TRANSPORTE Y ALMACENAJE DE

HIDROCARBUROS
Elaborado por: Ing. Miguel Vallejos Pérez
Docente: Carrera de Ingeniería Petrolera – CIP

3. CONTENIDOS POR CRITERIO DE DESEMPEÑO

COD. CRITERIO DE DESEMPEÑO 3
D.1.3 Analiza el rendimiento y la aplicación de los equipos de bombeo; empleando curvas de
rendimiento; seleccionando los compresores y bombas a utilizar.

CONTENIDO ANALÍTICO

Nº UNIDAD DIDÁCTICA: 3
EQUIPOS DE COMPRESIÓN Y DE BOMBEO
3.1. Tipos de unidades de bombeo.
El petróleo se mantiene en movimiento por medio de un sistema de estaciones de bombeo
construidas a lo largo del oleoducto y normalmente fluye a una velocidad de entre 1 y 6 m/s. En
ocasiones se utiliza el oleoducto para transportar dos productos distintos o más, sin hacer
ninguna separación física entre los productos. Esto crea una mezcla en donde los productos se
unen llamada la interfaz. Esta interfaz debe retirarse en las estaciones de recepción de los
productos para evitar contaminarlos.
El petróleo crudo contiene cantidades variables de cera o parafina la cual se puede acumular
dentro de la tubería. Para limpiarla, suele enviarse periódicamente indicadores de inspección
mecánicos a lo largo de la tubería, también conocidos como pigs (en español cerdo, chancho,
cuchi, marrano, etc.) por su nombre en inglés, que se introducen por los extremos de la tubería y
en las estaciones de bombeo, en los programas de mantenimiento del oleoducto.
Pueden transportar diferentes tipos de petróleo como ser pesado, ligero y de diferente calidad;
en las estaciones de transferencia y refinerías, se conectan con tubos más pequeños llamados

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poliductos, que transportan el combustible refinado del petróleo, diésel y gasolina a diferentes
lugares del país.

INTRODUCCIÓN.

La mayoría de las tuberías requiere la presurización del fluido para incrementar la capacidad de
transporte y contrarrestar las caídas de presión. Esto se logra mediante el uso de estaciones
de bombeo para las tuberías de líquidos y estaciones de compresión en el caso de tuberías de
gas.

En el caso de tuberías de líquidos, se instalan en la entrada y la salida del mismo, tanques de

almacenaje, al igual que en locaciones intermedias, esto con el fin de manejar los diferentes
líquidos que necesitan ser transportados por baches. Las bombas son utilizadas para
compensar la fricción y las diferencias de elevación.

 Los líquidos que viajan desde su estación de origen a través del oleoducto o tubería
pierden presión debido a la fricción que se genera entre el líquido y la pared del
oleoducto.
 Cuanta más viscosidad y más flujo del líquido se tenga, más pérdida de presión se tendrá
por la fricción más alta que se genera.
 Las estaciones de bombeo agregan energía hidráulica a un líquido fluyendo a través de
la tubería para compensar las pérdidas de presión por fricción. Esta energía hidráulica es
convertida en presión y es transferida al líquido por el dispositivo que es el corazón de la
estación de bombeo-la bomba centrífuga.
 Dependiendo de la configuración de la tubería, las estaciones de bombeo pueden tener
una variedad de configuraciones de bombas. Pueden incluir diferentes tamaños de
bombas para los diferentes requerimientos centrales. Los requerimientos de presión
pueden ser alcanzados por una o más bombas del mismo tamaño en paralelo o en serie.
La presión generada por una estación de bombeo es regulada por el operador, por un
procedimiento de selección de bombas individuales o combinación de bombas que
producirán la presión deseada o requerida.

ESTACIÓN DE BOMBEO

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OBJETIVO GENERAL.

Conocer y aprender el bombeo del petróleo y sus derivados por medio de los oleoductos y
poliductos a través de las estaciones de bombeo por extensiones grandes de tierra para facilitar
su transporte e iniciar su importación y exportación (venta) hacia diferentes países.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Clasificar los diferentes tipos de bombas existentes y sus diferentes capacidades de

carga para el trasporte de crudo y sus derivados.
 Explicar el diseño y formas de operación de las estaciones de bombeo para la carga de
petróleo, su descarga.
 Describir los arreglos de las estaciones de bombeo que pueden presentarse y que hay en
el país.

SISTEMAS DE BOMBEO: Los sistemas de bombeo están compuestos de diferentes

dispositivos y condiciones que se presentan en determinados procesos, y que permiten
transportar fluidos a través de tuberías o líneas de petróleo. Los dispositivos más significativos
dentro del sistema de bombeo son las bombas, las cuales efectúan el trabajo de adicionar
energía al líquido, pero el sistema de bombeo se complementa con el uso de tuberías, válvulas,
filtros y accesorios.

El diseño del sistema de bombeo lo debe realizar un experto en el área, para seleccionar el
sistema de bombeo adecuado para cada caso. La información que se debe obtener, es la
siguiente:

 Propiedades del fluido que se va a bombear.

 Volumen que se va a transportar.
 Condición de bombeo en la succión.
 Condición de bombeo en la descarga.
 Cabeza total de la bomba.
 Tipo de sistema al que la bomba está entregando el fluido.
 Fuente de alimentación de energía.
 Limitaciones de peso, espacio y posición.
 Condiciones ambientales.
 Costo de la bomba e instalación.
 Costo de operación de la bomba.
 Códigos y estándares.

Existe una variedad de tecnologías y equipos usados para el bombeo, entre los más usados
están:

 Motores eléctricos
 Máquinas reciprocantes (motores y bombas)

Los equipos más comunes consisten en:

 Bombas centrífugas

Los componentes principales de una unidad de bombeo típica son:

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  Válvula de succión
 Bomba centrífuga
 Motor (eléctrico o diésel) para mover la bomba
 Motor de frecuencia variable (VFD)
 Válvula de descarga
 Cuando una estación de bombeo tiene más de una bomba, se usan configuraciones en
serie y/o paralelo

A- DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE BOMBEO.

En el diseño de las etapas se utilizan las mejores condiciones de operación requeridas, entre
dichas condiciones está la presión de succión y descarga, el flujo máximo y mínimo, y la
composición y propiedades del fluido.

Esto cambia a menudo durante la vida de la estación, y puede ser necesario modificar la
bomba a nuevos requerimientos del sistema o considerar mayores modificaciones como adjuntar
una nueva bomba.

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Una estación de bombeo consiste de un número de unidades (equipos y accesorios) que son
conectados por tuberías y válvulas a la línea principal. Las tuberías de líquidos tienen terminales
en cada terminación de la línea, con tanques para controlar el despacho de productos a la tubería
y manejar los baches que son requeridos.

El diseño en general de una estación de bombeo es dependiente de:

 Tipo, tamaño, y configuración de accesorios, bombas

 Condiciones climáticas, incluyendo temperatura, humedad, contaminantes
 Localización relacionada a recursos disponibles
 Regulaciones, requerimientos ambientales y de seguridad
 Proximidad a áreas inhabilitadas

Las estaciones de bombeo pueden estar configuradas en serie, paralelo o en una combinación
de ambos; siendo el resultado de las decisiones de diseño del tipo de accesorios y bombas. Si los
requerimientos de flujo incrementan, la adhesión de nuevas unidades puede causar retos
adicionales.

Cuadro de controladores y equipos según aplicación

APLICACIÓN CONTROLADOR EQUIPO COMENTARIOS

Inducción del motor
Tamaño común entre 1 a
Bombeo línea principal eléctrico – velocidad Bomba centrífuga
3 MW
constante o VFD
Alta / media velocidad del Rango de 500 kW a
Bombeo Bomba centrífuga
motor reciprocante 10 MW
Velocidad constante de
Bombeo de volúmenes más
inducción del motor Bomba centrífuga Arriba de 1 MW
Bajos
eléctrico
Bombeo de impulsión en Bomba centrífuga
Motor eléctrico Rango mayor a 500 kW
terminal vertical

TABLA: Se muestra las diferentes combinaciones de accesorios y equipos que son utilizados en las
operaciones de las tuberías.

1 kW = 1000 W = 1000000 mW [vatios (español) y watts (inglés)]

1 MW = 1000 kW = 1000000 W (MW: megawatts, kW: kilowatts, W: watts, mW: miliwatts)

En adhesión a las bombas, una estación de bombeo normalmente incluye un número de otros
componentes y sistemas, como:

 Filtros para remover contaminantes.

 Heaters and coolers (calentadores y enfriadores).
 Estaciones de medición de flujo usando elementos como la placa de orificio, ultrasónicos,
etc.
 Unidad auxiliar de poder o energía de respaldo.
 Sistemas de aire comprimido.

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  Sistemas eléctricos de alto voltaje para motores eléctricos.
 Sistemas de seguridad.

En la actualidad existe una gran variedad de bombas de alta tecnología que cuentan con
diseños específicos para cada tipo y rangos de operación, presentando un mayor rendimiento
en cuanto al sistema en general.

EQUIPOS Y ACCESORIOS USADOS EN UNA ESTACIÓN DE BOMBEO – DISEÑO.

FUNDAMENTOS DE LAS ESTACIONES DE BOMBEO.

La presión, generada por las bombas, se necesita para asegurar el paso del líquido a través del
oleoducto. Las estaciones de bombeo están estratégicamente ubicadas a lo largo del oleoducto
para proveer la presión que permita al líquido transitar a la capacidad que está diseñado el
oleoducto. La cantidad y tamaño de las bombas que se necesitan en una estación de bombeo
dependen de la cantidad de presión que se necesita para soportar las pérdidas de presión entre
las estaciones. Los siguientes son los factores principales que causan las pérdidas de presión y
consecuentemente los requerimientos de bombas:

• Viscosidad del fluido

• Tasa de flujo (cantidad de fluido en movimiento a través de un gasoducto abierto o cerrado) y
• Elevación o desnivel del terreno (topografía).

Un líquido con baja viscosidad requiere menos presión para soportar la pérdida de presión entre
estaciones debido a que hay menos pérdida de presión por fricción. Igualmente, entre más baja es
la tasa de flujo, más baja es la pérdida de presión por fricción. Lo opuesto es cierto para líquidos
de más alta viscosidad y tasas de flujos incrementadas. Por lo tanto se necesita menos potencia
para soportar pérdidas de presión entre estaciones por fluidos de baja viscosidad, y/o de más baja
tasa de flujo que para fluidos de más alta viscosidad, y/o más alta tasa de flujo.

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ELEMENTOS DE UNA ESTACIÓN DE BOMBEO.

Hay 3 válvulas las cuales permiten el paso de fluido ya sea a través de la estación de bombeo o
continuar sin pasar por la estación. Esas son las válvulas de succión de la estación, la válvula
de descarga de la estación y la válvula de desviación (Bypass) de la estación.

Las tres válvulas trabajan juntas para dirigir el flujo dentro de la estación o para desviar el flujo
alrededor de la estación. Cuando la válvula de succión y la de descarga están abiertas y la de
desviación (Bypass) está cerrada, el flujo de fluido irá a través de la estación de bombeo. De la
otra forma, cuando la válvula de succión y la válvula de descarga de la estación están cerradas y
la válvula de desviación (Bypass) está abierta, el flujo pasará por fuera de la estación de bombeo.

Válvula de Compuerta
La válvula de compuerta se usa comúnmente en la estación de succión, descarga y desviación.

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Dos de las mayores razones para desviarse de una estación de bombeo es para hacer el
mantenimiento de la estación y en una situación de emergencia, como la alarma por presencia de
gas, alarma de fuego o el fluido dentro de la estación. Las válvulas de succión y descarga y la
válvula de desviación pueden o no estar controladas a control remoto por el operador. Cuando el
control remoto está disponible, las válvulas de succión de la estación trabajan en conjunto con las
válvulas de descargas de la estación, o sea que la válvula de descarga va abrir y cerrar con la
válvula de succión.

Así que el bache empieza a fluir a través de la estación de bombeo, su camino exacto dependerá
de la configuración de las válvulas de la estación, la naturaleza del bache y qué bombas (si hay
algunas) están conectadas (on).

En una estación de bombeo típica el (flujo de) fluido:

• Fluye a través de la válvula de succión

• Puede pasar al dispositivo de muestreo
• Puede pasar a la fosa de quemador
• Fluye o se desvía de las bombas, dependiendo de la configuración de la estación
• Fluye a través de una válvula de control de presión (PCV)
• Fluye a través de una válvula check y
• Fluye a través de la válvula de descarga de la estación.

