Inspeccion

PDVSA
MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
PDVSA N° TITULO
PI–21–02–01 FABRICACION DE TUBERIAS DE LINEA Y
ACCESORIOS EN PLASTICO REFORZADO CON
FIBRA DE VIDRIO
1 DIC.98 REVISION GENERAL 14 E.P. L.T. O.A.
0 DIC. 90 APROBADA 20 V.L. R.P. A.N.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Luis Tovar FECHA DIC. 98 APROB. Oscar Adrianzén FECHA DIC. 98
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–21–02–01
REVISION FECHA
PDVSA FABRICACION DE TUBERIAS DE LINEA
Y ACCESORIOS EN PLASTICO REFORZADO 1 DIC.98
CON FIBRA DE VIDRIO Página 1
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1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Plástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Fibra de Vidrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4 Resina Termoestable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.5 Tubería de Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.6 Enrollado de Filamento (Filament Winding) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.7 Moldeado por Centrifugación (Centrifugal Casting) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.8 Moldeo por Contacto (Contact Molding) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.9 Moldeado por Compresión (Compression Moiding) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.10 Presión de Clasificación (Referida a la Tubería) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.11 Bases de Diseño Hidrostático (HDB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 INSPECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 INSPECCION Y RESPONSABILIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 ACONDICIONAMIENTO PARA LA INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . 6
7 MATERIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8 DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
9 INSPECCION DE FABRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10 INSPECCION FINAL DE FABRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11 REQUISITOS DE INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.1 Dimensionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.2 Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.3 Presión Hidrostátíca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
11.4 Inspección Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11.5 Contenido de Fibra de Vidrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11.6 Número y Secuencia de Capas de Fibra de Vidrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11.7 Almacenamiento y Marcaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
12 INFORME DE INSPECCION DE FABRICACION . . . . . . . . . . . . . . . 13
13 INSPECCION DE RECEPCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
14 INSPECCION DE INSTALACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
15 INSPECCION DE REPARACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
16 DOCUMENTACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
17 BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
REVISION FECHA
1 ALCANCE
1.1 Este procedimiento contempla los requisitos inspección y ensayos que se deben
realizar a las tuberías y sus accesorios fabricados con resinas termoestables
reforzadas con fibra de vidrio, según lo establecido en las especificaciones de
materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04 para tuberías de baja
presión y alta presión, respectivamente, y empleadas en el transporte de fluidos
utilizados por Petróleos de Venezuela (PDVSA).
1.2 El fabricante debe poseer un sistema de control de calidad de acuerdo con los
lineamientos de PDVSA. El fabricante es responsable por el cumplimiento de
todas las provisiones de este procedimiento. El fabricante debe entregar
cualquier copia de sus resultados de control de calidad si se le requiere.
1.3 Cualquier ensayo adicional no contemplado en este procedimiento de

inspección, pero que se requiera debido a las características de servicio de la
tubería y los accesorios, debe ser establecidas de mutuo acuerdo entre el
fabricante y el comprador del tanque.
2 NORMAS A CONSULTAR
Las referencias señaladas en las especificaciones de materiales PDVSA
EM–18–11/03 ó PDVSA EM–18–11/04 deben aplicar, con las últimas ediciones
de las siguientes normas o especificaciones las cuales forman parte de esta
especificación:
PDVSA EM–01–01/06 Resina Poliéster lsoftálica para revestimientos y
fabricación de tanques y tuberías.
PDVSA EM–01–01/07 Resina Poliéster Bisfenálica para revestimiento y
fabricación de tanques y tuberías.
PDVSA EM–01–01/08 Resina Epóxica–Poliamida para revestimiento de
tanques y tuberías.
PDVSA EM–01 –01/09 Resina Furánica para revestimiento y fabricación de
PDVSA EM–01–01/10 Resina Viniléster para revestimiento y fabricación de
PDVSA EM–01–01/11 Fibra de Vidrio para revestimiento y fabricación de
PDVSA E M–18–11/03 Tubería de línea de plástico reforzado con fibra de
vidrio – Baja Presión.
PDVSA E M–18–11/04 Tubería de línea de plástico reforzado con fibra de
vidrio – Alta Presión.
REVISION FECHA
ASTM D 696 Test for Coeff icient of Linear Thermal Expansion of

