Trabajo de Grado Pierina Gali

UNIVERSIDAD YACAMBÚ
VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE MOLDEO

POR INYECCION-SOPLADO- ESTIRADO DE BOTELLAS AOKI SBIII-
1000NL-100II DE LA EMPRESA OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA,
C.A. UBICADA EN ARAURE ESTADO PORTUGUESA
Autora: Pierina E. Gali P.

Tutora: Ing. Jennifer Zárate
Araure, septiembre 2018

VICERRECTORADO ACADEMICO
FACULTAD DE INGENIERIA
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE

MOLDEO POR INYECCION-SOPLADO- ESTIRADO DE BOTELLAS
AOKI SBIII-1000NL-100II DE LA EMPRESA OLEAGINOSAS
INDUSTRIALES OLEICA, C.A. UBICADA EN ARAURE ESTADO
PORTUGUESA
Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Industrial
Autora: Pierina E. Gali P.

Tutora: Ing. Jennifer Zárate
Araure, septiembre 2018

iii
VICERECTORADO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO

PORTUGUESA
Por: Pierina E. Gali P.
Trabajo de Grado, aprobado, en nombre de la Universidad Yacambu, por

el siguiente jurado: Ali Matos, Raúl Oropeza y María Peñaloza, en la
ciudad de Araure a los dos (13) días del mes Diciembre del año Dos Mil
Dieciocho (2018).
[Firma] [Firma]
___________________ ___________________
Ali Matos María Peñaloza

CI: V-4.208.295
CI: V-4.078.322
Raúl Oropeza
CI: V-20.391.878
iv
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
Yo, Pierina Estefanía Gali Principal, titular de la Cédula de Identidad

N.º V-25.160.727 , hago constar que soy autor del Trabajo de Grado
titulado: Plan de mantenimiento preventivo al equipo de moldeo por
inyección-soplado-estirado de botellas Aoki SBIII-1000NL-100II de la
empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicada en Araure
estado Portuguesa, el cual constituye una elaboración personal
realizada únicamente con la asesoría del tutor de dicho trabajo, Jenifert
Zárate, portador de la Cédula de Identidad Nº.V-11.075.640, en tal
sentido manifiesto la originalidad de la conceptualización del trabajo y la
elaboración de las conclusiones, dejando claro que aquellos aportes
intelectuales de otros autores se han referido debidamente en el texto del
trabajo.
En la Ciudad de Araure, a (22) días del mes Noviembre del año Dos Mil
Dieciocho (2018).
_________________________________
Pierina Estefanía Gali Principal
C.I. Nº 25.160.727
v
DEDICATORIA
Principalmente a Dios por ayudarme superar tantas pruebas y

obstáculos, permitirme abrir mis ojos cada día, bendecirme, y darme toda
la fe, esperanza, fortaleza y salud que necesite.
A mi mama por ser el pilar más importante de mi vida, por darme tu

apoyo incondicional y siempre creer en mí. A ti te debo quien soy, tu
esfuerzo se convirtió en nuestro triunfo.
A mi hermana, espero ser tu modelo, y demostrarte con este logro que

con perseverancia todo en este mundo es posible, tus sueños no tienen
limite ni fecha de caducidad.
A toda mi bella familia, quienes siempre se han mantenido unidos y

cada uno me ha dado una enseñanza diferente que ha marcado mi vida.
A todas las personas que me han apoyado y han hecho que este
trabajo se realice con éxito, en especial a aquellos que me abrieron las
puertas y compartieron sus conocimientos conmigo.
A mi papa, quien sé que estaría muy orgullo de mí, tú también eres mi

inspiración.
Sin ninguno de ustedes, esta meta de mi vida no hubiese sido posible,

mi aprecio infinito por haberme brindado todo el apoyo, amistad, cariño,
ánimo y colaboración que necesite. Son mi motivación y mi inspiración,
mis logros también son los suyos.
Con mucho amor les dedico 4 años de trabajo,
vi
AGRADECIMIENTOS
Nunca se presentó un año con tantas pruebas, pero siempre espere

este momento, en el que escribo mis agradecimientos del trabajo de
grado, ya que eso supondría que prácticamente había culminado esta
etapa.
Luego de 4 años de grandes experiencias que me hicieron crecer

totalmente como profesional y también como ser humano, he conseguido
alcanzar la primera meta más importante de mi vida hasta ahora, en
donde tuve el apoyo de todos mis seres queridos y de personas que Dios
coloco en mi camino para facilitármelo, es por eso por lo que hoy quiero a
agradecer principalmente a él, Señor que todo lo puede, por bendecirme
permanentemente y demostrarme tantas veces su existencia, dándome
toda la paciencia, perseverancia, sabiduría y entendimiento que he
necesitado no solo a lo largo de mi carrera sino durante toda mi vida.
Gracias Dios por nunca abandonarme.
A mi mama, por promover y ayudarme a cumplir todos mis sueños con

todo su amor, paciencia y esfuerzo. Gracias por confiar plenamente en
mí, por todos los consejos, valores y principios que siempre me has
inculcado. Me has demostrado que no existen imposibles para ti.
¡Felicitaciones! Este logro es más tuyo que de cualquiera. De más está
decir que ¡Te amo!
A mi hermana, por siempre estar presente y acompañarme no solo en

esta etapa sino a lo largo de mi vida.
A mis abuelos, por cuidarme desde que nací, creer en mí, apoyarme y
estar conmigo en todo momento.
A mis todos mis tíos y tías, gracias por siempre creer en mí, apoyarme,
acompañarme en todos mis logros y ayudarme en todo lo que necesito.
Especialmente a mi tío David y mi tío Onelvi por cuidar de mi como lo
hubiese hecho mi papá.
vii
A todos mis queridos primos, Mariangela, Rómulo, Leandry, Roció,
Onelvi, Diego, Daniel, Michelle, Katherine y Valeria quienes siempre me
han apoyado, gracias por completar mi vida.
A Meiby, a quien considero mi hermana. Gracias por acompañarme,

escucharme y apoyarme a lo largo de toda mi vida, tanto en buenos y
malos momentos.
A mis mejores amigas de toda la vida, Manuela y Aliris, gracias por su

paciencia y estar siempre incondicionalmente, sin ustedes no hubiese
sido igual. Ustedes son mi familia, las quiero grandemente.
A Estefanía y su querida familia, quienes siempre me han apoyado y

me han abierto las puertas de hogar como si fuera el mío.
A mi mejor amigo Kevin, quien desde el colegio ha formado parte de mi

vida, gracias por ser mi compañero de carrera, por todo tu apoyo,
consejos y amistad absoluta en buenos y malos momentos. Yo también te
considero mi hermano, nuestra amistad es para toda la vida.
¡Felicitaciones colega! Definitivamente, lo logramos.
A mis compañeros de la UNY y futuros colegas, porque nadie más que

ustedes entienden lo que fue recorrer este camino desde el principio,
gracias por su amistad y los momentos compartidos. Finalmente, hoy
podemos decir que valió la pena. ¡Felicitaciones!
A mi tutora académica, la Ing. Jenifert Zarate, porque desde el principio

confió y creyó que podía con este proyecto. Gracias por animarme en
cada tutoría y ayudarme en la elaboración de este proyecto.
A los profesores de la UNY, que me enseñador más que números y

letras, me brindaron todos sus conocimientos y todavía permanecen
peleando la batalla junto a sus estudiantes ante a las adversidades que
hoy se presentan. Gracias por su vocación y su pasión de enseñar. Dios
los bendecirá grandemente.
viii
A la empresa Oleica, que es una hermosa familia. Gracias por abrirme
las puertas, especialmente a mi tutor empresarial el Ing. Elvis Primera
quien desde un principio confió plenamente en mí, me ha brindado toda
su sabiduría y apoyado incondicionalmente. Muchas gracias por lustrarme
tanto personal como profesionalmente.
Al personal del departamento eléctrico y mecánico de Oleica, los

cuales luchan día a día para construir un mejor país y me han brindado
todo su apoyo y conocimientos desde el primer día
A todas las personas que de cualquier manera me ayudaron y

apoyaron a lo largo de mi carrera y en la realización de este proyecto.
Ahora cierro este capítulo y comienzo otro, gracias infinitas, mi aprecio

y cariño a todos ustedes que enriquecen mi vida y me demuestran que en
el mundo existen personas buenas y llenas de amor. Que Dios nos
bendiga y nos depare el mejor futuro.
Con mucho amor les gratifico con 4 años de trabajo,
ix
ÍNDICE GENERAL
pp.
DEDICATARIA vi
AGRADECIMIENTOS vii
ÍNDICE GENERAL x
LISTA DE CUADROS xi
LISTA DE GRAFICOS xii
RESUMEN xiv
INTRODUCCIÓN 1
Objetivo General 9
Objetivo Específicos 9
Justificación 9
Alcance 10
Estudios Previos 10
Revisión documental o electrónica 16
DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO 28
Fase I: Diagnostico situacional de la empresa 31
Fase II: Diseño del Plan de Mantenimiento 42
CONCLUSIONES 92
RECOMENDACIONES 94
REFERENCIAS 96
ANEXOS 98
A. Etapas del Equipo de Moldeo por Inyección-Soplado-Estirado 99
B. Cartas 101
C. Registro Fotográfico 104
D. Resumen Curricular 119
x
INDICE DE CUADROS
N° CUADRO
Pp.
1. Sujetos de la Unidad de Estudio 29
2. Objetos de la Unidad de Estudio 29
3. Estructura del Proyecto 30
4. Técnicas de Recolección de Datos 31
5. Resultados de la Observación Directa 32
6. Análisis FODA 34
7. Resultados de la Entrevista no Estructurada 36
8. Resultados de Tormenta de Ideas 37
9. Listado de Lineamientos COVENIN 3049-93 44
10. Fases para el Diseño del Plan de Mantenimiento 45
11. Descripción de Objetos de Mantenimiento 47
12. Codificación de equipos 51
20. Registro de Objetos de Mantenimiento 57
25. Actividades de mantenimiento 62
26. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento 63
xi
37. Programación de Mantenimiento 74
41. Ticket de trabajo 79
42. Chequeo de mantenimiento rutinario 81
43. Registro semanal de fallas 83
44. Orden de trabajo 85
45. Historial de fallas 87
xii
INDICE DE GRAFICOS
N° GRAFICOS
pp.
1. Diagrama de Causa – Efecto. 39
2. Flujograma del Proceso 42
3. Codificación del área 47
4. Codificación del equipo 48
5. Codificación las secciones del equipo 48
6. Codificación de los componentes del equipo 49
7. Codificación de formatos 49
xiii
VICERRECTORADO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
Línea de Investigación. Innovación de procesos industriales y
productos tecnológicos.

PORTUGUESA.
Autor: Pierina Gali
Tutor: Jennifer Zárate
Fecha: Diciembre, 2018
RESUMEN
El presente estudio tuvo como objetivo proponer un plan de

mantenimiento preventivo para el equipo de moldeo por inyección-
estirado-soplado Aoki SBIII-1000NL-100II del proceso de fabricación de
botellas en el área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas
Industriales Oleica, C.A. La investigación que se realizó fue un proyecto
técnico, y se elaboró en dos fases: La fase I en la que se diagnosticó la
situación actual de la empresa, utilizando técnicas de recolección y
análisis de datos como la observación directa, entrevistas no
estructuradas al personal del área, mecánicos, electricistas e
instrumentistas encargados del mantenimiento, Matriz Foda, tormenta de
ideas, Diagrama Causa-Efecto y finalmente la revisión documental, todas
estas permitieron compilar la información del proceso productivo y la
situación actual de mantenimiento. Luego se realizó la Fase II, en donde
se elaboró la programación de mantenimiento preventivo a los
componentes del equipo en estudio, resaltando la norma COVENIN 3049-
9, usando los formatos de la norma que se consideraron más acordes los
requerimientos de objeto de mantenimiento y los requerimientos del
fabricante de este. La aplicación de este programa mantenimiento
preventivo dará mayores ventajas que las actuales aplicaciones de
mantenimientos correctivos ya que evitará la disminución de la
productividad, la presencia de fallas repentinas, drásticas o inesperadas,
la frecuencia de averías, el esfuerzo adicional de los equipos y los
defectos de calidad.
Descriptores: Plan, Mantenimiento Preventivo, Norma COVENIN
3049-93, Equipo de Soplado, Botellas PET.
xiv
INTRODUCCIÓN
La naturaleza ofrece a la humanidad una serie de recursos que para

poder ser aprovechados en un sinfín de transformaciones que generan
productos útiles al hombre. Hasta el siglo XIX, esta transformación la
realizaban los artesanos en sus pequeños talleres mediante un proceso
típico o tradicional, sin ayuda de maquinaria, con poco uso de energía y
mano de obra escasa, ejecutando todas las fases de elaboración del
producto, y obteniendo pocas cantidades del producto final.
Luego con la aparición de maquinaria y el uso intenso de energía para

su funcionamiento, estas actividades de transformación se concentraron
en las Industrias, esta etapa de la historia universal es la que se conoce
como el inicio de la Revolución Industrial, la cual no tuvo un inicio
simultaneo en todos los países, este ha sido largo, desde su nacimiento
en el Reino Unido han sido tres los períodos de transformación de los
procesos productivos desde entonces hasta ahora, se conocen 3 periodos
de revoluciones industriales: La primera revolución industrial se desarrolló
desde finales del siglo XVIII hasta la mitad del siglo XIX, y se instauró con
el carbón como fuente de energía para las máquinas de vapor; el
ferrocarril como medio de transporte; y las principales industrias que se
desarrollaron fueron la siderurgia, la metalurgia y la textil.
Más adelante, ubicándonos cronológicamente entre el final del siglo

XIX y primera mitad del XX; nos podemos encontrar con lo que fue la
segunda revolución industrial la que se caracterizó por la difusión de la
energía eléctrica y los derivados del petróleo, el desarrollo de las
industrias químicas y aparición del automóvil. Finalmente, en esta línea de
tiempo ubicamos lo que fue la tercera revolución industrial que se asentó
en la energía nuclear y los desarrollos de sectores informáticos,
1
electrónicos y aeroespaciales, siendo su cronología la segunda mitad del
siglo XX hasta la actualidad.
Para que un proceso productivo sea efectivo y eficiente se necesita un

correcto funcionamiento de equipos ya que el mismo se traduce en
rentabilidad. Cuando los equipos funcionan correctamente en el proceso
se comprimen o minimizan los llamados tiempos de inactividad de
producción y principalmente se evitan los imprevistos como averías o
rupturas del equipo que generan paros no planificados, las cuales
seguramente van a suceder ya que las experiencias han demostrado que
no existe ningún equipo que esté libre de sufrir alguna irregularidad en su
funcionamiento durante su vida útil.
Desde el principio de los tiempos, siempre se ha sentido la necesidad

de conservar los equipos, así fueran las herramientas o aparatos más
primitivos. Las fallas más generales que se experimentaban eran el
resultado del uso excesivo y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al
principio sólo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir
usando el equipo, a eso se le llamaba mantenimiento de ruptura o
reactivo lo que se conoce actualmente como mantenimiento correctivo.
En consecuencia, un grupo de ingenieros japoneses en 1950 originaron

nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados
que se debían tener en la manipulación y mantenimiento de los equipos.
Esta nueva directriz se llamó mantenimiento preventivo. Como resultado,
los directivos se interesaron en dar parte para hacer que sus
supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desplegaran
programas para proteger y hacer observaciones claves para prevenir
averías en el equipo.
Una correcta gestión de mantenimiento preventivo se encarga de

garantizar la eliminación o la drástica reducción de los costos de
reparaciones innecesarias correctivas, la optimización de los recursos
2
humanos que intervienen en este proceso, la reducción al mínimo los
costos que se generan por la producción de productos dañados por
paradas forzadas en los procesos de fabricación o daños y pérdidas de
productos, la reducción de detenciones e interferencias en los procesos
asignados a las demás áreas, la eliminación de los daños considerados y
el aumento de la eficiencia de los equipos e instalaciones en general en
los procesos productivos, finalmente podemos mencionar que también se
garantiza el alargamiento la vida útil de una instalación, maquinaria o
equipo, garantizando un buen nivel de operatividad y funcionamiento.
Un mantenimiento preventivo incluye tres actividades principales que

son: la inspección, limpieza y mantenimiento general periódico de los
mismos. Estas actividades permitirán mantener un correcto
funcionamiento y alargamiento de la vida útil de los equipos críticos; pero
como punto más importante lograr mantener la calidad del producto y la
satisfacción de los clientes.
Haciendo a un lado la industria petrolera, desde mediados del siglo

XIX ya Venezuela se caracterizaba por tener algunas empresas de
manufactura, para finales de dicho siglo ya el país contaba con una
fábrica de papel (1843), industria textil (1958), una refinería de azúcar
(1859), una fábrica de pólvora (1860), una tenería (1981), molinos para el
procesamiento de granos (1861), una fábrica de clavos (1873), una de
chocolates (1861), una fábrica de cigarrillos (1875). A inicios del siglo XX
en Venezuela se establecen lentamente los cimientos de una
infraestructura que se podría llamar moderna se ven aparecer fábricas de
mayor envergadura y se presencia el crecimiento de las ya existentes,
esto es posible gracias al mediano desarrollo de la infraestructura de
transporte y servicio básicos de agua y gas.
Asimismo, en el periodo se crean: La Fábrica Nacional de Fósforos

