Centrales Tér. Lavado Acido. Ene. 2017

Centrales Térmicas a Vapor
Ing. Alberto R. Fuentes Q
Índice
CAPÍTULO 1
Lavados Ácidos
1.1.- Incrustaciones 11
1.2.- Depósitos orgánicos e inorgánicos 12
1.3.- Técnicas para el análisis de incrustaciones 13
1.4.- Químicos usados para los Lavados Ácidos 14
1.5.- Mezclas clásicas para los lavados ácidos 19
1.6.- Esquema Típico de Lavado 20
1.7.- Remoción de depósitos 20
1.8.- Disolución de incrustaciones específicas 21
1.9.- Remoción de cobre 26
1.10.- Disolución de silicatos 27
1.11.- Limpieza de Calderas 28
1.12.- Limpieza Mecánica. General 32
CAPITULO 2
Ensayos no destructivos
2.1.- Procedimiento de Inspección Ultrasónica de Alta
Frecuencia de Intercambiadores 36
2.2.- Procedimiento de Inspección Ensayos de Líquidos
Penetrantes Visibles Removibles con Solvente 42
2.3.- Procedimiento de Inspección Ensayos con Partículas
Magnéticas Mediante el uso de Yugos
Electromagnéticos 49
CAPITULO 3
Válvulas de seguridad Calderas
3.1.- Proyecto Reglamento Ley para la Instalación e
Inspección de Recipientes a presión y con Fuego del
Ministerio del Trabajo, Titulo VIII (Válvulas de
Seguridad) 55
3.2.- Norma ASME válvulas de seguridad Recipientes a
Presión 57
3.3.- Resultados comparativos funcionamiento válvulas de
seguridad unidades 10-14 del Conjunto Generador
Ricardo Zuloaga 57
CAPÍTULO 4
Información General de Superficies de Condensadores
4.1.- Condensador de Flujo radial 60

4.2.- Número de pasos 61
4.3.- Construcción Mecánica 63
4.4.- Rendimiento del condensador 64
4.5.- Limitaciones en el funcionamiento de los 70
Condensadores
4.6.- Condensador de superficie rectangular 2 pasos - 71

1 paso
Indicé de Tablas
CONTENIDO
Tabla I Frecuencia de lavado
Tabla II Limpieza Química
Tabla III Materiales en Equipos
Tabla IV Estudio de fallas
Tabla V Ácidos Usados
Tabla VI Efecto de varias concentraciones de H2SO4 en
acero al carbono AISI No. 1010, 6 horas 66 ºC. 19
Tabla VII Dilución en agua de ácido sulfúrico concentrado
para obtener soluciones diluidas de varias
concentraciones.
Tabla VIII Comparación de sistemas de limpieza
Tabla IX Velocidad de corrosión de varios metales de
construcción de Ácido Clorhídrico Inhibido
Tabla X Métodos y tipo de material
Tabla XI Tiempos Recomendados para la Penetración
CAPITULO 1
Lavado Ácidos
El lavado ácido o limpieza química es un método de mantenimiento de tuberías de

calderas que consiste en hacer circular por las mismas diversos productos para remover
depósitos sólidos como incrustaciones y óxidos del interior de la misma.
Limpiezas Químicas de las Plantas: los tratamientos químicos de las plantas
industriales son constituidos básicamente por los decapados de las nuevas instalaciones
y por las limpiezas de las instalaciones ya en operación.
Finalidades del Lavado y Decapado de las Calderas: la necesidad de un lavado
químico depende del grado de ensuciamiento de las paredes y resulta ser evidente por si
misma. La necesidad de un decapado, al contrario, no es tan evidente. El decapado de
una nueva caldera tiene la finalidad básica, de eliminar los residuos de fabricación y/o de
montaje, como óxidos de laminación o de soldadura y demás elementos extraños
(silicatos), resultarían fatales.
Las ventajas que se obtienen son las siguientes:

 El estrato de óxidos, en condiciones particulares puede representar un punto de
inicio de fenómenos corrosivos su eliminación por lo tanto significa una mayor
garantía de que no ocurrirán corrosiones y representa también la condición ideal
para la formación de un estrato de magnetita homogéneo y protectivo.
 El oxido que se “exfolia” durante la explotación de la caldera, puede causar
inconvenientes en las tuberías y órganos de regulación. Notables cantidades de
óxidos en el agua de caldera, pueden ser causas de circulación no regular y las
escamas de óxidos pueden afectar el sello de las válvulas.
 El oxido que se desprende de la pared durante la operación, puede presentarse
también bajo forma de polvo fino: sustancias polvorientas suspendidas en el
agua de caldera, deben evitarse, ya que aumentan el peligro de espumación y
turbulencias.
 Los contenidos de hierro y de ácido silícico en le vapor, durante el primer periodo
de operación, son tan elevados de causar incrustaciones en turbina.
Para las plantas nuevas, el decapado químico realizado en sitio, inmediatamente
antes del primer arranque, permite:
 Eliminar el herrumbre y los óxidos posibles generadores de corrosiones
adicionales: calderas, circuitos del vapor de alta y media presión.
 Eliminar partículas extrañas que, durante el arranque podrían dañar las partes
más delicadas de la planta como las maquinarias rodantes, compresores,
equipos hidráulicos, válvulas, bombas, etc.

 Reducir el contenido de sílica en el vapor, a un nivel aceptable para las turbinas.

 Alcanzar rápidamente las condiciones de pureza previstas para los distintos
fluidos en circulación.
 Eliminar las grasas y los óxidos no compatibles con algunos fluidos, en
particular, el oxigeno.
 Agilizar las operaciones de arranque, reduciendo notablemente las paradas para
limpiar filtros, sustituir componentes dañados, etc.
 Economizar el tiempo, el combustible, los productos de lavado y aquellos de
enjuague que, sin decapado, serian necesarios para la limpieza de la planta.
Para las plantas ya en servicio, la limpieza química permite eliminar los sedimentos que
se han formado durante el periodo de operación, debidos a:
 Motivos accidentales: corrosiones o deposiciones de minerales como
consecuencia de una mala calidad del agua.
 En normales condiciones de funcionamiento: decantación a lo largo de los
circuitos de proceso o distribución del combustible.
La limpieza química presenta con respecto a los métodos mecánicos usados

anteriormente, grandes ventajas:
 Evita desmontajes y mantenimientos largos y onerosos.
 Respeta las superficies metálicas que una acción mecánica riesgo de dañar,
afectando indirectamente la vida de la planta y creando puntos de agarre para
nuevas deposiciones.
Para las razones listadas, el decapado químico de una nueva planta resulta ser
indispensable donde hay:
 Calderas de cualquier presión y relativas redes de distribución del vapor y de
alimentación del agua.
 Circuitos de los mandos hidráulicos, circuitos neumáticos, circuitos de
lubricación, succión de compresores.
 Circuitos de productos especiales, para los cuales es necesario un elevado
grado de pureza: agua desmineralizada, estireno, alimentares.
 Las redes de distribución del oxigeno.
Límites de ensuciamiento admitidos y frecuencia de lavado para calderas: la

frecuencia de lavado en calderas industriales se puede observar en la tabla I:
Frecuencia de lavado
Presión en la caldera Frecuencia

2
kg/cm (psi) (años)
60-90 (900-1300) 8-12
90-120 (1300-1800) 6-9
125-155 (1800-2200) 4-7
155-190 (22002700) 2-5
unidades de paso forzado 0,18-0,40
milímetros de espesor (y/o
caída de presión en las
válvulas de repartición de
flujo
Tabla I
En cuanto a la limpieza química de las calderas se tiene que:

:
Limpieza Química
Intervalo promedio entre

Tipo de caldera Nº Unidades
lavados (años)
Paso forzado
150 0,5 2,66 5
Circulación controlada
> 125 Kg/cm2 (1800 psi) 467 1 3,95 10
85-125 Kg/cm2 (1200-1800 psi) 315 1 4,96 20
35-85 Kg/cm2 (500-1200 psi) 228 3 10,18 30
Tabla II
Las cantidades límite para los depósitos internos de calderas en CC, se tiene:
Superficies Superficies Superficies muy

limpias moderadamente sucias
sucias
g/dm2 g/dm2 g/dm2
< 1,5 1,5-4,0 > 4,0

(2,5)
Programación lavado ácido: 2,5 g/dm 2
Ejecución lavado ácido: 4,0 g/dm 2
Con respecto al crecimiento de los depósitos relacionado con el Δt del metal, se puede
decir que en el gráfico 1 se observa una caldera con las siguientes características:
Caldera de 1500 psi (100 Kg. /cm 2) y Rata térmica: 760.000 Kcal./m 2.h.
Crecimientos de depósitos
Gráfico 1.0.1
En cuanto a los materiales típicos utilizados en plantas termoeléctricas – circuitos en

contacto con el agua o el vapor, se puede observar en la Tabla III, los materiales
utilizados para la construcción de los equipos:
Materiales en Equipos
Parte Subcríticas Supercríticas

Tambor y -Acero al carbono -Acero al carbono
Calderas colectores -Aleaciones
ferríticas
Tuberías -Acero al carbono -Aleaciones
ferríticas
Colectores y -Acero al carbono -Aleaciones
Sobrecalentadores tuberías -Aleaciones ferríticas
y recalentadores ferríticas -Aceros austeníticos
-Aceros
austeníticos
Armazón -Acero al carbono -Acero al carbono
Tubos -Aleaciones Cu-Ni -Aleaciones Cu-Ni
-Latones y bronces titanio
Condensadores -Titanio -Aceros austeníticos
-Aceros -Aceros ferríticos
austeníticos
-Aceros ferríticos
Armazón -Acero al carbono -Acero al carbono
Calentadores de Tubos -Acero al carbono -Acero al carbono

agua de -Aleaciones -Aleaciones
alimentación austeníticas austeníticas
-Aleaciones Cu-Ni
-Latones y bronces
Tabla III
Cuando se habla de la distribución de las fallas en tubos de caldera, acorde a su

ubicación, el Gráfico 1.0.2, muestra claramente dicha distribución:
Distribución de Fallas en Tubos de Calderas
En todas
las áreas
5% Paredes de
Otros 20% Agua 26%
Economiza
dores 13%
Sobrecalen
Recalenta tadores
dores 16% 20%
Gráfico 1.0.2
 El mecanismo de falla prevaleciente que resulta afectar a las calderas quemando

fuel oil/carbón, son:
- la reducción del espesor de pared por erosión y corrosión
- el daño por hidrógeno en el lado del agua
- las grietas por esfuerzos
- el sobrecalentamiento
 Las técnicas no destructivas más utilizadas en la detección de las fallas o daños

en los tubos son (las mismas se explican en el próximo capítulo):
- partículas magnéticas/tintas penetrantes
- exámenes por ultrasonido
- exámenes visuales (incluyendo fibras ópticas, boroscopia y televisión,
radiografías)
 Todas las técnicas no destructivas utilizadas tienen limitaciones en lo que se

refiere a rapidez, confiabilidad de detección e individualización de la entidad del
daño presente en la caldera.
Se presenta a continuación en la tabla Nº IV, un estudio estadístico de fallas:

Causas mecánicas: 81%, corrosión: 19%.
Estudio de fallas
Causas mecánicas
Alta temperatura (tiempo limitado) 65,8%
Creep (alta temperatura-largo tiempo) 8,6%
Erosión 3,5%
Grafitización 4,9%
Fatiga 3,8%
Defectos de soldadura 3,1%
Defectos de fabricación 2,6%
Coeficiente de expansión térmica 2,2%
Dilatación/Soportes 2,6%
Otros 2,9%
Corrosión
Agua de alimentación 37,2%
Ataque de hidrógeno 20,0%
Cenizas 19,2%
(aceite pesado: 9,2%)
(carbón: 10,0%)
Pitting por oxígeno 10,8%
Esfuerzo de ruptura por corrosión 8,1%
Ataque cáustico 4,5%
Otros 4,0%
Tabla IV
Las principales causas de las corrosiones en un ciclo térmico se presentan a

continuación:
Acumulación Pérdidas al
de óxidos condensador o Factores de
metálicos contaminaciones diseño de la
con ácidos caldera
minerales
52% 29% 19%
Antes de comenzar a hablar sobre la limpieza y los pasos que se han de seguir para
realizarla, se dará una breve explicación acerca de los tipos de impurezas que se
remueven con este proceso.
1.1.- Incrustaciones: son depósitos duros compuestos por impurezas químicas que se
forman internamente en los equipos industriales. Su estructura depende
fundamentalmente del tipo y concentración de impurezas, temperatura, velocidad de flujo
y velocidad de evaporación en el proceso.
Dependiendo de su origen se clasifican en dos grupos:

1.1.1.- Preoperacionales: Puede estar conformada por capas de óxido formadas durante
el proceso de manufactura del equipo (comúnmente conocida como cascarilla) y por
recubrimientos orgánicos que se usan para la protección del equipo como barnices,
grasas, pinturas, etc.
1.1.2.- Operacionales: Causadas por las impurezas químicas en los procesos físico-
químicos. Estas impurezas forman incrustaciones en el equipo de dos maneras: cuando
se precipitan del medio donde se encuentra o cuando reaccionan con el material de
construcción del sistema por donde están circulando (corrosión).
Los elementos causantes de estas incrustaciones pueden provenir de tres fuentes:
minerales, materia orgánica y sólidos provenientes de tratamientos químicos, todos estos
disueltos en el agua.
1.2.- Depósitos orgánicos e inorgánicos: los depósitos se pueden clasificar en dos

grupos:
1.2.1.- Inorgánicos: fundamentalmente son depósitos minerales, los que se

encuentran de manera más frecuente son:
 Fosfatos (PO4=): Frecuentemente combinados con calcio para formar

hidróxido de calcio fosfato (Ca10(OH)2(PO4)6).
 Sulfatos (SO4): Al igual que los anteriores se encuentra frecuentemente
combinado con calcio.
 Silicatos (SiO3=): Este anión se encuentra generalmente ligado con
aluminio (Al+++), magnesio (Mg++), sodio (Na++), calcio (Ca++) o hierro
(Fe++ o Fe+++). El silicato más familiar es el óxido de silicio (SiO 2),
comúnmente conocido como arena.
 Cianuros (CN-): Algunas veces se encuentra solo, pero es más común
encontrarlo con compuestos orgánicos.
 Fluoruros (F-).
 Sulfuros (S-): Generalmente combinado con hierro o cobre (Cu).
 Óxidos de cobre.
 Óxidos de hierro.
1.2.2.-Depósitos orgánicos: son compuestos que contienen carbón, son derivados de

productos naturales tales como petróleo y gas. Según su origen son agrupados en tres
categorías:
 Semi sólidos: Son uniformes y generalmente blandos
 Sólidos uniformes: Poseen una apariencia blanda o ligera pero son

muy duros, no son manejables ni flexibles y poseen un punto de fusión
elevado.
 Partículas sólidas: Son pequeños granos compactados altamente

carbonizados, su dureza va de semi-duro a duro (pero no llega al nivel
de los sólidos uniformes), además pueden ser secos, húmedos o
grasosos.
1.3.- Técnicas para el análisis de incrustaciones: para realizar un lavado con el

químico adecuado, primero hay que hay que hacer un análisis de las incrustaciones
presentes en el equipo, para esto existen varias técnicas:
Análisis cualitativos: Con este análisis se identifican los elementos más

comunes como carbonatos, sulfatos y hierro.
Rayos X: Se utiliza para identificar materiales cristalinos, analiza iones y
cationes y da resultados cuantitativos aproximados.
Análisis especto gráficos: Identifica elementos amorfos y cristalinos. Solo
identifican elementos, no sustancias.
Análisis infrarrojo: Se usa solo en incrustaciones orgánicas e identifica
compuestos específicos así como la estructura del grupo funcional.
Pérdida por ignición: Indica la pérdida de materia orgánica presente en la
muestra.
Análisis con tetracloruro de carbono y benceno: Son usados con depósitos
orgánicos. La primera extracción muestra la cantidad de compuestos alifáticos
y la segunda extracción la cantidad de sustancias aromáticas. En los depósitos
orgánicos carbonizados no se dan estas extracciones.
1.4.- Químicos usados para los Lavados Ácidos:
Ácidos Usados
Ácido Uso Ventajas Desventajas Notas
- Se utiliza para -Precio -Peligro de picaduras y -De uso muy
remover óxidos de -Buen poder de ataque localizado. común.
hierro, carbonatos disolución -Fragilización - Se tiene que
y fosfatos. -Acción rápida - No debe aplicarse en usar con
Ácido - Tiene cierta equipos construidos de inhibidores de
Clorhídrico efectividad para aceros inoxidables serie corrosión y a
disolver algunos 300, zinc, aluminio, temperaturas
sulfuros y cianuros magnesio y aceros menores a 87C.
inoxidables serie 400
afectados por sulfuros.
-Esta mezcla se -La mezcla es -Se forma una

Ácido usa para la incompatible con en solución de
clorhídrico- remoción de tantalio (Ta) y el titanio ácido
bifluoruro de silicatos (Ti). fluorhídrico
amonio (HF) en ácido
clorhídrico.
-Se usa para la -No debe usarse para

Ácido remoción limpiar equipos
clorhídrico- simultánea de construidos con cobre y
thiourea óxidos de hierro y aleaciones cuproníquel
(CH4N2S) cobre (70/30; 80/20; 90/10).
-Precio -Requiere una buena -Solución muy

-Buen poder de homogenización. económica

disolución -Picaduras. ideal para
-Acción rápida -No es buen disolvente remover
Ácido para depósitos de calcio. depósitos
sulfúrico -No se debe aplicar en grandes.
(H2SO4) equipos de Zn, Al, Mg y
aceros inoxidables serie
400 afectados por
sulfuros.
-Esta mezcla es -No se debe usar en -Concentra_

Ácido requerida cuando equipos de Ti, Ta o ción usual va
sulfúrico- existen silicatos en aceros inoxidables serie desde 0,33 a
bifluoruro de los depósitos a 300. 1,5 % de
amonio remover. bifluoruro

- Se usa en -Si se compara -No es solvente para -Es de muy
equipos de cobre, con el HCl, este hierro. poca aplicación
aleaciones de es más barato, -Pequeño riesgo de -Se usa
cobre (Cu-Ni), más eficiente y picaduras principal_
galvanizados, Mg tiene menor mente para la
Ácido y aceros velocidad de remoción de
sulfámico inoxidables serie corrosión. carbonatos.
(H3NO3S) 400 afectados por -Precio
sulfuros. competitivo.
-Buen solvente de
Ca.
-Es de acción
rápida.
-Menos peligroso
que el H2SO4.
- Se puede usar -Es buen solvente - No es buen solvente -Se usa con
en equipos de de carbonatos de para fosfatos o sulfatos. inhibidores y
Ácido hierro colado por calcio y por debajo de
fosfórico debajo de 50 C y magnesio. 80 C.
(H3PO4) aceros inoxidables -Se usa para
serie 400 por disolver
debajo de 60 C. pequeñas
cantidades de
hierro.
-Se usa para -Cuando se -Su
disolver depósitos emplea como temperatura
orgánicos o ácido es efectivo límite es de 120
inorgánicos para remover C.
Trióxido de incrustaciones
cromo inorgánicas de
(CrO3) procesos
industriales.
-No requiere
inhibidores.
-Este ácido es -Es un -No se usará para -Se tiene que

usado en solución acomplejante remover óxidos de hierro usar con
Ácido para la remoción óptimo. y silicatos. inhibidores.
etilendia_ de sales de calcio -Puede -No se debe usar en
mino y magnesio bajo la dosificarse en equipos de Al, Mg y Zn.
tetraacético forma de polvo. -Picaduras.
(EDTA) carbonatos, -Puede -Precio elevado.

sulfatos y incinerarse
oxalatos.
EDTA-ácido -Se usa para la -No se debe usar en -Su eficiencia

cítrico remoción de equipos de acero se fundamenta
óxidos de hierro inoxidable serie 300, Mg en mantener el
operacional y y Zn pH entre 5 y 6
preoperacional. con el ácido
cítrico.
-Se usa como -No depende de -No debe usarse en -Su tempe_
solvente de cobre la disolución de equipos de cobre, ratura de
Bromato de por su poder hierro para aleaciones de cobre, trabajo está
sodio oxidante. remover el cobre. aceros inoxidables serie entre 50 y 80 C.
(NaBrO3) -Buen solvente de 300 y magnesio.
cobre. -No es efectivo con otros
depósitos.
-Se utiliza para -Deja un óptimo -No debe usarse en -Su máxima
remover depósitos estado superficial. equipos de cobre y sus temperatura de
Ácido cítrico de hierro -Puede aleaciones, aluminio y aplicación es
operacional y incinerarse. magnesio. 170 C.
preoperacional -Nunca da lugar a -Es de acción bastante
picaduras. lenta.
-Precio elevado.
-Se utiliza para -Su precio es -Picaduras. -Nunca se usa
remover depósitos competitivo. sólo, siempre
de hierro, -Es buen solvente en mezcla con
operacionales y de Ca. otros ácidos.
Ácido preoperacionales -Es más rápido
fórmico -También se utiliza que el ácido
(CH2O2) para remoción de cítrico.
Ca, Mg,
carbonatos y
fosfatos.
Hidróxido de -Se tiene que

sodio o soda usar con un
cáustica surfactante.
(NaOH) -Se emplea
generalmente
en
concentracione
s del 5 % o
menos.
Soda -Se usa para la -Su tempe_

cáustica- remoción de ratura máxima
permangana partículas sólidas. es de 100 C.
to de potasio
(KmnO4)
-Se usa -No posee -No es efectiva por si

Bicarbo_ primordialmente limitaciones de misma para remover

nato de para neutralizar temperatura. incrustaciones
sodio o soda ácidos. orgánicas.
ash -Bajo ninguna
(Na2CO3) circunstancia debe ser
usado en equipos de Mg.
-Se usa en los -No posee -Bajo ninguna -Es aplicable

Fosfato desengrases de limitaciones de circunstancia debe ser para remover
trisódico lavados temperatura. usado en equipos de Mg. sólidos
(Na3PO4) preoperacionales orgánicos del
tipo semi sólido
y sólido
uniforme.
-Remueve -No debe usarse en

incrustaciones equipos de Mg.
Metasili_ orgánicas del tipo
cato de semi sólido y
sodio sólido uniforme.
(Na2SiO3) -No tiene
limitaciones de
temperatura y
concentración.
-Efectivo solvente -No es miscible -Se puede usar