Plastcs Between –30 Degrees C and 30 Degrees C.
ASTM D 790 Standard Test Method for Flexural Properties of
Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical
lnsulating Materials.
ASTM D 1599 Standard Test Method for Short–Time Hydraulic
Failure Pressure of Plastic Tubing and Pipe, Fittings.
ASTM D 2105 Test for Longitudinal Tensile Properties of ”Fibergiass”
(Fiber–Reinforced–Thermosetting Resin).
ASTM D 2143 Standard Test Method for Cyclic pressure Strength of
Reinforced, Thermosetting Plastic Pipe.
ASTM D 2412 Standard Test Method for Determination of External
Loading of Plastic Pipe by Parallel–Plate Loading.
3 DEFINICIONES
3.1 Plástico
Material orgánico sintético susceptible de ser moldeado en caliente y a presión.
3.2 Curado
Endurecimiento irreversible de un material plástico por el uso de calor, radiación
o reacción con aditivos químicos, que resulta en un producto estable en condición
de ser utilizado.
3.3 Fibra de Vidrio
Grupos de filamentos de vidrio unidos para formar una hebra o extremado,
suplido en diferentes formas como: – Velo de superficie (Surfacing Veil) – Fieltro
(Chopped Strand Mat.) – Tejido (Woven Roving) – Filamento Continuo (Continuos
Roving).
3.4 Resina Termoestable
Plástico que después de haber sido curado no puede ser ablandado y endurecido
mediante ciclos de calentamiento y enfriamiento.
3.5 Tubería de Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio
Tubería fabricada con fibra de vidrio embebida o recubierto con resina
termoestable. Las resinas termoplásticas no están cubiertas por esta
especificación.
3.6 Enrollado de Filamento (Filament Winding)
Proceso automatizado de fabricación, mediante enrollado de filamento continuo
de fibra de vidrio embebido en resina alrededor de un mandril, según un patrón
predeterminado, bajo tensión y velocidad controlada.
REVISION FECHA
3.7 Moldeado por Centrifugación (Centrifugal Casting)

Proceso automatizado de fabricación, por vaciado de la resina y la fibra de vidrio
en un molde sometido a rotación y calentamiento.
3.8 Moldeo por Contacto (Contact Molding)

Moldeo de¡ laminado donde existe contacto directo del operador con la pieza a
fabricar. Permitido solamente para la fabricación de partes que serán utilizadas
a presiones menores o iguales a 200 lppc. Este proceso incluye:
3.8.1 Laminado a Mano (Hand Lay–up)
Proceso manual de fabricación por superposición de dos o más capas de resina
reforzada con fibra de vidrio.
3.8.2 Laminado por Aspersión (Spray Lay–up)
Proceso de fabricación de piezas con pistola, en el cual las fibras son cortadas
y proyectadas sobre la parte a fabricar conjuntamente con la resina.
3.9 Moldeado por Compresión (Compression Moiding)

Proceso de fabricación mediante aplicación de presión externa y calor a un
compuesto moldeable, el cual está confinado en un molde cerrado.
3.10 Presión de Clasificación (Referida a la Tubería)

Presión máxima estimada que el fluido en la tubería puede ejercer,
continuamente, sobre las paredes internas de la misma, con un alto grado de
certeza de que la tubería no fallará.
3.11 Bases de Diseño Hidrostático (HDB)

