Antologia Subestaciones Electricas

S ubestaciones Eléctricas
ÍNDICE.
PROPOSITO: APLICARÁ EL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO,
PREDICTIVO Y CORRECTIVO DE SUBESTACIONES ELÉCTRICAS, DE
ACUERDO A LOS RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS DE
INTERVENCIÓN, RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE, POLÍTICAS Y
PROCEDIMIENTOS DE LA EMPRESA, PARA MANTENER A LAS
SUBESTACIONES EN ÓPTIMAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO.
HORAS
TEMA ACTIVIDADES
TEORIA PRÀCTICA
UNIDAD I  Trabajar en equipo para discutir los
Diagnostico a cuestionamientos de lo que es una
Subestaciones Eléctricas. subestación eléctrica, como funciona,
para que se utiliza y cuales son sus 2
1.1. Principios de principales características eléctricas
subestaciones eléctricas de acuerdo a la NOM-113-ECOL-
y sus tipos. 1998.
1.1.1 Subestación  Investigar las definiciones de cada
eléctrica. tipo de subestación.
 Definición de  Representar cada tipo de
Subestación Eléctrica. subestación con diagramas unifilares
 Funcionamiento para comparar la diferencia entre
(Diagnostico). cada una de ellas.
 Especificaciones  Esquematizar los pasos a seguir para
técnicas de una conocer su funcionamiento y
subestación. diagnosticar las probables.
PRACTICA NO. 1
 Identificar los componentes de la
subestación.
 Elaborar el diagrama unifilar de la
subestación. * 6
 Identificar las normas de seguridad e
higiene en el mantenimiento a la
subestación.
ACTIVIDADES.
 Aplicando las medidas de seguridad
e higiene, hará un levantamiento de
las condiciones en que se encuentra
la subestación.
 Con la ayuda de manuales de la
subestación, elaborara su diagrama
unifilar de la misma indicando las
características eléctricas de cada
componente.
1.1.2 Subestación  Investigar las definiciones de cada
Eléctrica. tipo de subestación.
 Definición de  Representar cada tipo de
Subestación Eléctrica.
S

ubestaciones Eléctricas
Funcionamiento subestación con diagramas unifilares
(Diagnostico). para comparar la diferencia entre
 Especificaciones cada una de ellas
técnicas de una  Esquematizar los pasos a seguir para
subestación. conocer su funcionamiento y
diagnosticar las probables.
1.1.3 Clasificación de  Fallas que se presenten durante su
las operación.
subestaciones.
2
 Por su operación.
 Por su servicio.
 Por su construcción.
1.2 Diagnosticar los  Trabajar en equipo para investigar
componentes de las los tipos de fallas que se presenten
subestaciones en cada uno de los mecanismos de
eléctricas. operación de las subestaciones
1.2.1 Mecanismos de eléctricas.
operación de las  Realizar los formatos utilizados para
subestaciones el diagnostico de fallas de los 4
eléctricas. mecanismos de operación de la
 Elementos primarios o subestación.
principales.  Diseñar un plan de mantenimiento
 Elementos para los mecanismos de operación
secundarios. de la subestación eléctrica de
acuerdo a la NOM-113-ECOL-1998.
UNIDAD II.  Elaborar un mapa conceptual de las 6
Aplicar el plan de etapas de mantenimiento preventivo
mantenimiento preventivo a los mecanismos de operación de la
y predictivo de subestación.
subestaciones eléctricas.  Realizar un análisis del programa de
2.1.1 Proceso de mantenimiento preventivo de los
mantenimiento mecanismos de operación de la
preventivo a subestación eléctrica.
mecanismos de  Observar el proceso de
operación de las mantenimiento preventivo a los
subestaciones mecanismos de operación de la
eléctricas. subestación.
 Interpretación de  Operar el equipo de medición y
programa. herramienta utilizadas en el proceso
 Medidas de seguridad. de mantenimiento hasta obtener la
 Inspección visual. destreza.
 Mediciones.  Comparar diagnostico visual vs
 Comparación especificaciones del fabricante.
diagnostica vs  Detectar fallas en los equipos de
especificaciones del operación.
fabricante.  Verificar el correcto funcionamiento.
 Proceso de limpieza.  Elabora los reportes
 Tipos de fallas. correspondientes al mantenimiento
 Verificación del efectuado.
correcto
funcionamiento.
2.2 Aplicará el plan de  Observará los tipos de pruebas que 6
mantenimiento se realizan a los componentes de la
predictivo a una subestación eléctrica.
subestación  Realizará prácticas con la
eléctrica. herramienta y equipo de prueba.
2.2.1 Proceso de  Interpretar los resultados de las
mantenimiento pruebas realizadas a los
predictivo a componentes y los comparara con
mecanismos de especificaciones del fabricante.
operación de las  Verificar el correcto funcionamiento.
subestaciones  Elaborar los reportes
eléctricas. correspondientes al trabajo realizado.
 Tipos de pruebas.
 Toma de lecturas. PRÁCTICA NO 2.
 Comparación  Aplicar las medidas de seguridad e 26
diagnostica vs higiene en el desarrollo de la
especificaciones del práctica.
fabricante.  Aplicar las medidas ecológicas en el
 Proceso de limpieza. desarrollo de la práctica.
 Verificación del  Utilizar ropa y equipo de trabajo.
correcto  Considerar las recomendaciones del
funcionamiento. fabricante y normatividad del
mantenimiento.
 Políticas de la empresa.
ACTIVIDADES.
 Seleccionar el equipo y herramienta
para el mantenimiento preventivo.
 Interpretar el programa de
mantenimiento.
 Realizar una revisión ocular para ver
condiciones de elementos de fijación
de los mecanismos de la
subestación, y saber si se requiere
reemplazar.
 Verificar el sistema de tierras.
 Verificar las condiciones de las
conexiones.
 Aplicar pruebas de continuidad y
detectar posibles fallas a tierra o en
corto circuito.
 Eliminar humedad y polvo de los
componentes.
 Rechecar el torque de conexiones.
 Realizar el reporte y hacer las
anotaciones en bitácora.
 Limpiar el área de trabajo y guardar
herramienta.
PRÁCTICA NO 3. 24
 Aplicar las medidas de seguridad e
higiene en el desarrollo de la
práctica.
 Aplicar las medidas ecológicas en el
desarrollo de la práctica.
 Utilizar ropa y equipo de trabajo.
 Considerar las recomendaciones del
fabricante y normatividad del
mantenimiento.
ACTIVIDADES.
 Seleccionar el equipo y herramienta
para el mantenimiento preventivo de
transformadores.
 Interpretar los programas de
mantenimiento.
 Verificar la base y elementos de
fijación del transformador.
 Verificar en forma visual las
condiciones de las boquillas de a.t y
b.t y poder detectar que no tengan
fisuras.
 Verificar las condiciones de los
conductores.
 Verificar y registrar los niveles de
aceite, temperatura y presión en el
transformador.
 Realizar las pruebas rutinarias al
transformador (meggeo, pruebas
químicas al aceite, rigidez dieléctrica
y continuidad) para determinar si es
necesario realizar cambio o refiltrado
de aceite y condiciones del bobinado.
 Registrar los resultados para su
interpretación.
 Elaborar los reportes y registrar en
bitácora.
 Eliminara suciedad del
transformador.
 Limpiar y guardar la herramienta.
UNIDAD III.  Recopilar información técnica de 7
Aplicar el plan de manuales y bitácoras de los equipos
mantenimiento a intervenir.
correctivo de  Solicitar o seleccionar las refacciones
subestaciones necesarias para la reparación del
eléctricas. equipo.
3.1.1 Proceso de  Practicar las reparaciones de las
mantenimiento partes mas problemáticas de la
correctivo a los subestación, siguiendo las medidas
componentes de
la subestación de seguridad.
eléctrica.  Elaborar y llenar el formato de
 Información técnica. reporte de mantenimiento correctivo.
 Autorizaciones.  Llenar la bitácora correspondiente.
 Medidas de seguridad.
 Intervención. PRÁCTICA NO 4.
 Pruebas.  Aplicar las medidas de seguridad 12
 Verificación del higiene en el desarrollo de la
correcto práctica.
funcionamiento.  Aplicar las medidas ecológicas en el
mantenimiento.
ACTIVIDADES.
 Seleccionar la herramienta y equipo
de trabajo.
 Identificar el mecanismo a reparar.
 Desmontar el mecanismo a reparar.
 Interpretara el manual del fabricante
para desarmar el mecanismo.
 Desarmar el mecanismo utilizando la
herramienta adecuada.
 Localizar la falla del mecanismo.
 Verificar si la pieza dañada tiene
reparación o es necesario
reemplazarla.
 Si tiene reparación, realizarla con la
herramienta y equipo adecuado, y si
es necesario cambiarla consultar el
catalogo del fabricante para
seleccionar la pieza.
 Montar la pieza reparada o nueva de
acuerdo a especificaciones del
fabricante.
 Armar el mecanismo.
 Montar el mecanismo.
 Realizar las pruebas de
funcionamiento.
 Limpiar el área de trabajo y guardar
la herramienta.
PRÁCTICA NO 5.
 Aplicar las medidas de seguridad e
higiene en el desarrollo de la
práctica. 12
 Aplicar las medidas ecológicas en el
S
mantenimiento.
ACTIVIDADES.
 Seleccionar la herramienta y equipo
adecuado para el mantenimiento.
 Identificar el transformador a reparar.
 Aislar el transformador de acuerdo a
las normas de seguridad e higiene.
 Consultar el manual del fabricante
para desarmar el transformador.
 Desarmar el transformador utilizando
la herramienta adecuada.
 Identificar la falla en el transformador.
 Realizar la reparación o substitución
de la pieza de acuerdo a lo que
indica el catalogo.
 Armar el transformador siguiendo las
instrucciones del fabricante.
 Realizar las pruebas de
funcionamiento.
 Registrar en la bitácora las
reparaciones hechas.
 Restablecer la energía eléctrica del
sistema.
 Limpiara el área de trabajo.
Total de horas teóricas. 27
Total de horas prácticas en la empresa. 81
Total de horas módulo. 108
SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
INTRODUCCIÓN
UNIDAD I: DIAGNOSTICO A LAS SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
1.1 Principios de subestaciones eléctricas y sus tipos:
En el empleo de la energía eléctrica, ya sea para fines industriales,

comerciales o de uso residencial, interviene una gran cantidad de máquinas y
equipo eléctrico. Un conjunto de equipo eléctrico utilizado para un fin determinado
se le conoce como el nombre de SUBESTACIÓN ELÉCTRICA.
1.1.1 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE SUBESTACIONES.
Como se ha visto con anterioridad, una subestación eléctrica no es más que

una de las partes que intervienen en el proceso de generación-consumo de
energía eléctrica, por lo cual podemos dar la siguiente definición:
Definición: Una subestación eléctrica es un conjunto de elementos o dispositivos

que nos permiten cambiar las características de energía eléctrica (voltaje,
corriente, frecuencia, etc.) ya sea del tipo de C.A a C.C., o bien, conservarla dentro
de ciertas características.
Relación entre las subestaciones eléctricas, líneas de transmisión y
centrales generadoras.
Por razones técnicas los voltajes de generación en las centrales

generadoras son relativamente bajos en relación con los voltajes de transmisión,
por lo que si la energía eléctrica se va a transportar a grandes distancias estos
voltajes de generación resultarían antieconómicos, debido a que se tendría gran
caída de voltaje. De aquí se presenta la necesidad de transmitir la energía
eléctrica a voltajes más elevados que resulten más económicos. Por ejemplo, si se
va transmitir energía eléctrica de una central generadora a un centro de consumo
que está situado a 1,000 Km de distancia, será necesario elevar el voltaje de
generación que supondremos de 13.8 kV a otro de transmisión más conveniente
que asumimos sea de 115 kV, como se ilustra:
CENTRAL
GENERADORA
G CENTRO DE
CONSUMO
13.8 kV
Para poder elevar el voltaje de generación de 13.8 kV al de transmisión de 115 kV

es necesario emplear una subestación eléctrica “A”:
110 kV
110 kV
1000 KM
G SE CENTRO DE
CONSUMO
Suponiendo que la caída de voltaje en la línea de transmisión fuera cero volts,

tendríamos en el centro de consumo 115 kV. Es claro que este voltaje no es
posible emplearlo en instalaciones industriales y aún menos en comerciales y
residenciales, e donde se desprende la necesidad de reducir el voltaje de
trasmisión de 115 kV a otro u otros más convenientes de distribución en centros
urbanos de consumo. Por tal razón, será necesario emplear otra subestación
eléctrica “B”, como se ilustra:
110 kV 110 kV
110 kV
1000 KM
G SE SE CENTRO DE
LÍNEA DE TRANSMISIÓN CONSUMO
De lo anterior expuesto, se puede inferir que existe una estrecha relación entre las
subestaciones eléctricas, líneas de transmisión y centrales generadoras.
1.1.3 Clasificación de las subestaciones eléctricas.
Es difícil hacer una clasificación precisa de las subestaciones eléctricas, pero de

acuerdo con lo que ya hemos estudiado, podemos hacer la siguiente:
a) Por su operación:
1. De corriente alterna.
2. de corriente continua.
b) Por su servicio:
Elevadoras.
Receptoras reductoras.
Primarias De enlace o distribución.
De switcheo o de maniobra.
Convertidotas o rectificadoras.
Receptoras Reductoras.
Elevadoras
Secundarias Distribuidoras.
De enlace.
Convertidoras o rectificadoras
c) Por su construcción:
1. Tipo intemperie.
2. Tipo interior.
3. Tipo blindado.
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UNA SUBESTACIÓN.
Los elementos que constituyen una subestación se pueden clasificar en elementos

principales o primarios y elementos secundarios.
Elementos principales o primarios.
1. Transformador.
2. Interruptor de potencia.
3. Restaurador.
4. Cuchillas fusible.
5. Cuchillas desconectadoras y cuchillas de prueba.
6. Apartarrayos.
7. Tableros dúplex de control.
8. Condensadores.
9. Transformadores de instrumento.
Elementos secundarios.
1. cables de potencia.
2. Cables de control.
3. Alumbrado.
4. Estructuras.
5. Herrajes.
6. Equipo contra incendio.
7. Equipo de filtrado de aceite.
8. Sistema de tierras.
9. Carrier.
10. Intercomunicación.
11. Trincheras, ductos, conducto, drenajes.
12. Cercas.
Ilustración de una subestación:
La figura siguiente, corresponde a una subestación primaria de tipo industrial para

intemperie de tipo semicompacto.
Algunos arreglos típicos de subestaciones unitarias parten de conceptos

elementales de distribución del equipo eléctrico en los tableros. Un esquema típico
de bloques y su correspondiente diagrama unifilar elemental se muestra en la
figura anterior.
S
INTERRUPTORES:
INTERRUPTORES DE CAJA MOLDEADA.
Los interruptores de caja moldeada son elementos que se utilizan para controlar y
proteger principalmente a un sistema, son conocidos generalmente como
interruptores termomagnéticos, ya que contienen una parte térmica y una
magnética que en conjunto protegen al sistema de corrientes elevadas y
sobrecargas. A continuación se muestran los componentes fundamentales que
integran los interruptores de caja moldeada así como su operación:
 La caja moldeada suministra aislamiento a los componentes internos del

interruptor, ofreciendo de ésta manera, la característica de “frente muerto”,
es decir, que no se expone el personal al contacto de partes vivas del
aparato. Está fabricado de resina de poliéster, lo cual proporciona adecuada
capacidad dieléctrica y resistencia mecánica.
 La unidad de disparo es la protección de los circuitos, se efectúa

dependiendo del tipo de acción de disparo, que puede ser térmica o
magnética. La acción de disparo térmica ofrece protección contra
sobrecargas, se obtienen mediante el empleo de un elemento bimetálico. Si
ocurre una sobrecarga, éste sufrirá una deflexión, activando el mecanismo
de operación. En la siguiente figura se muestra la desviación del bimetal,
que ocurre debido al calor que se genera al paso de la corriente a través del
bimetal.
Protección por sobrecarga.
Este dispositivo actúa rápidamente cuanto mayor sea la sobrecarga; como se
muestra en la siguiente figura. A esto se le conoce como “Curva de corriente de
tiempo inverso”.
Porcentaje de la corriente nominal del interruptor.
La acción de disparo magnético provee protección contra cortocircuito se obtiene

al conectar un electromagneto en serie con el dispositivo bimetálico por el cual
circula la corriente de carga. Como se muestra en la figura siguiente. Cuando
ocurre un cortocircuito, la corriente que pasa a través del interruptor activa el
electroimán originando instantáneamente la apertura del circuito.
Electroimán actúa en un corto circuito abriendo los contactos.

