TRABAJO DIAGRAMA DE LÍMITE DE CONFORMADO Y PROCESO DE

EMBUTICIÓN

PROCESOS DE MANUFACTURA

PRESENTADO A

Prof. Ing. Mec. Dipl.-Ing. M.Sc. JULIÁN MIGUEL SALAS SIADO

NOMBRES

DANIEL JOSÉ CASTRO ARIZA

MARIO ALBERTO GÓMEZ MOVIL

LUIS ITALO ROMERO MARTÍNEZ

JOSE LOPEZ GRANDETT

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

05 DE JULIO DE 2019

BARRANQUILLA
Contenido
1. Diagrama de límite de conformado. ..................................................... 1

1.1. Aplicaciones .............................................................................................................................. 2

1.2. Trazado del diagrama límite de conformado DLC. .................................................... 3

1.3. Obtención experimental del DLC. ..................................................................................... 4

1.4. Método para medir las deformaciones. .......................................................................... 6

2. Proceso de embutición........................................................................... 7

Referencias ...................................................................................................... 11

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1. Diagrama de límite de conformado.
En 1946 Gensamer reportó que cuando una chapa es sometida a estado de esfuerzo
biaxial, el valor de la deformación máxima inestable*, varía de acuerdo con la razón de
cambio de la deformación unitaria. En el siglo pasado, en los 60’s, Keeler recolectó
información de la relación entre las deformaciones unitarias hasta la fractura de la chapa,
de varios experimentos en estiramiento biaxial y de muchos estampados industriales,
notó que el valor de la deformación principal unitaria, es una función del menor valor de
la deformación unitaria. Graficó los valores de las deformaciones mayores contra las
menores y obtuvo el diagrama denominado “Diagrama Límite de Conformado” (DLC);
concluyó que las curvas en los DLC representan, de manera confiable, los límites entre
las deformaciones unitarias combinadas que producen inestabilidad y/o fractura.

Ilustración 1 Método Convencional para la obtención del diagrama límite de conformado a) malla
circular ante s de la deformación, b) malla ovalada en la vecindad de la fractura después de la deformación,
c) especímenes utilizados, d) diagrama resultante (cortesía de los Laboratorios de Investigación de la
General Motors).

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En el Diagrama de Límite de Conformado se divide la gráfica en dos regiones: una región

segura (zona inferior) y una región de fallo (zona superior). Éstas regiones están
separadas por la curva denominada Curva Límite de Conformado o CLC. Solo hay que
evaluar las deformaciones sobre la pieza final y dibujar el estado de deformación de los
puntos más críticos en el DLC. Dependiendo de la región donde se encuentren dichos
puntos (por encima o por debajo de la CLC) se predice el fallo o no de la chapa, dando
una idea de cuáles son las zonas más conflictivas de la pieza.
En la actualidad la determinación del DLC sigue siendo en muchos casos experimental,
aunque algunas veces se ve complementada o incluso sustituida por métodos de
optimización numérica, empleando el Método de los Elementos Finitos en conjunción con
el uso de criterios de fractura dúctil.

Ilustración 2 Secuencia fotográfica de un conformado de chapa donde se ha aplicado la rejilla de círculos: 1-

Material previo a la estricción (no se puede determinar el lugar donde se producirá). 2- Aparición de la
estricción. 3- Evolución de la estricción. 4- La estricción deriva en fractura. 5 y 6- Crecimiento de la fractura.
Fuente: www.IRDI.com

1.1. Aplicaciones
Para aplicaciones industriales, el diagrama límite de conformado (DLC) permite una
estimación de la proximidad del material a la zona de fallo o fractura y define la zona de
operación segura para el material en un amplio rango de deformaciones máximas y
mínimas, y el porcentaje de su contribución, para establecer los rangos de trabajo
factibles para cada aplicación.

Puede usarse para comparar los DLC de dos o más materiales bajo condiciones
idénticas.

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 1. Diagrama de límite de conformado.

Sirve para diagnosticar el fallo en los procesos de conformado de chapa dada su

sencillez. Reproduce los distintos estados tensionales presentes en un material mediante
una gráfica donde se representan las deformaciones

También es muy útil para diagnosticar problemas de producción. Cuando se encuentran

piezas que fallan en producción, se colocan láminas reticuladas en la matriz de
producción y se estiran. Se mide la distorsión de los círculos (algunas veces con la ayuda
de un instrumento llamado analizado óptico de retícula). El círculo más cercano a la línea
de fractura proporciona la razón de deformación en el punto crítico y define, digamos el
punto A.

Se utiliza para calcular el material y espesor dado para mantener un equilibrio entre
seguridad y gasto

Ilustración 3 Forma general del Diagrama Límite de Conformado, donde se diferencias las dos regiones que
sirven como criterio: si los 5 puntos representados correspondieran al estado de deformación de una pieza,
ésta fallará ya que uno de ellos se encuentra en la región inadmisible.