Esfuerzo circunferencial desarrollado en la tubería de fibra de vidrio en el ensayo
de la norma ASTM D 2992 multiplicado por un factor de diseño en servicio para
obtener el HDS.
4 INSPECTOR
Las inspecciones deben ser realizadas por personal calificado con una
experiencia mínima de 5 años en el área de equipos de plástico reforzado con
fibras de vidrio. El su defecto, el inspector debe poseer conocimientos en el
campo de los plásticos reforzados con fibra de vidrio y, la capacidad para realizar
cada una de las tareas y ensayos requeridos en este procedimiento de
inspección.
El inspector debe realizar todas las inspecciones necesarias para verificar que se
han cumplido todos los requisitos de la especificación de materiales PDVSA EM
18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04, y de diseño de la tubería.
REVISION FECHA
El inspector debe verificar que el programa de control de calidad del fabricante

se encuentra operativo. Cualquier discrepancia debe ser informada rápidamente
al fabricante para su discusión y solución.
5 INSPECCION Y RESPONSABILIDAD
El fabricante de la tubería tiene la responsabilidad de cumplir con todos los
requisitos de la especificación de materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM
18–11/04 para tuberías de baja y alta presión, respectivamente, y el diseño de la
misma. El fabricante es responsable adicionalmente de asegurar que cualquier
accesorio de PRFV o componente fabricado por un subcontrato que será parte
del sistema de tubería debe cumplir los requerimientos de la especificación de
materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04 para tuberías de baja y
alta presión, respectivamente, y el diseño del accesorio o componente.
Cualquier pieza fabricada por un subcontrato que será parte del sistema de
tuberías o de los accesorios de manejo y soporte de las tuberías debe ser
inspeccionado por el fabricante de las tuberías. Los procedimientos de
aceptación y rechazo deben estar conforme con la especificación de materiales
PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04 para tuberías de baja y alta presión,
respectivamente, y con el programa de control de calidad del fabricante.
El fabricante de la tubería y accesorios debe poseer por escrito un manual de
control de calidad, el cual define los procedimientos y formatos para controlar el
proceso de fabricación. El programa de control de calidad debe ser fabricado y
debe aplicarse durante todos los pasos del proceso de fabricación de las tuberías
y accesorios.
Una copia del programa de control de calidad debe estar disponible si el inspector
lo solicita.
Es responsabilidad del inspector verificar que se aplica el programa de control de
calidad del fabricante, y que se realizan las inspecciones y ensayos requeridos
en este procedimiento.
El fabricante debe tener acceso sin restricciones a todas las zonas relacionadas
con la fabricación de la tubería que se encuentren bajo la orden de compra.
El fabricante debe poner a la disposición del inspector cualquier herramienta que
sea necesaria para la inspección y ensayo requerido por este procedimiento de
inspección.
6 ACONDICIONAMIENTO PARA LA INSPECCION

El fabricante debe asegurar que las tuberías y accesorios se encuentren limpias
y libre de materiales extraños para permitir la inspección de todas las superficies
accesibles.
REVISION FECHA
El fabricante debe posicionar y asegurar que las tuberías y accesorios se

encuentren ubicados adecuadamente para permitir un acceso seguro y confiable
para la inspección.
El fabricante debe proveer de medios seguros para permitir al inspector un
acceso seguro a las tuberias y accesorios.
7 MATERIALES
El inspector debe verificar que los materiales usados en la fabricación de las
tuberías y accesorios cumplen con los requerimientos de las especificaciones de
materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04, para tuberías de baja
y alta presión, respectivamente.
8 DISEÑO
8.1 La tubería y los accesorios deben ser diseñados para soportar la presión de
clasificación. El inspector debe revisar que el fabricante posee la información
acerca de la Base de Diseño Hidrostático (HDB). Así mismo, debe revisar la
información acerca de los espesores que deben poseer de las tuberias y
accesorios para la presión de clasificación establecida.
8.2 El laminado constará de tres partes bien diferenciadas, las cuales deben estar
claramente especificadas en el diseño de la tubería y accesorios:
– Una barrera química, rica en resina para asegurar la resistencia química de la
tubería.
– Un laminado estructural conformada con fibra de vidrio continua para enrollado
por filamento o tipo tejido para moldeo por centrifugado, dependiendo de la
técnica utilizada en la fabricación de la tubería o accesorio. En la técnica de
moldeo por contacto, la cual se permite solamente para la fabricación de partes
que serán utilizadas a presiones menores o iguales a 200 lppc, se puede
utilizar fibra de vidrio corta.
– Una barrera química exterior que finaliza con un baño (topcoat) de resina
parafinada y/o un protector uitravioleta, cuando se especifica.
8.3 Si el inspector lo considera necesario, puede requerir los resultados de los
ensayos de clasificación de diseños descritos en:
– La sección 4 de la especificación API 15 LR y en la sección 6 de la especificación
de materiales PDVSA EM–18–11/03, para tuberías de baja presión.
– Las secciones 5 y 8 de la especificación API 15 HR y en sección 4 de la
especificación de materiales PDVSA EM–18–11/04, para tuberías de alta
presión.
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9 INSPECCION DE FABRICACION
9.1 La inspección de las tuberías y accesorios se podrá desarrollar en tres fases:
antes de la fabricación, durante la fabricación y después de la fabricación.
9.2 Antes de la fabricación se deben inspeccionar los siguientes puntos:

– Materiales
– Diámetros
– Diámetros de accesorios
9.3 Durante la fabricación se deben inspeccionar los siguientes puntos:
– Composición del laminado
– Longitud de tuberías
– Dimensiones generales de los accesorios.
9.4 La inspección después de la fabricación se podrá desarrollar en dos partes.
Verificar los requisitos de:
– Dimensiones
– Prueba hidrostática
– Curado
– Contenido de vidrio.
– Inspección visual para determinar las discontinuidades y los defectos
utilizando los criterios establecidos en la Tabla 7.3 de la especificación API 15
LR ó la Tabla 3 de la especificación API 15 HR, para tuberías de baja y alta
presión, respectivamente.
9.5 Control de Calidad Durante el Proceso de Fabricación:
– El fabricante debe enviar PDVSA el programa de fabricación, incluyendo los
puntos espera de inspección, para su aprobación o modificación, según el
caso.
– El fabricante debe esperar la autorización de PDVSA para dar inicio a cualquier
fabricación.
– Las especificaciones y los procedimientos a utilizar en la fabricación, deben
estar en manos del supervisor del trabajo.
– Todos los materiales a utilizar en el desarrollo del trabajo deben estar
acopiados, identificados y adecuadamente almacenados.
– Se debe verificar que las resinas y el monómero de estireno no hayan iniciado
el proceso de autopolimerización, previa utilización en el proceso de
fabricación, en el caso que se utilice resinas de poliéster o vinil–éster.
REVISION FECHA
– Verificar que el fabricante tenga todos los equipos, las herramientas y los
instrumentos necesarios para la fabricación y el control de calidad pertinente.
– La preparación de la resina en conjunto con sus aditivos se hará en envases
graduados, siguiendo las recomendaciones del fabricante de la resina.
– Cualquier desviación a lo establecido en el procedimiento original, aprobada
por PDVSA, debe quedar registrada en el reporte de inspección.
– Durante el laminado, éste no debe contener sucio, insectos, piedras o sólidos
en general, ya que estos contaminantes aparecen como incrustaciones.
– Durante todo el proceso de fabricación, la inspección visual será realizada a
objeto de determinar cualquier defecto que incida en baja calidad del trabajo
o su rechazo final.
– Al finalizar la fabricación y después del curado, se debe realizar la prueba de
curado con acetona o medición de dureza Barcol.
– El fabricante o el contratista debe poseer el Manual de Instrucciones del
fabricante de la Resina, y seguir sus recomendaciones en lo que se refiere a
preparación de resinas, uso de aditivos, equipos y herramientas
recomendables, tiempos de gel y curado.
– Los criterios de aceptación y rechazo del laminado como producto de la
inspección visual serán de acuerdo Tabla 7.3 de la especificación API 15 LR
ó la Tabla 3 de la especificación API 15 HR, para tuberías de baja y alta presión,
respectivamente.
– Los tiempos de curado establecidos en el procedimiento entre diferentes
capas de laminado deben ser respetados.
– Las adiciones de promotores aceleradores, catalizadores y cualquier material
de adición volumétrica, se harán por medio de cilindros graduados.
– Las adiciones o mezclas de componentes porrelación o proporción en peso,
se deben calcular mediante el uso de balanzas únicamente.
– Cuando se especifique algún aditivo que al agregarlo interfiera con la
inspección visual, este debe ser aplicado posteriormente a dicha inspección.
10 INSPECCION FINAL DE FABRICACION