Esta acción toma menos de un ciclo, por lo cual el disparo se considera
instantáneo, como se muestra en la siguiente gráfica representativa del tiempo y la
corriente.
Gráfica del tiempo en que tarda en abrir el circuito.
Los interruptores con marco de 225 amperes y mayores, cuentan con perillas
localizadas al frente, como se muestra en la siguiente figura. Con lo que se
obtienen rangos de ajuste magnético en niveles de aproximadamente 5 a 10 veces
la corriente nominal del interruptor.
Además la unidad de disparo es intercambiable dentro del mismo marco. Por

ejemplo, uno con un marco de 400 amperes, puede alojar unidades de 250, 300,
350 y 400 amperes.
Perillas de rango de ajuste magnético.
La acción termomagnética es la combinación de los dos casos anteriores, como lo

muestra la figura siguiente.
Al ocurrir la sobrecarga el bimetal se flexiona abriendo los contactos del

interruptor, si la falla es de corto circuito entonces el disparo lo hará el electroimán.
 El mecanismo de operación puede ser manual o automático, sirve para
abrir y cerrar los contactos del interruptor en forma manual y opera de
manera automática al ocurrir una falla; en este caso la manija pasa a
ocupar una posición intermedia entre los puntos “abierto y cerrado”.
En el caso de corto circuito, el mecanismo se puede restablecer en forma

inmediata; no así, cuando la falla sea térmica ya que se debe dar un tiempo
razonable (3 minutos aproximadamente) para que el bimetal vuelva a su posición
original. Cabe mencionar que el mecanismo operará aún cuando se tenga
asegurada la manija de operación exterior en la posición de “cerrado”, a esto se le
denomina “disparo libre”.
Además de indicar los puntos de abierto, cerrado y disparado, lleva inscrita la
capacidad nominal en amperes del interruptor, esto es particularmente ventajoso
cuando se tengan agrupados los interruptores como es el caso de los tableros de
distribución.
 Las cámaras de arqueo están diseñadas para suprimir el arco que se forma
al abrir los contactos, durante este período de apertura, se induce un
campo magnético en las rejillas, el cual atrae el arco original, dividiéndolo
en arcos pequeños que se extinguen en menos de un ciclo. Además, el
calor generado es rápidamente disipado a través de las mismas rejillas.
 Las zapatas terminales tienen como finalidad conectar el interruptor tanto a

la línea de alimentación como a la de carga, hay que destacar que el torque
aplicado a la zapata sea el requerido, ya que de no ser así, se presentarán
calentamientos sumamente perjudiciales al equipo, usualmente son de
Cobre (para utilizarlas con conductor de Cobre) o de aleación de Aluminio
(para utilizarlas con conductor de Cobre o Aluminio).
 1.2 Diagnostico de sus componentes de la subestación
Selección, aplicación y mantenimiento.
Como ya sabemos hay diferentes capacidades para los interruptores

termomagnéticos dependiendo de las necesidades de los clientes para esto se
deben tomar en cuenta varios factores como lo son el voltaje, la corriente, la
capacidad interruptiva y todas las variantes necesarias para que el interruptor
trabaje en condiciones normales de operación, las cuales se muestran a
continuación. Los principales factores a considerar son:
 Voltaje del circuito: Los interruptores deben aplicarse en sistemas eléctricos

cuyos voltajes no excedan la tensión nominal o de diseño del interruptor.
Por ejemplo, un marco para operar con un máximo de 240V C.A no deben
de emplearse para funcionar en 440V C.A.
 Corriente de operación: Es la corriente máxima en régimen continuo, por lo

general a 40°C, a la cual el interruptor trabaja sin dispararse. Para
temperaturas diferentes se afecta el rango de conducción.
La calibración se realiza para un funcionamiento a 40°C que es el promedio

de temperatura que se tienen en el interior del gabinete. En ambientes
diferentes se requieren calibraciones especiales o bien la reducción de la
capacidad del interruptor.
La selección de estos dispositivos se lleva a cabo como se menciona en las

principales normas establecidas, de acuerdo al tipo de carga y ciclo de
operación. Estos códigos señalan la necesidad de instalar protección contra
sobrecorrientes en el punto de suministro, así como en los lugares en que
se reduce el calibre del conductor.
 Cargas continuas: Se define como la corriente máxima en operación

continúa durante un tiempo mínima de 3 horas. La carga continua no
deberá exceder el 80% del rango del interruptor. Excepto cuando los
conductores del circuito hayan sido modificados. Y cuando el interruptor sea
enlistado para operación continúa al 100% de su rango. Por ejemplo, si se
tiene una carga continúa calculada en 100 amperes, el interruptor deberá
tener un rango nominal de 125 amperes, a menos que se aplique el
interruptor correspondiente al nuevo valor obtenido.
 Cargas continuas y no continuas: Cuando un interruptor suministre cargas

continuas o la combinación de cargas continuas y no continuas, ni el
dispositivo de sobrecorriente, ni la capacidad de los conductores deberán
ser menores a la suma de la carga no continua, más la carga continua, más
el 25% de la carga continua.
Excepción: Cuando el interruptor esté enlistado para operación al 100% de

su rango, entonces ni el rango en amperes del interruptor ni la capacidad de
los conductores deberán ser menores a la suma de la carga continúa, más
la carga no continua.
 Aplicación para circuitos en motores.
 El interruptor deberá tener un rango continuo no menor al 115% de la

corriente a plena carga del motor.
 El interruptor deberá ser capaz de conducir la corriente de arranque del
motor y cumplir con los rangos o ajustes. Excepción (1). Cuando los valores
no corresponden a los tamaños estándar del interruptor, se permite emplear
el siguiente tamaño mayor. Excepción (2). Cuando el valor especificado no
sea suficiente para permitir la corriente de arranque. El rango de un
termomagnético no deberá exceder el 400% de la corriente a plena carga
cuando ésta sea menor a 100 amperes, o el 300% para valores mayores a
100 amperes.
 Un circuito protector de motor se permite sólo si forma parte de la

combinación con arrancador que incluya la protección contra sobrecargas y
no deberá ajustarse para operar a más de 1300% de la corriente a plena
carga.
Es recomendable seleccionar los interruptores de acuerdo a la corriente de plena

carga y a las características específicas de cada motor, ya que debido al infinito
tipo de motores o combinaciones de cargas, las normas se establecen para límites
que permitan el arranque y adecuada operación de los diferentes motores.
 Protección de capacitores: Tanto los conductores como el interruptor que

alimenten a un capacitor deberán tener como mínimo el 135% del rango del
capacitor. Aunque es recomendable la selección al 150% a fin de permitir
los transitorios existentes durante el cierre y aperturas del circuito, así como
posibles sobrecorrientes debidas al sobrevoltaje y corrientes armónicas.
 Protección de transformadores: Se recomienda para proteger el lado

primario y secundario por medio de interruptores con rango máximo del
125% de la corriente nominal. Excepción. Cuando el 125% no corresponda
a la capacidad nominal del interruptor, se permite el próximo valor más alto.
 Capacidad interruptiva: Se define como la corriente de falla máxima que el
interruptor puede eliminar sin ser dañado. Está en función de la impedancia
y capacidad del transformador, de la distancia de éste y el punto donde se
localice el interruptor, del calibre de los conductores y de la contribución de
los motores, ya que actúan como generadores en los primeros ciclos de
falla. En otras palabras, podemos decir que la capacidad interruptiva debe
ser igual o mayor a la corriente de cortocircuito calculada. Por ejemplo; si
determinamos un valor de falla de 25 KAMP., sim., en un sistema de 240V
C.A., veremos que el marco ofrece hasta 18 KAMP., de capacidad por lo
que tendríamos que usar un marco de 65 KAMP. simétricos al mismo
voltaje de operación.
 Frecuencia: Los interruptores se aplican en frecuencias de 50/60 y 120 Hz,

sin necesidad de reducir su capacidad o bien de calibrarlos especialmente.
Para frecuencias mayores, hasta 400Hz (comúnmente utilizados en
sistemas de computación), se reduce tanto la ampacidad como la
capacidad interruptiva debido al incremento de resistencia resultante por
calentamientos producidos por el efecto de las corrientes de Eddy y las
pérdidas en el hierro. Para este caso será necesario realizar una calibración
especial o reducir la capacidad del interruptor.
Los dispositivos tienen la característica de emplearse también en corriente

directa, los cuales contienen en su unidad de disparo, transformadores de
corriente a fin de poder utilizar bimetales adecuados para la protección
térmica, por lo que solamente puede aplicarse en corriente directa para
protección exclusivamente magnética o como desconectador no
automático.
 No de fases (polos): Son las fases activas del sistema, y sirven de base
para determinar el número de polos del interruptor, siendo los más comunes
de 1, 2 ó 3 polos.
Condiciones de operación.
 Temperatura ambiente alta: Debido a que los interruptores termo

magnéticos son sensibles a la temperatura ambiente se calibran a 40°C,
por lo que la presencia de temperaturas mayores originará que el interruptor
conduzca una corriente menor a la de su capacidad nominal.
De igual manera, la capacidad de un conductor está basada en una

temperatura ambiente de 30°C (temperatura ambiente del aire) por lo que
en ambientes más altos se reducirá su capacidad.
Como se menciona en la información anterior, la reducción de la capacidad

del interruptor y del conductor son similares, por lo que para estos casos se
obtiene protección más adecuada utilizando interruptores de ambiente no
compensado. Es importante considerar que de presentarse altas
temperaturas, el dispositivo de sobrecorriente deberá seleccionarse de
mayor capacidad y aplicar a los conductores el factor corrección.
 Corrosión, humedad: Se recomienda aplicar un tratamiento especial a los

interruptores que estén en contacto con ambientes húmedos o corrosivos.
 Sistemas coordinados de protección: Cuando en un sistema se cuenta con

diversos dispositivos de protección, es conveniente contar con las curvas
características de los interruptores a fin de evitar disparos no deseados y
obtener una adecuada coordinación. Estas curvas representan los límites
de disparo de sobrecorriente a una temperatura ambiente determinada
(normalmente a 40°C).
Como se muestra en la siguiente figura, la parte superior izquierda muestra

el disparo con retardo a tiempo inverso debido a la acción térmica y el
segmento inferior derecho representa la acción instantánea de disparo
magnético; si éste es ajustable se apreciarán estos límites en su curva
respectiva.
Porcentaje de la corriente nominal.
 Accesorios: Se aplican cuando se desea contar con medios de control,

señalización, alarma y protección por bajo voltaje; se instalan en el interior
de los interruptores.
 Altitud: cuando se instalan los interruptores en altitud mayor a 6000 pies

(1830 mts) es necesario considerar una reducción en las capacidades
interruptivas y conductivas del interruptor. Esto es debido a que baja la
densidad del aire, no permite disipar el calor existente en las partes
conductoras. También disminuye la capacidad dieléctrica y no soporta los
mismos niveles de voltaje como ocurre bajo presión atmosférica normal.
 Posición de montaje: los interruptores tienen la posibilidad de montaje
vertical u horizontal sin que se afecten sus características de disparo o
capacidad interruptiva.
 Servicio interior o exterior: Se debe tener en cuenta el lugar de instalación

a fin de seleccionar el gabinete correcto, siendo los más comunes:
NEMA 1. Servicio Interior (Usos Generales).

NEMA 12. Servicio Interior (A prueba de polvo).
NEMA 3R: Servicio Exterior (Intemperie).
 Dimensiones: Son indispensables cuando se planea montar el interruptor

en gabinete, tableros o maquinaria en general. Una selección específica de
dimensiones se inicia en la página con lo cual el fabricante de equipo
original o tablerista podrá seleccionar el equipo que mejor cubra sus
requerimientos.
 Inspección y mantenimiento: La experiencia nos enseña que los

interruptores en caja moldeada requieren un mínimo de mantenimiento; de
cualquier forma a continuación presentamos las recomendaciones más
útiles a fin de obtener un excelente servicio y una larga vida de nuestros
equipos.
 Al instalar un nuevo interruptor o después de ocurrir una falla, verifique que

exista continuidad en cada una de las fases al cerrar otra vez los contactos
de fuerza y que no se tenga conductividad con el interruptor abierto.
 Opere el interruptor abriéndolo y cerrándolo 5 ó 6 veces asegurándose de

que el mecanismo no se trabe. Después de algunos meses repita esta
acción periódicamente de manera que se eliminen las impurezas que
pudieran acumularse en los contactos principales.
 Mida el voltaje de operación y cerciórese que sea el correcta.
 Examine que los datos como son tipo y amperaje nominal sean
seleccionados al especificar el interruptor.
 Si el interruptor cuanta con accesorios, vea que estos funcionen de acuerdo

con sus respectivos circuitos de protección, control o señalización. Con el
interruptor trabajando bajo condiciones normales, coloque la palma de la
mano sobre la superficie y si no es posible mantener el contacto por más de
tres segundos (debido a temperatura elevada), puede ser la indicación de
que exista algún problema, por lo que será necesario investigarlo.
 Frecuentemente se debe realizar una inspección visual en los puntos de

conexión (terminales), para detectar si están oxidadas, sobre todo si se
aplican en ambientes húmedos o corrosivos.
 También cheque los torques (aprietes) en las zapatas con lo que se evitarán
disparos y daños por sobrecalentamiento.
Fallas y mantenimiento en Interruptores termo magnéticos y de potencia.

En este apartado se mencionan las fallas más comunes en las condiciones
del interruptor por las cuales deja de funcionar, así como las principales causas
por las que se presentan este tipo de fallas, por tanto, también se mencionan las
acciones correctivas mas indicadas para este tipo de problemas, estas fallas son
generadas principalmente por la falta de conocimientos en la instalación de estos
interruptores, en la siguiente tabla se muestran los principales problemas y su
corrección.
PROBLEMAS COMUNES QUE SE PRESENTAN EN LOS INTERRUPTORES Y SU
CORRECCIÓN.
Condición del Interruptor. Causas. Acción Correctiva
A. El interruptor quizás esté operando
correctamente y despejando una
A. Corriente excesiva. sobrecarga. Verifique si la corriente a la
cual está operando excede ésta en el
rango de los valores de disparo térmico.
B. Las terminales no B. La decoloración en el área de las
están fijadas terminales es indicativo de pérdidas en
adecuadamente a la forma de calor. Revise si está floja la
base del interruptor. conexión base-terminal.
C. Un mal contacto cable-terminal origina
C. Cable mal ajustado pérdidas en forma de calor que se
en la terminal. transfieren al interruptor termomagnético.
Compruebe si esté floja la conexión cable-
1. Interruptor se dispara terminal.
térmicamente. D. A medida que circulen corrientes
superiores a la nominal del conductor se
D. Calibre inadecuado incrementarán las pérdidas en forma de
del conductor. calor, las cuales se transfieren al
interruptor haciéndolo operar. Utilice el
calibre adecuado del conductor.
E. Para temperaturas que exceden los
E. Más temperaturas 40°C se hace necesario la utilización de
ambientales. interruptores con compensación de
temperaturas.
F. Si todos los puntos antes mencionados
F. Unidad de disparo han sido revisados.
mal ajustado a la base. Verifique si la unidad de disparo está fijada
correctamente a la base.
A. Alta corriente de A. Cambie el valor de disparo magnético
arranque del motor. al inmediato superior.
2. El interruptor se dispara B. Alto pico de corriente B. La transición debe ser cerrada o un
magnéticamente. durante la transferencia ajuste muy elevado del disparo magnético
en un arrancador debe ser colocado.
estrella delta.
A. Puede originar defectos en el
A. Alta humedad. aislamiento. La mejor solución es
proveerse de una caja aislante.
B. Deben de ser aislados de este tipo de
B. Ambiente corrosivo. ambiente. Existen tratamientos especiales
3. Mala operación eléctrica resistentes a la corrosión.
y/o mecánica. C. Si algún accesorio C. Compruebe y asegúrese de las
es incluido en el condiciones de operación (voltaje
interruptor, asegúrese adecuado, conexión adecuada, etc.). El
de que opere interruptor debe estar desenergizado
adecuadamente. durante esta operación.
La filosofía detrás del mantenimiento de interruptores se enfoca en el
mantenimiento preventivo para maximizar la longevidad del aparato eléctrico. La
división de transmisión de Hydro-Québec TransÉnergie (Québec, Canadá) divide
las actividades de este campo en tres categorías: correctiva, condicional y
sistémica. Es más, el mantenimiento es una parte integral de un proceso continuo
de mejora de las prácticas, métodos y herramientas en colaboración con los
fabricantes de interruptores y de instrumentos de prueba.
DESCRIPCIONES DEL MANTENIMIENTO.
El mantenimiento correctivo y el condicional están relacionados a tareas

realizadas para reparar un equipo luego de una falla o un desperfecto. En el
primer caso, no se puede realizar un mantenimiento la función principal del equipo,
mientras que en el segundo caso, aún es posible operar el equipo. Sea un
mantenimiento correctivo o condicional, el impacto de estas intervenciones es
significativo ya que se relacionan con la seguridad del personal y la operación de
la red eléctrica.
El mantenimiento sistémico se basa en un marco de tiempo o de número de

operaciones del interruptor predefinidas específicamente, dependiendo de la
primera ocurrencia. El contenido y la frecuencia de estas inspecciones se adaptan
continuamente a los aspectos técnicos, tales como la confiabilidad de la tecnología
y la posición del equipo en la subestación (líneas, plantas de potencia, bancos
capacitores e inductores), así como los problemas experimentados anteriormente
con el mismo tipo de equipo.
La inspección preventiva de los interruptores de alta tensión incluyen las pruebas

tradicionales tales como el aislamiento de corriente alterna, la medición estática de
la resistencia de contacto y las pruebas de tiempo con las curvas del viaje del
contacto. Adicionalmente, se debe inspeccionar una de las cámaras de
interrupción, basado en los resultados de las pruebas antes mencionadas.
Debido a los procedimientos específicos relacionados al manejo y recuperación

del gas SF6, estas intervenciones por medio de un examen completo pueden
volverse bastante complejos y demandantes. Por ello, la idea es limitar el número
de intervenciones intrusivas y, a la vez, minimizar su costo.
MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DINÁMICA DE CONTACTO.