1.2. Trazado del diagrama límite de conformado DLC.

Los DLC originales pueden determinarse para la fractura del material (tearing) o para la
estricción localizada (necking), ya que ambos son los modos de fallo principales que
pueden afectar a una chapa durante un proceso de embutición (sección 2.2.2). Además,
en general la fractura dúctil está precedida de una estricción localizada, convirtiéndose
ésta en el fallo más limitante si existe y provocando que la región de fallo disminuya.

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Ilustración 4 Esquematización de un DLC real de fractura y de estricción. Nótese como la estricción, que en
ocasiones precede a la fractura, es más limitante.

1.3. Obtención experimental del DLC.

Los diagramas parten de mediciones de la deformación sufrida por la chapa después del
proceso de conformado. Se dibuja en la chapa un enrejado o malla circular con diámetros
normalizados, similares a los siguientes patrones:

Ilustración 5 Patrones de Mallado

Se miden las deformaciones sufridas en la chapa, midiendo las deformaciones mayor y

menor, que se encontrarán en direcciones perpendiculares:

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 1. Diagrama de límite de conformado.

Ilustración 6 Ejemplo Deformación Sufrida por un Círculo Patrón.

Las variaciones de deformación se presentan en %, obtenidas de acuerdo con la

siguiente relación:

Ejemplo de DLC con varias trayectorias de deformación unitaria, en donde se indican los
límites de fractura y estados de deformación unitaria, límite de aparición de arrugas, es
el siguiente:

Ilustración 7 Diagrama Límite de Conformado, Construido para Varios tipos

de Pruebas de Laboratorio.

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1.4. Método para medir las deformaciones.

Para medir una deformación se requiere la medida de dos longitudes de referencia. El

método más es empleado es el Circle Grid Analysis o “Análisis de la Rejilla de Círculos”
(CGA): se cubre la superficie de la chapa, normalmente mediante ataque electroquímico,
con una rejilla de círculos de diámetro “d0”. Cuando aparezcan deformaciones en los
mismos (dado el proceso de conformado correspondiente), éstos cambiarán de forma y
se convertirán generalmente en elipses; al ser la elipse una figura geométrica definida
por 2 semiejes es éstos los que marcan las 2 direcciones principales de deformación que
son perpendiculares entre sí. Y las medidas de longitud de dichos semiejes d1 y d2
definirán las deformaciones principales ε1 y ε2 a través de:

Ilustración 8 Hipotético círculo sometido a los principales estados tensionales que se representan en un
DLC. El círculo original se encuentra sombreado.

Una vez el ensayo llega a su fin y la malla se encuentra en su disposición final, se elige
el método de obtención de la deformación crítica que delimita la CLC. El más común
consiste en elegir las 3 elipses no abiertas más cercanas o dentro de la zona crítica y
representar la media aritmética de sus deformaciones. Otro método muy completo
consiste en tomar el área que rodea al defecto y medir 3 tipos de elipses: las que están
atravesadas por la fractura (completamente abiertas), las que están afectadas por la
fractura (parcialmente abiertas) y las inmunes a la misma. Algunos autores representan
las 3 elipses y a continuación realizan una interpolación.

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 2. Proceso de embutición.

El embutido es la presión de tensión que forma una pieza de chapa

metálica (también llamada Ronde, lámina , placa, tabla o tabla) en un cuerpo
hueco abierto de un solo lado o un cuerpo hueco preformado en una sección
transversal más pequeña sin un cambio deliberado en el espesor de la hoja. Un
blanco redondo también se llama Ronde.

El embutición profunda es uno de los procesos de conformado de chapa

metálica más importantes y se utiliza tanto en la producción en masa como en
pequeños lotes, como en las industrias de embalaje y automotriz,
para cápsulas de gas de alta presión y en la construcción de aviones.

El termoformado (El termo-conformado o conformado en caliente es un proceso

para la formación de termoplásticos plásticos bajo calor y con la ayuda de aire
comprimido o vacío) en plásticos se conoce comúnmente como embutición
profunda, pero no puede compararse con la embutición profunda de
metales. Cuando el termoformado desliza el material, no se proporciona un
cambio en el grosor de la pared. Hay cambios en el grosor de la pared solo en
el planchado, donde la parte inferior es más gruesa que la pared, ya que la
primera copa profunda se tira a través de los anillos de planchado (por ejemplo,
la producción de latas de bebidas ).

El dibujo profundo se puede subdividir en tres áreas:

Embutido con herramientas de formación (anillo de dibujo, punzón y soporte en

blanco)

Embutido con medios activos (gases, líquidos).