(1904), La Fábrica Nacional de Cementos (1907), La Fábrica Nacional de
Vidrio (1905), La Fábrica Nacional de Cigarrillos (1907), La Compañía
Industrial de Manzanares (1921), además de algunas fábricas cerveceras,
3
plantas productoras de textiles y una planta de carne congelada. A partir
de 1939 Venezuela comienza un crecimiento de la embrionaria actividad
industrial venezolana y las fábricas incrementan su producción y
expansión. Se crearon, entonces, fábricas procesadoras de alimentos,
fábricas destinadas a la fundición, de productos farmacéuticos, de
cauchos y mecánica.
Por su parte, la década de los 60 constituye el auge de la

industrialización en Venezuela se inicia lo que se conoce como proceso
de industrialización por el modelo de sustitución de importaciones; se
pretende, con este proceso, fabricar en el país los productos que
anteriormente se importaban, logrando así, en primer término, la creación
de fuentes de trabajo, luego se obtendría un ahorro sustancial de divisas y
por último se disminuiría la dependencia externa.
No obstante, en este período el estado aumento los mecanismos de

protección a las industrias, limitando las importaciones, concediendo
exoneraciones arancelarias, avales, créditos preferenciales y exenciones
tributarias. Se impulsó la construcción de infraestructura y se crean zonas
industriales fuera del área metropolitana como la zona industrial de
Maracay-Valencia. Se incrementa el estímulo gubernamental hacia la
agroindustria y aumenta el procesamiento de algodón, frutas,
oleaginosas, tabaco y productos lácteos.
En la actualidad, debido a la crisis económica por la que ha venido

atravesando el país, se ha frenado el desarrollo del sector industrial, lo
que ha traído como consecuencia un deterioro cada vez mayor de las
empresas, lo que les impide generar los bienes y servicios que necesita el
consumidor. Entre los factores restrictivos a la producción nacional
destacan incertidumbre en el escenario político e institucional, acceso a
proveedores de materias primas, falta de disponibilidad de divisas y baja
demanda nacional.
4
Además, las industrias manufactureras necesitan estar bien ubicadas
para así cumplir correctamente su objetivo, por lo tanto, necesitan que
haya facilidad de obtención de una serie de factores, como la adquisición
de materia prima e insumos, para así abastecer la línea de producción de
todos lo que se necesita hasta lograr tener el producto terminado sin
necesidad de interrupciones o paros no planificados durante el transcurso
del proceso. Sin embargo, también nos encontramos otro factor ya
mencionado, como lo es el correcto funcionamiento de los equipos, el cual
podemos controlar adoptando la ya expuesta herramienta de
mantenimiento para así garantizar la continuidad del proceso, permitiendo
así reducir los costos de operación y aumentar el retorno de inversión.
Sin duda, Portuguesa siendo un estado agrícola y principal productor

de alimentos del país posee gran cantidad de empresas dedicadas al
sector agroindustrial, como lo es Oleaginosas Industriales Oleica C.A.,
que surge como necesidad de elaborar un producto de la canasta básica
usando como materia prima afrechillo maíz, que era un sub producto del
proceso de elaboración de harina de maíz precocida la cual realizaba
Molinos Nacionales C.A., la empresa inicia operaciones en 1990 y desde
ese momento se ha venido consolidando como una empresa de gran
avanzada tecnológica en el campo agroindustrial del estado, mostrando
su contribución al impulso de la actividad económica de la región
participando en la seguridad alimentaria del país con su producto.
En este sentido, la empresa Oleaginosas Industriales Oleica C.A., se

dedica a producir, distribuir y comercializar un producto de origen vegetal,
como lo es el aceite comestible y el subproducto de este proceso que es
la harina oleaginosa para consumo animal. La planta está consolidada
para elaborar aceite comestible de soya y girasol. Actualmente, debido a
la situación país sólo se está elaborando aceite de soya ya que es con la
materia prima que se cuenta. Se encuentra ubicada el parque industrial
los llanos, específicamente en la carretera nacional vía a Guanare,
Araure, estado Portuguesa.
5
De manera que, el proceso productivo de la empresa, en general, se
desarrolla de la siguiente manera (en etapas): Recepción, preparación de
semilla, extracción química de aceite crudo, refinación, envasado, y
despacho. Actualmente en la planta se almacena el producto en bruto,
producto en proceso y producto terminado. Se realizan todos los procesos
correspondientes anteriormente señalados desde la llegada de la materia
prima hasta la distribución del producto terminado.
Por su parte, el área de envasado es la etapa final del proceso, esta

tiene un área adjunta que es independiente del proceso de elaboración de
aceite, la cual es conocida como área de inyecto soplado, es aquí donde
se encuentran los equipos de moldeo por inyección-soplado-estirado de
botellas que alimentan el área ya mencionada de envasado de aceite.
Esta área comenzó sus operaciones en el 2010, allí se localizan los
equipos de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas, los cueles
se encuentran inactivos desde hace aproximadamente un año debido a la
falta de materia prima, resina de polietileno PET (Tereftalato de
polietileno).
Por esta razón, el área de inyecto-soplado se encuentra parada, lo cual

trae como consecuencia que para alimentar el área de envasado se
tienen que recibir envases ya elaborados, esto no está permitiendo que se
realice el ciclo de almacenar los residuos que posteriormente serán
tratados y reutilizados para hacer nuevos envases. Por consiguiente, la
elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos
fabricadores de botellas contribuirá con la puesta en marcha del área y
permitirá la reducción de costos en la compra de envases, ya que se sólo
se adquirirá materia prima en este caso resina PET y se fabricaran las
botellas dentro de la empresa, como ya se realizaba anteriormente.
Cabe considerar, que el mantenimiento actual en la empresa está

caracterizado por la búsqueda continua de tareas que permitan eliminar o
disminuir la posibilidad de que aparezcan de fallas imprevistas y/o
reparaciones que se traducen en costos y paradas forzosas, es decir se
6
encuentra en una etapa muy preliminar de mantenimientos preventivos.
En su gran mayoría, los trabajos que se ejecutan son sólo reparaciones
menores sesgadas a recuperar la operatividad de los equipos, dado que
no existe un cronograma o un plan anual programado de los
mantenimientos preventivos, los cuales son necesarios para los diversos
equipos; razón por la cual el estado de los equipos se ve afectado en su
mayoría y con la misma tendencia tanto para los equipos de menor como
los de reciente tiempo de instalación.
En resumidas cuentas, los equipos fabricadores de botellas necesitan

con urgencia la implementación de un plan de mantenimiento preventivo
para estar en óptimas condiciones al momento de que se reciba la
materia prima y corresponda arrancar nuevamente. Debido a la escasa
planificación y gerencia de mantenimiento aún no está elaborado un plan
de mantenimiento preventivo, y se les han venido realizando
mantenimientos superficiales no adecuados por la carencia de un
cronograma establecido.
En efecto, el escenario proyectado o cual causa gran malestar en la

gerencia de la empresa e incertidumbres debido a la disminución de la
productividad, la presencia de fallas repentinas, drásticas o inesperadas,
la frecuencia de averías, el esfuerzo adicional de los equipos y los
defectos de calidad. Es importante mencionar que la empresa cuenta con
un software llamado MP que servirá para llevar el registro de las
actividades de mantenimiento que se realicen y la generación y control de
las órdenes de trabajo que correspondan según la planificación.
Ahora bien, al momento del acercamiento a la planta se hizo evidente

en el proceso de inyección, estirado y soplado de botellas, que se cuentan
con 3 equipos de moldeo, los cuales son modelos diferentes debido a que
cada uno se adquirió en diferentes tiempos, pero todos estos utilizan la
misma materia prima, que es resina de polietileno PET (Tereftalato de
polietileno). Debido a contrariedades de producción, sólo se tiene
planificado arrancar el área usando un sólo equipo, el cual es una
7
máquina inyecto-sopladora Aoki modelo SBIII-1000NL-100II, año 2009,
serial SENL2005, denominado AOKI 1.
Por esta razón, este estudio estará orientado a realizar un análisis de la

situación actual del equipo, comenzando por conocer el proceso de área y
seguidamente, establecer cuál es la etapa de mayor importancia y cuáles
son los equipos involucrados considerados como críticos; para de esta
manera realizar un plan de mantenimiento de los mismos. El cual
contendrá el detalle del mantenimiento recomendado por los fabricantes y
los técnicos de la empresa; así como también el detalle de cada equipo y
cuáles serán las frecuencias de los diversos mantenimientos preventivos
establecidos con el uso del software MP.
En virtud del problema planteado se presentan las siguientes

interrogantes:
¿Cuál es la situación actual del mantenimiento del equipo de

moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas en el en el área de
inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales
Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa?
¿Cuáles son los elementos significativos para la aplicación de un

mantenimiento preventivo referentes al funcionamiento del equipo en el
en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas
Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa?
¿Cuáles son los aspectos por tomar en cuenta para la aplicación

de un mantenimiento preventivo referentes a la información suministrada
por los fabricantes y/o la recomendada por los técnicos del equipo en el
área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleagincoveosas
Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa?
¿Cómo debería llevarse a cabo el diseño de una propuesta para la

aplicación de un mantenimiento preventivo del equipo en el área de
8
inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales
Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa?
Para dar respuesta a las interrogantes plateadas es necesario

desarrollar los siguientes objetivos:
Objetivo General
Proponer un plan de mantenimiento preventivo para el equipo de

moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas basadas en las
recomendaciones directas realizadas por los fabricantes del equipo y los
técnicos de la empresa en el área de inyecto-soplado perteneciente a la
empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado
Portuguesa.
Objetivos Específicos
- Diagnosticar el estado actual del equipo soplador de botellas en el en

el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas
Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa.
- Analizar el funcionamiento del equipo soplador de botellas en el

en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas
Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa.
- Recopilar la información de las rutinas mantenimiento preventivo

según los fabricantes de los equipos y/o de las recomendadas por los
técnicos en el en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa
Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado
Portuguesa.
- Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para el equipo soplador

de botellas en el en el área de inyecto-soplado perteneciente a la
empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado
Portuguesa.
Justificación
9
La importancia de implementar un plan de mantenimiento preventivo en
el equipo fabricador de botellas que conforman el área de inyecto soplado
en la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. reside en que la
empresa se encuentra atravesando una etapa en la que la mayoría de los
mantenimientos son de carácter correctivo y donde se recurre mucho a
las reparaciones de los equipos que sufren fallos o paradas inesperados,
por lo que, es necesario realizar el plan de mantenimiento preventivo para
aquellos equipos de mayor criticidad, ya que estos representan un mayor
grado de importancia y que se encuentren en optima condiciones
permitirá que se reduzca el porcentaje de mantenimiento correctivo, ya
que este produce atrasos en la producción, alteraciones en la calidad del
producto y daños más considerables en los equipos afectados, aparte de
la pérdida de tiempo por la llegada de los repuestos para su intervención.
Finalmente, con toda la información de planificación y procedimientos

de mantenimiento se podrá alimentar el software MP, a través del cual se
podrán generar las ordenes de trabajo que permitirán que los mecánicos,
electricistas e instrumentistas se documenten respecto a los
procedimientos y especificaciones técnicas del equipo y se pueda llevar a
cabo la planificación y optimización de los equipos con éxito.
Alcance
Este proyecto se llevará a cabo en área de inyecto-soplado de la

empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicada en el parque
industrial los llanos, específicamente en la carretera nacional vía a
Guanare, Araure, estado Portuguesa, la cual produce, comercializa y
distribuye aceite comestible de soya, esta esta investigación permitirá
mejorar el funcionamiento y la vida útil del equipo.
Estudios Previos
Para la presentación de este trabajo, referido a mantenimiento

preventivo y el área de inyección y soplado de botellas, se hizo necesario
revisar antecedentes relacionados con el tema, los cuales poseen
10
información importante que sirven de cimiento para dar una explicación
más ajustada al tema a desarrollar. Entre las diferentes investigaciones
que se usaran como referencia se nombran las siguientes:
Romero (2017), presenta un trabajo titulado: “Plan de mantenimiento

preventivo de colectores de polvo pulse jet en el proceso productivo de la
empresa Molinos Nacionales C.A, ubicada en Acarigua estado
Portuguesa.” está empresa se dedica a la manufactura y comercialización
de productos alimenticios de consumo familiar e industrial con
reconocidas marcas líderes de larga tradición.
Dicho trabajo, fue presentado ante la universidad Yacambú para optar

al título de Ingeniero Industrial, el cual fue enmarcado bajo la modalidad
de proyecto técnico, se realizó en dos (2) fases, la primera consistió en la
recolección y análisis de datos a través de herramientas como la
observación directa, entrevistas no estructuradas realizadas al personal
que labora en el área de producción y mantenimiento, por otra parte,
también se utilizó matriz FODA, tormenta de ideas, diagrama causa y
efecto y diagrama de pareto que permitieron recolectar información del
proceso productico y su situación de mantenimiento.
Posteriormente, se realizó la segunda fase en la cual se diseñó la

propuesta de mantenimiento preventivo con el apoyo de la norma de
Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 3049-93,
mediante el uso de cada uno de los procedimientos del sistema de
información, que facilita el registro de cada uno de ellos, funcionamientos
y la detección de fallas por inspección.
Se planeó como objetivo diseñar un plan de mantenimiento preventivo

en los colectores de polvo “pulse jet” en el proceso productivo de harina
precocida a través de un pronóstico de la operación de dichos equipos
bajo situaciones establecidas que evidenciaron una carencia y
planificación de mantenimiento produciendo un deterioro de equipos.
11
Finalmente, se logró diseñar un plan que permitió la optimización de los
colectores de polvo, alargando la vida de este y reduciendo tanto el
número de fallas como las paradas inesperadas en los equipos y también
medir la eficiencia y efectividad en la utilización de los recursos,
materiales, económicos, humanos y de tiempo para lograr el mejor
aprovechamiento de los equipos y la infraestructura.
Así mismo, Cohil (2017), en su trabajo titulado “Plan de mantenimiento

preventivo de las máquinas y equipos en el área de algodón en la
empresa Hilandería Hilcor, C.A. Araure estado Portuguesa”, presentado
en la Universidad Yacambú, para optar al título de Ingeniero Industrial;
tuvo como objetivo proponer un mantenimiento preventivo basado en la
norma COVENIN 2500-93 optimizara la producción y evitara en lo posible
las averías, fallas o paro de las máquinas, así como también prolongar la
vida útil de los equipos y finalmente mayor seguridad para los
trabajadores y protección de la planta.
Bajo la modalidad de proyecto técnico la investigación se elaboró en

tres (3) etapas: Comenzando la primera por un diagnostico en la empresa
con la finalidad de conocer la situación actual, a través de técnicas y
herramientas las cuales permitieron recolectar información necesaria para
llegar a la segunda etapa en la cual se emplearon los datos recolectados
con la utilización de la norma COVENIN 2500-93, que permitió saber
cuáles eran las deficiencias que se estaban presentado respecto al
mantenimiento para finalmente interpretarlos en la tercera fase y así
atacar las fallas reflejadas.
Al final, se concluyó que el desarrollo de dicho plan es una tarea

compleja en la cual deben involucrarse todos los departamentos
interesados y trabajar en conjunto para la obtención de resultados
positivos y definitivamente se debe implementar un departamento de
mantenimiento que le permita a la empresa gestionar, evaluar y registrar
cualquier acción de mantenimiento, además de poder llevar una
apropiada planificación de la mismo.
12
Continuando la línea nacional es importante hacer referencia de
Gómez, Trujillo y Vásquez (2013), los cuales presentaron su trabajo “Plan
de mantenimiento preventivo para los equipos y pozos de agua ubicados
en campo 1 de la hidrológica del lago de Maracaibo, municipio San
Francisco”, ante la Universidad Privada Dr. Rafael Belloso Chacín, para
optar al título de Ingeniero Industrial; tuvo como objetivo general
desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de los
pozos de agua ubicados en Campo 1, de la hidrológica del lago de
Maracaibo con el apoyo de las normas COVENIN 2500-93, COVENIN
3049-93 y SAE JA1012.
De esta manera, el tipo de investigación fue un proyecto técnico, y se

utilizaron técnicas como la recolección de datos la entrevista no
estructurada, la observación directa y la revisión documental,
siguiendo una metodología que consta de ocho (8 ) fases: Fase I
situación actual del mantenimiento industrial, Fase II inventario de
equipos, Fase III codificación de equipos, Fase IV ficha técnica, Fase V
instrucciones técnicas, Fase VI procedimientos de ejecución, Fase VII
plan de mantenimiento preventivo, Fase VIII; programación del
mantenimiento preventivo.
Finalmente, se determinó que no se cumplían los planes de

mantenimiento, es decir no tenían implementado un sistema de
mantenimiento preventivo y además había una mala gestión de los
mantenimientos correctivos. No se contaba con historiales de
mantenimiento, documentos y/o formatos de registro, ni con un encargado
de mantenimiento, lo cual es esencial para el funcionamiento de una
correcta gestión por lo tanto se presentó una propuesta de gestión que
permitió optimizar el desempeño de los equipos estudiados.
A nivel Internacional, Calderón (2016), en su trabajo titulado “Propuesta