En el momento de la inspección final, el fabricante debe proveer al inspector de
las últimas versiones de los siguientes documentos:
1. Una copia de la base de compras según lo establecido en la especificación
de materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04 para tubería de
baja y alta presión, respectivamente.
2. Los datos de diseño de las tuberías establecidos en la Base de Diseño
Hidrostático (HDB).
3. Todos formatos completados y firmados del programa de control de calidad
del fabricante que fueron utilizados durante la fabricación, con la finalidad
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de revisar y verificar el cumplimiento con la especificación de materiales

PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04 y con este procedimiento de
inspección.
4. Copias de todos los reportes de inspección realizados por cualquier
inspector durante el proceso de fabricación del tanque.
5. El original firmado por el fabricante del Reporte de Datos del fabricante,
aplicados a las tuberías y accesorios que han de ser inspeccionados, el cual
certifique que las tuberías y accesorios cumplen con los requisitos de
diseño, de la especificación de materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA
EM 18–11/04 y de este procedimiento de inspección.
Los datos de diseño deben mostrar los espesores y la secuencia de capas de
refuerzo del laminado para cada tipo de tubería y/o accesorios. Si durante la
fabricación de la tubería y accesorios fue necesario realizar alguna modificación
del espesor y/o la secuencia de capas está debe ser señalada. Así mismo, se
debe suministra la copia de la autorización por escrito de PDVSA del cambio de
espesor y/o secuencia de capas.
Al culminar la inspección final, el inspector debe suministrar al usuario un reporte
con sus actividades y los resultados de la inspección.
Los ensayos básicos minamos que deben ser realizados, testificados o
verificados por el inspector antes o durante el tiempo de la inspección final se
describen en la Sección 11.
11 REQUISITOS DE INSPECCION
11.1 Dimensionales
Los valores de diámetro interno, diámetro externo y espesores serán
determinados al 5 % por lote de tubería o del accesorio fabricado de acuerdo con
el procedimiento descrito en la norma ASTM D3567. Se debe mantener los
criterios descritos en la sección 6 de la especificación API 15 LR ó de la sección
5.2.1 y 5.2.2 de la especificación API 15 HR, para tuberías de baja y alta presión,
respectivamente. Cuando la configuración de la parte no permite el uso de un
tornillo micrométrico o un vernier, un equipo de intensidad magnética digital
(ASTM D 4166) o un medidor de espesor por ultrasonido debe ser utilizado.
Adicionalmente, el espesor de una tubería por lote debe ser determinado según
lo establecido en la norma ASTM D3567 (Ensayo destructivo).
El inspector debe verificar que todas las dimensiones se encuentran entre la
tolerancia señaladas, en la sección 6 de la especificación API 15 LR ó de las
secciones 5.2.1 y 5.2.2 de la especificación API 15 HR.
El inspector debe seleccionar y revisar varios de los siguientes detalles:
secuencia y tamaño del laminado, accesorios y conexiones, etc. Las juntas
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deben cumplir lo descrito en la sección 7 de la especificación API 15 LR ó de las