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Embutido con energía activa (ej. Conformado a alta velocidad)

Embutido con herramientas de formación

El método clásico y preferido es el dibujo profundo con herramientas rígidas de

la industria de fabricación de herramientas . Para la embutición profunda están
aquí prensas utilizadas. La fuerza de presión necesaria para la formación se
realiza por medio de un sello de gofrado en la parte inferior de la parte de
embutición profunda que se producirá en el redondeo inferior y la parte lateral
( brida ) en el área de formación real (área entre el anillo de extracción y la
sujeción). La conformación tiene lugar mediante tensión de tracción radial y,
por lo tanto, causa tensiones de compresión tangenciales. Los esfuerzos de
compresión reducen el diámetro, por ejemplo, en el caso de una pieza en bruto
redonda(plato redondo). Debido a las tensiones de tracción radial en el área de
formación, se evita el engrosamiento de la placa. El bloqueo es para evitar
arrugas por molestar.

Ilustración 9. Proceso de embutido.

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Embutido con medios activos

En la embutición hidromecánica, un cojín de agua regulado por presión

reemplaza al troquel. El punzón de hundimiento de la parte superior de la
herramienta presiona la placa de chapa contra un cojín de agua, tirando de ella
cuando se sumerge, aplicando exactamente la geometría deseada a la parte
dibujada.

Debido a la presión distribuida de la hoja al punzón a través del medio activo, la

posición del rango de dibujo crítico se desplaza desde la base de la pieza de
trabajo hacia el radio de dibujo. Por lo tanto, se pueden lograr relaciones de
dibujo más altas que en el proceso de dibujo clásico, y a costos de producción
más bajos debido al espacio relativamente pequeño. Sin embargo, las fuerzas
de presión alcanzables son menores que en los sistemas convencionales, por
lo que solo se puede fabricar una selección limitada de piezas de chapa con
esta tecnología.

En la formación de explosivos y el método de ahorro de agua relacionado, se

activa un impulso de presión en el agua en lugar del aumento lento de la
presión. En el proceso de ahorro de energía, esto no se realiza mediante
explosivos, sino mediante una descarga eléctrica en el agua. Las fuerzas de
presión no están limitadas aquí y la alta velocidad de formación también
permite el mecanizado de materiales difíciles como el titanio y las aleaciones
de circonio.

Embutido con energía activa

El único método es la formación magnética , en la que el pulso es generado por

fuerzas magnéticas directamente en la chapa. Formable solo con hojas
conductoras eléctricamente buenas o con una envoltura de la pieza de trabajo.

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Efectos durante el embutido.

Durante el embutido, la pieza muestra diferentes efectos. Esencialmente, se

trata de movimientos de dislocación, que pueden llevar a cambios de
fuerza. Las propiedades de los materiales anisotrópicos (dependientes de la
dirección) influyen, por un lado, en la calidad del termoformado y, por otro lado,
en el comportamiento de los componentes. Esto se puede demostrar midiendo
las diversas fuerzas requeridas para romper una pieza de pared desde una
parte de embutición profunda (por ejemplo, una taza de yogur): los plásticos
se estiran en la dirección de elongación , sus macromoléculas parcialmente
alineadas paralelas entre sí en la dirección de la fuerza a cabo. Para plásticos
parcialmente cristalinos, esto también aumenta el grado de cristalinidad .

Un efecto parcialmente deseado es la acumulación de tensiones latentes

debido al movimiento de dislocación en la pieza de trabajo
( endurecimiento por deformación en metales).

Ejemplos de piezas clásicas de embutición profunda son las partes de

carrocería de automóviles , con la parte de carrocería casi siempre se
utiliza una combinación de la clásica embutición profunda y el planchado . Por
lo tanto, esta combinación se llama también tirando del cuerpo.

Anexos

Ilustración 10. Ejemplo de piezas embutidas.

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Referencias
[1] Martin, Miguel). "Ensayos para la obtención del Diagrama Límite de
Conformado”, [en línea]., [julio de 2019]. Recuperado de
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60167/fichero/PFC+Miguel+Angel+
Martin+Sanz%252F2+-+Bases+teoricas+de+la+embuticion+de+chapa.pdf

[2] Campos, Alfonso). "Análisis del conformado plástico del embutido de una
abrazadera para tubo por medio del método del elemento finito",[en línea].,
[julio de 2019]. Recuperado de
https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/2121/1/1193_2006_ESIME-
ZAC_MAESTRIA_campos_vazquez_alfonso.pdf

[3] SCHEY, John A., Procesos de Manufactura. (Introduction to Manufacturing

processes) 3ª edición. McGraw-Hill, 2002

[4] Alting, L: “Procesos para Ingeniería de Manufactura”, Editorial Alfaomega,

3º Edición 1990.

[5] Kalpakjian, Serope; Schmid, Steven R; “Manufactura, ingeniería y

tecnología”; Prentice Hall; 5.ª Edición. 2008.

[6] Groover, M. P., “Fundamentos de Manufactura Moderna”, Editorial

McGraw-Hill, 3º Edición 2007.

[7] Conformado de las piezas. Técnicas, equipos y aplicaciones, Ch. Lobjois,

Ediciones ceac técnico mecánica.

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