba para mejorar la calidad del

aceite.
 Sistema de extracción adecuado para procesar varias
materias primas.
 Desarrollado por el mismo BMC, el sistema de recuperación
de solvente desde el gas de los respiraderos posee una
elevada capacidad absorbente.
 Conserva energía y vapor.
Sistema de evaporación de solvente
 La evaporación a presión negativa hace posible sacar

provecho del calor residual a partir del vapor secundario. Al
complementar el eyector de vapor con el vapor sobrante, no
es necesario añadir más al evaporador de una fase, por lo que
se ahorra un 30% de vapor.
 La miscela proveniente del evaporador de solvente de una
fase es calentada por el aceite a gran temperatura que llega
del separador de aceite, lo que aumenta significativamente la
temperatura de la miscela que se dirige al evaporador de
solvente de 2 fases y reduce el consumo de energía.
 La miscela se evapora a baja temperatura, con lo que queda
menos solvente residual en el aceite crudo de color claro. No
es fácil escalar en los evaporadores de solvente ni en el
separador de aceite.
 Los condensadores multitubos de acero inoxidable generan
una mayor recuperación de solventes y ahorran en espacio,
todo lo cual contribuye a disminuir los costes de producción e
205
inversión inicial.
 El contacto de vapor ha reducido la carga del condensador de
la tostadora desolventizadora y aumentado la temperatura del
nuevo solvente y del agua sobrante eliminada del solvente–
separador de agua.
 La caldera minimiza el residuo de solvente en el agua
sobrante.
Diferentes Tipos de Destiladores
206
Destilador Con Vapor Directo (striping)
Este sistema se usa para asegurar una total eliminación del

solvente que tenga el aceite siempre hay que tener en cuenta que
las temperaturas de trabajo no deben ser muy altas para evitar que
el aceite se queme por ello es muy común que este sistema tenga
posea un calentamiento con vapor indirecto para asegurar un
calentamiento previo del aceite y evitar el problema antes
mencionado
207
A) entrada de aceite, B) salida de aceite, C) salida de

solvente a tratamiento, D) entrada de agua fría, E)
salida de condensados, F) entrada vapor indirecto, G)
salida de vapor frio o condensado, H) ingreso de vapor
directo, I) bomba de vacío.
Sistemas modernos de destilasion directa
208
 Destilador Combinado
209
B) entrada de miscela, B) salida de aceite, C)ingreso de vapor indirecto,
D)salida de agua a tratamiento, F)salida de solvente ,G) Bomba de

vacío, H)ingreso de agua fría, I)salida de condensados.
 Otros Tipos de Destiladores
210
A) entrada de aceite) salida de aceite, C) salida de gases, D) ingreso de

vapor indirecto, E) salida de agua a tratamiento o condensado, F) ingreso de
vapor directo.
 Combinación de Destilador y Evaporador
A) entrega de miscela, B) circuito de miscela, C) salida de aceite, D) ingreso de

agua, E) salida de agua a tratamiento o condensados.
211
Grafico de destiladores combinados
Condensadores
El condensador de tubo es una máquina que funciona por medio del

intercambio de calor en la planta de extracción con solvente. Sus
ventajas incluyen una composición de acero al carbono y aleación
de acero de aluminio, precio reducido y estructura compacta. Se
utiliza en diversos campos.
Características de los condensadores
 Alta eficacia en transmisión de calor.
 Recuperación de calor baja, pues dos tipos de medios de
transmisión de calor pueden completar los intercambios de
corrientes opuestas.
 Producción constante.
 Fácil de limpiar.
 Ahorra en el enfriamiento del agua.
212
 Proceso de condensación por vacío.
Tipos de condensadores
213
A) Ingreso de gases, B) salida de solvente con agua, C) ingreso de agua

fría, D) salida de agua.
TORRE DESODORIZADORA (DT)
Una vez que sale el producto de extractor que se ha transformado

en harina porque se le a extraído todo el aceite esta harina debe ser
enviada a este sistema para producir la evaporación del solvente
que este traiga y porque esta harina se vende para consumo animal
y los animales no pueden digerir el solvente y por otro lado es una
pérdida de solvente.
Para ellos se utiliza esta maquinas y se las puede clasificar de dos

tipos:
 DT Horizontal
214
 DT Vertical
Desolventizacion Horizontal
Este están constituido por un eje horizontal montado uno sobre el

otro, de tal manera que uno descargue sobre el otro haciendo un
recorrido en forma de zigzag hasta la salida. Estos elementos está
provisto de una doble camisa para la circulación de vapor, los
gases de solventes se lavan en un equipo especial provisto de una
ducha con agua que arrastra las partículas finas, los vapores
limpios se dirigen al condensador.
Es muy común que se le inyecte algo de vapor directo para poder

eliminar los trazos de solvente que pueda quedar, el inconveniente
es que si se tiene demasiada temperatura se puede quemar la
harina.
215
Desolventizador Vertical
Está formada por un cilindro envolvente vertical en cuyo interior

están montados una serie de platos colocados en cascada unos
sobre otros. En el centro de la columna un colector recoge los
vapores de destilación que se desprenden de los platos. Cada plato
tiene una serie de placas desviadoras que tienen por finalidad hacer
recorrer un largo recorrido al producto a desodorizar.
Todos los platos, excepto el último, están equipados con
serpentines de vapor indirecto a alta presión (40 bar), inyectores de
vapor directo u tubos de rebose.
El plato mas bajo no dispone de serpentín ni de inyector de vapor,
estando provisto solamente de un conjunto de intercambiadores
donde se efectúa un intercambio de calor entre el aceite
desodorizado saliente y el aceite entrante.
La máquina tostadora desolventizadora está compuesta por una

bandeja de tamizado, eje principal, raspador, puerta de materiales
automática, base y controlador. La harina húmeda entra en la
tostadora desolventizadora mediante un conductor en espiral
hermético que contiene calor de vapor indirecto en capas. La
tostadora desolventizadora calienta la harina húmeda mientras que
la pala de agitación la remueve, separando la harina húmeda de la
última capa por medio de una puerta automática. El calentamiento
previo y la desolventización son llevados a cabo de forma
secuencial entre la primera y la séptima capa. La pulverización de
vapor directo actúa como desolventizador. Una vez desolventizada,
la harina se transporta fuera de planta de extracción de aceite.
216
Características de la tostadora desolventizadora
 La tostada desolventizadora constituye una pieza clave en el
proceso de desolventización en la extracción con solvente,
217
retirando el solvente de la harina húmeda.
 Excelente funcionalidad.
 Tras haber sido desolventizada, tostada, secada y enfriada en la
tostadora desolventizadora, la harina húmeda se envasará
directamente.
 Gran capacidad de soporte de rodamiento.
 Una vez retirado completamente el solvente de la harina húmeda,
el nivel de enzimas en la urea se mantiene entre el 0,15~0,25%.
Especificaciones de la tostadora desolventizadora
Capacidad Diámetro Potencia Presión de vapor

Modelo
(t/día) (mm) (Kw) indirecto (Mapa)
TRL220 100 φ2200 22 0,5
TRL280 200 2800 45 0,5
TRL300 250 φ3000 45 0,5
218
Desolventizacion para tostado de Harina
El funcionamiento es el mismo que el visto anterior mente, suele

suceder que hay empresa que piden una coloración determinada de
la harina por ello se la cocina o se tosté para producir el color
deseado así mismo se aseguran que no queda ningún rastro de
solvente en esta.
219
Desolventizacion con enfriador
Es lo misno que el anterior sino que se le agrega un sector frio para

poder asi almacenar la harina y no tener que pasarla por otro
maquina que es un enfriador aumentando el costo de esta .
El unico incombeniente que se tiene es que se sopla aire frio a la

masa y como es una masa liviana tiende a tapar los orificios por
donde sale el aire por ello se tiene que limpiar, el otro problema es
220
que aumento su tamaño por el agredado de los pisos de

enfriamiento por esto se tiene que ver el lugar donde se lo va a
colocar.
SEPARADORES DE NIEBLAS
En las instalaciones desodorizadoras se trabaja a presiones

absolutas muy bajas (4-6 mm Hg).
A estas presiones el volumen del vapor inyectado alcanza valores
muy elevados y por consiguiente la velocidad de paso en los
colectores es alta.
A causa de esta velocidad es fácil que este vapor arrastre gotitas de
aceite que deben ser recuperadas. Esta recuperación se efectúa
con los separadores de nieblas.
En muchas plantas se conectan varios separadores en serie con el
fin de alcanzar una perfecta separación de los productos
recuperables, que son siempre ricos en tocoferoles muy requeridos
en la industria farmacéutica.
221
La Figura 13 muestra la sección de uno de estos aparatos, donde

"A" es la entrada de vapor, "B" es la salida de vapor, "C" es la salida
de condensado y "D" es el relleno, que pueden ser anillos Raschig,
por ejemplo.
FIG: 13. Separador de nieblas.
Lavador de Gases
La función de este es lavar los gases y arrastras las partículas más

finas que estos puedan traer. Esto de cómo ventaja que las
cañerías no se tapen ni que engrosen sus paredes, esto genera
que si se trabaja con vapor este tiene que tener más temperatura
para pode pasar las incrustaciones y si es agua fría es lo mismo y
se disminuye la superficie de la cañería.
A continuación se grafica un lavador tradicional:
222
A) entrada de gases, B) salida de gases, D) ingreso de vapor, E)

termocupla, F) bomba, G) ingreso de agua
A continuación se presenta diferentes diagramas combinados de los

equipos auxiliares primarios, es una combinación de maquinaria sin
la utilización de un extractor
Plantas varias totalmente equipadas
223
224
225
Equipos Auxiliares Secundarios
 MEZCLADORES
Estos mezcladores son máquinas muy simples que tienen la

finalidad de crear un íntimo contacto entre el aceite y los diversos
reactivos. Dado que el sistema de trabajo es simple, diremos
solamente que deben responder a las siguientes exigencias:
 Poner en íntimo contacto el aceite y los reactivos sin formar

emulsiones de difícil rotura;
 Mantener el contacto por un tiempo determinado,
generalmente de 10 a 25 minutos.
 Disponer de un sistema de agitación fácilmente regulable.
 SEPARADORES CENTRÍFUGOS
Las centrífugas están formadas por platos cónicos múltiples que

giran en torno a 6000 r.p.m.
La mezcla de los líquidos no miscibles entra por el tubo central y
desciende hasta la parte más baja del primer disco, colocado en el
fondo.
Los dos líquidos se separan, por la acción de la fuerza centrífuga se
separan por la acción de la fuerza centrífuga, al pasar a través de
las perforaciones del disco.
El componente más pesado desciende por la cara superior del
disco, mientras que el más ligero asciende a lo largo de la cara,
como puede observarse en la figura.
El líquido más pesado asciende a lo largo de la pared de la
centrífuga y sale por su parte superior. El líquido más ligero, a su
vez, pasa por perforaciones colocadas en la parte superior de los
226
discos y sale de la cámara de la centrífuga.

En los modernos separadores centrífugos tanto la alimentación de
la suspensión como la descarga de los productos separados se
efectúan bajo presión. En otros términos, toda la zona de
separación, discos y tambor, trabajan a presión más alta que la
atmosférica. En estas condiciones se tiene la gran ventaja, en el
caso concreto de los aceites y grasas, de evitar el contacto de la
sustancia con el oxígeno del aire y al mismo tiempo se eliminan los
peligros de formación de espumas en los discos, cosa que se
produce fácilmente en las centrifugas con alimentación a boca
abierta.
CONDENSADOR BAROMÉTRICO
Para la condensación de los vapores y gases provenientes de las

torres de secado, reactores de blanqueo y torres desodorizadoras,
se utilizan condensadores barométricos, llamados así porque se
colocan a una altura no inferior a la correspondiente a la presión
atmosférica expresada en m.c.a., es decir, 10,30 m.
Normalmente se instalan a una cota de 11 metros.
La Figura 13 representa un esquema de uno de estos
227
condensadores.
Por "A" entran los vapores, que van ascendiendo a medida que se
van enfriando y condensando por el contacto con el agua fría que
entra por "C" y que cae por los platos. El conducto "B" está
conectado con la bomba de vacío y es por donde salen los gases
incondensables.
Las salidas "D" y "E" permiten evacuar el agua de refrigeración
junto son los productos condensables, además de servir como un
"sellado" para mantener el vacío en el interior del condensador
barométrico.
FIG: 13. Condensador barométrico.
REACTOR DE BLANQUEO
Consta de un cilindro horizontal con un eje giratorio, que lo

atraviesa de uno a otro extremo, dotado de paletas para provocar
agitación. También dispone de una camisa externa calentada con
228
vapor, para mantener la temperatura adecuada en la decoloración
TERMOCOMPRESOR
Para conseguir las presiones absolutas de unos pocos milímetros

de mercurio necesarias en la desodorización, y para evacuar el
elevado volumen de vapor se hace necesario el uso del
termocompresor.
Este aparato es una bomba de presión que aprovecha la energía
cinética desarrollada por el vapor al pasar de una presión alta a otra
más baja.
FIG: 14. Termocompresor.
A: Entrada de vapor de alta presión.

B: Entrada de gases del desodorizado.
C: Salida de gases y vapor.
El vapor suministrado debe ser siempre seco, porque la presencia d

agua en el vapor causa torbellinos en el difusor, con los
consecuentes inconvenientes sobre el régimen de aspiración y, por
tanto, sobre la presión en los aparatos. Por otra parte el agua
condensada puede originar una corrosión rápida en el difusor y en
el eyector. Se deben observar los filtros que se colocan antes de las
toberas para estar seguros de su eficacia. Una obstrucción en estos
229
filtros puede indicar una presión que no se obtiene en el eyector.

Para el control de este equipo de alto vacío es muy útil instalar
aparatos de medida antes y después de cada sección
(termocompresor, eyector). Controlando estas presiones es fácil
determinar su correcto funcionamiento.
Planta de Extracción con disolvente
Proceso de extracción con disolventes
 Preparación de semillas para la extracción, incluye pre-

prensado de semillas de alto contenido de aceite.
 Extracción de aceite a partir del material elaborado con la
ayuda de solventes de grado alimentario.
 Eliminación del disolvente-tostado del desaceitado de la
semilla de aceite / comida, a menudo combinado con el
secador y enfriador de dicha comida.
230
 Destilación, para eliminar el solvente del aceite extraído.

 La recuperación de solvente, que se reutiliza una y otra vez en
el nivel de aspiración.
Taller de trabajo de las plantas de extracción por solventes
231
Técnicas de la extracción por solvente
232
Diagrama de una planta extractora de aceite por solvente.
El diagrama muestra el flujo simplificado de una planta de

extracción de aceites con el disolvente hexano.
La tecnología de extracción por disolvente presenta lo más eficiente

para separar el aceite de la torta.
Para las producciones grandes no hay duda de que ésta es la

solución.
Planta aceitera de extracción y refinación de aceite por solvente
233
hexano
234
Planta de
extracción de
Desmet
235
Prensado
En Frio
236
Prensado en Frio
¿Que es el prensado en Frio?
El prensado o molienda en frio es el proceso de separación

mecánica del aceite mediante la presión o el aplastamiento de la
semilla oleaginosa a baja temperatura y sin productos química.
Naturalmente, esta acción nos permite mantener un porcentaje alto
de las características propias de la oleaginosa que se este tratando.
Una característica de este proceso es que al tratarse de presión se

genera calor por el roce de la semilla entre si y con la maquina por
ello sube la temperatura que debe pasar los 70ºC para no perder
las características propias de la oleaginosa en el aceite.
Proceso del prensado en frio
Este se basa en cinco pasos muy sencillos:
A. Limpieza: su principal función es extraer cualquier

partícula no propia de la oleaginosa como por ej. Palos.
B. Descascarado: consiste en separa la pulpa de la

semilla de la cascara o tegumento de esta.
C. Molturación (Rotura): en esta etapa se procede a

triturar la pulpa hasta obtener una pasta semisólida o en
una granulometría menos, siempre hay que tener en
cuenta que no se extraiga aceite porque se produce una
pasta de las maquinas de rotura.
D. Prensado: En este caso la pasta o las partículas

mas pequeñas se somete a la prensa que es un tornillo
que realizo un proceso de presión extrayendo así el
aceite.
E. Purificación: esto puede ser de dos formas:
 Una es por medio de filtros con telas metálicas para extraer lo
237
más grueso y otros con telas de algodón o nailon para filtrar lo

más pequeño. También se usa el decantado que se separa el
aceite del resto de impurezas por medio del peso específico
pero este no resulta muy exacto.
 La segunda opción y la más usada es la combinación de

ambos procesos.
Como elegir entre solvente y prensado
No se puede decir que una u otra de las tecnologías de extracción -

por solvente o por prensado - supera la otra. Siempre se debe
analizar la situación concreta y tomar la decisión basada en las
condiciones locales. En el documento hemos listado algunas
razones sin decir que no existen otros conceptos de interpretación
de las dos tecnologías.
Ventajas del prensado en frio
Moderado costo de inversión

Maquinas de funcionamiento más sencillo
No necesita maquinas anexas como son los calentadores de
grano.
El aceite al no ser refinado abarata el costo(aceite crudo)
Desventajas del prensado en frio
Proceso discontinuo
Proceso de bajo rendimiento de aceite del 10 al 15%
Turo con resto alto de aceite.
238
Ventajas de la extracción por solvente
Mayor porcentaje de aceite extraído

Pocos residuos de aceite en las masas del subproducto.
El aceite es más barato
Desventajas de la extracción por solvente
Solvente es caro
Se tiene que contar con mucho espacio
El aceite pierde sus características propias por los
componentes químicos
Alto riesgo de explosión.
239
Etapas de la
Refinacion
Moderna
240
241
Desgomado
242
Desgomado.
El desgomado de aceite es el primer paso en una planta de refinería

de aceite y es esencial para el proceso de refinación de aceite
vegetal. Se puede realiza mediante el desgomado de aceite por
hidratación o bien por el desgomado especial de aceite.
El objetivo es eliminar los fosfátidos y glicolípidos, que se extraen

de las semillas disueltas con el aceite. Es importante el proceso
debido a que sin este refinamiento, los triglicéridos se alteran con
mayor facilidad y adquieren sabores y olores desagradables (Otros
problemas indeseables son: decantación en los tanques
de almacenamiento, mayor susceptibilidad a la oxidación, formación
de espumas durante el calentamiento).
El proceso consiste en tratar el aceite con agua o vapor, para que

los fosfátidos se hidraten y precipiten, al hacerse insolubles en la
fase grasa. Se realiza en tanques dotados de un agitador, para
incorporar el agua (2% v/v) a una temperatura de 70ºC.
El aceite pasa a una centrifuga de gran velocidad, en la que se
separan los fosfátidos, junto con el agua en exceso, del aceite
desgomado.
Los fosfátidos son deshidratados, y éste contiene otros lípidos e
impurezas, y es de donde se obtienen las lecitinas. Puede ser
tratado con peróxidos para obtener productos más claros. (Las
lecitinas obtenidas tienen un valor comercial y se aplican, por
su carácter emulgente, en diversas industrias de alimentación.)
243
Formula Quimica
244
Hidratación del aceite desgomado

El desgomado de aceite por hidratación consiste en la adición de
agua caliente ya que las impurezas como los fosfolípidos, las
gomas y proteínas son solubles en aceite pero insolubles en agua.
De este modo, las impurezas se pueden separar. La goma
separada (una vez ceca) se puede hacer en lecitina o añadida en
forma de torta o alimentos. El desgomado del aceite por hidratación
ayuda a que el aceite sea comestible y a su almacenamiento.
245
Es necesaria la eliminación de estas gomas para:
 Facilitar el Almacenaje y transporte del aceite crudo