de un programa de mantenimiento general para moldes en el
departamento de inyección en la Empresa Induplastic S.A.”, presentado
en la Universidad de San Carlos en Guatemala, para optar al título de
13
Ingeniero Industrial; tuvo como objetivo proponer propuesta de un
programa de mantenimiento general los moldes del equipo, en el
departamento de inyección. Su importancia reside en la necesidad de
mantener los moldes en buen estado, para que la calidad del producto
final, y que sea satisfactoria para el cliente.
De este modo bajo la modalidad de proyecto técnico, la investigación

se realizó mediante visitas a la empresa, para la evaluación de la
situación actual de ésta, así como para la toma de datos necesarios darle
continuidad al proyecto. El trabajo consta de cinco capítulos. Dentro del
primer capítulo se incluye todo el material teórico referente a las
clasificaciones de mantenimientos existentes, así como también la
información relacionada a los moldes y su funcionamiento.
Asimismo, en el segundo capítulo se incluyó toda la información

concerniente a la empresa Induplastic S. A. El tercer capítulo trata sobre
la propuesta en sí del programa de mantenimiento general para el
montaje y desmontaje de moldes, este mantenimiento incluye el
preventivo, el correctivo y finalmente la elaboración de una hoja de vida
para cada molde de inyección, en la cual se incluirá la información del
molde, información del molde en operación, así como un registro del
mantenimiento preventivo y correctivo brindado a los moldes.
En cuanto al cuarto capítulo se tocan los temas referentes a su

implementación en la empresa y en último lugar el quinto capítulo expone
los lineamientos para mejorar el programa y darle un correcto seguimiento
a la hoja de vida de los moldes de inyección. Concluido el estudio se
consideró que las rutinas de mantenimiento preventivo mantendrán los
moldes en óptimas condiciones, permitiendo que los aspectos de calidad
que dependan de los moldes se mantengan en un nivel aceptable para el
cliente.
Tomando en cuenta lo antes descrito, esta investigación guarda

relación con el presente trabajo el cual está orientado en la elaboración de
14
un plan de mantenimiento en un área relacionada con el presente trabajo,
que permite avalar el buen funcionamiento y operatividad constante de los
equipos e instalaciones, para así poder garantizar el correcto desempeño
de la empresa y evitar interferencias o paradas no planificadas en el
proceso productivo de la empresa.
Para concluir se puede hacer referencia a Arteta (2007), que desarrollo

un trabajo de investigación titulado “Plan de mantenimiento preventivo
para el molino y la lavadora de PET de la Empresa Plásticos ECOPLAST
C.A.”, presentado ante la Universidad Simón Bolívar, para optar al título
de Ingeniero Mecánico; tuvo como objetivo proponer un plan de
mantenimiento preventivo para el molino y la lavadora de PET mediante la
creación de rutinas y tareas necesarias para su optima ejecución que
permita asegurar la disponibilidad, confiabilidad y prolongación de la vida
útil de sus equipos para que no interfiera con la calidad de los productos
finales.
Para la realización del proyecto en general, se hizo seguimiento a las

actividades realizadas por los técnicos de la empresa de manera de
conocer las necesidades de ambos equipos, se recopiló información
sobre anteriores órdenes de mantenimiento y las frecuencias de cada una
inquiriendo en los archivos de la empresa se realizó un estudio de los
repuestos existentes en el almacén para asociarlos a su correcta localidad
funcional dentro de cada equipo y se le hizo seguimiento a ambos
elementos del sistema productivo en cuanto a su funcionamiento, número
de paradas, causas de las paradas y problemas presentados para
finalmente diseñar la propuesta de mantenimiento más adecuada.
Como resultado, se obtuvo que a la hora de implementar un plan de

Mantenimiento a través de los tiempos programados se cumplan las
fechas establecidas para cada una de las tareas de mantenimiento ya que
de lo contrario pueden acumularse muchas labores en una misma fecha,
colapsar el sistema e interferir con el correcto funcionamiento del equipo y
en la planificación de producción.
15
Este antecedente, guarda relación con el presente trabajo investigativo,
puesto que sigue la misma metodología de recolectar información
mediante el seguimiento a los técnicos e indagando en los archivos que
tenga la empresa acerca del historial de mantenimiento de los equipos.
Por otra parte, también persigue el mismo objetivo de prevenir fallas en
los equipos, controlar los procesos productivos, mejorar la calidad y
reducir el número de paradas no programadas que interfieran en el
proceso.
Cabe destacar que cada uno de los antecedentes aportados por estos
autores, tienen relación con la presente investigación ya que los mismos
persiguieron el mismo objetivo de diseñar un plan de mantenimiento
preventivo referente a las necesidades de cada equipo que se intervino.
Revisión Documental y Electrónica
Las bases teóricas comprenden el conjunto de conceptos que

sustentan la investigación. Para el desarrollo de esta investigación, se
tomarán como bases teóricas los planteamientos, formulaciones y teorías
presentadas de diferentes autores sobre el tema planteado, con la
finalidad de dar a la investigación tanto como organización y coherencia
de conceptos como proposiciones que permitan abordar el problema, para
proporcionar a la investigación axiomas y supuestos que proporcionen
orientación al trabajo. A continuación, se presentan conceptos básicos,
los cuales serán ampliados en el desarrollo de la investigación.
Plan
Un plan es una cadena de pasos o procedimientos conjuntos que

buscan alcanzar un objeto o propósito con una dirección.
Mantenimiento
El mantenimiento es un área que se dedica a la conservación de

equipo de producción, para asegurar que éste se encuentre
16
constantemente y por el mayor tiempo posible, en óptimas condiciones de
confiabilidad y que sea seguro de operar.
Por lo tanto, el mantenimiento se puede definir como el control

constante de las instalaciones o de los componentes, aunado al conjunto
de trabajos de reparación y revisión necesarias para asegurar el
funcionamiento óptimo y el buen estado de conservación.
Plan de Mantenimiento
Es el conjunto de actividades de mantenimiento elaboradas para

atender una instalación, área o equipo, con los objetivos de mejorar la
efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las
frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los
procedimientos para cada actividad. Por su parte, Milano (2005),
menciona que el “plan de mantenimiento es el elemento de referencia
básico que, de forma sistemática y ordenada, establece las bases sobre
las cuales se ejecutarán las actividades de mantenimiento establecidas en
su programación”.
Importancia del Mantenimiento
La importancia es salvaguardar, conservar y sostener todos los equipos

que componen la línea de producción, en las mejores o más altas
condiciones posibles de funcionamiento, con un muy buen nivel de
confiabilidad, calidad y al menor costo posible. El área de mantenimiento
no sólo deberá mantener las máquinas sino también las instalaciones de:
iluminación, redes de computación, sistemas de energía eléctrica, aire
comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos,
entre otros. Se debe coordinar junto con recursos humanos un plan para
la capacitación continua del personal ya que es importante mantenerlo
actualizado. Finalidad de Mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es conseguir el máximo nivel de

efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con
17
la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el
personal al menor costo posible. Lo que implica: conservar el sistema de
producción y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible,
reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de
higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradación del medio
ambiente, controlar, y por último reducir los costos a su mínima expresión.
El mantenimiento debe seguir las líneas generales determinadas con
anterioridad, de forma tal que la producción no se vea afectada por las
roturas o imprevistos que pudieran surgir.
Objetivos del Mantenimiento
Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa

y estos deben ser específicos y estar presentes en las acciones que
realice el área. Estos objetivos serán los que mencionamos a
continuación:
 Máxima producción: asegurar la óptima disponibilidad y

mantener la fiabilidad de los sistemas, instalaciones, máquinas
y equipos. Reparar las averías en el menor tiempo posible.
 Mínimo costo: reducir a su mínima expresión las fallas,
aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones y manejo
óptimo de stock.
 Calidad requerida: cuando se realizan las reparaciones en los
equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema, se
debe mantener la calidad requerida.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
En este mantenimiento se ejecutan intervenciones de equipos

pronosticando el momento que el equipo quedara fuera de servicio a
través de un seguimiento de su funcionamiento determinando su
evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben
efectuarse. Se puede decir que este mantenimiento está basado en el
conocimiento, evaluación y análisis de las variables de la operación y del
18
funcionamiento del equipo, a través de estas variables se determinan las
necesidades del mantenimiento. A diferencia del mantenimiento
preventivo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase
de comportamiento estadístico, el mantenimiento predictivo comprueba
muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real.
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel que sirve para solventar los

problemas que se van presentando en los equipos a medida que los
usuarios los van comunicando, es decir, se espera a que ocurra una falla
para que el personal de mantenimiento intervenga el equipo. Está
destinado a restablecer un sistema productivo con la finalidad de que este
cumpla con sus funciones de manera eficiente y eficaz después de que
ocurre una falla.
Este tipo de mantenimiento es importante porque no se puede tener un

sistema de gestión de mantenimiento sin contar con un sistema de
mantenimiento correctivo eficiente. Siempre va a existir el mantenimiento
correctivo, ya que siempre aparecerán averías de manera imprevista, un
modelo que este 100% orientado a evitar los desperfectos tendrá muchos
problemas cuando las fallas aparezcan y no puedan ser solucionadas
rápidamente. La mayoría de las empresas cometen el grave error de
utilizar más tiempo realizando mantenimientos correctivos que realizando
mantenimientos preventivos o predictivos, incluso en algunas empresas
se puede notar que el único mantenimiento que se realiza es el
mantenimiento correctivo. Se clasifica en:
a) No planificado: es el que se presenta de manera imprevista una

falla que debe ser corregida de manera inmediata.
19
b) Planificado: es el que se presenta de manera imprevista una
falla, la diferencia es la emergencia, ya que los trabajos para
solventar estas fallas pueden ser programados para ser
realizados en un futuro, sin interferir con las tareas de
producción.
Mantenimiento Preventivo
Céspedes (1981), afirma que el mantenimiento preventivo se aplica

fundamentalmente para impedir, mediante la adecuada planificación y
programación de las intervenciones periódicas que se harán, las fallas
previstas en equipos, sistemas e instalaciones, que transforman ya sea el
proceso productivo o el desempeño normal del elemento dañado. Este
tipo de mantenimiento, a diferencia del correctivo, tiende a conservar en
las mejores condiciones las instalaciones, los equipos, los sistemas, la
maquinaria, y cualquier otro elemento que esté sometido a él.
El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la

disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un
mantenimiento planeado, basado en las inspecciones planificadas y
programadas de los posibles puntos a fallas. Una buena organización de
mantenimiento que aplica el sistema preventivo obtiene los siguientes
beneficios:
a) Seguridad: los equipos sujetos a mantenimiento preventivo

operan en mejores condiciones de seguridad, puesto que, se
conoce mejor su estado físico y condiciones de funcionamiento u
operación.
b) Vida útil: una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene
una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de
mantenimiento correctivo.
c) Costo de reparaciones: es posible reducir el costo de
reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo en lugar
del correctivo
20
d) Inventarios: es posible reducir el costo de inventarios empleando
el sistema de mantenimiento preventivo, puesto que, se
determina en forma más precisa los materiales de mayor
consumo y que se puede prever su uso en el tiempo.
e) Carga de trabajo: la carga de trabajo para el personal de
mantenimiento preventivo es más uniforme que en un sistema
de mantenimiento correctivo, puesto que, se puede reducir al
minimizar las emergencias.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo
a) Confiabilidad, ya que las maquinarias operan en mejores

condiciones de seguridad, debido a que se conoce su estado y
condiciones de funcionamiento.
b) Planeación de los trabajos del departamento de mantenimiento.
c) Permite que se concrete el mejor momento para realizar el paro
de las instalaciones con la producción.
d) Reducción de accidentes y daños físicos a los operadores y
técnicos.
e) Reducción en costo de reparaciones, ya que remplazar una
pieza o parte del equipo que no se encuentre en estado óptimo
puede evitar que el equipo resulte con un daño mayor y por lo
tanto influye en costo.
f) Uniformidad en la carga de trabajo, ya que es más pareja la
cantidad de tareas para realizar que el personal tiene asignadas.
g) Permite la reducción fallas y tiempos muertos.
h) Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si se tiene un
buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su
vida útil.
i) Mejora la utilización de los recursos.
21
j) Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento
planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén
ya que se dispone de lo que se va a necesitar.
k) Ahorro, debido a que cuando los equipos trabajan más
eficientemente el valor del ahorro es muy significativo
Desventajas del Mantenimiento Preventivo
a) Representa una inversión inicial y mano de obra ya que el

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por
técnicos especializados.
b) La falta de un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventivo puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales.
c) Los trabajos rutinarios cuando se prolongan por mucho
producen falta de motivación en el personal.
d) Se requiere de mucho esfuerzo y disciplina para mantener y
mejorar un programa de mantenimiento preventivo, por parte de
la gerencia y de cada uno de los trabajadores.
e) Cuando no se trabaja con planes de manteniendo preventivos y
se comienzan a desarrollar, el personal tiene un difícil proceso
de adaptación.
Actividades de un departamento de mantenimiento
El departamento se encarga de proporcionar oportuna y

eficientemente, los servicios que requiera de mantenimiento preventivo y
correctivo a las instalaciones, de supervisar y reparar todas las máquinas
que intervienen dentro del proceso de producción que se lleva en la
planta. A continuación, se detallan las actividades:
a) Coadyuvar en la formulación del plan de distribución anual del

presupuesto para su aprobación.
b) Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y
correctivo a las instalaciones
22
c) Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar
necesidades de mantenimiento preventivo, correctivo o
adaptación.
d) Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito
al área de su competencia.
e) Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes.
f) Proporcionar el mejor aprovechamiento de los recursos
humanos y materiales para ayudar a mejorar los costos de
mantenimiento.
Falla
Una falla es un factor que lleva a la consumación de la capacidad de un

equipo para realizar su función apropiadamente o para dejar de realizarla
en su totalidad. Se refiere la pérdida de funcionalidad y habitualmente una
falla es el resultado de uno o más de los siguientes factores:
a) Mal diseño, mala selección del material.

b) Desperfectos del material, del proceso y/o de su fabricación.
c) Descuidos en el servicio y en el montaje.
d) Descuidos en el control de calidad, mantenimiento y reparación
e) Factores ambientales y sobrecargas de trabajo.
Las fallas se pueden representar respecto a tres etapas:
a) Fallas iníciales: esta etapa se identifica por tener una clara

cantidad de fallas que se extiende rápidamente con el tiempo.
Estas fallas pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del
equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.
b) Fallos normales: es la etapa con una cantidad de faltas menores
y constante. Las fallas no se producen debido a causas
asociadas al equipo, sino por causas fortuitas externas. Estas
23
causas pueden ser accidentes imprevistos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.
c) Fallos de desgaste: esta etapa se caracterizada por una
cantidad de errores rápidamente progresivos. Las fallas se
producen por desgaste natural del equipo debido al avance del
tiempo.
Planeación previa de las actividades de mantenimiento
Uno de los cimientos más importante del mantenimiento preventivo lo

representa la planificación, ya que la esencia del mantenimiento es
prevenir las fallas antes que se originen, para lo cual es necesario
desarrollar métodos que permitan organizar el tiempo, lugar, materiales y
personal que realizará la tarea de mantenimiento.
Rutas de inspección
Las rutas de inspección son supervisiones de equipos que se realizan

con cierta frecuencia. La designación de lo que debe inspeccionarse y con
qué frecuencia debe hacerse es uno de los puntos críticos y del que
depende en gran parte el éxito o el fracaso de un programa de
mantenimiento preventivo. Se recomienda inspeccionar en base a los
siguientes parámetros:
a) Todo lo susceptible de fallas mecánicas progresivas, como

desgaste, corrosión y vibración.
b) Todo lo expuesto por acumulación de materias extrañas:
humedad, envejecimiento de materiales, polvo y aislantes como
es el caso de contactores eléctricos, cables eléctricos, aceites
aislantes, obstrucción en tuberías, resumideros de tanques y
depósitos.
c) Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de
sistemas de lubricación, sistemas hidráulicos, sistemas
neumáticos, sistemas de gas y de tuberías de distribución de
fluidos.
24
d) Todo lo que contenga variaciones de límites, ya que se pueden
ocasionar fallas como niveles de depósitos de lubricación,
niveles de aceites aislantes, niveles de anticongelante de los
sistemas de enfriamiento, entre otros.
e) Los elementos reguladores de todo lo que funciona con
características controladas de precisión, gasto, temperatura,
voltaje, intensidad de corriente, niveles de aislamiento, entre
otros, ya que generalmente requiere de pruebas para que
trabajen en los parámetros adecuado.
Las frecuencias de inspección más utilizadas en plantas industriales

son: diarias (D), semanales (S), mensuales (M), trimestrales (3M),
semestrales (6M), anuales (A).
Elementos de un programa de manteniendo preventivo
Se debe instalar un sistema que sea fácil de instalar, entender y

administrar y que utilice los siguientes elementos:
a) Ficha técnica: es un registro permanente de los datos físicos o