secciones 5.2.3 y 5.3 de la especificación API 15 HR. Así mismo, en el caso de
las tuberías de baja presión donde los fabricantes tengan su propio diseño de
junta, las conexiones deben estar de acuerdo con las especificaciones del
fabricante.
El inspector debe incluir los resultados de la determinación de las dimensiones
en el reporte de inspección.
11.2 Curado
El fabricante debe realizar todas las revisiones que sean necesarias para
asegurar que la resina, aditivos, promotores, catalizadores y agentes de curado
cumplen con las especificaciones de materiales PDVSA–EM–01–01/06,
PDVSA–EM–01–01/07, PDVSA–EM–01–01/08, PDVSA–EM–01–01/09 o las
especificaciones técnicas del fabricante de la resina.
El programa de control de calidad del fabricante debe incluir procedimientos y
formatos a ser utilizados durante la fabricación, con la finalidad de controlar el
proceso de manejo y curado tal que se asegure que el curado este dentro de las
tolerancias antes de la inspección final.
El grado de curado del laminado debe ser determinado a través de la dureza
Barcol y/o la Calorimetría de Barrido Diferencial siguiendo lo establecido en las
especificaciones de materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04
para tuberías de baja presión y alta presión, respectivamente. Se debe
establecer el uso de la Calorimetría de Barrido Diferencial de mutuo acuerdo entre
el fabricante y el usuario de la tubería.
Los resultados de estos ensayos deben estar dentro de lo establecido en la
especificación de materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM 18–11/04 para
tuberías de baja presión y alta presión, respectivamente.
La temperatura de la superficie para realizar el ensayo de dureza Barcol debe
estar entre los 10 y 30 °C. No se debe realizar lecturas sobre las picaduras,
agente desmoideante, o cualquier otra irregularidad que pueda afectar la lectura.
La lectura de la dureza Barcol será el promedio de cinco medidas tomadas en
cada uno de las tuberías y/o accesorios mencionados anteriormente.
Así mismo, cuando se utilice la técnica del solvente (metil–etil cetona en poiiéster
y acetona en epóxica), la superficie interna y externa laminada ensayada no debe
mostrar pegajosidad o ablandamiento.
El inspector debe incluir los resultados de la determinación del curado de la resina
en el reporte de inspección.
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11.3 Presión Hidrostátíca

11.3.1 Presión Hidrostática
Los tubos y accesorios ensayados según lo establecido en la sección 7. 1.a de
la especificación de materiales PDVSA EM 18–11/03 o de la sección 7.4.1 de la
especificación API 15 HR para tuberías de baja presión y alta presión,
respectivamente, deben soportar la presión de prueba sin presentar daño alguno.
Se realizará prueba hidrostática al 5% de cada lote de la tubería fabricada. En
caso de registrarse fallas, se ampliará la prueba al 10% de la producción, y si se
produce una nueva falla, el cliente puede solicitar inspección al 100% sin costo
adicional.
La frecuencia de ensayos en el caso de los accesorios y conexiones se debe
establecer según lo indicado en la sección 5.2 de la especificación API 15 LR para
tubería de baja presión.
11.3.2 Presión Hidrostática a la Ruptura
Los ensayos de presión hidrostática a la ruptura se deben realizar según lo
establecido en la sección 5.1.c de la especificación API 15 LR y de la sección 7.4.3
de API 15 HR para tuberías y accesorios de baja y alta presión, respectivamente.
Las tuberías y accesorios de baja presión deben cumplir con lo establecido en la
sección 4.3.a 6 en la 4.3. b de la especificación API 15 LR. Por otra parte, las
tuberías y accesorios de alta presión deben cumplir con lo establecido en la
sección 7.4.3 de la especificación API 15 HR.
Si cualquier componente falla durante al prueba de presión hidrostática a la
ruptura, el fabricante podrá elegir en realizar un ensayo sobre dos componentes
adicionales del mismo lote. Si ambos de los componentes ensayados cumplen
con los requerimientos, el resto de las tuberías del mismo lote deben ser
aceptadas. Si uno o los dos componentes no cumplen con los requerimientos,
el lote ensayado debe ser rechazado.
11.4 Inspección Visual