El enfoque original para la resistencia dinámica de contacto era de medir la
resistencia durante una operación lenta de apertura del interruptor. Las pruebas se
realizaban a baja velocidad, para que no estuviera presente la separación parcial
del contacto, haciendo que sea más fácil medir la resistencia con una corriente
continua de 100 A. Sin embargo, durante una prueba de campo, ocurría un
incidente menor durante el mecanismo de operación del resorte debido a la lenta
operación del interruptor. Es más, se medían valores extremadamente altos de
resistencia debido a la adición de los subproductos en los contactos. Aunque este
método fue interesante debido a la simplicidad de su implementación, la medición
a 100 A no podía aplicarse universalmente a todo tipo de interruptores.
Se realizó un estudio complementario para validar la medición a la velocidad

nominal y a alta corriente. Por un lado, las pruebas en la red eléctrica confirmaron
que una fuente de corriente continua de 2800 A podía quemar los polvos de SF6,
verificando la condición real de los contactos del interruptor. Por otro lado, las
pruebas de validación a velocidad nominal de apertura se realizaron en varios
tipos de interruptores de SF6.
Se determinó que una corriente continua de 700 A era suficiente para evitar la
separación parcial de contacto y producir una limpia curva dinámica de la
resistencia. La medición de la resistencia dinámica permite una precisa evaluación
del desgaste de los contactos principales y del arco sin necesidad de abrir al
interruptor. La medición de la resistencia estática nos brinda información sobre el
estado de los contactos permanentes, pero el desgaste ocurre principalmente en
los contactos de arco, los cuales son sometidos al calor y a la energía producida
por el arco durante cada operación del interruptor. Esta medición es pertinente
para los interruptores aislados de alta tensión (desde 69 kV hasta 735 kV) con SF6
y equipados con dos juegos de contactos paralelos (principal y de arco). Para los
interruptores de tanque muerto, este método sólo es aplicable si se toman
precauciones necesarias para evitar la magnetización de los transformadores de
corriente.
La Figura 1 muestra una curva típica de la resistencia dinámica de contacto.
Fig. 1. Una curva típica de la resistencia dinámica

DESALINEAMIENTO DEL CONTACTO DE ARCO.
Una serie de pruebas permitieron a Hydro-Québec TransÉnergie establecer los

niveles de umbral que son fácil de interpretar para los usuarios del equipo. Por
ejemplo, la empresa eléctrica puede detectar una anomalía en un interruptor de
120 kV colocado en un banco de capacitores. Los resultados de la medición de la
resistencia dinámica de contacto se presentan en la Figura 2. Una inspección
interna de este interruptor confirmó el diagnóstico determinado durante la prueba.
De hecho, uno de los dedos del contacto de arco del lado móvil estaba
desalineado, mientras que el lado fijo mostraba claramente un desgaste anormal
debido a un excesivo arqueo (Figura 3).
Fig. 2. Una curva anormal de la resistencia dinámica
Fig. 3. El contacto de arco de la parte móvil está desalineada (a) y la parte fija está
gastada (b)
PUNTA DE TUNGSTENO DESENROSCADO DEL CONTACTO DE ARCO.
En otro caso, un interruptor de 120 kV de un banco de capacitores acumuló cerca

de 4000 operaciones. La medición indicó una separación parcial del contacto de
arco antes que en la otra fase (Figura 4). Una inspección interna mostró que la
punta del arco de tungsteno había empezado a desenroscarse como se ilustra en
la Figura 5. En los dos casos anteriores, un diagnóstico interno de las cámaras de
interrupción permitió una intervención necesaria y bien planificada, lo que evitó
una falla eventual del interruptor.
Fig. 4. Separación parcial del contacto de arco de la Fase C
Fig. 5. Desenroscado de la punta de tungsteno

ANÁLISIS DE VIBRACIÓN.
De acuerdo a una reciente encuesta del CIGRÉ sobre interruptores de alta

tensión, el 44% de las fallas principales y 39% de las fallas menores tienen un
origen mecánico. Estas figuras reflejan la situación real que prevalece en Hydro-
Québec TransÉnergie. De hecho, las nuevas regulaciones del mercado dan como
resultado operaciones adicionales para aplicaciones específicas de los
interruptores (plantas de potencia, bancos de capacitores e inductores shunt).
Se puede lograr la mejora de la confiabilidad mecánica por dos medios por

separado. Para los productos en proceso de certificación, se pueden mejorar los
requerimientos de resistencia mecánica. Con respecto al equipo existente, la
estrategia descansa en tener herramientas con mejores capacidades de detección
para hallas los problemas antes que se produzcan grandes defectos.
La estrategia inicial consta de un análisis para conocer lo que está disponible en el

mercado. En este caso, los productos ofrecidos no cumplieron las necesidades de
Hydro-Québec TransÉnergie.
De hecho, el software para analizar la vibración, la frecuencia de muestreo y la

resolución fueron inadecuadas para diagnosticar la condición mecánica de los
diversos tipos de interruptores de SF6. Por estas razones, se le dio a IREQ, el
centro de investigación de Hydro-Québec la orden de desarrollar el prototipo de un
dispositivo de medición. Se validó el método y los algoritmos por medio de la
simulación de casos reales en un laboratorio así como de pruebas de campo. A
menudo tales pruebas de campo fueron seguidas por una inspección interna para
validar el diagnóstico. Una vez que se probó la eficiencia del dispositivo, el socio
industrial de Hydro-Québec TransÉnergie, Zensol Automation Inc.
(Québec) desarrolló una versión industrial del analizador de vibración. De nuevo,
la validación se realizó con pruebas de campo.
El análisis de la vibración permite la detección de anomalías mecánicas en el

mecanismo o en la cámara de interrupción de los interruptores SF6 de alta
tensión. El sistema de medición incluye acelerómetros, módulos de
acondicionamiento y un sistema de registro de los datos, el cual incluye el
software correspondiente de Zensol. Además de las señales de vibración, el
sistema puede registrar cualquier señal analógica relevante al análisis de la
condición del interruptor, tal como el desplazamiento y la posición del contacto. Se
usaron dos parámetros para evaluar la condición del interruptor: la desviación en
la amplitud medida en decibeles y la desviación del tiempo medida en
milisegundos. Se determinaron los valores universales de umbral basados en los
trabajos de investigación de otros autores en ese campo y fueron validados a
través de las pruebas en el laboratorio y en el campo.
IMPACTO ANORMAL DEL FIN DE VIAJE.
En el caso siguiente, se posicionaron los acelerómetros en el extremo superior de

cada cámara de interrupción y dentro del mecanismo de operación (Figura 6) de
un interruptor SF6 de 120
kV de polo alternado, de operación conjunta, que acumuló más de 4000
operaciones.
La comparación entre los datos registrados dos años antes realizada por Hydro-
Québec
TransÉnergie para identificar la presencia de un impacto anormal de un fin de viaje
en la fase C.
Fig. 6. Ubicación de los acelerómetros y las huellas del impacto
La inspección interna demostró huellas de un impacto en la manivela ubicada en

el extremo inferior del aislante de soporte (Figuras 6 y 7).
Fig. 7. Huellas del impacto en el extremo inferior de la manivela

Aún si se ubicaron los acelerómetros lejos del desperfecto, fue posible la
detección. Entonces se reajustó el interruptor para evitar una mayor degradación
del enlace mecánico.
ESTRATEGIA DEL DESARROLLO DE LA HERRAMIENTA DE

MANTENIMIENTO.
Emergió la necesidad de herramientas que suministren la condición real de los

componentes de la cámara de interrupción con la llegada de los interruptores SF6
dado que las inspecciones internas eran complejas debido al manejo y a la
recuperación del gas. La búsqueda de soluciones potenciales debe pasar por un
análisis de los productos que se ofrecen en el mercado. Cuando los productos
disponibles no satisfacen las necesidades de la empresa, se vuelve necesario el
desarrollo de nuevas herramientas de diagnóstico.
Luego de la fase de desarrollo, Hydro-Québec TransÉnergie determinará la

necesidad de asociarse con un socio industrial. El socio está encargo de la
evolución de la instrumentación tomando en cuenta las necesidades y de las
reacciones de diferentes usuarios, mejorando de esta manera la confiabilidad y la
precisión del diagnóstico. Esto también facilita la suave transición agregando
nuevos métodos al plan de mantenimiento tradicional.
Las pruebas de mantenimiento tradicionales aún son útiles cuando el

envejecimiento del interruptor es progresivo. Sin embargo, en los casos donde las
anomalías aparecen repentinamente en una familia de interruptores, los nuevos
métodos de diagnóstico como la resistencia dinámica y el análisis de la vibración
definitivamente pueden ayudarlo a evaluar de forma precisa la condición de los
equipos y mejorar la determinación del nivel de prioridad de una intervención
dada. En resumen, es claro que definiendo sus necesidades y desarrollando las
herramientas que las cumplan que Hydro-Québec TransÉnergie pueden
mantenerse al filo de la tecnología asegurando al mismo tiempo la longevidad de
su equipo eléctrico.
CONTACTOS ELÉCTRICOS EN LOS INTERRUPTORES DE POTENCIA DE MT

Y AT.
Los sistemas de transmisión de la energía eléctrica están protegidos y controlados

por interruptores de media y alta tensión.
Los interruptores tienen la función de crear e interrumpir el flujo de las corrientes

eléctricas en las líneas de transmisión. Por ello la función del contacto eléctrico
juega un importante y crítico rol en la operación apropiada del interruptor.
En este artículo encontrará una descripción resumida de los diferentes tipos de
contactos eléctricos usados en los interruptores de potencia, los mayores riesgos
para su apropiada operación y las pruebas principales para verificar su condición.
Un interruptor es un switch eléctrico operado automáticamente diseñado para

proteger un circuito eléctrico del daño ocasionado por una sobrecarga o un
cortocircuito. A diferencia del fusible, el cual opera una vez y luego debe ser
reemplazado, un interruptor se puede resetear (ya sea manual o
automáticamente) para reanudar la operación normal.
Los interruptores se fabrican de diferentes tamaños, desde los pequeños

dispositivos que protegen los artefactos eléctricos en un hogar, hasta los tableros
de interruptores que están diseñados para proteger los circuitos de alta tensión
que alimentan a toda una ciudad.
El interruptor de alta tensión tiene tres componentes principales:
Cámara de interrupción: donde ocurre la conducción y la interrupción de la

corriente en el circuito de potencia. Generalmente es un volumen cerrado que
contiene los contactos de apertura y cierre (make-break) y un medio de
interrupción (aire comprimido, aceite, SF6, vacío, etc.) usado para el aislamiento y
para apagar el arco.
Mecanismo de Operación: donde se inicia la energía requerida para cerrar o

abrir los contactos y para apagar el arco.
Control: donde se monitorea el estado y las órdenes que se generan para operar
al interruptor.
CONTACTOS ELÉCTRICOS EN INTERRUPTORES.
Como ya se mencionó antes, la corriente pasa a través del material conductor en

la cámara de interrupción (Fig. 2). Se unen varias partes para formar el material
conductor. Las diferentes uniones forman los contactos eléctricos.
El contacto eléctrico se obtiene colocando dos objetos conductores en contacto

físico. Esto se puede llevar a cabo de varias formas. Aunque hay una gran
variedad de diseños de contactos en las cámaras de interrupción, éstos se pueden
agrupan en cuatro categorías principales:
1. Contactos de abrir y cerrar (Makebreak)- los que pueden abrir o cerrar bajo
carga;
2. Contactos deslizantes (sliding) – los que mantienen el contacto durante el
movimiento relativo
3. Contactos fijos - los que se pueden enganchar permanentemente por años
y nunca ser abiertos
4. Contactos desmontables - los que pueden abrir o cerrar sin carga.
Usados generalmente en tableros de interruptores blindados de media tensión La

Figura 3 es un esquema simbólico de una arquitectura típica de contacto y
claramente muestra el flujo de corriente a través de tres de los tipos principales de
contactos durante la secuencia de eventos de una operación de apertura. En los
tres tipos, se realiza el contacto tocando las superficies de contacto de cada
componente.
CONTACTOS DE APERTURA Y CIERRE.
El tipo de contacto de apertura y cierre (make-break) se puede subdividir de

acuerdo a su nivel de potencia, empezando de mayor a menor:
Los contactos de interruptores de alta tensión con elevada corriente que

desconectan las grandes cargas eléctricas y producen arcos, están contenidos en
cámaras de arco especiales. Pueden estar a la presión normal o en un soplado de
aire, en Sulfuro Hexafluoro (SF6), en aceite o en otro medio de extinción del arco,
incluyendo el vacío.
Incluye un contacto móvil y uno estacionario. Generalmente uno de ellos es un
anillo de dedos de contactos de cobre armado con resortes (del tipo de inserción
como en la Figura 4 o de tipo tope), o la otra es de una varilla sólida de cobre. Los
contactos pueden ser revestidos con un material resistente al arco para resistir la
erosión de un arco de elevada potencia, y las superficies enchapar (por ejemplo
con plata) para mejorar la conductividad.
Las propiedades mecánicas del cobre combinado con su excelente conductividad

eléctrica y su buena resistencia al arco en aceite lo vuelven el metal preferido en
esta aplicación.
En los interruptores en vacío, los contactos también son usualmente de cobre,

mezclado con tungsteno y modelado especialmente para asegurar una adecuada
distribución del campo eléctrico y el movimiento del inicio del arco.
Los interruptores de aire más pequeños (media tensión), usan el cobre en todas
las partes conductoras internas, pero se aplican a los contactos una aleación de
plata para resistir la soldadura.
Siendo estos interruptores, dispositivos de protección, raramente abren o cierran.
CONTACTOS DESLIZANTES
Estos pueden ser de diferentes tipos. Los contactos deslizantes de alta velocidad y
elevada corriente, se encuentran generalmente en las cámaras de interrupción de
potencia.
Estos contactos deben tener una alta resistencia al desgaste mecánico, dado que
su velocidad puede alcanzar hasta 10 metros por segundos o más.
CONTACTOS FIJOS.
Estos contactos incluyen un amplio rango de contactos empernados y engarzados.

Una unión empernada evita la reducción de la sección cruzadas ocasionadas por
el taladrado para insertar los pernos y brinda una distribución más uniforme de la
fuerza de contacto, haciendo al contacto más eficiente y por ello funciona a menor
temperatura. Se usa el empernado porque es barato y es conveniente.
Las uniones engarzadas emplean la mayor fuerza para el cierre del contacto, lo
que ocasiona que el metal fluya y que se realice una conexión permanente.
La naturaleza libre de problemas de estas uniones y la simplicidad y rapidez de la

operación de engarzado lo convierte en un tipo de unión muy atractivo para las
conexiones permanentes.
Los contactos empernados o los engarzados se usan en las cámaras de

interrupción para asegurar y para mantener la integridad de los componentes
eléctricos.
CONTACTOS DESMONTABLES.
Se encuentran en los interruptores blindados de media tensión. Ayudan a tomar al

interruptor fuera de la red deslizando fácilmente de las barras de distribución para
el mantenimiento. Esto debe realizarse sin carga.
Estos contactos, como los contactos de apertura y de cierre, pueden transportar

elevadas corrientes a elevados voltajes (por ejemplo, los aisladores de alta tensión
o los contactos fusibles de media o alta tensión). Deben transportar
confiablemente la corriente por períodos más largos, sin un sobrecalentamiento o
una pérdida del contacto, pero no realizan el cierre o la apertura de la corriente.
No se les somete al esfuerzo del arco; por lo tanto no logran la acción de limpieza
inherente asociado con éste. Se diseñan frecuentemente para que tengan una
acción de fricción en el cierre para retirar el óxido superficial o las películas de
corrosión que pueden impedir el contacto, y el cobre y sus aleaciones son los
materiales más frecuentemente usados para el grueso de los contactos
desmontables.
La característica de estos contactos es que tienen una gran fuerza de contacto,

mucho mayor que otros interruptores de similar capacidad de corriente, pero no
tanto como la fuerza de contacto de un contacto empernado, dado que podría
ocurrir un excesivo desgaste mecánico al separar los contactos.
RESISTENCIA DE CONTACTO.
Como ya se dijo, el contacto ocurre cuando dos superficies se tocan. Para la

corriente eléctrica, si es un material conductor, es un camino por el cual fluirá.
La observación a nivel microscópico muestra que la superficie de contacto es

realmente áspera aunque parezca suave al ojo sin entrenamiento.
De hecho, como se muestra en el microscopio, el verdadero contacto entre dos

superficie ocurre a través de una serie de pequeños dispositivos llamados micro
contactos (Figura 7), distribuidos aleatoriamente dentro de los límites del área
visible de contacto.
Es la suma de las áreas de todos los micro contactos que constituyen el área
eficaz de contacto.
Dado que la resistencia del contacto eléctrico es inversamente proporcional al
área de contacto, cuanto menor sea el área eficaz, mayor será la resistencia
(Figura 8).
EFECTO DE LA RESISTENCIA DE CONTACTO.
Cuando una corriente I pasa a través de un área A que tiene una resistencia R, la
energía E absorbida por A es:
E = RI2t
donde t es la duración del tiempo de I.
Sabemos que la temperatura T de A es directamente relacionada a E por la

siguiente ecuación:
E=λT
λ es una función de la velocidad de disipación de calor.
Para una corriente constante Io, si R aumenta, entonces E aumentará, lo que nos
llevará a un incremento de la temperatura del contacto. Si T continúa en aumento,
el material del contacto puede alcanzar su punto de fundición, llevando a su
destrucción (Figura 9).
ELEMENTOS QUE AFECTAN LA RESISTENCIA DE CONTACTOS.

OXIDACIÓN.
Una delgada capa de óxido aislado que cubre el área de un sólo micro contacto
podría tener poco efecto en la conductividad de los contactos en total.
Pero apenas la capa de óxido se extiende hasta un número significativo de micro

contactos, el área relacionada con la corriente se reducirá, incrementando de esta
manera su resistencia. Un aumento en la resistencia aumentará la temperatura de
contacto, llevando a su destrucción.
Todos los ambientes que contengan gases capaces de reaccionar con el material
del contacto, tales como O2,
SO2, H2O, H2S, etc., serán favorables para producir capas de óxido aunque se
cierre el contacto. Con el tiempo, el gas logrará penetrar y reaccionar con la
superficie de contacto para degradar sus características y incrementará su
resistencia.
WILLIAMSON estudió este fenómeno. La Figura 10 muestra el aumento del valor
de la resistencia con el tiempo. Como se puede ver, el cambio de la resistencia no
es significativo hasta un cierto punto en el tiempo donde la degradación aumenta
rápidamente. LEMELSON obtuvo resultados similares para los contactos de cobre
en aceite.
Estos resultados muestran un comportamiento interesante e indican la urgencia de

una intervención en el mantenimiento cuando la resistencia del contacto empieza
a incrementarse.
DESGASTE DE CONTACTOS.
Mecánicamente, puede deberse al movimiento y a la fricción de los contactos y

eléctricamente debido al efecto de arco (principalmente el contacto de cierre y
apertura). El desgaste del contacto afecta directamente la resistencia de contacto
y hace que aumente dramáticamente si el desgaste está en un estado avanzado
(Figura 11).
FROTAMIENTO.
Una forma de oxidación acelerado es posible, si las superficies de contacto

experimentan un movimiento cíclico entre ellos. Por ejemplo, si los contactos no se
cierran cada vez en la misma área.
Este fenómeno fue observado hace tiempo pero su magnitud no fue reconocida
hasta hace poco. Cuando se mueve un contacto de su posición anterior, una parte
está expuesta al ambiente. Luego se forma una capa de oxidación.
Cuando el contacto regresa a su posición, rompe la delgada capa y lo empuja a un

lado. Este fenómeno se repite varias veces hasta que la capa de oxidación tiene
un espesor lo suficientemente significativo para incrementar su resistencia.
BRAUNOVIC experimentó con el fenómeno del frotamiento (fretting) con bajas

corrientes en el aluminio, y JOHNSON & MOBERLY lo estudiaron en altas
corrientes y lograron resultados similares.
La resistencia se incrementa rápidamente luego de empezar a cambiar. La Figura
13 muestra un caso similar a la Figura 10, pero acelerado.
FUERZA DEL CONTACTO.