DISPOSITIVOS AUTOMÁTICOS DE MUESTREO.

Dependiendo del diseño de la estación, del tipo de sistema de detección de fugas (si se requiere),
y de la necesidad para el control de calidad, una estación de bombeo puede ser equipada con una
variedad de diferentes dispositivos automáticos de muestreo. Un tubo de diámetro muy pequeño

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es colocado dentro de la línea principal que va a la válvula de succión de la estación. Este tubo de
diámetro pequeño permite al fluido entrar al lugar del dispositivo automático de muestreo. Las
propiedades más comunes que son medidas por los dispositivos automáticos de muestreo son: la
temperatura, densidad y viscosidad. En adición al equipo automático de muestreo, puede haber
también a disposición un equipo manual toma muestra de fluido para sus análisis en laboratorio.

MEDICIÓN DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO.

La temperatura del líquido se toma en las estaciones de bombeo, porque la temperatura correcta
se necesita conocer para poder calcular la densidad y la viscosidad. Las medidas de temperatura
se toman electrónicamente, usando un dispositivo de resistencia térmico. Un detector de
resistencia térmico (RTD) es una banda delgada de acero insertada dentro de un tubo de acero o
thermowell ubicada dentro de la tubería. El thermowell se llena con un líquido (normalmente
glucosa), que adquiere la temperatura del líquido que fluye dentro del oleoducto.

Cualquier cambio de temperatura del líquido causará un cambio en la resistencia eléctrica del
RTD. Un transmisor en el RTD, transmite su resistencia a una computadora que convierte la señal
en grados Celsius o Fahrenheit. La temperatura entonces es transmitida al centro de control de
computadora donde ésta es usada en los cálculos.

MEDICIÓN DE LA DENSIDAD.

La densidad del líquido es medida y enviada al centro de control, así el operador puede vigilar el
avance de cada bache y variación de densidades en el oleoducto por observación de la densidad
del líquido en la estación de bombeo. La densidad se usa también en los cálculos de los sistemas
de detección de fugas.

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CONTROL DE PRESIÓN Y DESCARGA DEL LÍQUIDO.

El líquido moviéndose a través de la estación de bombeo ha viajado a través de la entrada de la

bomba, y la bomba de la línea principal. Ahora que el líquido ha pasado por la bomba, está listo
para regresar dentro de la línea principal. A lo largo de la línea principal están:

• Válvula de control de presión (PCV)

• PCV de desviación (Bypass), y
• Válvula check (válvula de retención) de descarga (check=comprobar).

VÁLVULAS DE CONTROL DE PRESIÓN.

El líquido que sale de la estación de bombeo ha sido presurizado a la presión requerida en la

estación. No obstante, muchas bombas son actuadas por motores de velocidad fija, lo que
significa que el operador no puede cambiar la cantidad de presión adicionada al líquido por cada
bomba. Para una regulación más precisa de la presión del líquido entrando a la línea principal, los
oleoductos usan válvulas de control de presión (PCV) (y ocasionalmente, reguladores de
frecuencia variable). Las válvulas de control de presión son diferentes a las válvulas
ABRIR/CERRAR, puesto que las válvulas de control de presión pueden dejarse parcialmente
abiertas bajo condiciones normales de operación. PCVs regulan la presión cambiando la medida
de abertura a través de la cual pasa el líquido.

Reduciendo la abertura de la válvula se restringe el flujo, se incrementa la velocidad del líquido y

se reduce la presión de descarga. Ampliando la abertura de la válvula se incrementa el flujo y
presión, y reduce la velocidad del líquido.

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VÁLVULA DE NO RETORNO (CHECK) DE DESCARGA.

Después de la PCV, el líquido fluye a través de la válvula check y regresa dentro de la línea
principal. La válvula check es una válvula de un solo sentido. El líquido puede ir a través de la
válvula check en una sola dirección. Cuando la presión de los líquidos en la corriente abajo de la
válvula check aumenta arriba de la presión de la corriente de subida de la válvula, la válvula se
cierra. Ningún líquido puede fluir de regreso a través de la válvula cuando está cerrada.

VÁLVULA DE SUCCIÓN DE LA UNIDAD DE BOMBEO.

El líquido entra a la bomba a través de la válvula de succión. La válvula de succión es una

válvula ON/OFF, tal como una válvula de compuerta o una válvula de bola o globo. Si la válvula se

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abre, el líquido puede pasar dentro de la bomba. Si se cierra la válvula, ningún líquido puede pasar
a la válvula.

3.2. Curvas de rendimiento de la bomba.

Las bombas son dispositivos que se encargan de transferir energía a la corriente del fluido
impulsándolo, desde un estado de baja presión estática a otro de mayor presión. Están
compuestas por un elemento rotatorio denominado impulsor, el cual se encuentra dentro de una
carcasa llamada voluta. Inicialmente la energía es transmitida como energía mecánica a través de
un eje, para posteriormente convertirse en energía hidráulica. El fluido entra axialmente a través
del ojo del impulsor, pasando por los canales de éste y suministrándosele energía cinética
mediante los álabes que se encuentran en el impulsor para posteriormente descargar el fluido en
la voluta, el cual se expande gradualmente, disminuyendo la energía cinética adquirida para
convertirse en presión estática.

Existen muchas variables que afectan la vida útil de una bomba centrifuga industrial. En este
sentido vamos a evaluar el efecto de velocidad sobre la confiabilidad y vida útil de las bombas.

¿A qué contribuye la velocidad en una bomba centrifuga?

En bombas centrifugas la velocidad es un factor que afecta el caudal y la presión. El rango de
caudal y presión de una misma bomba operando a 2900 rpm es exponencialmente mayor que a
1450 rpm.

¿Que implica esto?

El efecto de obtener mucho más caudal y presión permite utilizar una bomba relativamente
pequeña con un menor costo de adquisición. Sin embargo, la vida útil de una bomba operando a
2900 rpm obviamente es muy inferior a una bomba operando a 1450 rpm.

El impacto de operar a altas velocidades con fluidos limpios y lubricantes no es tan notable y a
veces es necesario operar a altas velocidades para conseguir el punto de servicio requerido. Sin

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embargo, si el fluido es abrasivo o contiene partículas en suspensión, este efecto es agravado
generando un rápido desgaste.

¿Se puede evitar?

Si, se puede. Hay bombas diseñadas especialmente para fluidos abrasivos o con partículas en
suspensión con grandes diámetros de impulsores permitiendo cubrir el rango de caudales y presiones
de las bombas convencionales pero a menor velocidad. Esto implica mucho menor desgaste de
impulsor, carcasa y desde ya mayor confiabilidad en el resto de la bomba desde el sello mecánico
hasta los rodamientos.

Como alternativa se puede especificar la velocidad máxima de operación al momento de especificar la

bomba dando prioridad a modelos que cumplan al punto de servicio a menores rpm.

Desde ya hay otros aspectos a considerar al momento para seleccionar una bomba centrifuga
(especialmente si es para un fluido abrasivo) pero la velocidad es un parámetro crítico. La bomba más
lenta y quizás más grande siempre va a tender a ser más confiable que la bomba más pequeña
operando a mayor velocidad.

PARÁMETROS PARA LA SELECCIÓN DE UNA BOMBA.

Cuando se selecciona una bomba para una aplicación particular, se deben considerar los
siguientes factores:

 La naturaleza del líquido que se va a bombear.

 La capacidad requerida (velocidad de flujo de volumen).
 Las condiciones en el lado de succión (entrada) de la bomba.
 Las condiciones en el lado de la descarga (salida) de la bomba.
 h
La cabeza total de la bomba (el término a de la Ecuación de la Energía).
 El tipo de sistema al que la bomba está entregando el fluido.
 El tipo de la fuente de alimentación (motor eléctrico, motor de diésel, turbina de vapor,
etc.).
 Limitaciones de espacio, peso y posición.
 Condiciones ambientales.
 Costo de operación de la bomba.
 Códigos de estándares que rigen a las bombas.

La naturaleza del fluido está caracterizada por su temperatura en las condiciones de bombeo,
gravedad específica, viscosidad, tendencia a generar corrosión o erosión en las diferentes partes
de la bomba y presión de vapor a la temperatura de bombeo. El término presión de vapor se utiliza
para definir la presión en la superficie libre de un fluido debido a la formación de un vapor. La
presión incrementa conforme la temperatura del líquido se eleva, y es esencial que la presión a la
entrada de la bomba permanezca arriba de la presión de vapor del fluido.

TIPOS DE BOMBA.

Los tipos de bomba comúnmente utilizados para la entrega de fluidos pueden clasificarse como:

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  De desplazamiento positivo:
 Rotatorias:
 De engranaje
 De paleta
 De tornillo
 De cavidad progresiva
 De lóbulo o álabe

 Recíprocas:
 De pistón
 De inmersión
 De diafragma

 Cinéticas:
 De flujo radial (centrífuga)
 De flujo axial (de impulsor)
 De flujo mixto

 De propulsión o tipo eyector.

BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO:

Las bombas de desplazamiento positivo entregan una cantidad fija de fluido en cada revolución
del rotor de la bomba. Por lo tanto, excepto por resbalamientos pequeños debido al paso libre
entre el rotor y la estructura, la entrega o capacidad de la bomba no se ve afectada por los
cambios en la presión que ésta debe desarrollar. La mayoría de las bombas de desplazamiento
positivo pueden manejar líquidos con altas viscosidades.

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 Figura A: Curvas características de funcionamiento para una Bomba Rotatoria de
Desplazamiento Positivo

BOMBAS CINÉTICAS:

Las bombas cinéticas adicionan energía al fluido acelerándolo a través de la acción de un

impulsor giratorio. Una bomba centrífuga de flujo radial es la de tipo cinético más común. El fluido
alimenta hacia el centro del impulsor y después se lanza hacia afuera a través de las paletas. Al
dejar el impulsor, el fluido pasa a través de una voluta en forma de espiral en donde es frenado en
forma gradual, provocando que parte de la energía cinética se convierta en presión de fluido.

El tipo de impulsor de una bomba (flujo axial) depende de la acción hidrodinámica de las hojas
impulsoras para levantar y acelerar al fluido en forma axial, a lo largo de una trayectoria paralela al
eje del impulsor. La bomba de flujo mezclado (flujo mixto) incorpora algunas acciones de ambos
tipos de bombas, centrífuga y de impulsor.

Datos de funcionamiento de bombas centrífugas: Debido a que las bombas centrífugas no son
de desplazamiento positivo, existe una gran dependencia entre la capacidad y la presión que debe
desarrollar la bomba. Esto hace que su funcionamiento sea de alguna forma más complejo.

En realidad, a un valor de corte en la cabeza, el flujo se detiene en forma total cuando toda la
energía de entrada de la bomba, se utiliza para mantener la cabeza. Por supuesto, la cabeza

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típica de operación está muy debajo de la cabeza de corte, por lo que se puede lograr una gran
capacidad.

La eficiencia y la potencia que se requieren son factores importantes en el buen funcionamiento

de una bomba. La Figura B muestra una evaluación del funcionamiento de una bomba más
completa, cabeza superpuesta, eficiencias y curvas de potencia, y la gráfica de las tres versus la
capacidad. La operación normal debe estar en la vecindad del pico de la curva de eficiencia, con
eficiencias dentro del intervalo del 60 al 80 % como valores típicos en las bombas centrífugas
(Mott, 1996).

Figura B: Curvas de funcionamiento para una Bomba Centrífuga

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pág. 17
pág. 18
Para el cálculo de la altura manométrica escribimos la Ecuación de Bernoulli entre las secciones 1
y 2 de la Figura C.

Figura C: Sistema Experimental para la obtención de Curvas características de

Bombas Centrífugas

Ecuación de Bernoulli:

Donde:

 Hr – ext = 0, pérdidas exteriores de la bomba, se asume que son cero por ser tramos de
tuberías muy pequeños.
 Del mismo modo en el caso de la Figura C, donde P1 = 0, pero si el depósito de aspiración
y de impulsión no están a la presión atmosférica, esto no se cumple.
 V1 = 0, se mantiene constante.

Por tanto, la fórmula general se reduce a:

Donde:

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Es la presión total, se mide en la columna de mercurio, directamente en el manómetro.