Se deben inspeccionar visualmente todas las tuberías y accesorios, los cuales
deben cumplir con lo establecido de acuerdo a la Tabla 7.3 de la especificación
API 15 LR ó la Tabla 3 de la especificación API 15 HR, para tuberías de baja y alta
presión, respectivamente.
11.5 Contenido de Fibra de Vidrio

A la misma tubería por lote utilizada para determinar el espesor por ensayo
destructivo (ASTM D3567) se debe utilizar para determinar el contenido de fibra
de vidrio según lo establecido en el apéndice A de la especificación API 15 LR
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para tuberías de baja presión. El mismo procedimiento debe ser utilizado para
las tuberías de alta presión.
El contenido de vidrio del laminado en cualquiera de sus capas ensayadas, no
podrá ser menor al contenido especificado por el fabricante.
11.6 Número y Secuencia de Capas de Fibra de Vidrio

De los restos de las probetas utilizadas para la determinación del contenido de
fibra de vidrio, se debe determinar el número y la secuencia según el ángulo de
orientación de las capas de fibra de vidrio.
Estos valores deben estar de acuerdo con lo establecido en el diseño del
fabricante de la tubería.
11.7 Almacenamiento y Marcaje

El inspector debe revisar que las tuberías se encuentran almacenadas en la
fabrica antes del envío según lo establecido en la Sección 2 de la práctica API
l5TL4.
El inspector debe revisar que se realizó el marcaje de las tuberías según lo
establecido especificación de materiales PDVSA EM 18–11/03 ó PDVSA EM
18–11/04 para tuberías de baja presión y alta presión, respectivamente.
Cualquier deficiencia en el cumplimiento de estos requisitos debe ser notificada
al fabricante para que tome las acciones correctivas.
12 INFORME DE INSPECCION DE FABRICACION

El inspector realizará un reporte con la siguiente información:
– El tipo de resina utilizada (barrera química y laminado estructural).
– Porcentaje y tipo de fibra de vidrio utilizada en la fabricación.
– Resultados de la inspección visual.
– Resultado de todos los ensayos contemplados en el punto 11.
– Cualquier anormalidad detectada con respecto a diseño, fabricación,
almacenamiento y marcaje.
13 INSPECCION DE RECEPCION
El inspector de recepción debe revisar los siguientes documentos:
– Las bases de compra.
– El certificado de calidad según lo establecido en la sección especificación de
materiales.
– El informe del inspector de fabricación.
REVISION FECHA
Si alguno de los requisitos contemplados de la inspección de fabricación y el