 Producir gomas con un súper producto valioso
 Facilitar las etapas siguiente de la refinación
 Disminuir los problemas de polución de agua
 Eliminar fosfatido y otros compuestos no deseados
Para la eliminación de las gomas se utilizado dos formas para

extraerlas una es la Refinación Química y la Refinación Física.
Refinación Química
Esto se da por el agregado de componentes químico como son los

acido y lejías pero se tiene que tener en cuenta la zona de refinado
por ello existen dos técnicas una es la LONG-MIX que se basa en
una secuencuencia de largo tiempo y baja temperatura esto es ideal
para climas fríos.
El otro sistema es el SHORT-MIX consiste en tiempos cortos con

temperaturas elevadas estos son los más usado en muestra región
246
lo que se extrae de esta etapa se las denomina borras.
Refinación Física
En este proceso se basa en el agregado de agua caliente pero el

principal problema es que solo arrastra a los fosfatidos hidratados
teniendo en cuenta los siguientes factores como es la calidad de la
semilla, tipo de semilla, condiciones climáticas durante el desarrollo
y cosechado de la semilla y por último el almacenaje,
acondicionamiento, molienda y extracción. Por estos factores o
este sistema no es muy preciso y para lograr un buen rendimiento
se produce una combinación con el blanqueo para terminar con la
desodorizacion donde se produce la eliminación de los últimos
restos que pueda ver en este proceso.
Hoy en día hay diferentes proceso de refinado entre ellos están el

sistema Alcon de Lurgi, Desgomado UF de Krupp Grup,
Desgomado Alfa-Laval, Sistema Unisdesgomado de Unilever y
Desgomado Top de Westfalia entre los más nombrados.
A continuación se presentan los diferentes diagramas de cada

proceso:
Descerado
Este proceso es muy similar a la winterizacion sino que este elimina

las ceras que posea y que le puede generar enturbiamiento al
aceite cuando este baja su temperatura a 0ºC ya que el aceite tiene
que estar con buena presencia para todas las zonas que se venda
es decir deberá ser liquido y sin turbiedad.
Desgomado
Los mucilagos (gomas) se encuentran en los aceites en estado de

solución y de emulsión estable, para ello es necesario insolubilizar
247
para poder separar por la centrifuga para ello se le agrega agua y

ácidos minerales y orgánicos.
Este se efectúa a los 65-75ºc de temperatura más alta o más bajas

no es conveniente por muy bajas la viscocosidad es elevada y a
temperaturas elevadas el desgomado será incompleto.
Las gomas separadas en esto proceso se los destina a la

alimentación animal o a la producción de lecitina.
Sistemas ALFA-LAVAL
Desgomado con agua
En el agua solo separa del aceite crudo los fosfolipidos hidratantes.
Como subproducto se obtendrá lecitina, una vez realizado este

proceso se consigue calentando el aceite crudo a una temperatura
apropiada. El aceite procedente del intercambiador se mezcla con el
agua caliente durante un tiempo determinado, los fosfolipidos
absorben el agua y se hacen insolubles en aceite, a continuación se
produce la separación por medios de centrifugas, el aceite se lo
seca para eliminar cualquier resto de agua.
248
249
Desgomado simple con acido
En este sistema se separan la sustancia que se hidratan sino las

demás que no se arrastran con agua.
Para ello se le agrega acido fosfórico o cítrico, luego se le agrega

agua y se las separa las venta de este sistema es que reduce el uso
de tierras decolorantes u otras elementos ya que arrastra aparte de
gomas proteínas, pigmentos y otras impurezas.
250
251
Desgomado especial
Los aceites como la soja, girasol, colza, germen de maíz con tiene
una gran cantidad de mucilagos, fosfatidos hidratables y no
hidratables.Por ello se utilizan este equipo que consiste en calentar
el aceite crudo con agua caliente se le agrega acido se mezcla se
deja reposar para que se le produzca la reacción luego se le agrega
sosa(soda caustica) con agua caliente se mezcla todo y se lo pasa
por una primer centrifugación para sacar las gomas, luego se le
adiciona agua caliente se mezcla y para pasar por una segunda
centrifuga para sacar el resto de gomas a este proceso se lo llama
agua de lavado por último se los seca y se lo envía a las siguientes
etapas.
252
Desgomado super-Unidesgomado
Este proceso se caracteriza por:
 Simplificación de la refinación alcalina, con lo que se reduce

notablemente la contaminación del medio ambiente.
 Mínima adición de tierra decolorante para la refinación física.
 Hidrogenación sin previa refinación.
 Permite tratar aceites de mala calidad.
El aceite es calentado si es de mala calidad se le agrega fosfatidos

(puede ser lecitina) se los mezcla se le agregsa el acido, se le
adiciona agua fría se mezcla y se lo lleva a un deposito con agitador
para se reposo luego se lo pasa al circuito general que se a
descripto anterio mente, si el aceite ess bueno se lo envía al circuito
directamente.
Otra ventaja es que disminuye notablemente el contenido de

fosfatidos para la refinación.
253
Desgomado TOP
En este procedimiento se mezcla aceite crudo o desgomado con

una pequeña parte de acido diluido.
Tras un tiempo de reacción corto se adiciona sosa diluida para

neutralizar, se mezcla y se deja que relacione luego pasa al
centrifugado donde se sacan las gomas, a continuación se le
adiciona agua se los mezcla se deja que reaccione nuevamente se
lo pasa por una centrifuga donde las agua de lavado que pueden
traer algo de aceite y gomas se las adiciona nuevamente al circuito
para su recuperación el aceites desgomado pasa a un secador y de
allí al depósito.
La ventaja que tiene este sistema es un mayor rendimiento y un

costo de producción y de inversión más bajos, al tiempo que se
elimina los problemas relativos al medio ambiente.
254
255
Diferentes procesos de Desgomado
256
257
258
Planta Desmet de
Desgomado
259
Neutralizació
n
260
Neutralización.
Lavado de los aceites después de la neutralización
Siempre es necesario que los aceites neutralizados ya sea por

decantación o centrifugado se los lave para arrastrar los trazos de
jabones.
Operaciones:
 Cargar del aparato con el aceite

 Calentarlo hasta los 90ºc
 Usar duchas de lavado con una temperatura a 90-95ºc
 Decantar el aceite y descargar.
Etapas de la neutralización
1. Desgomado
2. Neutralización
3. Re-refinado
4. Lavado
5. Secado(opcional)
Es el proceso por el cual se eliminan ácidos grasos libres de los

aceites, pero también reduce los monoacilglicéridos y fosfátidos que
pudieron haber quedado después del desgomado.
La neutralización puede hacerse en caldera por cargas o en
proceso continuo.
Cuando es por cargas, se hace añadiendo al aceite una solución de

sosa al 12-15%, en la proporción estequiometria deducida de una
valoración previa. Esta operación se lleva a cabo en una caldera
provista de un agitador y calefacción con vapor. La lejía se añade
lentamente y se forma una emulsión en el aceite que luego se
rompe. La emulsión, conforme aumenta la temperatura, se une en
forma de pasta. La mezcla pasa a los decantadores donde se
separa el jabón y el aceite.
261
En la operación se producen perdidas por saponificación. El aceite

decantado retiene residuos de jabón que debe someterse a un
lavado, cuidando que no se forme emulsiones.
En las instalaciones continuas, el aceite disuelto en hexano, entra
en un reactor de neutralización con agitación, junto con NaOH
acuoso y alcohol. De allí pasa a un decantador donde se separan
las fases y se recupera el aceite.
La neutralización de aceites con más de 12% de ácidos grasos
libres es complicada, porque la abundante pasta formada es difícil
de separar y las pérdidas son grandes.
Conocemos que los ácidos grasos son triglicéridos, compuestos de

glicerol con ácidos grasos. Los ácidos grasos libres, en cambio, se
definen como ácidos grasos que tienen un grupo ácido pero que no
están unidos a un alcohol.
En el proceso de neutralización química se pretende neutralizar la

terminal ácida de la molécula del ácido graso libre con un reactivo
alcalino fuerte. Hay dos formas de hacerlo, una de ellas, por lotes,
y, la otra, en forma continua.
Los procesos batch se tienen en Plantas que operan en pequeña

escala, siendo estas instalaciones de un menor costo de capital, sin
embargo, la operación se hace más dependiente del operador, las
pérdidas son mayores y la calidad obtenida es inferior. Por
kilogramo de aceite producido, los costos, por lo general, son
mayores que los realizados en plantas continuas. Además, por las
mismas características del proceso, el trabajo manual tiene un
grado de dificultad mayor que en las plantas continuas: pesar el
lote, abrir y cerrar válvulas, determinar el tiempo preciso de parada
del proceso (determinado por la calidad del producto), descarga del
tanque, etc.
En plantas continuas, que se utilizan para producciones mayores,

se dispone, a la entrada de ellas, de un estanque de alimentación
diaria, desde donde se provee el aceite crudo a un intercambiador
de calor de placas, para llevarlo a las condiciones de proceso, el
cual es de 90 - 95ºC.
262
A continuación el aceite es tratado con ácido fosfórico para su

Desgomación - eliminación de fosfátidos no hidratables - y luego
con soda cáustica para su Neutralización. En esta etapa se trata de
transformar los fosfolípidos no hidratables a su forma hidratable,
quebrando el complejo metal/fosfátido con el ácido fuerte. Tanto la
Desgomación, como la Neutralización, se llevan a cabo en
mezcladores continuos especialmente diseñados para tener
tiempos de residencia adecuados. En algunas plantas refinadores el
tiempo de residencia, o de mezcla, se realiza pasando la mezcla a
través de tuberías (con el cálculo preciso para proporcionar el
tiempo necesario de mezcla), o bien, calculando el tiempo de
residencia de la mezcla en pequeños tanques de mezcla.
El producto de reacción de estas etapas - el jabón o soapstock -

junto al aceite, es conducido a una centrífuga, para su separación.
263
Después de esta etapa, el aceite aun lleva jabón en suspensión, el

que es removido por lavados con agua blanda caliente, la que a su
vez, con los residuos de jabón, es separada del aceite por medio de
otra centrífuga. Se puede hacer un segundo lavado del aceite con
una tercera centrífuga.
Finalmente el aceite es conducido a una torre de secado. Con todos

estos procesos se han reducido fuertemente del aceite, los ácidos
grasos libres, las gomas, la humedad, jabones, compuestos
azufrados, de oxidación, metales, etc.
Una variante de este último paso es pasar directamente el producto

al siguiente proceso, el de clarificación o blanqueo, sin secarlo
previamente, puesto que en el proceso se terminará de secar. Pero
para realizar dicha variante hay que considerar la eficacia de
controlar la humedad del aceite antes de las mezclas con el
decolorante.
En la figura que se presenta arriba se puede ver el diagrama

simplificado. Una planta de neutralización consta de una cantidad
de equipos para el proceso y su control. De hecho se tienen
bombas de alimentación, controladores de flujo, controladores de
temperatura - asociados al intercambiador de calor-, controladores
de mezcla y una serie de equipos que permitan controlar
eficazmente el proceso.
Un aceite neutralizado debe tener un máximo de 500 p.p.m de

jabón, una humedad menor a 0.1% (la humedad en el aceite puede
degradarlo, si éste permanece mucho tiempo sin continuar el
proceso).
Datos adicionales al proceso
La concentración del ácido fosfórico que se utiliza es del 75 al 85%.

En término promedio, se adicionan de 1 a 3 kilogramos por cada
1000 kilogramos de aceite.
264
Con relación a la soda caústica, se usa en una concentración de 12

a 14ºBe, en un exceso de hasta el 40%, con base a la relación
estequiometria con los ácidos grasos libres que neutralizará, y al
ácido fosfórico agregado anteriormente. De esta forma se puede
plantear que se tendrán 0.1420, 142 kg NaOH (100%) por kg AGL +
0,816 kg NaOH (100%) por kg H3PO4 (100%).
Un aceite neutralizado típico, como ya se ha dicho anteriormente,

debe tener las siguientes características:
 -Acidez libre: <0.1%

 - Fosfolipidos: < 10 ppm
 – Jabón: < 50 ppm
 – Humedad: < 0,1 %
 – Impurezas: no
Para calcular las pérdidas se considera la pérdida teórica (TL):
• TL = AGL + fosfolípidos+ humedad + impurezas + 0,3%
Pérdidas por neutralización:
• TL < 3 %: Pérdida = 1,25 x TL + 0,3

• TL> 3 %: Pérdida = 1,35 TL
Etapas del Neutralizado
Neutralización
La eliminación de la acidez orgánica, presente en el aceite en
estado de solución, se efectúa saponificando los ácidos orgánicos
con hidróxido sódico. La separación se efectúa fácilmente porque
los jabones resultantes son prácticamente insolubles en el aceite
neutro en las condiciones en que normalmente se trabaja.
La cantidad de solución de NaOH a emplear viene dada por la
265
fórmula:
Donde:
Q = solución de NaOH en litros/hora;
Q1 = cantidad de aceite a tratar en litros/hora;
P = peso específico del aceite;
A = acidez del aceite en tanto por 100;
M = peso molecular de los ácidos grasos;
N = concentración de la solución de NaOH expresada como
"normalidad".
Generalmente la acidez de un aceite se expresa con referencia al

peso molecular del ácido oleico (282) en cuanto éste es el ácido
orgánico presente en mayor cantidad en los aceites vegetales de
mayor consumo.
Normalmente la cantidad estequiométrica de solución de NaOH no

es suficiente para neutralizar toda la acidez orgánica presente en el
aceite porque dicha solución se utiliza para extraer las gomas,
sustancias colorantes y saponificación parcial de los glicéridos. En
la práctica se agrega una cantidad mayor que la
estequiométricamente calculada: esta cantidad viene a ser del 5 al 7
por 100. Por tanto, la fórmula base será:
Como se ha indicado durante la fase de neutralización se producen

pérdidas que se deben fundamentalmente a:
a. Neutralización de ácidos orgánicos presentes en el
266
aceite;
b. Saponificación de glicéridos neutros;
c. Pérdidas de aceite neutro por fenómenos de emulsión;
d. Saponificación de mucílagos, sustancias colorantes y
otras impurezas.
Por lo que se refiere a la pérdida (a), ésta no se puede evitar,

porque es la finalidad de la neutralización.
La pérdida (b) se puede reducir al mínimo procurando actuar con

las siguientes precauciones:
 dosificación muy precisa de la cantidad de solución de

NaOH;
 utilización de las concentraciones más idóneas;
 trabajar a temperatura lo más baja posible.
Las pérdidas (c) y (d) se pueden eliminar, o reducir mucho,

efectuando la operación de la neutralización sobre aceites
perfectamente desgomados. Las pérdidas por neutralización se
calculan por:
Tanto por 100
En donde:
P = porcentaje de pérdida;
A = acidez del aceite expresada en tanto por 100;
267
B = porcentaje de ácidos grasos libres presentes en la pasta

jabonosa (soapstock).
Esta fórmula simplificada presupone que el aceite ha sido

neutralizado completamente. Si contuviese pequeños porcentajes
de ácidos grasos libres, la fórmula sería:
Tanto por 100
Donde A1 será el porcentaje de ácidos grasos libres presentes en el

aceite neutralizado.
En la práctica el mejor método para hallar las pérdidas de

neutralización es el control de peso del aceite neutro, ya que la
fórmula arriba indicada no tiene en cuenta el aceite neutro
saponificado y otros factores.
Hoy es muy utilizada, para determinar las pérdidas de neutralización

la llamada "pérdida de Wesson", que no es sino la acidez del aceite,
expresada en porcentaje de ácido oleico presente en el aceite, más
las impurezas (insolubles en éter de petróleo) en él halladas.
Pérdida Wesson = A + I = W %, en donde
A = porcentaje de ácidos grasos expresado como ácido oleico;

I = porcentaje de impurezas.
En base a estos porcentajes se calculan hoy los índices de pérdida

de neutralización. Para cada tipo de aceite tendremos por lo tanto
dos valores:
 la acidez, expresada en porcentaje FFA o AGL (Free Fatty

Acids o Acidos Grasos Libres);
268
 la pérdida Wesson, %.
En general la pérdida de neutralización se mantiene normalmente

entre los valores siguientes:
 aceites hasta 4 grados (4 por 100 de acidez) 0,8 + 1,2 W %
 aceites con acidez superior 1,4 * W %
En las plantas de neutralización continua se utilizan soluciones de

NaOH a diversas concentraciones, dependiendo de la acidez y de la
calidad de los aceites.
El exceso de solución de NaOH, cuando está bien regulada,

favorece la rotura de la emulsión entre el jabón y el aceite neutro
con el consiguiente aumento de ácidos libres presentes en la pasta
jabonosa. Un exceso demasiado fuerte puede, sin embargo, causar
la saponificación de los glicéridos, especialmente si se usan
soluciones alcalinas concentradas.
En la dosificación de las soluciones alcalinas se deben seguir los

siguientes criterios:
 incorporar un buen exceso de solución alcalina cuando

se trabaja con soluciones de baja concentración;
 limitar el exceso de solución alcalina cuando se utiliza
soluciones de alta concentración.
También la temperatura tiene una gran importancia en la

neutralización para conseguir un buen rendimiento. Normalmente
esta temperatura se mantiene entre 65 y 85 ºC.
La figura 3 muestra el esquema de trabajo correspondiente a la
269
neutralización continua. Los equipos utilizados en una

neutralización continua son:
 calentador, con regulación de temperatura;

 mezclador, con agitador de velocidad variable;
RE-REFINACIÓN DE ACEITES NEUTRALIZADOS
El aceite proveniente de la sección de neutralización puede

contener todavía pequeñas cantidades de ácidos grasos libres e
impurezas varias (fosfátidos, mucílagos... etc.), que pueden ser
eliminadas tratando este aceite con una solución diluida de
hidróxido sódico o carbonato sódico.
La experiencia ha demostrado que este procedimiento de re-

refinación es muy útil en los casos en que se trabaja aceites ricos
en mucílagos y fosfátidos, y por tanto, sujetos a fenómenos de
reversión, es decir, oxidaciones que se verifican en estos aceites
después de la refinación, con graves consecuencias para su
conservación
La finalidad de la re-refinación es la de eliminar de los aceites

neutralizados las últimas trazas de ácidos grasos, fosfátidos... etc.
Si esta operación se realiza convenientemente, se consiguen
importantes ventajas, como son:
 mejor conservación de los aceites refinados;

 mayor facilidad de decoloración de los aceites neutros;
 mayor facilidad de desodorización.
Los esquemas de trabajo son iguales a los correspondientes a la

neutralización, con la diferencia que en lugar de utilizar soluciones
270
de hidróxido sódico de media o alta concentración, se usan

soluciones diluidas de hidróxido sódico y carbonato sódico. Este
último tiene la función de precipitar los compuestos de magnesio y
calcio con la consiguiente rotura de las emulsiones.
Normalmente, la cantidad de solución alcalina que se utiliza en la

operación de re-refinación es del 2-3 por 100, efectuándose a
temperatura de 80-90 ºC.
LAVADO DE ACEITES NEUTRALIZADOS
Para obtener aceites libres de jabones y fosfátidos residuales

después de las operaciones de desgomado, neutralización y re-
refinación, se debe proceder a un enérgico lavado del aceite con
agua caliente ya que los jabones son siempre parcialmente solubles
en el aceite neutro. Tales residuos incrementarían la cantidad
de tierra de blanqueo necesaria para el siguiente paso.
CENTRIFUGADO
Aquí conseguimos separar las sustancias que han quedado

insolubilizadas en el aceite debido a cada una de las etapas
anteriores.
Para aumentar la velocidad de este proceso, utilizamos
separadores centrífugos capaces de aumentar varias veces la
aceleración de la gravedad. En las fases anteriores donde aparece
una separación se usa el centrifugado.
271
Figura 1.2 Esquema de equipo de neutralización
Características del proceso en las refinerías de aceite comestible
 Tecnología adaptable a la calidad del aceite y los

requerimientos de procesado.
 La pérdida de aceite se reduce al mínimo a través de
centrifugadoras bien elaboradas
272
Esquema de planta de neutralización.
Neutralización
La eliminación de la acidez orgánica, presente en el aceite en

estado de solución, se efectúa produciendo la saponificación de los
ácidos con hidróxido de sodio.
Perdidas de la neutralización
1. Neutralización de los ácidos orgánicos

