“UNIVERSIDAD NACIONAL

PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE CIENCIAS ECONOMICAS ADMINISTRATIVAS Y CONTABLES

ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN

TEMA
Gestión de Inventarios de Artículos con Demanda Dependiente

PROFESOR
LIC. ADM. Héctor Ramirez Namuche

CURSO
Administración de la Producción II

INTEGRANTES
Baldera Chapoñan Edyt Magali
Barrios Fiestas Leonardo
Delgado Flores Araceli
Galindo Rojas Samuel

CICLO:
2019-I
1. Planificación de las necesidades de materiales (MRP)
En el entorno actual la meta fundamental de la gestión de stocks es asegurar la
disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. Para ello
es necesario estar en contacto directo con los proveedores, de forma que, cuando
sean necesarios nuevos suministros, se les pueda comunicar inmediatamente,
siendo también necesario que los proveedores dispongan de la capacidad
adecuada para suministrar este de forma instantánea, evitando así rupturas de
stocks del cliente.
Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos con
complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser, tratados sin ayuda
de sistemas informáticos que puedan manejarlos, de forma que los pedidos se
realicen exactamente en el momento preciso, y así el proveedor tenga el tiempo
suficiente para suministrarlos. Pues bien, con la finalidad de manejar esos datos
surge el denominado MRP o planificación de las necesidades de materiales.
El RMP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de
programación de la producción que, partiendo del programa maestro de
producción (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas
y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificación. A
partir de dicho calculo desarrolla una planificación de las ordenes de fabricación
y de las de pedido a emitir en cada momento del horizonte de planificación.
Entre las principales ventajas de la implantación de un sistema de MRP
podemos señalar las siguientes:
 Mejora el servicio al cliente, al permitir reducciones en los tiempos de
entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos.
 Reducción de los niveles de inventario, dado que el sistema pretende que
la recepción de cada materia prima o componente se produzca justo en el
momento de que dicho material o componente va a necesitarse para la
fabricación del producto final.
 Mejora de la eficiencia operativa, al disminuir las rupturas de stocks y
los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la
empresa, reducir el numero de errores de montaje en los productos y
lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada
centro de trabajo.
2. Elementos del sistema MRP
2.1.Entradas del sistema MRP
Programa maestro de producción (PMP)
El plan maestro de producción nos indica la cantidad de cada artículo que
debemos fabricar en función de las necesidades del mercado para un
horizonte de tiempo de varias semanas. Su objetivo es determinar el
calendario de producción para cada tipo de producto, de forma que se
respeten los plazos de entrega establecidos y las restricciones de capacidad
existentes, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva
instalada.
A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosión de
necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. Si dichas
necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad disponible en el
inventario y no hay tiempo suficiente para realizar nuevas ordenes de pedido
o de fabricación, el PMP deberá ser modificado, con lo que se modificará
también la explosión de necesidades realizada por el MRP.
Además de la demanda de productos finales, los clientes a menudo piden
partes o componentes del producto (como repuesto o para reparaciones) que
no se reflejan en el PMP, sino que se incorporan directamente al programa
MRP en el momento apropiado.
Lista de materiales o estructura de fabricación
Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto
final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de
ellos. El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones
árbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se
ensambla. De la exactitud y actualización de esta lista de materiales
dependerá el correcto funcionamiento del sistema MRP.
Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de
elementos. En primer lugar, se denomina elemento final al producto
terminado que se vende directamente al cliente. Se llama elemento
intermedio a aquel que forma parte de otro elemento y a su vez esta formado
por distintos elementos o componentes. Finalmente, los elementos de base o
comprados son aquellos que no tienen ningún componente.
Es posible que un componente forme parte de distintos componentes, es
decir, que existen partes comunes a diferentes elementos. Es lo que se