certificado de calidad del fabricante presenta diferencias debe ser notificado por
escrito al fabricante y al usuario de la tubería para tomar las acciones correctivas.
Estas acciones pueden ser la realización de algunos de las pruebas exigidas en
este procedimiento de inspección.
Adicionalmente debe revisar si las tuberías y accesorios vienen empacados y
transportados según lo establecido en la sección 1 y 2 de la práctica API 15TL4
y en la sección 10 de la especificación API 15 HR. Se debe revisar que las juntas
se encuentren debidamente empacadas y protegidas contra las operaciones de
manejo.
Adicionalmente, el inspector de recepción debe revisar que el almacenamiento
y manejo de las tuberías recibidas será adecuado y según lo establecido en la
sección 2 de la práctica API 15TL4.
El inspector de recepción debe realizar una inspección visual a las tuberías
recibidas según lo establecido en la sección 11.4 de este procedimiento.
El inspector de recepción debe realizar un reporte con los resultados de la
inspección de recepción.
14 INSPECCION DE INSTALACION
El procedimiento de instalación debe ser suministrado por el fabricante de la
tubería, el cual debe estar de acorde con la sección 4 de la práctica API 15TL4.
Previo a la instalación, el inspector de instalación debe revisar los documentos
de inspección de fabricación, inspección de recepción, las bases de compra y el
certificado de control de calidad del fabricante de la tubería, para revisar que los
requisitos exigidos en la Sección 11 de este procedimiento se han cumplido.
El inspector de instalación debe revisar que el procedimiento de instalación del
fabricante y la instalación de la tubería cumple con lo establecido en la práctica
API l5TL4.
El inspector de instalación debe revisar que el transporte y almacenaje de las
tuberías y accesorios ha sido el adecuado. Debe revisar que no existan defectos
en las conexiones (roscas, bridas, etc.).
La prueba de presión hidrostática de la línea instalada debe efectuarse a una
presión de 1,5 veces la presión de trabajo siguiendo los lineamientos de la
sección 4.3 de la práctica API 15TL4.
El inspector de instalación debe realizar un reporte con los resultados de la
inspección durante la instalación.
15 INSPECCION DE REPARACION
El procedimiento de reparación de cualquier sistema de tubería debe ser
suministrado por el fabricante de la tubería, el cual debe estar de acuerdo con la
REVISION FECHA
sección 5 de la práctica API 15TL4. Cabe destacar que solamente las tuberías
de baja presión pueden ser reparadas.
El fabricante de la tubería, el reparador, el usuario y el inspector deben de estar
de acuerdo con el procedimiento de reparación a ser utilizado. Este
procedimiento debe indicar claramente el tipo de resina a utilizar, la preparación
y método de preparación de la superficie, el tipo y la cantidad de fibra de vidrio
a utilizar, el procedimiento de aplicación y secuencia de capas de fibra de vidrio,
y el espesor de la reparación.
El inspector de reparación debe tener por escrito el procedimiento de reparación
a ser empleado en la tubería.
El inspector de reparación debe verificar que se siguieron todos los pasos
estipulados en el procedimiento de reparación, y que la tubería reparada cumple
con los requisitos de inspección visual de la sección 11.4 de este procedimiento
y con la prueba de presión hidrostática del sistema de tubería instalado de la
sección 14 de este procedimiento.
El inspector de reparación debe emitir un reporte con los resultados de la
inspección durante la reparación.
16 DOCUMENTACION
El usuario de la tubería debe poseer copia de los siguientes documentos:
– Las bases de compra
– Todas las inspecciones realizadas a la tubería y accesorios (fabricación,
recepción, instalación). Así mismo, debe poseer copia de cualquier reporte de
inspección realizado posterior a la instalación de la tubería, incluyendo el
reporte de inspección de reparación.
– Certificado de calidad del fabricante de la tubería.
17 BIBLIOGRAFIA
API 15 LR Specification for low pressure fibergiass line pipe.
API 15 HR Specification for high pressure fibergiass line pipe.
API 15 TL4 Recommended practice for care and use of
Fibergiass tubular.

Inspeccion

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PDVSA

1 DIC.98 REVISION GENERAL 14 E.P. L.T. O.A.

0 DIC. 90 APROBADA 20 V.L. R.P. A.N.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

1.3 Cualquier ensayo adicional no contemplado en este procedimiento de

ASTM D 696 Test for Coeff icient of Linear Thermal Expansion of

3.7 Moldeado por Centrifugación (Centrifugal Casting)

3.8 Moldeo por Contacto (Contact Molding)

3.9 Moldeado por Compresión (Compression Moiding)

3.10 Presión de Clasificación (Referida a la Tubería)

3.11 Bases de Diseño Hidrostático (HDB)

El inspector debe verificar que el programa de control de calidad del fabricante

6 ACONDICIONAMIENTO PARA LA INSPECCION

El fabricante debe posicionar y asegurar que las tuberías y accesorios se

9.2 Antes de la fabricación se deben inspeccionar los siguientes puntos:

10 INSPECCION FINAL DE FABRICACION

de revisar y verificar el cumplimiento con la especificación de materiales

deben cumplir lo descrito en la sección 7 de la especificación API 15 LR ó de las

11.3 Presión Hidrostátíca

11.4 Inspección Visual

11.5 Contenido de Fibra de Vidrio

11.6 Número y Secuencia de Capas de Fibra de Vidrio

11.7 Almacenamiento y Marcaje

12 INFORME DE INSPECCION DE FABRICACION

Si alguno de los requisitos contemplados de la inspección de fabricación y el

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