Percloro de incrustaciones en agua. hasta 120 C
etileno orgánicas tipo -No posee (punto de
(C2Cl4) semi sólido y restricciones de ebullición).
sólido uniforme. aplicación sobre
metales.
-Se usa para -Se pueden usar
Ortodicloro remover en cualquier metal
Benceno incrustaciones hasta 74 C.
(C6H4Cl2) aromáticas
(benceno C6H6).
Soda -Se usa como

cáustica- pasivador.
nitrito de
sodio
(NaNO2)
-Cuando no se
requiere usar el
-No se debe aplicar en equipo
Hidracina equipos de Cu y sus inmediatamente
(N2H4)-agua aleaciones, Al y Mg. después de la
amoniacal limpieza, debe
usarse esta
solución a fin
de preservarlo.
-Precio -No es efectivo sobre los

Ácido -Óptimo solvente depósitos de Cu y Ca.
Fluorhí_ de los óxidos de -Manejo peligroso.
drico hierro.
-Precio -Nunca se utiliza solo.
competitivo. -Se usa mezclado con el
Ácido -Buen ácido sulfámico y/o
Glicólico acomplejante del fórmico.
hierro.
-Muy buen -Se necesita tratar los

solvente del Cu, efluentes Cr6+ y Cu2+.
Ácido Zn, Ca, Mg.
Crómico -Desagrega los
depósitos.
-Buen solvente -No es efectivo con otros -Los efluentes

Bromato del cobre. depósitos. pueden
contener mucho
Cu++.
-Solvente de -No es efectivo con otros -Los efluentes

cobre. depósitos. pueden
Persulfato
contener mucho
Cu++.
Citrato -Remueve los -Minimiza los

óxidos de hierro y efectos
Monoamó_
el cobre, en la corrosivos.
Nico misma solución. -Es
-Representa un biodegradable.
ahorro potencial -Seguro en la
de agua y tiempo. manipulación.
-La solución -La adición de
agotada se puede amonio
disponer por bifluoruro, es
incineración. beneficiosa.
Tabla V
1.5.- Mezclas clásicas para los lavados ácidos:
1.5.1.- Ácidos hidroxiacético y fórmico
 Eficaz remoción de óxidos.

 Ninguna precipitación.
 Baja corrosión.
 Formación de productos de descomposición volátiles.
 Con NH4HF2 viene acelerada la velocidad de disolución.
 Puede provocar efectos negativos (sea como disolvente que como corrosivo) cuando
hay cobre metálico en cantidad elevada.
 Costo contenido.
1.5.2.- Ácidos hidroxiacético y fluorhídrico
 Mezcla particularmente agresiva que se usa en presencia de

óxidos compactos que se han formado a altas temperaturas (SC)
donde la capa más cercana al metal es constituida de óxidos
mixtos de cromo y hierro.
El lavado ácido puede durar hasta una semana, luego de que se realiza se hace un
último monitoreo en busca de hierro y para finalizar se enjuagan las tuberías.
En el caso del conjunto generador Ricardo Zuloaga (TACOA), el último lavado de

este tipo se realizó entre 1992 y 1993 en la unidad nº 9.
1.6.- Esquema Típico de Lavado
Fase predecobrante Fase decobrante y

pasivación final
 Ácido cítrico y
amoniaco hasta  Citrato
pH ~ 9,5 monoamónico
 Bromato de sodio.  Nitrito de sodio
 T = 60-70 °C.  Amoniaco hasta
 t = 6 horas pH ~ 9,5
Fase Ácida
 Inhibidor (0,1-0,2%).
 Bifluoruro de amonio.
 Ácido inorgánico (o ácido orgánico o mezcla).
 T = 60-70 ºC.
 t = 7 horas máx.
Descarga y enjuague < 10µScm-1
1.7.- Remoción de depósitos: la disolución de depósitos compuestos por óxidos no es

inicialmente efectuada por el agente quelante. Para que el quelante pueda realizar su
función, los iones deben de estar en solución. La disolución de óxidos en la incrustación
es debido a la reacción del hidronio (H+) o del oxidrilo (OH-), con los depósitos. Cuando
las soluciones son ácidas, la disolución es rápida y completa. En soluciones alcalinas, la
solución es lenta con la mayoría de los óxidos.
a. Sales de quelantes: en el campo de la limpieza química, las sales de quelantes

más utilizadas son: sal amonical de EDTA y sal tetrasódica de EDTA.
b. Sal amoniacal de EDTA: uno de los quelantes más usados para la disolución
simultánea de óxidos de hierro y cobre, lo constituye la sal amoniacal del ácido
etilendiamino tetraacetico, formada por:
3 NH4(OH) + H4EDTA (NH4)3H EDTA + 3H2O
La mayor aplicación de este solvente es en la remoción de hematina, magnetita, óxido

cúprico y óxido cuproso. No tiene restricciones para ser utilizados en acero inoxidables.
1.8.- Disolución de incrustaciones específicas

1.8.1.- Disolución de sulfuros de hierro: los depósitos conteniendo sulfuro metálico,
requieren de un procedimiento especial para su disolución química. Los sulfuros más
comunes son: sulfuro ferroso y bisulfuro de hierro. El sulfuro metálico reacciona con
ácido para producir sulfuro de hidrógeno gas, el cual es extremadamente tóxico,
explosivo e inflamable. Una reacción típica es:
2HCl + FeS FeCl2 + H2S
Para la disolución de esta incrustación se recomiendan los siguientes métodos:

1.8.1.1.- Oxidación alcalina con permanganato: este método consiste de un tratamiento
múltiple en el cual el sulfuro es oxidado a sulfuro soluble, usando una solución hirviente
de permanganato alcalino.
Primera etapa: aproximadamente 150 lt de mezcla permanganato y
soda, son requeridos por kg de incrustación conteniendo sulfuro. Esta
etapa puede requerir hasta 24 horas o más.
Segunda etapa: ácido clorhídrico al 5%, ácido oxálico a 65 C y 6 horas.
El objeto de este lavado es disolver óxido manganeso y el óxido férrico,
formado por la primera etapa.
Tercera etapa: neutralización posterior a los enjuagues con soda al 1%.

Esta deberá ser seguida de varios enjuagues con agua.
Cuarta etapa: la superficie debe ser pasivaza, con algún sistema
convencional.
1.8.1.2.- Oxidación con ácido crómico: este ácido posee la cualidad de actuar como un
oxidante y a su vez como ácido. Consecuentemente se puede disolver sulfuro ferroso sin
generar sulfuro de hidrogeno H2S, en una sola etapa. Una aproximación de la reacción
que da lugar, es como sigue:
5H2Cr2O7 + 4FeS  2Fe2O3 + Cr2(SO4)3 + S + 4Cr2O3 + 5H2O
La concentración del ácido crómico puede ser desde 7% a 35 %. A mayor

concentración mayor capacidad de oxidación. Por debajo de 7% no es eficaz la
acción oxidante, quedando solo la propiedad acida presente.
1.8.2.- Disolución de sulfatos: Se presenta en este punto, la forma de remover

incrustaciones de sulfatos con alternadas etapas ácidas y alcalinas.
En la disolución de sulfatos de calcio impuro, la primera etapa será con ácido clorhídrico
inhibido. Suficiente acido será usado para la remoción de cualquier compuesto soluble
en el HCl tales como: carbonatos de calcio, óxidos de hierro o fosfato.
Se han desarrollado a nivel de laboratorio las condiciones óptimas de temperaturas,

tiempo y concentración de la soda ash para convertir los sulfatos de calcio a carbonatos
de calcio, encontrándose en las Fig. 1.1.8.1, 1.1.8.2 y 1.1.8.3
Fig. 1.1.8.1 Efecto de la temperatura en la conversión de sulfato de calcio.

Carbonato de sodio al 5 % y 2 horas.
Fig. 1.1.8.2 Efecto del tiempo de contacto en la conversión de sulfato de calcio.

Carbonato de sodio al 5 % y temperatura 110 ºC.
Fig. 1.1.8.3 Efecto de la concentración de carbonato de sodio en la conversión

de sulfato de calcio. Temperatura 110 ºC y 2 horas.
1.8.3.- Disolución de cobre: la remoción química del cobre en equipos industriales, sobre
todo calderas, puede efectuarse con varios solventes y mezclas de los mismos. A
continuación se describen algunos de ellos. Bromato de sodio, hidróxido de amonio y
carbonato de amonio (NH4)2CO3. Esta solución disolverá efectivamente cobre y puede
ser usado para este propósito en equipos de aceros.
1.8.3.1.- Reacciones: la secuencia de reacciones químicas entre el bromato y cobre son

las siguientes:
El cobre es primeramente oxidado a óxido cúprico:
3Cu + NaBrO3  3CuO + NaBr
Esto se convierte inmediatamente en hidróxido cúprico:

CuO + 2(NH4)OH + H2O  Cu(OH)2 + 2(NH4)OH
Finalmente se forma el ión complejo de amonio cúprico, azul:
Cu(OH)2 + 4(NH4)OH  Cu(NH3)4 + + + 2(OH)- + 4H2O
La reacción general es:
3Cu + NaBrO3 + 3(NH4)HCO3 + 7(NH4)OH  3CU(NH3)4 ++ + 3(CO3)= + NaBr + 7H2O
1.8.4.- Solución de ácido sulfúrico – alylthiourea: esta combinación inhibida puede

remover simultáneamente óxidos de hierro y cobre de superficies ferrosas. Este sistema
tiene como limitación la presencia de sales de calcio o bario, dada la posible

precipitación de sulfatos de calcio y bario. La ventaja que posee este sistema es cuando
se requiere bajo contenido de cloruros, como es el caso de equipos de aceros
inoxidables austeníticos o incoloy 800.
1.8.5.- Thiourea - ácido clorhídrico inhibido: esta mezcla es, particularmente usada para
la remoción simultánea de óxidos de hierro y cobre como depósitos, de calderas de
generación (alta presión). La velocidad de corrosión de este sistema, indica que las
concentraciones a usar para la remoción de óxidos de hierro y cobre son: ácido
clorhídrico 5%, thiourea 3%. Cuando estos limites son excedidos corrosión localizada en
forma de picadura puede ser producida. Para observar cuales son las velocidades
promedio de corrosión según el metal, se pueden observar las Tablas 1.1.8.1 y 1.1.8.2
Efecto de varias concentraciones de H2SO4 en acero al carbono AISI No. 1010,

6 horas 66 ºC.
Tabla VI
Dilución en agua de ácido sulfúrico concentrado para obtener soluciones diluidas

de varias concentraciones.
Tabla VII
1.9.- Remoción de cobre:

El hidrógeno está por encima del cobre en la serie electromotriz, luego el cobre no es
generalmente atacado por el ácido clorhídrico diluido. La solución de ácido clorhídrico
inhibido, disuelve los óxidos de hierro formados en el lado agua. Cuando los óxidos de
hierro estén disueltos, los iones ferrosos y férricos están en solución. El ión férrico es un
agente fuertemente oxidante y no esta generalmente en el solvente durante la limpieza
química, porque reacciona con el cobre metálico o hierro, reduciéndose a ión ferroso. El
cobre, normalmente es encontrado en calderas íntimamente en contacto con los
depósitos de hierro.
El proceso es descrito así:

l. Fe2O3 + 6HCl  2FeC13+ 3H20
2. Fe304 + 8HCl  2FeC13+ FeC12 + 4H20

3. FeCl3 + CuO  FeC12 + CuCl
3A. FeC13 + CuCl  FeC12 + CuC12

4. 2FeCl3 + Fe0  3FeCl2
5 2CuCl + Fe  FeC12 + 2Cu0
5A. CuCl + FeO  FeC12 + Cu
6. CuCl + Thiourea  Cu, Thiourea complejo
6A. cuCl + Thiourea  Cu, Thiourea complejo
7. CuO + HCl + Thiourea  Cu, Thiourea complejo
La combinaci6n ácido clorhídrico - thiourea, es un poderoso solvente para óxidos de

hierro y cobre, cuando éstos se encuentran íntimamente asociados.
1.10.- Disolución de silicatos