2. Saponificación de los glicéridos
3. Perdidas por el fenómeno de emulsión
273
4. Saponificación de los mucilagos, sustancias colorantes y otras

impurezas.
Las pérdidas del punto 1 no se las puede evitar, mientras la pérdida

del punto 2 se reduce al mínimo
 dosificando muy preciso la cantidad de hidróxido de sodio

 no tener una concentración muy alta hidróxido
 trabajar a temperaturas lo más baja posible
Las pérdidas del punto 3 y 4 se disminuyen o eliminan si el aceite

está bien desgomado.
Procesos de Neutralización ALFA-LAVAL
 Neutralización Estándar.
Primero se calienta el aceite a temperatura de trabajo a

continuación se acondiciona con acido fosfórico concentrado:
después se adiciona sosa diluida. Este proceso produce una
neutralización de los acido graso libres. El jabón que se desprende
(Soapstock) se prepara de forma continua en una centrifuga, el
aceite neutralizado tiene un contenido de jabón demasiado elevado.
De ahí que se deba lavar. Según se desea un mayor o menor

contenido de jabón serán necesaria una o dos etapas de lavado.
En aceite crudos que contienes muchos pigmentos; con es el caso

del fase de re-neutralización para clarificar el color en este caso
significaría un segundo tratamiento de sosa.
Para la hidrogenación directa de los aceite neutralizado resulta

favorable el empleo de agua para el lavado ligeramente aciduladas;
para eliminar prácticamente de forma total del contenido de jabón
residual. El aceite neutralizado contiene todavía después de la
última centrifugación un pequeño contenido de humedad residual;
que se elimina en la saca al vacio.
274
 Aceite no Desgomado
Para neutralizar los ácidos grasos libres y separa los mucilagos se

pone al aceite crudo en contacto directo con sosa tras un tiempo de
permanecía y el posterior calentamiento a la temperatura de
separación las pastas que se origina se separa en la centrifuga.
Para una mejor separación de los fosfatidos se recomienda

adicionar una pequeña cantidad de acido fosfórico al tanque
nodriza.
275
El aceite neutralizado va a parar a la etapa de lavado conectada a

continuación y a la de secado; previamente calentado a la
temperatura optima.
276
Planta
De
Neutralización
277
Decoloració
n
278
DECOLORACIÓN
El principal objetivo de la decoloración o blanqueo es eliminar las

sustancias colorantes que no le dan una buena vista al aceite esta
sustancian son carotenos haciendo pasar el aceite por tierras de
diatomeas adsorbentes o carbón activo. Estos compuestos
coloreados suelen ser compuestos que contienen oxígeno.
En términos operativos, el objetivo de eliminar los compuestos de

oxígeno se alcanza mediante el ajuste de las prácticas de blanqueo
para lograr un "grado cero de peróxido" en el aceite que sale de
la prensa de blanqueo. El aceite blanqueado deberá protegerse de
la oxidación subsecuente y deberá estar totalmente libre de
cualquier tierra residual de blanqueo. La destrucción de los
compuestos que contienen peróxido y oxígeno depende de la
acción de los ácidos que se han agregado al aceite lavado con agua
o que están presentes en la tierra ácida, o ambas cosas.
Una excepción al objetivo primario anterior ocurre cuando existe un

problema con la clorofila o sus derivados. Ello genera un aceite
verde con una estabilidad menor. El objetivo principal entonces
varía a fin de eliminar esto último. Esto se lleva a cabo fácilmente
mediante el incremento de la cantidad de tierra ácida, hasta llegar al
grado de eliminar satisfactoriamente el color verde.
279
Mientras que la eliminación del color verde es relativamente fácil, su

detección no lo es. La dificultad estriba en que los colores rojo y
amarillo normales que están presentes en los aceites vegetales
cubren el color verde, en especial cuando éste se encuentra
presente a niveles bajos (2-3 ppm).
Cuando se ha eliminado los colores amarillo y rojo, mediante el

proceso de refinado, el color verde se hace evidente, casi siempre
más tarde, durante el proceso de desodorizado. Una vez detectado,
la mejor opción es escanear periódicamente con un
espectrofotómetro el aceite crudo que entra o el aceite crudo
desgomado.
Si se hace del modo adecuado, el paso del blanqueo producirá un
aceite con un mínimo de productos de oxidación y prácticamente
libre de jabones y fosfátidos residuales.
SECADO DE LOS ACEITES ANTES DE LA DECOLORACIÓN
Los aceites antes de someterse al proceso de decoloración deben

estar libres de humedad, ya que el agua es enemiga de las
sustancias decolorantes. Bastan pequeñísimas cantidades de agua
en una sustancia grasa para reducir sensiblemente la acción
decolorante de las tierras. La deshidratación de un aceite es una
operación necesaria antes de efectuar la decoloración. Esta
operación se realiza calentando la sustancia grasa a 70-80 ºC y
produciendo vacío (50-70 mm Hg). En estas condiciones el agua se
evapora y se condensa separadamente.
La operación de secado se realiza calentando la sustancia grasa a
70-80 ºC y en vacío. En estas condiciones el agua se evapora y se
condensa separadamente.
El funcionamiento del equipo de secado continuo es muy simple:
La sustancia grasa a secar entra en el calentador A, donde llega a

70-80 ºC y pasa al deshidratador B, donde hay una presión absoluta
de 50-70 mm Hg creada por el condensador barométrico C y la
bomba de vacío D. Un sistema de placas hace caer el producto
hasta el fondo del equipo bajo la forma de una película de líquido.
280
En estas condiciones de temperatura y presión, el agua se evapora

rápidamente. La bomba E, extrae continuamente la sustancia grasa:
una válvula de flotador garantiza un nivel constante en el interior del
equipo.
Es un aparato capaz de tratar grandes cantidades y de dimensiones
reducidas:
 Volumen = 1 m3.
 Diámetro = 0,85 metros.
 Altura = 1,75 metros.
TORRE DE SECADO
Es una torre con un sistema de placas que hace caer el aceite

hasta el fondo del equipo bajo la forma de una película de líquido
para que junto a la alta temperatura y el vacío provocado, el
agua se evapore de forma rápida.
El funcionamiento del equipo de secado continuo es muy simple:

La sustancia grasa a secar entra en el calentador A, donde llega
a 70-80 ºC y pasa al deshidratador B, donde hay una presión
absoluta de 50-70 mm Hg creada por el condensador
barométrico C y la bomba de vacío D. En estas condiciones de
temperatura y vacío, el agua se evapora rápidamente. La bomba
E, extrae continuamente la sustancia grasa: una válvula de
flotador garantiza un nivel constante en el interior del equipo.
Columna desecadora
281
Elementos usados para la decoloración
 Carbón activo
Pueden ser de origen vegetal o animal. La más usada es la de

origen vegetal que se obtiene de determinados arboles previo de
ser molidos y pueden ser para mejorar su rendimiento, por ello al
ser tratado químicamente (mismo proceso que las tierras
decolorantes) representa un alto costo.
 Tierras decolorantes
Son arcillas especiales activadas con procedimientos físicos y

químicos, como:
 disgregación en agua;
 lavado con soluciones de ácido sulfúrico;
 filtración;
 secado;
 molienda.
282
El poder decolorante de estas tierras depende esencialmente de la

calidad de la materia prima. Normalmente el análisis químico de
estas tierras proporciona escasa información sobre el poder
decolorante que tendrán las tierras después de los tratamientos
indicados; parece que un factor determinante es la forma micro
cristalina de las arcillas y las impurezas que contienen.
Las causas del poder adsorbente de estas tierras activadas no son

bien conocidas; la tensión superficial, aumentada por la gran
superficie que ofrecen, cumple un papel importante en la adsorción
de los grupos cromóforos presentes en los aceites y grasas. De
hecho, el tratamiento con solución acuosa de ácido sulfúrico de las
tierras no tiene otra función que la de vaciar los capilares de éstas
de sustancias extrañas, dejando una masa altamente porosa.
Este mecanismo químico-físico de la adsorción de las sustancias

colorantes, debido a no haber encontrado una explicación clara,
hace difícil el problema de la producción de las tierras. Hay algunas
canteras de estas especiales arcillas que proporcionan tierra con
diferente efecto decolorante, aún tratándose del mismo filón.
Normalmente las fábricas de tierras decolorantes usan mezclas de
arcillas especiales para obtener productos de características
bastante constantes.
Se ha dicho anteriormente que las tierras se someten a un
tratamiento con ácidos minerales, y por tanto son siempre ácidas, y
esto explica por qué se verifica un aumento de la acidez en los
aceites y grasas después del tratamiento con estas sustancias. La
acidez de estas tierras varía con el tipo: normalmente el aumento de
acidez que se origina en un aceite después de la decoloración con
tierras activadas es del orden del 0,1 por 100 y no se limita al
aumento de acidez, sino que afecta a otras características
(polimerización, oxidación, etc.).
Debido a los costo del carbón no se lo utiliza solo sino que se lo
mezcla con las tierras en una proporción de 5-10% de carbón y 90-
95% de tierras, Además hay que tener en cuenta que se le agreda
aproximadamente entre un 2 a 3% de la mezcla para aceites claros
y un 6 a 7% para aceites oscuro.
283
FACTORES INFLUYENTES EN LA DECOLORACIÓN:
TEMPERATURA:
La temperatura tiene una notable influencia en la decoloración del

aceite cuando está en contacto con una tierra decolorante. A bajas
temperaturas el poder decolorante es muy limitado, al ir subiendo la
temperatura va aumentando hasta llegar a un máximo, a partir del
cual, el poder decolorante va disminuyendo al aumentar la
temperatura.
Hay que precisar que no todos los aceites se comportan de la
misma manera y se puede afirmar que cada sustancia grasa tiene
su óptimo de temperatura a los efectos del proceso de decoloración.
Por esta razón, en las plantas de refinación se
realizan pruebas preliminares para encontrar dicho óptimo de
temperatura.
En el Gráfico 1 se refleja los resultados de una serie de pruebas
realizadas sobre un aceite de soja neutralizado trabajando a
284
diferentes temperaturas, pero las demás condiciones se

mantuvieron constantes.
La cantidad de tierra de colorante fue el 2% en peso en todas las
pruebas.
Puede observarse que a baja temperatura el poder decolorante es
muy limitado llegando al máximo alrededor de los 100 ºC, para de
crecer a partir de dicha temperatura.
El poder decolorante se ha determinado con el aparato Lovibond.
En la gráfica la curva superior se refiere al color amarillo y la de
trazos se refiere al rojo. A la derecha del gráfico se representa la
escala del rojo y a la izquierda, la del amarillo.
Las pruebas se realizaron trabajando a presión y con fuerte
agitación.
Para nuestra planta operaremos en la etapa de blanqueo a una

temperatura de 100 ºC, aunque hay que precisar que cada aceite
tiene su óptimo de temperatura, por eso se realizan pruebas
preliminares para encontrar dicho punto óptimo. Por tanto el gráfico
expuesto sirve como una primera aproximación.
Gráfico 1. Influencia de la temperatura sobre el efecto

decolorante.
TIEMPO:
285
También el tiempo de contacto sustancia grasa-tierra decolorante

tiene su importancia a efectos de poder adsorbente de una tierra.
En este caso también existe un máximo para la acción decolorante
correspondiente a un tiempo de contacto y a medida que este
tiempo va aumentando, el rendimiento va disminuyendo lentamente.
Se ha representado en el Gráfico 2 la influencia de este factor.
Los datos indicados han sido obtenidos trabajando sobre un aceite
de soja neutralizado en las siguientes condiciones:
 Temperatura de decoloración, 95 ºC.

 Cantidad de tierras decolorantes: 2 por 100.
 Presión absoluta 60 mm Hg.
 Agitación fuerte.
Como se puede observar por la curva del amarillo, la acción

decolorante es máxima para un tiempo de contacto de unos 30
minutos, que es el tiempo que utilizaremos en nuestro proceso; a
partir de este punto la acción decolorante va descendiendo
lentamente al prolongarse el tiempo.
Este gráfico explica por qué la decoloración continua, donde se
puede mantener constante el tiempo de contacto, es más eficaz que
una decoloración discontinua.
Gráfico 2. Influencia del tiempo de contacto sobre el efecto
286
decolorante.
TIEMPO EN MINUTOS
El reactor decolorante, para permitir al aceite tener un tiempo de

residencia de 30 minutos, tiene las siguientes dimensiones:
V = t * Q V = 0,5 * 1134 l/h = 567 litros ~ 600 litros.
 Diámetro: ......... 0,65 metros.

 Longitud: .......... 1,95 metros.
PRESIÓN ABSOLUTA:
Al hablar de los productos decolorantes (tierras y carbones), se ha

afirmado que el poder decolorante era debido, en su mayor parte, a
287
la influencia que tenían estas sustancias en la tensión superficial

por efecto de la gran superficie que ofrecen a las sustancias con las
que están en contacto.
Esta gran superficie se debe a la formación de innumerables

capilares, que en un ambiente atmosférico estarán saturados de
aire. De esta consideración aparece claro el por qué de la
necesidad de desairear estos productos para que puedan ejercer
una acción óptima. En la industria, el sistema más simple para
desairear una sustancia decolorante es el de bajar la presión
absoluta en los equipos de decoloración a valores próximos a los
50-70 mm Hg con el fin de eliminar todo el aire presente.
Blanqueo o Clarificación de Aceites.
La mayoría de los aceites tienen colores que se originan en

carotenoides y otros productos, como la clorofila, que le confieren el
color. En algunos sitios el color no es una cualidad que se rechace;
se dice que en Malasia el aceite de palma se consume con su color
rojizo natural. Otros aceites, como el de Oliva, el color es bastante
claro, de tal forma que no vale la pena someterlo al proceso de
blanqueado. El aceite de Algodón tiene un color rojo que va entre
los 10 y 14 Rojo de la escala Lovibond (1); otros aceites tienen
colores menores a los 2.0 en la escala Lovibond.
Es interesante recordar la historia del aceite de algodón que se

producía a partir de la década de los cincuenta, en el siglo pasado,
en El Salvador, producto del cultivo de algodón (cerca de las
150,000 manzanas). El aceite tenía un color alto, Rojo 10, Lovibond.
Se vendía en un envase de vidrio de 1 galón. En la década de los
80 el cultivo del algodón se vino abajo, por varios motivos, entre
ellos, la guerra civil. Comenzó a venir aceite de algodón de los
Estados Unidos y de Argentina. Además, vinieron otros tipos de
aceites, como el de soya, el de girasol y otros. Estos aceites tenían
un color mucho más bajo, incluyendo los aceites de algodón
importados. Hubo un rechazo del aceite, la gente decía que estaba
siendo adulterado con agua (hay que estar claro que aceite y agua
288
son inmiscibles, pero el consumidor no entiende de estos

fenómenos al momento de comprar). Se tuvo que agregar beta
caroteno para subir el rojo a los nuevos aceites e ir, poco a poco,
bajando el color, hasta lograr un color menor a 2.0 rojo, en la escala
mencionada.
El responsable de blanquear un aceite es el proceso conocido como
Clarificación o Blanqueo de Aceites. En resumen, es un proceso en
el que al aceite se calienta y se le agrega un medio adsorbente,
como tierras diatomáceas o carbón activado, el cual remueve los
pigmentos y otros elementos menores, como trazas metálicas que
pueda llevar.
Descripción del Proceso
A continuación se describe un proceso típico de blanqueo de un

aceite, tomando como base una planta blanqueadora de 12
toneladas por hora. Un diagrama simplificado puede verse en la
figura adjunta.
El aceite refinado químicamente entra a la planta desde un tanque o

desde el proceso de neutralización. En este último caso, el aceite
puede venir sin haber sido secado.
289
a. Calentamiento
El aceite entra en un intercambiador de dos etapas. En la primera
etapa, el aceite entrando recupera el calor del aceite que viene
saliendo del proceso. Obviamente, en los primeros minutos de
operación no hay tal recuperación de calor pues no hay aceite
saliendo. Luego, pasa a un calentador de vapor, que eleva la
temperatura del aceite hasta los 95ºC. Es de notar que este
calentamiento es el único existente en todo el proceso, puesto que,
según la planta en descripción, todos los equipos están
térmicamente aislado.
b.Secado
Una vez caliente, el aceite pasa hasta un pequeño tanque secador

que opera con un vacío producido por eyectores de vapor. El aceite
entra al secador a través de un rociador colocado en la parte
superior del secador. Esto facilita que el agua pueda evaporarse y
extraerse por el equipo.
El objetivo de secar el aceite es poder controlar la humedad de
operación de blanqueado, puesto que en los pasos siguientes se le
incorpora nuevamente agua y una solución de ácido cítrico en agua.
De no controlarse el agua, ésta puede lixiviar los metales de la tierra
diatomácea, produciendo un aceite que puede degradarse
fácilmente.
c. Ácido Cítrico y Agua
Una vez secado el aceite se le incorpora una solución de ácido

cítrico y agua, mezclándose en un mezclador en línea. La
incorporación se realiza con bombas de desplazamiento positivo,
garantizando que la pequeña cantidad de ácido cítrico se pueda
incorporar en el flujo de aceite (0.35% -0.5% p/p del aceite).
290
d. Tierra Diatomácea
El aceite pasa luego a un tanque con agitación, al cual se le está

agregando el adsorbente, normalmente entre el 3% y 5%. En este
tanque comienza el proceso de adsorción, que es completado en el
paso siguiente.
e. Adsorción
El aceite pasa a un tanque cerrado, con un vacío producido con
bombas de vacío, a una presión absoluta de 200 mm de Hg. En
este tanque el aceite permanece por un tiempo de 20 minutos, en
contacto íntimo con el adsorbente.
f. Filtración
Para garantizar que la planta opere continuamente y teniendo en
cuenta de que el filtro prensa debe limpiarse una vez se ha llenado
de tierra, se diseñó un tanque que alimenta al filtro y tiene una
capacidad que le permite almacenar un promedio de media hora de
producción sin estar enviando aceite al filtro, que estaría siendo
limpiado.
La limpieza del filtro es hecha en forma manual. Es decir, el

operador abre los marcos y bate las lonas para que la tierra gastada
caiga a una tolva de recepción. Luego, cierra el filtro y la operación
de filtrado continúa. Esta operación no debe tardar menos de media
hora.
Tras la filtración, el aceite pasa a través de un sensor de turbidez,

que envía el producto al tanque de alimentación (Holding Tank) si el
aceite tiene se encuentra fuera de las especificaciones de turbidez
mínima. En caso contrario, el aceite pasa por un filtro pulidor, que
retiene las partículas más finas que logran pasar el filtro prensa.
Por último, el aceite sale de la planta, al tanque de almacenamiento

