Introdução

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades

superficiais e internas em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos de
trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração,
dobramentos, segregações, entre outros.
O método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda
a superfície do material. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material
desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou
sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente
atrativa a partículas. No momento em que se provoca esta magnetização na
peça, aplica-se as partículas magnéticas por sobre a peça que será atraída à
localidade da superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma
clara indicação de defeito.
Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados,
laminados, extrusados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento
térmico (porcas e parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em
materiais ferrosos.
Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam
de tal forma que sejam interceptadas pelas linhas do fluxo magnético induzido.
Consequentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas
direções defasadas de 90o. Para isto, utilizamos os yokes, máquinas portáteis
com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para
ensaios seriados ou padronizados. O uso de leitores óticos representa um
importante desenvolvimento na interpretação automática dos resultados.
No método por ultrassom, o som se origina da vibração de um material, podendo
ser agudo ou grave com frequências muito baixas, de 20Hz (infrassom) ou com
frequências muito altas, acima de 20kHz (ultrassom). Quanto à natureza, as
ondas podem ser classificadas em mecânicas, que precisam de um meio
material para se propagar, como o som de uma corda de violão que se propaga
através do ar, ou podem ser ondas eletromagnéticas que não precisam de um
meio para se propagar, como raio X e ondas de rádio. A velocidade de
propagação das ondas sonoras nos materiais depende do meio condutor e do
sentido de vibração (ondas transversais e longitudinais).
Materiais e Métodos
Diferentes ensaios não destrutivos (ENDs) foram utilizados para analisar trincas
e defeitos em diferentes juntas soldadas. O ensaio de partículas magnéticas foi
executado para analisar a profundidade de uma trinca em uma peça laminada,
assim como também localizar a presença de trincas em uma solda de alumínio.
Para isso foi utilizado partículas de ferro com corante amarelo e um equipamento
Yoke, Figura 1, para induzir o campo magnético e localizar as trincas, assim
como possibilitar a medição da profundidade da trinca no produto laminado.
 Figura 1. Equipamento Yoke e partículas magnéticas de coloração amarela para facilitar a visualização de trincas.

Antes dos ensaios, este equipamento foi calibrado utilizando uma ferramenta
unida por brasagem, Figura 2, tendo a prata como metal de adição. Desta forma,
na região da união entre as duas peças (onde se tem a prata), há uma
descontinuidade onde as partículas magnéticas devem se localizar quando
aplicado um campo magnético. Também foi utilizado a técnica de levantar um
bloco de aço com peso superior a 4,5 kg para avaliar o funcionamento do Yoke.
Além disso, deve ser ressaltado que o ensaio foi feito perpendicularmente e
paralelamente ao cordão de solda, pois a técnica Yoke permite a visualização de
trincas perpendiculares ao campo magnético.

Figura 2. Ferramenta utilizada para analisar funcionamento do equipamento Yoke.

Foi utilizada a técnica não destrutiva de ultrassom para localizar e medir a

profundidade de 3 furos em um disco de alumínio, assim como avaliar a
presença de falta de penetração na solda de um tubo de aço. Para realizar o
ensaio, foi aplicado na interface cabeçote/substrato metálico, uma pequena
camada de carboximetilcelulose, com o intuito de haver uma melhor
propagação das ondas de ultrassom. Um cabeçote reto foi utilizado para
análise dos discos de alumínio e um cabeçote em ângulo para encontrar
regiões com falta de penetração no tubo de aço.
A calibração do cabeçote reto foi feita utilizando uma chapa fina e grossa de
alumínio, enquanto que para o cabeçote angular foi utilizado um gabarito,
Figura 3, com raio de 25 mm (equivalente a chapa fina) e outro raio de 50 mm
(equivalente a chapa grossa).

Figura 3. Gabarito para calibração do cabeçote em ângulo.