Como es conocido, la resistencia R es una función de la resistividad ρ y del área S
del material de contacto, (R= ρ /S).
S es la suma de todas las áreas de los puntos de contacto. Las áreas de los
puntos de contacto son una función de la fuerza aplicada F y de la dureza del
material H (k es una constante).
Si F disminuye, S también disminuye y entonces R aumentará. F puede disminuir

debido a los siguientes factores, por ejemplo:
1. Excesivo desgaste de la superficie de contacto;

2. Fatiga de los resortes de contactos con el tiempo;
3. Reacción química del material de resorte con el ambiente;
4. Contacto suelto o desalineado, etc.
Los materiales de resorte por lo tanto son elementos importantes a tomarse en

cuenta. Usando la misma lógica, una precaución importante a tomar es evitar dejar
que el resorte sea un camino de corriente, dado que el incremento de su
temperatura ocasionará una debilidad de la fuerza F resultante.
TEMPERATURA.
Para un aumento de la temperatura T de los contactos, el material de los

contactos se puede suavizar hasta el punto en que se reducirá la fuerza del
contacto, lo que lleva a un rápido incremento de la resistencia de contacto.
PRUEBAS.
Hemos visto que la oxidación, el desgaste, el frotamiento, la fuerza y la

temperatura afectan directamente al valor de la resistencia R (en micro ohmios) de
los contactos.
De modo que para evaluar fácilmente las condiciones de los contactos del
interruptor, se han establecido dos tipos de pruebas, ambos miden la resistencia R
estática y dinámicamente y se usan ampliamente.
MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DE CONTACTOS.
La medición de la resistencia de contacto se realiza usualmente usando los

principios de la ley de Ohm: V = R I;
V es el voltaje a través del contacto;
I es la corriente;
R es la resistencia.
Si aplicamos una corriente I y medimos el voltaje V, la resistencia R se puede

obtener directamente dividiendo
V por I.
R=V/I
Como se ve en la Figura 14.
Dado que la cámara de interrupción es un contenedor cerrado, sólo tenemos

acceso a los conductores de entrada y de salida; la R medida entre estos dos
puntos sería la suma de todas las resistencias de contacto halladas en serie
(contactos fijos, de cierre y apertura y los deslizantes).
De acuerdo a la norma IEC 694, artículo 6.4.1, el valor de la corriente a usar

debería ser lo más cercana a la corriente nominal para la que fue diseñada la
cámara de interrupción. Si esto es imposible de lograr, se pueden usar corrientes
más pequeñas pero no menos a 50 A para eliminar el efecto galvánico que podría
afectar las lecturas.
Se deben observar precauciones especiales cuando se mide:
1. Los puntos medidos deben estar limpios y libres de oxidación;

2. Los puntos de medición siempre deben tener los mismos cada vez;
3. Realizar varias pruebas consecutivas y calcular el promedio.
La unidad usada es micro ohmio (µ Ω).

1 µ Ω = 10-6 ohms (Ω)
Podemos tener en cuenta que el rango de los valores de la resistencia en micro

ohmios que se pueden encontrar en los interruptores se divide en forma general
de acuerdo a la capacidad de transporte del voltaje y de la corriente:
-25 kV – 100 hasta 350 µ Ω;
-120 kV – 80 hasta 200 µ Ω;
-120 hasta 330 kV – 100 µ Ω máx.
-735 kV – 20 hasta 80 µ Ω.
MEDICIÓN DINÁMICA DE LA RESISTENCIA DE CONTACTOS.
El micro ohmímetro descrito antes se usa para medir la resistencia de contacto

con la cámara de interrupción en la posición cerrada, pero no da ninguna
indicación de la condición de los contactos de arco.
Una opción es realizar una inspección interna pero esto toma bastante tiempo. En
el caso de los interruptores SF6, se deben estrictamente los procedimientos de
mantenimiento para manejar de forma segura el gas SF6 y los subproductos del
arco.
Por ello se ha desarrollado la medición dinámica de la resistencia de contactos.
Por definición, como sugiere su nombre, empieza desde una posición cerrada, y a
medida que se mueve a su posición de apertura, se inyecta una corriente y se
mide el voltaje. Esto nos dará el valor de la resistencia en todo su recorrido desde
la posición cerrada hasta la posición abierta.
Esta prueba requiere de un equipo especial (Figura 15) y un procedimiento más

complicado que el método estático.
La información recogida es de una naturaleza diferente y nos da un mayor
entendimiento de la condición del contacto que no está disponible en la prueba
estática.
No es relevante discutir la prueba dinámica en este artículo. Pero podemos tener

en cuenta que esta prueba es capaz de darnos buena información del valor de la
resistencia del contacto de arco y de la parte erosionada.
Esta información es crucial para ciertos interruptores, donde la calidad del

apagado del arco es influenciado en gran medida por este hecho.
El efecto sería tan grande que podría llevar a la explosión de la cámara de

interrupción.
También debemos saber que al realizar una medición dinámica de la resistencia

de contacto en los contactos de tope no tiene sentido.
Una simple prueba estática con un micro ohmímetro es suficiente debido a la

arquitectura de los contactos.
Así que antes de realizar la prueba dinámica de la resistencia de contacto,

necesita verificar los tipos y la arquitectura mecánica de su interruptor.
En resumen, el contacto eléctrico es un componente crucial en los interruptores de

potencia.
Un incremento en la resistencia de contacto puede ocasionar la falla del

interruptor. Se pudo observar que todos los elementos que afectan la resistencia
de contacto alcanzarán el mismo resultado. Si la resistencia de contacto empieza
a incrementarse significativamente, el incremento en el valor crecerá
exponencialmente.
La norma internacional IEC 56 establece como una lectura aceptable hasta un
20% de incremento con respecto al valor de prueba original. Por encima de este
valor, es necesario realizar una inspección de apertura.
MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES DE POTENCIA DE MT Y AT.

Funcionalidad Eléctrica
Los interruptores están diseñados para satisfacer las condiciones predeterminadas
de ruptura y tienen propiedades eléctricas que se pueden resumir en lo siguiente:
- Propiedad de transportar la corriente;

- Propiedad de aislamiento;
- Propiedad de ruptura de la corriente.
Funcionalidad Mecánica
Las propiedades eléctricas solicitadas imponen propiedades mecánicas que

pueden ser más o menos demandantes dependiendo de la tecnología usada:
La propiedad de transportar la corriente impone:
• El material de contacto es muy conductivo;
• Una alta calidad del contacto de apertura;
• Una baja reacción del contacto a la atmósfera y a la temperatura ambiente.
La propiedad de aislamiento, dependiendo del nivel de voltaje, impone:

• La distancia de separación de los contactos en la posición de apertura;
• La distancia de la línea a tierra;
• Las características del medio de aislamiento y la reacción sobre el tiempo.
Las propiedades de apertura y de cierre de la corriente, imponen:

• La velocidad de los contactos de cierre y de apertura;
• Técnicas de soplado de arco;
• Resistencia al material del arco;
• La energía requerida para continuar con la apertura o el cierre de grandes
corrientes de cortocircuitos;
• Las características del medio de aislamiento y la reacción sobre el tiempo y
la frecuencia de la interrupción de la corriente.
La propiedad de la frecuencia de operación tiene una gran influencia sobre

todos los parámetros mencionados anteriormente.
Mantenimiento Preventivo.
A menudo la necesidad del mantenimiento de los interruptores no es obvia, dado

que no se utilizan continuamente, estén abiertos o cerrados, por largos períodos
de tiempo. La necesidad de predecir la adecuada función de los interruptores
aumenta con los años a medida que los sistemas de transmisión se expanden y
transportan mayor energía a mayores distancias.
Con el avance de la tecnología con los años aparecieron los interruptores de bajo
mantenimiento pero esto no brindó mayor confianza en la administración del
sistema en cuanto a la confiabilidad de la operación.
El interruptor es de hecho, una caja negra. La única manera de estar seguro de su
condición es abrirlo para realizar una inspección física.
Desafortunadamente, este método es muy costos y debe reducirse a un mínimo
para prevenir un mantenimiento innecesario.
Unidad II MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO

2.1 PROCESOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Predictivo.
Los especialistas en el mantenimiento crearon lo que se conoce ahora como el
mantenimiento predictivo. Su propósito es de predecir con precisión la condición
del interruptor, sin tener que abrirlo para su inspección.
Por ello la inspección requerida se limitará a la intervención correctiva o

preventiva, reduciendo dramáticamente de esta manera el costo del
mantenimiento y aumentando al mismo nivel su eficiencia.
La predicción puede tomar tres maneras de complementarse entre ellos:
PRUEBA: se han inventado un amplio rango de pruebas para verificar la

conformidad de cada una de las propiedades eléctricas y mecánicas para cumplir
los criterios de diseño.
Algunas de estas pruebas han sido reconocidas y documentadas por las normas
internacionales (IEC, ASTM,
etc.). Algunas están aún en desarrollo y producen grandes expectativas.
MONITOREO: la vigilancia continua del interruptor por medio de múltiples

transductores controlados por una computadora. Las alarmas o las acciones se
activan cuando se llegue a los niveles configurados permitiendo de esta manera
una intervención a tiempo.
Este método aún está bajo desarrollo y es muy prometedor.
ESTUDIO ESTADÍSTICO: las mediciones continuas, los muestreos y las

intervenciones por mantenimiento, se anotan cada vez para cada interruptor. Con
esta información se arman bases de datos, lo cual ayuda a realizar estudios
estadísticos dirigidos a descubrir los componentes con falla o ayudan a crear un
modelo probabilístico del envejecimiento en los interruptores para su
mantenimiento.
Una práctica muy difundida por los administradores de las redes, es la de requerir
para cada tipo nuevo de interruptor, un estudio estadístico suministrado por el
proveedor de la confiabilidad de los componentes del nuevo equipo, basado en su
propia experiencia. Esto ayudaría a enfocar las acciones de mantenimiento a las
partes más vulnerables.
Prácticas de Seguridad.
Los procedimientos de mantenimiento tienen que respetar las prácticas de

seguridad y los puntos siguientes requieren una atención especial:
a) Asegurarse que el interruptor y su mecanismo estén desconectados de

cualquier energía eléctrica, tanto de alta tensión como de la tensión de
control antes de ser inspeccionado o reparado.
b) Expulsar la presión desde el receptor de aire o cualquier interruptor de

aire comprimido antes que sea inspeccionado o reparado.
c) Luego de que el interruptor haya sido desconectado de la energía

eléctrica, sujetar apropiadamente los terminales de tierra antes de tocar
cualquiera de las partes del interruptor.
S d)
No dejar las herramientas sobre el equipo mientras se trabaja dado
que pueden ser olvidadas cuando el equipo se coloque de nuevo en
servicio.
Pruebas de Interruptores.
Las pruebas de mantenimiento permiten al personal determinar si los interruptores

son capaces de realizar sus funciones básicas de protección de circuitos.
Las pruebas mencionadas en la siguiente tabla de pruebas pueden ser realizadas

durante el mantenimiento de rutina y están dirigidos a asegurarse que los
interruptores estén operativos funcionalmente. Estas pruebas deben realizarse a
interruptores y en equipos que estén desenergizados.
La tabla de pruebas lista las pruebas y sus propósitos, reagrupados por las
categorías de su propósito (Mecánico,
Eléctrico o Químico).
En general, para llevar a cabo una prueba exitosa, se deben observar las
siguientes condiciones:
• Procedimiento de la aplicación (suministrado por el proveedor del equipo de

pruebas);
• Especificaciones de diseño con las tolerancias definidas (suministrados por el
diseñador del interruptor);
• El manual de instrucciones del interruptor y los diagramas básicos, de contorno y
elementales (suministrados por el diseñador del interruptor);
• Definiciones de las normas internacionales y las especificaciones, si son
requeridas para la prueba.
• Un buen sentido de análisis del Programa de Mantenimiento.
La misma necesidad para predecir la adecuada función de los interruptores creó el

mantenimiento predictivo, y dado que no es factible probar de forma indefinida los
interruptores, es obvio que se necesita estructurar los actos en un programa de
mantenimiento que defina las acciones y la frecuencia del mantenimiento.
La mayoría de los fabricantes de interruptores recomiendan programas de

mantenimiento que se adecuan mejor a su equipo. Ellos lo definen generalmente
en tres niveles:
1 - Inspección de rutina: incluye:

• Inspección visual de la forma externa del equipo.
• Revisión de los contadores de la operación.
• Revisión de los indicadores de presión.
• Detección visual o audible de las fugas.
• Medición de la temperatura.
• Etc.
Esto se realiza con el interruptor en servicio.
Frecuencia: generalmente 6 meses a 1 año
2 - Mantenimiento menor: Incluye además de la inspección de rutina:

• Inspección rigurosa del estado y de la función de los subconjuntos,
• Prueba del interruptor
• Intervenciones menores para reemplazar el fácil acceso a partes gastadas,
• Cambio de filtros, del aceite o del gas, etc.
Esto requiere aislar al interruptor de la red.
Frecuencia: generalmente de 6 á 8 años
3 - Mantenimiento mayor: Incluye además del mantenimiento menor, la apertura
de los ensamblajes principales para acceder las partes internas:
• Interruptor;
• Mecanismo;
• Receptor del tanque.
Esto requiere aislar al interruptor de la red.
Frecuencia: depende de la tecnología de los interruptores (12 años para el
soplado de aire, 20 años para el SF6,
etc.)
CONTACTOS DE APERTURA/CIERRE EN INTERRUPTORES DE POTENCIA.

La interrupción de los circuitos eléctricos de potencia siempre ha sido una función
esencial, especialmente en el caso de sobrecargas o de cortocircuitos cuando se
hace necesaria la interrupción inmediata del flujo de la corriente como una medida
de protección.
En un principio, los circuitos se podían romper con sólo separar los contactos en el
aire además de extraer el arco eléctrico resultante a tal longitud que no pueda ser
mantenida.
Este medio de interrupción pronto se volvió inadecuado y se tuvieron que

desarrollar dispositivos especiales llamados interruptores automáticos.
El problema básico ha sido de controlar y apagar o extinguir el arco de alta

potencia, el cual ocurre necesariamente al separar los contactos de un interruptor
automático cuando se abren circuitos de elevada corriente.
Dado que los arcos generan una gran cantidad de energía calórica, a menudo
destructiva para los contactos del interruptor, la tecnología tenía que hallar
maneras de limitar la duración del arco y desarrollar contactos que puedan
soportar el efecto del arco una y otra vez.
Desde su inicio, los científicos basaron su investigación en explorar las

capacidades de los medios de extinción disponibles. Por lo tanto, los interruptores
automáticos se han clasificado de esa manera.
Los ambientes de extinción del arco son numerosos. Históricamente, debería

mencionarse que el agua pura ha sido usada por algún tiempo en Europa. El arco
produce gases, vapor e hidrógeno, los cuales son efectivos como el vapor y el
hidrógeno del aceite para extinguir los arcos, pero problemas de aislamiento ha
limitado el uso de este medio y actualmente los interruptores automáticos ya no
usan esta técnica.
CATEGORÍAS DE INTERRUPTORESAUTOMÁTICOS.
El desarrollo de la investigación de los interruptores automáticos ha explorado los

medios disponibles y ha logrado una serie de diseños de interruptores
automáticos, pero la mayoría cae en cuatro categorías principales:
En los interruptores automáticos de aceite, el arco es drenado en el aceite dentro

de un compartimiento especial de la cámara de interrupción llamada la olla de
explosión (explosión pot). El intenso calor del arco descompone al aceite y
produce gases, compuestos principalmente de hidrógeno, generando una alta
presión, la cual produce el flujo del fluido a través del arco y fuera de la olla de
explosión a través de sus rejillas de ventilación situadas en las paredes.
De esta manera se extiende la columna del arco y aleja su energía hasta su

extinción total. Ver la Figura 3.
A tensiones de transmisión por debajo de 345 kV, los interruptores de aceite solían
ser muy populares. Éstos han ido gradualmente perdiendo terreno a los
interruptores de soplo de gas tales como los interruptores automáticos de soplo de
aire y los interruptores automáticos de SF6.
En los interruptores automáticos de soplo de aire, el aire se comprime hasta altas
presiones. Cuando los contactos se separan, se abre una válvula a chorro para
descargar el aire en alta presión al ambiente, creando así un flujo de muy alta
velocidad cerca del arco para disipar la energía.
Se aplica el mismo principio en los interruptores automáticos de SF6, con el SF6

como el medio en vez del aire.
En el interruptor automático de SF6 "puffer", el movimiento de los contactos
comprime el gas y fuerza que fluya a través de un orificio en la cercanía del arco.
Ambos tipos de interruptores automáticos de SF6 han sido desarrollados para
sistemas de transmisión EHV (extra alta tensión).
El interruptor automático de vacío usa la rápida recuperación dieléctrica y la alta

resistencia dieléctrica del vacío. Un par de contactos se sellan herméticamente en
una cubierta de vacío.
El movimiento actuante se transmite a través de los fuelles hacia el contacto móvil.