de aceite clarificado, pasando a través del recuperador de calor,
intercambiando su calor con el aceite entrando a la planta.
291
1. En la industria de aceites comestibles por lo general se trabaja

con la escala Lovibond. Se usan diferentes tamaños de celdas (1
1/4“, 25 1/4“) y se mide en unidades de color amarillo y rojo
(también se dispone de unidades azules y blancas, pero su
aplicación es menos frecuente). Los aceites decolorados o
desodorizados deberían mostrar valores de entre 0.5 y 2.0 unidades
rojas y 10 a 20 unidades amarillas en celda Lovibond de 5 1/4”, esto
es, tener un color amarillo puro. En la mayoría de los casos, el color
de los aceites crudos ofrece poca información.
Blanqueo
Sistemas Modernos
La mayor parte de los aceites y grasas vegetales tienen que ser

blanqueados, parcialmente para reducir su color (debido a
carotenos y clorofilas) y parcialmente para remover substancias
indeseables que podrían en otra forma afectar el proceso o
comprometer la calidad del aceite para aplicaciones alimentarias. El
blanqueo es un proceso costoso debido al alto costo de la tierra de
blanqueo, el costo de disposición de la tierra usada y la pérdida de
aceite en la tierra.
Originalmente, el blanqueo era usado solamente para reducir el

color del aceite. Sin embargo, actualmente es usado principalmente
para remover componentes indeseables o sub-productos en aceites
y grasas o convertirlos en componentes aceptables y no dañinos.
Esto asegura que tales compuestos no interfieran con la
desodorización y que los requerimientos de calidad y seguridad en
las aplicaciones de alimentos para humanos sean cumplidos.
Los aceites contienen una variedad de compuestos - por ejemplo

fosfolípidos, substancias colorantes, contaminantes, jabones y
también productos lípidos peroxidados -los cuales tienen que ser
removidos antes de la desodorización final. Estos componentes
menores se originan primariamente de tres fuentes, como sigue:
• Materiales sintetizados por las plantas en el campo agrícola, tales

como cuerpos colorantes (carotenoides y clorofilas). Fosfolípidos y
glicolípidos, compuestos fenólicos y muchas otras substancias.
292
• Contaminantes ambientales tomados por las plantas, por ejemplo

metales pesados, pesticidas e hidrocarburos poli cíclicos
aromáticos.
• Impurezas formadas durante el almacenamiento y procesamiento
de las semillas, tales como productos de hidrólisis y oxidación, que
se forman por reacciones químicas y enzimáticas.
Aún más, el aceite puede contener ácidos minerales procedentes

de la etapa de desgomado ácido y jabones que vienen del proceso
de neutralización. Los pesticidas se descomponen en la
desodorización y los hidrocarburos poli cíclicos aromáticos se
eliminan por medio de carbón activado y durante la desodorización.
Las condiciones de proceso para el blanqueo dependen del tipo de

aceite crudo, su calidad y el uso final para el aceite terminado. Los
aceites y grasas comestibles se usan como ingredientes de
margarinas, salsas, mayonesa, dulces, productos de panadería y
botanas y son principalmente blanqueados a un color más claro que
otros aceites comestibles que se usan directamente, tales como el
aceite para ensaladas. El tono verdoso, que proviene de la clorofila,
tiene que ser completamente eliminado para asegurar la estabilidad
oxidativa.
Normalmente, aumentando la cantidad de tierra de blanqueo

permite que más contaminantes sean removidos del aceite. Sin
embargo, esto es más complicado para determinar a cantidad
mínima necesaria. Esto es debido a que el aceite que se va a
blanquear contiene una variedad de diferentes contaminantes. Cada
uno de estos reacciona, o es adsorbido sobre la superficie de la
tierra de blanqueo, con diferentes velocidades de adsorción.
Si cantidades excesivas de gomas están presentes en el aceite,

estas pueden "bloquear"' la superficie de la tierra de blanqueo y
también desactivar los centros activos. Por ejemplo, los jabones
reaccionan con los centros acidicos.
Existe otro parámetro que tiene influencia sobre la cantidad mínima

requerida de tierra para el blanqueo. Este es la forma de las
partículas o más específicamente la forma después de que ha sido
cambiada por la adsorción de contaminantes- y el acompañante
cambio de la superficie. Este cambio puede ser un problema para la
torta de tierra de blanqueo en el filtro. Buenas propiedades filtrantes
son muy importantes y para esto se necesita más tierra de blanqueo
293
que la esperada, especialmente si jabones y gomas tienen que ser

removidos.
 Diagramas Usado en la Actualidad
294
295
296
Tierra de blanqueo usada
La tierra de blanqueo activada tiene una alta capacidad de

adsorción. Durante su uso, no solamente adsorbe sub-productos
indeseables pero también una proporción de los triacilgliceroles -
una propiedad conocida como adsorción de aceite. Un valor típico
para el contenido de aceite de la tierra de blanqueo usada es de
aproximadamente 40%. Este valor puede ser reducido, por ejemplo,
extendiendo el tiempo durante el cual la tierra se sopla con
nitrógeno o con vapor al final de la filtración. No obstante, 25-50 kg
de aceite se pierden por cada 100 kg de tierra de blanqueo fresca
usada.
Aún más, la tierra de blanqueo usada puede contener algunos otros

materiales además del aceite, tales como el carbón activado. Los
hidrocarburos poli aromáticos ligeros (HPA) pueden ser removidos
en la etapa de desodorización pero los HPA pesados (cinco o más
anillos) solamente pueden ser removidos por carbón activado. El
297
carbón puede ser usado solo o puede ser combinado con la tierra
de blanqueo sin afectar la efectividad de la tierra o la actividad del
carbón.
Almacenamiento y transporte de la tierra de blanqueo usada
Cuatro principales criterios gobiernan los posibles usos de la tierra

de blanqueo usada: tipo de impurezas en el material usado;
logística; aspectos económicos y aspectos ecológicos. Los
principales factores que tienen influencia en la disposición,
almacenamiento y transporte ce la tierra de blanqueo usada son:
• Tendencia al auto ignición.

• contenido de aceite.
• contenido de agua.
• Degradación biológica de componentes orgánicos.
• Trazas de metales pesados; y
• cantidad de materiales no-bentoníticos tales como carbón
activado, ayuda filtro, silica.
La tierra de blanqueo que contiene aceite llega al contacto con el

aire cuándo se vacían los filtros. El auto-calentamiento y aún la
auto-ignición puede ocurrir cuándo la tierra de blanqueo usada
reacciona con una cantidad suficiente de oxigeno. Por lo tanto, el
contacto entre el aire y la tierra de blanqueo que contiene aceite
deberá ser minimizado. Esto se logra minimizando el área de
superficie libre de la tierra de blanqueo usada, evitando las
corrientes de aire y por el uso de una atmósfera inerte arriba de la
tierra de blanqueo usada.
El rociar con agua es efectivo y económico. E agua enfría la torta

caliente recién sacada del filtro y el vapor que se produce crea una
atmósfera inerte que reduce la presión parcial del oxigeno.
Aproximadamente 5-10 litros de agua por m2 agregados encima de
la tierra en el contenedor lleno es suficiente para prevenir la auto-
ignición. La tierra de blanqueo usada no debe de exponerse a la luz
298
directa del sol ya que puede calentar el material hasta el punto de

auto-ignición. Ya que la tierra de blanqueo se enfría muy
lentamente, debe de ser monitoreada cuidadosamente durante el
almacenamiento. Generalmente el peligro de auto-ignición aumenta
con la instauración de los ácidos grasos en el aceite adsorbido, de
tal forma que el riesgo es mucho menor para las grasas
hidrogenadas y menor también para el aceite de palma en
comparación a aceites tales como nabo, canola, girasol o soya.
La tendencia hacia la auto-ignición es un problema no solo para el

almacenamiento pero también para el transporte. Por esta razón, la
tierra de blanqueo usada se clasifica como un material peligroso
para propósitos de transportación, en la categoría "materiales y
objetos orgánicos, sólidos e inflamables". Se ha probado que la
transportación suelta a granel es posible sin riesgo si las
precauciones para almacenamiento se toman como se indicó antes.
Salidas para la tierra de blanqueo usada
Para molinos de aceites con una refinería integrada, es posible

agregar la tierra de blanqueo usada al extractor o al tostador de tal
forma que se integre a la pasta y se recupere en esa forma su valor.
Esto se permite en la Unión Europea, y la tierra de blanqueo usada
es parte de la lista positiva de ingredientes para animales en
Alemania. Sin embargo, no se permite si la tierra de blanqueo
usada contiene carbón activado con sus hidrocarburos poli-
aromáticos que lo acompañan y trazas de níquel bio-disponible.
Pruebas con cerdos, aves y aún bovinos, muestran que hasta 3%

de tierra de blanqueo usada puede ser mezclada en el alimento sin
causar ningún problema. La distribución fina de aceites y grasas
sobre la superficie de la tierra de blanqueo asegura una
degradación rápida en el tracto digestivo de los animales.
Cuando se agrega la tierra de blanqueo usada al extractor o al

tostador se deben de tomar precauciones para evitar el contacto
299
con el aire para prevenir oxidación o auto-ignición.
La distribución fina de los aceites sobre la superficie de la tierra

también garantiza una degradación rápida y un alto rendimiento
también para otras aplicaciones biológicas, tales como en las
plantas de biogas que producen metano. Aún pequeñas cantidades
de níquel (normalmente menos de 10 ppm) adsorbidas de grasas
hidrogenadas no disturban la digestión anaeróbica del aceite, ya
que la enzima en los microorganismos que producen el metano ya
contiene níquel. No obstante, la tierra de blanqueo usada que
contenga níquel no deberá ser entregada a plantas de biogas
debido a que los lodos fermentados se usan para recubrir campos
agrícolas y esto podría causar una acumulación de níquel bio-
disponible en la tierra en un periodo largo de tiempo.
Una aplicación elegante de la tierra de blanqueo usada en la

producción de cemento. La parte orgánica sirve como una fuente de
energía con un valor energético del orden de 10-14 MJ/kg,
dependiendo del contenido de aceite. La parte inorgánica es un
silicato de aluminio, una materia prima para la producción de
cemento. Aún trazas de metales pesados tales como el níquel
pueden ser toleradas, ya que se inmovilizan a las altas
temperaturas usadas en la producción del cemento. Por lo tanto
esta aplicación y la producción de ladrillos son las únicas
recomendadas para la tierra de blanqueo usada contaminada con
níquel que proviene de la hidrogenación de las grasas.
La tierra de blanqueo usada que viene de la refinación de aceites

comestibles es muy adecuada para el mejoramiento de suelos y
como un fertilizante debido a que está compuesta casi
completamente de materiales que son ya sea biodegradable o
inerte y que no inhiben los procesos biológicos. La tierra es
especialmente útil para estas aplicaciones cuando contiene una
cantidad moderada de fosfatos. Además, la tierra de blanqueo
usada aumenta la retención de agua en los suelos y es también
usada con éxito para la producción de composta. Si la tierra
contiene níquel bio-disponible no puede ser usada para estos
300
propósitos.
La remoción de aceite de la tierra de blanqueo usada permite la

recuperación de materiales valiosos. La remoción de aceite por
extracción con hexano produce tierra de blanqueo usada que
contiene 1-2% de aceite. Si el aceite contaminado con
hidrocarburos poli-aromáticos se blanquea con una mezcla de
carbón activado y tierra de blanqueo, la torta resultante del filtro
puede ser extraída como es usual para recuperar el aceite. Los
hidrocarburos poli-aromáticos adsorbidos en el carbón activado
están fijados tan fuertemente que práctica mente ninguno se des
adsorbe y consecuentemente no pueden entrar en el aceite. A los
precios actuales, la eficiencia económica se logra si es posible
colectar un mínimo de 100 tons/día de tierra de blanqueo usada
fresca. Bajo condiciones ideales, la tierra de banqueo usada se
puede regenerar como se describe en un número de patentes.
Conclusiones
Todas las aplicaciones mencionadas son económicas pero esto no

ayuda si la logística no es favorable. Por lo tanto, hace sentido
construir un uso descentralizado de la tierra de blanqueo usada
para minimizar los costos de fletes. La descentralización y uso de
diferentes aplicaciones tienen la ventaja de usar una tierra de
banqueo usada específica para la mejor posible aplicación
dependiendo de sus propiedades. Esto abre la oportunidad de usar
no solamente tierra de blanqueo usada, pero también mezclas con
otros materiales tales como carbón activado o ayuda filtros. Aún
más, se podría disponer de tierra de blanqueo usada que contenga
gomas o soapstock en una forma flexible y económica.
En la actualidad, el método más económico para disponer de la

tierra de blanqueo usada es su adición al alimento animal. Sin
embargo, esto es solamente posible si la refinería está integrada
con el molino y no se involucra el uso de carbón activado.
Normalmente, la tierra de blanqueo usada se agrega a la pasta en
el tostador, pero el factor económico es mejor si la operación se
mueve al extractor -el aceite puede ser recuperado y la tierra de
301
blanqueo remanente está en la pasta. La adición de tierra de

blanqueo usada no deberá exceder 15 kg por tonelada de semillas
suaves o 20 kg por tonelada de soya. El contenido de aceite no es
el problema - son los sólidos, que no deberán exceder 10 kg por
tonelada de semilla suave o 14kg/ton de grano de soya. La tierra de
blanqueo usada contiene partículas finas que crean problemas en el
extractor. Si la tierra de blanqueo usada se agrega a la pasta en el
tostador, es posible agregar tres veces más de lo que se puede
agregar al extractor.
Todas las aplicaciones mencionadas anteriormente llenan la

necesidad de encontrar formas amigables al ambiente para usar la
mayor parle de la tierra de blanqueo usada. Obviamente, el uso de
la tierra de blanqueo usada para la producción de cemento usa todo
el material completo, ya sea como fuente de energía o como
materia prima; también no importa si el material contiene carbón
activado, ayuda filtro o trazas de me tales bio-disponibles.
El uso de la tierra de blanqueo usada que contiene aceite en las
plantas de biogas también garantiza un alto grado de compatibilidad
ambiental si se aplican las reglas arriba mencionadas. Casi todo el
material orgánico se convierte en biogas y esto ayuda a mejorar el
balance de C02 de la atmósfera. La fracción inorgánica ayuda a
mejorar los suelos -la tierra de blanqueo se fabrica por la activación
ácida de un mineral, la bentonita, la cual está presente en todas las
tierras fértiles y puede aumentar la retención de agua en el suelo.
El Tiempo dentro de los extractores para que se produzca el

blanqueo va a variar de acuerdo del tipo de aceite que se esté a
tratar pero se toma como referencia por diferentes ensayos que
para aceites claros es de 2 a 3 Hs y para aceites oscuro es de 7hs
este es el tiempo que esta el aceite en el reactor.
302
Plantas de
Decoloración
303
Desodorización
304
Desodorización
 Introducción:
La desodorización es generalmente la etapa final en la refinación de

aceites vegetales. El propósito de este proceso es la remoción de
diversas sustancias presentes que confieren características
indeseables, como ser: olor, color, gusto y acidez. Por ser dichas
sustancias más volátiles que el aceite, se las destila en condiciones
de a alta temperatura y vacío utilizando vapor directo. La velocidad
de remoción dependerá de la temperatura y de la presión a la que la
desodorización se lleve a cabo.
El proceso de desodorización se realiza en un equipo concebido

para operar en régimen continuo a una capacidad de producción
constante e involucra las siguientes operaciones: - Desaireado -
Precalentamiento (recuperación de calor) - Calentamiento -
305
Desodorización - Pre-enfriamiento (recuperación de calor) -

Recuperación de ácidos grasos.
Un atributo particular del desodorizador es que las operaciones

anteriores se llevan a cabo en una única columna vertical, bajo el
mismo vacío, asegurando, junto con el tiempo de desodorización, la
temperatura adecuada y la correcta inyección de vapor, una
perfecta desodorización.
Previo a que el aceite desodorizado y enfriado sea enviado a los

tanques de almacenamiento, es filtrado en filtros bolsa para que
adquiera brillo.
Proceso detallado de desodorización del aceite
En la desodorización del aceite, el aceite blanqueado primero se

desairea, luego se calienta y a continuación es desodorizado
mediante el uso de vapor de alta presión. Los desodorantes de
306
KMEC emplean una metodología combinada. La parte superior se

utiliza para eliminar los ácidos libres grasos, mientras que la parte
inferior trabaja para obtener una constante. El aceite de la
desodorización se enfría y se almacena tras pasar por el
intercambiador de calor. Los ácidos libres grasos también se
recogen y almacenan en forma de subproductos.
DESODORIZACIÓN:
Aquí se destila por arrastre de vapor y a vacío, los compuestos

volátiles y sustancias causantes del mal olor y del mal sabor. Estos
compuestos pueden clasificarse en tres grupos:
o Hidratos de carbono no saturados (ejemplo: escualeno).

o Ácidos grasos de bajo peso molecular.
o Aldehídos y cetonas.
En conjunto, estas sustancias se encuentran en cantidades muy

pequeñas en los aceites, del orden de 0,001-0,01 por 100, pero
bastan estas pequeñas cantidades para originar productos no
comestibles.
307
Entre los ácidos grasos de bajo peso molecular dominan los ácidos
grasos butíricos y caproico. Estos ácidos están, en general, ya
presentes en los aceites crudos, mientras el grupo de los aldehídos
y cetonas se forman durante los procesos de la refinación.
Todas estas sustancias son sustancias inestables y casi siempre de

bajo punto de ebullición. Los resultados de la investigación se
refieren siempre a las condiciones físico-químicas en las cuales se
opera (temperatura, presión, tiempo) y, por tanto, los productos
individualizados no son siempre los originarios. Todo esto se
confirma en los cambios de sabores y olores que una sustancia
grasa sufre durante las varias fases de la refinación.
Entre las características físicas comunes de todas estas sustancias

están la gran diferencia de volatilidad entre ellas y los glicéridos. En
esta propiedad se basa el proceso industrial de la desodorización.
La eliminación de las sustancias malolientes de una grasa se realiza

por el procedimiento se la destilación y, por tanto estará
influenciada por factores como la temperatura, presión y tiempo.
Para una mayor información, en la tabla 1 se recogen las

temperaturas de ebullición de los ácidos palmítico, esteárico y
oleico a diferentes presiones absolutas. De esta tabla se deduce
que la temperatura de ebullición de los tres ácidos baja
notablemente al disminuir la presión absoluta, y por tanto, si
queremos destilar estos ácidos a la temperatura más baja posible
debemos operar con presiones absolutas muy bajas.
Temperaturas de ebullición de los ácidos grasos en función de la

presión.
Otro aspecto del proceso de destilación es precisamente el poder

rebajar todavía más esta temperatura de ebullición inyectando en la
masa de destilación un componente gaseoso inerte, como es el
vapor de agua.
308
Si tomamos Los ácidos grasos y los calentamos hasta una

temperatura próxima a su temperatura de ebullición no se produce
destilación, pero si inyectamos en la masa de aceite el vapor de
agua observamos una rápida destilación. El vapor de agua no ha
hecho otra cosa que modificar la presión relativa de los ácidos
grasos y consecuentemente rebajar su punto de ebullición.
Seguidamente se resumen las reglas que según Bailey conducen el

proceso.
La cantidad de vapor a inyectar requerida para la desodorización

es:
Directamente proporcional a la cantidad de aceite a

tratar.
Directamente proporcional a la presión absoluta en el
equipo de desodorización;
Directamente proporcional al logaritmo de la razón entre
las concentraciones inicial y final de las sustancias
odoríferas a eliminar.
Inversamente proporcional a la tensión del vapor de las
sustancias odoríferas a una determinada temperatura y
velocidad de vaporización.
Estas reglas nos indican inmediatamente cuáles son las mejores

condiciones de trabajo en un aparato de destilación y
consecuentemente de desodorización.
A. Temperatura, lo más alta posible.