especificaciones cada maquinaria o equipo.
b) Registros históricos: es de fundamental importancia que todas
las reparaciones y ajustes más significativos sean registrados
con el propósito de disponer de una información con el propósito
poder realizar análisis de mantenimientos efectuados, pues
solamente conociendo lo que ha pasado se pueden tomar
medidas correctivas para mejorar las operaciones y reducir los
costos de mantenimiento en el futuro.
c) Ficha de mantenimiento preventivo: esta resume las actividades
de lubricación, mantenimiento mecánico y eléctrico, con sus
respectivas frecuencias.
d) Hojas de inspección: simultáneamente con la determinación de
los equipos y las partes que deben inspeccionarse, hay
necesidad de desarrollar una lista en la cual se anotan todos los
25
puntos que se van a chequear en el equipo, para evitar que
alguna tarea sea omitida por desconocimiento u olvido en la
ejecución de las actividades de mantenimiento
e) Ordenes de trabajo: Es el formato que se utiliza para lograr la
ejecución el programa de mantenimiento. En ella se van
anotando los trabajos que hay que efectuar en cada máquina y
el tiempo estimado para ejecutarlo. Una vez cumplida la orden
son devueltas al departamento de mantenimiento con los datos
de quien ejecuto el trabajo, cuanto tiempo invirtió, que materiales
y herramientas fueron utilizados y finalmente cualquier
observación que se considere necesaria.
f) Manual del fabricante: se debe contar con el manual que provee
el fabricante del equipo ya que contiene todas las normas y
procedimientos, recomendaciones y especificaciones del equipo
original.
Mantenimiento Mecánico
El mantenimiento mecánico resguarda un área muy extensa, ya que la

mayoría de los sistemas tienen componentes y mecanismos que
requieren de revisión y mantenimiento en condiciones de operación. Los
trabajos de mantenimiento mecánico son muy variados, pues incluyen
actividades como:
a) Inspección y evaluación.
b) Ajuste y calibración.
c) Ensamble y desensamble.
d) Lavado y limpieza.
e) Sujeción.
f) Soldadura y metalización.
g) Tratamientos físicos y térmicos.
h) Acabado de superficies.
i) Lubricación.
Mantenimiento Eléctrico
26
En forma general, área eléctrica y sus redes son de un relativo fácil
mantenimiento, ya que por un lado se tienen pocas partes de movimiento
continuo (excepto motores), y por otro el equipo eléctrico utiliza diseños
probados que deben cumplir con ciertos parámetros. El mantenimiento se
da a instalaciones de conducción, equipo de protección, control, medición,
señalamiento, comunicación, motores y transformadores.
Proceso de inyección, soplado-estirado
Este proceso es utilizado para fabricar piezas de plástico huecas por

medio de la expansión del material, a través de la presión que ejerce el
aire en las paredes de la preforma. El proceso ya mencionado, consiste
en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un
tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el
molde que posee la geometría deseada después se le introduce o inyecta
aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la
pieza y por último se procede a su extracción.
Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado AOKI
Es un equipo japonés para el moldeo por inyección-soplado-estirado

que permite moldear directamente desde la resina sin necesidad de
recalentar la preforma a través de tres estaciones. El tiempo de
enfriamiento durante el moldeo de la preforma también se reduce, por lo
que se ahorra energía de enfriamiento y permite reducir el tamaño de los
enfriadores. Las máquinas de inyección-estirado-soplado AOKI pueden
ser usadas con diversos tipos de resinas aparte del PET, entre ellas,
Policarbonato (PC), Polietileno Naftalato (PEN), Polietersulfuro (PES),
Polipropileno (PP), Poliamida (PA) y Poliestireno de alto impacto (HIPS).
Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)
Es el organismo encargado de programar y coordinar las actividades

de Normalización y Calidad en el país, fue creada 1958. Para llevar a
27
Cabo el trabajo de elaboración de normas, la COVENIN constituye
Comités y Comisiones Técnicas de Normalización donde participan
organizaciones gubernamentales y no gubernamentales relacionadas con
su área específica. En esta investigación es importante hacer referencia
de la norma COVENIN 3049-93, ya que esta establece el marco
conceptual de la función de mantenimiento a fin de desarrollar los criterios
y principios básicos de dicha función; su aplicación está enfocada a los
sistemas en operación, sujetos a acciones de mantenimiento.
DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO
Toda investigación se fundamenta en un marco metodológico, el cual

concreta el uso de métodos, técnicas, instrumentos, estrategias, y
procedimientos a utilizar en el estudio que se desarrolla, los cuales van a
permitir la ejecución de los objetivos planteados anteriormente. Es
importante mencionar que Arias (2006), lo define como “la manera que se
realizó el estudio para responder al problema planteado. La metodología
de un trabajo de grado incluye el tipo o tipos de investigación, así como
las técnicas y los procedimientos serán utilizados para llevar a cabo la
investigación”
A continuación, se enfocan los aspectos relativos a la metodología que

se empleó para realizar el presente estudio, tomando en consideración el
tipo de investigación, diseño, población y muestra, así como también, se
describen las técnicas e instrumentos de recolección de los datos, los
procedimientos que se emplearon para darle validez y confiabilidad a fin
de procesar y analizar los resultados y de esta manera obtener una
conclusión que permita dar respuestas a los objetivos planteados.
De acuerdo con los requerimientos, esta investigación se enmarco

bajo la modalidad de proyecto técnico, ya que esta modalidad de
proyecto según Rodríguez (2018), se “utiliza para describir un evento
obteniendo los datos que se requieren de fuentes vivas y directas en el
lugar donde ocurren los hechos, para dar solución a la necesidad
detectada”. Por lo tanto, el despliegue de este proyecto técnico se
28
fragmenta dos fases: la primera etapa, el diagnóstico y análisis de los
resultados que permite analizar la situación actual del problema. Y la
segunda etapa, el diseño del proyecto, donde se presenta el plan de
mantenimiento, las dos etapas se realizan utilizando una serie de
técnicas y herramientas específicas que condujeron a la solución.
Unidad Sujeto de Estudio
Una vez definido el tipo y diseño de la investigación, se describe a

continuación la población o universo objeto de este estudio. Según lo
señala Balestrini (1997), por población se entiende “un conjunto finito o
infinito de personas, cosas o elementos que presentan características
comunes y para el cual serán validadas las conclusiones obtenidas en la
investigación” (p. 137), es decir, la población está constituida por el
conjunto de entes en los cuales se va a estudiar el evento, y que además
comparten características comunes.
Por consiguiente, la unidad de estudio de este proyecto está

constituida por el personal que labora en el departamento de inyecto-
soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A, es
importante hacer referencia que hay cuatro turnos de trabajo A, B, C y D,
en la tabla que se presentara a continuación se colocara la cantidad de
trabajadores referente a un sólo turno, ya que en cada uno hay la misma
cantidad de población.
Cuadro No. 1: Sujetos de la Unidad de Estudio

Departamento Personal/Cargo Canti
dad
Gerente de Planta 1
Jefe del Departamento 1
Inyecto-
Soplado Operador de la Máquina 3
Ayudante 1
Total (Por turno) 6
Fuente: Gali, 2018
29
Seguidamente en el cuadro No. 2, se describe el objeto de la
unidad de estudio, que es aquel que está sujeto a estudio.
Cuadro No. 2: Objetos de la Unidad de Estudio

Maquina o Equipo Modelo Cantida
d
Equipo de moldeo por
Inyecto- Soplado inyección-soplado-estirado 1
AOKI
Fuente: Gali, 2018
Fases del Diseño de Trabajo de Grado
La investigación se elaboró en dos (2) etapas: la primera, diagnóstico y

análisis de la situación actual, utilizando una serie de técnicas y
herramientas que permita conocer el funcionamiento y el origen de las
fallas que pueda presentar el equipo. Y la segunda es el diseño del plan
de mantenimiento preventivo para el de moldeo por inyección-soplado-
estirado AOKI, a través procedimientos específicos de la información
recopilada de los técnicos y el manual de fabricante que ayuden a mejorar
las consecuencias generadas, logrando el objetivo general planteado.
Consecutivamente, se presenta la estructura de desarrollo del proyecto

tal como se señala en el siguiente cuadro:
Cuadro No.3: Estructura del Proyecto

Etapa Descripción Objetivo
I Diagnóstico y Diagnosticar la situación actual
Análisis de la del equipo de moldeo por
Situación actual inyección-soplado-estirado
AOKI
II Diseño del Plan Propuesta de Plan de
de Mantenimiento Mantenimiento Preventivo
Preventivo de la para el equipo de moldeo por
maquina en estudio inyección-soplado-estirado
AOKI
Fuente: Gali, 2018
Técnicas y Herramientas de Recolección de Información
30
Para la elaboración de esta investigación, se utilizaron varias formas de
obtener la información. De acuerdo con Wilson (2000), indica que “la
técnica de recolección de información es: “una técnica que consiste en
observar, estar en contacto con el hecho o fenómeno, tomar información y
registrarla para su posterior análisis”. (p.1)
De ahí que, las técnicas están referidas a la manera como se van a

obtener los datos y los instrumentos son los medios materiales, a través
de los cuales se hace posible la obtención y archivo de la información
suministrada por la población anteriormente mencionada, dicha
información es requerida para la investigación ya que permitirá llevar a
cabo los objetivos planteados. En el siguiente cuadro se indican las
técnicas e instrumentos a los que se recurrieron durante el desarrollo del
trabajo.
Cuadro No. 4. Técnicas de Recolección de Datos

Técnicas Herramientas
Observación directa Guía de Observación
Matriz FODA Fortalezas, Oportunidades,
Debilidades y Amenazas
Entrevista No Estructurada Entrevista
Tormenta de Ideas Diagrama de Causa – Efecto
Descripción del Proceso Diagrama de Flujo
Revisión Documental Manual del Fabricante
Fuente: Gali, (2018)
Fase I: Diagnostico situacional de la Empresa
En esta primera fase se realizó un diagnóstico de la situación de la

empresa sobre el mantenimiento actual del equipo de moldeo por
inyección-soplado-estirado AOKI en el área de inyecto-soplado de la
empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A., a través de las técnicas y
herramientas anteriormente mencionadas con las que se recopilaron
detalles importantes con el fin de disponer la mejor información técnica
necesarios y que contribuya como de base para el diseño del plan de
31
mantenimiento preventivo en el equipo de estudio. A continuación, se
despliegan cada una de las técnicas e instrumentos utilizados.
Observación Directa
En esta investigación se hizo ineludible el uso de la técnica de la

observación directa, ya que la misma permite tomar información desde el
sitio donde se encuentra el equipo, el cual es el área de inyecto-soplado
de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A., según Tamayo
(1995), es “aquella en la cual el investigador puede observar y recoger
datos mediante su propia observación”, específicamente a través de
inspecciones que se realicen en el área de estudio.
Finalmente, podemos hacer referencia de Arias (Op. Cit), que define la

observación como la manera de “capturar información, hechos,
situaciones, fenómenos; producidos directamente de la naturaleza,
sociedad, procesos, entre otros a través del sentido de la vista”.
Seguidamente presentamos el cuadro con los resultados que se
obtuvieron luego de la aplicación del instrumento.
Cuadro No. 5: Resultados de la Observación Directa
OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

Observación Directa
El equipo se encuentra inactivo.
El equipo se encuentra en buenas condiciones.
El piso es de concreto y se encuentra en buenas condiciones.
El equipo se encuentra lleno de mucho polvo.
Se cuenta con personal para atender las diferentes actividades que
se presenten.
Sólo cuentan con algunas rutinas de mantenimiento que se deberían
ejecutar anualmente pero no tienen fechas establecidas.
Carencia de planes de capacitación para el personal.
32
No hay actualización de la información técnica, ni formatos donde
pueda ser registrado el comportamiento operacional, su revisión
periódica y el historial de fallas del equipo.
Existe señalización de seguridad industrial.

Falta de materia prima.
No se cuentan con suficientes herramientas ni con los insumos
necesarios para realizar los trabajos de mantenimiento.
No se cuentan con los repuestos necesarios en el stock.
Existe manual del equipo, pero no se usa.
Los mecánicos, electricistas y instrumentistas no cuentan con
indicaciones precisas por parte de sus superiores.
Hay mala comunicación y organización entre los departamentos.
Fuente: Gali, 2018
Matiz FODA
La Matriz de las fortalezas-oportunidades-debilidades-amenazas

(FODA) es un instrumento de ajuste importante que ayuda a desarrollar
cuatro tipos de estrategias: estrategias de fuerzas y debilidades,
estrategias de debilidades y oportunidades, estrategias de fuerzas y
amenazas y estrategias de debilidades y amenazas permitiendo de esta
manera obtener un diagnóstico preciso que permite, en función de ello,
tomar decisiones acordes con los objetivos plasmados. Según Burga
(2010), es “una forma estructurada de elaborar un diagnóstico concreto de
la realidad interna de una organización y su relación con el medio externo
en el cual se desenvuelve” (p.43).
Inmediatamente después de analizar y diagnosticar el entorno externo

e interno del área de estudio de esta investigación, se generó la matriz
FODA que se presenta a continuación la cual determina el alcance del
cumplimiento de los objetivos planteados.
33
Cuadro No. 6: Análisis FODA

Matriz FODA
ANALISIS INTERNO ANALISIS EXTENO
DEBILIDADES AMENAZAS
N - Ausencia de planes de - Alto costo del precio de la materia
E mantenimiento preventivo. prima (resina PET).
G - No tienen los repuestos e - Alto nivel de inflación.
A insumos necesarios para realizar - Falta de inversión en capacitación
T el mantenimiento. del personal.
I - No hay planificación en el - No hay una respuesta rápida por
V departamento de mantenimiento. parte del departamento de compras
O - Existe mala comulación respecto a las requisiciones de
entre los departamentos repuestos e insumos necesarios.
FORTALEZAS OPORTUNIDADES
- El personal presenta - Demanda de producto.
P responsabilidad en las jornadas - Buena calidad del producto.
O de trabajo.
S - El personal está
I comprometido con sus
T obligaciones.
I - Instalaciones modernas.
V - Excelente preparación
O respecto a riesgos y seguridad.
Fuente: Gali, 2018
Luego de haber realizado el primer análisis FODA, se recomienda

ejecutar periódicos análisis teniendo como referencia el primero, con la
34
finalidad de conocer si se están cumpliendo con metas establecidas. Esto
es aconsejable ya que las condiciones externas e internas son dinámicas
y algunos factores cambian con el paso del tiempo, mientras que otros
sufren modificaciones mínimas.
Entrevista No estructurada
La entrevista es una conversación entre el entrevistador y el

entrevistado relativo a un tema de investigación previamente establecido y
conocido por el entrevistador, de tal manera que se pueda conseguir la
información requerida para el cumplimiento del objetivo. La entrevista
permite indagar mayores aspectos y detalles referidos al tema de
investigación. La entrevista se clasifica en estructurada y no estructurada,
en investigación se utilizó la segunda mencionada.
Según Arias (Op. Cit), en esta técnica “no se elabora una guía de
entrevista prediseñada, la entrevista se realiza en función del objetivo de
análisis de la investigación y las habilidades que debe tener el
entrevistador para realizar preguntas objetivas y coherentes”. Se realizó
la entrevista no estructurada a la unidad de estudio ya mencionada del
área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica,
C.A., con el apoyo de una libreta de notas para plasmas los datos que se
recopilaron al momento que se ejecuta la entrevista sobre los detalles y
respuestas de los entrevistados.
En virtud de lo anteriormente dicho, se le realizaron a la población

entrevistada una serie preguntas espontaneas, las cuales revelaron el
estatus actual de mantenimiento del equipo, el motivo de la inactividad del
área, el proceso productivo del mismo y factores que influyen o afectan el
35
mantenimiento tanto correctivo como preventivo que se le venía aplicando
a los equipos, a continuación de muestran los resultados.
Cuadro No. 7: Resultados de la Entrevista no Estructurada.

Entrevista no Estructurada
Falta planificación en el departamento de mantenimiento.
No se aplica ningún plan de mantenimiento preventivo, sólo se
realizan algunos trabajos sencillos preparatorios.
Se realiza sólo mantenimiento correctivo.
No posee registros o historiales de las maquinas o equipos.
No se poseen fichas técnicas.
No se usan los manuales ni la información técnica que se tiene del
equipo.
Falta de atención al área de inyecto-soplado debido a que los equipos
están inactivos por falta de materia prima.
No se llevan a cabo los indicadores de mantenimiento
El almacén necesita un reajuste en el stock para evitar la supleción
de mantenimientos por falta de repuestos o insumos.
Se desconocen los repuestos necesarios para mantener el stock de
mantenimiento.
El departamento de compras no da prioridad a las requisiciones que
se realizan cuando se necesitan repuestos e insumos.
Falta de comunicación entre el departamento mecánico y de sistemas
eléctricos y de instrumentación.
36
Los mecánicos, instrumentistas, electricistas y planificadores de
mantenimientos se encuentras desmotivados.
El departamento de mantenimiento desconoce la norma COVENIN
3049-93,
Fuente: Gali, 2018
Tormenta de Ideas
Bien se sabe, que Hernández (2003), define la tormenta de ideas

como: “una técnica de análisis, basada en la dinámica de grupo, con la
finalidad de obtener resultados cualitativos por medio de la expresión de
ideas de los participantes”. (p.18). La misma utiliza para el levantamiento
de concepciones nuevas y útiles que sirvan para innovar sobre un tema o
problema determinado. Dicha herramienta consiste básicamente en que
toda la unidad de estudio exponga sus ideas, que las mismas sean
anotadas, luego comentadas, para finalmente llegar a conclusiones.
Cuadro No. 8: Resultados de Tormenta de Ideas.