Esta es la diferencia de alturas entre los puntos considerados.

Figura D: Curva característica de una Bomba Centrífuga

BOMBAS DE LINEA PRINCIPAL.

El líquido fluye a través de la válvula de succión a la bomba. Las bombas dan presión adicional al
líquido para asegurar que el líquido viaje en la tubería a la adecuada tasa de flujo. La mayoría de
las tuberías utilizan bombas centrífugas por las unidades de línea principal. La bomba centrífuga
es un dispositivo mecánico que usa la fuerza centrífuga para convertir energía mecánica en
presión y flujo.

El líquido entra a la bomba a través de una boquilla de entrada, y viaja al impulsador. El

impulsador gira, lo que causa que el líquido gire con él, así que el líquido gira, la fuerza centrífuga

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empuja el líquido hacia fuera del centro del impulsador. Así como el líquido viaja hacia afuera a la
punta de las hojas del impulsador, su velocidad se incrementa. La fuerza centrífuga finalmente
empuja el líquido lejos de la punta del impulsador a velocidad tan alta como 230 ft/s (70 m/s).

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MOTORES ELÉCTRICOS.

Existen muchos tipos de bombas y motores usados en la industria de oleoductos. Donde la

electricidad está disponible a un costo razonable, los motores eléctricos, es el método más
deseable para mover las unidades de bombeo. Los motores eléctricos producen energía mecánica
sin contaminación y tienen relativamente bajo mantenimiento. En contraste, cuando se usan
motores diésel para accionar bombas, se crea contaminación y se requiere más mantenimiento.
Sin embargo, la fuerza diésel es la mejor alternativa donde la electricidad no está disponible.

VÁLVULA DE LA BOMBA DE DESCARGA.

El líquido sale de la unidad de bombeo a través de la válvula de descarga. Como la válvula de

succión, la válvula de descarga es una válvula ABRIR/CERRAR, tal como una válvula de
compuerta o una válvula de bola. Sin embargo, cuando la bomba es la primera en empezar la
secuencia, la válvula de descarga está casi cerrada. Así como la bomba se acelera a su velocidad
total, la válvula de descarga se abre gradualmente. Así como la bomba se acerca a su velocidad
de operación, la válvula de descarga se aproxima a la presión de operación. Este proceso se
conoce como “ramping” presión. Esto se usa para prevenir “brincos” o cambios severos en la
presión dentro del oleoducto.

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3.3. Carga de Aspiración Neta Positiva (NPSH).

CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA:

El rozamiento de un fluido con las paredes de la tubería por la que circula provoca en el mismo
una caída de presión. Conocer el valor de esta caída de presión es necesario de cara al cálculo de
las bombas, pero también para comprobar que el diámetro elegido para la conducción es
suficiente, pues de ser éste muy pequeño la pérdida de carga que se produzca será muy elevada.
En este sentido se consideran valores razonables de caída de presión en una conducción, (para
caudales de 0 a 60 m3/h) son los siguientes:

 Zona de aspiración de bombas: 0.40 kg/cm2 (0.39 bar)

 Zona de impulsión de bombas: 0.6 a 0.8 kg/cm2 (0.59 a 0.78 bar)

De esta forma, al realizar el cálculo de las pérdidas de carga, se procurará que, en la medida de lo
posible, no superen los valores anteriores. Si esto sucediere habrá de aumentarse el diámetro de
la conducción por encima del que recomienda la velocidad de circulación máxima del fluido, de
modo que la pérdida de carga disminuya. Sin embargo, en algunos casos, no será posible
incrementar dicho valor ya que éste se halla igualmente limitado por el diámetro de las conexiones
de los equipos (sobre el que ha de informar el fabricante).

Para calcular las pérdidas de carga en una conducción se suele utilizar la ecuación de Fanning,
que expresada en términos de altura es la siguiente:

donde:

H es la pérdida de carga en metros de columna de líquido (m.c.l.)

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f es un coeficiente de fricción adimensional
L es la longitud de la tubería, m
d es el diámetro interior de la tubería, m
v es la velocidad del fluido, m/s
g es la aceleración de la gravedad (9.81 m/s2)

El coeficiente de fricción "f" o (λ), es función del tipo de flujo y se calcula del modo siguiente:

 Si el flujo es laminar (Re ≤ 2000):

 Si el flujo es turbulento (Re ≥ 4000) o pertenece a la llamada zona de transición (2000 <
4000) se recurre a diagramas como el de Moody (Lewis Ferry Moody) que expresa la
relación entre " f ", el número de Reynolds (Re) y un parámetro conocido como rugosidad
relativa de la conducción, que se representa como ε/d (d sigue siendo el diámetro interno
de la conducción) y que se encuentra tabulado para distintos materiales. En concreto y
para tubos de acero inoxidable el valor de diseño de ε es de 0.006 cm.

A veces ε (rugosidad absoluta) viene representado por K, y por otro lado rugosidad relativa
es K/d, donde d es el diámetro interno de la tubería o conducción.

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Por tanto, para calcular las pérdidas de carga se hace necesario caracterizar el tipo de flujo que se
da en la conducción, para lo que es preciso conocer el número de Reynolds, el cual se calcula de
la expresión siguiente:

donde:

v y d representan las magnitudes ya indicadas

ρ es la densidad del fluido, kg/m3
μ es la viscosidad dinámica del fluido, Pa⋅s

Todo lo anterior es válido para fluidos newtonianos, pero si el fluido no es de esta clase, será
necesario, para calcular el factor de fricción de Fanning, recurrir a un gráfico de Moody modificado
en el que se usa el número de Reynolds generalizado, que se calcula de la expresión siguiente:

donde:

n es el exponente de la Ley de Potencia para el fluido en cuestión.

A pesar de que la longitud que figura en la Ecuación de Fanning se refiere a la de la conducción,

los accesorios incluidos en la misma (válvulas, codos, tes, reducciones, etc.) provocan también
una pérdida de carga en el fluido, que ha de ser tenida en cuenta en la ecuación anterior. La forma
más usual de considerar dicha pérdida de carga es a través del concepto de longitud equivalente.
Por longitud equivalente de un accesorio determinado se entiende la longitud de un tramo recto de
tubería capaz de producir la misma pérdida de carga que estos elementos. Así la longitud de tubo
que se usa en la Ecuación de Fanning es la suma de la longitud efectiva de la tubería recta y la
longitud equivalente de los accesorios insertos en ella. Dichas longitudes equivalentes se
encuentran tabuladas para distintos tipos de accesorio en función de las dimensiones de la
tubería. A continuación se incluye una tabla (Branan, C.R. (editor), Rules of thumb for chemical
engineers: a manual of quick, accurate solutions to everyday process engineering problems, Gulf
Professional, Amsterdam, 2005) con valores adecuados para estas longitudes equivalentes:

pág. 25
Tabla 2. Longitudes equivalentes de diferentes accesorios (en pies)

pág. 26
Para establecer el número de válvulas a colocar se debe tener en cuenta la disposición de las
bombas reflejada en los diagramas de flujo y la necesidad de derivar el flujo. La colocación de las
bombas responde a los criterios que se establecerán seguidamente en el apartado
correspondiente.

Otros elementos que forman parte de las líneas de proceso y que pueden provocar elevadas
caídas de presión por fricción, son los propios equipos. Entre éstos los que más pérdidas de carga
provocan son los filtros y los cambiadores de calor, especialmente los de placas. A continuación,
se presentan, a modo de ejemplo, valores aproximados para las pérdidas de carga provocadas
por dichos equipos. Para obtener información para otros equipos hay que remitirse en casi todos
los casos al fabricante (catálogos, páginas web o consulta directa al proveedor).

 Filtros de tela o malla metálica: 1 bar/elemento filtrante.

 Cambiadores de calor de placas: 1 bar por cada sección del mismo que atraviese el
producto.

PRINCIPIOS BÁSICOS PARA EL CÁLCULO DE LAS BOMBAS:

Son dos los tipos de bombas que se utilizan en instalaciones de proceso:

1. Bombas centrífugas: Muy extendidas, cuentan con una gran variedad de aplicaciones. Están
especialmente indicadas para el manejo de productos de baja viscosidad, no siendo aptas para
líquidos fuertemente aireados. Este tipo de bomba es el que se debe utilizar siempre que la
aplicación concreta lo permita, ya que es la más barata en cuanto a compra, operación y
mantenimiento, y también la más adaptable a diferentes condiciones de operación. Se recurrirá a
ella para el bombeo de todo tipo de líquidos de relativamente baja viscosidad y que no requieran
un tratamiento particularmente suave.

2. Bombas de desplazamiento positivo: Existen diversas clases, como las alternativas (pistón) y
las rotativas (lóbulos). Están especialmente indicadas para el bombeo de fluidos de viscosidad
elevada.

Algunos conceptos importantes para el cálculo de bombas, son:

 Altura total de aspiración: Representa la presión a la entrada de la bomba. Es la suma

algebraica de la altura estática de aspiración (distancia de la superficie libre del líquido al
eje de la bomba), presión existente sobre el líquido y pérdidas de carga por rozamiento de
la tubería de aspiración. Los dos primeros sumandos pueden ser positivos o negativos,
pero el tercero es siempre negativo.

 Altura total de impulsión: Es la suma algebraica de la altura estática de impulsión,

pérdida de carga en la impulsión y presión sobre el líquido en el punto de recepción.

La diferencia entre las alturas totales de impulsión y de aspiración es la carga de la bomba,

es decir, la energía que ha de ser conferida al fluido.

 Carga neta positiva de aspiración: Se representa por las siglas NPSH (de la expresión
inglesa "Net Positive Suction Head") y es necesario diferenciar entre dos conceptos: la
NPSH requerida (NPSHr) y la NPSH disponible (NPSHdis). La primera depende del diseño
de la bomba y representa la energía necesaria para llenar la parte de aspiración de la
misma y vencer las pérdidas por rozamientos y aumento de velocidad desde la conexión

pág. 27
 de aspiración hasta el punto donde se incrementa la energía. Es, por tanto, un valor que
depende del diseño constructivo de la bomba y que debe suministrar el fabricante de la
misma. La NPSH disponible es la diferencia entre la presión a la entrada de la bomba y la
tensión de vapor del fluido a la temperatura de funcionamiento, medidas ambas en metros
de columna de líquido. Lógicamente siempre deberá cumplirse que la NPSHdis sea mayor
o igual que la NPSHr. Por otro lado la NPSHdis siempre habrá de ser positiva y lo mayor
posible, ya que de este modo se evitará que la presión a la entrada de la bomba descienda
por debajo de la presión de vapor del fluido en las condiciones de temperatura existentes
en dicho punto, lo que provocaría la aparición de burbujas de vapor, con el consiguiente
peligro de que la bomba entre en cavitación lo que reduce su carga y eficacia al tiempo
que daña el material de la misma, reduciendo seriamente la vida útil de la bomba.

Para cuantificar los conceptos mencionados se aplicará la Ecuación de Bernoulli a las diferentes
secciones que aparecen en el siguiente esquema:

La zona de aspiración es la comprendida entre el tanque o reserva desde donde se bombeará el

líquido y la bomba. Por su parte, el tramo situado a la salida de la bomba es lo que se conoce
como línea o zona de impulsión. La energía que la bomba confiere al fluido se mide en términos
de presión y es lo que se conoce como carga de la bomba. La unidad más utilizada para expresar
la carga de la bomba es el metro de columna de líquido (m.c.l.). Hay que tener en cuenta que para
pasar esta unidad a bar es necesario conocer antes el líquido de que se trata.

La Ecuación de Bernoulli (BALANCE DE ENERGÍA MECÁNICA) para la circulación isotérmica de

un fluido incompresible de un punto "1" a otro "2", expresada en términos de altura (m.c.l.), es la
siguiente:

pág. 28
donde:

Zi es la elevación del punto i, m.