La aplicación de ácido clorhídrico inhibido en incrustaciones industriales no disuelve
depósitos de sílice. La solubilidad de la misma puede ser realizada por adición de
bifluoruro de amonio a la solución de ácido clorhídrico (u otro ácido mineral).
El bifluoruro de amonio es muy soluble en soluciones diluidas de ácido clorhídrico, pero

menos soluble en soluciones concentradas. Así mismo, el bifluoruro de amonio (polvo)
como tal, es de seguro manejo. En soluciones ácidas produce ácido fluorhídrico HF, el
cual es sumamente peligroso. Debe tomarse todas las medidas de seguridad para su
manejo.
El bifluoruro de amonio puede usarse también, con ácido sulfúrico, teniendo en cuenta
no mezclarlo con altas concentraciones de ácido, ya que se forma el fluoruro de
hidrógeno gas, el cual es venenoso. Nunca debe usarse para limpiar aceros serie 300,
dado el riesgo que el ión fluoruro produzca agrietamiento por corrosión bajo tensión.
HCl + NH4HF2  2HF + NH4Cl
4HCl + 12HF + NaFe(SiO3)  H2SiF6 + NaCl + FeCl3 + H2O
1.11.- Limpieza de Calderas

1.11.1.- Comparación de sistemas de limpieza: dada la importancia que poseen las
calderas a nivel industrial, se ha querido sintetizar los procedimientos y criterios para su
limpieza química. Actualmente, se emplean siete sistemas de solventes para limpieza de

calderas; ellos son:
- Ácido clorhídrico
- Ácido sulfúrico
- Ácido fosfórico
- Citro—solvente (Proceso registrado por Pfizer & Company, Inc)
- Sal tetramonio de EDTA (Proceso registrado por Dow Chemical Company)
- Mezcla 2:1 ácido fórmico—ácido cítrico
- Mezcla 2:1 ácido hidroacético—ácido fórmico.
Los sistemas antes mencionados se pueden agrupar dependiendo de la constitución de

la incrustación y del material de construcción de la caldera, como se describe a
continuación:
1. Caldera con acero al carbono, con cobre en los depósitos.
Ácido clorhídrico—thiourea
Citro—solvente
Ácido sulfúrico—allyl thiourea
Sal tetraamonio de EDTA
Ácido sulfúrico
2. Calderas con acero al carbono, sin cobre en los depósitos
Ácido clorhídrico
Citro solvente
Sal tetraamonlo de EDTA
Ácido sulfúrico
3. Calderas con acero austenítico, con cobre en los depósitos
Ácido sulfúrico -allylthiourea
4. Calderas con acero austenítico, sin cobre en los depósitos

Ácido Fórmico – Ácido Cítrico.
Ácido hidroiacético – Ácido Fórmico
Ácido Sulfúrico
Ácido fosfórico
Como puede observarse, el ácido sulfúrico y la sal tetraamonio de EDTA aparecen en

los cuatro grupos, lo cual los convierten en solventes de mucha versatilidad. En la tabla
VIII, se presenta un resumen de las características más resaltantes de estos elementos
de limpieza.
Comparación de sistemas de limpieza
SOLVENTE TIEMPO (Hr) PASIVACIÓN CARACTERÍSTICAS
Ácido clorhídrico 36 Requiere Puede precipitar

Thiourea complejos de cobre,
cuando la thiourea es
insuficiente.
Remueve mucha
incrustación por
Citro-solvente 24 No Requiere desprendiendo, lo
cual tiene que ser
drenada.
Ácido Sulfúrico 36 Requiere No precipita el cobre
Allyl thiourea
Sal tetraemonio 24 Requiere Alcalino, rápido, fácil
De EDTA y seguro.
Ácido Clorhídrico Solvente fuerte, se
36 Requiere emplea a baja
temperatura.
Ácido Fórmico 36 Requiere No precipitan sales
Ácido cítrico de hierro
Ácido fórmico 36 Requiere No precipitan sales
Ácido hidroxi- de hierro
acético.
Ácido fosfórico. 36 Requiere Requiere 21% para
prevenir precipitación
de sales de hierro.
Tabla VIII
1.11.2.- Consideraciones Generales en la limpieza de calderas: dada la importancia que

poseen las calderas a nivel de planta, se presenta un resumen de las consideraciones
que deben tomarse en cuenta cuando se especifica y se ejecuta una limpieza química de
estos equipos.
a) Previo a la limpieza:
 Analizar las incrustaciones de diferentes sitios (Zonas Frías y calientes).

 Desarrollar un análisis de solubilidad con los solventes a nivel de
laboratorio.
 Ensayar el inhibidor más apropiado con el solvente seleccionado.
 Efectuar una prueba hidrostática en la caldera.
b) Durante la limpieza: cuando se esté afectando una limpieza con ácidos

minerales inhibidos, no se recirculará la solución, dado las relativas altas
velocidades de corrosión que se generan. A modo de información, se presenta
en la tabla 7-2, velocidades de corrosión en diversas partes de una caldera
sometidas a limpieza con ácido clorhídrico inhibido. Burbujear nitrógeno
periódicamente en la caldera (desde el punto más bajo), para homogeneizar la

solución química. Como alternativa, vaciar un poco la solución y volverla a
inyectar, mediante bomba y tanque, que estará conectados al equipo, para
homogeneizar las soluciones químicas.
Es de vital importancia que las bombas a usar para la limpieza de la caldera

posean por lo menos, el mismo cabezal y caudal de la bomba de alimentación de
la caldera. Así se evitarán los “bolsillos” de aire dentro del equipo y por
consecuencia que en áreas sin limpiar.
c) Posteriormente se hará un enjuague con agua (“Flushing”) antes de proceder

con la limpieza química.
Según las facilidades, se recomienda limpiar la caldera en secciones (circuitos), con el

objeto de no canalizar las soluciones químicas en sectores. Fig. 1.1.11.1.
Velocidad de corrosión de varios metales de construcción de

Ácido Clorhídrico Inhibido
Metal de Contenido Contenido Velocidad de corrosión, mpy.

construcción de carbono de silicón
de calderas HCl13% HCl10% HCl15%
Tubos de caldera
SA-83ª 0.16 0.17 80 80 417
SA-178 A 0.15 0.02 44 62 200
SA-192 0.15 0.12 62 80 337
SA-210 0.29 0.23 550 248 500

“Drums “ y Calentadores
SA-53 0.28 0.19 150 115 710
SA-70 0.15 0.07 62 97 319
SA-106 A 0.23 0.05 53 88 506
SA-212 A 0.28 0.20 160 88 470
Platos “Manhole”
SA-1051 0.17 0.19 133 97 444
Tubos Super
Calentador
SA-209T1 0.20 0.24 3300 106 621
SA-213T11 0.13 0.75 1500 480 692
SA-213T16 0.11 0.23 310 204 524
SA-213T18 0.06 0.55 44 53 106
SA-249T8 0.05 0.41 35 44 150
Tabla IX
Arreglo Típico Para Limpieza de Calderas

(3)Drenaje
(1)
Tambor (1)
(3)
(3)
(3)
Super
Paredes Calentadores
de (2) (1) (2) (1)
Tubos
(3)Inyección
(2)
(1)Inyección
Paredes
de
Tubos (2)Inyección
(1) Drenaje
(2) Drenaje
Fig. 1.1.11.1.
1.12.- Limpieza Mecánica. General
Por lo general, en las empresas y plantas se han empleado sistemas manuales y/o
mecánicos para limpiar equipos tales como: cepillos ,cadenas, abrasivos, fuego,
explosivos, etc. El agua, por su abundancia y bajo costo ha prevalecido como elemento
principal en operaciones de éste tipo. Existen limitaciones en cuanto a algunos sistemas
de limpieza ya que no todos acceden a algunas partes de equipos.
1.12.1.- Métodos: los métodos más usados, entre otros son: agua a alta presión
(“jetting”), chorro de agua , aspersión de agua, vapor de agua, agua con abrasivos. La
presión de agua requerida, se obtiene realizando pruebas de campo sobre el equipo o
partes a limpiar. La misma puede oscilar entre 300 psi y 10.000 psi.
1.12.2.- Equipos Requeridos: los mismos consisten en: bombas centrifugas y/o
reciprocantes, mangueras para alta presión (de varias capas de acero), válvulas de
seguridad, boquillas de acero, tubería de alto espesor y bajo diámetro) y accesorios
menores de acople.
1.12.2.1.- Bombas: generalmente son del tipo desplazamiento positivo, a objeto de

desarrollar altas presiones. Un sistema típico de bomba para alta presión consiste de:
motor, reductor de velocidades(transmisión) y el cuerpo de la bomba. Los motores

acoplados a las bombas, son por lo general de combustión interna, contribuyendo mucho
a la flexibilidad del sistema. La energía producida por un motor se expresa normal mente
por B.H.P. (“Brake Horse—Power”), unidad que se emplea para expresar la relación de
tiempo/trabaio realizado.
B.H.P. = T(torque) x R.P.M./.6 3025
Obviamente, parte de la energía generada por el motor se pierde por fricción y

calor de las partes mecánicas antes que ésta genere la alta presión sobre el
agua. La energía del flujo del agua es usualmente expresada como
H.H.P.(”Hydraulic Horsepower”), siendo esta aproximadamente el 85% del
B.H.P.
Su expresión matemática es:

H.H.P. = 0,85 B.H.P. = P(psi) x Q (gpm)/ 1715
1.12.2.2.- Transmisiones: adiciona versatilidad en la relación motor/bomba, desarrollando

la máxima energía del motor, ofreciendo además una manera de controlar la relación
yo— 1 de agua que se descarga y la presión de la misma.
La velocidad de la transmisión puede ser determinada por:

R.P.M. (salida) = R.P.M. (entrada)/ T.R
donde T.R. = Relación de multiplicación de la transmisión. Estos sistemas, poseen una
segunda transmisión (reductor), el cual convierte la velocidad rotativa del motor en
desplazamiento reciprocante sobre los pistones.
1.12.2.3.- Mangueras de alta presión: en la mayoría de las aplicaciones ,estas

mangueras son usadas con agua ,sin embargo, pueden usarse con alguna solución
química.
1.12.2.4.- Válvula de Seguridad (“By-Pass”): esta válvula se conecta al sistema para

adicionar un factor de seguridad en una limpieza con agua a alta presión.
Su ubicación está antes de la lanza, y debe ser utilizada en todas las operaciones en
las que el personal está expuesto al flujo de agua a alta velocidad y presión.
1.12.2.5.- Boquillas: se definen como aquellos dispositivos que tiene una o más,
pequeñas aberturas (orificios) y que pueden ser con al final de una tubería o una
manguera de tal forma que generen chorros de fluidos (Jet Streams), a una alta
velocidad dada. Fig 1.12.1.
Fig. 1.12.1 Distintas formas de boquillas

1.12.2.6.- Orificio: una perforación hecha con mucha precisión dentro de un bloque de
metal (boquilla), para controlar las características del flujo a través de él.
1.12.2.7.- Boquilla “Jet”: pequeño bloque de acero provisto de un solo orificio, diseñado
para proveer un chorro concentrado de fluido a alta velocidad y con una área de sección
transversal en forma circular.
1.12.2.8.- Boquilla Abanico: pequeño bloque de acero de un solo orificio, diseñado para
proveer un chorro de fluido a alta velocidad y con una área de sección transversal en
forma rectangular, y cuya línea de eje largo, incrementa concéntrica y proporcionalmente
con el ángulo de descarga previamente escogido, mientras que la correspondiente línea
de eje corto, cambia solo insignificantemente.
CAPITULO 2
Ensayos no destructivos
2.1.- PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE ALTA FRECUENCIA DE