B. Presión absoluta, lo más baja posible.
C. Cantidad controlada de vapor inyectado.
309
Hasta ahora hemos hablado de destilación de ácidos grasos y no de

sustancias malolientes. Veremos ahora cuales son los límites de los
parámetros A-B-C en el caso de la desodorización de sustancias
grasas.
Factores a tener en cuenta en el proceso
A. Temperatura de desodorización:
La temperatura no se puede elevar demasiado porque de otro modo
se corre el peligro de destilar, junto con las sustancias malolientes,
parte de los glicéridos y se pueden originar procesos de
polimerización (olor a cosido).
B. Presión absoluta en los equipos de desodorización:

El límite está dado exclusivamente por el tipo de equipo utilizado.
Cuanto más baja sea la presión, más baja podrá ser la temperatura
de desodorización.
C. Cantidad de vapor inyectado:

La cantidad teórica debería ser un volumen de vapor de agua igual
al volumen de los vapores de las sustancias odoríferas a evaporar.
En la práctica, la cantidad de vapor inyectado para el stripping es
superior, pudiendo llegar a valores de 4 a 1 o más, según el tipo de
equipo. En las modernas instalaciones de desodorización continua,
que trabajan con presiones absolutas bajas, 1 Torr, el límite de la
cantidad de vapor inyectado viene dado por la posibilidad de
mantener el régimen de presión, ya que 1 kg de vapor de agua a 1
Torr ocupa un volumen de 1680 m3.
El sistema de inyección de vapor en la masa de sustancia grasa a

desodorizar tiene una importancia evidente.
En los equipos de desodorización nos encontramos en las

siguientes condiciones: hay una fase líquida, que hay que llevar a
una temperatura y volumen prácticamente constante y que debe ser
puesta en contacto con un vapor que ocupa un volumen muy
grande en relación con la fase líquida. Para obtener un contacto lo
más intimo posible entre los dos componentes, el vapor debe
310
distribuirse en el líquido lo más uniformemente posible y reciclar lo

más rápidamente posible las partículas del líquido que están en
contacto con él. En base a estos principios se han realizado un gran
número de equipos utilizados para la desodorización.
Antes de describir estos equipos es útil volver sobre los parámetros

principales que tienen influencia sobre el proceso y que son:
I. Temperatura y presión de desodorización;

II. Tiempo de desodorización;
III. Cantidad y sistema de inyección de vapor;
IV. Materiales empleados para la construcción del
desodorizador;
I. TEMPERATURA Y PRESIÓN DE DESODORIZACIÓN:
El aumento de la temperatura, acompañado de una disminución de

la presión, facilita el proceso de destilación. En el caso específico
de la desodorización de aceites y grasas puede reducirse al mínimo
posible, pero el incremento de la temperatura está limitado, ya que
se pueden producir los siguientes fenómenos:
 Destilación de una parte de los glicéridos;

 Fenómenos de polimerización;
 Hidrólisis parcial de los glicéridos;
Los peligros de hidrólisis son más graves en los equipos de

funcionamiento discontinuo, donde la presión absoluta es
relativamente alta y donde la permanencia de la sustancia grasa es
de varias horas. En general, la temperatura y presión de
desodorización para el aceite de girasol en los sistemas continuos
se mantienen dentro de los límites de 4-6 Torr y 215 ºC.
311
Si se trabaja en estas condiciones, las pérdidas en desodorización

raramente superan el 0,2 por 100.
La utilización de baja presión protege el aceite caliente de
oxidaciones atmosféricas, evita la hidrólisis del aceite por el vapor y
reduce el consumo de vapor.
II. TIEMPO DE DESODORIZACIÓN:
También el factor tiempo tiene una gran importancia sobre el

proceso de desodorización. Cuanto menor sea el tiempo de
permanencia del aceite en el desodorizador mejor será su calidad
final. Aunque este tiempo debe ser suficiente para la extracción total
de los productos malolientes es, no obstante, necesario que la
operación se realice lo más rápidamente posible.
Ya se ha indicado la influencia que tienen la temperatura, presión y

cantidad de vapor de agua que se inyecta, sobre el tiempo de
permanencia en el desodorizador. La experiencia ha demostrado
que la desodorización continua debe, sin duda alguna, preferirse a
la discontinua, ya que en las instalaciones continuas es posible
reducir notablemente el tiempo de desodorización.
Un tiempo de desodorización prolongado presenta los siguientes

inconvenientes:
 Fenómenos de polimerización;
 Sabor a "cocido" en los aceites;
 Deterioro del color del aceite refinado;
Normalmente en las instalaciones discontinuas, los tiempos de

desodorización van de un mínimo de cinco horas a un máximo de
doce horas, mientras que en las continuas este tiempo es de dos a
tres horas.
312
III. CANTIDAD DE VAPOR REQUERIDO Y SISTEMA DE

INYECCIÓN:
Como se ha visto, la cantidad y distribución del vapor de agua en la

masa de sustancia grasa sometida a desodorización deben ser
estudiadas lo mejor posible dado que de esto depende, en gran
parte, la acción desodorante.
En la tabla 2 se recogen algunos datos referentes a la

desodorización de aceite de soja neutralizado y decolorado,
efectuada variando las relaciones entre cantidades de vapor
inyectado y de aceite, y trabajando en las mismas condiciones de
temperatura y presión en un equipo discontinuo con una capacidad
de carga de 5 toneladas.
Como puede observarse en la tabla, las mejores condiciones de

desodorización se consiguieron inyectando 125 kg/h de vapor.
Cantidades superiores no aportaban ninguna ventaja.
Por lo que se refiere a la distribución de vapor en la masa del aceite
en fase de desodorización, la figura 5 presenta algunas soluciones
utilizadas en equipos de carga discontinua.
A B
FIG: 5. Sistemas de distribución directo: A) Distribución en estrella.
313
B) Distribución en anillo.
La experiencia ha demostrado que la inyección de vapor no debe

efectuarse en una capa de aceite demasiado profunda, ya que
cuanto más profunda es la capa más alta será la presión absoluta y,
en consecuencia, menor el volumen de vapor.
Experiencias realizadas en este sentido han demostrado que el

vapor en el punto más bajo de una masa de aceite de 2 metros de
altura, mantenida a una presión absoluta de 10 Torr, en el aparato,
alcanza una presión de 150 Torr, y en estas condiciones de presión
la acción desodorante era prácticamente nula. Para llegar a
presiones de vapor de 20 Torr era necesario inyectar el vapor a una
profundidad de 200 mm.
Todo ello demuestra que la acción desodorante se produce,

prácticamente, en la superficie del aceite. Por consiguiente, los
desodorizadores deberán tener capas de aceite lo más bajas
posible, (200-250 mm), como sucede en las columnas de
desodorización continua.
IV. MATERIALES UTILIZADOS EN LOS APARATOS DE

DESODORIZACIÓN:
Se ha demostrado que la utilización de acero al carbono en los

desodorizadores no es conveniente, ya que debido a las altas
temperaturas con que trabajan actualmente estos equipos se
originan pequeñas cantidades de jabones metálicos que hacen que
los aceites refinados no estén perfectamente desodorizados y que
sean inestables con el tiempo.
Los materiales más idóneos para la construcción de estos equipos

son los aceros inoxidables AISI 304 y 316. Se puede afirmar que
hoy en día no se utilizan desodorizadores en acero al carbono si se
quiere obtener un buen aceite refinado.
314
Vapores de Desodorización
En esta etapa se utiliza el vapor de alta presión para tres objetivos

diferentes:
 Vapor indirecto: para mantener constante la temperatura de

la torre.
 Vapor directo: para provocar el arrastre de las sustancias
volátiles del aceite.
 Vapor para el termocompresor: para generar las
condiciones de alto vacío necesarias para el correcto
funcionamiento del desodorizado.
La columna desodorizadora trabaja a una temperatura de 200 ºC; y

para mantener estas condiciones se consumen las siguientes
cantidades de vapor:
 Vapor indirecto: 277 kg/h.

 Vapor directo: 2,1 kg/h.
 Vapor para el termocompresor: 7,5 kg/h.
Suma total del vapor necesario para la desodorización:

286,6 kg/h.
315
DESODORIZADOR
Las columnas de platos, para el desodorizado en continuo tienen

todas sus dimensiones condicionadas a la capacidad de procesado.
Caracteristicas de una planta de desodorizar 26596 kilogramos de
aceite al día.
 Diámetro: ............................ 2300 mm.
 Altura: ................................. 7400 mm.
 Número de platos: ................ 5.
 Vapor de calentamiento: ........ 250 kg/24h.

 Vapor directo: ....................... 50 kg/24h.
 Agua de refrigeración a 18ºC: 25 m3/24h.
 Presión: ................................ 4-6 Torr.
La cantidad teórica de vapor directo debería ser un volumen de

vapor igual al volumen de los vapores de las sustancias
odoríferas a evaporar.
En la práctica, la cantidad de vapor inyectado para el stripping es

superior, pudiendo llegar a valores de 4:1 o más, según el tipo de
equipo.
El límite de la cantidad de vapor inyectado viene dado por la

posibilidad de mantener el régimen de presión, ya que 1 kg de
vapor de agua a 1 mm Hg ocupa un volumen de 1500 m3 como
puede observarse en el siguiente gráfico que se tiene en cuente
el volumen del vapor de agua en función de la presión.
316
Volumen de 1 Kg de vapor, m3, dado la presión en mm Hg

Dentro de las principales marcas podemos destacar a las firmas
Lurgi con sus estilos de desodorizadores, Krupp estos son pocos
usados debido a la falta de un desodorizador central, CMB esuna
de las mas requeridas por las industria junto con la firma Desmet.
Desodorizador Continuo Desmet
317
Proceso de Desodorización.
El aceite decolorado se desodoriza, a vacío, en un recipiente

donde se caliente a
150-160ºC, mientras se la pasa una corriente de vapor directo. Las

sustancias volátiles son arrastradas, dejando el aceite libre de
318
olores y con sabor suave.
En los desodorizadores continuos el aceite cae en láminas

delgadas, dentro de una torre de calefacción, a vacío y a vapor de
agua a contracorriente.
Hay que evitar todo contacto con el oxigeno, pues produce

oxidaciones indeseables; el vapor que se utiliza debe estar
desaireado, no debe de haber entradas de aire y el vacío debe ser
muy elevado.
A veces se añaden secuestradores (esteres de ácido cítrico) para

impedir la acción catalítica de los iones metálico. En la operación se
destruyen también los peróxidos.
Nueva planta de desodorizacion
319
Plantas de
Desodorización
320
Refinación
Física
321
Refinación de Aceites
El incremento continuo de grandes cantidades de aceites y grasas

que están siendo refinadas, hace que también sea importante, por
lo tanto, considerar los métodos para la disposición de los
adsorbentes usados (tierras de blanqueo, silica gels y carbón
activado) y otros sub-productos. Este artículo examina los sub-
productos de la refinación y explora como se usan en otras
aplicaciones. Particular atención se da al blanqueo y a la tierra de
blanqueo usada, y las formas en las cuales este material puede ser
re-usado.
Introducción
En el año 2010, más de 110 millones de toneladas de aceites y

grasas serán usadas a nivel mundial. La mayor parte de estas
materias primas no tiene las propiedades requeridas para los
productos terminados finales y aproximadamente el 80% tiene que
ser refinado para remover componentes indeseables y obtener un
producto con color aceptable y buen sabor. Si el aceite tiene que
ser procesado con la ayuda de un catalizador (como es el caso en
hidrogenación, interesterificación, etc.) será también importante
remover o minimizar substancias que reducen la eficiencia del
catalizador. Eso nos lleva a reflexionar sobre lo que debiera hacerse
con las cantidades muy grandes de sub-productos y tierra de
blanqueo usada que resultan del proceso do refinación.
El proceso de refinación comprende el desgomado, la

neutralización, el blanqueo y la deodorización. Todas estas etapas
del proceso resultan en sub-productos además de los aceites y
grasas deseables terminados para aplicaciones comestibles y no
comestibles.
En este proceso se siguen los siguientes objetivos:

Es la remoción de los componentes indeseables de éstos para el
consumidor. Cuando hablamos de “indeseables” nos estamos
refiriendo a aquellos componentes que le dan características
sensoriales que no son del agrado de algunos consumidores. En
algunos casos, sin embargo, estas características son percibidas
como naturales o agradables.
322
Los componentes usuales que se remueven pueden ser:
 ácidos grasos libres (AGL),

 gomas (fosfolípidos),
 peróxidos, iones metálicos,
 pigmentos, y
 otros componentes menores.
Además, la refinación debe buscar la preservación de las vitaminas

y elementos antioxidantes que contienen los productos.
Las operaciones de refinación deben garantizar la menor pérdida de
aceite y proteger al aceite de su degradación.
La Refinación de Aceites es el nombre genérico a las operaciones
de desgomado, neutralización, blanqueo o clarificación y
desodorización a la que se somete el aceite para lograr un aceite
envasado, listo para su uso por los diferentes consumidores.
Refinación Química
 Eliminar los ácidos grasos libres, los cuales provocan el

deterioro del producto final por hidrólisis. Se realiza por
neutralización con lejía sódica o físicamente por destilación.
 Eliminar los fosfolípidos, también llamados gomas. Se
produce el aglomerado de los mismos añadiendo un ácido débil,
y después se pueden arrastrar fácilmente con agua.
 Eliminar los compuestos volátiles, los cuales generan mal olor
y sabor. Se realiza mediante destilación a vacío y arrastre con
vapor (striping).
 Eliminar otros contaminantes, como metales o pigmentos,
mediante la adición de tierras decolorantes y/o carbón activo.
Etapas individuales en el proceso de refinación
323
El desgomado con agua involucra el tratamiento de los aceites

crudos con agua o ácido diluido (fosfórico o cítrico) para remover las
gomas. Estas gomas incluyen a los fosfolípidos que son agentes
emulsionantes poderosos que incrementan las pérdidas por
refinación si no son removidos del aceite. Las gomas también
contienen carbohidratos, proteínas, metales (que actúan como pro-
oxidantes), jabones y una gran cantidad de agua. El contenido de
fósforo del aceite deberá ser de 200-300 ppm después del
desgomado.
Normalmente, hay dos formas de utilizar estas gomas. Se pueden

agregar al desolventizador/tostador (DT) en la planta de extracción
donde se mezclan con otros materiales y entonces se secan y así
se hacen parte de la pasta. El contenido de aceite de la pasta se
incrementa entre 0.3 y 1.5%.
Alternativamente, las gomas se secan en un secador especial y se

obtiene lecitina, la cual es usada en la industria alimenticia, de
alimentos animales y otras.
El aceite crudo contiene ácidos grasos libres que deben de ser

removidos en la etapa de neutralización por uno de dos procesos
alternativos, la refinación física o la refinación química. En la
refinación física esto se realiza por destilación, y en el proceso de
refinación química se hace por neutralización con álcalis seguido de
separación como soapstock. Sosa cáustica se usa el proceso de
refinación química y se le conoce como refinación cáustica. La
composición del soapstock se muestra en la Tabla 1.
Aproximadamente 50 kg de soapstock se producen por tonelada de
aceite crudo y este material puede ser:
• Alimentado al tostador (lo cual se permite en la Unión Europea, y

el soapstock está en la lista positiva para ingredientes animales en
Alemania).
• Desdoblar en ácido graso y agua ácida (pero el agua ácida crea

un problema ambiental); o
324
• Usarlo en la producción de jabón.
REFINADO:
Los aceites no están constituidos solamente por glicéridos, sino que

contienen siempre, en porcentajes más o menos elevados, ácidos
grasos en estado libre. Este porcentaje representa el grado de
acidez de un aceite. De hecho, cuando se dice que un aceite
contiene dos grados de acidez, quiere decir que tiene el 2 por 100
en peso de ácidos grasos libres.
Generalmente la acidez de un aceite se expresa en ácido oleico,

dado que este ácido está siempre presente en todos los aceites y
en cantidad, a veces, elevada.
La formación de ácidos grasos libres en un aceite se debe en

general a fenómenos de fermentación. Ciertas enzimas, en
determinadas condiciones de temperatura, desdoblan los glicéridos
en glicerina y ácidos grasos; mientras la glicerina se descompone,
los ácidos grasos libres quedan en solución en el aceite
aumentando su grado de acidez.
Dado que una condición indispensable para que se produzca el

fenómeno enzimático es la presencia de agua, uno de los sistemas
más eficaces para evitar esto es el de eliminar tanto cuanto sea
posible el agua que contiene la materia prima, de ahí la necesidad
de realizar el almacenamiento de los aceites cuando éstos están
carentes de agua.
El aumento de acidez ha de evitarse tanto cuanto sea posible

porque los ácidos grasos libres son la causa de graves pérdidas de
aceite neutro: primero porque los glicéridos que se desdoblan dan
origen a ácidos grasos que deben ser eliminados en fase de
neutralización; segundo porque durante la fase de neutralización un
cierto porcentaje de aceite neutro se pierde en los productos de
325
neutralización, sean en pastas jabonosas (soap-stocks), ácidos

grasos destilados, insaponificables, etc.
La eliminación de los ácidos grasos libres presentes en el aceite es

la fase más difícil y delicada del proceso de refinación de aceites, ya
que en cada fase se pueden producir las pérdidas más altas de
aceite neutro y se puede comprometer la calidad final del producto
refinado.
La neutralización del aceite se efectúa saponificando los ácidos

grasos libres con una solución de hidróxido sódico y separando, por
centrifugación los jabones insolubles precipitados en el aceite, y que
tienen un peso específico superior al del líquido en que se
encuentran en suspensión.
La reacción que tiene lugar en esta etapa es la siguiente:
R - COOH + NaOH R - COONa + H2O
Esta es una reacción reversible y las condiciones de presión y

temperatura son las que determinan la dirección de la misma.
Trabajando a presión atmosférica y a temperatura media (60-80 ºC)
la reacción es de izquierda a derecha (saponificación).
Tratándose, por tanto de una reacción fácilmente reversible, está

fuertemente influenciada por muchos factores, entre los que
predominan:
 La pureza del aceite;