Pi es la presión en el punto i, Pa.
vi es la velocidad media del fluido en el punto i, m/s.
αi es un término que depende del tipo de flujo que se produzca. Es igual a 1/2 si el flujo es
laminar (Re ≤ 2000) y vale 1 para flujo turbulento (Re ≥ 4000)
hfs son las pérdidas de presión por rozamiento en la conducción, m.c.l.
Δh es la carga de la bomba en m.c.l.
ρ es la densidad del fluido (kg/m3), que permanecerá constante, y
g representa la aceleración de la gravedad (9.81 m/s2)
Si aplicamos la Ecuación de Bernoulli entre los puntos 1 y A (zona de aspiración), considerando la
elevación del eje de la bomba igual a 0 (ZA = 0) y que al tratarse de un fluido incompresible y
considerando una tubería de sección constante, la ecuación de continuidad determina que v1 =
vA, resulta que:

De esta forma la presión a la entrada de la bomba (altura total de aspiración), en m.c.l., resulta ser
de:

Si a la expresión anterior le restamos la presión de vapor tendremos la Carga Neta Positiva de

Aspiración Disponible (NPSHdis):

Para evitar la cavitación NPSHdis ha de ser positiva y con un valor lo más alto posible.

Así cuando la bomba esté en carga (Z1>0) la cavitación es más difícil que si se encuentra en
succión (Z1>0).

Aplicando la Ecuación de Bernoulli entre los puntos B y 2 (zona de impulsión), con las mismas
consideraciones anteriores, tenemos que:

pág. 29
De modo que la presión a la salida de la bomba (altura total de impulsión), en m.c.l., es la
siguiente:

Por último, si aplicamos la Ecuación de Bernoulli a la bomba (entre A y B) resulta que:

Teniendo en cuenta que el rozamiento interno de la bomba suele estar incluido dentro del
rendimiento de la misma, se puede observar como la energía que ha de ser suministrada al fluido
es la diferencia entre las alturas totales de impulsión y de aspiración.

Otro aspecto importante y previo al cálculo de las bombas es seleccionar adecuadamente el lugar
donde se colocará cada bomba, lo que determina el número de ellas que se utilizarán. Los
criterios que se pueden seguir para ello se enumeran a continuación:

 A la salida de los tanques de almacenamiento intermedio se colocará siempre una

bomba.
 A la entrada de los equipos que produzcan una elevada pérdida de carga, como
cambiadores de calor de placas, filtros, etc., será conveniente colocar una bomba.

Una vez establecido lo anterior, para determinar la carga de cada bomba es necesario establecer
para cada una de ellas:

 La altura o desnivel existente desde la superficie libre al eje de la bomba o viceversa

(según se trate de una línea de aspiración o impulsión respectivamente).
 La presión en el punto inicial o de descarga, según se trate de una línea de aspiración o
impulsión respectivamente.
 Las pérdidas de carga por fricción en la tubería.
 Las pérdidas de carga provocadas por los equipos que se hallan en la línea. Dichos
valores han de ser conocidos por la experiencia existente al respecto, o deben ser
suministrados por el fabricante del equipo en cuestión.

Conocidos los datos anteriores, y mediante las ecuaciones (7) y (10), se pueden determinar las
alturas totales de aspiración e impulsión respectivamente, y con ello calcular la carga de la bomba
por diferencia de ambas.

pág. 30
En resumen, para proceder al cálculo de las bombas, se seguirán los siguientes pasos:

1) Calcular para cada bomba la carga de la misma, como diferencia de las alturas totales de
aspiración e impulsión.
2) Mediante las curvas características de la bomba o los programas informáticos existentes, elegir
el modelo adecuado de la bomba, estableciendo sus especificaciones técnicas (potencia del
motor, NPSHr, etc.).
3) Comprobar que el NPSHdis sea mayor que el NPSHr, para lo cual se necesitará conocer la
presión de vapor del fluido en las condiciones de operación. Esto puede ser más crítico cuando la
bomba está en aspiración o si se bombean fluidos volátiles (al menos más que el agua). En
general bastará comprobar que esta tercera condición se cumple para el caso más desfavorable,
que corresponderá a las situaciones mencionadas, y siendo así en éste, lo será obviamente en el
resto.

ELECCIÓN DEL MODELO DE BOMBA ADECUADO:

Para la selección del modelo adecuado de bomba (una vez establecido el tipo de ésta) se recurrirá
a las llamadas curvas características de la bomba, aportadas por el fabricante de las mismas. Se
necesitan tres curvas diferentes:

 Las de caudal y carga de la bomba, llamadas curvas QH.

 Las de potencia del motor necesario, kW.
 Las de Carga Positiva Neta de Aspiración Requerida (NPSHr).

Las curvas características se construyen normalmente mediante pruebas realizadas con agua, por
lo que sus datos se deben recalcular si se van a bombear líquidos con otras propiedades físicas.

El modo de proceder, en el caso de las bombas centrífugas, para el empleo de estas curvas es el
siguiente:

1) Conocer el fluido a bombear, la temperatura de bombeo y las propiedades físicas del fluido
(densidad y viscosidad) a dicha temperatura.
2) Establecer el caudal volumétrico a desarrollar (m3/h).
3) Conocer la carga de la bomba, para lo que hay que determinar previamente las alturas totales
de impulsión y aspiración.
4) Con la carga y el caudal que se precisan se ha de acudir a la curva QH y, fijando estas dos
magnitudes, determinar el diámetro del rodete, que en caso de no resultar un valor exacto nos
llevaría a escoger el valor mayor más cercano.
5) Con el diámetro de rodete determinado y el caudal, en la curva de potencia se determina el
consumo de la bomba. El valor leído en la curva ha de incrementarse en un 15% como margen de
seguridad.
6) Finalmente y en la curva de NPSHr se determina dicho valor, para el caudal desarrollado.

En la actualidad hay disponibles programas informáticos, suministrados por los fabricantes, que
realizan la función de las curvas características.

Para el caso de las bombas rotativas (de
adecuado requerirá conocer la viscosidad del
Con estos dos valores, y sobre la curva
recomendado por el fabricante, que también
motor y la NPSHr.
desplazamiento positivo) la elección del modelo
fluido a bombear, así como el caudal a desarrollar.
característica de la bomba, se elige el modelo
deberá de suministrar datos como la potencia del

pág. 31
3.4. Instalación de bombas en serie y en paralelo.

CONFIGURACIONES DE BOMBAS EN SERIE.

Las configuraciones en serie, significan que el líquido sale de una bomba de descarga a la succión
de la siguiente bomba en una misma corriente. Los oleoductos usan instalaciones de bombas en
serie de tal forma que se incrementa la presión de la descarga del líquido que sale de la estación
sin incrementar mucho la succión requerida corriente arriba. Esto ayuda a evitar la cavitación en
las estaciones de bombeo donde la presión de los líquidos que llegan tiende a ser muy baja.

CONFIGURACIONES DE BOMBAS EN PARALELO.

Las configuraciones en paralelo, establecen que el líquido se divide en dos (o más) corrientes.
Cada corriente fluye a través de una bomba solamente, luego después de descargarse de sus
respectivas bombas, las dos corrientes fluyen hacia una cabeza donde se juntan.

pág. 32
Ya que la bomba en paralelo puede producir la misma presión de descarga como las bombas en
serie, las bombas en paralelo son usualmente de dos o más impulsores multi stage. El término
multi stage pump (bomba de etapas múltiples) se refiere a una bomba con dos o más impulsores.

Así que el líquido pasa a través de cada impulsor, la presión aumenta por incrementos como
pensar que fuera a través de configuración de bombas en serie. Una bomba “de etapas
múltiples” puede alcanzar la presión de salida de dos o más unidades en serie. Las bombas se
ponen en paralelo para aumentar la capacidad de los oleoductos (tasa), mientras las unidades en
serie operan a su capacidad nominal o de diseño.

pág. 33
3.5. Cavitación de las bombas.

La cavitación tiene lugar cuando la presión en la tubería cae a la presión del vapor de los líquidos
que se transfieren. Se forman burbujas y fluyen junto con el líquido. Las burbujas se colapsan
rápidamente (implosión) cuando ellas encuentran presión arriba de la presión de vapor. La
cavitación daña severamente cualquier material que encuentra, incluyendo bombas, válvulas y la
pared de la misma tubería.

Varias bombas arregladas o de configuración en serie crean más presión de descarga con menos
requerimientos de presión de succión inicial que una sola bomba grande. La baja presión inicial de
succión (con relación a configuraciones en serie sobre la presión de descarga) ayuda a prevenir la
cavitación en la bomba. En configuraciones en serie, las bombas están encadenadas entre ellas,
así que la descarga de una bomba entra a la succión de la siguiente. Tal combinación tiene un
efecto acumulador en la presión generada.

3.6. Aplicación práctica de instalación de una unidad de bombeo.

B- SELECCIÓN DE LA UNIDAD DE BOMBEO.

La aplicación exitosa de cualquier unidad de bombeo depende del cumplimiento de los
requerimientos relacionados al desempeño, costos de operación y vida esperada del equipo.

A medida que la complejidad del oleoducto aumenta (ejemplo: más estaciones, más cambios en
los diámetros de la tubería, más cambios en los baches, etc.), el número de unidades de bombeo
y las configuraciones posibles también aumentan. Sin embargo, aun con cambios bruscos en un
oleoducto u otros problemas que requieran acción inmediata, es importante considerar el estado
del oleoducto en forma integral y tan a fondo como sea posible. Esto aplica particularmente al
arranque o parada de unidades de bombeo debido a la introducción de oleadas o pulsaciones de
presión.

El objetivo principal al seleccionar unidades de bombeo, es escoger la unidad que produce la

presión requerida y que también es la más eficiente y efectiva.

SELECCIÓN DE LA UNIDAD:

Antes de tomar una decisión que se refiera a la selección de la unidad de bombeo, se deben tener
en cuenta las siguientes preguntas:

 ¿Cuánta presión se requiere?

 ¿Necesita hacer algunos cambios?
 ¿Hay unidades de bombeo o combinaciones de unidades que generen la presión que se
requiere?
 ¿Puede el oleoducto ajustarse a los cambios propuestos en la unidad de bombeo?
 ¿Se excederán los límites de operación permisibles aguas arriba y aguas abajo?
 ¿El perfil geográfico circunvecino tiene algún efecto en la selección de la unidad de
bombeo?
 ¿Qué se sabe de los datos históricos?, ¿Los datos históricos muestran qué tan grandes
son los cambios y qué tan rápido están sucediendo? El marco de tiempo para la selección
de la unidad de bombeo se ve afectado por los dos.
 ¿Hay algún cambio en el diámetro de la tubería qué pueda afectar la selección de las

pág. 34
 unidades de bombeo?
 ¿Hay algunos cambios anticipados en los baches?

El no tomar en cuenta todas estas preguntas puede conducir a una operación del oleoducto
impredecible e ineficiente. Una selección inadecuada de la unidad de bombeo puede causar una
presión y un flujo inestable, haciendo difícil el determinar qué acción causó cual evento, así como
causar un desgaste innecesario del equipo.

Las unidades de bombeo pueden ser seleccionadas con base en la eficiencia y la

efectividad. La eficiencia es medida en términos de la cantidad de presión que genera la
unidad de bombeo y por la cantidad de energía que ésta consume. Considerando que la presión
causa el flujo, la eficiencia de la unidad de bombeo se mide por la cantidad de energía que ésta
requiere para crear el flujo. La efectividad, con respecto a la operación del oleoducto, es medida
en términos del balance del oleoducto: esto significa una tasa de flujo estable, con volúmenes
aproximadamente iguales entrando y saliendo, sin condiciones de empaquetamiento ni drenaje
presentes a lo largo del oleoducto.

La eficiencia es la primera consideración en la selección de las unidades de bombeo, cada bomba

tiene un punto donde la relación entre el flujo y la energía es óptima. Adicionalmente a la selección
de las unidades de bombeo que produzcan la presión necesaria o necesitada, las bombas
escogidas, deben ser aquellas que tengan un punto de eficiencia óptimo más cercano a la tasa de
flujo requerido por el oleoducto.

Algunas veces, cuando se mide la eficiencia de todo el oleoducto, se presentan situaciones donde
el resultado de seleccionar combinaciones de unidades de bombeo de un grupo de las estaciones
genera una eficiencia mayor que el de la unidad(es) con más eficiencia en cada estación (ver
Figura 8).

pág. 35
A tiene un número de unidades que son muy eficientes para la tasa requerida. Las unidades en la
Estación B fueron diseñadas para las tasas de flujo mayores que las normalmente bombeadas y
son ineficientes en la tasa requerida. En este caso, así como en el perfil hidráulico 9A, la selección
de la unidad(es) con más eficiencia de la Estación A y de la Estación B no sería tan eficiente
globalmente como es el seleccionar todas las unidades de la Estación A y dejar por fuera las
unidades de la Estación B como es indicado en el perfil hidráulico 9B.