RESULTADOS
Inicialmente foram analisados 2 cordões de solda, Figura 4a-c, em alumínio
através da técnica Yoke, com o intuito de identificar trincas

Figura 4. Trincas analisadas em dois cordões de solda distintos. Em (a), há o surgimento de trincas perpendiculares
ao cordão enquanto a solda (b) não apresenta nenhum defeito.

O corpo de prova da Figura 4a apresentou trincas em 3 regiões perpendiculares

ao cordão de solda, caracterizadas pela grande concentração de partículas
magnéticas em linha. Já o corpo de prova da Figura 4b não apresentou nenhuma
trinca, sendo a concentração de partículas magnéticas no contorno do cordão de
solda justificada pela descontinuidade da interface metal base/metal de adição.
Além de identificar trincas, a técnica de partículas magnéticas permite medir a
profundidade de uma trinca, como foi analisado para o corpo de prova laminado
da Figura 5.
 Figura 5. Profundidade da trinca em amostra laminada, obtida pela técnica de partículas magnéticas

Através da análise visual do defeito de laminação comumente chamado de “rabo

de peixe”, pode-se inferir que a trinca se encontrava paralela aos dois bojos
formados. Assim, as pernas do equipamento foram posicionadas de forma a criar
um fluxo magnético perpendicular a trinca, possibilitando medir sua profundidade
através do comprimento formado pelas partículas magnéticas.
As análises seguintes, foram feitas utilizando equipamentos de ultrassom para
analisar tanto a profundidade de furos num disco de alumínio, assim como
localizar regiões com falta de penetração na solda de uma tubulação de aço.
Para localizar e medir a profundidade dos furos, foi utilizado um cabeçote reto e
carboximetilcelulose para facilitar a propagação do ultrassom. Através da Figura
6, nota-se um padrão dos picos, que estão correlacionados aos ecos
provenientes da espessura do disco. Conhecendo a localização destes picos no
equipamento, o surgimento de qualquer pico distinto ao longo da varredura da
superfície levaria a localizar um dos 3 furos. Quando encontrados, Figura 7a-c,
através do equipamento de ultrassom, era feito uma análise dimensional da
profundidade destes furos. Em seguida esses valores medidos, foram
comparados aos valores obtidos por uma medição mais precisa com paquímetro
digital, apresentada na tabela 1.

Figura 6. Padrão de picos referentes a espessura do disco de alumínio, ou seja, se tratam de ecos.
 Figura 7. Picos referentes aos furos de (a) 4,94 mm, (b) 9,96 mm e (c) 14, 99 mm

Furos Paquímetro (mm) Ultrassom (mm) Erro relativo (%)

Furo 1 4,94 4,77 2,14
Furo 2 9,96 9,48 5,06
Furo 3 14,99 14,26 4,87

A tabela 1 leva a inferência de que a técnica de ultrassom é uma ferramenta

precisa na medição de imperfeições ao longo da espessura da amostra,
apresentando para as medidas, um erro relativo máximo em 5,06%.
Por fim, foi feito a inspeção da soldagem de um tubo de aço, a fim de encontrar
a presença de defeitos do tipo falta de penetração. As medições foram feitas e a
cada suspeita de defeito, era marcada uma linha preta em uma fita que envolvia
a tubulação, como é mostrado na Figura 8 em conjunto com as imagens dos
defeitos de falta de penetração encontrados.

Figura 8. Marcações na tubulação e respectivos defeitos de falta de penetração encontrados

CONCLUSÕES
Este relatório teve como objetivo aprender e aplicar técnicas de inspeção por
métodos não destrutivos, como partículas magnéticas e ultrassom. Através dos
resultados obtidos, pode-se concluir que a técnica de partículas magnéticas é
uma ótima ferramenta para identificação de trincas superficiais e sub superficiais,
além de possibilitar a medição indireta de profundidade de trincas. Com relação
ao ultrassom, se mostrou uma técnica mais precisa e completa do que a de
partículas magnéticas. Conclui-se também, que a técnica de ultrassom
possibilita a identificação com precisão de defeitos na soldagem, assim como
possibilita a medição da profundidade destes defeitos.