TORMENTA DE IDEAS
Ítems Causas
A Ausencia de formatos para realizar los
mantenimientos preventivos.
B Aumentos progresivos de los mantenimientos
correctivos sobre los preventivos.
C Escasez de los insumos y materiales que debieran
estar disponible para realizar los mantenimientos de las
maquinarias y equipos.
E No hay registros del historial de fallas y
mantenimientos realizados en el equipo.
F No usan el manual del fabricante que posee el
equipo.
G No existe programación y planificación de
mantenimiento.
37
H Poco personal capacitado acerca del funcionamiento
y mantenimiento del equipo.
I No usan ticket de trabajo
J No usan ordenes de trabajo
K No existe ficha técnica del equipo
Fuente: Gali, 2018
Diagrama Causa−Efecto
El diagrama causa−efecto es una herramienta en la que se muestra

todas las posibles causas que origina un determinado problema, el cual
está siendo analizado, se construye ordenando las causas teniendo
presente que algunas son causas principales y otras secundarias; que
son las que provocan las causas principales o categorías establecidas.
De este modo, con las conclusiones generadas en la tormenta ideas

se construyen las ramas del diagrama de Ishikawa también conocido
como diagrama causa-efecto. Un diagrama causa−efecto bien detallado,
comúnmente toma la forma de un “esqueleto de pescado”, por lo que
también recibe este nombre. Este diagrama fue desarrollado por el
japonés Kaoru Ishikawa en el año de 1953. La utilización de esta técnica
permitió identificar las causas y consecuencias que afectan la gestión de
mantenimiento del equipo fabricador de botellas del área de inyecto-
soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A.
38
Gráfico No. 1. Diagrama de Causa – Efecto.
3
9
Fuente: Gali, 2018

Revisión Documental
Esta técnica tiene su sostén en distintas notas de contenido, como

información general, resumen, paráfrasis, comentarios o citas. Según
Hurtado (2000), es una técnica en la que se recurre a información escrita
“ya sea bajo la forma de datos que puede haber sido producto de
mediciones hechas por otro, o como textos que en sí mismos constituyen
los eventos de estudios”. Para el desarrollo de esta investigación se
manejó como técnica la revisión documental mediante la consulta del
manual de operación del equipo y sus requerimientos con sus
especificaciones técnicas, esta información contribuyo con el
establecimiento del plan de mantenimiento preventivo.
Descripción de Proceso de Fabricación de Botellas
El proceso empieza por la recepción de la materia prima la cual es la

resina PET (resina de teraftalato de polietileno) distribuida en sacos de
1000kg, dicha materia prima antes de pasar al proceso debe ser secada
en su totalidad, puesto que llega con niveles de humedad entre 2000-
5000 ppm, lo cual puede ocasionar deformidades en el envase, para ello
es succionada a través de un sistema de vacío hacia una tolva con
capacidad de unos 500kg, donde le es suministrado calor y es secado el
material para eliminar humedad presente, al iniciar el proceso de secado
el tiempo de duración es de unas 3 horas y las condiciones de presión y
temperatura son de 6.5 bar y 140°C respectivamente.
Así mismo, esta sale del secador con 50ppm de humedad, luego es
succionada hacia un cañón donde es fundida a través de resistencias
alcanzando una temperatura entre 280-290 ºC, allí la presión hidráulica
esta entre 120-140 bar y posee un sistema de enfriamiento con agua a
15°C proveniente del chiller. Este cañón cuenta con un husillo que
comprime y la expulsa ya fundida por una boquilla hacia los moldes de
inyección. Estos moldes de inyección cuentan con 16 cavidades
refrigeradas con agua a 15 ºC que vienen del chiller y es donde se
40
constituyen las preformas. Estos moldes poseen 16 narices (boquillas),
que es por donde sale la resina fundida comprimida hacia la cavidad y
junto con el cierre de un grupo de noyos (corazones), encima de las
cavidades, le dan la forma a las a las mismas.
Luego, una vez ya hechas las preformas que salen a una temperatura
de 120 °C, ahí un grupo de 16 coronas las coloca en la estación de
estirado-soplado mediante una mesa rotativa. Allí son situadas dentro de
los moldes de soplado y un grupo de 16 varillas descienden y la
atraviesan por el centro, estirándola hasta el fondo del molde y luego
soplándola hasta que se adhiere a las paredes y fondos del molde
dándole la forma de botella. Las condiciones del proceso de estirado y
soplado son aire comprimido (9-10 bar), y agua 15°C.
Finalmente, estas botellas son trasportadas por medio de las coronas

hacia la estación de expulsión en donde un grupo de piezas de teflón
(expulsores), desciende sobre las mismas y las expulsa hacia una rampa
donde luego caen en un transportador para ser almacenadas en los silos
de botellas, en el área de inyecto soplado se cuenta con 3 silos de
almacenaje.
Para que las máquinas sopladoras funcionen correctamente se

necesitan una serie de equipos auxiliares los cuales son los siguientes:
a) Torres de enfriamiento: estas suministran agua de refrigeración a 23

ºC para mantener frescos los equipos auxiliares como chiller de las
las máquinas, intercambiadores de calor del aceite hidráulico,
secadores de resina, moldes de soplado.
b) Compresores de aire: existen un compresor de aire de alta y un
compresor de aire de baja para la máquina sopladora. Los
compresores de baja presión suministran aire a 10 bar para el
funcionamiento y las maniobras de la máquina. Los compresores de
alta presión suministran el aire a 28 bar para el moldeo de las
botellas por soplado.
c) Chiller de las máquinas: cada sopladora posee un chiller, estos
equipos son enfriadores que hacen circular agua a 15 ºC a través
de los moldes de inyección (noyos de inyección y cavidades de
41
inyección), por lo que mantiene el molde a una temperatura estable
y permite el moldeo estable de las preformas.
d) Chiller de los compresores: cada compresor posee un chiller, estos
equipos son enfriadores que suministran agua a 12 ºC a los
compresores de alta presión para mantener refrigerados los Booster
de los compresores.
e) Aire acondicionado: cada sopladora cuenta con un aire
acondicionado de 3 ton, y su función es mantener dentro de la
cabina de moldeo- soplado un ambiente frío para evitar la
condensación de las piezas refrigeradas de las máquinas.
Gráfico No. 2. Flujograma del Proceso.
Fuente: Gali, 2018
Etapa II: Diseño del Plan de Mantenimiento
El objetivo planteado en esta investigación consiste en proponer un

plan de mantenimiento preventivo, para maximizar la eficiencia durante
las actividades ejecutadas por el personal de mantenimiento en el equipo
fabricador de botellas del área de inyecto-soplado de la empresa
Oleaginosas Industriales Oleica, C.A.
De hecho, dicho plan permitirá la codificación de los objetos de
42
mantenimiento, procedimientos para la ejecución de los mantenimientos
de los equipos y así como los demás formatos de trabajo que están
contemplados en la norma COVENIN 3049-93. La cual plantea la
necesidad de registrar y controlar los bienes de la planta y realizar las
actividades sin pérdidas de tiempo, con el propósito de aplicar las
técnicas de mantenimiento más idóneas a los equipos industriales, con
esto se podrá reducir los costos relacionados con repuestos faltantes y
pérdidas de tiempo por horas extras para realizar el mantenimiento
correctivo de las máquinas y equipos cuando estas se dañan.
En tal sentido la norma COVENIN 3049-93 establece una serie de

pasos secuenciales y vinculantes que deben ser tomados en
consideración al momento de diseñar el plan preventivo, se listan estos
lineamientos en el cuadro 8, cada formato está identificado con un código
acorde a los que dicta la norma, que van desde el M-01 al M-20, pudiendo
ser manejado todos los formatos o no, respecto a los requerimientos del
área, el plan se realizará a través de las fases presentadas en el cuadro
9.
43
Cuadro No.9: Listado de Lineamientos COVENIN 3049-93
CODIGO DESCRIPCION BASAMENTO
M-01 Inventario de objetos de mantenimiento Inicio
M-02 Codificación de objetos de mantenimiento M-01

M-03 Registro de objetos de mantenimiento M-01 y M-02
M-04 Instrucciones técnicas de mantenimiento M-03
M-05 Procedimientos de ejecución de M-04
instrucciones técnicas de mantenimiento
M-06 Programación de mantenimiento M-04 y M-05
M-07 Cuantificación de personal M-06
M-08 Ticket de trabajo M-05 y M-06
M-09 Chequeo de mantenimiento rutinario M-04 y M-06
M-10 Recorrido de inspección M-04 y M-06
M-11 Chequeo de mantenimiento circunstancial M-04 y M-06
M-12 Inspección de instalaciones y edificaciones M-04 y M-06
M-13 Registro semanal de fallas M-8, M-09, M-10,
M-11 y M-12
M-14 Orden de Trabajo M-13
M-15 Orden de salida de materiales y/o M-14
repuestos
M-16 Requisición de materiales y/o repuestos M-14
M-17 Requisición de trabajo M-14
M-18 Historia de fallas M-14
M-19 Acumulación de consumo de materiales, M-14, M-15, M-16
repuestos y horas-hombre y M-17
M-20 Presupuesto anual de mantenimiento M-07, M-14, M-
15, M-16, M-17, M-
18 y M-19
Fuente: COVENIN 3049, 1993
Cuadro No.10: Fases para el Diseño del Plan de Mantenimiento

Fase Actividad Descripción
Inventario los Se listan los
I
objetos de componentes equipo
44
mantenimiento del de moldeo por
equipo (M-01) inyección-soplado-
estirado AOKI.
Codificación de
Asignación de
los objetos de
II código para su
mantenimiento (M-
identificación.
02).
Registro de Descripción técnica
objetos de los objetos de
III
mantenimiento (M- mantenimiento del
03). equipo.
Instrucciones Clasificación de
técnicas de actividades de
IV
mantenimiento (M- mantenimiento a
4). realizar.
Programación Cronograma de
V de mantenimiento actividades de
(M-6). mantenimiento
Especificaciones de
Ticket de trabajo las actividades de
VI
(M-8). mantenimiento
programadas.
Chequeo de Revisión de
VII mantenimiento mantenimientos
rutinario (M-9). rutinarios.
Registro Compilación de
VIII semanal de fallas fallas presentadas
(M-13). durante la semana.
Especificaciones de
Orden de las actividades de
IX Trabajo (M-14). mantenimiento
correctivos.
Compilación de
Historial de fallas individuales de
X
fallas (M-18). cada objeto de
mantenimiento.
Aplicación de fórmulas
Indicadores de
XI para el control y las
Mantenimiento.
estadísticas.
Fuente: Gali, 2018
Fase I: Inventario los Objetos de Mantenimiento del Equipo (M-01)

Es la etapa inicial de información para efectuar el mantenimiento,
sobre el cual se cimienta la planeación, programación, adquisición de
partes y la ejecución de otras acciones operativas propias respecto al
mantenimiento. De acuerdo, a la norma COVENIN 3049 (1993), este:
45
Constituye el punto de partida del sistema de información de
mantenimiento, ya que aquí se listan los componentes (equipos,
instalaciones, edificaciones, u otros) objeto de mantenimiento y
consiste este instrumento en una descripción muy superficial de
cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento del sistema
productivo (p.10)
El formato de inventario contiene la siguiente información:
 Encabezado: en esta parte se encuentra nombre, el logo de la

empresa, título del formato, el código y la fecha.
 Cuerpo: está conformada por las siguientes partes:
- Área: indica la ubicación del área en el cual se encuentra
la máquina.
- Equipo: indica el nombre del equipo que está siendo
inventariado.
- Sección: indica las secciones que posee el equipo que
está siendo inventariado.
- Cantidad: indica la cantidad de las secciones que posee
el equipo que está siendo inventariado.
 Pie de página: está conformado los nombres de la persona que
lo elaboro, lo reviso y finalmente quien lo aprobó.
Cuadro No. 11: Descripción de Objetos de Mantenimiento

OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. FECHA DE EMISION: CODIGO
06-11-2018 OIE-IS-001
INVENTARIO DE EQUIPOS
AREA EQUIPO SECCION CODIGO
Equipo en General 1
Inyecto-Soplado inyección-soplado- Unidad de Inyección 1
estirado de botellas Unidad de Soplado 1
46
Unidad de Expulsión 1
Unidad de Refrigeración 1
Sistema Eléctrico 1
Unidad de Bombeo 1
Fluidos 1
REVISADO POR:
ELABORADO POR: APROBADO POR:
ING.ELVIS PRIMERA
Pierina Gali Ing. Elvis Primera Ing. Jenifert Zarate
Fuente: Gali, 2018
Fase II: Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M-02)

De acuerdo, con la norma COVENIN 3049 (Op. Cit), esta fase consiste
en “la asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada objeto de
mantenimiento, para una ubicación rápida dentro del sistema productivo.”
(p.11). Por lo tanto, la realización de esta fase facilita la descomposición
de los componentes sujetos a mantenimiento y a registrar su información.
A continuación, se describirá la codificación utilizada en los componentes
del equipo:
Gráfico No. 3. Codificación del área
Fuente: Gali, 2018
Ejemplo: identificación de área OIS
 O: Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. (Empresa).

 IS: Inyecto-Soplado (Área donde se encuentra el equipo).
47
Gráfico No. 4. Codificación del equipo
Fuente: Gali, 2018
Ejemplo: identificación de equipo OIS-AOKI-01

 AOKI: Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de
botellas Aoki (Nombre del equipo).
 01: Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas
Aoki Nº 01 (Numero de equipo)
Gráfico No. 5. Codificación las secciones del equipo
Fuente: Gali, 2018
Ejemplo: identificación de la sección del equipo OIS-AOKI-01-UI

Aoki Nº 01 (Numero de equipo).
48
 UI: Unidad de Inyección (Sección del equipo).
Gráfico No. 6. Codificación de los componentes del equipo
Fuente: Gali, 2018
Ejemplo: identificación del componente de equipo AOKI-01-UI-RE

Aoki Nº 01 (Numero de equipo).
 UI: Unidad de Inyección (Sección del equipo).
 RE: Resistencias (Componente de sección del equipo).
Gráfico No. 7. Codificación de formatos
Fuente: Gali, 2018
Ejemplo: identificación de formato OIE-IS-001

 IE: Inventario de equipo (Tipo de formato)
 IS: Inyecto-soplado (Área)
 001: Formato N°1 de inventario de equipo
Seguidamente se presenta el formato de codificación que contiene la

siguiente información:
49
empresa, título del formato, el código del formato, la fecha, el
área y el código del área.
- Equipo: indica el nombre del equipo que está siendo
inventariado.
- Código: indica el código del equipo.
- Sección: indica las secciones del equipo que se está
codificando.
- Código: indica el código de la sección del equipo.
- Componente: indica de que elementos se constituye
cada sección cada sección.
- Código: indica el código asignado a cada componente.
 Pie de página: está conformado por los nombres de la persona
que lo elaboro, lo reviso y finalmente quien lo aprobó.
Cuadro No. 12: Codificación de equipos

OLEAGINOSAS FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA
INDUSTRIALES OLEICA, C.A.
07/11/2018 OCE-IS-001 1/8
CODIFICACION DE EQUIPOS
AREA CODIGO
50
Inyecto-soplado OIS
EQUIPO CODIGO SECCION CODIGO COMPONENTES CODIGO
AOKI-01-EG-
Mesa rotativa
MERO
Servo Motor de la AOKI-01-EG-

mesa rotativa SMMR
AOKI-01-EG-
Cilindros hidráulicos
CLHI
AOKI-01-EG-
Cilindros neumáticos
CLNE
Equipo de AOKI-01-EG-
moldeo por Válvulas hidráulicas
VAHI
inyección- Equipo en OIS-AOKI-
OIS-AOKI-01 AOKI-01-EG-
soplado- General 01-EG Válvulas neumáticas
estirado de VANE
botellas Mangueras AOKI-01-EG-
hidráulicas MAHI
Mangueras AOKI-01-EG-
neumáticas MANE
AOKI-01-EG-
Tornillería
TORN
AOKI-01-EG-
Manómetros
MANO
Sensores de AOKI-01-EG-
proximidad SEPR
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:
Fuente: Gali, 2018

INDUSTRIALES OLEICA, C.A. 07/11/2018 OCE-IS-001 2/8
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
51
AOKI-01-UI-
Motor hidráulico
MOHI
Corazones de AOKI-01-UI-
inyección CZIN
Indicador de AOKI-01-UI-
velocidad del husillo IVHU
AOKI-01-UI-
Moldes
MOLD
AOKI-01-UI-
Sellos cill
SLLCI
Aisladores punteras AOKI-01-UI-
de colada caliente APCC
AOKI-01-UI-
Colada caliente
COCA
Equipo de
moldeo por Resistencias de la AOKI-01-UI-
inyección- Unidad de OIS-AOKI- colada caliente RECC
OIS-AOKI-01
soplado- Inyección 01-UI Cilindro de AOKI-01-UI-
estirado de inyección CIIN
botellas Coronas de AOKI-01-UI-
Inyección CRIN
Resistencias del AOKI-01-UI-

cilindro de inyección RECI
AOKI-01-UI-
Noyos de inyección
NYIN
AOKI-01-UI-
Termocuplas
TECU
Sellos de fondo de AOKI-01-UI-
molde SEFM
Cavidades de AOKI-01-UI-
inyección CVIN
AOKI-01-UI-
Husillo
HUSL
Fuente: Gali, 2018