EFECTIVIDAD:

La efectividad junto con la eficiencia es la mayor consideración en la selección de una unidad de

bombeo; es medida en términos de la tasa de flujo estable, con volúmenes aproximadamente
iguales de entrada y salida del oleoducto y sin mostrar condiciones de empaquetamiento ni
drenaje.

La eficiencia y la efectividad deben ser complementarias. Esto significa, que las unidades de
bombeo deben suministrar la presión requerida al mayor valor de eficiencia de energía. Sin
embargo, algunas veces la unidad de bombeo de mayor eficiencia o combinación de unidades
puede no producir la presión requerida. El seleccionar las unidades de bombeo únicamente con
base en la eficiencia puede significar el arranque de una unidad de bombeo, que produce más
presión de la que se necesita, operar la unidad por un corto periodo de tiempo (creando un flujo
desbalanceado y aumentando el empaque de la línea aguas abajo y disminuir el empaque de la
línea aguas arriba) y luego parar la unidad para revertir el proceso.

Teniendo en cuenta que el arrancar y parar las unidades de bombeo frecuentemente es perjudicial
para el equipo, puede resultar más efectivo el escoger unidades de menor eficiencia que
satisfagan el requerimiento de presión que el arrancar y parar continuamente la unidad disponible
de mayor eficiencia.

La efectividad puede convertirse en la prioridad operacional cambiando o aplicando las siguientes

condiciones:

• Densidad y viscosidad del fluido bombeado

• Disponibilidad de caballos de potencia (potencia disponible y paros de unidades)
• La tasa de flujo del oleoducto
• Condiciones climáticas (calor o frío extremo)
• Calidad de la energía suministrada, lo cual puede incrementar la carga en el motor
• Disponibilidad de combustible
• Número de arranques o paradas de las unidades de bombeo a la fecha
• Tiempo de operación de la unidad de bombeo (horas de operación)

La operación exitosa del oleoducto siempre necesita de arreglos viables entre la eficiencia y la
efectividad y los operadores deben trabajar constantemente dentro de las restricciones
específicas. Por ejemplo, el equipo que se necesita no siempre puede estar disponible, la tasa de
flujo puede no coincidir con el pico del punto de eficiencia de la unidad, las fallas en las
comunicaciones pueden impedir que el operador reciba información vital o los climas extremos
pueden afectar el funcionamiento del equipo. Se deben tener en cuenta estas consideraciones de
tal forma que se puedan tomar decisiones “efectivas” con relación a la unidad de bombeo. La
eficiencia y la efectividad del equipo de bombeo pueden afectar a largo plazo la operación e
integridad del sistema del oleoducto completo.

pág. 36
C- LAYOUT DE LA ESTACIÓN DE BOMBEO.
Layout (diseño) se trata de un término utilizado para designar la disposición física de espacios,
equipamientos y puestos de trabajo, como así también el desplazamiento de personas, insumos y
productos; buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo y transporte, por un lado, y
por el otro facilitar los flujos de información y los procesos de entrada y salida de productos.

Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y seguridad. También es
importante destacar que un buen layout minimiza el riesgo de accidentes laborales, sobre todo en
lo que se refiere a la ubicación de las máquinas.

El layout de una estación de bombeo presenta ciertas diferencias en comparación con una unidad
de compresión; no existe una válvula de reciclo y ―blowdown pero existe una válvula de control
de presión (VCP) para controlar la presión de descarga. Por otro lado, un sistema de alivio y
antorcha son requeridos para aliviar la presión con fines de mantenimiento o control de
emergencias.

En una estación de bombeo típica, el producto es recibido de la estación aguas arriba

(―upstream); se realiza el monitoreo de la presión y la temperatura, al igual que la recepción de
los pigs, para posteriormente fluir a través de la línea de filtro en su camino a las bombas
respectivas.

La [Figura 3.18(a)], muestra el ―layout general cuando las bombas están en operación. Cuando el
mantenimiento debe ser hecho en altas presiones de tubería o componentes, o cuando
condiciones peligrosas son detectadas, la válvula block (válvulas de desviación) de la estación
se abre, y la válvula de succión y descarga se cierran [Figura 3.18(b)].

Figura 3.18: Configuración básica de una estación de bombeo:

a) Estación en operación normal:

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b) Estación fuera de servicio:

El sistema de conexiones incluye una válvula ―check de la estación para prevenir el regreso del
flujo hacia el sistema. Existe además una línea de bypass que pasa alrededor de la VCP para
permitir su mantenimiento y continuar con las operaciones continuas.

Una configuración en serie es la más común en las estaciones de bombeo. El ―layout puede ser
además simple como se muestra en la [Figura 3.18(a)], donde se observa una situación normal de
operación con todas las unidades funcionando. La válvula del bypass está cerrada y las
válvulas de succión y descarga de la estación están abiertas. Cuando las bombas están
funcionando, las válvulas de la unidad están abiertas y la válvula ―check permite el flujo normal; la
VCP controla la presión de flujo de descarga.

Operaciones en series son aplicables cuando el objetivo principal es sobrepasar la fricción de la

línea. Normalmente, más de 3 bombas son usadas en serie, lo que provee flexibilidad,
particularmente para bombas con velocidades de motor constantes.

Existe además menos dificultad desde el punto de encendido y apagado en comparación con un
sistema en paralelo.

Si existe un incremento sustancial en la elevación de la descarga, los usos de sistemas en

paralelo son más apropiados, ya que las cabezas de las bombas ya están predeterminadas.
Cada unidad por lo tanto requiere válvulas separadas de descarga. Si se necesita mayor
flexibilidad, el mejor diseño de la estación puede ser una combinación entre serie y paralelo
(Figura 3.19).

pág. 38
Figura 3.19: Configuración combinada en serie – paralelo de una estación de bombeo:

D- SISTEMA DE LA UNIDAD DE CONTROL.

Los operadores del centro de control deben ser enterados de las condiciones de operación de las
estaciones de bombeo y de las terminales a lo largo del oleoducto. Para llevar a cabo esto, las
estaciones se equipan con sistemas de monitoreo e instrumentación los cuales envían información
al centro de control. Para entender cómo funcionan estos instrumentos, es posible identificar los
beneficios y los problemas potenciales para controlar un oleoducto a través del sistema SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition) o (CONTROL DE SUPERVISIÓN Y ADQUISICIÓN DE
DATOS).

SISTEMAS DE CONTROL.

¿QUÉ ES UN SISTEMA DE CONTROL?:

Un sistema de control es un sistema donde algo se mide, se compara con un valor preestablecido
y se toma una acción. Particularmente, un sistema de control se refiere a un sistema de control
automático; pero el proceso es el mismo para un sistema de control manual. Esto quiere decir,
que la comparación y la ejecución de la acción se realizan mediante el operador de la estación o
automáticamente a través del sistema SCADA.

Los sistemas de control se utilizan para realizar ciertas tareas. El uso más obvio en la industria de
oleoductos es para verificar el funcionamiento de las válvulas de control de presión, cuyos valores
de ajustes están basados en los valores preestablecidos emitidos por el centro de control.

Un sistema de control de retro-alimentación, también llamado circuito cerrado, es un sistema de

control donde la información recolectada se retro-alimenta o se utiliza en el sistema de control. El
controlador usa ésta información para decir lo que se debe realizar. Después de tomar las
acciones necesarias, se toma otra medición y se retro-alimenta al controlador.

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EQUIPOS DE UN SISTEMA DE CONTROL.

En cualquier tipo de sistema de control existen tres partes principales, la siguiente tabla describe
estas partes:

EQUIPOS DESCRIPCIÓN
Sensores Los sensores monitorean los diversos instrumentos.
El controlador, o controlador de lógica programable (PLC), es el cerebro del sistema. El
Controlador mismo evalúa la información proveniente de los sensores y decide que acción tomar para
mantener el oleoducto bajo control.
Estos elementos son los que realizan las operaciones en el sistema.
Elementos de
Los elementos de control final realmente afectan a lo que ocurre en la línea. Por ejemplo, los
control final
elementos de control final pueden ser las válvulas controladas electrónicamente.

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COMO FUNCIONA UN SISTEMA DE CONTROL.

Los sistemas de control comienzan y terminan con sensores. Primero, los

sensores reportan lo que ocurre en el oleoducto para que el PLC (controlador
de lógica programable) pueda responderle. Después que el PLC ha tomado una
decisión y los elementos de control final la han llevado a cabo, los
sensores reportan el efecto que la decisión tuvo en la línea.

El PLC (controlador de lógica programable) evalúa la

información desde cada uno de los sensores para
determinar si la línea se encuentra en condiciones normales. El PLC utiliza
los valores preestablecidos para tomar esa decisión. Estos
valores preestablecidos se denominan puntos de ajuste. El
PLC compara la información del sensor con la de los puntos de
ajustes, si la información no está dentro de la tolerancia permitida,
entonces envía un comando para tomar la acción correspondiente.

La acción se realiza mediante el elemento de control final. El elemento de

control final es el equipo del sistema de control que cambia directamente la
variable (presión, temperatura, etc.). Los sensores, entonces registran el
cambio en la variable y envían esa información al PLC (controlador de lógica
programable). Este proceso de control se repite en un ciclo continuo.

PROBLEMAS EN LOS SISTEMAS DE CONTROL.

En un mundo perfecto, los sistemas de control responderían inmediatamente a cualquier cambio

en las variables y generarían una señal de error que corregiría con exactitud el problema.
Desafortunadamente, varias condiciones interfieren con la habilidad de un sistema de control para
monitorear y controlar su variable.
Estas condiciones incluyen:

• El tiempo de retardo
• La banda muerta de los equipos
• La inercia del fluido

TIEMPO DE RETARDO.

Los sistemas de control nunca responden inmediatamente a los cambios de las variables. Siempre
existe un ligero retardo. Los equipos de medición se toman tiempo para registrar los cambios, los
elementos de control final toman tiempo para obedecer las instrucciones del controlador y enviarla
a su lugar. El resultado es que el sistema de control siempre está con un ligero retraso con
respecto a las condiciones actuales. Este retardo se denomina tiempo de retardo.

El tiempo de retardo tiene las siguientes implicaciones:

• La información que un sensor le transmite al controlador no es actual. El sensor describe las

condiciones en que se encontraba el oleoducto en ese momento.

pág. 41
• Las instrucciones del controlador no ajustarán las variables exactamente a los valores
preestablecidos.

El sistema de control trata constantemente de emparejarse con los cambios en las variables.
Debido al tiempo de retardo, el sistema de control corrige el problema por debajo de los ajustes
preestablecidos o por encima y nunca ajusta a los valores preestablecidos exactamente. Este
movimiento constante alrededor del valor preestablecido se conoce como fluctuación. DSP
(procesador digital de señales).

BANDA MUERTA DE LOS EQUIPOS.

La banda muerta es la distancia que un equipo pueda desplazarse dentro de su articulación

mecánica antes que el mismo provoque una reacción. En los equipos sensores, la banda muerta
es la distancia que la sonda se desplaza antes que el sensor responda. Todos los instrumentos
tienen banda muerta, aunque los técnicos la mantienen tan pequeña como sea posible. La banda
muerta incrementa el retardo de tiempo de los sistemas de control.

INERCIA DEL FLUIDO.

El fluido en el tubo también posee inercia. Toda la resistencia al cambio en el movimiento significa
que los elementos de control final deben operar lentamente. Supongamos que una válvula de
control de presión cierra completamente. El fluido resiste el cambio en su movimiento y trata de
mantener el flujo en su misma dirección. Eso significa que todo el fluido en la línea ejerce presión
en la válvula. El resultado es una formación de una enorme y rápida presión que podría dañar la
válvula o romper la línea. Aún si la válvula cierra parcialmente, el fluido resiste el cambio mediante
la aplicación de una gran fuerza en la válvula. Los elementos de control final deben moverse o
desplazarse lentamente, incrementando el tiempo de retardo en el sistema de control.

INSTRUMENTOS DE PRESIÓN – SISTEMAS DE CONTROL.

INSTRUMENTOS DE PRESIÓN.

Tres diferentes tipos de equipos sensores pueden ser utilizados para medir la presión en la línea;
tubo, fuelle y diafragma. Cada uno de estos equipos pueden tener los resultados medidos,

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convertidos a señales eléctricas usando un transductor adecuado o convertidor con articulación
mecánica.