INTERCAMBIADORES
Este procedimiento establece los requerimientos generales para la inspección mediante

Ondas Ultrasónicas de alta frecuencia de intercambiadores de calor del tipo carcaza y
tubo, con el objeto de detectar fugas aisladas originadas por el efecto de corrosión en
tubos internos.
El personal que realice la inspección, según este procedimiento, debe poseer una
calificación de Nivel I o su equivalente en este Ensayo no Destructivo.
2.1.1.- Equipo Utilizado:

El instrumento utilizado es ultrasonido de alta frecuencia, el cual consta de:
2.1.1.1.-Receptor de señales o pistola: Es el componente principalmente y esta
constituido por los siguientes componentes:
 Medidor Balístico: Refleja el cambio de intensidad de la señal: mientras
mas intensa la señal, la lectura será más alta.
 Dial Selector de Sensitividad: Permite ajustar el nivel de sensitividad en
una escala de 0 a 10.
 Indicador Nivel de Batería: Se encenderá cuando la batería necesite
carga.
 Conector para Audífonos
 Dial de Ajuste de Frecuencia: Permite sintonizar una frecuencia entre 20
kHz y 100 kHz.
 Selector del Modo de Medición y módulos de recepción: Posee tres
posiciones Log / Lin / Aux y dos módulos de recepción de las ondas
ultrasónicas:
- Módulo analizador Trisónico para recibir ultrasonido de la atmósfera.

- Módulo analizador Estetoscópico para detectar ondas ultrasónicas
internas por contacto.
 Audífonos: Permiten aislar el ruido externo y facilitar escuchar las
respuestas del equipo.
 Probador de Goma: Se utiliza para localizar orígenes de fugas.
 Generador de Tonos de Ultra frecuencia: Es un dispositivo diseñado
para generar ultrasonido en diferentes frecuencias.
2.1.2.- Procedimiento: las técnicas descritas en este procedimiento se usaran

independiente y de acuerdo al tipo de fuga que se quiera detectar.
2.1.2.1.- Técnicas No. 1: se empleará el Modo Exploración Presión en la localización de

fugas externas (tanto por accesorios como por el cuerpo del recipiente).
2.1.2.2.- Técnicas No. 2: en el caso que se desee localizar fugas internas por rupturas de
tubos se deberá utilizar la técnica Modo–Contrato.
Si el equipo se encuentra fuera de servicio deberá aplicarse el Modo–Exploración-

Presión para localizar tubos perforados seleccionando primeramente el método de
presurización del recipiente y en el caso de no ser posible utilizar el método generación
del tono.
2.1.3.- Exploración:
2.1.3.1.- Modo de Exploración (Presión)
Se deberá explorar el área tratando de localizar la fuga por su sonido característico, una
vez encontrada su dirección de origen, se utilizará el probador de goma para estrechar el
campo de recepción del equipo y de esta forma determinar el origen de la fuga. Luego
proceda a disminuir la sensibilidad del equipo a un rango entre (4–5) o en un rango
donde pueda identificar las señales mas finas.
Una vez realizado el paso anterior se deberá observar el medidor balístico y escuchar el
sonido más alto, el cual será reflejado con una mayor intensidad en el medidor balístico,
lo cual es indicativo del sitio de donde proviene la fuga.
2.1.3.2.- Modo Contacto en la Detección de Fugas Internas (Equipo en Operación):

En la detección de fugas causadas por perforaciones gruesas localizadas en tubos
periféricos de intercambiadores de calor se deberá utilizar el módulo analizador
estetoscopio, para escuchar ultrasonidos a través de la pared o carcaza del
intercambiador.
Procedimiento:
a). Se deberá subdividir externamente el intercambiador en cuatro zonas
semejantes como se muestra en la Fig. 2.1.3.1.
b). Se deberá realizar un barrido de las zonas tocando cada área como
mínimo en cuatro puntos como se indica en la Fig. 2.1.3.2.
c). De existir aislamiento en el intercambiador se realizarán orificios para
realizar el ensayo.
Fig. 2.1.3.1. DIVISION DE ZONAS EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Fig. 2.1.3.2. BARRIDO DE ZONAS
2.3.3.- Método de inspección utilizado en paradas de Plantas:

Para la aplicación de éste método de inspección es necesario tener acceso a las
entradas y salidas del haz de tubos. El tipo de técnicas a utilizar es Exploración Presión
o Exploración Generación de Tono. El método se seleccionará de acuerdo a la
disponibilidad de equipos para presurizar la carcaza del recipiente.
2.3.3.1.- Exploración Presión: Es más eficaz en la inspección y evaluación de los tubos
internos. Para realizar el ensayo se deberá primeramente presurizar la carcaza del
intercambiador a un rango entre (10–20 psi) luego proceder a la inspección de los tubos
igual al procedimiento Modo de Exploración Presión descrito en el punto 2.3.1.
2.3.3.2.- Método Generación de Tonos: Este método se utiliza para determinar las
condiciones de los tubos internos del intercambiador se práctica cuando no es posible
presurizar el sistema o es muy complicada la operación.
2.1.4.- Evaluación:
La fuga produce un flujo turbulento cuando el gas se mueve del lado de alta presión al de
baja; este flujo turbulento se escuchará como un sonido de torrente. En intercambiadores
las fugas internas se detectarán por los cambios en la turbulencia: esta hará
normalmente un crujido reflejándose como incremento de intensidad del sonido en el
medidor balístico del equipo.
Con el método generación de tono la detección de fugas es muy sencilla simplemente

colóquese los audífonos y encienda la pistola, coloque el generador de tono en la
posición máxima. El sonido escuchado será igual al sonido que saldrá por la perforación
con la diferencia de que tendrá un valor de intensidad menor. Si no existe perforación no
se deberá escuchar ninguna señal.
2.1.5.- Registro de Resultados

2.2.- PROCEDIMIENTO DE INSPECCION ENSAYOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES

VISIBLES REMOVIBLES CON SOLVENTE
Este procedimiento tiene como objetivo proveer al inspector instrucciones específicas

a ser utilizadas durante el proceso de inspección mediante la aplicación de líquidos
penetrantes visibles removibles con solvente (método B3), en todas las áreas
operacionales de PDVSA (ver tabla 2.2.1).
Métodos y tipo de material
Tabla X
Este procedimiento de inspección cubre los requerimientos mínimos para la aplicación

de la técnica de ensayo no destructivo mediante líquidos penetrantes visibles removibles
con solvente (método B3) utilizado para la detección de discontinuidades abiertas a la
superficie, en soldaduras, componentes o partes de equipos durante el proceso de
fabricación y/o mantenimiento.
El personal que aplique este ensayo, debe estar certificado Nivel I, II ó III (son
profesionales de comprobada experiencia y entrenamiento, certificados por la ASNT
2055).
2.2.1.- Método del Penetrante Visible Removible con Solvente: es un método de

Ensayo No Destructivo que consiste en la aplicación de un líquido penetrante insoluble
en agua, utilizado para la detección de discontinuidades abiertas a la superficie bajo la
luz blanca o normal.
2.2.2.- Tiempo de Penetración (Dwell Time): Es el lapso de tiempo, usualmente en

minutos, necesario para que el líquido penetrante difunda en la discontinuidad. Esta
variable es un factor de control en el ensayo que debe ser seguido cerradamente.
2.2.3.- Indicación Lineal: cualquier indicación de discontinuidad cuyo largo es tres

veces su ancho.
2.2.4.- General: el método de inspección con líquidos penetrantes, se basa en la

capacidad de ciertos líquidos de penetrar en una cavidad por acción capilar. Este método
se utiliza para detectar discontinuidades abiertas a la superficie en materiales sólidos no
porosos, tales como solapes, grietas, porosidad, etc. Este método no detecta
discontinuidades sub–superficiales.
2.2.5.-Procedimiento
Material Penetrante: solamente serán utilizados Líquidos Penetrantes Visibles
removibles con solvente. Serán usado reveladores tipo seco o no–acuoso.No se permite
mezclar componentes de diferentes fabricantes o familias de Líquidos Penetrantes.
Temperatura de Ensayo: la temperatura de la pieza inspeccionar y el penetrante debe

estar entre 16 °C y 52 °C (60 °F y 125 °F), durante el período del ensayo.
Preparación de Superficie: previamente al ensayo con Líquidos Penetrantes Visibles

removibles con solvente, la superficie que será examinada, así como todas las áreas
adyacentes hasta 2.54 cm (1 pulg.), deben estar secas y libres de cualquier impureza,
grasa, hilacha, escamas, escorias y salpicaduras de soldadura, aceite u otras materias
extrañas, las cuales podrían interferir en los resultados de la inspección (ver Fig. 2.2.5.1)
Como mínimo la superficie a ser evaluada debe limpiarse con un solvente removedor
apropiado. El secado después de la limpieza de las superficies que serán examinadas
puede efectuarse por evaporación normal, o por aire caliente forzado, dependiendo de
cual sea el más apropiado. La temperatura de la superficie no debe exceder los límites
establecidos anteriormente.
Fig. 2.2.5.1 FLUJOGRAMA PARA INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES

VISIBLES (CONTRASTE) Y FLUORESCENTE
Aplicación del Penetrante: El penetrante puede ser aplicado por inmersión, brocha o
rociado (spray).Debe tenerse extremo cuidado con el sobre rociado o exceso del
penetrante en las áreas adyacentes, ya que puede causar falsa impresión de la
indicación o excesiva limpieza después de finalizado el ensayo.
Tiempo de Penetración del Penetrante (Dwell Time: el tiempo de es considerado crítico y

debe estar en concordancia con los valores mostrados en la Tabla XI
. Tiempos Recomendados para la Penetración
Tabla XI
Remoción del Exceso de Penetrante: El exceso de penetrante debe ser removido con un
trapo limpio y seco (evitar estopa). El área debe limpiarse con un trapo humedecido con
solvente hasta eliminar rastro del penetrante a la vista. El solvente removedor no debe
ser rociado directamente sobre la superficie que se está examinando. La remoción del
penetrante debe ejecutarse en un sitio con iluminación adecuada.
Etapa de Secado después de la Remoción del Penetrante: inmediatamente después de

la limpieza del exceso de penetrante, debe dejarse secar la pieza al aire por evaporación
o con ventilación forzada. Durante el ciclo de secado no se debe calentar la pieza por
encima del límite de 52 °C (125 °F), a menos que el procedimiento sea certificado por un
Nivel III, como se indica en la sección 6 de este documento.
Aplicación del Revelador: el tipo de revelador no–acuoso debe ser muy bien agitado para
asegurar una adecuada dispersión de las partículas en suspensión. El revelador debe
ser aplicado a la superficie seca mediante rociado (spray). El secado del revelador debe
ser por evaporación normal. El revelador debe dejarse secar por 5 minutos antes que la
evaluación de la indicación comience. Sin embargo, el inspector debe comenzar a
observar las indicaciones inmediatamente después que se aplique el revelador y ubicar

señales pequeñas o debilidad del penetrante en las indicaciones. El tiempo máximo
permitido para la evaluación de las indicaciones es de 30 minutos. El revelador seco se

aplicará con un cepillo suave, con un bomba de mano para polvos o con pistolas para
espolvorear. Otros medios adecuados al tamaño y geometría de la pieza pueden ser
utilizados, previendo que el polvo sea aplicado uniformemente sobre toda la superficie
que está siendo examinada. El tiempo máximo permitido para la evaluación de las
indicaciones es de 30 minutos.
Indicaciones del Líquido Penetrante

