ACADEMIA DE INGENIERIA MECANICA

Alumno:
Cruz Herrejon Omar Alejandro

MATERIA: Diseño Mecanico 2

PROFESOR: Ing.Isidro Reynel Ortiz

TRABAJO : Solidworks

CARRERA: Ing. Mecanica FECHA: 16-Julio-2019

Resumen

El presente trabajo pretende establecer un modelo simplificado de cálculo, soldadas tipo filete y
un modelo tridimensional resuelto. Se analizarán las limitaciones del método analítico simplificado
causadas por las hipótesis necesarias para un cálculo práctico y simple, comparando para esto los
resultados del tamaño de soldadura para cada uno de los casos. El esfuerzo que resultará según la
configuración elegida será de corte junto contracción compresión
Introducción

En la industria moderna, la ingeniería asistida por computadora (CAE) se presenta como un gran
aliado para la mejora de procesos y diseños, debido mayormente al avance y accesibilidad en los
sistemas de diseño asistido por computadora (CAD) logrando así reducir tiempos y costos, situación
que retroalimenta el uso de dichos sistemas por parte de los profesionales. Para modelar
adecuadamente un mecanismo, pieza o proceso se requiere un arduo conocimiento de lo que se
quiere lograr, se debe conocer la naturaleza del problema, del método aplicado para resolverlo y
aplicables para lograrlo, además se deben respetar códigos o normas ya establecidas por ellas.
TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS Soldaduras a tope y de filete

Los avances en los procesos de soldadura han permitido que estas sean un tipo de unión de
componentes altamente competitivo. La diversidad de procesos existentes habilita el soldado de la
mayoría de los aceros, y de otros metales, en las más diversas posiciones y ambientes. En forma
general se pueden separar las uniones soldadas en dos tipos: a tope y de filete. La última de estas
es la más utilizada en elementos generales de máquina, con la salvedad de los recipientes sometidos
a presión en los que se utiliza ampliamente la soldadura “a tope”.

Ambos tipos de soldadura son presentados en las figuras 1 y 2.

A continuación, comenzaremos para da el primer paso para la realización de la pieza
1.- seleccionamos pieza y damos en aceptar
 Figura 4 Sistema de Unidades

Se procede al cambio de unidades y pulsamos el sistema MMGS (milímetro, gramos , segundo)

para así garantizar que nuestras unidades nos den correctas.
 Figura 5 Creación de la placa base

Le damos valores a nuestra placa base que son de 250mm y 350mm.

Figura 6 placa base terminada

Guardamos nuestra placa y repetimos los pasos anteriores para ahora realizar nuestra barra a
soldar con nuestra placa base.
 Figura 7 modelo de un perfil rectangular

Nuestro perfil rectangular tiene unas medidas 100mm de ancho y 150 mm de alto. También vamos
a extruir nuestro rectángulo a 1000mm y nos queda de esta manera como se muestra en la figura.
 Figura 8 realización de coincidentes de placa base y perfil rectangular

Figura 9 colocación del tipo de material que va llevar

Tanto nuestra placa base como nuestro perfil rectangular serán de acero ASTM36
 Figura 10 estudio de caso en solidworks simulation

Ahora procederemos con nuestro estudio de caso para añadir la soldadura y unir nuestra placa
base con nuestro perfil rectangular.

Figura 11 sujeciones fijas para placa base

 Figura 12 añadiendo soldadura en la arista

Aquí en esta parte añadiremos soldadura a las cuatro aristas que tenemos de nuestro perfil
rectangular y también vamos a dar un factor de seguridad 3 con un estándar norteamericano.

Figura 13 aplicando una fuerza de 1000N

Aquí vamos a darle un valor para nuestra fuerza hacia abajo que va hacer de 1000N
 Figura 14 enmallado

Vamos a enmallar nuestro conjunto de ensamble y vamos a darle hasta donde dice fino para que
logremos hacer un estudio y nos arroje los resultados de nuestra soldadura.

Figura 15 estudio de von misses

Aquí nos arrojan los estudios de von misses y dándonos ahora si en escala real y en MPa
obtendremos el siguiente resultado.

Figura 16 estudio en escala real

Figura 17 comprobación para ver el tamaño del cordón de la soldadura es el correcto

Aquí podemos observar que nos arroja resultados que nos dice que tenemos que corregir nuestro
cordon de soldadura esta mal ya que no cumple con los estandares y por eso nos arroga nuestra
soldadura en color rojo.
 Figura 18 corrección del tamaño de la soldadura

Aquí cambiamos para todas las aristas el tamaño de la soldadura anteriormente tenia un tamaño
de 0.25in y nos arrojaba error ya que no cumplía con los estándares requeridos , pero ya
cambiando nuestro tamaño de soldadura y ahora le damos un valor de 0.85 in , vemos que
efectivamente cambia y ahora si nos aparece en verde nuestra soldadura.

Figura 19 comprobación con el nuevo tamaño de soldadura

 Figura 21 verificación y aprobación por teorema de von misses

Podemos observar que la deformación máxima aplicada de una carga de 1000N en esta estructura
que consta de una placa y un perfil rectangular es de 0.96 mm y con la ayuda del teorema de von
misses podemos apreciar que es aceptable nuestra estructura.

Para la realización del modelo soldado en estudio se eligió el software SolidWorks con su agregado
SolidWorks Simulation Professional, un paquete multi-física que permite evaluar parámetros como
durabilidad, respuesta dinámica y estática, movimiento del ensamblaje, transferencia de calor,
dinámica de fluidos y moldeo de plásticos por inyección, durante el proceso de diseño para evaluar
el rendimiento del mismo y mejorar la calidad y la seguridad.
CONCLUSIÓN

De acuerdo a lo realizado en el presente trabajo, el autor puede concluir que no resulta nada sencillo
establecer un modelo soldado computacional confiable sin recurrir a técnicas de mayor
complejidad, siendo esto aún más evidente en la aplicación de construcción y diseño, cuando esto
no se cumpla, no existe otra forma más económica que modelar la soldadura en un software de
elementos finitos, por lo que los jóvenes Ingenieros deberían estar al tanto de las distintas variables
que influyen en los resultados de un análisis más aún en el caso de las soldaduras.