conoce como estandarización de partes o fabricación modular y conlleva
notables reducciones de costes, por lo que en la actualidad es practica
habitual en la mayor practica de fabricantes.
La lista de materiales (LM) puede representarse siguiendo distintos
formatos. El formato más simple es el denominado LM de un nivel, en el
cual se presenta una lista de todos los componentes que son directamente
empleados en la fabricación de un componente de orden superior. Otro
formato es la denominada LM multinivel que muestra todos los
componentes que son directa o indirectamente empleados en la fabricación
del producto final, de forma que tanto los elementos intermedios como los
subconjuntos aparecen reflejados en la lista, incluyendo los componentes
que los integran, asi como las materias primas y elementos comprados. Esta
LM multinivel puede representarse mediante una estructura de árbol.
También se encuentra el LM indentada, en la que se observa como los
productos finales se presentan como de nivel 0 y sus componentes como el
nivel 1 descendiendo el nivel a medida que se desciende por la estructura del
árbol.
Estado de inventario
Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o producto
final, y es mantenido al día gracias a la contabilización de las recepciones de
pedidos, vales de material, etc. Además, el estado de inventario recoge
información relativa al tamaño de lote de cada artículo, los tiempos de
suministro o fabricación, los niveles de stocks de seguridad, las tasas de
desperdicio, etc.
La información que aparece en el estado o registro de inventario suele estar
compuesta por los siguientes elementos.
 Necesidades brutas: Demanda total proveniente de todos los planes
de producción de los que forma parte el elemento en cuestión, mas
la demanda externa directa de dicho elemento (para repuestos).
  Recepciones programadas: Pedidos que fueron emitidos en su
momento, pero aún no se han recibido (también se denominan
pedidos abiertos u ordenes abiertas).
 Inventario disponible: Se trata de una estimación de la cantidad de
inventario disponible cada semana. El saldo del inventario al final
de una semana se calculará restando al inventario disponible
inicialmente las necesidades brutas de esa semana, y añadiéndole
las recepciones semanales programadas.
 Cantidades comprometidas: Artículos que se encuentran reservados
para satisfacer un pedido ya recibido cuya fecha de entrega no a
llegado.
2.2.Software MRP
A partir de la información contenida en el PMP se determinan las cantidades
necesarias de cada artículo en cada periodo de tiempo. A continuación, se
realiza la explosión de necesidades brutas de los distintos materiales y
componentes requeridos para fabricar cada artículo en función a la
información contenida en la lista de materiales. El siguiente paso seria
calcular las necesidades netas de cada periodo teniendo en cuenta el estado
de inventario, de forma que:
Necesidades netas = Necesidades brutas – (inventario disponible +
recepciones programadas – stock de seguridad – cantidades comprometidas)
Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la orden
de pedido/ fabricación en el periodo de tiempo que permita que el material
este disponible en el momento en que se requiera para comenzar la
fabricación del producto correspondiente. Como resultado de este proceso
los sistemas MRP emiten una serie de salidas.
2.3.Salidas del sistema MRP
Previsión de inventario
El estado de inventario se actualiza en función de los pedidos emitidos y las
recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosión de
necesidades.
Plan de ordenes de fabricación o pedido
Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de
tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir
 las correspondientes ordenes de pedido a cada proveedor, y por el
departamento de producción para lanzar las correspondientes ordenes de
fabricación a cada centro de trabajo. Algunas empresas, que llevan muchos
años operando bajo un sistema MRP, permiten que sea el propio sistema el
que realice automáticamente los pedidos sin necesidad de autorización por
parte del director de compras o de fabricación.
Informes secundarios
Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP también
proporcionan una serie de informes secundarios muy útiles para la toma de
decisiones.
 Informes de excepción: avisan a la dirección de posibles problemas
en el cumplimiento del plan de fabricación, indicando ordenes
retrasadas, problemas de calidad, etc.
 Informes de rendimiento: Informan a la dirección sobre la eficiencia
del sistema, indicando la tasa de rotación de inventarios, en el
porcentaje de pedidos completados a tiempo, etc.
 Informes de planificación: Facilitan el proceso de planificación
futura, indicando previsiones del inventario.