 Temperatura;
 Concentración de la solución alcalina;
 Tiempo de saponificación.
326
En nuestro caso la neutralización se realizará de forma continua con

ayuda de separadores centrífugos.
Refinado del aceite. El refinado produce un aceite comestible con

las características deseadas por los consumidores, como sabor y
olor suaves, aspecto limpio, color claro, estabilidad frente a la
oxidación e idoneidad para freír. Los dos principales sistemas de
refinado son el refinado alcalino y el refinado físico (arrastre de
vapor, neutralización destilativa), que se emplean para extraer los
ácidos grasos libres.
El método clásico de refinado alcalino comprende normalmente las

siguientes etapas:
1a Desgomado con agua para eliminar los fosfolípidos

etapa fácilmente hidratables y los metales.
2a Adición de pequeñas cantidades de ácido fosfórico o cítrico

etapa para convertir los restantes fosfolípidos no hidratables (sales
de Ca, Mg) en fosfolípidos hidratables.
3a Neutralización de los ácidos grasos libres con un ligero

etapa exceso de solución de hidróxido sódico, seguida de la
eliminación por lavado de los jabones y de los fosfolípidos
hidratados.
4a Blanqueo con tierras minerales naturales o activadas con

etapa ácido para adsorber los compuestos coloreados y para
descomponer los hidroperóxidos.
327
5a Desodorización para eliminar los compuestos volátiles,

etapa principalmente aldehídos y cetonas, con bajos umbrales de
detección por el gusto y el olfato. La desodorización es
fundamentalmente un proceso de destilación con vapor que
se lleva a cabo a bajas presiones (2-6 mbares) y elevadas
temperaturas (180-220 °C).
En algunos aceites, como el de girasol o el de salvado de arroz, se

obtiene un producto claro de mesa mediante una etapa de
eliminación de las ceras o de cristalización de los ésteres de ceras a
baja temperatura, seguida de una filtración o centrifugación.
El proceso de neutralización alcalina tiene importantes

inconvenientes, el rendimiento es relativamente bajo y se producen
pérdidas de aceite debido a la emulsión y saponificación de los
aceites neutros. También se genera una cantidad considerable de
efluente líquido. Los jabones se disocian generalmente con ácido
sulfúrico, recuperándose los ácidos grasos libres junto con sulfato
sódico y vapor de agua ácida que contiene grasa.
En el refinado físico, los ácidos grasos se eliminan mediante un

procedimiento de destilación al vapor (arrastre) similar a la
desodorización. La baja volatilidad de los ácidos grasos (que
depende de la longitud de la cadena) requiere temperaturas más
elevadas que las requeridas sólo para la desodorización. En la
práctica, una temperatura máxima de 240-250 °C es suficiente para
reducir el contenido de ácidos grasos libres a niveles de alrededor
del 0,05-0,1 por ciento. Un requisito previo del refinado físico es que
se eliminen los fosfátidos hasta un nivel inferior a los 5 mg de
fósforo/kg de aceite. En el proceso de refinado clásico, este nivel se
consigue fácilmente en la etapa de neutralización, pero se requiere
un proceso especial de desgomado para el refinado físico de las
semillas oleaginosas con alto contenido en fosfátidos. Estos
procedimientos se basan en una hidratación mejorada de los
fosfolípidos mediante un contacto íntimo entre el aceite y una
solución acuosa de ácido cítrico, ácido fosfórico y/o hidróxido
328
sódico, seguida de blanqueo (Segers y van de Sande, 1988).
Es improbable que las condiciones de reacción suave empleadas

durante el desgomado y la neutralización induzcan cambios
significativos indeseables en la composición del aceite. Por el
contrario, algunas impurezas, incluidos compuestos oxidados,
trazas de metales y materiales coloreados se eliminan parcialmente
por arrastre con los fosfolípidos y con el depósito de jabón. Estas
impurezas se reducen posteriormente durante el blanqueo. La
neutralización también contribuye considerablemente a eliminar
contaminantes, tales como las aflatoxinas y los organofosforados.
(Thomas, 1982). Los plaguicidas organoclorados y los
hidrocarburos aromáticos policíclicos, si están presentes, deben
eliminarse durante la etapa de desodorización/arrastre y mediante
un tratamiento con carbón activo. Suelen producirse pérdidas de
tocoferoles y esteroles durante la etapa de neutralización alcalina,
pero, sin embargo, en condiciones bien controladas (minimizando el
contacto con el aire) esta pérdida no supera el 5-10 por ciento
(Gertz, 1988; Johansson y Hoffmann, 1979).
329
330
Planta de
Refinación
331
Winterizacio
n
332
Winterizacion
El objetivo de este proceso es separar aquellos glicéridos de más
alto punto de fusión que originan enturbiamiento y aumento de
viscosidad en los aceites al bajar la temperatura, y consiste en
precipitar en formas de cristales, en determinadas condiciones de
temperatura-tiempo, los glicéridos saturados causante del
enturbiamiento. El proceso es una verdadera cristalización
fraccionada, donde los tres factores, temperatura, tiempo y
agitación tiene una importancia fundamental sobre la naturaleza y
formación de los cristales.
Se sabe que:
 El descenso de la temperatura facilita la separación en una

solución, por sobresaturación, de los componentes con más
lato punto de fusión.
 La agitación facilita la formación de pequeños cristales.
 El tiempo, acompañado de un lento descenso de la
temperatura, y la inmovilidad facilitan el crecimiento de los
cristales.
333
Diagrama simplificado de la winterizaciòn:
334
Esquema de la Winterizacion
La winterizacion se las clasifica en tres plantas:
1. Winterizacion Clasica.
2. Winterizacion Fase Solvente
Planta de winterizacion clasicas estan constituida por:
1. Un sistema de enfriamiento rapido provisto de un adecuado
335
sistema de agitacion, para inducir la generacion de pequeños

cristales.
2. Un sistema de tanques estaticos(cristalizadores), colocados

en una ambiente a temperatura controlada, para conseguir el
cresimiento de los cristales.
3. Un sistema de filtros-prensa para la separacion de los cristales

formados
A) Refrigerador rapido
B) Cristalizadores
C) Filtros Prensas
D) Grupo Frigorifico
El enfriamiento rapido se realiza generlmente en un equipo

discontinuo provisto de agitador. La capacidad de este equipo es
casi siempre igual a la de un cristalizador. El enfriamiento de + 30 a
15ºC se produce en unas dos horas. El enfriamiento se lleva a cabo
por medio de serpentines por donde circula salmuera, o se expande
directamente un flujo frigorifico.
336
La cristalizcion se lleva a cabo manteniendo el aceite inmovil

durante veinticuatro a treinta y seis horas en tanques
especiales(cristalizadores o maduradores) colocados en camaras
con temperatura regulable. Generalmente el sistema esta
constituido por una camara aislad, que se mantiene a temperatura
constante y regulable, donde se instalan los maduradores, que son
depositos paralelepipedicos cuya anchura no supera unos ciertos
valores.
La operación de winterizacion es de gran importancia cuando se

trabaja con aceites de alto contenido en gliceridos saturados, como
sucede en los aceite de oliva, algodón y pepita de uva.
Winterizacion de Aceite en Fase de Solvente
Este procedimiento se basa en las siguientes operaciones:
 Disolver el aceite a winterizar en un solvente volatil.
337
 Enfriar lentamente esta solucion hasta hacer cristalizar los

gliceridos saturados.
 Separar los cristales formados por filtracion y lavado de dichos

cristales con un solvente.
 Destilacion de las fases solida y liquida para extraer el

solvente en ellas contenidos.
Este presedimiento no fue muy aplicado al prinsipio en la industria

por los siguientes problemas:
 Obtener un buen intercambio termico durante la fase de

enfriamiento de la suspensión constituida por una solucion de
solvente-aceite y por cristales de gliceridos saturados de
naturaleza coloidal.
 Filtrar con facilidad y de modo continuo la suspensión, a fin de

separar las fases solidos y liquidos.
Esto se soluciono de la siguiente manera:
 Cristalizadores especiales provistos de rascadores.

 Filtros cerrados de funcionamiento continuo.
Con estos equipos se ha conseguido reducir notablemente la

relacion aceite-solvente para llevarla a valores mas bajos(40%
aceite y 60% solvente).
338
Funcionamiento de la planta:
El aceite a winterizar se dosifica y mezcla con el solvente, en la

proporcion conveniente para el equipo A. La solucion resultante
pasa en continuo de los cristalizadores B, conectados en serie,
dobde se enfrian lentamente según un programa preestablecido.
Estos cristalizadores estan provisto de intercambiadores de calor
especiales provistos de rascadores que tienen por finalidad evitar la
formacion de depositos de solidos sobre las paredes.
La suspensión que se genera en B se transfiere por aire a presion a

los filtros C, donde se separan los cristales de la solucion aceite –
solvente. Esta solucion se envia al destilador, G, para recuperar el
solvente contenido en el liquido.
339
Curva de enfriamiento aceite-solvente
La masa depositada en los filtros, C, se lava con el mismo solvente,

para recuperar la fase liquida incluida en dicho material, y se
descarga en un deposito, E, para ser bombeada despues a un
grupo de destiladores, F, donde se recupera el solvente recidual.
La winterizacion solvente presenta la siguiente caracteristicas esta

se hace sobre el aceite decolorado y antes de la fase de
desodorizacion. Dando le las siguientes ventajas:
 Mejor calidad de los aceites refinados.

 Tiempo de desodorizacion mas reducido, ya que el aceite
tiene, durante el proceso de winterizacion en fase solvente,
una perfecta depuracion.
De todo lo visto se obtiene las siguientes conclicion:
1. El costo de ambos sistemas es es mismo.

2. El rendimiento del aceite es mejor usando el sistema fase
340
solvente.
3. El aceite winterizado en fase solvente tiene un punto de
enturbiamiento menor que en el prosedimiento clasico.
4. El aceite tratado en fase solvente se desodoriza mejor.
5. El aceite winterizado en fase solvente se obtiene esteriana de
alto punto de fusion y un aceite bien winterizado, en el
tradisional se obtiene esteriana de bajo punto de fusion y
aceite que deben ser tratados dos veces para obtener una
buena calidad.
6. La cristalizacion es mas rapida en proseso en fase solvente y
no se necesita filtros de gran tamaño.
7. La contra prinsipal es el trabajo con solvente ya que es muy
volatil.
341
342
Winterizacion ALFA-LAVAL
Este proceso se une al de la refinación alcalina entre la etapa de

neutralización y el lavado para garantizar una humectación y una
separación óptima de las ceras es imprescindible cierto contenido
en jabones. Para ello; tras la neutralización se mezcla el aceite con
agua y un contenido de sosa. Para enfriarlo; esta mezcla se enfría
previamente con aceite winterizado y a continuación se reduce la
temperatura 5ºc en dos enfriadores posteriores el aceite frio fluye
por los cristalizadores; provistos de serpentín de enfriamiento con
agitador. Tras cierto tiempo en permanencia; el aceite de elevada
viscosidad experimenta un rápido aumento de la temperatura; lo
que facilita su separación de la fase acuosa de las cera en la
centrifuga. A continuación se realiza el lavado y secado del aceite.
El proceso descripto anterior mente no es muy usado en todo los

países debido a las diferentes temperaturas ambiente que afecta la
estabilidad del aceite. Para un mejor resultado se puede realizar un
filtrado de pulido tras el blanqueo o inmediatamente después de la
separación de las ceras por centrifugado.
343
Planta de
344
Winterizacion
INTERESTERIFICACION
345
INTERESTERIFICACION
Objetivos:
Es el cambio de las propiedades físicas del aceite mediante un

intercambio de los ácidos grasos entre los diferentes triglicéridos o
entre los componentes de los triglicéridos.
Aplicaciones:
 Cambiar el conjunto del perfil de fusión o el punto de fusión de

la mezcla.
 Aumenta la compatibilidad de los diferentes triglicéridos en
estado solido.
 Aumentar la plasticidad de los sólidos resultantes mediante
cambios en las propiedades de cristalización.
 Cambiar las propiedades de diferente mezcla de aceites y
grasas.
Calidad del Aceite
Para permitir el proceso de la reacción catalítica, el aceite o mezcla

de aceite necesita satisfacer ciertas calidades estándar,
dependiendo del catalizador que use. Cuando se utiliza un
catalizador alcalino debe tenerse mucho cuidado con el agua, los
ácidos grasos libres y los peróxidos, ya que estos destruyen la
actividad catalítica.
Por esto es necesario que se produzca el secado y la neutralización

antes de la adición del catalizador. El sacado al vacio a elevada
temperatura, así como un pre decoloración del aceite, reduce los
peróxidos, lo cual es beneficioso para la actividad catalítica.
Tecnología Utilizada
Para este proceso se utiliza el sistema batch o continúo. La mayoría

de las unidades operan de forma semi continua. La principal
346
características del proceso es que cada una de las operaciones del

proceso se realiza en un equipo especialmente diseñado para esa
función (equipos A y B)
En la primera etapa, la soda castica es dosificada lentamente a una

cantidad moderada de aceite o mezcla de aceite para neutralizar los
ácidos grasos libres, luego la mezcla es calentada entre 120 y
130ºc. Después de esto, el aceite neutro es pulverizado lentamente
en el depósito de reacción a una presión reducida, manteniéndose
la mezcla durante, aproximadamente, 30 min para separar la mayor
cantidad de agua posible.
El Aceite enfriado hasta, aproximadamente, 90ºc y después se

introduce el catalizador. Este puede ser colocado en forma de de
polvo seco o mezcla con aceite bien seco. A continuación, se
mezcla los productos intensamente durante 30 min. La reacción es
visualizada por un fuerte oscurecimiento del color del aceite.
Una vez realizada la reacción, se añade agua o acido para destruir

el catalizador y así para la reacción. Cuando se utiliza acido para
destruir el catalizador, una cierta cantidad de este es añadido, para
convertir los jabones de acido grasos libre a acido graso libres. La
mezcla, tal cual, es posteriormente se seca, decolorada y
desodorizada.
Pérdida de Aceite
En primer lugar está la perdida que se produce en la reacción con el

catalizador son producidos por los ácidos grasos y esteres
metálicos de ácidos grasos, los cuales durante la desodorización
produce perdidas adicionales de aceite, alrededor de 20-30% sobre
el contenido ácidos grasos libres, por arrastre de aceite en vapores.
Hoy en día en la mayoría de las plantas industriales en operaciones,

las perdidas efectivas de aceite durante la interestificacion y
posterior a la refinación, son más altas como resulta donde un
exceso de intervención manual y una inadecuada OPERACIÓN.
Un control preciso de la calidad del aceite (humedad, peróxido,
347
acidez residual, fosforo, contenido de mono- y digleceridos, etc.) así

como una correcta operación de la planta durante las etapas
sucesivas son por lo tanto, de la mayor importancia para reducir las
pérdidas de aceite y por consiguiente aumentar la rentabilidad del
proceso.
348
Planta de
Interestificacion
349
Fraccionamiento
350
FRACCIONAMIENTO
Es un proceso térmomecamico en el cual una mezcla de

multicomponentes se separa en forma física en dos o más
fracciones las cuales exhiben diferentes propiedades físicas y
químicas.
La separación se debe basar en una diferencia en la cristalización

en la solubilidad o en la evaporación de los diferentes componentes.
En la mayoría de los casos, sin embargo; el termino
fraccionamiento se refiere al proceso de separación donde una
parte de la materia grasa; generalmente un aceite o un grasas; se
cristaliza de un modo selectivo; luego del cual la fase liquida que
permanece se separa de la solida mediante filtración o
centrifugación.
Sistema de Fraccionamiento
Existen tres principales sistema de fraccionamiento ellos son:
1. Fraccionamiento en Seco
2. Fraccionamiento con Solvente
3. Fraccionamiento con Detergente.
Siendo de este sistema el más utilizado actualmente el sistema en

seco ya que produce menos perdidas y es más económico que los
otros dos.
Fraccionamiento en Seco:
Es la obtención de dos fracciones con diferentes características

físicas; un triglicérido de estearinas con alto punto de fusión un
triglicérido de oleínas con bajo punto de fusión.
En la mayoría de los casos se requiere la obtención de un

mejoramiento de la estabilidad al frio de las oleínas; y de productos
con buena estabilidad de la oxidación.
351
Este puede dividirse en dos etapas consecutivas:
En la primera el aceite es parcial mete cristalizado; mediante un

enfriamiento controlado; hasta la temperatura final adecuada; en
unos cristalizadores diseñados especialmente para ella. En la
segunda etapa; la parte liquida remante es separada de la parte
solida; mediante un filtro al vacio o un filtro presa de membranas.
Tecnología del Fraccionamiento
En esta etapa se explican las dos etapas fundamentales de este

proceso.
a. La Cristalización
En la mayoría de los casos el proceso de cristalización es semi-

continuo. Puede dividirse en tres etapas consecutivas súper –
enfriamiento de la mezcla; nucleacion y crecimiento del cristal. Los
cristales no permanecen aisladas; sino que tienden aglomerarse.
Tanto la forma del cristal y la distribución del tamaño del mismo son
determinadas por la forma que el aceite es enfriado y agitado.
La cristalización es un proceso exotérmico; donde se libera

aproximadamente 200kjole de calor por kg de aceite cristalizado
del periodo de solidificación; esto es una cantidad muy superior a la
cantidad liberada durante el enfriamiento del aceite (alrededor
2koule/kg.k).
Ya que el aceite no es buen conductor de calor; la transferencia del

mismo durante la cristalización esta en gran parte relacionada por
la masa de aceite transferida desde y así al superficie de
352
enfriamiento el proceso de cristalización está acompañado por un

aumento de la viscosidad que afecta la trasferencia de masa y; por
consecuencia al intercambio de calor el diseño del agitador y la
superficie de enfriamiento de los cristalizadores de la mayor
importancia; para asegurar un perfecta transferencia de masa y
garantizar la precisión de proceso de cristalización.
La distancia entre el aceite y la superficie de enfriamiento es lo más

corta posible (150 a 300 mm máximo) para permitir una
transferencia de masa eficiente y; por lo tanto un buen intercambio
de calor; a un alta viscosidad. De manera similar se ha tratado el
agitador; el cual ha sido especialmente diseñado para evitar la
aglomeración de los cristales en las camisas de enfriamientos pero
a la vez garantiza una homogeneidad constante sin causar daño a
los cristales.
b. Separación
La eficacia del proceso de fraccionamiento en seco no depende

exclusivamente del comportamiento de la cristalización durante la
etapa de enfriamiento; sino- también- de la condiciones de
separación.
La mayoría de las instalaciones de fraccionamiento en seco

funciona con un filtro. Existen dos técnicas diferentes de filtración:
por filtro rotativo o por filtro prensa de membranas sin embargos;
este último sistema es mucho mas atractivo comparado con el filtro
rotativo: En la actualidad; está comprobado que la filtración
mediante filtro prensa de membranas es la técnica más eficaz de
fraccionamiento en seco. Los filtro prensa operan normal mente a
presión máxima 4 a 8 bar, siendo esta presión más que suficiente
que en la mayoría de los casos.
353
En los últimos años; se han desarrollado nuevos procesos con

filtros prensas de alta presión; para trabajar con presiones hasta 30
bar.
Las presiones elevadas son necesarias en el caso de la fabricación

de grasas especiales para alcanzar las características requeridas.
Como; por ejemplo; las grasas que se utilizan como sustitutos de la
manteca de cacao. En el caso de que la fracción solida sea el
producto principal; la ventaja de la utilización de una presión
elevada se refleja en una mayor rendimiento de la base liquida; por
consiguiente; en un contenido de oleínas residual menor en la torta
de estearina. Esto; así vez; tiene un efecto positivo en la calidad de
la estearina; es decir; un índice de iodo menor; un punto de función
más alto y un perfil de curva de los sólidos (CGS); con mayor
pendiente.
La presión no es la única manera de reducir el contenido de oleínas

residual. En algunos casos; las presiones elevadas no pueden ser
aplicadas debido a la fragilidad del cristal ya que la estearina pasa
total o parcialmente a través de las membranas del filtro.
En este caso se puede encontrar una solución reduciendo el

tamaño del espesor de las cámaras y someterlas a unas presiones
más bajas.
Calidad del Aceite
No impone como exigencia una alta calidad del aceite; como es el

caso de la hidrogenación y la interestificacion.
Dependiendo de la aplicación final; los aceites pueden ser
354
fraccionados en estado crudo; semi-refinado; o completamente

refinado.
Sin embargo; las cantidades demasiados altas de algunos

componentes presentes en el aceite; pueden tener un efecto
negativo sobre la cristalización. Altos niveles de di glicéridos; por
ejemplo; retardan la nucleacion. Las ceras; por otra parte; aceleran
la nucleacion; dando como resultado una morfología impropia de los
cristales y; por lo tanto; mas dificultadas para su filtración. También;
la presencia de impurezas solidas; agua; jabones; proteínas;
fosfolipidos; y otros mucilagos; pueden interferir en cierto grado- en
el proceso de cristalización y en el filtración.
Conclusión
La hidrogenación; la interterificacion y el fraccionamiento; son

tecnología de modificación bien conocidas; que ya se aplican a una
amplia variedad de aceites y grasas. De estas tecnologías; el
fraccionamiento es; especialmente; preferido debido a sus bajos
costo de operación; ninguna pérdida de aceite y de carácter
reversible. Sin embargo la compleja naturaleza de la cristalización
de aceites y grasas y el control del proceso; hacen que se
transforme en el proceso con mayores dificultades.
Las nuevas tendencias así grasas contenido trans; denominado

productos verdes; afectaran sin dudas el proceso modificación.
Una mayor utilización de las diferentes combinaciones de las

tecnologías de modificación; con el máximo uso del fraccionamiento
en seco; abrirá una nueva aplicación; especialmente; para las
grasas hechas a medidas para aplicaciones bien definidas.
355
Planta de
Fraccionamiento
356
Hidrogenaci
ón
357
HIDROGENACIÓN
La hidrogenación de las grasas y aceites comestibles se ha

realizado en gran escala desde principios de siglo. El proceso se
lleva a cabo en un sistema trifásico (gas hidrógeno, aceite líquido y
catalizador sólido), a temperaturas que varían desde unos 120 °C
hasta unos 220 °C como máximo en las etapas finales de reacción.
El catalizador consiste en pequeños cristales de níquel soportados

por un óxido inorgánico, normalmente sílice o alúmina. Tras la
reacción, se filtra el catalizador y se eliminan todas las trazas de
níquel residual, hasta conseguir un nivel de 0,1 mg/kg o inferior.
El proceso de hidrogenación se inicia cargando el reactor de aceite

y de catalizador, a continuación se genera una atmósfera inerte
dentro del reactor por razones de seguridad y posteriormente se
alimenta el hidrógeno de manera continua, facilitando que el reactor
opere a presión constante, normalmente entre 1 y 10 atm (14,7 y
147 psi).
La circulación del hidrógeno en el interior del reactor se genera

empleando agitadores de flujo axial y radial o mediante un agitador
hueco que succiona gas de la parte superior del tanque y lo
expulsan en la zona de líquido, operando en forma centrífuga;
incluso algunas plantas emplean sistemas externos de circulación
para el gas. Los tiempos de reacción están comprendidos entre 1 y
4 horas.
Para los aceites comestibles la temperatura se mantiene,

aproximadamente, en 180 ºC, siendo el consumo de hidrógeno por
unidad de I.Y. de:
358
(883,3 L STP H2)/ (100 kg aceite)