 Indicaciones Falsas: son aquellas que son creadas por una inadecuada
remoción del exceso de penetrante y son inaceptables. Estas falsas indicaciones
deben ser removidas y repetir el ensayo en el área a examinar.
 Indicaciones No–Relevantes: son aquellas creadas por el penetrante retenido en
áreas rugosas, huellas de prensado, orificios, ranuras o hilos de roscas. Estas
indicaciones no–relevantes serán consideradas relevantes hasta que su causa
sea determinada por la evaluación.
 Indicaciones Relevantes: son aquellas indicaciones generadas por
discontinuidades en forma lineal o redondeadas abiertas a la superficie.
Evaluación de Indicaciones: las indicaciones del penetrante deben ser evaluadas bajo la
luz blanca normal. Una buena luz de linterna puede ser usada para evaluar indicaciones.
El inspector certificado debe ser responsable para determinar si la luz es adecuada.
Criterio de Aceptación: el criterio para la aceptación o rechazo de las indicaciones

encontradas se hará de acuerdo al código o norma especificada en la orden de trabajo.
Se debe tener en cuenta que las irregularidades superficiales debidas a maquinado u
otras causas pueden dar origen a indicaciones falsas.
Marcaje: los puntos o ubicaciones, donde se detectaron las indicaciones rechazables,

serán marcados en la superficie, usando marcadores del tipo permanentes.
Reporte: un detallado reporte del ensayo de Líquido Penetrante debe ser preparado,
usando la forma o formato diseñado para ese fin. (Ver Fig. 2.2.5.2). Los reportes deben
incluir como mínimo la siguiente información:
a. Fecha
b. Equipo examinado o parte identificada
c. Material penetrante usado, marca de fábrica y tipo.

d. Inspector y Nivel de Certificación, fecha de la última re–certificación.
e. Aceptación y/o rechazo de las indicaciones.
f. Esquema, dibujo o bosquejo que muestren la ubicación de las indicaciones.
Limpieza Final: después de realizado el ensayo con Líquidos Penetrantes Removibles

con Solvente, el área examinada debe limpiarse, eliminando los restos del penetrante y
revelador por un método disponible adecuado. Todos los materiales usados para el
ensayo (trapos, potes, toallas, etc.) deben retirarse del sitio de trabajo y disponer de ellos
en el lugar apropiado.
Fig. 2.2.5.2 Reporte de Ensayo con Líquidos Penetrantes
2.2.6.- Limitaciones: la aplicación de este método está limitada a discontinuidades

abiertas, es decir, que afloren a la superficie. Este método no detecta discontinuidades
sub–superficiales. No se permite mezclar componentes de diferentes familias de líquidos

penetrantes. Una repetición de prueba con penetrante lavable con agua puede causar
pérdida de indicaciones marginales debido a la contaminación. Se deben usar materiales
de líquidos
penetrantes que no causen daño al material bajo inspección. Generalmente el fabricante

de líquidos penetrantes indica la compatibilidad en las instrucciones de su producto, así
como las especificaciones y normativa que satisface. Cuando se examinen aceros
inoxidables austeníticos o titanio, los materiales penetrantes deberán ser analizados en
su contenido de halogenuros (cloratos), evaporando una muestra de material durante 3
horas a una temperatura de 100 °C o al punto de ebullición del material, cualquiera que
sea la más baja, debiéndose analizar los residuos para determinar el contenido de
halogenuros de acuerdo con la Norma ASTM D–808. El residuo total del contenido de
halogenuros no debe exceder del 1% en peso.
2.2.7.- Seguridad: el producto a utilizarse debe ser no–tóxico, inodoro y no producir

irritaciones en la piel. Debe tenerse la precaución de no permitir contacto con los ojos,
deben usarse lentes de protección y guantes de plástico. En caso de efectuar el ensayo
en espacios confinados, se deben utilizar equipos de ventilación forzada para protección
respiratoria del personal.
2.3.- PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN ENSAYOS CON PARTÍCULAS

MAGNÉTICAS MEDIANTE EL USO DE YUGOS ELECTROMAGNÉTICOS
Este procedimiento aplica a todos los ensayos de Partículas Magnéticas (PM) con yugos
electromagnéticos alimentados con corriente alterna AC y corriente directa DC. Como
excepción, este procedimiento no debe ser usado en partes de equipos rotativos o
cualquier otra pieza donde el magnetismo residual pueda interferir en los resultados del
ensayo.
2.3.1.- Partículas Magnéticas Fluorescentes Húmedas (WFMT): es un método de

Ensayo No Destructivo basado en la fuga de campo magnético y partículas fluorescentes
ferromagnéticas en solución líquida, utilizado para detectar e identificar discontinuidades
superficiales, bajo la luz ultravioleta.
2.3.2.- Partículas Magnéticas Visibles Húmedas (WVMT): es un método de Ensayo No

Destructivo basado en la fuga de campo magnético y partículas visibles ferromagnéticas
en solución líquida, utilizado para detectar e identificar discontinuidades superficiales.
2.3.3.- Partículas Magnéticas Visibles Secas (DVMT): es un método de Ensayo No

Destructivo basado en la fuga de campo magnético y partículas visibles ferromagnéticas,
utilizado para detectar e identificar discontinuidades superficiales.
2.3.4.- Yugo de Corriente Alterna y Corriente Directa : son dispositivos que usan
corriente eléctrica alterna o continua para inducir un campo magnético en el área a ser
examinada.
2.3.5.- Procedimiento
2.3.5.1.- Equipo
Equipo de Magnetización: el aparato de magnetización usado para inducir un
campo magnético de intensidad apropiada, debe ser un yugo electromagnético
de corriente alterna o de corriente continua.
Indicador de Campo Magnético: el equipo indicador de campo magnético puede
ser usado para verificar que un adecuado campo es logrado por lo menos en dos
direcciones perpendiculares cercanas.
Medio para la Inspección
2.3.5.2.- Calibración: cada pieza del equipo de magnetización debe ser calibrado por lo
menos una vez al año, o después de una reparación por desperfectos eléctricos,
mantenimiento o daño. Los yugos electromagnéticos alimentados con corriente alterna o
continua, deben ser calibrados sometiéndolos a una prueba de levantamiento de peso de
por lo menos 10 lb., en el máximo espaciamiento entre polos a la cual va a ser usado y
en caso de corriente continua el peso debe ser de 40 libras (18 kg). Cada testigo (pesa)
debe ser pesado en una balanza calibrada y debe remarcarse en la pieza, el respectivo
peso nominal antes de su uso. Este peso no requiere ser verificado otra vez, a menos
que sufra daños físicos que puedan ocasionar potencial pérdida de material.
2.3.5.3.- Preparación de la Superficie: antes del ensayo de partículas magnéticas, la

superficie a ser examinada y todas las áreas adyacentes hasta una pulgada (1”)
alrededor, debe estar seca y libre de cualquier suciedad, grasa, óxido, escoria, aceite o
cualquier otra materia extraña que pueda obstaculizar las aberturas a la superficie que
pueda interferir con los resultados del ensayo. Las condiciones superficiales de una
pieza o parte, tal como viene de fábrica, que no presenten irregularidades que
enmascaren indicaciones o discontinuidades inaceptables, puede ser suficiente; sin
embargo, una preparación superficial por ataque químico o esmerilado puede ser
necesaria, en algunos casos, para obtener resultados óptimos. Todas las superficies
pueden ser preparadas antes del ensayo por partículas magnéticas por uno o más de los
siguientes métodos:
a. Detergentes.
b. Solventes.
c. Decapado.
d. Removedor de pinturas.
e. Chorro de arena.
f. Limpieza mecánica (Esmerilado, cepillo alambre, chorro de agua, etc.).
2.3.5.4.- Iluminación:
 Método Fluorescente: radiación Ultravioleta filtrada con longitud
de ondas entre 3300 y 3900 unidades Ángstrom, debe ser usada
en área oscura apropiada para examinar las piezas aplicando
partículas magnéticas.
 Método Visible: la intensidad de la luz utilizada para estos
ensayos, debe asegurar una luz blanca apropiada sobre la
superficie de la pieza que está siendo examinada, la cual debe
ser determinada y aprobada por el inspector certificado.
2.3.6.- Ensayo
2.3.6.1.- Área de ensayo: el área de ensayo debe incluir la zona del punto a ser
examinado y extenderse una pulgada (1”) adicional alrededor. Para una soldadura, el
área de ensayo debe incluir el cordón de soldadura, la zona afectada por el calor (ZAC) y
hasta una pulgada (1”) a cada lado de la soldadura.
2.3.6.2.- Tiempo del ensayo: el ensayo de partículas magnéticas final se realizará

cuando la pieza que se está inspeccionando, esté en la condición final para operación,
es decir después del tratamiento térmico, maquinado o preparada para el acabado final.
2.3.6.3.- Temperatura durante el ensayo: un ensayo de partículas magnéticas no debe

realizarse sobre una superficie que exceda los 65° C (135° F).
2.3.6.4.- Método de ensayo: el ensayo debe desarrollarse usando el método continuo;

esto significa que la corriente de magnetización debe permanecer mientras las partículas
son aplicadas a la superficie de la pieza y mientras el exceso de partículas esté siendo
removido.
2.3.6.5.- Dirección de Magnetización: al menos dos inspecciones separadas deben

realizarse en cada pieza o área de ensayo. La segunda inspección debe ser con las
líneas de flujo magnético perpendiculares a la realizada en la primera inspección en la
misma área.
2.3.6- Interpretación: la interpretación consiste en localizar e identificar todas las

indicaciones relevantes que se detecten sobre la superficie de la pieza y evaluarlas de
acuerdo a la norma aplicable o a criterios de aceptación o rechazo considerados. Las
definiciones siguientes deben aplicarse a la interpretación y evaluación.
a. Indicaciones relevantes: son todas aquellas causadas por discontinuidades. Si
una indicación no puede ser identificada como relevante, ésta debe ser
asumida como relevante.
b. Indicaciones No–relevantes: Son todas aquellas ocasionadas por la geometría
intrínseca del material.
c. Indicaciones lineales: Son todas aquellas en las cuales la longitud es mayor a
tres veces su ancho.
d. Indicaciones redondeadas: Son las circulares o elípticas donde su largo es
menor a 3 veces su ancho.
2.3.7.- Criterio de Aceptación: el criterio de aceptación o rechazo de las indicaciones

detectadas se realizará de acuerdo al código o norma especificada en la orden de
trabajo y/o servicio del componente a ser evaluado. Se debe tener en cuenta que las
irregularidades superficiales debidas a maquinado u otras causas, pueden dar origen a
indicaciones falsas. Las siguientes indicaciones relevantes se consideran inaceptables:
a. Cualquier grieta o indicación lineal.
b. Indicaciones redondeadas con dimensiones mayores a 3/16”.
c. Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea separadas por 1/16” o
menos, de borde a borde.
d. Diez o más indicaciones redondeadas en 6” pulgadas cuadradas de superficie.
2.3.8.- Reporte: se deberá elaborar un informe de inspección en donde se indiquen los

resultados del ensayo. Los tipos de indicaciones a reportar y su evaluación deberá
realizarse de acuerdo a la exigencia del código, norma o especificación aplicable. En
general la siguiente información debe incluirse en el informe de inspección:
– Procedimiento.
– Equipo utilizado.
– Personal que realizó la inspección y nivel de certificación. Fecha de la última
recertificación.
– Fecha de la inspección.
– Identificación del registro de calibración del equipo.