3. Tamaño del lote de pedido

En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cuál debe ser el
tamaño del lote de pedido, dado que este debe coincidir con el pedido del cliente .sin
embargo, en empresas que fabrican para el almacén, la decisión sobre el tamaño del lote
de pedido tiene un efecto importantísimo sobre el coste asociado al inventario. Las
ventajas de elegir distintos tamaños de lote se aprecian de forma clara en la tabla
siguiente:
Ventajas lotes grandes Ventajas lotes pequeños

 Reducción de los tiempos de cambio  Reducción del coste de

de la maquinaria. almacenamiento.
 Reducción del coste anual de emisión  Reducción del riesgo de obsolescencia
de pedidos. de los productos.
 Reducción del coste de adquisición y  Reducción del nivel de stock en curso.
transporte.  Reducción en los tiempos de
 Rappels por volumen de compra) fabricación de cada pedido.

Por ello, el director de operaciones debe decidir qué tamaño de lote es el más adecuado
para el cumplimiento de los adjetivos marcados por la organización. Como ya vimos en
el capítulo anterior, se han desarrollado diferentes métodos que tratan de facilitar la
selección del tamaño económico del pedido, entre los que destacamos el modelo de
cantidad económica de pedido. Este modelo parte de dos hipótesis restrictivas, que
pueden no ser aceptadas para determinar el lote de pedido en los sistemas MRP. En
primer lugar, presupone que el coste de adquisición unitario no depende el tamaño del
pedido y, en segundo lugar, presupone que el coste de adquisición unitario no depende
del tamaño del pedido y, en segundo lugar, asume una demanda uniforme a lo largo del
año.

Por ello, y con el fin de solventar este problema, se han desarrollado otra serie de
métodos alternativos, que tratan de ayudar a calcular el tamaño óptimo de pedido. Entre
dichos métodos podemos señalar las siguientes:

 Pedidos lote a lote: consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de
cada periodo, minimizando de esta forma el coste de almacenamiento. En este
caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo de reaprovisionamiento serían
variables.
 Periodo constante: se fija un inventario entre pedidos y los lotes se igualan a la
suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables
en tamaño. Un caso particular de este método sería el conocido como POQ
(periodo orden quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del
 lote económico obtenido por el método de cantidad económica de pedido y, a
partir de él, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como
periodo contante.
 Mínimo coste unitario: se comienza calculando el coste unitario, como suma de
los costes de emisión y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas
del primer periodo. a continuación se calcula dicho coste para los dos primeros
periodos, los tres primeros, etc., seleccionando el lote que suponga el primer
mínimo relativo.
 Método de silver-meal: se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste
total (emisión más almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el
reaprovisionamiento.

coste de emisión+coste de almacenamiento

𝐶𝑇𝑃 = N°de periodos cubiertos por Q

Ejemplos:
Alcanzaba, S.A es un empresa cervecera que produce tres tipos de cerveza:
alcazaba, alcazaba especial y alca- sin. Por lo que se refiere a la cerveza al
cabezada, su demanda anual se estima en 50000 unidades, lo que supone una
demanda semanal media de 1000 unidades (para un horizonte anual de
planificación de 50 semanas). Los costes de cambio de maquinaria para pasar a
fabricar un tipo de cerveza distinto se estiman en 400 euros y el coste de
almacenamiento unitario semanal se estima en 10 céntimos de euro (dicho coste
se contabilizará cada vez que una unidad que está en el inventario final de la
semana se almacene hasta comienzos de la semana siguiente).
Se pide determinar que técnicas de dimensionamiento del lote resulta más
adecuada entre las siguientes, pedidos lote a lotes, cantidad económica de pedido
o período constante (POQ), partiendo de las necesidades netas que nos ofrece el
sistema MRP de la empresa para las próximas 8 semanas.
 1 2 3 4 5 6 7 8
NESECIDADES
NETAS 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000

SOLUCIÓN:

A) Pedidos lote a lote: el coste total de inventario para las próximas 8 semanas
seria:

1 2 3 4 5 6 7 8 Cp Ce TOTAL
NESECIDADES
NETAS 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000
STOCK INICIAL 0 0 0 0 0 0 0 0 0 $. 3200 $. 3200
LOTE DE
FABRICACIÓN 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000 (8x400)
STOCK FINAL 0 0 0 0 0 0 0 0

B) Cantidad económica de pedidos: el primer paso sería calcular el lote económico

de pedido aplicando la fórmula clásica de modelo de Wilson, es decir:

1 2 3 4 5 6 7 8 Cp Ce TOTAL
NESECIDADES
NETAS 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000
$. $.
STOCK INICIAL 0 1328 328 2356 1056 456 1784 884 1090 1600 2690
LOTE DE
FABRICACIÓN 2828 2828 2828 2828 (4x400)
STOCK FINAL 1328 328 2356 1056 456 1784 884 2712
 C) Período constante (POQ): a partir de la cantidad económica de pedido calculada
anteriormente, podemos obtener el periodo económico:

1 2 3 4 5 6 7 8 Cp Ce TOTAL
NESECIDADES
NETAS 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000

STOCK INICIAL 0 1800 800 0 2100 1500 0 1000

LOTE DE $. $. $.
FABRICACIÓN 3300 3400 1900 720 1200 1920

STOCK FINAL 1800 800 0 2100 1500 0 1000 0 (3x400)

Por tanto, la técnica del periodo constante (POQ) sería la más recomendable dado que
minimiza el coste total de inventario.

4. Cuestiones a analizar en relación con los sistemas MRP

4.1 Problemas con el dimensionamiento del lote

Una de las principales críticas que se realizan a la utilización de las técnicas de
dimensionamiento anteriores es que al aplicarlas en sus niveles de inventario pueden
generar un stock excesivo por ejemplo supongamos una situación en la que un producto
X cuyo tamaño de lote de 10 unidades se fabrica a partir de un componente a con un
tamaño de lote 50. Un pedido del cliente de 3 unidades X, suponiendo que no existe
inventario inicial supondrá un pedido de 10 unidades de X, lo que a su vez ocasionará
un pedido de A de 50 unidades. Esto supondrá acumular en nuestros almacenes 7
unidades de producto X, 47 unidades del componente A.
Otros autores justifican estos crecientes niveles de inventario a medida que
descendemos en la estructura de fabricación de un producto por lo por el residuo coste
que suponen en general el almacenamiento de componentes de los niveles más Bajos en
la práctica sin embargo la tendencia es emplear la técnica lote a lote con lo que se
elimina el problema anteriormente comentado.
4.2 Stock de seguridad
Existe una fuerte controversia entre los que justifica la necesidad de utilizar stock de
seguridad en los sistemas MRP como en cualquier otro sistema de gestión de
inventarios y los que niegan dicha posibilidad al considerar que la propia naturaleza
adaptativa del sistema MRP hace innecesarios dichos stocks de seguridad.
Podemos considerar que la aparición de stop de seguridad quedaría justificada cuando
existe incertidumbre con relación a los niveles de demanda de los tiempos de suministro
 fabricación e incertidumbre aparece fundamentalmente para los artículos de los niveles
más elevados de la estructura de fabricación especialmente para los productos finales y
con mayor intensidad en los artículos de fabricación externa .
Por ello, es en estos artículos de los niveles más altos en los que puede justificarse la
aparición de stock de seguridad mientras que para los niveles de inferiores al ser la
incertidumbre menor no estarán justificado salvo en circunstancias excepcionales.

4.3 Métodos De Actualización Del MRP

Los cálculos realizados para efectuar la explosión de necesidades se realizan en un
entorno estático (el PMP se considera estable), sin embargo los sistemas MRP operan
en un entorno dinámico, en el que se modifican el PMP y las estructuras de fabricación
de los productos, no se cumplen los plazos de entrega etcétera. Por todo ello se hace
necesario actualizar periódicamente los resultados de la planificación de materiales para
realizar dicha actualización se emplea dos métodos diferentes.

 Método de regeneración o MRP regenerativo: Se vuelve a calcular todo el

plan de materiales a partir del PMP actualizado las entregas reales, el inventario
actualizado, etc.
 Método de cambio neto: Sólo se calculan las necesidades de aquellos artículos
afectados por los cambios es decir se realiza una explosión parcial. Este método
supone un importante ahorro en el tiempo de procesamiento aunque como
inconveniente que no permite depurar errores en el proceso de planificación.