El tubo tipo bourdon que es un tubo flexible y curvado, conectado al empalme en un extremo y
está abierto en el otro extremo. El líquido entra por la apertura y ocasiona que el tubo se enderece
ligeramente. El desplazamiento del tubo mueve un cuadrante que indica la presión.

Un fuelle es otra clase de instrumento para medir presión. En un fuelle la presión ocasiona la
extensión del mismo en una dirección. Un fuelle funciona como un tubo Bourdon, en el cual la
presión del líquido es utilizada para mover un cuadrante. Pero a diferencia del tubo, el fuelle está
compuesto de una cámara de metal, o fuelle, con los laterales corrugados. Un fuelle es más
preciso que un tubo Bourdon, debido a que la corrugación evita que el fuelle se expanda
lateralmente.

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El sensor de presión del diafragma es como una pequeña caja que se conecta al oleoducto,
donde el fondo de la caja está abierto al flujo. La parte superior de la caja es una membrana fina
de metal. El líquido fluye dentro de la caja y presiona la membrana haciéndola mover. El
movimiento de la membrana ocasiona que el dial se mueva o que una señal eléctrica sea enviada
al centro de control.

APLICACIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE PRESIÓN.

Los diferentes tipos de equipos de medidores de presión, pueden ser divididos en un grupo
estandarizado de instrumentos de presión, utilizados para llevar el control y monitoreo del
oleoducto y generar alarmas con respecto al mismo y con respecto a los valores de presión de la
estación terminal.

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 Tipo de Instrumento Cuándo se utilizan
Cuando el valor de la presión debe ser monitoreado
continuamente y transmitido remotamente para control,
Transmisor de presión
para registro en sitio o para indicación remota en el centro
de control.
Cuando se debe medir una presión diferencial positiva o al
Interruptor de presión
vacío y activar un interruptor eléctrico.
Cuando se desea una indicación de presión visible y
Indicador local de presión manual
simple y no se requiera de alta precisión.
Cuando se requiere una indicación de presión remota
Indicador instalado en el panel local
desde la ubicación del sensor de presión.

INTERRUPTORES DE PRESIÓN.

El suiche de presión es una de las clases de instrumentos que miden presión. Los interruptores de
presión cierran y abren, generando una señal conectada o desconectada cuando la presión
alcanza el valor preestablecido del suiche. Estos interruptores son utilizados para generar alarmas
mayores y menores y para proteger el equipo.

TRANSMISORES DE PRESIÓN.

Los transmisores de presión, al igual que los interruptores de presión son una clase de
instrumentos para medir presión. Sin embargo, a diferencia del interruptor de presión que
solamente genera una señal prendida o apagada (ON u OFF), el transmisor de presión monitorea

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presión y genera lecturas actuales de presión, en señales de 4-20 mA que luego son convertidas
en el PLC (controlador de lógica programable).

FUNDAMENTOS BÁSICOS DEL SISTEMA DE CONTROL DE PRESIÓN.

Las partes básicas de un sistema de control de presión son:

• El sistema transmisor de la presión de succión.

• El sistema transmisor de la presión de descarga.
• La válvula de control de presión y el controlador (en este caso el PLC).

La válvula de control de presión (PVC) determina una acción, si la presión de succión es mayor
que el punto establecido de succión, o la presión de descarga es menor que el punto establecido
de la descarga, entonces la válvula de control de presión (PCV) se abre. Si la presión de succión
es menor que el punto de la succión o la presión de descarga es mayor que el punto de ajuste
para la descarga, entonces la válvula de control de presión (PCV) se cierra.

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SEÑALES DE ERROR.

Una señal de error es generada por el controlador y es la diferencia entre punto preestablecido y
la información suministrada por el sensor. A mayor diferencia entre el valor preestablecido y la
señal de la variable, más intensa será la señal de error. La señal de error la utiliza el controlador
para determinar cómo corregir la situación.

El PLC condiciona la señal con una serie de comandos llamados algoritmos de control o ciclos
PID (Derivada Integral Proporcional).

SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE PRESIÓN DE SUCCIÓN.

El transmisor de presión de succión mide la presión del fluido mientras entra a la estación de
bombeo. Existe un interruptor de presión de baja succión instalado cerca del transmisor de
presión, que puede ser accionado cuando la presión de succión alcanza valores por debajo de un
cierto punto.

La información del transmisor de presión y el interruptor de presión van al controlador.

El controlador ejecuta tres tareas:

 Maneja el punto preestablecido de la presión de la succión que se emite desde el centro de

control.
 Despliega la presión de la succión de la línea junto con el punto preestablecido. Esto
puede ser realizado a través del equipo de interface de la estación o a través de un
instrumento llamado PIC (Controlador e Indicador de Presión).

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  Compara electrónicamente la señal del transmisor de presión de succión con el punto
preestablecido, entonces envía a un convertidor de alta señal, una señal de error basada
en esa comparación.

SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE PRESIÓN DE DESCARGA.

El transmisor de presión de descarga mide la presión del fluido cuando sale de la estación.
Funciona de una manera similar al transmisor de presión de la succión. El sistema transmisor de
presión de descarga también utiliza un interruptor de presión. Sin embargo, el sistema transmisor
de la presión de la descarga posee dos interruptores de presión. Estos interruptores se accionan
por niveles diferentes de presión de alta descarga.

La información del transmisor de presión va al controlador.

El controlador ejecuta tres actividades:

 Maneja el punto preestablecido de la presión de la descarga emitido por el centro de

control.

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  Despliega la presión de la descarga de la línea, generalmente en conjunto con el punto
preestablecido. Esto puede ser realizado a través de un equipo de interface en la estación
o a través de un instrumento denominado PIC (Controlador e Indicador de Presión).
 Compara electrónicamente la señal del transmisor de presión de la descarga con el punto
preestablecido. Luego la envía al convertidor de alta señal basada en esa comparación.

VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN.

La válvula de control de presión es el elemento de control final en este sistema de instrumentos.

Este es el equipo que realmente afecta a la variable. El controlador aumenta y disminuye la
presión de la línea con la válvula de control de la presión para ajustarla al punto preestablecido.
Un actuador electrohidráulico es un equipo que abre o cierra hidráulicamente una válvula en
respuesta a una señal eléctrica.

La válvula de control de la presión abre y cierra dependiendo de la señal del convertidor de alta
señal. Supongamos que la estación tiene alta presión en la descarga, entonces el controlador:

 Compara la señal intensa con el punto preestablecido de la descarga.

 Detecta que la señal de la descarga es mayor que el punto preestablecido.
 Genera una señal de error intensa.
 Condiciona la señal de error para que corrija el problema.

En su respuesta, el actuador electrohidráulico cierra parcialmente la válvula. La presión baja en la

línea y la señal del transmisor de presión de descarga se debilita, llevando la señal cerca del
punto preestablecido, debido a que ambos están más cerca entre sí, la señal de error del
controlador también se debilita. La señal de error no es lo suficiente- mente intensa como para
dominar la señal proveniente del controlador de presión de la succión en el convertidor. El
actuador deja de operar la válvula y el sistema se estabiliza.

INSTRUMENTOS DETECTORES DE INCENDIO Y GAS - SISTEMAS DE CONTROL.

INSTRUMENTOS DETECTORES DE INCENDIOS.

Existen cuatro métodos principales para detectar incendios. Cada método presenta ventajas y
desventajas. Estos métodos se pueden combinar para su utilización y cubrir de esta forma
cualquier limitación individual1.

DIFERENTES MÉTODOS PARA DETECTAR INCENDIOS.

CALOR:

Existen dos clases de detectores de calor o fuego térmico: los de

temperatura fija o temperatura fija combinada y los de tasa máxima
de elevación. Los detectores de temperatura fija son buenos para
detectar incendios de encendido lento. Los detectores de calor son
buenos para responder a incendios de rápida inflamación.

Estos detectores se instalan en la parte superior de cada bomba en la

sala donde se encuentran ubicadas y en la sala de los equipos eléctricos de distribución.

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HUMO:

Existen dos tipos de detectores de humo: detectores de ionización y detectores fotoeléctricos. Los
de ionización toman muestras del aire y son excelentes para detectar productos visibles e
invisibles de combustión. El detector fotoeléctrico se acciona cuando humo visible bloquea sus
rayos de luz.

Los detectores de ionización se instalan en las salas de RTU, de

control y de computadores. También se instalan en la sala eléctrica de
los equipos de distribución y maniobras en combinación con los
detectores de calor. El detector foto eléctrico de rayo lineal puede ser
instalado en las áreas de tanques en combinación con detectores de
rayos ultravioleta y de rayos infrarrojos.

RADIACIÓN ULTRAVIOLETA (UV):

Este detector usa un tubo sensor para detectar llamas o radiación

ultravioleta (UV) pero no es sensible a lámparas fluorescentes de vapor de
mercurio e incandescentes. Es excelente para detectar radiaciones UV de
incendios de hidrocarburos. Este detector está limitado por la sensibilidad
a las interferencias con soldaduras de arco, a los rayos X, a las
radiaciones gamma y al humo.

Los detectores ultravioletas se instalan en los múltiples de medición, en

las estaciones terminales y en las áreas de los tanques.

RAYOS INFRARROJOS:

El detector de rayos infrarrojos usa un elemento sensor construido a base de

cadmio y selenio, el cual es sensible a la radiación de infrarrojos (IR). Son
buenos para detectar combustión de gasolina, kerosén y la gran mayoría de
los hidrocarburos, excepto metano. Estos detectores pueden generar falsas
alarmas debido al sol, a la radiación emitida por objetos de color negro y a
lámparas de iluminación de alta densidad. Estos detectores se instalan en las
áreas de los tanques en combinación con los detectores UV.

SISTEMAS DE CONTROL DE INCENDIOS.

Existen diferentes tipos de sistemas de control, dependiendo del área donde

ocurre el incendio. Por ejemplo, un incendio en una bomba detiene el resto
de las unidades. Solamente las alarmas de incendio en las salas de los equipos eléctricos de
distribución y en la sala de bombas pueden afectar directamente al oleoducto mediante la parada
de las unidades. El controlador de lógica programable (PLC), se instala para monitorear las
señales de entrada y tomar una acción correcta.

Las señales de entrada al PLC incluyen:

 Panel de alarma contra incendio en la sala de equipos de distribución para dar alarmas y
parar equipos.
 Alarmas para detectar calor en la estación de bombas.

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  Alarmas detectoras de UV o IR en cualquiera de las áreas incluyendo, los bancos de
medidores, las estaciones de válvulas y los tanques de almacenamiento.
 Alarmas detectoras de humo en las salas de los RTU (Unidad terminal remota).
 Alarmas detectoras de humo y calor en cualquiera de las otras salas o edificios.

El Controlador de Lógica Programable (PLC) puede accionar automáticamente las siguientes

alarmas:

 Alarmas locales audibles y alarmas visibles para alertar al personal.

 Alarmas remotas para cada una de las áreas de protección.
 Paradas de bombas, alimentadores eléctricos del interruptor o interruptores principales,
abrir válvulas de derivación (bypass), cerrar las válvulas de la estación y las válvulas de
aislamiento.
 Parada de las calefacciones apropiadas y de los ventiladores.
 La alarma del sistema de espuma, agua o cualquier otro sistema de inundación.
 La alarma para los operadores del SCADA.

INSTRUMENTOS DETECTORES DE GAS.

Los sistemas de detección de gas están equipados para detectar fugas de las tuberías o equipos
instalados en las salas o estaciones. Estos detectores también se usan para asegurar que los
gases combustibles no entren a la sala de los equipos eléctricos de distribución y maniobras para
evitar contacto con arcos eléctricos.

El sistema de detección de gas no es efectivo para detectar fugas en áreas exteriores, debido a la
baja concentración de vapores, al viento y a los falsos accionamientos. Este sistema se instala en
el área cerca de la sala de los equipos de distribución y de los múltiples (manifolds) de GLP.

Los detectores de gas requieren de un pequeño tiempo para registrar el cambio en temperatura
del elemento catalítico - entre 10 a 30 segundos -- dependiendo de cuanto gas se escapa de la
línea.

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Los detectores de gas son frágiles, por lo tanto, deben ser manejados con cuidado.
Adicionalmente, se pueden dañar con contaminantes como:

 Polvo, aceites y pinturas en forma de aerosol las cuales pueden bloquear la capa
perforada y reducir el flujo al elemento de platino.
 Productos corrosivos como vapores ácidos, aerosoles, cloro y freón.