– Identificación y localización del producto o sectores del producto
inspeccionado.
– Superficie o superficies a partir de la cual se realizó la inspección.
– Registro de indicaciones y su localización.
– Condiciones superficiales de la pieza.

– Equipos especiales.
2.3.9.- Limpieza Después del Ensayo: la limpieza posterior a la inspección por

partículas magnéticas es necesaria cuando estos materiales interfieren con los procesos
subsiguientes o con las condiciones de servicio. El inspector deberá verificar si en la
orden de compra se especifica limpieza posterior y verificar su cumplimiento. La Norma
ASTM E–709 indica diferentes técnicas para la limpieza posterior.
CAPITULO 3
Válvulas de seguridad Calderas
Para evitar aumentos excesivos de presión capaces de producir fallas como roturas o
explosiones en las calderas, existen organismos reguladores capaces de abrir de
manera automática cuando se sobrepase limite normal permitido. Estos organismos son
llamados válvulas de seguridad.
Debido a su importancia, las válvulas de seguridad instaladas en recipientes a presión,

en nuestro caso referido a calderas, poseen reglamentos con respecto a su calibración.
A continuación se hace referencia, de manera sucinta, a los artículos más importantes

presentados en dicha ley, expedida por el Ministerio de Trabajo.
3.1.- Proyecto Reglamento Ley para la Instalación e Inspección de Recipientes a

presión y con Fuego del Ministerio del Trabajo, Titulo VIII (Válvulas de Seguridad):
Articulo 53.- cada caldera tendrá al menos una válvula de seguridad y si tiene mas de 50
m2 de superficie de calentamiento tendrá dos o más válvulas de seguridad.
Sobrecalentadores calentados separadamente que no son parte integral de la caldera o
están separados de la misma por válvulas de paso son considerados recipientes de
fuego a presión y requerirán válvulas de seguridad. Sobrecalentadores, economizadores
y otras partes a presión conectadas directamente a la caldera sin válvulas intermedias se
consideran parte de la caldera.
Articulo 54.- La capacidad de válvulas de seguridad para cada caldera será tal que las
válvulas descargaran todo el vapor que pueda ser generado por la caldera sin permitir
elevar la presión en mas de 6% sobre la presión mayor a la que cualquier válvula esta
graduada y en ningún caso mas del 6% sobre la máxima presión permisible de trabajo.
Articulo 55.- Una o más válvulas de seguridad en la misma caldera se prefijaran a o por
debajo de la presión máxima permisible de trabajo. Si se añade válvulas la posición de
disparo no excederá de la máxima presión de trabajo permisible en 3%.
Articulo 58.- las válvulas de seguridad deben instalarse:

1. Lo mas cerca posible de la caldera.
2. Independiente de cualquier otra conexión de vapor entre la caldera y
ellas.
3. Sin cualquier válvula u obstrucción a la descarga del vapor entre la
caldera y las válvulas de seguridad y el punto de descarga de la tubería
conectada a ellas.
Articulo 61.- Los escapes de descarga de las válvulas de seguridad de las calderas de
mediana y alta presión estarán colocados o entubados de tal manera que lleven dicha
descarga a distancia de los pasajes y de las plataformas.
3.1.1.- Pruebas de las válvulas de seguridad IV
Artículo 94.- terminada a satisfacción la prueba hidrostática se procederá a preparar la

caldera para generar vapor quitando las bridas ciegas, mordazas, tapones, etc., y
colocando tapas, válvulas de seguridad, quemadores, etc.
Las válvulas de seguridad se probaran entonces por presiones de apertura y

cierres estampadas en las placas de las válvulas. Los resortes de las válvulas de
seguridad para presiones que no excedan de17 kgf/cm2, no podrán ser usados
para que difieran en mas o menos 10% de aquella para la que fueron diseñados
y si la presión fuere mayor de 17kgs/cm2, no podrá diferir mas o menos 5% de la
presión de diseño.
3.2.- Norma ASME válvulas de seguridad recipientes a presión.
Se establece:
a) Las válvulas de seguridad deben trabajar sin martilleo y deben ser

colocadas y ajustadas como se indica.
 Para cerrar después de actuar no mas del 4% de la presión de
trabajo pero en ningún caso menos que 2 psi.
 Para válvulas con resorte para presiones entre 100 y 300 psi,
ambas inclusive, la diferencia entre la presión de abertura y
cierre no debe ser menor que el 2% de la presión de abertura.
 Para garantizar la capacidad y operación satisfactoria, la

diferencia de presiones sobre la abertura y el cierre estampada
en la válvula no debe ser reducida.
b) El ajuste de la caída de presión (diferencia presión abertura y presión

cierre) debe ser estampada en la válvula por el fabricante.
c) La tolerancia para el punto de salto no debe exceder mas o menos o
siguiente:
 2 psi para presiones hasta e incluyendo 70 psi.
 3% para presiones entre 71 y 300 psi.
 10 psi para presiones superiores a 300 psi.
3.3.- Resultados comparativos funcionamiento válvulas de seguridad

Según las características de operación ideales, en comparación con las obtenidas luego
del análisis de las unidades en su trabajo Calibración Válvulas de Seguridad Calderas
donde observo que las calibraciones para ese entonces poseían discrepancias de los
valores de diseño así como que estas incumplían con las normas aplicadas a su
funcionamiento, atendiendo a los criterios presentados en las conclusiones del informe,
establece que el mismo será la guía para la aprobación del establecimiento de las
presiones de trabajo.
PRUEBA DE VALVULAS DE SEGURIDAD
Valv. Resultado Ajuste de la Resultado Ajuste de la Resultado Ajuste de la Resultado

Pdisparo Pdisparo tuerca(Treso Pdisparo tuerca(Treso Pdisparo tuerca(Treso Pdisparo
rte) Ajuste de los rte) Ajuste de los rte) Ajuste de los
P cierre P cierre anillos P cierre anillos P cierre anillos P cierre
Revisado:__
________
Aprobado:_
________
Fecha:____
_________
C.A. LA
ELECTRICIDA
D DE
CARACAS.
DEPARTAMEN
TO:
DIVISION:
SECCION:
Observaciones
CAPÍTULO 4
INFORMACIÓN GENERAL DE SUPERFICIES DE CONDENSADORES
El propósito de este manual es presentar una breve descripción de las especificaciones

de diseño y operaciones de los condensadores Westinghouse.
4.1.- Condensador de Flujo radial:

El condensador de flujo radial fue desarrollado por Westinghouse para garantizar una
adecuada distribución mínima de caída de presión. El principio básico es el mismo para
todos los condensadores Westinghouse. En el condensador largo de “flujo radial”, los
tubos más externos atraviesan secciones rectangulares que poseen esquinas bien
redondeadas que permiten con facilidad el flujo de vapor.
La entrada de aire está localizada en el centro de cada tubo externo de manera que el
flujo de vapor internamente es radial desde los alrededores hacia el centro. Los tubos
están distribuidos de manera de que converjan el líneas radiales para producir una
velocidad constante en el flujo del vapor. El segundo arreglo presente en este tipo de
condensadores es el arreglo triangular. Ésta es la región donde el flujo de vapor es de
reducido lo suficiente y la caída de presión es pequeña.
La mezcla aire vapor ingresa a través de una tubería y llega hasta los orificios que han
sido cuidadosamente medidas para controlar la ventilación a lo largo de todo el
condensador. Existe internamente una distribución transversal en forma de columnas de
tubos de enfriamiento que reduce el valor de los gases de vapor ventilados a un mínimo
valor, lo que permite un mejor uso de la capacidad del equipo removedor de aire.
Una función muy importante de estos condensadores es asegurar que lo que se

condensa esté libre de gases disueltos, especialmente oxígeno, el cual es causante de
corrosión en otras partes del ciclo.
4.2.- Número de pasos:

Los condensadores son generalmente distribuidos en uno o dos pasos de agua de
circulación. Más pasos pueden ser utilizados en la práctica pero no es lo usual. El
condensador de un solo paso es usado donde el agua de circulación es abundante.
Los de un solo paso requieren menos área superficial para el alojamiento de los tubos
pero necesitan más agua de circulación que lo de dos pasos. La escogencia del número
de pasos está basada en consideraciones económicas y en el plan de la planta.
En el condensador de dos pasos, los tubos de cada paso están distribuidos a cada lado
como se muestra en la figura # 4.2.1.
Fig. 4.2.1
Condensador de doble paso
El primer paso de agua de circulación es directo hasta el tope. Este primer paso tiene
esta forma ya que el agua fría es capaz de condensar más vapor que el segundo paso.
Una tasa de 60%-40% es una aproximación razonable para la división de carga de calor
entre cada uno de los pasos.
La figura # 4.2.1 muestra las secciones o partes de un condensador de 2 pasos. La

figura # 4.2.2 muestra un condensador típico de un paso indicando cada uno de sus
componentes.
Fig. 4.2.2 Condensador de un paso
4.3.- Construcción Mecánica:

La carcaza del condensador debe resistir la presión atmosférica. Los dispositivos
internos debe ser capaces de soportar las distintas tuberías así como también transmitir
la carga de manera correcta. La figura # 4.3.1 muestra la caja del condensador cuya
carcaza debe ser la misma que la del diafragma. Cada cierta distancia es colocada para
mantener los tubos hasta que sean removidos.
Fig. 4.3.1 Caja del condensador - diafragma
4.4.- Rendimiento del condensador:

El rendimiento de un condensador depende de muchos factores:
 Carga de calor del condensador.
 Flujo de agua de circulación.
 Temperatura del agua de circulación.
 Limpieza interna de los tubos.
 Conductividad térmica de los materiales de los tubos.
 Área total de la superficie de los tubos.
El rendimiento puede ser expresado de manera muy simple siguiendo las 3 ecuaciones:
T0  Ti
Q  U . A.  U . A.
 T T 
Ln s i 
 Ts  T0 
Q  WcC p T0  Ti 
Q  Wc .h
 Btu 
U: Coeficiente global de transferencia de calor  
2 
 Hr .F . ft 
A: Área superficial de los tupos  ft 
2
 : Diferencia logarítmica de temperaturas F 

 lbs 
W c: flujo de circulación de agua  
 hr 
 Btu 
Cp: Calor específico del agua  
 F .Lb 
Ts: Temperatura de condensación (saturación) F 
T : Temperatura de salida del agua de circulación F 
o
T : Temperatura de entrada de circulación F 

i
 lbs 
W s: Flujo de vapor de la turbina  
 hr 
 Btu 
h : Diferencia de entalpía  
 Lb 
De las ecuaciones (1) y (2) se agrupan:
 T  T  U .A
Ln s i  
 Ts  Ti  Wc .C p
que puede ser simplificado como:
T T  U .A
e x   s i donde _ x 
 Ts  Ti  Wc .C p
lo cual puede ser escrito como:
 Ts  Ti 
   1  e x
 Ts  Ti 
 Ts  Ti 
El térmico   es la tasa de incremento máximo de diferencia de temperatura. Se
 Ts  Ti 
denota por la letra  y recibe el nombre de efectividad.
En el caso del condensador Cp puede ser tomado como la unidad. “A” es el área
superficial del condensador en ft2 y Wc en la circulación de flujo de agua la cual puede
ser expresada como velocidad de agua con el uso apropiado de constantes. El
coeficiente global de transferencia de calor “U” para el caso de los condensadores ha
sido determinado a través de años de experiencia y probado por el instituto de
intercambio de calor.
La curva de “U” vs velocidad de agua se presenta en la curva 1. Se presentan 2 curvas,

la primera para 5/8 y ¾ de pulgada. La segunda curva es para tubos de 7/8 y 1 pulgadas.
El factor U depende de Ct para circulación de agua, Cm para el material del tubo y Cc
para la limpieza del tubo. El factor Ct se presenta en la curva 2. El factor Cm está
presentado en la tabla 2. El valor usual de diseño para C es 0.85. Cuando el agua es
buena el valor de Cc es 0.9 mientras que para el agua mala es 0.7.
Con el uso de estos factores y curvas el exponente x se expresa como:

J .Cc.Ct.Cm : KL
x
500 v
J=270 para tubos de ¾ y 5/8 de pulgadas.
J=263 para tubos de 7/8 y 1 pulgadas.
L: número de pasos
 ft 
V: velocidad de circulación de agua  
 sg 
K: es una constante geométrica del tubo y se presenta en la
tabla # 4.4.1.
Finalmente la eficiencia puede ser determinada como:
  1  e x
Por otro lado, el flujo de agua puede ser determinado a través de un balance de calor:
Q  Wc.Cp.To  Ti 
Q  lb  Q
Wc    o G
To  Ti  hr  500To  Ti 
donde G es el flujo de circulación de agua expresado en galones por minuto.
Con G conocida, la velocidad puede ser determinada de manera muy simple a través de
la expresión:
GKL
V 
A
Donde:
G: flujo de agua (gpm)
L: número de pasos de tubo(ft)
A: Área de la superficie del tubo (ft2)
K: constante que depende de la medida del tubo (ver tabla 4.4.1)
La gravedad específica del mercurio bajo el agua es de 12.6.

12.6
Caída de presión (ft de agua) = xLectura _ del _ manémetro(inHg )
12
La velocidad puede ser determinada en base a las curvas 3,4 y 5.
En cheques de monitoreo el método de balance de energía es el que mejores resultados
genera y es el más utilizado. La relación entre Uo y Ue se conoce cono el factor Cc,
donde Cc=Uo/Ue. Con un programa de monitoreo regular este factor indica de manera
directa la presencia o acumulación de suciedad en los tubos.
Cálculos para el diseño del condensador:

Para un diseño los cálculos son los siguientes:
Datos:
Ws=1.106 lb/hr
h = 950 Btu/lb
Ps=1pulg Hg
Ts=79.03 ºF
Ti=60º
Cc=0.85
Tubo=180BWG
El tubo es de material Admiralty
El tubo O.D. es de 1 pulg.

Velocidad del agua de circulación es: 7 ft/seg
Long. del tubo es: 30´0¨
SOLUCIÓN
De la curva 1: U=695 Btu/Hr*F*ft^2
De la curva 2: Cb= 0.925
Para los tubos admiral 18Ga, en la tabla 2; el Cm:1.0
Uf= Uct*Cm*Cc=695*0.925*1.0*0.85 = 546 Btu/Hr*F*ft^2
Determinación del valor de δ para un solo tubo:
El área superficial de un tubo simple es 0.2618ft^2 (tab. 4)
At= 0.2618*30*1=7.854 ft^2 por tubo
De la tabla 4 la velocidad igual a 7ft/seg,

Ww por tubo = 1.99*7*500=6960lb/Hr
Uf*At = 546*7854 =0.616

Ww*Cp 6960*1
Uf*K*L = 546*0.1314*30 = 0.616

500*V 500*7
o utilizando el exponente, queda:

J*Ct*Cm*K*L = 263*0.925*1*0.85*0.1314*30 = 0.616
500*V^1/2 500*7^1/2
donde K-As se determina de la tabla 1, cuyo valor es: 0.1314
δ = 1-e^(-0.616) = 1-0.54 = 0.46
Con δ conocido el incremento de temperatura puede ser determinado por:
δ= To*Ti , To* Ti = 0.46(79.03-60)= 8.75ºF

Ts-Ti
La circulación del flujo total del agua puede ser determinado por:
Q=Ww*Cp*(To-Ti)= Ws*Δh
Obteniendo como resultados:
Ww= 108.6*10^6lb/Hr o Ww= 217.200GPM
El número de tubos:
N= 217200 = 15600 tubos
13.92
donde 13.92GPM se obtiene de la tabla4.
El área superficial del tubo es:
A= 15600tubos*30ft/tubo*0.2618 ft^2/ft
A= 122000ft^2
El área superficial puede ser calculado directamente de la relación:
A = G*K*L
V
G=Ww…expresada en galones por min.
K……… es la constante del tubo dada en la tabla 1
Cuando el valor de Δh = 950 Btu/lb es utilizado el G y se expresa como:
1.9*Ws o G= 1.9*Ws
To –Ti R
donde R = To –Ti
4.5.- Limitaciones en el funcionamiento de los condensadores
El funcionamiento del condensador está sujeto a que el espacio del vapor esté
adecuadamente ventilado, también una posible causa de la reducción de la tasa de
transferencia de calor podría ser la alta concentración de fluido no condensable.
En relación a las curvas anexadas, las curvas en la curva 6 fueron tomadas del S. of the Heat
Exchange Institute. Ellas definen el límite de funcionamiento que son impuestas por el equipo de
remoción de aire. En el eyector de aire empezará a manifestarse una limitación cuando la
temperatura del condensado está cerca de 12 ½ ºF.
La curva A muestra aproximadamente esta condición, graficada como presión del condensador
Vs temperatura del agua de circulación. La curva B muestra la presión mínima esperada del
eyector de aire a desarrollar con el cero del vapor entrando al condensador.
Otra limitación en su funcionamiento es la diferencia en la temperatura terminal en el

condensador, ya que su funcionamiento no está garantizado si esta diferencia de temperatura es
menor de 5 ºF.
Cuando se grafica la curva de funcionamiento del condensador, los límites se toman consideran -
do y siguiendo:
 Graficar presión vs calor rechazado, determinado por la ecuación de

transferencia de calor,
 Arriba de cada una de las curvas mostrar la presión dada por la curva A
en la curva 6.
 Por el cero de la línea cargada, graficar la presión dada por la curva B en
la curva 6 por cada temperatura graficada.
 Unir los puntos dados por las curvas A y B con líneas rectas. El
funcionamiento indicado por la transferencia de calor cayendo por debajo
de esta línea no será mostrado excepto como líneas precipitadas.
4.6.- Condensador de superficie rectangular 2 pasos- 1 paso
4.6.1.- Funciones:
 El vapor es admitido al banco de tubos en la parte superior, a los

lados y al fondo, entrada de área grande, vapor a baja velocidad.
 Aire removido del centro del banco de tubos, bajas pérdidas de
presión.
 El control de ventilación longitudinal del fluido cede variaciones en el
vapor (pérdidas de presión con cambios de temperatura del agua de
circulación).
 Abrir el diseño minimizando la concentración de materiales
corrosivos que no se condensan por medio de soluciones con caídas
de condensado.
 Mantener las cajas de agua, larga vida del tubo.
4.6.2.- Especificaciones:
 Diafragma flexible de acero que permite la expansión entre los tubos

y la carcaza.
 Diafragma que elimina la expansión en las uniones de la carcaza.
 Las roscas son colocadas cada 5 pasos, deben ser correctamente
lubricada con aceite asegurar las fugas de vapor y crear sellos de
agua.
 El diafragma provee un soporte completo a todos los tubos y a la

caja de agua, eliminando la necesidad de utilizar soportes externos
para la caja de agua.

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Ing. Alberto R. Fuentes Q

4.1.- Condensador de Flujo radial 60

4.6.- Condensador de superficie rectangular 2 pasos - 71

El lavado ácido o limpieza química es un método de mantenimiento de tuberías de

Las ventajas que se obtienen son las siguientes:

 Reducir el contenido de sílica en el vapor, a un nivel aceptable para las turbinas.

La limpieza química presenta con respecto a los métodos mecánicos usados

Límites de ensuciamiento admitidos y frecuencia de lavado para calderas: la

Presión en la caldera Frecuencia

En cuanto a la limpieza química de las calderas se tiene que:

Intervalo promedio entre

> 125 Kg/cm2 (1800 psi) 467 1 3,95 10

85-125 Kg/cm2 (1200-1800 psi) 315 1 4,96 20

35-85 Kg/cm2 (500-1200 psi) 228 3 10,18 30

Superficies Superficies Superficies muy

< 1,5 1,5-4,0 > 4,0

Programación lavado ácido: 2,5 g/dm 2

Ejecución lavado ácido: 4,0 g/dm 2

En cuanto a los materiales típicos utilizados en plantas termoeléctricas – circuitos en

Parte Subcríticas Supercríticas

Armazón -Acero al carbono -Acero al carbono

Calentadores de Tubos -Acero al carbono -Acero al carbono

Cuando se habla de la distribución de las fallas en tubos de caldera, acorde a su

Distribución de Fallas en Tubos de Calderas

 El mecanismo de falla prevaleciente que resulta afectar a las calderas quemando

 Las técnicas no destructivas más utilizadas en la detección de las fallas o daños

 Todas las técnicas no destructivas utilizadas tienen limitaciones en lo que se

Se presenta a continuación en la tabla Nº IV, un estudio estadístico de fallas:

Las principales causas de las corrosiones en un ciclo térmico se presentan a

52% 29% 19%

Dependiendo de su origen se clasifican en dos grupos:

1.2.- Depósitos orgánicos e inorgánicos: los depósitos se pueden clasificar en dos

1.2.1.- Inorgánicos: fundamentalmente son depósitos minerales, los que se

 Fosfatos (PO4=): Frecuentemente combinados con calcio para formar

1.2.2.-Depósitos orgánicos: son compuestos que contienen carbón, son derivados de

 Semi sólidos: Son uniformes y generalmente blandos

 Sólidos uniformes: Poseen una apariencia blanda o ligera pero son

 Partículas sólidas: Son pequeños granos compactados altamente

1.3.- Técnicas para el análisis de incrustaciones: para realizar un lavado con el

Análisis cualitativos: Con este análisis se identifican los elementos más

1.4.- Químicos usados para los Lavados Ácidos:

-Esta mezcla se -La mezcla es -Se forma una

-Se usa para la -No debe usarse para

-Precio -Requiere una buena -Solución muy

-Buen poder de homogenización. económica

-Esta mezcla es -No se debe usar en -Concentra_

Ácido Uso Ventajas Desventajas Notas

-Este ácido es -Es un -No se usará para -Se tiene que

(EDTA) carbonatos, -Puede -Precio elevado.

EDTA-ácido -Se usa para la -No se debe usar en -Su eficiencia

Hidróxido de -Se tiene que

Ácido Uso Ventajas Desventajas Notas

Soda -Se usa para la -Su tempe_

-Se usa -No posee -No es efectiva por si

Bicarbo_ primordialmente limitaciones de misma para remover

-Se usa en los -No posee -Bajo ninguna -Es aplicable

-Remueve -No debe usarse en

-Efectivo solvente -No es miscible -Se puede usar

Soda -Se usa como

-Precio -No es efectivo sobre los

-Muy buen -Se necesita tratar los

-Buen solvente -No es efectivo con otros -Los efluentes

Ácido Uso Ventajas Desventajas Notas