La solubilidad del hidrógeno depende de la temperatura y de la
presión, pero solo ligeramente de la naturaleza de los aceites que
se someten a proceso.
S = (0, 04704 + 0, 000294*T)*P, (L STP)/ (kg aceite)

Donde T se expresa en ºC y P en atm.
La evolución del calor va de 0,94 a 1,10 Kcal/ (kg de aceite) (unidad

disminuida de IY).
Para seguir la evolución de la reacción se hacen medidas del índice

refracción, porque está directamente relacionado con el índice de
yodo del aceite.
La hidrogenación consiste en una serie de reacciones consecutivas

con una cinética de reacción de paseado primer orden:
K1 K2 K3
18:2 18:1 18:0
18:3
Linolénico Linoleico Oleico Esteárico
Donde K3, K2 y K1 son las constantes de velocidad de reacción de

los ácidos linolénico, linoleico y oleico respectivamente.
K1 = 0,367.
K2 = 0,159.
K3 = 0,013.
En la Figura 6 se han representado los porcentajes de estos ácidos
359
grasos, presentes en el aceite de girasol, en función del tiempo.
El ácido linolénico no se ha representado porque en el aceite de

girasol entra a formar parte a nivel de trazas y su influencia en la
hidrogenación va a ser inapreciable.
Ácidos grasos %
Tiempo, minutos.
FIG: 6. Hidrogenación de los ácidos grasos del aceite.
En casi todas las hidrogenaciones, el ácido linolénico se transforma

en compuestos menos saturados. Dependiendo de las condiciones
de reacción, puede cambiar considerablemente el llamado Cociente
de Selectividad (K2/K1) (SR); así, con catalizadores de níquel, varía
de aproximadamente 10 a bajas temperaturas a 50 ó 100 a altas
temperaturas. Un cociente de selectividad elevado supone que se
forma relativamente poco ácido saturado, y que los ácidos grasos
mono insaturados son el principal producto de reacción.
Aparte de la reducción de la instauración, durante la hidrogenación
también se da una isomerización de los dobles enlaces:
isomerización geométrica (cis-trans), y de posición. Los
mecanismos de hidrogenación y de isomerización se relacionan
360
estrechamente (Koritala y Dutton, 1973; Rozendaal, 1976).
Inicialmente se forma un intermedio medio hidrogenado, en el que

la molécula adsorbida a la superficie del catalizador con un enlace
sencillo puede rotar libremente. La adición de un segundo átomo de
hidrógeno saturaría el enlace, mientras que la sustracción de un
átomo de hidrógeno del estado intermedio medio hidrogenado de la
superficie del níquel produce o bien la molécula original o bien un
isómero de posición o geométrico. La hidrogenación de los ácidos
grasos polienoicos se produce, al menos parcialmente, a través de
isómeros conjugados (por ejemplo, c9, t11 o t10, c12), que son muy
reactivos y por tanto se convierten rápidamente en ácidos
monoenoicos en cis o en trans sin acumularse.
De la cantidad total de ácidos grasos en trans presentes en los

aceites de grasas hidrogenados, la mayor parte son, con mucha
diferencia, los monoenos en trans. Dada la importancia del papel de
la hidrogenación en la producción de grasas plásticas, los ácidos
grasos en trans se pueden encontrar en importantes cantidades en
muchos productos. La cantidad de dienos cis, trans y trans, cis es
mucho menor, y el nivel de dienos trans, trans raramente supera el
1 por ciento (Gottenbos, 1983).
El progreso de la reacción suele seguirse determinando los cambios

experimentados en el índice de refracción.
La etapa de hidrogenación tiene dos objetivos básicos, que son:

o La conversión de los aceites líquidos en grasas
semisólidas o plásticas.
o Aumentar la estabilidad del aceite frente a la oxidación.
En cuanto se haya alcanzado el grado de hidrogenación deseado

(es decir, cuando el aceite llegue a un índice de yodo comprendido
entre 72 y 78) se extrae el catalizador de níquel por filtración
mediante filtros especiales provistos de placas calentadas, esto es
así porque la temperatura de fusión del producto hidrogenado es
siempre más alta que la temperatura ambiente.
361
Para esta operación son aconsejables los filtros prensa mantenidos

en cámara caliente. Estos mismos filtros son adecuados para la
filtración de grasas y ácidos grasos de alto punto de fusión.
Condiciones de la hidrogenación:
 Temperatura: ....................... 180 ºC.

 Presión: ............................... 15 PSI (1 atm).
 Relación de catalizador: ........ 0,02 %.
 Velocidad de agitación: ......... 600 r.p.m.
 Tiempo de reacción: ............. 90 minutos.
Dimensiones del reactor:

 Diámetro: ............................ 1 metro.
 Altura: ................................. 3,5 metros.
FACTORES QUE AFECTAN A LA HIDROGENACIÓN:
362
FIG 7. Efecto de la presión sobre los ácidos

grasos trans insaturados
En la figura 8 se puede observar como varía el índice de yodo con
el tiempo, a medida que se va aumentando la cantidad de
catalizador y/o la velocidad de agitación.
FIG 8: Velocidad de saturación en función de la agitación y la

concentración de catalizador
363
FIG 9: Variación del SR en función de la temperatura, Presión y

cantidad de catalizador.
364
FIG 11: Variación del SR en función de la Temperatura y la Presión.
SELECTIVIDAD:
Durante la hidrogenación, no solo se saturan algunos dobles

enlaces, sino que también pueden redistribuirse y/o transformarse
de su configuración cishabitual a la trans. Los isómeros producidos
suelen denominarse isoácidos.
El esquema simplificado de las posibles reacciones que puede sufrir

el ácido linolénico durante la hidrogenación puede ser el siguiente:
Isolinoleico Isooleico
Linolénico Estearico Linoleico Oleico
En la hidrogenación de las grasas y aceites naturales, la situación

se complica aún más, dado que ya son una mezcla
extremadamente compleja.
Por "selectividad", se entiende la mayor velocidad relativa de
365
hidrogenación de los ácidos que más dobles enlaces contienen. Si

se expresa en términos de cociente (cociente de selectividad), se
logra una medida de la selectividad en términos más absolutos.
El término "cociente de selectividad" (SR) definido por Albright, es el

cociente (velocidad de hidrogenación del ácido linoleico a ácido
oleico)/ (velocidad de hidrogenación del ácido oleico a ácido
estearico).
Efectos de los parámetros del proceso en la selectividad y velocidad

de hidrogenación.
Parámetros del SR Ácidos Velocidad

proceso trans
Temperatura elevada Alto Abundantes Alta
Presión elevada Bajo Escasos Alta
Concentración alta Alto Abundantes Alta

del catalizador
Agitación intensa Bajo Escasos Alta
MECANISMO:
Se cree que el mecanismo implicado en la hidrogenación de los
aceites consiste en la reacción entre el aceite líquido insaturado y el
hidrógeno atómico adsorbido al catalizador metálico. Primero, se
forma un complejo carbono-metal a ambos extremos del enlace
olefínico (complejo a).
Este complejo intermedio puede reaccionar con un átomo de

hidrógeno adsorbido al catalizador, para formar un estado inestable
semihidrogenado (b) o (c) en el que la olefina se halla unida al
catalizador por un único enlace y tiene, por tanto, libertad de
366
rotación.
El compuesto semihidrogenado puede reaccionar ahora con otro

átomo de hidrógeno y disociarse del catalizador, para dar el
producto saturado (d) o perder un átomo, cediéndolo al catalizador
de níquel para reconstruir el doble enlace.
El doble enlace neo formado puede serlo en la misma posición que

tenía antes de la hidrogenación o dar lugar a un isómero posicional
y/o geométrico del doble enlace original (e) y (f).
En general, hay datos que indican que el factor que determina la

selectividad y la formación de isómeros es la concentración de
hidrógeno adsorbido. Si el catalizador está saturado de hidrógeno,
la mayor parte de los puntos activos contienen átomos de
hidrógeno, por lo que es mayor la probabilidad de que se sitúen dos
átomos en la posición apropiada para reaccionar con cualquier
doble enlace que se aproxime. En tal circunstancia, la selectividad
será baja, ya que tenderán a saturarse todos los dobles enlaces que
se acerquen a los dos átomos de hidrógeno.
Por el contrario, si son pocos los átomos de hidrógeno adsorbidos

por el catalizador, es más probable que sólo reaccione un átomo de
hidrógeno con los dobles enlaces, produciendo la secuencia de
semihidrogenación-deshidrogenación, con lo que será mayor la
probabilidad de formación de isómeros.
Así pues, los parámetros del proceso de hidrogenación (presión de

hidrógeno, intensidad de la agitación, temperatura, tipo y
concentración del catalizador) influyen en la selectividad por su
efecto en la fracción de centros activos del catalizador unidos al
hidrógeno. El incremento de temperatura, por ejemplo, produce una
aceleración de la reacción y, al retirar más deprisa hidrógeno del
catalizador, incrementa la selectividad.
La capacidad de modificar el cociente de selectividad alterando las

condiciones en que el proceso se efectúa permite controlar las
propiedades del producto final. Por ejemplo, aumentando la
367
selectividad de la hidrogenación, se reducirá el contenido en ácido

linoleico, aumentará la estabilidad y disminuirá la formación de
compuestos totalmente saturados, evitándose así una dureza
excesiva. Por otro lado, cuanto más selectiva sea la hidrogenación,
mayor será la formación de isómeros trans, preocupantes desde el
punto de vista de la nutrición.
Para ver el siguiente gráfico seleccionar la opción "Descargar" del

menú superior
Esquema de la reacción de semihidrogenación-hidrogenación. El

asterisco indica la unión con el metal.
HIDRÓGENO:
El Hidrógeno es un gas incoloro, inodoro e insípido. Es combustible
y altamente inflamable. No es tóxico pero, pero puede producir
asfixia por desplazamiento del aire (clasificado como asfixiante
simple E en el TLV).
El Hidrógeno es un gas fuertemente reductor y debe evitarse su

contacto con materias oxidantes.
Su expansión a temperatura ambiente produce el calentamiento del

gas, al contrario que en los demás gases.
Su llama es de color azul muy pálido y prácticamente invisible.
Las principales fuentes de obtención industrial son:
Electrólisis.
Reformado de Hidrocarburos.
El Hidrógeno se suministra en estado gaseoso a 200 atm. De

presión en botellas, bloques de botellas y en plataformas de hasta
4500 Nm3 de capacidad.
368
Características técnicas:
Fórmula química:………………………….................................... H2.

Peso molecular:………………………....................................... 2,016.
Temperatura ebullición (1,013 bar):………………........ -252,76ºC.
Temperatura crítica : ...................................................... -239,86ºC.
Presión crítica:……………………......................................... 13,1bar.
Densidad gas (20ºC, 1atm):................................................ 0,0838g/l.
Densidad líquido (-252,8 ºC):…………………................... 0,0708kg/l.
Peso específico (aire=1):…………………….......................... 0,0695.
Auto ignición en aire:……………………............................... 571,2ºC.
Solubilidad en agua (1,013 bar, 20ºC):………………….... 0,00018.
Calor latente de vaporización:…………………................... 216cal/g.
Rango Inflamabilidad en O2:………………….................... 4,0-94,0%.
Rango Inflamabilidad en aire:........................................... 4,0-74,5 %.
PLANTAS DE HIDROGENACIÓN:
Como en todas las plantas catalíticas, el mayor inconveniente en el
funcionamiento de la planta es el envenenamiento del catalizador,
que se debe evitar en cuanto sea posible, especialmente en las
plantas de hidrogenación de grasas y ácidos grasos, en donde el
catalizador es a base de níquel, que es bastante costoso.
El envenenamiento y recuperación son factores esenciales para la

economía del proceso. Por esta razón una planta de hidrogenación
369
dispondrá de las siguientes secciones.
Dosificación del catalizador;

Hidrogenación;
Recuperación y reciclado del catalizador;
En el caso específico de la hidrogenación de aceites y grasas, las

sustancias que pueden envenenar el catalizador son:
Jabones, fosfátidos y mucílagos;

Pigmentos;
Humedad;
Estas impurezas se pueden eliminar casi totalmente sometiendo las

sustancias grasas a un pre tratamiento a vacío con tierras
decolorantes o diatomeas como hemos visto anteriormente.
Los equipos de hidrogenación deben responder a las siguientes

exigencias:
1. Seguridad de ejercicio;
2. Control de la temperatura y presión de ejercicio;
3. Asegurar el contacto más intimo posible entre el
hidrógeno y la grasa;
4. Hermeticidad absoluta;
1. Seguridad de ejercicio:
El hidrógeno es un gas altamente inflamable que forma mezclas
370
explosivas con el oxígeno o el aire como lo demuestran los límites

de explosión del hidrógeno-aire que, en porcentaje en volumen es
4,0 - 74,5. Para evitar esta situación de peligro, es necesario
eliminar del equipo de hidrogenación el aire que pueda contener.
Industrialmente se recurre a efectuar el vacío en el equipo antes de
introducir el hidrógeno.
2. Control de la presión y temperatura:

Normalmente la hidrogenación se efectúa entre unos límites de
temperatura de 100-250 ºC y, por tanto, el equipo debe disponer de
los sistemas de calentamiento y enfriamiento adecuados. La
reacción de hidrogenación es exotérmica, desprendiendo calor; por
lo tanto, una vez iniciado el proceso debe controlarse la
temperatura. Generalmente el sistema de calentamiento-
enfriamiento consiste en serpentines por los que puede pasar vapor
o agua fría indistintamente.
Solamente en el caso de no disponer de vapor a alta presión (30-40

kg/cm2) se instalan dos sistemas independientes, uno para el
calentamiento y otro para la refrigeración. En nuestra instalación la
regulación de la temperatura es automática.
Dado que también la presión cumple un papel importante en el

proceso de hidrogenación, éste debe ser fácilmente regulable. Este
control se hace regulando la presión de inyección del hidrógeno en
el equipo.
3. Contacto entre el hidrógeno y la grasa:

Con el fin de adicionar el hidrógeno en el doble enlace existente en
la molécula de un ácido graso, es necesario que el gas entre en
íntimo contacto con el ácido en presencia de un adecuado
catalizador que acelere el proceso. Esto se realiza, en los equipos
de hidrogenación, mediante potentes agitadores que tienen por
finalidad asegurar una efectiva dispersión del hidrógeno en el
aceite.
371
Las plantas de hidrogenación pueden ser de funcionamiento

discontinuo o continuo; el tipo primero, para plantas de pequeña
capacidad o mediana capacidad, y el segundo, para las de gran
capacidad.
4. Hermeticidad de los reactores de hidrogenación:

El hidrógeno es el gas más ligero, y por tanto tiende a escapar
fácilmente de los recipientes en los que se conserva bajo presión.
Por esta razón los equipos de hidrogenación deben tener
particulares seguridades que eviten la fuga del gas, con la doble
finalidad de evitar el peligro de explosión y pérdidas económicas.
Estas seguridades se refieren en particular a las válvulas de las que
va provisto el equipo y a los órganos móviles incluidos en el mismo.
Todas las autoclaves utilizadas en el proceso de hidrogenación

están provistos de bombas o agitadores con elementos giratorios.
La solución más idónea es colocar estos elementos en la parte
inferior, para que en el caso de producirse una pérdida a través de
algún elemento mecánico giratorio, ésta sea de sustancia grasa,
pero no de hidrógeno gas.
LOS CATALIZADORES Y SU RECUPERACIÓN:

Se ha indicado anteriormente que los catalizadores utilizados en el
proceso de hidrogenación son por a base de níquel, y su
recuperación es necesaria por su elevado coste. Hoy en día la
recuperación consiste en reciclar una parte del catalizador (20 por
100, aprox.) en la planta de hidrogenación. Los catalizadores
utilizados en la industria de las grasas están constituidos por sales
de níquel dispersas en una sustancia grasa.
En general estos catalizadores contienen un 50 por 100 de níquel y

un 50 por 100 de materia grasa. Comercialmente se presentan
diversos tipos de catalizadores adaptados a los productos a tratar;
así hay catalizadores para aceites y grasas, catalizadores para
372
ácidos grasos, etc.
Si la sustancia grasa está bien depurada el consumo de catalizador

es pequeño, no pasando de 2 kilos por tonelada de producto
hidrogenado.
POSIBLES REACCIONES SECUNDARIAS DURANTE EL