5. Evolución de los sistemas MRP

La técnica MRP surge a comienzos de los 70, como solución a los problemas de gestión de
inventarios de artículos con demanda dependiente. Estos primeros temas de MRP se limitaban a
realizar la explosión de necesidades a partir del programa maestro. Podemos considerar como
primer texto sobre MRP el publicado por J. Orlicky en 1975. A finales de los años 70 Oliver
Wight, George Plossi y otros mejoraron el sistema MRP introduciendo los denominados
sistemas MRP de bucle cerrado en estos sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones
de capacidades existentes en la organización .Se denominan de bucle cerrado porque los
resultados del proceso de planificación se utiliza como retroalimentación para modificar las
condiciones de capacidad existente y de esta forma garantizar la validez de la planificación a lo
largo del tiempo.
 Esquema del Sistema MRP II

De la evolución de estos sistemas surgen en los años 80 los denominados sistemas MRP ll qué
tratan de incorporar en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa Industrial
incluyendo no sólo aspectos operacionales sino también financieros incorporando en el sistema
la posibilidad de trabajar con escenarios “qué pasaría si” es decir realizar simulaciones. El
esquema de funcionamiento de un sistema de planificación de los recursos de fabricación o
MRP II.

En las dos últimas décadas la planificación de los recursos de fabricación ha contribuido al

desarrollo de las prácticas de gestión empresarial, más allá de las mejoras introducidas en
gestión de materiales y de la producción gracias al creciente uso de sistemas informáticos y a la
aparición de los sistemas integrados de gestión

Así aunque en los 80 se realizan algunos intentos de integrar la gestión empresarial con
iniciativas como el denominado Business Resource Planning (BRP) no es hasta la década de
los 90 Cuando comienzan a extenderse estos sistemas integrados de gestión que pasan a
denominarse Planificación De Los Recursos De La Empresa (ERP) estos sistemas frutos de la
evaluación de los iniciales sistemas MRP; extienden en su campo de actuación a otras áreas de
la empresa no incluidas hasta la fecha en los sistemas MRP como distribución, gestión de
personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos gestión de la calidad ,
mantenimiento etc.

Sistema MRP y Sistema ERP

6. Planificación de los Recursos de la Empresa (ERP)

Las soluciones ERP tratan de llevar a cabo la racionalización y la integración entre

procesos operativos y flujos de información dentro de la empresa, con el objetivo de
obtener sinergias entre los recursos que forman parte de la misma. Una solución ERP es
una aplicación integrada de gestión, de carácter modular, que cubre las necesidades de
las distintas áreas de negocio de una empresa cualquiera, aportando conexión con
aplicaciones complementarias, una metodología de control de los proyectos de
implantación del producto, con control de todos los recursos necesarios, y una garantía
de evolución con las necesidades globales informáticas del mercado y las últimas
tecnologías

Las tres características que diferencian estas aplicaciones son especialmente su

funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas practicas del negocio, su carácter
 global y su elevada flexibilidad, que permite una rápida adaptación a las necesidades de
la empresa.

Planeación de la producción.
Gestión de fabricación repetitiva. Salarios y condiciones.
Compras.
Gestión de órdenes de Formación y desarrollo.
Ventas
fabricación. Perfiles y actitudes.
Previsiones gestión de
Administración de la calidad. Planificación de turnos.
almacenes.
Programación de capacidad finita. Gestión de tiempos.
Gestión de calidad.
Gestión de costes.
Análisis y control de la
producción.
Subcontratación.

Gestión del mantenimiento y servicios.

Seguimiento y control de proyectos.
Cuentas a cobrar y cuantas a pagar. MANTENIMIENTO Y GESTION DE PROYECTOS.
Costes de recursos y costes de
actividad.
Costes dinámicos.
Contabilidad general.
Tesorería.
SISTEMAS DE
Activos fijos. DATA WAREHOUSE
INFORMACION PARA
Nominas.
DIRECTIVOS
Análisis financiero.
Contabilidad de contratos.
CONTABILIDAD Y FINANZAS

Gestión de la cadena de Gestión de las relaciones con los

suministros(SCM) clientes(CRM)

Principales módulos integrantes de un sistema ERP

Entre otras de las principales características comunes de los distintos paquetes de
software ERP existentes en el mercado podemos señalar las siguientes:

 Controlar las principales actividades de la empresa, incrementando el servicio al

cliente.
 Distribuyen la información a lo largo de la organización, consiguiendo una
completa integración de los sistemas de información, no solo entre todos los
departamentos de una unidad de negocio, sino también entre las distintas
unidades.
 Facilitan la introducción de las últimas tecnologías, tales como la transferencia
electrónica de fondos, el intercambio electrónico de datos, internet, intranet,
videoconferencias, etc.
 Facilitan el proceso de mejora continua de los procesos de negocio.
 Proporcionan herramientas de apoyo a la toma de decisiones.