SISTEMAS DE CONTROL DE GAS.

Los detectores de gas poseen dos tipos de alarmas. Cuando la concentración de gas alcanza el
20% de su (LEL = límite inferior de explosividad), el controlador ejecutará lo siguiente:

 Activará la luz.
 Le indicará al PLC la Presencia de Gas.
 Arrancará los ventiladores.

Cuando la concentración de gas alcanza el 40% del LEL el controlador ejecutará lo siguiente:

 Activará la luz.
 Indicará al PLC la presencia de una Alarma de Gas y luego al centro de control (RTU).
 Parará las bombas.

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INSTRUMENTOS PARA BOMBAS – SISTEMAS DE CONTROL.

Las bombas son complejas y costosas para reparar; por lo tanto, numerosos instrumentos se
instalan para monitorearlas y pararlas antes de que los problemas menores se conviertan en
problemas mayores. Los diferentes parámetros que se chequean para una bomba son:
temperatura, vibraciones y flujo de corriente.

INSTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE TEMPERATURA.

Los valores de temperatura son requeridos para las operaciones de transporte de productos para
las siguientes actividades:

 Inventario y mediciones de crudo.

 Sistemas de detección de fugas.
 Monitorear suelos descongelados en áreas ambientalmente sensibles, donde operará el
oleoducto.
 Monitorear la operación de las bombas.
 Un grupo de instrumentos estandarizados para medir temperatura, es usado para
monitorear, controlar y generar alarmas en condiciones adversas de temperatura.

Tipo de Instrumento Cuando se Utilizan

Transmisor de temperatura
Sensores de temperatura
Indicador local de temperatura
Indicador de temperatura
instalado en el panel local
Cuando se monitorea continuamente un valor de temperatura y se
transmite remotamente para control y cuando se requiere registro en
sitio o para indicación remota en el centro de control.
Cuando el valor de la temperatura es monitoreado solamente por un
equipo simple o sencillo, se conecta por cables directamente a
equipos compatibles de control.
Cuando se desea una indicación de temperatura visible y simple y alta
precisión no es requerida.
Cuando se requiere una indicación de temperatura remota con
respecto a la ubicación del sensor de temperatura.

Las empresas de oleoductos, utilizan tres equipos básicos para medir temperatura en bombas:
termómetros, termocuplas y detectores de temperatura y resistencia (RTD). Estos instrumentos
cumplen esta función debido a que los cambios en temperatura producen cambios en la forma en
que los materiales se comportan.

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TERMÓMETROS.

Existen dos tipos de termómetros para ser usados en el oleoducto: el termómetro de vástago de
vidrio y el termómetro bimetálico. Ambos se instalan para leer directamente la temperatura en el
campo.

En un termómetro de vástago de vidrio los cambios en la temperatura expanden o contraen el

líquido en el vástago. El líquido en el vástago, generalmente alcohol o mercurio, se expande
cuando la temperatura incrementa y se contrae cuando disminuye la temperatura. En un
oleoducto, los termómetros con bulbo de vidrio se utilizan para medir la temperatura del ambiente.

En un termómetro bimetálico, dos metales diferentes se unen en una tira. Los metales se
seleccionan debido a su expansión y contracción a diferentes valores. Como resultado, cuando la
temperatura aumenta o disminuye un metal reaccionará más que otro. Esto provocará que la tira
se doble o se enderece, esto moverá el indicador hacia el cuadrante que indica la temperatura.
Los termómetros bimetálicos también se pueden conectar a un interruptor con la intención de
accionar una alarma de alta temperatura. Por ejemplo, en la sala de bombas, si la temperatura
ambiente se eleva por encima del límite preestablecido, los ventiladores arrancarán.

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TERMOCUPLA.

Las termocuplas utilizan dos metales diferentes, los metales se seleccionan debido a que los
cambios en la temperatura cambian el nivel de la actividad del electrón, no la tasa de expansión o
contracción de los metales. Cuando la temperatura aumenta la actividad del electrón se
incrementa. Los electrones fluyen desde el metal con mayor actividad hasta el metal con menor
actividad, creando una pequeña corriente eléctrica. A medida que la temperatura aumenta, la
corriente aumenta. Las lecturas de corriente se convierten a temperaturas y pueden utilizarse para
controlar interruptores de protección.

DETECTORES RESISTENTES A LA TEMPERATURA.

Los motores y las bombas de la línea principal con capacidades nominales mayores a 500 hp, se
equipan con monitores de temperatura RTD (detector de temperatura resistivo) en los arrollados,
en los rodamientos y en la caja de la bomba. Los RTD generalmente se conectan en el sistema
controlador del motor.

Los detectores resistentes a la temperatura miden la resistencia eléctrica, la cual incrementa

cuando la temperatura incrementa. Los RTD’s miden el cambio en la resistencia y convierten la
lectura a lectura de temperatura.

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Los RTD’s monitorean las unidades para detectar incrementos en temperatura por encima de los
límites normales de operación. Las altas temperaturas ocasionan que el aislamiento alrededor del
cable del estator y del rotor se derritan y provoquen un corto circuito en los arrollados. Las altas
temperaturas ocasionan que los rodamientos se inflen y se agrieten, provocando vibraciones en el
motor mientras está funcionando. Estas vibraciones dañan el eje del motor.

POSIBLES CAUSAS DE ALTAS TEMPERATURAS.

Una alta temperatura en un motor puede indicar:

 Que la carga de bombeo es demasiado alta.

 La falla de un rodamiento.
 Una fase de la energía eléctrica está débil o no existe.
 La bomba tiene problemas mecánicos.
 La temperatura ambiente en la sala de bombas es alta, (pero la unidad no se detiene).

Una alta temperatura en una bomba puede indicar:

 Los rodamientos han perdido su lubricación o han fallado.

 La bomba o el motor de la bomba están vibrando excesivamente.

DETECCIÓN DE VIBRACIÓN Y SISTEMAS DE CONTROL.

La vibración es un movimiento que una máquina muestra en su posición de reposo. Las máquinas
muestran un nivel normal de vibración debido a las imperfecciones menores de balanceo durante
el proceso de fabricación. Cuando los niveles de vibración se incrementan significativamente por
encima de este nivel, generalmente es una indicación de deterioro de las condiciones de la
máquina y una alerta para un daño serio potencial si la causa no se investiga o se corrige.

La vibración excesiva puede dañar severamente las bombas en un período corto de tiempo. Esta
puede ser causada por:

 Desbalance en el rotor del motor.

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  Rodamientos agrietados o desgastados.
 Desalineación de los acoplamientos entre el motor y la bomba.
 Demasiado peso sobre la bomba debido al uso de tuberías muy pesadas.

Un sensor de vibración tipo acelerómetro se utiliza para monitorear equipos rotativos entre 900 y
3780 rpm. Para equipos que funcionan con diésel, como las bombas de múltiples etapas y de alta
velocidad (3200 - 4200 rpm), se usan probadores de proximidad para monitorear la vibración en el
eje.

Cuando una bomba está arrancando, el controlador espera 20 segundos antes de activar la
alarma de vibración. Es normal que la bomba tenga cierta vibración durante la secuencia de
arranque. Esta vibración no dañará la unidad. Sin embargo, si las vibraciones persisten por más
de 20 segundos, el controlador activará una alarma y parará la bomba.

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E- BOMBAS DE TRANSFERENCIA.
Una bomba es un dispositivo de transporte de líquidos que debe desarrollar bastante presión
como para superar la presión hidrostática y la resistencia a la fricción del proceso que transmite el
fluido requerido.

Una bomba de transferencia es una bomba que puedes usar para transferir cualquier tipo de
líquido desde un lugar a otro, como desde una tubería a un tanque.

El espesor del líquido a ser transferido determinará qué tipo de bomba de transferencia necesitas.
Los líquidos más finos pueden moverse con bombas más simples, mientras que los líquidos más
espesos requieren bombas especiales.

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APLICACIONES:

 Petróleo mezclado con agua, arena y gas.

 Transporte para las estaciones de bombeo.
 Carga y descarga en camiones tanque Oleoductos.

BOMBEO EFICIENTE DE:

 Líquidos abrasivos.
 Líquidos de distintas fases: petróleo, agua, gas y arena.
 Fluidos viscosos.
 Incremento de presión a lo largo del oleoducto.

VENTAJAS DEL SISTEMA:

 No provoca emulsión o degradación de los productos bombeados.

 Bajo consumo de energía.
 Bajo costo de inversión.
 Opera con fluido de distintas fases: petróleo, agua, gas y arena.

3.7. Tipos de unidades de compresión.

Las estaciones de compresión de gas garantizan que el gas natural mantenga una presión
suficiente en su recorrido por gasoductos de larga distancia. Algunas compañías, como es el caso
de la empresa mexicana SENER, lleva a cabo la ingeniería, construcción y puesta en marcha,
hasta su entrega llave en mano al cliente, de este tipo de instalaciones.

SENER incorpora en sus estaciones de compresión turbocompresores que se fabrican según las
particularidades de la red, así como el resto de equipos y sistemas principales: unidades de
regulación y medición, trampas de rascadores, filtros separadores y coalescentes, sistema y
equipos eléctricos y área de servicios auxiliares. Cada estación está dotada de un sistema de
supervisión, control y adquisición de datos (SCADA) propio, conectado vía satélite al sistema de
control central de la red de gasoductos y perfectamente integrado en el conjunto de la instalación.

ESTACIÓN DE COMPRESIÓN ESTÁNDAR: Una estación compresora estándar tiene los

siguientes elementos: filtros de entrada, tanque pulmón, sistema de medición, sistema de
refrigeración, sistema de recuperación de condensados, válvulas de cierre y despresurizado,
sistema eléctrico, unidad compresora con motor, tablero de control eléctrico, sistema contra
incendio y otros accesorios relacionados.

ESTACIÓN DE COMPRESIÓN:

Las estaciones de compresión cuentan con tuberías y válvulas que separan la línea principal.
Estos elementos permiten una operación más flexible como, por ejemplo, el arranque, apagado y
aislamiento en caso de mantenimiento o emergencia. A menudo múltiples unidades son instaladas
en serie, en paralelo o en configuraciones combinadas para cumplir los requerimientos de
operación.

En las estaciones de compresión existen los enfriadores de descarga, para proteger las uniones
de la tubería contra las altas temperaturas, además de mejorar la eficiencia de flujo en las
tuberías.

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La función de una estación compresora de gas es elevar la presión de fluido en la línea con el fin
de suministrar la energía necesaria para su transporte. La estación cuenta con una línea de
succión donde el flujo inicia su recorrido, pasando luego por unos medidores de flujo
computarizados que son los encargados de medir y almacenar minuto a minuto toda la
información referente a la corriente de entrada, datos de presión, temperatura, volumen y caudal.
El gas continúa su recorrido hacia los compresores, pasando antes por los [scrubbers], que se
encargan de extraer el posible contenido de líquido. Finalmente, el gas a una mayor presión, sale
por las líneas de descarga de las compresoras, pasando por los medidores de flujo de esta línea.

Toda estación cuenta también, con un suministro de potencia para la puesta en marcha de los
compresores, un motor por cada compresor, un ventilador para el sistema de enfriamiento, un
sistema de válvulas que regulan el paso del gas tanto para el funcionamiento de los compresores
como para el sostenimiento de la presión de trabajo deseado, un pequeño compresor para el
accionamiento de dichas válvulas, filtros que se encargan de extraer las impurezas que puede
contener el gas para cumplir los requerimientos del mercado y toda la instrumentación necesaria
para el control de los procesos de compresión.

Además, dentro de la estación se cuentan con tanques de almacenamiento para los lubricantes y
refrigerantes que son utilizados en los motores, y para los condensados drenados en la operación,
esto último, con el propósito de proteger y conservar el entorno natural. Es importante señalar
que, en cada estación compresora de gas natural, se cuenta con el plan de manejo ambiental
dando cumplimiento a las disposiciones legales nacionales sobre la materia. Tres métodos
pueden ser usados para mantener la presión requerida en un punto existente de descarga cuando
hay un incremento en la razón de flujo.

 Añadiendo tramos suplementarios (ejemplo añadiendo un gasoducto paralelo, conectado

al existente gasoducto). Este reduce el flujo en cada línea, así de este modo disminuye la
velocidad y de aquí en adelante las pérdidas de presión debido a la fricción.
 Añadiendo una estación de compresión para impulsar la presión suficiente para mantener
la presión requerida en el punto de descarga.
 Una combinación de tramo paralelo y compresión.