Cuando se separan los contactos, se produce un arco y lo soporta el vapor
metálico que hierve de los electrodos. Las partículas de vapor se expanden hacia
el vacío y se condensan en superficies sólidas. A la corriente cero natural
desaparecen las partículas del vapor, y se extingue el arco. Se pueden construir
interruptores automáticos de vacío de hasta 242 kV.
CONTACTOS DE APERTURA/CIERRE.
El corazón del interruptor automático es el elemento de conmutación. Es aquí

donde toma lugar la extinción del arco. Consiste principalmente de los contactos
de apertura/cierre y del medio de interrupción. Las funciones de los contactos de
apertura/cierre se pueden reducir a:
• Conducir la corriente eléctrica cuando se cierra el interruptor.

• Soportar el efecto destructivo del arco cuando se produce la interrupción.
Generalmente, los contactos de apertura/cierre tienen una parte estacionaria y una

móvil. Al hacer que la parte móvil toque la parte estacionaria, fluye una corriente
eléctrica y se cierra el interruptor.
Al llevar al contacto móvil lejos del contacto estacionario, se desarrolla un arco
eléctrico y al apagarlo se detiene la corriente que fluye y se abre el interruptor.
El diseño del contacto y la elección de los materiales están afectados en gran

medida a la energía del arco, la duración y las reacciones químicas que puedan
ocurrir con el medio ambiente bajo el efecto del arco.
Para entender estos elementos cruciales, es necesario revisar las características

del arco eléctrico.
ARCO ELÉCTRICO.
El arco eléctrico es un fenómeno natural. A pesar de su naturaleza destructiva, es

de gran uso para la conmutación de la corriente en los interruptores automáticos.
Actúa como una impedancia variable con valor cero cuando el interruptor
automático está cerrado y de infinito cuando el interruptor automático está abierto.
ARCO DE ALTA PRESIÓN
Usado en interruptores automáticos de soplo (soplo de aire, SF6 y de aceite). Los

caracteriza una gran generación de calor y duraciones relativamente largas.
También pueden generar la deposición de subproductos sólidos que pueden
afectar la conductividad de los contactos.
ARCO EN VACÍO.
Usado en los interruptores de vacío. Están limitados y de corta duración. No
ocasionan la deposición de subproductos.
ARQUITECTURA DE CONTACTO.
PARA ARCOS DE ALTA PRESIÓN: Los contactos tienen que soportar el calor del
arco sin daño excesivo. Para ello sólo se necesita tener buenas propiedades de
conducción.
El tungsteno y las aleaciones de tungsteno tienen buenas propiedades de

resistencia al arco pero menor conductividad. El cobre y la plata tienen mayor
conductividad pero relativamente pobres propiedades de resistencia al arco.
Los contactos también tienen que superar la deposición de los subproductos que
pueden convertirse en un problema si no se limpian antes que se construya una
capa aislante.
Los tipos de contactos que se encuentran comúnmente en estos tipos de

dispositivos son:
CONTACTOS DESLIZANTES
Como su nombre lo indica, el contacto móvil y el estacionario se tocan en el cierre

y se deslizan uno del otro a una cierta distancia antes de detenerse a una posición
cerrada. Al abrirse, se deslizan hacia afuera hasta lograr su separación y la
ignición del arco. La acción de deslizamiento ayuda a limpiar los subproductos
depositados para hacer un mejor contacto en el cierre.
Este tipo de contacto usualmente separa el rol de la resistencia al arco del rol de
transporte de la corriente, usando contactos basados en aleaciones de tungsteno
llamados contactos de arco que diseñan para cerrar primero y separar al abrirse y
están sometidos al arco. El rol de transporte de la corriente se atribuye a los
contactos de cobre revestido de plata o de cobre llamados contactos principales.
Estos contactos no están sometidos al arco y por lo tanto no son erosionados por
éste.
EJEMPLOS DE DISEÑOS
Los diseñadores han trabajado arduamente para lograr diseños eficaces para
explotar estos principios.
En el interruptor automático de aceite tipo KSO de General Electric, el contacto
estacionario es un anillo de dedos de contacto de cobre (o con enchapado de
plata) con resortes donde dos de ellos tienen una punta de tungsteno (ver la
Figura 7).
El contacto móvil es una varilla sólida de cobre (o con enchapado de plata) donde
la parte superior está hecha de tungsteno (ver la Figura 7a).
En el interruptor automático de soplo de aire tipo PKV de Dell-Alsthom,
el contacto estacionario es un contacto con forma de tulipán con dedos de

contacto hechos de cobre con enchapado de plata, donde dos de estos contactos
son dedos de contacto de arco hechos de tungsteno. El contacto móvil es un tubo
de cobre con enchapado de plata con la parte superior hecho de tungsteno (ver la
Figura 8a).
El interruptor automático de soplo de aire tipo DLF de ABB usa contactos de tope
moldeados específicamente para lograr estos resultados.
En el interruptor automático de SF6 tipo HPL de ABB, para los contactos
principales, el contacto estacionario tiene la forma de tulipán con dedos de

contactos hecha de cobre con enchapado de plata, mientras que el contacto móvil
es un tubo de cobre con enchapado de plata. El contacto de arco está
completamente separado del contacto principal. El contacto estacionario es una
varilla de tungsteno y la móvil tiene forma de tulipán que consta de dedos de
contacto de tungsteno (ver la Figura 10a).
Todos estos contactos tienen una acción de limpieza cuando el contacto móvil
queda insertado en el contacto estacionario como vemos por las huellas de esta
acción en la Figura 11.
PARA ARCOS EN VACÍO: ninguna de las condiciones anteriores están presentes.

Dos placas de material conductivo pueden constituir los contactos móviles y
estacionarios.
Generalmente necesitamos separarlos a una corta distancia (3 mm hasta 20mm).

En un interruptor automático de vacío, los interruptores de vacío se usan para
interrumpir y establecer la carga y las corrientes de falla. Cuando los contactos en
el interruptor de vacío se separan, la corriente a ser interrumpida inicia una
descarga de arco de vapor metálico y fluye a través del plasma hasta su próxima
corriente cero. Luego se extingue el arco y el vapor del metal conductivo se
condensa sobre las superficies del metal en cuestión de microsegundos. Como
resultado, el esfuerzo dieléctrico en el interruptor automático aumenta muy
rápidamente.
Las propiedades del interruptor de vacío dependen en gran medida del material y
la forma de los contactos.
Durante todo su desarrollo, han sido usados varios tipos de material de contacto.
En este momento se acepta que una aleación de cobre cromado libre de oxígeno
es el mejor material para los interruptores automáticos de alta tensión. En esta
aleación, el cromo se distribuye a través del cobre en la forma de granos finos.
Este material combina las características de una buena extinción del arco con una
reducida tendencia al soldado del contacto y una baja supresión de corriente
cuando se conmuta la corriente inductiva. El uso de este material especial hace
que la supresión de la corriente se limite a unos 4 á 5 amperios.
Con corrientes por debajo de 10 kA, el arco de vacío se quema como una
descarga difusa. A altos valores de corriente, el arco cambia a una forma
constrictiva con un punto anódico. Un arco constrictivo que se mantiene en un sólo
punto por demasiado tiempo puede sobrefatigar térmicamente los contactos a tal
grado que no se puede garantizar la desionización de la zona de contacto a
corriente cero.
Para superar este problema, la raíz del arco puede hacerse de tal forma que se
mueva sobre la superficie de contacto.
Para lograr esto, se ha dado forma a los contactos, como se ve en la Figura 12, de
modo que la corriente fluya a través de ella lo que hace que se establezca un
campo magnético que se encuentra en perpendicular al eje del arco.
Este campo radial ocasiona que la raíz del arco rote rápidamente alrededor del
contacto resultando en una distribución uniforme del calor sobre su superficie. Los
contactos de este tipo son llamados electrodos de campo magnético radial y son
usados en la mayoría de interruptores automáticos para aplicaciones de media
tensión.
Ha llegado un nuevo diseño para los interruptores en vacío, en la que al conmutar

el arco desde un estado de difusión a uno constrictivo se realiza sometiendo al
arco a un campo magnético axial. Dicho campo se puede suministrar conduciendo
la corriente del arco a través de una bobina dispuesta adecuadamente fuera de la
cámara de vacío. Alternativamente se puede suministrar este campo diseñando el
contacto para darle el camino requerido del contacto. Dichos contactos son
llamados electrodos de campo magnéticos axiales.
Este principio tiene ventajas cuando la corriente de cortocircuito excede a los 31.5
kA.
PRUEBAS.
Los contactos de apertura/cierre requieren se probados periódicamente para
evaluar su condición. Estos contactos deben mantener sus buenas propiedades
conductivas cuando los contactos están completamente cerrados. Las
propiedades conductivas pueden ser afectadas por el desgaste mecánico debido a
la fricción en la operación o al desgaste eléctrico ocasionado por el arco eléctrico.
MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONTACTO: El mejor método para probar

la resistencia de contacto es aplicar la ley de Ohm. Consiste en aplicar una
corriente, usualmente de 100 amperios, y medir la caída de tensión en voltios a
través de los contactos cerrados. Luego se calcula la resistencia dividiendo la
tensión entre la corriente. El valor resultante se lee en micro ohmios, donde 1
micro ohmio es igual a 10-6 ohmios.
Este tipo de medición se usa en todo tipo de contactos.
RESISTENCIA DINÁMICA DEL CONTACTO: Para algunos interruptores

automáticos, especialmente aquellos que usan una boquilla de arco para dirigir el
flujo del medio de apagado (por ejemplo en los interruptores automáticos de SF6
tipo puffer, ver la Figura 10b), el desgaste de los contactos de arco, si es excesivo,
puede afectar la capacidad de apagado de arco del interruptor, teniendo como
consecuencia su destrucción.
De modo que la evaluación del contacto de arco no se puede realizar con

solamente medir la resistencia de contacto de la forma clásica descrita
previamente. Se desarrolló un nuevo método llamado resistencia dinámica de
contacto.
Consiste en medir la resistencia de contacto como se describió antes pero de

forma continua a medida que el contacto se mueve desde el primer contacto hasta
su posición completamente cerrada. Este método permite medir la longitud del
contacto de arco y compararlo a un valor medido cuando estaba nuevo, lo cual
ayuda a determinar su estado de erosión.
Es importante tener en cuenta que este método no se aplica a los contactos tipo
tope (butt).
En resumen el arco eléctrico juega un rol importante en la elección del material y

la forma de los contactos de interrupción y de establecimiento.
En los arcos de alta presión, se genera un intenso calor, los cuales tienen que
resistir los contactos y mantener sus propiedades conductivas.
Esto se logra usando aleaciones de tungsteno y cobre o cobre revestido de plata y

con la forma de tulipán para los contactos.
En los arcos en vacío, la elección del material es crucial para limitar las emisiones
de vapores y favorecen su condensación dentro de microsegundos, de otro lado
se destruyen los contactos. La aleación de cobre cromado libre de oxígeno es el
mejor material para los interruptores automáticos de alta tensión y se usa
comúnmente la forma de tope (butt) para los contactos.
MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES DE POTENCIA DE MT Y AT.
En la siguiente figura se encontrará una descripción resumida de la estructura

típica de un programa de mantenimiento y sus componentes principales.
Brindando a los gerentes del planeamiento del mantenimiento suficiente
entendimiento para darle forma a sus programas de mantenimiento o para
empezar uno si aún no lo tiene.
Debido a su rol de protección, el interruptor juega un rol importante en los

sistemas de transmisión y de distribución. Si el interruptor sufre un desperfecto, el
impacto en el sistema puede ser serio. Además del equipo dañado, el costo de la
interrupción de la corriente puede ser tremendo, dado que las interrupciones de
corriente están sujetas a severas cláusulas de penalidad en los contratos de
suministro de la energía eléctrica. Sin mencionar comprometer la seguridad del
personal de la subestación ya que ellos podrían sufrir alguna lesión.
Por lo tanto, la mejor práctica para evitar las interrupciones del servicio es la
aplicación de un adecuado mantenimiento. Dado que el interruptor es una caja
negra, la única manera de evaluar su condición con certeza es desmontarlo. Esta
puede ser una tarea costosa, especialmente si no es necesaria.
Esto nos lleva a la necesidad de aplicar una serie de acciones de mantenimiento

(inspecciones y pruebas) para recolectar suficiente información sobre la verdadera
condición del interruptor, la cual a su vez permite tomar una decisión para
proceder con las reparaciones a tiempo.
Acciones de Mantenimiento.
Entonces, el mantenimiento de los interruptores se basa en la aplicación de una

serie de acciones llamadas acciones de mantenimiento. Estas acciones abarcan
desde una simple lectura, como un contador de operaciones, hasta una inspección
completa, la cual incluye un desarmado de una parte principal, por ejemplo, una
cámara de interrupción.
Las acciones de mantenimiento en los interruptores son varias y diversas, pero

todas sirven para mantener una vigilancia sobre la condición del interruptor para
corregirlo antes que ocurra una interrupción del servicio.
Algunas de estas acciones deben ser repetidas de forma periódica. La información

debe ser registrada y analizada para llegar a un veredicto. La Figura 2, Tabla de
inspecciones y de periodicidad muestra una lista de las posibles inspecciones
clasificadas de acuerdo a cuatro categorías de inspecciones:
• Inspecciones rutinarias
• Inspecciones limitadas
• Inspecciones provisionales
• Inspecciones completas
Cada familia de interruptores debe tener su lista específica de inspecciones y

periodicidades. Todas estas acciones necesitan ser planeadas y coordinadas.
La configuración de un programa llamado "Programa de Mantenimiento" hace esto

posible.
2.2 APLICAR PLAN Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Programa de Mantenimiento.
En esencia, un programa de mantenimiento sirve para:
• Coordinar las acciones de mantenimiento en una escala de tiempo;

• Recolectar datos sobre la verdadera condición del interruptor;
• Organizar los datos recopilados para su análisis;
• Analizar los datos recolectados;
• Planear una intervención, si es necesaria.
Elementos del Programa de Mantenimiento.
Para alcanzar los objetivos antes mencionados, el programa tiene que contar con
los siguientes elementos:
• Planeamiento;
• Observación y Pruebas (recolección de datos);
• Análisis;
• Planeamiento;
• Intervención.
Observación:
Esta es la parte que recolecta información de todas las fuentes. La información
recolectada se organiza en bases de datos. Algunas de estas bases de datos se
describen como siguen:
Base de Datos de Interruptores (Figura 3): En primer lugar necesitamos conocer

nuestros interruptores. Esto se logra manteniendo una base de dato de los
equipos instalados. Esta base de datos deberá contener, además de otra
información requerida, la siguiente:
• Tipo;
• Fabricante;
• Número de serie;
• Tecnología (SF6, soplado de aire, aceite, etc.);
• Año de fabricación;
• Ubicación;
• Características eléctricas (voltaje, amperaje, capacidad de ruptura,
capacidad de apertura, etc.);
• Aplicación;
• Fecha de aplicación;
• Otra información apropiada al interruptor.
Base de Datos de Pruebas (Figura 4): Esta base de datos contiene una lista de
inspecciones y de periodicidades (períodos de tiempo prescritos entre las
sucesivas acciones de mantenimiento que deben repetirse sistemáticamente)
requeridas que deben llevarse a cabo en los interruptores.
Base de Datos de la Información Recolectada (Figura 5): Esta base de datos

organiza para cada interruptor los datos recolectados en las diversas
inspecciones, y puede incluir:
• Resultados de las hojas de la primera prueba;
• Resultados de las inspecciones con el tiempo;
• Intervenciones de reparación;
• Contador de Operaciones;
• Lecturas de los indicadores de presión;
• Lecturas de temperatura;
• Lecturas de tiempos;
• Lecturas de aislamiento;
• Lecturas de la velocidad del viaje;
• Lecturas de las resistencias de contacto;
• Revisiones de la calidad de aceite;
• Mediciones de humedad;
• Mediciones de los subproductos de SF6;
• Inspección de la condición del contacto (por ejemplo, siguiendo una
inspección completa)
• Incidentes;
• etc.
Esta información sirve primeramente para conducir un análisis para determinar el

tipo y la urgencia de las intervenciones de mantenimiento.
También sirve como datos históricos para futuros estudios estadísticos y de

durabilidad.
Planeamiento de la Inspección y de las Pruebas: Esta es la parte que organiza

y coordina las secuencias de inspección de modo que el personal de
mantenimiento pueda preparar con anticipación las acciones requeridas de
mantenimiento (departamento de compras, almacenamiento, grupos de
mantenimiento, operadores, etc.) para aumentar la eficiencia en la recolección de
la información. La siguiente figura (Figura 6) nos da una idea sobre un posible
planeamiento de inspección.
Análisis.
Grupos de ingenieros y técnicos altamente entrenados procesan toda la

información recolectada en las secciones anteriores y almacenadas en bases de
datos bien organizadas. Estos grupos tienen la responsabilidad de llegar a un
veredicto basado en la información disponible y determina las acciones y
prioridades requeridas. Esta información se coloca en una base de datos
específica, Base de Datos de Análisis (Figura 7) que se usó para preparar las
intervenciones.
Esta base de datos debe contener:
• Número de serie del interruptor, para identificar el equipo que está siendo
analizado;
• Número el reporte de análisis, que detalla los hallazgos y las
recomendaciones;
• Número de la consulta, si hay alguno;
• Nivel de prioridad de cada recomendación;
• Fecha límite para cada intervención;
• Fecha de análisis;
• Nombre de los analistas;
• Otra información requerida, etc.
Consulta: Las consultas (advisories) son reportes que informan al gerente de

mantenimiento sobre lo que debe hacer y sobre qué equipo. Contiene, por lo
menos:
• Una lista de los interruptores involucrados;