07/11/2018 OCE-IS-001 3/8
AREA CODIGO
52
Inyecto-soplado OIS
Sensores de AOKI-01-SE-
soplado SESO
AOKI-01-SE-
Noyos de soplado
NYSE
Cavidades de AOKI-01-SE-
Soplado CVSE
Coronas de AOKI-01-UI-
soplado CRSE
Corazones de AOKI-01-SE-
Equipo de soplado COZN
moldeo por
Unidad de AOKI-01-SE-
inyección- OIS-AOKI- Moldes
OIS-AOKI-01 Soplado – MOLD
soplado- 01-SE
Estirado
estirado de Sellos placa AOKI-01-SE-
botellas grapado SEPG
Sellos de fondo de AOKI-01-SE-
molde SEFM
AOKI-01-SE-
Varillas de estirado
VAES
AOKI-01-SE-
Silenciadores
SLCD
Placa de fijación de
AOKI-01-SE-
las varillas de
PLFVE
estirado

Fuente: Gali, 2018

OLEAGINOSAS INDUSTRIALES FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA
OLEICA, C.A.
07/11/2018 OCE-IS-001 4/8
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
53
Placa móvil de AOKI-01-UE-
expulsión PLME
Coronas de AOKI-01-UE-
expulsión COEX
AOKI-01-UE-
Equipo de Expulsores
EXPL
moldeo por
Unidad
inyección- OIS-AOKI- Varillas de AOKI-01-UE-
OIS-AOKI-01 de
soplado- 01-UE expulsión VAEX
Expulsión
estirado de
botellas
Sensores de
AOKI-01-UE-
botellas (Producto
SPNC
no caído)
AOKI-01-UE-
Anillo de resorte
ANRE
Fuente: Gali, 2018

07/11/2018 OCE-IS-001 5/8
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
Equipo de Tuberías de AOKI-01-UR-
moldeo por Refrigeración TBRE
OIS-
inyección- Unidad de
OIS-AOKI-01 AOKI-01-
soplado- Refrigeración Intercambiador de AOKI-01-UR-
UR
estirado de calor INCL
botellas
Fuente: Gali, 2018

07/11/2018 OCE-IS-001 6/8
AREA CODIGO
54
Inyecto-soplado OIS
Equipo de AOKI-01-
moldeo por Tablero eléctrico
SEL-TAEL
inyección- Sistema OIS-AOKI-
OIS-AOKI-01
soplado- Eléctrico 01-SEL AOKI-01-
estirado de Panel Táctil
SEL-PATT
botellas
Fuente: Gali, 2018

AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
AOKI-01-UB-
Bomba A
BMDE
AOKI-01-UB-
Bomba B
Equipo de BMIZ
moldeo por Motor de las AOKI-01-UB-
inyección- Unidad de OIS-AOKI- bombas MOBO
OIS-AOKI-01
soplado- Bombeo 01-UB AOKI-01-UB-
Filtro de Aspiración
estirado de FLAS
botellas Acoplamiento de la AOKI-01-UB-
cadena ACCA
AOKI-01-
Filtro
UBFILT
Fuente: Gali, 2018

AREA CODIGO
55
Inyecto-soplado OIS
Equipo de
moldeo por
inyección- OIS-AOKI- AOKI-01-FL-
OIS-AOKI-01 Fluidos Aceite Hidráulico
soplado- 01-FL ACHI
estirado de
botellas

Fuente: Gali, 2018
Fase III: Registro de Objetos de Mantenimiento
Con el inventario y codificación de los equipos listos se parte a la

creación formato de registro de objetos de mantenimiento para el equipo,
en este formato se han de figurar los datos más sobresalientes que
afecten el mantenimiento de cada uno. La información del formato
generalmente está constituida por: la descripción del objeto, código
asignado al mismo, vida útil, datos sobre el fabricante, distribuidor o
proveedor, así como su localización con la dirección, teléfonos;
características y especificaciones técnicas, manejo y cuidado;
observaciones referidas al mejor uso y prevenciones que se deben tener
para evitar las fallas.
A continuación, se describe un ejemplo del modelo utilizado en este

trabajo, enfatizando que por las particularidades de los equipos esos
formatos pueden variar en su distribución de espacio y características de
la información que pudo ser recolectada del manual del fabricante.
Cuadro No.20: Registro de Objetos de Mantenimiento

INDUSTRIALES OLEICA,
09/11/2018 OROM-IS-01 1
56
C.A. RESGISTRO DE OBJETO DE
MANTENIMINETO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
DATOS GENERALES
EQUIPO MARCA MODELO AÑO CODIGO
SBIII-1000NL-
inyección-soplado- estirado Aoki 2009 OIS-AOKI-01
100II
de botellas
DATOS DEL PROVEEDOR
NOMBRE DIRECCION TELEFONO O CORREO
Aoki Technical 1240 Landmeier Road, Elk Grove Village, info@aokiusa.com
Laboratory Inc Illinois 60007 Estados Unidos +1-847-981-6000
ESPECIFICACIONES TECNICAS
POTENCIA VOLTAJE FRECUENCIA
CAPACIDAD AMPERAJE (A) PESO
(HP) (V) (Hz)
5500
135 KW 460 V 60 HZ 212 A 28.000 Kg
botellas/horas
CONSUMO DE CONSUMO
PRESION HIDRAULICA PRESION NEUMATICA AIRE DE AIRE DE
OPERACIONAL SOPLADO
14MPa 3,5 Mpa 1.113,66 L/Min 3.243,38 L/Min
FUNCIONAMIENTO
Es un equipo de moldeo de botellas de resina PET que trabaja en un sola etapa y tres estaciones,
desde la entrada de la materia prima hasta la expulsión de la botella. En la primera etapa se
moldea la preforma, en la segunda se moldea la preforma verticalmente a través del proceso de
estirado-soplado y finalmente la última etapa donde los recipientes moldeados son expulsados.
IMAGEN DEL EQUIPO UBICACIÓN Commented [PG1]: Me falta agregar plano del área

Fuente: Gali, 2018

INDUSTRRIALES OLEICA, C.A. 09/11/2018 OROM-IS-02 1
57
RESGISTRO DE OBJETO DE
MANTENIMINETO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
DATOS GENERALES
EQUIPO MARCA MODELO SERIAL CODIGO
V7501519885 AOKI-01-EG-
Servo Motor Toshiba VLBSV-75015
SMMR
ESPECIFICACIONES TECNICAS
POTENCIA FRECUENCIA
VOLTAJE (V) RPM AMPERAJE (A) TORSION
(HP) (Hz)
10.058 Hp 116V 1500 100hz 42.5 A 47.8 N·m
FUNCIONAMIENTO
Es un tipo especial de motor con características particulares de control de posición que permite la
rotación de la mesa rotativa.
IMAGEN DEL EQUIPO

PIERINA GALI ING.ELVIS PRIMERA ING. JENIFERT ZARATE
Fuente: Gali, 2018

OLEAGINOSAS INDUSTRIALES FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA
OLEICA, C.A.
09/11/2018 OROM-IS-03 1
58
MANTENIMINETO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
DATOS GENERALES
Kawasaki HMKB200JI/125/ AOKI-01-UI-

Motor Hidráulico 131334
Staffa S1G0D70RJ100B MOHI
ACESSORIOS
CANTIDAD EQUIPO MARCA MODELO
DG4SM-3-
1 Válvula de seguridad YUKEN
6C-P7-H-54
CANTIDAD EQUIPO MARCA MODELO
BG-06-
2 Válvula de control direccional TORIMEC
3231-0611
FUNCIONAMIENTO
Este motor convierte presión hidráulica y flujo, en rotación del cilindro de inyección de resina PET
IMAGEN DEL EQUIPO UBICACIÓN

Fuente: Gali, 2018
Cuadro No. 23: Registro de Objetos de Mantenimiento

OLEAGIONAS FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA
INDUSTRIALES OLEICA, 09/11/2018 OROM-IS-04 1
59
C.A. RESGISTRO DE OBJETO DE
MANTENIMINETO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
DATOS GENERALES
AOKI-01-
Bomba Hidráulica A Tokiment SQP431 85255366 UB-BMDE
MOTOR DE BOMBA
EQUIPO MARCA RPM VOLTAJE (V) AMPERAJE (A) CODIGO
1750/1750/1760/ 200/208/220/ 260/252/240/
Motor AOKI-01-UB-
Toshiba 1760/1750/1750/ 230/380/400 234/137/130/
trifásico MOBO
1760/ 760 /440/460 120/117
RODAMIENTO RODAMIENTO
SERIAL POLOS FRAME PROTECCION
01 02
40107038 4 6314ZZ 6314ZZ 225S IP22
FUNCIONAMIENTO
Es una bomba de aceite rotativa de triple paleta, ubicada en el lado derecho del motor trifásico que
bombea aceite con alta presión para mover los cilindros hidráulicos de apertura y cierre de moldes
IMAGEN DE LA BOMBA UBICACIÓN
IMAGEN DEL MOTOR

Fuente: Gali, 2018

60
INDUSTRIALES 09/11/2018 OROM-IS-05 1
OLEICA, C.A.
MANTENIMINETO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
DATOS GENERALES
AOKI-01-UB-
Bomba Hidráulica B Tokiment SQP431 86057495 BMIZ
MOTOR DE BOMBA
AMPERAJE
EQUIPO MARCA RPM VOLTAJE (V) CODIGO
(A)
1750/1750/1760
/ 200/208/220/ 260/252/240/
Motor AOKI-01-UB-
Toshiba 1760/1750/1750 230/380/400 234/137/130/
trifásico MOBO
/ /440/460 120/117
1760/ 760
RODAMIENTO RODAMIENTO
SERIAL POLOS FRAME PROTECCION
01 02
40107038 4 6314ZZ 6314ZZ 225S IP22
FUNCIONAMIENTO
Es una bomba de aceite rotativa de triple paleta, ubicada en el lado izquierdo del motor trifásico
que bombea aceite con alta presión para el cañón de inyección.
IMAGEN DE LA BOMBA UBICACIÓN
IMAGEN DEL MOTOR

Fuente: Gali, 2018
61
Fase IV: Instrucciones técnicas de mantenimiento (M-4)
Esa fase la compone la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar

sobre cada equipo al que se le ejecutar mantenimiento. Este instrumento
contiene la lista de acciones dirigidas a cada componente del objeto de
mantenimiento. Toda instrucción técnica debe señalar el tipo de
actividades de mantenimiento a ejecutar, la codificación para cada
instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción generalizada de la
actividad a realizar, el personal involucrado en la ejecución, la frecuencia
con que debe realizarse la acción y el tiempo necesario para realizar la
actividad. Esta representa el formato M-04 en el sistema de información
de mantenimiento es el procedimiento más importante en el
mantenimiento, debido que con el contenido de este formato se calculará
el personal de mantenimiento mínimo necesario para realizar labores de
mantenimiento preventivo.
A continuación, se realizará un cuadro con las actividades que se

van a utilizar, su abreviación y una descripción concisa:
Cuadro No.25: Actividades de mantenimiento.

ACTIVIDADES DE MENTENIMIENTO
ACTIVIDAD ABREVIACIÓN DESCRIPCIÓN
Ajuste (AJ) Ajuste de elementos del
equipo
Medició (MD) Comprobar mediciones de
n
componentes
Reempl (RE) Cambio de elementos o
azo
componentes
Revisió (RV) Inspeccionar partes o
n
componentes del equipo
Limpiez (LI) Limpieza general
a
Lavado (LA) Lavado general
62
Lubricac
(LU) Lubricar partes del equipo
ión
Fuente: Gali, 2018
Cuadro No.26: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

INDUSTRRIALES OLEICA, 09/11/2018 OIM-IS-01 1
C.A.
INSTRUCCIONES TECNICAS DE
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
TECNICA COMPONENTE CODIGO DESCRIPCION FRECUENCIA PERSONAL
Ajuste de
Servo Motor de AOKI-01-
conexiones Electricista
la mesa rotativa EG-SMMR
eléctricas
Ajuste de
Motor de las AOKI-01-
conexiones Electricista
bombas UB-MOBO
eléctricas
Ajuste de fijación
Resistencias del
AOKI-01- de las resistencias
cilindro de Instrumentista
UI-RECI del cilindro de
inyección
inyección
AOKI-01- Ajuste de fijación
Termocuplas Instrumentista
UI-TECU de las termocuplas
Tablero AOKI-01- Ajuste de
Electricista
eléctrico SEL-TAEL conexiones
Ajuste AOKI-01- Ajuate de
(AJ) Panel Táctil Instrumentista
SEL-PATT conexiones
Ajuste de fijación
Resistencias de
AOKI-01- de las resistencias
la colada Instrumentista
UI-RECC de la colada
caliente
caliente
AOKI-01- Ajuste de tornillería
Tornillería Mecánico
EG-TORN de todo el equipo
Cilindros AOKI-01- Ajuste correcto de
Instrumentista
hidráulicos EG-CLHI presiones
Cilindros AOKI-01- Ajuste correcto de
Instrumentista
neumáticos EG-CLNE presiones
Válvulas AOKI-01- Ajuste de
Instrumentista
hidráulicas EG-VAHI conexiones
Válvulas AOKI-01- Ajuste de
Instrumentista
neumáticas EG-VANE conexiones
LEYENDA
Diario Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
63
Fuente: Gali, 2018

INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.
09/11/2018 OIM-IS-02 1
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
AOKI-01-
Servo Motor de la Medición del
EG- Electricista
mesa rotativa consumo
SMMR
AOKI-01-
Medición del
Motor de la bomba UB- Electricista
consumo
MOBO
Medición Resistencias del Medición de
AOKI-01-
(MD) Ohmiaje de las Instrumentista
cilindro de inyección UI-RECI
resistencias
Medición de
Resistencias de la AOKI-01-
Ohmiaje de las Instrumentista
colada caliente UI-RECC
resistencias
AOKI-01- Medición del
Tablero eléctrico Instrumentista
SEL-TAEL consumo
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
64
OLEAGIONAS INDUSTRRIALES FECHA DE EMISION CODIGO PAGINA
OLEICA, C.A.
09/11/2018 OIM-IS-03 1
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
AOKI-01- Cambio de
Servo Motor de la
EG- elementos Mecánico
mesa rotativa
SMMR rotativos
AOKI-01- Cambio de
Motor de la bomba UB- elementos Mecánico
MOBO rotativos
Cambio de
AOKI-01-
Aceite Hidráulico aceite Mecánico
FL-ACHI
hidráulico
Sustitución de
Sellos de fondo de AOKI-01-
sellos fondo de Mecánico
molde UI-SEFM
molde
Sustitución de
Sellos de fondo de AOKI-01-
sellos fondo de Mecánico
molde SE-SEFM
molde
Sustitución de
Reemplazo Sellos placa AOKI-01-
sellos de placa Mecánico
(RE) grapado SE-SEPG
grapado
AOKI-01- Sustitución de
Sellos cill Mecánico
UI-SLLCI sellos cill
Acoplamiento de la AOKI-01- Cambio de
Mecánico
cadena UB-ACCA grasa
Cambio de
aisladores si
Aisladores punteros AOKI-01-
presentan hilos Mecánico
de colada caliente UI-APCC
o zonas
blanquecidas
AOKI-01- Reemplazo de
Filtro Mecánico
UB-FILT filtro
AOKI-01- Cambio de
Filtro de Aspiración Mecánico
UB-FLAS filtro
LEYENDA
65
Fuente: Gali, 2018

09/11/2018 OIM-IS-04 ¼
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
Comprobar que
AOKI-01-
la mesa este
Mesa rotativa EG- Mecánico
girando
MERO
correctamente
Compruebe
ruidos
AOKI-01-
Inspección general anormales del Mecánico
EG
equipo en
funcionamiento
AOKI-01-
Sensores de Inspección de
EG- Instrumentista
proximidad sensores
SEPR
Revisión Sensores de AOKI-01- Inspección de
(RV) Instrumentista
soplado SE-SESO sensores
Resistencias del AOKI-01- Inspección de

Instrumentista
cilindro de inyección UI-RECI las resistencias
Inspección de
AOKI-01-
Termocuplas sensores de Instrumentista
UI-TECU
temperatura
Inspección de
Corazones de AOKI-01-
corazones de Mecánico
soplado SE-CZSO
soplado
Inspección de
Corazones de AOKI-01-
corazones de Mecánico
inyección UI-CZIN
inyección
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
66
09/11/2018 OIM-IS-04 2/4
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
Indicador de AOKI-01- inspección del

Instrumentista
velocidad del husillo UI-IVHU indicador
Coronas de AOKI-01- inspección de

Mecánico
soplado SE-CRSE coronas
AOKI-01-
Coronas de inspección de
UE- Mecánico
expulsión coronas
COEX
AOKI-01- Inspección de
Aceite Hidráulico Mecánico
FL-ACHI aceite
Coronas de AOKI-01- Inspección de

Revisión Mecánico
inyección UI-CRIN coronas
(RV)
Sellos placa AOKI-01- Inspección de
Mecánico
grapado SE-SEPG sellos
Sellos de fondo de AOKI-01- Inspección de