Entre la principales ventajas de implantación de estos sistemas en la organización

podemos señalar que proporcionan información de forma online ,que mejora la
fiabilidad y actualización de forma disponible, mejoran el control de costes, aumenta la
velocidad de respuestas y el seguimiento de los clientes, mejoran el control y aumentan
la velocidad de respuestas a pedidos, permite una adaptación más rápida a cambios en
las operaciones del negocio o en las características del mercado , proporcionan una
base de datos de clientes unificadas para todas las aplicaciones, permiten gestionar
conjuntamente las ofertas y las demandas de la empresa,(es decir, une los pedidos de los
clientes con la gestión de inventarios y la planificación de la producción de la
empresa)y, finalmente, ayudan a obtener una ventaja competitiva mediante la mejora de
los procesos de negocio.

Entre los principales paquetes de software ERP podemos señalar SAP R/3, Baan ERP,
Oracle, j.d. Edwards one world, peoplesoft, QAD y sage tetra CS3, entre otros.

7. Valoración de los sistemas MRP

Como ya hemos indicado, las ventajas de los sistemas MRP en relación con los sistemas
tradicionales de gestión de inventarios son sustanciales. Así, se reducen los niveles de
inventarios, se mejora el servicio al cliente, se incrementa la flexibilidad en la
planificación y, por tanto, la flexibilidad a la hora de adaptarse a los cambios en la
demanda, etc.
Sin embargo, no todas las empresas han optado por estos sistemas, y muchas de las que
no lo han hecho inicialmente han terminado abonándolo por problemas en su
implantación. Entre las principales causas del fracaso de la implantación de sistemas
MRP se suelen señalar la falta de compromiso de la alta dirección en la implantación y
la gran exactitud que estos sistemas necesitan en la información de partida para
funcionar correctamente.

En la actualidad, los sistemas MRP están utilizándose en gran número de

organizaciones, especialmente con procesos de fabricación por lotes utilizando el
mismo equipo de producción. También son muy empleados en empresas que involucran
operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no funcionan bien en empresas que
producen un bajo número de unidades por año, especialmente si fabrican productos
complejos y costosos que requieren investigación y diseños avanzados.

Por ello, Gaither y Frazier recomiendan la implantación de un sistema MRP solo en

aquellas empresas que reúnen las siguientes características:

 Contar con un sistema informático efectivo: suficiente capacidad de

procesamiento, estaciones de trabajo en las distintas áreas de la empresa,
software educado, etc.
 Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con un elevado
grado de exactitud: si los datos de entrada al sistema son inexactos la
implantación del sistema terminara siendo un fracaso.
 Sistema de fabricación complejo con largos ciclos de fabricación: cuanto más
complejos sean los productos a fabricar (mayor número de niveles en su lista de
materiales) y mayores sean los ciclos de fabricación, mayores serán las
posibilidades de éxito de los sistemas MRP.
 Tiempos de suministro y fabricación relativamente fiables.
 Programa maestro de producción estable.
 Compromiso y apoyo de la alta dirección en la implantación del sistema.

Aunque los sistemas MRP surgen para resolver los problemas de gestión de inventarios
en empresas industriales, en la actualidad son muchas las empresas de servicios que
están comenzando a implantar alguno de los módulos de los sistemas MRP en sus
operaciones.es el caso de restaurantes, hospitales, etc.
En todo caso la implantación de un sistema MRP es un proceso muy complejo, dado
que implica un elevado periodo de tiempo hasta comenzar a apreciarse las mejoras
asociadas a esta implantación. No se trata de comprar el paquete de software y
comenzar a obtener resultados, sino que lleva asociado un largo periodo de adaptación,
durante el cual es necesaria una elevada inversión en formación. Además, es
recomendable simultanear inicialmente el proceso de planificación tradicional con el
sistema MRP hasta asegurarnos que el sistema está correctamente implantado, lo que
supone un exceso de trabajo para los implicados en dicho proceso, que en ocasiones
genera un fuerte rechazo del personal.
 BIBLIOGRAFIA

 Manual De Dirección De Operaciones (Miranda Gonzalez, Rubio

Lacoba, Chamorro Mera, & Bañegil Palacios)