• Una lista de las acciones a realizar;
• Una descripción de las razones (referencia al reporte de Análisis);
• Una lista de las partes;
• Una lista de las herramientas especiales;
• Planos e instrucciones;
• etc.
Intervención:
Una vez que se inicia la consulta, se pueden planear las intervenciones.
Por ejemplo, el resultado de una inspección completa de un módulo de interruptor

puede revelar una condición crítica que pueda requerir un programa de
intervención en todos los interruptores similares.
Esto requiere la coordinación entre el administrador del sistema y los grupos de

mantenimiento. Se debe determinar una lista de acciones por realizar, las partes y
las herramientas especiales, sin mencionar el entrenamiento, el aseguramiento de
la calidad, el control de costos presupuestarios, etc.
Una vez que se completa la intervención, es crucial mantener un registro. Cada
acción o intervención de corrección sobre el interruptor debe ser registrada para
compararlo con análisis futuros. Por ejemplo, la falla repetitiva de una parte puede
levantar alertar sobre un problema más crítico o sobre una falla en el diseño. El
historial del interruptor debe estar disponible para estudios de confiabilidad; esto
puede influenciar el futuro de una familia de interruptores (reemplazo o
restauración sistemática).
La base de datos de intervenciones (Figura 8) mantiene el registro de tal

información, el cual contiene:
• El número de serie del interruptor;

• El plan de acción y el cronograma;
• El grupo técnico asignado;
• Fecha de inicio;
• Fecha límite de finalización;
• Fecha de culminación;
• Nombre del gerente;
• etc.
En resumen la información de la base de datos del interruptor y de la base de

datos de Pruebas lleva a recolectar la información en la base de datos de
Información. Estos datos sirven para realizar un análisis detallado, lo cual nos lleva
a intervenciones de mantenimiento. Las intervenciones deberían realizarse antes
que ocurra una paralización.
Finalmente, pero no menos importante, como es obvio que cualquier base de

datos relacional puede realizar este trabajo, podemos encontrar varios programas
en el mercado que han sido diseñados específicamente para este propósito. Es la
labor de un personal especializado determinar la necesidad versus la capacidad
del programa para alcanzar la elección perfecta.
La siguiente figura (Figura 9) se recapitula brevemente como sigue:

Mantenimiento a Subestaciones Eléctricas.
Es de conocimiento general que hoy en día, la energía eléctrica es necesaria para
muchos aspectos de la vida diaria, ninguna persona está exenta del uso de la
energía eléctrica, de una forma u otra, ya sea en su domicilio o en el trabajo,
equipos en funcionamiento, talleres, televisores, oficinas, quirófanos, etc. Esto
nos lleva a la conclusión de que el servicio eléctrico debe ser continuo.
Hay que tomar en cuenta también que este servicio debe ser prestado en las
mejores condiciones de calidad, y hoy en día, existen leyes y sistemas
reguladores que velan por el cumplimiento de tales reglamentos por parte de las
empresas del sector eléctrico, tanto en lo referido a la continuidad del servicio
como a la calidad del mismo.
Los Sistemas Eléctricos de Potencia (SEP), tienen varios componentes y cada uno
con características singulares, y éstos forman parte importante de todo el sistema,
cumpliendo cada uno con sus funciones específicas, diferentes de los demás
componentes, pero importantes para el buen funcionamiento del sistema, tanto en
condiciones de calidad como de continuidad de servicio. Uno de estos
componentes son las subestaciones, cuya función es la interconectar circuitos
entre sí, con las mismas características de potencia, aunque con características
diferentes en algunos casos (voltaje y corriente).
Las subestaciones pueden ser de transmisión o de distribución, de alta o de media

tensión, y sus componentes, y la disposición de estos, pueden variar de una
subestación a otra, pero las características de los componentes siempre serán las
mismas, y cada uno tendrá también dentro de la subestación, funciones
específicas e importantes a la vez.
Existen en una subestación, interruptores, encargados de unir o abrir circuitos
entre sí, transformadores de potencia, encargados de transmitir la potencia de un
sistema a otro con las características deseadas de voltaje y corriente,
transformadores de medida, que se encargan de medir las características de la
señal eléctrica para fines de protección y registro, seccionadores, que unen o
separan circuitos, bancos de capacitores, que sirven para compensar la caída de
tensión al final de la línea de transmisión, los pararrayos que protegen contra
descargas; sólo para mencionar algunos.
Tomando en cuenta que las subestaciones son un componente importante de los

sistemas de potencia, además de ser los de mayor costo económico, y que la
continuidad del servicio depende en gran parte de ellas; es necesario aplicar a
estos sistemas (subestaciones) una adecuada Gestión de Mantenimiento. Esta
gestión deberá observar al mantenimiento preventivo, englobando al
mantenimiento predictivo, para revisar con cierta frecuencia el estado de los
equipos, al mantenimiento correctivo para reparaciones o reemplazos preventivos,
el cual deberá tener cierta planificación para intervenciones de emergencia, y al
mantenimiento proactivo, para el análisis y revisión periódica de la gestión, y para
la evolución del mantenimiento y sus procedimientos. Todo esto interrelacionado
entre sí, conformando así al Mantenimiento Integrado.
Orientación del Mantenimiento en Subestaciones.
Al buscar una filosofía aplicable al mantenimiento en subestaciones, se puede

encontrar que orientar el mantenimiento hacia la Disponibilidad de equipos es la
más ajustable a los requerimientos y características de este componente de
Sistemas de Potencia. Esta orientación debe estar basada, tal vez, en los
argumentos más utilizables de la filosofía del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) y del Mantenimiento basado en la Confiabilidad (RCM). Antes de hablar de
los argumentos más aplicables al Mantenimiento en subestaciones, tal vez sea
necesario mencionar por qué ambos tipos de mantenimiento, no son directamente
aplicables a subestaciones, es decir cada uno por sí solo y completamente
aplicado a subestaciones.
El TPM es una filosofía de mantenimiento que exige Calidad Total en el trabajo de

mantenimiento, lo cual no es difícil de obtener, pero en consecuencia exige que en
los sistemas en los que se aplica esta filosofía, llegar al nivel de “cero fallas”;
sabiendo que en sistemas de potencia la mayor parte de las fallas se deben a
factores externos, muchas veces que escapan al control (condiciones climáticas,
por ejemplo), no será posible llegar al nivel de “cero fallas”, sin elevar
considerablemente los costos de operación, y por ende el precio de la unidad de
energía eléctrica.
Por otro lado, el RCM es un sistema de mantenimiento que se basa en la

Confiabilidad, es decir que el sistema en el que se aplica el RCM debe continuar
con su trabajo normal a pesar del surgimiento de alguna falla i de la falencia de
algún componente del sistema, y esto se logra mediante el reemplazo de dicho
componente en el sistema productivo, sin importar si este reemplazo es similar o
no, el punto es que el sistema mantenga su ritmo de producción. Se sabe que una
subestación tiene la función de transmitir la energía eléctrica de un sistema a otro,
y que cada componente de la misma cumple funciones únicas relativas a ese
equipo, por tanto, en caso de ausencia de uno de estos, sin importar la causa, no
será posible reemplazar u obviar tal componente para que la transmisión de
energía continúe porque esto podría llevar a fallas mayores, o paradas del
sistema, que pudieron haberse evitado si el componente en cuestión hubiera
estado cumpliendo sus funciones.
Pero esto no descarta a los tipos de mantenimiento mencionados para su
aplicación en subestaciones, cabe mencionar que el RCM puede formar parte del
TPM aplicado a un sistema productivo; si se analiza, el TPM es una filosofía que
se refiere más al recurso humano del mantenimiento, y su comportamiento en el
desarrollo de dicha función, que al sistema productivo en sí, y el RCM se inclina
más al sistema productivo y su confiabilidad.
Por tanto, estos argumentos pueden ser aplicables a cualquier sistema incluyendo
subestaciones.
Esto lleva a buscar la Confiabilidad de una subestación, y según lo antes

mencionado, para lograr esto deberá buscarse la Disponibilidad de los equipos de
la misma, ya que ‘equipos disponibles cumplen su función, y por tanto el sistema
será confiable’. Para que los equipos estén disponibles, el mantenimiento
preventivo jugará un papel importante, dejando de ese modo, la posibilidad de
fallas debidas principalmente a factores externos, es donde el mantenimiento
correctivo deberá jugar su papel, y para el buen desempeño de estos
mantenimientos, el personal deberá comportarse con seguridad, orden y disciplina
necesarios, y es donde el TPM se aplica. Pero el mantenimiento no es estático,
es evolutivo, por tanto necesita actualizarse, analizarse y reflexionarse para su
mejora continua, será entonces cuando intervenga el mantenimiento proactivo.
Los tres mantenimientos mencionados, estarán entrelazados entre sí, lo que se
convertirá en un mantenimiento integrado, aplicado a subestaciones.
Mantenimiento integrado.
En función a lo visto anteriormente, dando al mantenimiento en subestaciones una

orientación hacia la Disponibilidad de equipos, y tomando en cuenta el sistema de
trabajo en Sistemas de Potencia (transmisión y distribución, principalmente), el
mantenimiento en subestaciones debe estar integrado, es decir, mirar el
mantenimiento como un conjunto, cuyos componentes serán en mantenimiento
preventivo, correctivo y proactivo.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo en subestaciones se divide en dos componentes:
 Inspección visual.
 Mantenimiento preventivo programado o sistemático.
Inspección visual.
Este tipo de mantenimiento se efectúa en forma mensual, sin desenergizar la
línea, no utiliza herramientas ni instrumentos en la mayor parte de los casos, y
como su nombre lo indica consiste sólo en inspecciones visuales.
Tiene la finalidad de revisar visualmente el estado exterior de los equipos,

anotándose en una planilla los resultados de dicha inspección.
Las planillas tienen una casilla por fase, es decir, tres para los equipos, en las que
se anotan las letras correspondientes al estado exterior del equipo, según el
siguiente criterio:
Llenado de las planillas de inspección

S Letra
Significado Estado
G Grave.- Significa un Cimientos quebrados, falta de perfiles o pernos de la
estado de avería del estructura, perfiles dañados, conexión a tierra suelta,
equipo mostrado en el cables sueltos (no aislados) en el mando, baja
exterior, que implicará densidad en las celdas del banco de baterías,
programación de un manchas graves de aceite, fuga del aislante (SF6,
mantenimiento correctivo. aceite), porcelanas seriamente dañadas, rotas o
fogoneadas, falta de aisladores o seriamente dañados,
conductores sueltos o hebras rotas, iluminación fuera
de servicio, falta de fusibles, presencia de humedad,
daños en manómetros, vacuómetros o medidores de
temperatura, radiadores rotos, bajo nivel en las celdas,
banco de baterías, averías en cubicales, silicagel no
azul, daños en anillos equipotenciales
L Leve.- El daño es menor, Leve daño en porcelanas, polvo en el mando, daños
avería menor que puede menores en el mando, aisladores rajados, manchas
solucionarse cuando se leves de aceite o de óxido, polvo en las porcelanas,
efectúe el mantenimiento falta de señalización de seguridad, el patio no está
programado limpio, visores de aceite sucios
S Sin novedad.-Significa
que el equipo está en
buen estado, visto
exteriormente, implica la
ausencia de los casos
antes señalados.
Existen ciertos ítems que se observan a la hora de hacer una inspección visual, y
se registran el estado de estos ítems en las planillas de inspección, según lo antes
mencionado. Para los equipos de una subestación, se tiene:
Transformador de Construcciones civiles, tanque, conexión a tierra, porcelanas de los

potencia. bushings, limpieza general, tanque
conservador, radiadores, ventiladores, silicagel, relé Buchholz,
cambiador de taps, manómetro, vacuómetro,
nivel de aceite, indicador de temperatura, caja de control, terciario,
temperaturas de aceite y bobinas.
Interruptores (aceite, Fundaciones civiles, estructura, conexión a tierra, porcelanas,
SF6, indicador de estado, mando, borneras,
vacío, aire). calefacción, hermeticidad, fugas de aceite, presión de gas (N2),
número de operaciones, hermeticidad.
Transformadores de Fundaciones civiles, estructura, conexión a tierra, porcelanas, visor de
medida (CT’s, PT’s, aceite, nivel de aceite, calefacción,
CCPD’s). caja de borneras, nivel de N2, capacitor.
Seccionadores. Fundaciones civiles, estructura, conexión a tierra, porcelanas,
hermeticidad mando, relé de conexión a tierra.
S
Pararrayos.
Fundaciones civiles, estructura, conexión a tierra, porcelanas, anillo
equipotencial, número de descargas,
conexión de potencia.
Banco de capacitares. Fundaciones civiles, estructura soporte, conexión a tierra, malla de
seguridad, señalización, aisladores conexiones, fugas.
Banco de baterías. Estructura soporte, conexión a tierra, ventilación, tensión de banco,
tensión de cada celda, nivel, temperatura, densidad.
Mantenimiento preventivo sistemático.

Consiste en una serie de pruebas a realizar en los equipos para verificar su
estado. El trabajo tiene carácter preventivo, pero también engloba al
mantenimiento predictivo, y en algunos casos al correctivo.
El mantenimiento predictivo interviene cuando al efectuar las pruebas al equipo, se

llega a conocer su estado actual y es posible entonces, conocer el estado futuro o
anticiparse a las posibles fallas. El mantenimiento preventivo sistemático se
realiza generalmente con línea desenergizada, pero existen algunas técnicas que
se pueden aplicar sin necesidad de desenergizar la línea. En la mayoría de las
industrias el mantenimiento programado se efectúa en días en los que la
producción puede ser interrumpida, pero en el caso del servicio eléctrico, ya que
su continuidad no puede ser interrumpida, estos trabajos se programan en días en
los que el consumo de energía eléctrica es menor que los demás, lo que ocurre
generalmente los fines de semana. También existen disposiciones de
subestaciones que permiten que algunos equipos puedan ser desenergizados
para trabajos de mantenimiento, sin que esto implique la interrupción del servicio
eléctrico, pero de todos modos requerirá de una coordinación con los
responsables de operación. Las técnicas de Mantenimiento Predictivo que se
aplican en subestaciones, en base a recomendaciones de normas internacionales
(IEC-76, IEC-72), se detallan a continuación.
Inspección termográfica. Se utiliza, mediante el empleo de cámaras de

termovisión infrarroja, para localizar defectos por calentamiento, particularmente
en piezas de contacto de seccionadores, bornas y grapas de conexión de los
equipos, tomando como referencia la temperatura ambiente y la de otra fase
sana. Se aplica mediante un barrido de todas las conexiones eléctricas en un
parque y permite registrar la distribución de temperaturas en un equipo que se
encuentre en las condiciones de régimen normal de servicio.
Medida de tensión de paso y contacto. En las instalaciones eléctricas se

producen de forma circunstancial, corrientes de defecto a tierra que generan
elevaciones del potencial del terreno, que pueden llegar a ser peligrosas para las
personas que trabajen en ellas. Para garantizar que estos potenciales no sean
peligrosos, las normas, definen los valores máximos admisibles de tensión y el
método de medida de la tensión de paso y contacto, mediante inyección de
corriente en la red de puesta a tierra. Asimismo, se establece la necesidad de
medir las tensiones que se puedan transferir fuera de la subestación y la
determinación de la resistencia de difusión a tierra de una subestación, recién
construida o en funcionamiento, para verificar su estado de conservación con el
paso del tiempo.
Medida de resistencia de contacto. Las características eléctricas de un contacto,

en elementos de maniobra, dependen del número de interrupciones y de la
energía del arco acumulada, ya que provocan el desgaste de sus componentes,
pérdida de presión de contacto y presencia de impurezas al depositarse una
película particularmente aislante en la superficie. Asimismo, los esfuerzos que se
producen durante las fallas, la acción del viento y las vibraciones transmitidas
durante las maniobras, empeoran las características mecánicas de los puntos de
conexión de los equipos. El control del valor de la resistencia eléctrica en las
uniones de conductores que forman un circuito eléctrico, permite determinar la
máxima intensidad que puede circular a través de ellas, sin que se sobrepasen los
límites de calentamiento admitidos para cada tipo de material que componen la
unión.
 Resistencia dinámica en interruptores. Debido al diseño de los contactos

en algunos interruptores, que disponen de contactos principales y de arco,
se aprovecha durante la realización de la curva de desplazamiento de los
mismos, para registrar de forma continua la caída de tensión en la cámara
de corte al inicio y fin de las maniobras de apertura y cierre.
 Resistencia dinámica de los cambiadores de tomas en carga. Una parte

importante de los fallos en los transformadores de potencia son causados
por el envejecimiento de los contactos del cambiador de tomas en carga
(CTC). La inspección del estado de los contactos del selector resulta
laboriosa por su ubicación.
Actualmente se está aplicando un nuevo método para diagnosticar el estado de

los contactos deslizantes durante el proceso de conmutación evitando el
desmontaje para la inspección, basado en la obtención del oscilograma
correspondiente al cambio de intensidad debido a la influencia del valor de las
resistencias que interviene durante la conmutación en cada toma de regulación de
tensión (resistencias de conmutación, contacto y del arrollamiento
correspondiente).
Medida de resistencia de devanados. La resistencia eléctrica del arrollamiento

de los devanados en los transformadores se altera por la existencia de
cortocircuitos entre espiras, defectos térmicos en su aislamiento por deficiencias
en los contactos del regulador en carga del transformador. El control del valor de
esta resistencia facilita la toma de decisiones de mantenimiento, especialmente en
intervenciones por avería.
Medidas de tiempos de maniobra. Una de las principales medidas que se
realizan en el mantenimiento de seccionadores con mando eléctrico o neumático y
especialmente en interruptores, consiste en el control de los tiempos propios
requeridos en la realización de maniobra de cierre y apertura. El control de estos
valores posibilita los ajustes precisos para garantizar la correcta operación de los
equipos y permite programar adecuadamente la revisión necesaria para sustituir
piezas y componentes.
 Sincronismo entre cámaras del interruptor. La medida del tiempo de
maniobra en cada una de las cámaras del interruptor permite conocer el
nivel de sincronismo alcanzado por los contactos, tanto linealmente (entre
cámaras de corte de cada fase) como transversalmente (entre fases)
facilitando una información complementaria del balance de energías en la
maniobra.
 Tiempo de reposición de energía del mando de accionamiento del

interruptor. En interruptores con mando a resortes se mide el tiempo de
carga de resortes para poder asegurar que las maniobras son realizadas en
condiciones óptimas. En mandos neumáticos es necesario verificar la
actuación de los presostatos. Cuando los tiempos obtenidos difieran o
presenten desviaciones significativas con respecto a los valores de
referencia, se procederá a la revisión de los sistemas de carga: motores,
compresores, conducciones, conexiones eléctricas, tensión, etc.
 Análisis del gráfico de desplazamiento de contactos en interruptores.