Mecánico
molde UI-SEFM sellos
Sellos de fondo de AOKI-01- Inspección de

Mecánico
molde SE-SEFM sellos
Comprobación
AOKI-01-
Aceite Hidráulico de nivel del Mecánico
FL-ACHI
aceite
Verificar que los
AOKI-01- cilindros estén
Cilindros hidráulicos Mecánico
EG-CLHI operando con
normalidad
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
67
OLEAGIONAS FECHA DE EMISION CODIGO PAGINA
INDUSTRRIALES OLEICA, 09/11/2018 OIM-IS-04 3/4
C.A.
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
TECNIC CODIG
COMPONENTE DESCRIPCION FRECUENCIA PERSONAL
A O
Sensores de AOKI-
Inspección de
botellas (Producto 01-UE- Instrumentista
sensores
no caído) SPNC
Verificar que los
AOKI-
Cilindros cilindros estén
01- Mecánico
neumáticos operando con
CLNE
normalidad
AOKI-
Comprobar
Manómetros 01-EG- Instrumentista
manómetros
MANO
AOKI- Comprobar fugas
Válvulas
01-EG- de aceite, agua, Instrumentista
hidráulicas
VAHI aire o goteo
Válvulas
01-EG- de aceite, agua, Instrumentista
Revisión neumáticas
VANE aire o goteo
(RV) AOKI- Comprobar fugas
Mangueras
01-EG- de aceite, agua, Mecánico
hidráulicas
MAHI aire o goteo
Mangueras
01-EG- de aceite, agua, Mecánico
neumáticas
MANE aire o goteo
Placa de fijación de AOKI-
Comprobar placa
las varillas de 01-SE- Mecánico
de fijación
estirado PLFVE
Comprobar que no
AOKI-
haya materias
Moldes 01-UI- Mecánico
extrañas y fugas
MOLD
de resina
Comprobar que no
AOKI-
haya materias
Moldes 01-SE- Mecánico
extrañas y fugas
MOLD
de resina
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
68
INDUSTRRIALES OLEICA,
C.A.
OIM-IS-
09/11/2018 04 4/4
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
Comprobar que no
AOKI-
Cavidades de haya materias
01-UI- Mecánico
inyección extrañas y fugas de
CVIN
resina
Comprobación de
funcionamiento e
AOKI-
inspección visual
Motor hidráulico 01-UI- Mecánico
para detectar
MOHI
posibles fugas
hidráulicas
AOKI-
Servo Motor de la Comprobación de
01-EG- Mecánico
mesa rotativa funcionamiento
SMMR
Revisión AOKI-
(RV) Comprobación de
Motor de la bomba 01-UB- Mecánico
funcionamiento
MOBO
AOKI-
Comprobación de
Bomba A 01-UB- Mecánico
funcionamiento
BMDE
AOKI-
Comprobación de
Bomba B 01-UB- Mecánico
funcionamiento
BMIZ
AOKI-
Inspección del
Husillo 01-UI- Mecánico
husillo
HUSL
AOKI-
Inspección de
Expulsores 01-UE- Mecánico
expulsores
EXPL
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
69
09/11/2018 OIM-IS-05 1/2
C.A.
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
AOKI-01- Limpieza de
Expulsores Mecánico
UE-EXPL expulsores
Limpieza del
Intercambiador de AOKI-01-
interior del Mecánico
calor UR-INCL
intercambiador
Corazones de AOKI-01- Limpieza de los
Mecánico
soplado SE-COZN corazones
Corazones de AOKI-01- Limpieza de los
Mecánico
inyección UI-CZIN corazones
Limpieza de las
Cavidades de AOKI-01-
cavidades de Mecánico
inyección UI-CVIN
inyección
Indicador de Limpieza del
AOKI-01-
velocidad del indicador de Instrumentista
UI-IVHU
husillo velocidad
Limpieza
(LI) Sensores de AOKI-01- Limpieza de
Instrumentista
proximidad EG-SEPR sensores
Sensores de
botellas (Producto Instrumentista
UE-SPNC sensores
no caído)
Sensores de AOKI-01- Limpieza de
Instrumentista
soplado SE-SESO sensores
Moldes Mecánico
UI-MOLD moldes
AOKI-01- Limpieza de Mecánico
Moldes
SE-MOLD moldes
AOKI-01- Limpieza
Motor hidráulico Mecánico
UI-MOHI general
Servo Motor de la AOKI-01- Limpieza
Mecánico
mesa rotativa EG-SMMR general
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
70
09/11/2018 OIM-IS-05 2/2
C.A.
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
Limpieza de la
Motor de las AOKI-01-
ventilación de Mecánico
bombas UB-MOBO
entrada
Limpieza del
Tuberías de AOKI-01-
óxido del interior Mecánico
Refrigeracion UR-TBRE
de los tubos
Limpieza de los
AOKI-01- silenciadores de
Silenciadores Mecánico
SE-SLCD escape de
soplado
Colada caliente Mecánico
UI-COCA colada caliente
Limpieza Noyos de soplado AOKI-01- Limpieza del

Mecánico
(LI) SE-NYSE interior
Cavidades de AOKI-01- Limpieza y

Mecánico
Soplado SE-CVSE retirar el oxido
Desmontar para
limpieza de las
Noyos de AOKI-01-
superficies y Mecánico
inyección UI-NYIN
aplicar
anticorrosivo
AOKI-01- Limpieza
Tablero eléctrico Electricista
SEL-TAEL general
AOKI-01- Limpieza
Panel Táctil Electricista
SEL-PATT general
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
71
09/11/2018 OIM-IS-06 1
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
AOKI-01-
Lubricación de
Mesa rotativa EG- Operacional
la base rotativa
MERO
AOKI-01- Lubricación de
Moldes Operacional
UI-MOLD moldes
AOKI-01-
Lubricación de
Moldes SE- Operacional
moldes
MOLD
Cavidades de AOKI-01- Lubricación de
Operacional
inyección UI-CVIN las cavidades
Noyos de AOKI-01- Lubricación de
Operacional
inyección UI-NYIN los noyos
Cavidades de AOKI-01- Lubricación de
Operacional
Soplado SE-CVSE las cavidades
Noyos de AOKI-01- Lubricación de
Operacional
Lubricación soplado SE-NYSE los noyos
(LU) AOKI-01- Lubrique
Placa móvil de
UE- superficie de Operacional
expulsión
PLME placa deslizante
Varillas de AOKI-01-
Lubrique varillas Operacional
expulsión UE-VAEX
AOKI-01-
Anillo de resorte UE- Lubrique anillo Operacional
ANRE
Varillas de AOKI-01-
Lubrique varillas Operacional
estirado SE-VAES
Cilindros AOKI-01- Lubrique
Operacional
hidráulicos EG-CLHI cilindros
AOKI-01-
Lubrique
Cilindros EG- Operacional
cilindros
neumáticos CLNE
Cilindro de AOKI-01- Lubrique cilindro
Operacional
inyección UI-CIIN de inyección
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
72
09/11/2018 OIM-IS-07 1
C.A.
MANTENIMIENTO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
Lavado interno
Lavado Tuberías de AOKI-01-
de las tuberías Operacional
(LA) Refrigeracion UR-TBRE
de refrigeración
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
Fase V: Programación de Mantenimiento (M-6)
La finalidad de este formato es señalar cuando deben ser realizadas

las actividades de mantenimiento que se establecieron anteriormente en
las instrucciones de trabajo. El formato presentado a continuación
muestra los las frecuencias de las actividades de cada componente del
equipo y está constituidos de la siguiente manera:

empresa, título del formato y el código del formato, la fecha, el
área y el nombre del equipo.
- Componente: elemento del equipo al que se le realizara
la rutina mantenimiento.
- Instrucción de trabajo: actividad de mantenimiento que se
ejecutara.
- Personal: técnico que ejecutara la instrucción de
mantenimiento.
 Pie de página: está conformado por la leyenda y los nombres de
la persona que lo elaboro, lo reviso y finalmente quien lo aprobó.
73
Cuadro No.37: Programación de Mantenimiento
OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. FECHA DE EMISION CODIGO AREA EQUIPO PAGINA
18/11/2018 OPM-IS-01 Inyecto-Soplado Equipo de moldeo por inyección-soplado- estirado de botellas 1/4
PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO
COPONENTE I.T P 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
AOKI-01-EG RV M
RV M
AOKI-01-EG-MERO
LU M
AJ E
MD E
AOKI-01-EG-SMMR RE M
RV M
LI M
AJ I
AOKI-01-EG-CLHI RV M 7
LU O
AJ I
4
AOKI-01-EG-CLNE RV M
LU O
AJ I
AOKI-01-EG-VAHI
RV I
AJ I
AOKI-01-EG-VANE
RV I
AOKI-01-EG-MAHI RV I
AOKI-01-EG-MANE RV I
AOKI-01-EG-T ORN AJ M
AOKI-01-EG-MANO RV I
RV I
AOKI-01-EG-SEPR
LI I
DIARIO SEMANAL SEMEST RAL IT: Instrucción T ecnica P: Personal O: Operador M: Mecánico E: Electricista I: Instrumentista
LEYENDA
T RIMEST AL MENSUAL ANUAL AJ: Ajuste MD: Medicion RE: Reemplazo RV: Revision LI: Limpieza LA: Lavado LU: Lubricacion
Fuente: Gali, 2018

OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. FECHA DE EMISION CODIGO AREA EQUIPO PAGINA
COPONENTE I.T P 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
RV M
AOKI-01-UI-MOHI
LI M
RV M
AOKI-01-UI-CZIN
LI T
RV I
AOKI-01-UI-IVHU
LI I
RV M
AOKI-01-UI-MOLD LI M
LU O
AOKI-01-UI-SLLCI RE M
AOKI-01-UI-APCC RE M
AOKI-01-UI-COCA LI M 7
AJ I
AOKI-01-UI-RECC
MD I 5
AOKI-01-UI-CIIN LU O
AOKI-01-UI-CRIN RV M
AJ I
AOKI-01-UI-RECI
MD I
LI M
AOKI-01-UI-NYIN
LU O
AJ I
AOKI-01-UI-T ECU
RV I
RE M
AOKI-01-UI-SEFM
RV T
RV M
AOKI-01-UI-CVIN LI M
LU O
AOKI-01-UI-HUSL RV M
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018

OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. FECHA DE EMISION CODIGO AREA EQUIPO PAGINA
COPONENTE I.T P 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
RV I
AOKI-01-SE-SESO
LI I
AOKI-01-SE-NYSE LI M
LI M
AOKI-01-SE-CVSE
LU M
AOKI-01-UI-CRSE RV M
RV M
AOKI-01-SE-COZN
LI M
RV M
AOKI-01-SE-MOLD LI M
LU O 7
RE M
AOKI-01-SE-SEPG
RV M 6
RE M
AOKI-01-SE-SEFM
RV M
AOKI-01-SE-VAES LU O
AOKI-01-SE-SLCD LI M
AOKI-01-SE-PLFVE RV M
AOKI-01-UE-PLME LU O
AOKI-01-UE-COEX RV M
RV M
AOKI-01-UE-EXPL
LI M
AOKI-01-UE-VAEX LU O
RV I
AOKI-01-UE-SPNC
LI I
AOKI-01-UE-ANRE LU O
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018

OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. FECHA DE EMISION CODIGO AREA EQUIPO PAGINA
COPONENTE I.T P 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
LI M
AOKI-01-UR-T BRE
LA O
AOKI-01-UR-INCL LI M
AJ E
AOKI-01-SEL-T AEL MD E
LI E
AJ E
AOKI-01-SEL-PAT T
LI E
AOKI-01-UB-BMDE RV M 7
AOKI-01-UB-BMIZ RV M
7
AJ E
MD E
AOKI-01-UB-MOBO RE M
RV M
LI E
AOKI-01-UB-FLAS RE M
AOKI-01-UB-ACCA RE O
AOKI-01-UB-FILT RE M
RE O
AOKI-01-FL-ACHI RV O
RV O
LEYENDA
Fuente: Gali, 2018
Fase VI: Ticket de trabajo (M-8)
Para los efectos de la gestión mantenimiento, esta herramienta es

recomendada por la norma COVENIN 3049 – 93, es una orden de trabajo
planificada que se genera cada vez que se va a realizar una actividad
contemplada en la programación de mantenimiento, esta sirve de soporte
para un trabajo específico, la misma describe la actividad de
mantenimiento que se realizara, así como la fecha de realización, los
materiales, repuestos, horas – hombres utilizados y el responsable de la
ejecución. Los datos serán utilizados cuando evalué el sistema para su
retroalimentación y así este registro de información permitirá desmostar la
realidad del tiempo de ejecución, cantidad y tipo de personal ejecutor, y
las frecuencias de las actividades establecidas, permitiendo así mejorar la
programación plateada.
Cuadro No.41: Ticket de trabajo

OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, FECHA DE CODIGO N° DE
78
C.A. EMISION: TICKET
21-11-2018 OTT-IS-01 1
TICKET DE TRABAJO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
EQUIPO CODIGO
FECHA DE HORA DE
FECHA DE INICIO HORA DE INICIO
CUMINACION CULMINACION
EJECUTOR FIRMA
ACTIVIDAD PERSONAL OBSERVACIONES
Ajuste
Mecánico
Medición
Reemplazo
Electricista
Revisión
Limpieza
Instrumentista
Lavado
Lubricación Otro
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
RECURSOS CANTIDAD
PROGRAMADA

Fuente: Gali, 2018
Fase VII: Chequeo de mantenimiento rutinario (M-9)
79
Existen mantenimiento no tienen una fecha de inicio o programación,
porque su arranque depende de exigencias no contempladas dentro de la
organización, estos ameritan para su puesta en marcha ciertas pruebas o
chequeo de funcionamiento de los diferentes componentes. Por lo tanto,
se tienen que tener listos estos procedimientos para que cuando se
indique el arranque de dichos objetos, se realicen los chequeos y ajustes
necesarios.
De esta forma, se asegura la entrega de estos equipos en buenas

condiciones, este formato también sirve como un mecanismo de
detección de fallas, ya que paralelamente al chequeo requerido se puede
detectar estas fallas o averías, indicándose inmediatamente la
recomendación para la solución. Son ejecutadas por los operarios de los
equipos, generalmente existe una unidad encargada de supervisar que
los operarios cumplan con dicho chequeo rutinario de sus equipos.
80
Cuadro No.42: Chequeo de mantenimiento rutinario
OLEAGIONOSAS INDUSTRIALES FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA
OLEICA, C.A. OCMR-
21/11/2018 1
IS-01
CHEQUEO DE MANTENIMIENTO
RUTINARIO
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
FECHADE
EJECUTOR SEMANA FECHA DE INICIO
CULMINACION
ACCION DE
CODIGO DE MANTENIMIENTO
DESCRIPCION OBSERVACION
EQUIPO
AJ MD RE RV LI LA LU
81
Fuente: Gali, 2018
Fase VIII: Registro semanal de fallas (M-13)
Seguidamente luego que ocurre una falla, esta debe reportarse y

registrarse para tomar los correctivos necesarios para su solución, este
procedimiento se utiliza semanalmente y sirve de mecanismo de control
de acciones de reparación, justificación de la organización de
mantenimiento, pues toda falla debe ser atendida semana a semana,
evaluarla y es el punto de partida para la planificación de actividades
prioritarias.
82
Cuadro No.43: Registro semanal de fallas
INDUSTRIALES OLEICA, C.A. 17-11-2018 ORF-IS-01 1
REGISTRO SEMANAL DE FALLAS
AREA CODIGO
Inyecto-soplado OIS
ATENDIDA
FECHA HORA N° OT DESCRIPCION DE FALLA RESPONSABLE FIRMA OBSERVACION
SI NO
8
3

Fuente: Gali, 2018
Fase IX: Orden de Trabajo (M-14)
Constituye el soporte principal del historial de fallas de los equipos. A

través de este formato se inicia el proceso de trabajo y crear un registro
histórico del trabajo realizado, el formato estar enfocado el registro de
información, tipo y causa de fallas, materiales, repuestos y horas - hombre
utilizados. Esta orden se hace con el fin de ejecutar las acciones
necesarias para subsanar cada falla, por cada falla registrada se emite
una orden de trabajo. Para registrar los servicios de mantenimiento
correctivos se elaboró un formato donde se especifica el tipo de trabajo a
realizarle a algún equipo. Este formato recibe el nombre de orden de
trabajo. Cuando una solicitud de servicio es aceptada, se deberá girar una
orden escrita a los encargados de supervisar el trabajo.
84
Cuadro No.44: Orden de trabajo
OLEAGINOSAS INDUSTRIALES FECHA DE EMISION: CODIGO N° DE OT
OLEICA, C.A. 21-11-2018 OOT-IS-01 1
ORDEN DE TRABAJO
FECHA DE HORA DE
FECHA DE HORA DE
CULMINACI CULMINACI
INICIO INICIO
ON ON
TIEMPO TOTAL
INVERTIDO:
DURACION
EQUIPO
APROX.
RESPONSAB
PRIORIDAD
LE
REQUIRE SI NO
AUTORIZO
PARO
EJECUTOR FECHA DE
NOTIFICACI
SOLICITANTE ON
ACTIVIDAD
NO PERSONAL CAUSA DE LA FALLA
RUTINARIA
Ajuste
MECANICO
Medición
Reemplazo
ELECTRICISTA
Revisión
Limpieza INSTRUMENTIS
Lavado TA
Lubricación OTRO
PROCEDIMIENTO REALIZADO
OBSERVACIONES
85
Fuente: Gali, 2018
Fase X: Historial de fallas (M-18)
Es la compilación de información de las averías presentada

individualmente por cada objeto de mantenimiento, obtenida del registro
de trabajos correctivos realizados por fallas o averías reportados en el
formato semanal de fallas. Adicional a este formato; la data recolectada
será la base para realizar el cálculo de indicadores de mantenimiento,
como lo son: disponibilidad, mantenibilidad, confiabilidad, disponibilidad
por avería, e indicadores de Ordenes de trabajo.
86
Cuadro No.45: Historial de fallas
OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA
C.A.
21/11/2018 ORI-IS-01 1
HISTORIAL DE FALLAS
EQUIPO CODIGO AREA
TIEMPO ENTRE
EJECUTOR RECURSOS TIEMPO DE PARO OBSERVACIONES
FALLA
8
7