PROCESADO A ALTA TEMPERATURA:
Las temperaturas elevadas tienen efectos negativos en la
composición del aceite. Ya en 1967-79, la Sociedad Alemana de
Investigación sobre las Grasas (DGF) definió los límites superiores
de las condiciones de desodorización [240 °C para 2 horas, 270 °C
para 30 min (Fremdstoff-Kommission, 1973; Gemeinschaftsarbeiten,
1992)].
Un buen hábito de manipulación es el empleo de equipos de acero

inoxidable; de aireación cuidadosa a < 100 °C antes de calentar a la
temperatura final de arrastre y utilización de corrientes libres de
oxígeno.
Los efectos de la temperatura (240-300 °C) y del tiempo (30-180

min.) afectan apreciablemente en la inter o intraesterificación
(aumento en el contenido de ácidos grasos saturados en la posición
2 de los triacilglicéridos); también se forman cantidades importantes
de ácidos grasos conjugados. La gama habitual de condiciones de
operación requeridas para el refinado (270 °C para 30 min; 250 °C
para 1 h; 240 °C para 2 h; 220 °C para 3 h) demuestran que todos
los cambios inducidos por el tratamiento a altas temperaturas
parecen ser aceptables.
Isomerización cis-trans.
Uno de los parámetros más sensibles que se utiliza para detectar
los cambios químicos resultantes de unas condiciones de
elaboración severas es la isomerización cis-trans, especialmente en
el ácido linoleico.
373
El estudio más completo realizado sobre este tema ha sido el de

Eder (1982), que investigó con varios aceites la formación de
isómeros geométricos a escala de laboratorio, planta piloto, y de
producción. A escala de laboratorio, con aceite de soja sin
blanquear a 240 °C, la formación de los isómeros C18:3
(determinada por GLC) era insignificante (menos del 1 por ciento,
incluso después de 5 h, frente al 3 por ciento a 260 °C). Fuerte
efecto de la temperatura, especialmente entre 240 y 270 °C,
confirman la tendencia general. Esto es, incluso en aceites
altamente insaturados que contengan ácido linoleico, la formación
de isómeros trans es lenta en las condiciones recomendadas para
la desodorización/refinado químico industrial (por ejemplo, 250 °C
como máximo).
En conclusión:
En la gama de temperaturas de 240-250 °C, la cantidad de ácidos
grasos trans que se forman a partir de los aceites insaturados es de
alrededor del 1 por ciento por hora o menos. Este dato concuerda
con los que se han considerado anteriormente (Rossel, Kochhar y
Jawad, 1981; Jawad, Kochhar y Hudson, 1983b). Calentar los
aceites al aire, en condiciones de fritura simulada, ha conducido a
tipos similares de ácidos grasos isomerizados (Grandgirard,
Sebedio y Fleury, 1984; Grandgirard y Juillard, 1987; Sebedio,
Grandgirard y Provost, 1988).
No se ha descrito la formación de isómeros de posición (es decir,

dobles enlaces desplazados a lo largo de la cadena de ácidos
grasos) del ácido linoleico y linolénico en condiciones de
desodorización/refinado físico.
Dimerización y polimerización
Los radicales libres tienden a combinarse entre ellos o con otros
ácidos grasos,
374
Formando compuestos lineales, más o menos largos y ramificados,

o compuestos cíclicos, especialmente en el caso de que existan
dobles enlaces.
Estos polímeros, al ser de mayor tamaño y peso molecular, tienden

a aumentar la viscosidad del aceite, lo que favorece la formación de
espuma y por lo tanto la oxidación.
Desde el punto de vista nutricional, parece ser que los polímeros de

alto peso
Molecular son indigeribles, por lo que tienen poca importancia

respecto a la nutrición y salud, pero los compuestos más cortos sí
que son absorbidos por la pared intestinal, repercutiendo en la salud
del consumidor.
El contenido en dímeros y polímeros de triacilglicéridos de los

aceites y grasas debidamente refinados normalmente no supera el
1 por ciento en peso.
Strauss, Piater y Sterner (1982) realizaron estudios toxicológicos en

ratones alimentados con concentrados (24 ó 96 por ciento) de
dímeros (incluidos polímeros) de triacilglicéridos aislados a partir de
aceite de soja que se había desodorizado a 220 °C durante 3,5 h y
a 270 °C durante 1 h, y que contenía un 1,5 por ciento en peso de
dímeros. Se vio que la toxicidad aguda era baja, con una DL50 de
aproximadamente 18 g/kg de peso corporal.
La administración del concentrado de dímeros durante un período

largo de tiempo (12 meses, 15 por ciento en peso del concentrado
al 24 por ciento en la dieta) no reveló ninguna diferencia significativa
con respecto al grupo de control. Se vio que la absorción de los
dímeros de ácidos grasos era baja.
Por lo tanto, la presencia de pequeñas cantidades de dímeros y
375
polímeros en los aceites elaborados no parece

presentar problemas fisiológicos.
Pérdidas físicas
Durante la desodorización se eliminan los compuestos volátiles del
aceite mediante la combinación de altas temperaturas, bajas
presiones y arrastre con un gas inerte (vapor).
El grado de eliminación depende de las propiedades físicas de los

componentes (especialmente tensión de vapor) y de la temperatura
y volumen de vapor que se hace pasar a través del aceite. Algunas
pérdidas físicas son muy convenientes, tales como la eliminación de
los malos olores, plaguicidas y compuestos aromáticos policíclicos,
si existieran. Otras pérdidas de compuestos con valor nutritivo,
como tocoferoles y esteroles, son potencialmente indeseables.
Se han dado datos cuantitativos sobre la composición de los

destilados del desodorizador y la eliminación de varios tipos de
contaminantes de los aceites durante la desodorización (Chaudry,
Nelson y Perkins, 1978; Larsson, Eriksson y Cervenka, 1987;
Sagredos, Sintra-Roy y Thomas, 1988; Gemeinschaftarbeiten,
1990). Durante la desodorización a alta temperatura o el refinado
físico, especialmente, las concentraciones de plaguicidas
organoclorados (lindano, DDT, etc.), si se hallan presentes en el
aceite de blanqueo, se reducen a niveles muy bajos.
Los hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP) han constituido

motivo de preocupación desde que se detectaron en algunos tipos
de grasas y aceites sin refinar en los años sesenta.
Un ejemplo de esto lo constituye el aceite de coco obtenido de la

copra secado con gases de humos sin purificar. Según el número
de anillos aromáticos, los hidrocarburos aromáticos policíclicos se
pueden clasificar como ligeros (3-4 anillos) o pesados (5 o más
anillos).
Algunos de estos compuestos poseen propiedades carcinogénicas
376
comprobadas, como el  -benzo-pireno. Los hidrocarburos

policíclicos ligeros pueden eliminarse en el proceso de
desodorización o refinado físico, mientras que los hidrocarburos
aromáticos policíclicos pesados sólo pueden eliminarse por
adsorción sobre carbón activo (Chaudry, Nelson y Perkins, 1978;
Larsson, Eriksson y Cervenka, 1987). Este tratamiento, que puede
combinarse con el tratamiento de blanqueo, es eficaz para reducir la
concentración de compuestos aromáticos policíclicos a niveles
aceptables.
Es inevitable que se produzcan algunas pérdidas por evaporación

de tocoferoles y esteroles durante la desodorización y refinado
físico a alta temperatura. Sin embargo, tienen pesos moleculares
mayores y volatilidades inferiores a las de los ácidos grasos libres y
a las de los hidrocarburos policíclicos aromáticos.
En consecuencia, si se eligen bien las condiciones de elaboración,

las pérdidas de tocoferoles y esteroles no tienen por qué ser
severas.
En algunos estudios en modelos se han empleado condiciones

extremas para inducir efectos más drásticos. (Rossell, Kochhar y
Jawad, 1981; Jawad, Kochhar y Hudson, 1984). Tras 2 h a 300 °C
(un tratamiento drástico), los tocoferoles y esteroles desaparecían
casi completamente, mientras que la reducción efectiva durante el
refinado físico a 240 °C durante 120 min sólo es del 15-20 por
ciento. Las pérdidas totales del refinado (incluido el pre tratamiento)
son de aproximadamente el 25-35 por ciento. Las pérdidas tienden
a ser mayores en el refinado físico que en el alcalino debido a que
son más elevadas las temperaturas de arrastre.
En condiciones extremas, puede darse cierto grado de

isomerización del -sitosterol, y cada tocoferol y esterol puede
comportarse de diferente modo cuando se expone a altas
temperaturas (Jawad, Kochhar y Hudson, 1984). Sin embargo, en
condiciones más realistas estos fenómenos son menos importantes.
La composición en tanto por ciento de las fracciones de tocoferol y
esterol permanece prácticamente invariable durante la elaboración
(Gemeinschaftarbeiten, 1990; Jung, Mood y Min, 1989).
377
En los aceites refinados, como el de girasol, semilla de algodón, y

colza, un límite superior del 30-35 por ciento de las pérdidas de
tocoferoles durante la elaboración completa seguiría satisfaciendo
el criterio generalmente aceptado de equivalentes de -
tocoferol/ácido linoleico 0,6 mg/g (Jager, 1975).
En el año 2010, más de 110 millones de toneladas de aceites y

grasas serán usadas a nivel mundial. La mayor parte de estas
materias primas no tiene las propiedades requeridas para los
productos terminados finales y aproximadamente el80% tiene que
ser refinado para remover componentes indeseables y obtener un
producto con color aceptable y buen sabor. Si el aceite tiene que
ser procesado con la ayuda de un catalizador (como es el caso en
hidrogenación, interesterificación, etc.) será también importante
remover o minimizar substancias que reducen la eficiencia del
catalizador. Eso nos lleva a reflexionar sobre lo que debiera hacerse
con las cantidades muy grandes de sub-productos y tierra de
blanqueo usada que resultan del proceso do refinación.
El proceso de refinación comprende el desgomado, la

neutralización, el blanqueo y la desodorización. Todas estas etapas
del proceso resultan en sub-productos además de los aceites y
grasas deseables terminados para aplicaciones comestibles y no
comestibles.
378
Planta de
Hidrogenacion
379
Envasado
380
Envasado
El aceite refinado puede ser comercializdo de dos maneras una es
agranel para grandes firmas y otro es para consumo domicilirio
estos son los mas vendido, se puden envasar en botellas de 1, 1;5,
3, 5 , 10 y 25 litros siendo las dos ultimas las mas dificil de
encontrar en el mercado.
La mayria de los envases son de P.V.C (plastico) por ser mas

varato y tiene una resistencia mayor, cuando el aceites es mas
natural o no es comun se usan los en vases de Vidrio como es el
casos de la oliva, aceite de tung, etc.
Antiguamente el aceite se envasaba en envases de hojalata pero se

dejor de usar por el costo a pesar de ser mas durarero, tambien se
podia en contrar envases de vidro para del envasado del aceite
comun.
Estabilidad del Aceite
Para que el aceite temga una vida prolongada hay que tener en
cuenta varios factores como es el refinado de este, tipo de
almacenaje y el envase.
El aceite tiene una caracteristicas que si se envasa en presensia de

oxigeno este se enrancia por ello se le introduce un gas inerte que
no contamine el aceite, ademas otro factor es la luz ya que
descompone siertas sustancia por un efecto quimico que desdobla
los aldehido, etc. Esto antiguamente con los envases de vidro se
solucionaba haciendolos a estos de color caramelo, pero no
mostraban los colores tipicos de los aceites por ejemplo maiz es de
un color maranja. Esto cambio al usar el pvc ya que se los hace a
los envases incoloros por ello se trata de colocar los aceites fuera
de la luz. Esto resulta muy complicado en las gondolas por ello el
pvc se lo modifico quimicamente para que absorva en parte la luz y
ademas se los oscurese levemente con los colores del aceite para
381
darle mas vida.
Lineas de Fracionamiento
Estas son dos una para enves de 1, 1;5 y la otra es para el

envasado de 3,5,10 y 20 litros.
Linea de llenado de 1 y 1;5
Para la fabricacion de la botella es muy comun que la empresa las

fabrique aunque se pueden comprar a un tercero.
En caso de la fabricacion se produce la fabricacion de una preforma

que son almacenadas y luego se las lleva a la estampadora para la
fabricacion del envase, luego se lo lleva a una lavadora para
producir el lavado y eliminacion de cualquier resto de plastico que
pueda quedar tambien pasan por un sistema laser que detecta
cualquier anomalia en la botella es muy comun que antes de llegar
a la zona de llenado pase por un sector donde es revisada por un
operario, en la zona de llenado se carga el aceite y se lo tapa junto
con el agredado del gas inerte, pasa a la zona de etiquetado antes
de llegar a la zona de enpaque.
Este ultima hay dos formas de hacerla una es de forma manual y

otra por parte de un robot esta es la mas usada. Esta etapa
comiensa con el armado de la caja, para llegar al llenado de la caja
con los envases, pasando a la zona de cierre de la caja esto se
llama sector de encolado para llegar a la etapa final que es el
entarimado para poder pasar haci al deposito para terminar en
despacho de la mercaderia. Todo esta zona esta vijilada por un
sistemas de lacer que si detectan una falla descartan al producto a
simismo hay operarios de forma continua vijilando este proceso.
382
Lineas de llenado de 1 y 1;5
383
Entarimado
Encajonamiento
(2)
Formadora de
Cajas
Llaneadora y Tapadora
Etiquetador
(1)
Preparación
de Materiales
(1) Sopladora y
Lavadora
Sopladora
(2) Encolado
Linea de llenado de 3,5,10 y 20 litros.
384
El sistema es similar que el descripto anterior mente la unica

deferencia es que en ves de armar las preformas se sopla con aire
caliente al plastico en un sistema de moldes para darle la forma
esto se realiza por que estos envases no son muy utilizados.
Pero hoy en dia hay muchas industrias que envasan de forma

continua en estas capasidades y por ello usan el sistema anterior
adaptado a la necesidad de la empresa.
Línea de llenado de 3, 5 ,10 y 20 litros
3
5
2
6
1
Entradas de
botellas
8
Salida de 7
botellas
entarimadas
o al vacio
1-orientadora de botellas 2-soplador de botellas 3-llenadora 4-tapadora
5-etiqueteadora 6-encartonadora 7-cerradora al vacio 8-paletizado
385
Seguridad
386
Guía de
colores en
las
aceiteras
387
Guía de colores en las aceiteras

Aceites Agua caliente
Agua Fría Agua Suavizada
Aire Comprimido Electricidad
Fluido térmico Hexano
Goma
Lecitina Miscela
Red de Incendio Soda Caustica
Vacio Vapor
388
Incendios
Y
Explociones
389
390
391
Calor
Es la forma de energía que incrementa la temperatura.
Para que un material actuara como combustible es necesario que

se les aporte una cierta energía de activación que provoque la
liberación de sus electrones para compartirlos con los de oxígenos
más próximos.
Combustible
Son todas aquellas sustancias capaces de arder por medio de una

reacción química con un comburente. Clasificaremos a los
392
combustibles según su estado físico en:
 Sólidos
 Líquidos
 Gaseosos
Comburentes
Son aquellos elementos que permiten la activación de la

combustión cuando tenemos el combustible con la temperatura
adecuada.
Para que pueda producirse el fuego es preciso que exista una

mezcla entre los vapores o gases combustibles y el aire.
Extinción del Incendio
Agente Extintor
Es aquel producto químico, que aplicado al incendio, es capaz de

extinguirlo, actuando sobre alguno o varios de los componentes del
triangulo de fuego.
Agentes extintores
Agua: es el método más común ya puede absorber el calor y se

vaporiza disminuyendo la combinación aire-gas. Es decir que actúa
por enfriamiento y sofocación.
Pero también puede ser peligrosa y contraproducente
Espuma: masa de burbujas formadas por la mezcla de espumantes

y aire, capaz de flotar sobre los hidrocarburos y sus derivados.
Polvos Secos (BC): es un agente químico que se obtiene

mezclando diferentes productos, siendo su base de confección
sales sódicas o potásicas. Trabaja por sofocación pero no produce
enfriamiento lo que posibilita una reinician del siniestro.
393
394
395
396
Factores que interviene en una explocion
Las cincos causas para que se genere un incendio
1. Naturaleza del polvo en suspensión
397
2. Tamaños de las partículas
3. Humedad
398
4. Temperatura de Ignicion
5. Concentracion de polvo en suspensión
399
Formas de Prevenir un incendio en una planta
Equipos para protección para evitar incendios o accidentes
400
401
402
403
404
405
406
407
408
Elementos
de
Protección
Personal
409
410
411
412
Señales
Varias
413
414
415
416
417
418
419
420
ANEXO
421
422

Libro Nuevo de Aceite

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Maquinas de Aceites Instituto Superior de Villa del Rosario

El objetivo general de la recepción de las semillas es obtener de un

Para el logro de este objetivo se requiere:

1. Remoción del exceso de humedad.

Recepcion de la Oleaginosa en la Aceitera

Formas de Recepción: Puede ser en bolsas o a granel.

En bolsas: Se facilita la recepción porque pueden controlarse mejor

A granel: Los volúmenes grandes de semillas se manejan a granel

Imágenes varias de celdas de

Elementos de transporte de las semillas

Análisis de la Muestra de Recepción

Para un control de calidad adecuado y conocer la historia de la

LIMPIEZA, SELECCION Y CLASIFICACION

Durante la cosecha de las semillas no pueden eliminarse totalmente

Bases para la Separación de los Materiales Indeseables

Separación por Tamaño

Ancho y Espesor: Las semillas pueden tener diferente ancho y el

Modificaciones en las Propiedades Físicas

Equipo para Pre limpieza y Operaciones Especiales

de semillas para disminuir o eliminar la gran cantidad de basura que

Pre limpieza con Zarandas

Tipo TQLE100×100 TQLE100×150 TQLE150×150 TQLE150×200

Tamaño del tamiz

Peso (kg) 420 520 630 650

Volumen del aire

Imágenes de zarandas de prelimpieza

Sistemas de aspiración de la prelimpieza imágenes

La humedad de las semillas oleaginosas y nueces influye en gran

Esta es las primeras maquinas en el sistema. Su función es detectar

Características del separador de cáscara y grano

El separador de cáscara y grano se caracteriza por su escaso

Descripción: general esta máquina fue diseño para descascarado

Componentes principales: cuerpo principal la entrada de material

del sostenedor de la cuchilla (03) se montan sobre él fueron las

"pecho", como consecuencia del impacto, las semillas se rompen y

Asamblea de tórax el tórax (01) es un cuerpo semicircular que

• Unidad principal operación se logra mediante una correa (01) y un

Equipo de Limpieza de Semillas

Las semillas siempre necesitan un tratamiento previo con el fin de

Tamizador o turbo Tamiz

Esta maquina son de construccion sencilla, es un rotor cubierto por

una tela metalica perforada esa es la diferencia con la molineria que

La despiedradora KMEC es extremadamente eficaz y

Capacidad Aspiración Peso Potencia Volumen de

Criba rotatoria horizontal

Esta máquina es capaz de separar las impurezas grandes (tales

 Movimiento rotatorio y vibratorio en dos partes.

1. 4-72 NO.4.5 Ventilador centrífugo de baja presión. (Poco uso

Características: es la máquina pareja de

2. Sello rotatorio GFY5

Esta se usan en zonas de escapes de vapor en especial en la

Estos son utilizados en la industria aceitera y se los localiza en:

-en la pre limpieza.

-en la zona de limpieza

-en la zona de clasificacion(muy usado en la parte de mani)

Antiguamente se usaban separadores planos lo que retardaba el

El separador vibratorio funciona por medio de un efecto péndulo

Características del separador de oleaginosas vibratorio

El separador vibratorio constituye una pieza clave dentro del

la parte trasera de la criba antes de finalmente entrar en el canal de

Antigua mentes o en maquinas de limpieza pequeña utilizan poleas

Datos técnicos del separador vibratorio

Tipo TQLE100×100 TQLE100×150 TQLE150×150 TQLE150×200

Tamaño del tamiz