El método de diagnóstico más utilizado para conocer el estado mecánico de
un interruptor se basa en la obtención gráfica de las curvas de
desplazamiento de sus contactos principales durante las maniobras de
cierre, apertura y cierre sobre falta. Del análisis del gráfico realizado en la
propia instalación y cuya interpretación se ve ampliamente apoyada
mediante el uso de la telediagnosis, se obtienen los siguientes parámetros
de control:
 Carrera total (recorrido). Valor definido entre la diferencia desde la

posición inicial, antes del comienzo de la maniobra, hasta la posición
final alcanzada al término de dicha maniobra.
 Penetración de contactos. Distancia que recorre en la apertura del

contacto principal entre la posición de cerrado y la separación
eléctrica de contactos.
 Velocidad de apertura y cierre. Se miden en los intervalos del

gráfico de desplazamiento indicados por el fabricante: zona de arco
en la apertura y de prearco en el cierre.
 Amortiguación, sobrerrecorridos y rebotes. Se analizan en las

zonas de referencia del gráfico, observado si la amortiguación es
correcta y no se producen sobrerrecorridos, ni rebotes en número y
amplitud excesivos.
Gráficos de consumo de bobinas y motores. El control del consumo en las

bobinas de apertura contribuye al conocimiento del estado de los sistemas
eléctricos y mecánicos del interruptor, obteniéndose normalmente del registro
gráfico de la intensidad realizado simultáneamente con el registro de
desplazamiento de contactos, tiempos de maniobra, y tensión de alimentación en
bornas del armario de mando. El registro del consumo del motor facilita una
información complementaria a la del tiempo de reposición de energía del mando
en interruptores y sirve igualmente para controlar el comportamiento del mando de
los seccionadores durante las maniobras.
Medida de contaminación depositada en aisladores. Estas medidas tratan de

determinar el momento en que la contaminación depositada en el aislador puede
alcanzar un valor peligroso, teniendo en cuenta no sólo el tipo de contaminante
sino la incidencia atmosférica y geográfica de la subestación. Para ello, se
pueden tomar muestras sucesivas de la contaminación depositada y prever su
evolución, lo que no siempre es fácil, o medir el número y amplitud de las
descargas superficiales mediante un equipo apropiado, cuya información se
procesa y registra de forma continua mediante PC.
Medida de corriente de fuga en pararrayos de ZnO. Los pararrayos se

encuentran sometidos durante el servicio a la influencia de diferentes
sobretensiones, tanto temporales como de maniobra y atmosféricas, que
envejecen sus componentes y pueden causar su avería. La evaluación de los
pararrayos de ZnO, puede hacerse a partir de la medida y control de la
componente resistiva de la corriente de fuga que les atraviesa de forma
permanente durante el servicio normal.
Medida en clase de precisión en transformadores de potencial. Si bien con el
tiempo, la precisión en los transformadores de medida puede verse alterada, en
los transformadores de potencial capacitivos se producen con mayor frecuencia
variaciones en la relación de transformación debido a la modificación del valor de
la capacidad de los condensadores que constituyen el divisor de tensión. La
determinación del error de relación de transformación y de ángulo se realiza por
comparación de las medidas de tensión registradas, con otro transformador usado
como patrón.
Análisis del aceite aislante. Los aceites aislantes son componentes esenciales
de un gran número de equipos eléctricos, en particular para transformadores de
potencia y de medida. La evaluación del estado del aceite aislante en servicio se
efectúa atendiendo a los siguientes índices de control: aspecto y color, contenido
en agua, índice de neutralización, factor de pérdidas dieléctricas y tensión de
ruptura, así como, cantidad de partículas que por tamaño son contabilizadas.
Análisis de gases disueltos en aceite. Uno de los métodos de diagnóstico que

proporciona una indicación anticipada de anormalidades en su comportamiento
funcional y permite determinar las medidas que conviene adoptar antes de que el
equipo sufra daños más importantes se basa en el análisis cromatográfico de los
gases de descomposición del aceite aislante por calentamiento excesivo de ciertos
puntos del transformador o por descargas eléctricas en su interior. Según sea la
temperatura del punto caliente la energía de las descargas, las proporciones en
que se producen los diferentes gases de descomposición son distintas. Por efecto
de las solicitaciones térmicas o eléctricas, los aceites aislantes dan lugar a los
siguientes gases de descomposición: hidrógeno, metano, etano, etileno, acetileno,
monóxido y dióxido de carbono, oxígeno y nitrógeno. Determinando el contenido
de cada gas, la valoración global y la relación entre las concentraciones de los
diferentes gases y su evolución, se puede conocer no solamente la existencia de
un defecto, sino también el tipo del mismo y su importancia. Más recientemente,
al análisis mencionado anteriormente se acompaña con la valoración de la
concentración de los derivados del furfulaldehído, que resultan de la degradación
térmica de la celulosa incorporada en los aislamientos sólidos del transformador.
Medidas del ruido y vibraciones. Estas medidas son útiles para la detección de
fallos incipientes en equipos que contengan piezas mecánicas en movimiento o
sometidas a vibración por rozamiento con fluidos, campos magnéticos alternos,
etc.
Medidas de aislamiento eléctrico. Los aislamientos eléctricos de los equipos de
AT constituidos por aceite, porcelana, papel, resinas, gas SF6, etc., son
susceptibles de envejecimiento por el paso del tiempo y las condiciones de
servicio, dando lugar a una pérdida progresiva de sus características dieléctricas,
que requiere el control de su evolución. Este control se lleva a cabo por medio de
las técnicas relacionadas a continuación.
 Medida de resistencia de aislamiento en corriente continua.

Corresponde principalmente a la medida de la conductividad superficial del
aislamiento y se utiliza en la detección de un fallo inminente. Facilita la
decisión de intervención inmediata, así como el conocimiento de la
tendencia a largo plazo de un deterioro progresivo y la estimación global del
nivel de aislamiento realmente existente.
 Medida de la tensión de resorción del aislamiento papel-aceite. El

efecto de polarización de un dieléctrico cuando es sometido a tensión y la
medida de la tensión de descarga del aislamiento determina en función del
tiempo previo de carga, la curva del espectro de polarización. Este ensayo
se utiliza para conocer el grado de envejecimiento del aislamiento de papel
impregnado en aceite, influenciado por el contenido de humedad, la
temperatura y por la absorción de productos de descomposición.
 Medida de pérdidas dieléctricas y capacidad. Con la medida del factor
de potencia o tangente del ángulo de pérdidas en aislantes sólidos y
líquidos se puede detectar la presencia de un efecto, aunque existan capas
de aislante en buen estado en serie con el defectuoso, permitiendo aislar en
la medición el efecto del aislamiento externo. La variación de la capacidad
de un aislamiento prueba la existencia de condiciones anormales, como
presencia de humedad, secciones de condensador cortocircuitadas o
interrumpidas. Defectos a tierra del blindaje, deformación de bobinados en
transformadores de potencia y deficiencias en condensadores de reparto de
tensión entre otras.
 Medida de descargas parciales. El envejecimiento de los aislamientos se

manifiesta, en ocasiones, por la presencia de descargas de alta frecuencia
cuyo trayecto puentea, sólo parcialmente, el aislamiento entre conductores.
A ello contribuye de manera importante, además de las sobretensiones, el
incremento de temperatura del equipo. La medida de descargas parciales,
que desde hace tiempo es una parte esencial de los ensayos de calificación
eléctricos y por ello se encuentra muy desarrollada a nivel de laboratorio,
puede incurrir en errores de medida en su adaptación a campo, si no se
eliminan las señales de interferencia. Esta técnica se utiliza en la
actualidad principalmente en el mantenimiento de transformadores, cables
de potencia y en subestaciones encapsuladas de SF6. Las técnicas
existentes pueden clasificarse de acuerdo con las magnitudes a medir y la
unidad de capacitación utilizada, tales como: medida de la intensidad
aparente de descarga a tierra en la banda de frecuencia dominante
(disponiendo de sensor inductivo para su detección), medida de energía de
arco (instalando sensores térmicos en aislamientos de SF6) y detecciones
acústicas.
 Medida de la corriente de excitación en transformadores de potencia.
La medida de la corriente de excitación a tensión reducida puede utilizarse
en campo para localizar ciertos defectos relacionados con el aislamiento de
la estructura del núcleo y chapas magnéticas, fallos en el aislamiento entre
espiras del devanado y deficiencias en los dispositivos de conmutación del
regulador de tensión.
 Medida de la reactancia de dispersión en transformadores de potencia.
El valor de la reactancia de pérdidas a menudo referida al ensayo de
impedancia de cortocircuito en laboratorio, es sensible al cambio de la
geometría configurada por las líneas de flujo, y su medida en campo,
utilizando baja tensión, pede revelar movimientos y deformaciones de los
devanados, circuitos abiertos o cortocircuitos entre espiras.
 Respuesta de los devanados a diferentes frecuencias. El devanado de

los transformadores está formado por una distribución de resistencia,
inductancia y capacitancia que presenta una respuesta muy definida en
amplitud y fase, a los cambios de frecuencia en baja tensión. El registro y
comparación de dichas respuestas para diferentes bancos de frecuencia
permite la detección de variaciones en la distancia entre espiras y
deformaciones en el devanado.
Transformadores de potencia
Técnica de diagnosis o actividad Estado del equipo Frecuencia
Análisis del aceite aislante
Físico – químico de calificación Desenergizado Anual
Gases disueltos Desenergizado Anual
Concentración derivados furfulaldehído Desenergizado Anual
Medidas dieléctricas
Capacidad entre devanados y a tierra Desenergizado Anual
Factor de potencia
Resistencia de aislamiento en corriente continua Desenergizado Anual
Tensión resorción papel – aceite Desenergizado Anual
Desenergizado Anual
Medidas eléctricas
Relación de transformación Desenergizado Anual
Resistencia de devanados Desenergizado Anual
Corriente de excitación Desenergizado Anual
Reactancia de dispersión Desenergizado Anual
Análisis de respuesta a diferentes frecuencias Desenergizado Anual
Respuesta dinámica del cambiador de tomas Desenergizado Anual
Medida de ruido y vibraciones Energizado Tres años

Limpieza de bushings Desenergizado Anual
Limpieza de tanque Desenergizado Anual
Limpieza y revisión de válvulas Desenergizado Anual
Limpieza del sistema de refrigeración Desenergizado Anual
Consumo motores de ventilación Desenergizado Anual
Limpieza del sistema de protección y control Desenergizado Anual
Interruptores
Resistencia circuito principal y conexiones Desenergizado Anual
Resistencia dinámica Desenergizado Tres años
Resistencia de aislamiento en corriente continua Desenergizado Anual
Tiempos de maniobra y sincronismo entre d/e Anual
contactos
Análisis gráfico movimiento interruptor
Recorrido de contactos Desenergizado Anual
Penetración de contactos Desenergizado Anual
Velocidad de apertura y cierre Desenergizado Anual
Amortiguación, sobrerrecorridos y rebotes Desenergizado Anual
Análisis gráfico consumo de bobinas Desenergizado Anual
Control sistema de acumulación de energía
Tiempo de reposición Desenergizado Anual
Intensidad motor de carga resortes Desenergizado Anual
Consumo energía maniobras Desenergizado Anual
Control medio de extinción
Rigidez dieléctrica, niveles (PVA) d/e Tres años
Presión, consumo, humedad (aire) d/e Tres años
Humedad, acidez, calidad gas (SF6) d/e Tres años
Comprobación fugas de aislante (SF6) Desenergizado Anual
Limpieza de porcelanas Desenergizado Anual
Limpieza del mando Desenergizada Anual
Engrase y/o lubricación del mecanismo de Desenergizado Anual
accionamiento
Ajustes y/o reemplazo en el cableado del mando Desenergizado Anual
Revisión del varillaje del mecanismo de Desenergizado Anual
accionamiento
Seccionadores
Resistencia circuito principal y conexiones Desenergizado Anual
Tiempos de maniobra Desenergizado Anual
Consumo energía por maniobra (motores) d/e Anual
Limpieza del mando Desenergizado Anual
Ajustes en el cableado del mando Desenergizado Anual
Pararrayos
Factor de potencia Desenergizado Anual
Medida de corriente de fuga (ZnO) Energizado Tres años
Medida descargas parciales Energizado Tres años
Limpieza porcelanas Desenergizado Anual
Transformadores de medida
Análisis de aceite aislante
Físico – químico de calificación Desenergizado Tres años
Gases disueltos Desenergizado Tres años
Capacidad Desenergizado Anual
Factor de potencia Desenergizado Anual
Medida de descargas parciales Energizado Tres años
Medida clase de precisión Energizado Tres años
Medidas eléctricas
Relación de transformación Desenergizado Anual
Resistencia de devanados Desenergizado Anual
Corriente de excitación Desenergizado Anual
Reactancia de dispersión Desenergizado Anual
Limpieza de porcelanas Desenergizado Anual
Limpieza de la bornera Desenergizado Anual
Ajuste y/o reemplazo del cableado en la bornera Desenergizado Anual
Banco de capacitores
Medida de Capacitancia
Del banco Desenergizado Anual
Del ramal Desenergizado Anual
De cada unidad Desenergizado Anual
Limpieza general Desenergizado Anual
Inspección termográfica.
La inspección termográfica se realiza con equipo energizado, y es una actividad

que abarca a toda la subestación, y un elemento necesario del mantenimiento
preventivo-predictivo.
Para la termografía es necesario considerar los siguientes aspectos:
 Temperatura ambiente.
 La fase que se toma como fase de referencia.
 Si el equipo presenta anomalías cuando se efectúa la inspección

termográfica estas imágenes podrán ser analizadas luego en una PC.
 Tiempo correspondiente a la realización de la medición termográfica.
En esta inspección se analiza tonel termógrafo los puntos indicados a

continuación:
Transformador de Tanque del transformador, bushings, conexiones de potencia, terciario,
potencia sistema de refrigeración, ventiladores, sistemas de protección y control.
Interruptores Cámara de corte, mando, motor de accionamiento, conexiones del
mando, conexiones de potencia.
Seccionadores Mordaza de cierre, conexiones de potencia, mando, motor de
accionamiento, conexiones de control.
Transformadores de Conexiones de potencia, conexiones de control, bornera, embobinado,
medida tanque.
Banco de capacitores Banco, ramales, conexiones de potencias de los ramales.
Barras colectoras Conexiones en aisladores, aisladores, barras, soportes.
Pararrayos Pararrayos, conexiones de potencia, conexión de descarga a tierra,
anillo equipotencial.
La programación de las actividades de mantenimiento preventivo se puede hacer

en función del lugar o “bahía” en donde se va a hacer la intervención.
Circuito o bahía Programación Criterio

Llegada - Fines de semana. - Se requiere coordinación con las empresas o
- Días de menor centros de costo que despachan la energía a la
consumo. subestación donde se va a realizar el
mantenimiento.
- Para desenergizar la llegada debe desenergizarse
también la línea de llegada.
- Al reducirse el flujo de potencia de llegada, también
se reducirá el flujo de potencia despachada.
Salida - Fines de semana. - Se requiere coordinación y aviso a los
- Días de menor consumidores o centros de costo a los que se
consumo. despacha la carga.
- El flujo de potencia de salida se reduce.
Interconexión - Días particulares. - Debido a sus características es posible programar
las intervenciones en días particulares.
- El flujo de potencia puede desviarse por otro
circuito similar.
Transformación - Fines de semana. Debido a su complejidad y a que son los encargados
- Días de menor de la transmisión de potencia, se deben buscar días
consumo. de menor consumo para programar la intervención.
La complejidad de estos circuitos y la cantidad de
equipos que los componen, obliga a que las
actividades se programen al menos para dos días.
Barras colectoras - Fines de semana o - Ya que los equipos se conectan a las barras para
días de menor tomar la energía a transmitir, para desenergizar la
consumo (simple barra se requiere desenergizar gran parte de la
barra). subestación, para disposiciones de simple barra.
- Días particulares - Si el sistema tienen una disposición de barra
(barra partida o más partida o de más de una barra, es posible
de una barra). desenergizar la barra en la cual se va a efectuar el
mantenimiento sin interrumpir el servicio, pero aún
así existirán equipos que deban quedar
desenergizados.
Circuitos - Días particulares. - Ya que la función de estos circuitos no consiste en
especiales la transmisión de potencia o interconexión de
circuitos, es posible programar las intervenciones en
cualquier día.
El tiempo de duración de estas actividades, o también denominadas “jornadas de

Mantenimiento”, dependerá de la complejidad de la “bahía” donde se lleve a cabo
esta actividad, aunque generalmente suele variar de 4 a 8 horas.
UNIDAD III : APLICAR MANTENIMIENTO CORRECTIVO

3.1 PROCESOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Mantenimiento correctivo.
 El mantenimiento correctivo puede considerarse dividido en dos partes:
 Mantenimiento correctivo programado.
 Mantenimiento correctivo por avería.