AUMENTO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN POR CAMBIO DE LA RATA DE FLUJO

Fuente: Elaboración Propia en base a apuntes de la materia de Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

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 AUMENTO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN POR ADICIÓN DE UN TRAMO PARALELO (LOOP)

ELEVACIÓN DE LA PRESIÓN POR ADICIÓN DE COMPRESIÓN

La eficiencia de los motores de compresión se encuentra en el rango de 80 a 92 %, además que

operan en un rango de 90 a 120 HP (Hourse Power).

Un sistema de transmisión de gas natural comprende tuberías de alta presión que transportan gas
entre puntos de abastecimiento y puntos de distribución a las áreas de consumo (de mercado). El
gas distribuido en las áreas de mercado ingresa al sistema de distribución a presión más baja para
ser distribuida a los consumidores finales. El gas también puede ser transportado para su
almacenaje o bien para su conexión a otros sistemas de transmisión.

Los sistemas de transmisión consisten de secciones de tubería interconectados y frecuentemente

incluyen estaciones compresoras ubicadas a intervalos conforme a las necesidades de variación
de presión del flujo de gas a través de las tuberías. La distancia entre estaciones compresoras
consecutivas puede ser desde 48 km a más de 241 km, dependiendo de las condiciones del flujo
como así también de los requerimientos económicos y las condiciones del terreno por donde se

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desarrolla el sistema. Las presiones de operación máximas de los sistemas de transmisión son
generalmente mayores a 3.450 kPa y pueden llegar a los 10.340 kPa.

DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DE LAS PLANTAS COMPRESORAS

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: El gas proveniente de la línea madre del sistema de
captación ingresa a un separador de entrada con un rango de presión de 12,7 a 14,7 psia cuya
función específica es retener las partículas de agua en estado líquido, residuos de petróleo e
impurezas que pueden ser arrastrados conjuntamente con el fluido.

Luego de pasar por el separador de entrada el gas ingresa al sistema de la planta compresora,
que inicia con un scrubber de succión donde se extraerá las gotas de líquidos, luego el gas pasa
por un filtro de succión para retener las impurezas antes de ingresar al compresor.

La compresión del gas se realiza por medio de un compresor de tornillo en baño de aceite
accionado por un motor a gas. El gas entra a la succión del compresor y es arrastrado por el giro
del tornillo, el cual eleva su presión en la línea. El aceite cumple con dos propósitos: lubricar todas
las piezas móviles del compresor y sellar el ingreso del gas al tornillo.

Tanto el gas como el aceite salen por el puerto de descarga del compresor y se dirigen a un
separador de aceite y gas en donde se separan estos fluidos. El aceite y el gas se dirigen por
separado a un enfriador por aire, para rebajar su temperatura y continuar el proceso. El aceite
requiere enfriarse para no perder sus cualidades lubricantes y de sello en el compresor, en tanto
que el gas requiere entrar a una temperatura inferior a los 140 ˚F al sistema de deshidratación.

Cada una de las fases, aceite y gas, por separado se enfría en un Aero-enfriador con lo cual
logramos recuperar la viscosidad del aceite para que continúe lubricando al compresor y a su vez,
enfriando la corriente de gas, separamos una parte del agua contenida en el gas y una pequeña
porción de gasolinas.

La eliminación de parte de la humedad del gas condesada se logra con un scrubber, que nos
permite aliviar la carga a los tamices moleculares, ya que, como veremos más adelante, el gas
utilizado para regenerar los tamices, se vuelve a incorporar a la corriente de succión, para no
desperdiciar el gas. Sin embargo, debido a su alto contenido de agua, este gas de regeneración
puede ocasionar arrastre de humedad al proceso.

El gas comprimido, se filtra a través de filtros coalescentes para eliminar cualquier partícula
liquida, sea aceite del compresor o condesados de la corriente de gas. Luego de pasar por los
filtros el gas comprimido ingresa a los deshidratadores de tamices moleculares donde se lo
deshidrata para ser enviado a la planta de gasolina a una presión de 150 psia y un punto de roció
de -40 ˚C.

En el proceso de compresión del gas natural, se producen condensados en los diferentes

scrubbers o separadores de la planta compresora. La recolección de estos líquidos condesados,
que es una mezcla de agua e hidrocarburos que componen una gasolina natural pesada e realiza
en el separador de condesados.

El agua separada en este equipo se drena a una cisterna, o sistema cerrado de drenaje, mientras
que la gasolina natural se transporta por una tubería la planta de extracción de gasolina natural.

ELEMENTOS DE UNA ESTACIÓN DE COMPRESIÓN:

Los scrubbers son utilizados en las estaciones de compresión, para capturar los líquidos
que pueden dañar el compresor y los filtros son además utilizados en las estaciones de bombeo.

pág. 63
Existe una variedad de tecnologías, y equipos usados para la compresión, entre lo más usados
están:

 Turbinas de gas.
 Motores eléctricos.
 Maquinas reciprocantes.

Los equipos más comunes consisten en:

 Compresores centrífugos.
 Compresores reciprocantes.

Sistemas auxiliares son necesarios como soportes a los diferentes

equipos, tales como:
 Sistema de lubricación.
 Sistema de sellado.
 Sistema de control para la estación y unidades individuales.
 Sistema eléctrico.
 Sistema de enfriamiento de maquinarias.
 Sistema magnético.
 Sistema de combustible
 Sistema de toma de aire.

Una estación de compresión consiste de un número de unidades (equipos y accesorios) que son
conectados por tuberías y válvulas a la línea principal.

El diseño en general de una estación de compresión es dependiente de:

pág. 64
  Tipo, tamaño y configuración de accesorios, bombas o compresores.
 Condiciones climáticas, incluyendo temperatura, humedad, contaminantes.
 Localización relacionada a recursos disponibles.
 Regulaciones, requerimientos ambientales y de seguridad.
 Proximidad a áreas in habilitadas.

La estación de compresión puede estar configurada en serie, paralelo o por una combinación de
ambas, siendo una resultante de las decisiones de diseño del tipo de accesorios y compresores.
Si los requerimientos de flujo incrementan, las adhesiones de nuevas unidades pueden causar
retos adicionales, por ejemplo, una turbina compresora centrífuga es sumada a un compresor
reciprocante.

La selección de una unidad de compresión para cualquier aplicación específica dependerá de

ciertos factores como:

 Desempeño de rango y ciclos esperados.

 Requerimientos de instalación y medidas como ancho y tamaño.
 Opciones de configuración.
 Tipo de fuente de energía disponible.
 Soporte de mantenimiento disponible.
 Costo de ciclo de vida (capital, operación y mantenimiento).
 Requerimiento de ruido y emisiones.

EQUIPOS COMPONENTES DE UNA ESTACIÓN DE COMPRESIÓN:

 Turbocompresores
 Scrubbers (separador)
 Enfriadores de gas
 Equipos de gas utilitario
 Equipos de compresión de aire

Entre los componentes principales de la turbina incluyen:

1. Sistema de control automático (PLC)

2. Entrada de aire
3. Sistema de arranque
4. Sistema de lubricación
5. Compresor axial
6. Difusor del compresor axial
7. Sistema de ignición
8. Sistema de gas combustible
9. Cámara de combustión
10. Turbina gasógeno
11. Turbina de potencia
12. Escape y chimenea

pág. 65
 CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DE UNA TURBINA

COMPRESOR:

Un compresor es una máquina que aumenta la presión de un fluido mientras que reduce su
volumen.

Su función también puede ser la de desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal
como son los gases y los vapores en varias aplicaciones, por ejemplo, en aplicaciones
neumáticas. Esta compresión se realiza a través de un intercambio de energía en forma de trabajo
entre la máquina y el gas en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de presión.

Lo mismo que las bombas, los compresores también desplazan un fluido y le incrementan la
presión, pero a diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, puesto que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad
y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores, los cuales impulsan
líquidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera
considerable.

SELECCIÓN DE UN COMPRESOR:

Un compresor consiste de dos componentes principales: una fuerza motriz y un compresor. La

selección de un particular tipo dependerá de la consideración en conjunto de los aspectos técnicos
y económicos.

pág. 66
ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE UN COMPRESOR

pág. 67
Las consideraciones técnicas deberán incluir:

 Disponibilidad en el tamaño requerido.

 Compatibilidad con los tipos ya existentes en operación.
 Fiabilidad, seguridad, flexibilidad bajo variaciones de presión.
 Consideraciones ambientales (emisiones, niveles nocivos).

Las consideraciones económicas deberían incluir:

 Costo de capital.
 Costo de mantenimiento y operación.
 Costo de combustible.

TIPOS DE COMPRESORES:

 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO:

 COMPRESOR DE PISTÓN
 COMPRESOR DE TORNILLO
 COMPRESOR DE PALETAS
 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS
 COMPRESORES SCROLL
 BOMBAS DE VACÍO

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 COMPRESORES DINÁMICOS:

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES

 COMPRESORES RECIPROCANTES.

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COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO:
Son de capacidad constante y tiene descarga de presiones variables. La capacidad se cambia por
la velocidad o con el descargador de la válvula de succión. Además, solo hay una pequeña
variación en el flujo en una amplia gama de presiones.

COMPRESOR DE PISTÓN:

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de un

pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento
contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la
siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

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En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos cilindros de
ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha, en un movimiento
descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que el cilindro de la izquierda, con un
movimiento ascendente, lo está comprimiendo.

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier contacto
con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire comprimido se
contamine con los lubricantes del equipo.

COMPRESOR DE TORNILLO:

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través de las
cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y
otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos
tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de
presión, donde se encuentra la tobera de salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto retórico, donde se pueden apreciar los

tornillos en el interior de la carcasa.

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Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo lubricado
y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y
refrigerar el conjunto retórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria, debido a
que, en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de aire
comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de
tornillo lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más complejo que en el

caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en el interior de los rotores. En este tipo
de compresores, se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se inyecta
lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación de

dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de engranajes común.
Como se puede ver en la foto inferior, correspondiente a un compresor de tornillo exento de
BOGE, ambos conjuntos rotóricos están conectados a un único motor por la citada caja de
engranajes.

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En la foto se aprecian los diferentes componentes; el "bloque compresor" comprende la caja de
engranajes y las dos unidades compresoras.

COMPRESOR DE PALETAS:

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que usan
un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el
interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas flotantes
salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con
el aire.

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Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras van
creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la entrada del
aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de
impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un compresor HYDROVANE.

COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS:

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema de los
equipos de MPR.

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior de la

carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma sincronizada y
en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los
lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función de la
contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por
las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos
compresores son muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión.

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En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares. También existe una
ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se puede ver en la imagen de la derecha
perteneciente a un compresor de ATLAS COPCO.

El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso, por la forma
especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar la presión del
aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a 7 bar.

COMPRESORES SCROLL:

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los compresores tipo scroll.
No son equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica en las aplicaciones exentas de
aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se realiza

por reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores con forma espiral.
Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con
un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez más
pequeñas.

En la foto de la derecha vemos una sección de un compresor scroll de ATLAS COPCO.

BOMBAS DE VACÍO:

Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus diseños
son usados indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen bombas de
vacío de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.

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El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor homólogo, pero con la
característica de que están pensadas para aspirar del interior de un recipiente o red y no para
comprimir el aire o gas que aspiran.

Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo líquido.
Como se puede ver en el esquema del lado derecho, correspondiente a una bomba de NASH, en
estos equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la
bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira
a su velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a
las paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de aspiración
y compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de paletas.

COMPRESORES DINÁMICOS:
En un compresor centrífugo se produce la presión al aumentar la velocidad del gas que pasa por
el impulsor y luego al recuperarla en forma controlada para producir el flujo y presión deseada.
Estos compresores suelen ser unitarios, salvo que el flujo sea muy grande o que las necesidades
del proceso exijan otra cosa.

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COMPRESORES RECIPROCANTES:
Los compresores reciprocantes funcionan con el principio adiabático mediante el cual se introduce
el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y comprime el cilindro y sale por las
válvulas de descarga, en contra de la presión de descarga. Estos compresores rara vez se
emplean como unidades individuales, salvo que el proceso requiera funcionamiento intermitente.

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