Fuente: Gali, 2018
Fase XI: Indicadores de Mantenimiento
Los indicadores de mantenimiento permiten conoce la eficacia del

mantenimiento aplicado en el área que es objeto de estudio. En relación a
lo anterior, Pérez (2007), explica que un indicador es “la medición
cualitativa del comportamiento y el desempeño de un sistema de
producción o proceso, cuya magnitud puede ser comparada con un nivel
de referencia, detectando desviación y luego tomando las acciones
correctivas y preventivas”. Estos indicadores se determinarán de manera
mensual para observa el progreso del sistema de gestión de
mantenimiento y permitirá al departamento exponer el trabajo realizado, si
fue el mismo fue efectivo y si se cumplió con los objetivos establecidos.
Disponibilidad
Se entiende por la probabilidad en que una maquina o equipo

cumpla las horas correspondientes de operación, la cual corresponde a la
siguiente expresión:
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Dónde:
D: Disponibilidad
Horas totales: Son las horas de operatividad de la máquina. Para

determinarlas se debe basar la maquina en cuanto a la jornada laboral
diaria, de allí se transformaría de acuerdo al tiempo preferido (semanal o
mensual).
Horas de parada por mantenimiento: Es la sumatoria de las horas

en que se realiza el mantenimiento. Para determinarla se debe sumar los
tiempos fuera de servicios ubicados en la ficha de registro de fallas,
posteriormente se debe sumar las horas del tiempo establecido en las
horas totales (semanal o mensual).
88
Confiabilidad
Se entiende por la probabilidad en que la maquina o equipo no falle

durante las horas de operación, la cual corresponde a la siguiente
expresión:
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
Dónde:
MTBF: Tiempo promedio entre fallos.
No. de horas totales del periodo de tiempo analizado: son las horas
de operatividad de la máquina. Para determinarlas se debe basar la
maquina en cuanto a la jornada laboral diaria, de allí se transformaría de
acuerdo al tiempo preferido (semanal o mensual).
No. de averías del periodo de tiempo analizado: Es la cantidad de

averías presentadas durante el tiempo establecido en el numerador.
Mantenibilidad
Se entiende como la probabilidad en la que la maquina o equipo se

puede restaurar a condiciones normales de operación, esta corresponde a
la siguiente expresión:
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠
Dónde:
MTTR: Tiempo Promedio de reparación
No de horas de paro por averías: Es la sumatoria de las horas en la

que la maquina o equipo se encuentra en el proceso de reparación, se
ubica en el registro de fallas (tiempo fuera de servicio), pautando el
tiempo deseado (semanal o mensual).
89
No de averías: Es la cantidad de averías presentadas durante el tiempo
establecido en el No. de horas de paro por avería.
Disponibilidad por Avería
𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅
𝐷=
𝑀𝑇𝐵𝐹
Dónde:
D: Disponibilidad
MTBF: Tiempo promedio entre fallas. Se obtiene de los cálculos

realizados anteriormente (Confiabilidad).
MTTR: Tiempo promedio de reparación. Se obtiene de los cálculos

realizados anteriormente (Mantenibilidad).
Indicador de Orden de trabajo
Es importante conocer la cantidad de ordenes generadas respecto a lo

siguiente:
Órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado: La

información que facilita este indicador es más representativa cuanto
mayor sea la cantidad media de O.T, mayor será la carga de trabajo en un
periodo determinado.
Órdenes de trabajo generadas por sectores o zonas: Igual que en el

caso anterior, mientras mayor sea la sea la cantidad media de O.T, indica
que mayor será la carga de trabajo en esa área en un pedido
determinado. Este indicador permite conocer en qué áreas necesitan más
atención, lo cual es importante para la planificación.
Órdenes de trabajo acabadas: es muy útil conocer cuál es el número

de Ordenes de trabajo acabadas, sobre todo en relación al número de
órdenes generadas. Es muy importante, como siempre, seguir la
evolución en el tiempo de este indicador.
90
Ordenes de trabajo pendientes: este indicador refleja la eficacia en la
resolución de problemas. Es un indicador absolutamente imprescindible y
resulta conveniente distinguir entre las O.T que están pendientes por
causas ajenas a mantenimiento, como esperando por la recepción de un
repuesto, pendientes porque producción no da su autorización para
intervenir en el equipo o si está pendiente la acumulación de tareas o a la
mala organización de mantenimiento.
Índice de cumplimiento de la planificación: este indicador mide el grado

de acierto de la planificación. Es la proporción de órdenes que se
acabaron en la fecha programada o con anterioridad, sobre el total de
todas las órdenes generadas
𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

𝐼𝐶𝑃 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Dónde:
ICP: Índice de cumplimiento de la planificación
91
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
A lo largo del desarrollo de este proyecto, resulto necesario proponer

un plan de mantenimiento preventivo para el equipo de moldeo por
inyección-estirado-soplado Aoki SBIII-1000NL-100II del proceso de
fabricación de botellas en el área de inyecto-soplado de la empresa
Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. Luego de la elaboración de este se
pueden concluir lo siguiente:
Actualmente, en la empresa no existe un departamento de gestión de

mantenimiento establecido y de allí se deriva que se encuentren en una
etapa muy preliminar de mantenimientos preventivos ya que el
mantenimiento actual en la empresa está caracterizado por la solución de
fallas imprevistas y/o reparaciones que surgen sin precedentes por lo
tanto la ejecución de este programa mantenimiento preventivo propuesto
dará mayores ventajas que las actuales aplicaciones de mantenimientos
correctivos ya que evitará la disminución de la productividad, la presencia
de fallas repentinas, drásticas o inesperadas, la frecuencia de averías, el
esfuerzo adicional de los equipos y los defectos de calidad.
Se determino que no existe codificación de los equipos ni de los

elementos que lo componentes, no hay un registro histórico de fallas de
equipos, fichas técnicas de los equipos y tampoco instrucciones de
mantenimiento, por lo tanto, no se realiza un mantenimiento programado.
Debido a esta situación, en este proyecto se realizaron una serie de
formatos para llevar a cabo una correcta gestión de mantenimiento,
basándose en la norma COVENIN 3049-93.
Los mismos fueron seleccionados de acuerdo con los requerimientos

de la gestión y fueron los siguientes: inventario los objetos de
mantenimiento del equipo, codificación de los objetos de mantenimiento,
registro de objetos de mantenimiento, instrucciones técnicas de
mantenimiento, programación de mantenimiento, ticket de trabajo,
92
chequeo de mantenimiento rutinario, registro semanal de fallas, orden de
Trabajo, historial de fallas y finalmente se decidió usar los indicadores de
mantenimiento ya que estos permitirán conoce la eficacia del
mantenimiento aplicado.
En relación con los trabajadores les falta adiestramiento para cumplir

con sus responsabilidades, de igual forma existe poco personal de
mantenimiento, a las máquinas y equipos no se les realiza mantenimiento
en forma continua, por lo que generalmente las máquinas presentan
fallas. Finalmente es importante mencionar que no se llevan control de
registros de las actividades o de las fallas que puedan presentarse,
debido a que no existe organización y planificación, esto impide que el
departamento pueda llevar a cabo los indicadores de mantenimiento.
93
Recomendaciones
Es necesario la puesta en marcha del programa de mantenimiento, ya

que es el punto de partida del sistema y por medio de él se podrá
disminuir la presencia de fallas y ejecución de mantenimientos correctivos
cuando el equipo se coloque en funcionamiento.
Para el efectivo desempeño del sistema es vital que se contrate un jefe

de mantenimiento general calificado, capaz de coordinar y dirigir la
planificación y ejecución de mantenimientos del departamento mecánico
en armonía con el del departamento eléctrico e instrumentación.
Se recomienda la automatización del sistema con el uso correcto del

software de mantenimiento que posee la empresa, el cual se puede
alimentar con la información que se plasmará en los formatos
establecidos en este proyecto, lo cual permitirá una mejor organización y
almacenamiento de información. Un sistema manual es engorroso y
genera una mala inversión de tiempo que podría ser utilizado en otras
funciones más importantes.
Suministrar a los mecánicos, electricista e instrumentistas las

herramientas necesarias para el cumplimiento de sus labores de
mantenimiento.
Es conveniente que el departamento de almacén mejore su gestión

respecto a la disponibilidad de repuestos e insumos necesarios según la
planificación de mantenimiento y los equipos críticos para así evitar
desvíos en la planificación y no atrase la ejecución de órdenes de trabajo
por una mala previsión de stock. Esto sería posible, a través de un canal
de comunicación correcto entre el jefe de mantenimiento, el departamento
de almacén y compras, para que así la toma de decisiones y distribución
del presupuesto sea la más adecuada con los requerimientos de
mantenimiento.
94
A nivel organizacional, se requiere la contratación de nuevo personal
para la ejecución específica de los planes de mantenimiento preventivos
durante el turno normal, y que de forma separada el personal de turno
rotativo se dedique a atender solo situaciones de averías, ya que por la
falta del personal las rotaciones pueden resultar agotadoras, se
disminuyen la eficiencia de los trabajadores y se desvía la planificación
referente a mantenimientos preventivos ya que el personal se ve en la
necesidad de ir a atender las fallas que se presenten en el momento para
darle continuidad a la línea de producción.
95
REFERENCIAS
Arias, F. (2011). El Proyecto de Investigación. Ediciones Episteme.

Caracas.
Arteta, (2007). Plan de mantenimiento preventivo para el molino y la

lavadora de PET de la Empresa Plásticos ECOPLAST C.A. Trabajo de
Grado. Universidad Simón Bolívar. Caracas.
Barona, Y (2011). Diseño e implementación del programa de

mantenimiento preventivo para las maquinas sopladoras e inyectoras de
la empresa Otorgo Ltda. Trabajo de Grado. Universidad Autónoma de
Occidente. Santiago de Cali. Colombia.
Beltrán, J. (1999). Indicadores de Gestión. Mc Graw - Hill. Tercera

Edición.
Calderón, R. (2016). Propuesta de un programa de mantenimiento

general para moldes en el departamento de inyección en la Empresa
Induplastic S.A. Trabajo de Grado. Universidad de San Carlos.
Guatemala.
Cohil, G. (2017). Plan de mantenimiento preventivo de las máquinas y

equipos en el área de algodón en la empresa Hilandería Hilcor, C.A.
Araure estado Portuguesa. Trabajo de Grado. Universidad Yacambú.
Araure,
Dixon, D. (2000). Sistemas de Mantenimiento: Planeación y control.

Editorial Limusa Wiley S. A.
García, S. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento.

Editorial Díaz de Santos.
Gómez, Trujillo y Vásquez (2013) Plan de mantenimiento preventivo

para los equipos y pozos de agua ubicados en campo 1 de la hidrológica
del lago de Maracaibo, municipio San Francisco. Trabajo de Grado.
Universidad Privada Dr. Rafael Belloso Chacín. Maracaibo.
Norma Venezolana COVENIN 3049 (1993). Comisión Venezolana de

Normas Industriales. Editorial Fondo Norma. Caracas.
Milano, T. (2005). Planificación y gestión del mantenimiento industrial.

Un enfoque estratégico y operativo. Editorial Panapo de Venezuela.
Caracas
96
Romero, M. (2017). Plan de mantenimiento preventivo de colectores de
polvo pulse jet en el proceso productivo de la empresa Molinos
Nacionales C.A, ubicada en Acarigua estado Portuguesa. Trabajo de
Grado. Universidad Yacambú. Araure
Suarez, L. (2016). Elaboración e Implantación de un Programa de

Mantenimiento Preventivo para la empresa “Molinos El Fénix”, Trabajo
de Grado. Universidad Nacional de Chimborazo.
Tamayo y Tamayo, M. (2008). El Proceso de Investigación Científica:

Incluye Evaluación y Administración de Proyectos de Investigación. 4ª.
Ed. México.
Universidad Yacambú, Vice-Rectorado de Investigación y Postgrado

(2007). Normas para la Elaboración y Presentación de los Trabajos
Especiales de Grado, Trabajos de Grado y Tesis Doctorales de la Uny.
Barquisimeto: Autor.
Vásquez, A. (2003). Diagrama de Flujos. [Documento en línea]

Disponible: http://www.qgrupoacesor.com/sor.com [Consulta: 2017,
Noviembre].
97
ANEXOS
98
ANEXO A
ETAPAS DE EQUIPO DE MOLDEO POR INYECCION-SOPLADO-

ESTIRADO
99
100
ANEXO B
CARTAS DE LA EMPRESA
101
102
103
ANEXO C
REGISTRO FOTOGRÁFICO
104
Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado
105
106
Vista frontal del equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado
107
Unidad de inyección
Unidad de bombeo
108
Colada caliente y narices de inyección
Nariz de inyección y termocupla
109
Tres etapas del equipo
110
Mesa rotativa
Mesa rotativa
111
Panel táctil y tablero eléctrico
Tablero eléctrico
112
Panel táctil
Indicador de velocidad del husillo
113
Indicador de aceite
114
Manómetro
115
Manómetros
Varillas de soplado
116
Mangueras hidráulicas
Servo motor de la mesa rotativa
117
Motor hidráulico
Moldes de las preformas
118
ANEXO D
RESUMEN CURRICULAR
119
120

Trabajo de Grado Pierina Gali

Caricato da

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Trabajo de Grado Pierina Gali

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UNIVERSIDAD YACAMBÚ

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE MOLDEO

Autora: Pierina E. Gali P.

Araure, septiembre 2018

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE

Autora: Pierina E. Gali P.

Araure, septiembre 2018

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE

Por: Pierina E. Gali P.

Trabajo de Grado, aprobado, en nombre de la Universidad Yacambu, por

Ali Matos María Peñaloza

Yo, Pierina Estefanía Gali Principal, titular de la Cédula de Identidad

Principalmente a Dios por ayudarme superar tantas pruebas y

A mi mama por ser el pilar más importante de mi vida, por darme tu

A mi hermana, espero ser tu modelo, y demostrarte con este logro que

A toda mi bella familia, quienes siempre se han mantenido unidos y

A mi papa, quien sé que estaría muy orgullo de mí, tú también eres mi

Sin ninguno de ustedes, esta meta de mi vida no hubiese sido posible,

Con mucho amor les dedico 4 años de trabajo,

Pierina Estefanía Gali Principal

Nunca se presentó un año con tantas pruebas, pero siempre espere

Luego de 4 años de grandes experiencias que me hicieron crecer

A mi mama, por promover y ayudarme a cumplir todos mis sueños con

A mi hermana, por siempre estar presente y acompañarme no solo en

A Meiby, a quien considero mi hermana. Gracias por acompañarme,

A mis mejores amigas de toda la vida, Manuela y Aliris, gracias por su

A Estefanía y su querida familia, quienes siempre me han apoyado y

A mi mejor amigo Kevin, quien desde el colegio ha formado parte de mi

A mis compañeros de la UNY y futuros colegas, porque nadie más que

A mi tutora académica, la Ing. Jenifert Zarate, porque desde el principio

A los profesores de la UNY, que me enseñador más que números y

Al personal del departamento eléctrico y mecánico de Oleica, los

A todas las personas que de cualquier manera me ayudaron y

Ahora cierro este capítulo y comienzo otro, gracias infinitas, mi aprecio

Con mucho amor les gratifico con 4 años de trabajo,

Pierina Estefanía Gali Principal

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE

El presente estudio tuvo como objetivo proponer un plan de

La naturaleza ofrece a la humanidad una serie de recursos que para

Luego con la aparición de maquinaria y el uso intenso de energía para

Más adelante, ubicándonos cronológicamente entre el final del siglo

Para que un proceso productivo sea efectivo y eficiente se necesita un

Desde el principio de los tiempos, siempre se ha sentido la necesidad

En consecuencia, un grupo de ingenieros japoneses en 1950 originaron

Una correcta gestión de mantenimiento preventivo se encarga de

Un mantenimiento preventivo incluye tres actividades principales que

Haciendo a un lado la industria petrolera, desde mediados del siglo

Asimismo, en el periodo se crean: La Fábrica Nacional de Fósforos

Por su parte, la década de los 60 constituye el auge de la

No obstante, en este período el estado aumento los mecanismos de

En la actualidad, debido a la crisis económica por la que ha venido

Sin duda, Portuguesa siendo un estado agrícola y principal productor

En este sentido, la empresa Oleaginosas Industriales Oleica C.A., se

Por su parte, el área de envasado es la etapa final del proceso, esta

Por esta razón, el área de inyecto-soplado se encuentra parada, lo cual

Cabe considerar, que el mantenimiento actual en la empresa está

En resumidas cuentas, los equipos fabricadores de botellas necesitan

En efecto, el escenario proyectado o cual causa gran malestar en la

Ahora bien, al momento del acercamiento a la planta se hizo evidente

Por esta razón, este estudio estará orientado a realizar un análisis de la

En virtud del problema planteado se presentan las siguientes

¿Cuál es la situación actual del mantenimiento del equipo de

¿Cuáles son los elementos significativos para la aplicación de un

¿Cuáles son los aspectos por tomar en cuenta para la aplicación