El mantenimiento correctivo por averías se presenta cuando existe una falla o

avería grave de algún o algunos equipos de la subestación, estas averías se
presentan por causas ajenas a la voluntad de los responsables de la subestación,
y se deben a factores externos: condiciones climáticas, daños de terceros,
problemas en la línea de transmisión o distribución.
El mantenimiento preventivo programado es una actividad correctiva que implica

reparación y reemplazo de piezas que tiene carácter preventivo, ya que en función
de las condiciones del equipo o de ciertos parámetros se efectúan las
reparaciones con la intención de anticiparse y prevenir daños mayores que afecten
a la disponibilidad del equipo.
Puede ser debido a las siguientes razones:
 Número de operaciones. Es una condición que obliga a la intervención de
un mantenimiento correctivo planificado en interruptores. Después de cierto
número de operaciones por falla u operaciones manuales de un interruptor,
el aislamiento es afectado y los contactos se llenan de cavitaciones en su
superficie, debido a los esfuerzos electrodinámicos a los que han estado
sometidos, lo que obliga a una intervención en el equipo. Las actividades
que se realizan son:
Cambio del aislante

Interruptor de aceite
(aceite)
Implica el reemplazo del Cambio del aislante (gas
Interruptor de gas (SF6)
Cambio del medio aislante, sin necesidad SF6)
aislante de la comprobación de su Cambio de los módulos
Interruptor de vacío
estado de vacío
Cambio del tanque de
Interruptor de aire
aire comprimido
Cambio de contactos,
Interruptor de aceite que luego pueden
rellenarse con soldadura
Debido a los esfuerzos Cambio de contactos,
electrodinámicos a los que han Interruptor de gas (SF6) que luego pueden
Cambio de los
estado sometidos los contactos rellenarse con soldadura
contactos de la
muestran cavitaciones, los que Cambio de módulos de
cámara de corte
luego se pueden rellenar con vacío, posteriormente se
Interruptor de vacío
soldadura por personal comprueba el estado de
calificado los módulos cambiados
Cambio de contactos,
Interruptor de aire que luego pueden
rellenarse con soldadura
 Resultados de las inspecciones. Si los resultados de las inspecciones

visuales o termográficas revelan que el estado de algún equipo o de alguno
de sus componentes es grave (G) o existen anomalías (A), será necesario
programar una intervención en el equipo para efectuar las reparaciones
correspondientes.
 Resultados de mantenimiento predictivo. Las técnicas de diagnosis

aplicadas durante el mantenimiento preventivo programado tienen la
finalidad de revelar el estado de los equipos de la subestación, para poder
anticiparse a las fallas y averías; si el diagnóstico revela mal estado o
menor que el admisible, será necesario programar una intervención.
Integración del mantenimiento.

Mantenimiento proactivo.
El mantenimiento proactivo consiste en el estudio de fallas y análisis de la
actividad de mantenimiento, para poder obtener conclusiones y dar sugerencias
para mejorar la función de mantenimiento.
El estudio de incidencias y análisis de fallas es una actividad relacionada con la

subestación en general. La programación de esta actividad y su realización
dependerá del criterio de la empresa, en función de los problemas que se desee
analizar.
Grupo de trabajo.
A cargo de esta actividad podría estar un grupo de trabajo, consistente en un
Círculo de Mantenimiento que a su vez es dirigido por los responsables de
mantenimiento. Pueden existir varios círculos de mantenimiento, encargados de
diferentes aspectos del servicio de mantenimiento o de diferentes componentes
del sistema.
Los responsables de mantenimiento les darán a los Círculos de Mantenimiento

determinados problemas a estudiar, y éstos se encargarán de elaborar las
propuestas y sugerencias para dar solución a los problemas.
 El problema o evento objeto de análisis, es estudiado por el CM

correspondiente, para esto se le dará al CM toda la información necesaria.
 El CM analiza el problema y obtendrá propuestas de soluciones al respecto,

las cuales se plasmarán en un informe de propuesta de soluciones.
 Esta propuesta de soluciones se entrega al responsable de mantenimiento

o al cuarto nivel de intervención.
 Si las propuestas no son aprobadas, el CM debe analizar nuevamente el
problema.
 Si las propuestas son aceptadas, éstas se presentan a jefatura, que

aprueba la implantación de la propuesta.
 Mientras se implantan las propuestas, los CM hacen seguimiento a dicha

implantación, con la supervisión del cuarto nivel o del responsable de
mantenimiento.
Actividades del mantenimiento proactivo.

Entre las actividades que se realizan en el mantenimiento proactivo, están
principalmente:
 Clasificación de fallas. Se comienza por la elaboración de una lista de

posibles fallas o averías que pudieran presentarse: información obtenida a
partir de los históricos y OT’s de pasadas gestiones, ideas aportadas por
los miembros del grupo de trabajo, ideas obtenidas a partir de cuestionarios
respondidos por todos los miembros de Mantenimiento o Tormenta de
Ideas, eventos ocurridos en otras empresas o un Benchmarking. Luego de
elaborada la lista sintetizada, se procede a elaborar un diagrama Causa-
Efecto, también conocido como diagrama de Ishikawa, a partir de éste se
pueden clasificar los eventos.
 Determinación de recursos del mantenimiento correctivo. La

determinación de recursos el mantenimiento correctivo, consiste en
preparar anticipadamente, un listado de recursos necesarios en caso de
que se presenta algún tipo de falla que requiera la intervención del
mantenimiento correctivo, en otras palabras, consiste en saber “lo que se
necesita tener a mano” según el caso que se presente. En base a la
clasificación de posibles fallas como en el inciso anterior, se puede elaborar
una lista de “síntomas” o datos que se podrían tener en caso de que
ocurriese una falla cualquiera, previamente seleccionada por el grupo de
trabajo, luego se determinan los recursos necesarios para la atención de
dicha falla, se hace lo mismo con otras fallas, similares o no, luego se
puede tener un listado de recursos necesarios para mantenimiento
correctivo, se pueden clasificar los mantenimientos correctivos en grupos
según los recursos que consuman, y lo más útil de este trabajo es que,
según los “síntomas” podrá saberse qué recursos son indispensables,
necesarios y no necesarios.
 Identificación de elementos o eventos más frecuentes. El estudio de

incidencias permitirá identificar aquellos eventos o elementos que se
presentan con mayor frecuencia para priorizar su atención, y de esta
manera estudiar la reducción de sus efectos e incidencias. Para esto se
utiliza una herramienta denominada análisis de Pareto. El método de
Pareto consiste en una serie de pasos que finalizan en la clasificación de
eventos en clases de prioridad. Este análisis podría ayudar a establecer
gastos innecesarios y no detectados, gastos sobredimensionados, peor en
especial a ver los problemas que requieren mayor atención, o atención
inmediata.
 Reprogramación de actividades. El mantenimiento no sólo consiste en

seguimiento de procedimientos y recomendaciones, sino que también debe
tener la tendencia a ser menos costoso en cada gestión. Algunas veces el
tiempo programado no resulta suficiente para realizar todas las actividades
planificadas para cierto equipo o circuito, esto puede solucionarse
incrementado el tiempo programado para las intervenciones, o reduciendo
las actividades (pruebas) a realizar. El primer caso no es muy aplicable en
sistemas eléctricos, ya que prolonga la interrupción del servicio, lo cual trae
sus respectivas consecuencias a la empresa. El segundo caso es más
aplicable, aunque requiere de un estudio previo, no consiste en la
eliminación de actividades, sino en el cambio de frecuencia de la realización
de las mismas, es decir que algunas actividades podrían realizarse
anualmente, y otras con otra frecuencia, por ejemplo, tri anual. El
mantenimiento proactivo en este caso actúa también como preventivo al
determinar los tiempos mínimos y máximos aceptables para la realización
de ciertas pruebas en equipos específicos. Este análisis se efectúa luego
de realizadas las actividades de mantenimiento programado, y es un
proceso que requiere tiempo, incluso años, para la obtención de
conclusiones. Las ventajas de la reprogramación de actividades es que
reducen tiempos y costos de mantenimiento preventivo, ya que al no tener
que efectuarse ciertas pruebas anualmente, se reduce la cantidad de
instrumentos y personal necesarios para dicha actividad.
Conclusiones.
Al mantenimiento en subestaciones se convierte en una función importante dentro
de las empresas del sector eléctrico, debido a que de un correcto mantenimiento,
y de la reducción de fallas mediante la prevención, dependerá la continuidad del
servicio eléctrico. Es sabido que no se podrán reducir a cero las fallas de un
sistema eléctrico, pero lo importante será evitar la ocurrencia de aquellas fallas
que pudieron haberse prevenido, en especial las que pudieron causar serias
averías o la destrucción de los equipos de la subestación, por ser estos de
elevado costo y además de que su reemplazo o reparación implica la movilización
de recursos humanos y materiales, con su consecuente costo económico, sin
mencionar el tiempo de parada del servicio y las multas que esto podría implicar.
El mantenimiento preventivo, adecuadamente orientado, se encargaría de prevenir
estas consecuencias.
Aún así, en caso de presentarse un incidente que requiera la intervención del

mantenimiento correctivo, éste deberá efectuarse de manera ordenada y eficiente,
para evitar retrasos por imprevistos y lograr reestablecer el servicio lo antes
posible, es por eso necesario planificar el mantenimiento correctivo, aunque no se
puede planificar cuándo y dónde podría presentarse una falla o una avería, si se
puede planificar cómo estar preparados para tal eventualidad, en cuanto a
recursos y procedimientos, incluso podría tenerse un software para tal finalidad.
El Mantenimiento no es estático, como cualquier ingeniería debe estar en

constante evolución, por lo cual, una gestión de mantenimiento, aplicada a
cualquier sistema, deberá estar siempre bajo análisis y revisión de procedimientos,
que es donde entra el mantenimiento proactivo, el cual, mediante herramientas de
toma de decisiones, procedimientos para análisis de problemas y proposición de
soluciones, en la formación de grupos de trabajo, denominados Círculos de
Mantenimiento (adaptación de los Círculos de Calidad, usados en TQC), o
mediante la función de Planificación y Desarrollo de Mantenimiento, sirven para
este fin, la evolución del Mantenimiento.
Todos los mantenimientos deben estar interrelacionados entre sí, formando así al
Mantenimiento Integrado, que es el que se aplica a subestaciones, en este caso.
Ninguno de los mantenimientos puede estar separado de los demás, cada uno
depende de los otros, así como los otros dependen del mismo; por ejemplo, un
mantenimiento correctivo aplicado para reparaciones menores, determinadas en
función a los resultados del mantenimiento predictivo (mantenimiento preventivo
programado), se convierte en un mantenimiento preventivo para evitar averías
mayores, y si el proceso es luego analizado en ‘escritorio’ por un grupo de trabajo,
para su mejora continua, se muestra que existe interrelación entre los
mantenimientos aplicados a un sistema, en este caso, el mantenimiento integrado
aplicado a subestaciones.
La orientación que se elige para el mantenimiento dentro de un sistema, en este

caso subestaciones, tendrá cierta influencia en la consecución de los objetivos de
mantenimiento, aunque si se siguen los procedimientos arriba mencionados el
resultado será similar, sin importar la orientación de mantenimiento elegida. Pero
cabe señalar que la orientación de mantenimiento influirá en la forma en cómo se
realizan estos procedimientos.
Finalmente, se puede apreciar en el desarrollo de la actividad de mantenimiento,

que los encargados de la misma, no sólo necesitan conocimientos y experiencia
relativa a su área de trabajo, es también necesario que cuente con conocimientos
de Reingeniería, Administración, Manejo de Costos, Toma de Decisiones,
Recursos Humanos y Seguridad Industrial, para mencionar algunos. Una Gestión
de Mantenimiento bien llevada puede significar para le empresa una buena
inversión con resultados satisfactorios.
EL DISEÑO DE SISTEMAS DE TIERRA
CONEXIÓN A TIERRA.
Algunos de los aspectos de la seguridad eléctrica se indican para fines prácticos

en el reglamento de instalaciones eléctricas, entre otras cosas, se incluye un
aislamiento apropiado para los conductores y una protección contra sobrecorriente
en los circuitos.
Otro aspecto considerado en la seguridad de los sistemas eléctricos, es la

conexión a tierra de los mismos y de los equipos. De hecho, la normalización de
las conexiones a tierra para protección se puede decir que es relativamente
reciente y se tiene información de que en los Estados Unidos, en el año 1927, se
dieron las primeras indicaciones de cómo conectar a tierra las carcazas de
motores y generadores eléctricos; más adelante, entre los años 1937 y 1939 se
trató el tema de la conexión a tierra en los sistemas telefónicos y de comunicación.
En el año de 1941; fue su introducción formal en el National Electrical Code (NEC)
en los Estados Unidos de Norteamérica.
DEFINICIONES.
El término aterrizado se define como “conectado a tierra” o algún cuerpo

conductor que sirve en lugar de la tierra. Los cuerpos conductores que sirven en
lugar de la tierra incluyen tubos conduit, gabinetes y equipos de conexión a tierra,
que son una extensión de la tierra, ya que están eléctricamente conectados a ésta
por medios eléctricos y mecánicos que deben ser suficientemente confiables.
S
Resistencia de contacto pie-suelo.
Una corriente de choque de falla se puede limitar mediante la introducción de un

medio semi-aislante en serie con el cuerpo humano. Esto es posible mediante la
aplicación de una capa de grava, asfalto o de otro material de alta resistividad
sobre las superficies del suelo natural en los locales de acceso.
Este método, sólo se justifica cuando el medio semi-aislante tiene una resistividad
muy superior a la capa superficial del suelo (del orden de 5 veces o más). Esta
resistencia dependerá de distintos factores, como la resistividad del suelo o capa
semi-aislante (cuando existe), del peso aplicado y de la posición de los pies
(próximos o distantes entre sí).
El objetivo de un sistema de tierras en una instalación eléctrica es proporcionar

una superficie debajo del suelo y alrededor de la instalación, que tenga un
potencial tan uniforme como sea posible y o más próximo a cero, o al potencial
absoluto de tierra, con vistas a asegurar que:
 Todas las partes de los aparatos (distintas de las partes vivas), que se
conecten al sistema de tierras (a través de conductores de puesta a
tierra), estén al potencial de tierra.
 Los operadores y personal de la instalación, estén siempre al potencial

de tierra.
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE TIERRA POR SU USO.
Sistemas de tierra para protección.
Significa drenar a tierra las corrientes de falla de todos los elementos metálicos
(no conductores) que formen parte de la instalación eléctrica, incluyendo equipos
para protección de las personas.
Sistemas de tierra para funcionamiento.
Se refiere a que una parte del sistema eléctrico debe mantenerse a potencial de
tierra para su buen funcionamiento.
S

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S ubestaciones Eléctricas

En el empleo de la energía eléctrica, ya sea para fines industriales,

1.1.1 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE SUBESTACIONES.

Como se ha visto con anterioridad, una subestación eléctrica no es más que

Definición: Una subestación eléctrica es un conjunto de elementos o dispositivos

Por razones técnicas los voltajes de generación en las centrales

Para poder elevar el voltaje de generación de 13.8 kV al de transmisión de 115 kV

Suponiendo que la caída de voltaje en la línea de transmisión fuera cero volts,

1.1.3 Clasificación de las subestaciones eléctricas.

Es difícil hacer una clasificación precisa de las subestaciones eléctricas, pero de

Los elementos que constituyen una subestación se pueden clasificar en elementos

La figura siguiente, corresponde a una subestación primaria de tipo industrial para

Algunos arreglos típicos de subestaciones unitarias parten de conceptos

 La caja moldeada suministra aislamiento a los componentes internos del

 La unidad de disparo es la protección de los circuitos, se efectúa

Porcentaje de la corriente nominal del interruptor.

La acción de disparo magnético provee protección contra cortocircuito se obtiene

Electroimán actúa en un corto circuito abriendo los contactos.

Gráfica del tiempo en que tarda en abrir el circuito.

Además la unidad de disparo es intercambiable dentro del mismo marco. Por

Perillas de rango de ajuste magnético.

La acción termomagnética es la combinación de los dos casos anteriores, como lo

Al ocurrir la sobrecarga el bimetal se flexiona abriendo los contactos del

En el caso de corto circuito, el mecanismo se puede restablecer en forma

 Las zapatas terminales tienen como finalidad conectar el interruptor tanto a

Selección, aplicación y mantenimiento.

Como ya sabemos hay diferentes capacidades para los interruptores

 Voltaje del circuito: Los interruptores deben aplicarse en sistemas eléctricos

 Corriente de operación: Es la corriente máxima en régimen continuo, por lo

La calibración se realiza para un funcionamiento a 40°C que es el promedio

La selección de estos dispositivos se lleva a cabo como se menciona en las

 Cargas continuas: Se define como la corriente máxima en operación

 Cargas continuas y no continuas: Cuando un interruptor suministre cargas

Excepción: Cuando el interruptor esté enlistado para operación al 100% de

 Aplicación para circuitos en motores.

 El interruptor deberá tener un rango continuo no menor al 115% de la

 Un circuito protector de motor se permite sólo si forma parte de la

Es recomendable seleccionar los interruptores de acuerdo a la corriente de plena

 Protección de capacitores: Tanto los conductores como el interruptor que

 Protección de transformadores: Se recomienda para proteger el lado

 Frecuencia: Los interruptores se aplican en frecuencias de 50/60 y 120 Hz,

Los dispositivos tienen la característica de emplearse también en corriente

 Temperatura ambiente alta: Debido a que los interruptores termo

De igual manera, la capacidad de un conductor está basada en una

Como se menciona en la información anterior, la reducción de la capacidad

 Corrosión, humedad: Se recomienda aplicar un tratamiento especial a los

 Sistemas coordinados de protección: Cuando en un sistema se cuenta con

Como se muestra en la siguiente figura, la parte superior izquierda muestra

Porcentaje de la corriente nominal.

 Accesorios: Se aplican cuando se desea contar con medios de control,

 Altitud: cuando se instalan los interruptores en altitud mayor a 6000 pies

 Servicio interior o exterior: Se debe tener en cuenta el lugar de instalación

NEMA 1. Servicio Interior (Usos Generales).

 Dimensiones: Son indispensables cuando se planea montar el interruptor

 Inspección y mantenimiento: La experiencia nos enseña que los

 Al instalar un nuevo interruptor o después de ocurrir una falla, verifique que

 Opere el interruptor abriéndolo y cerrándolo 5 ó 6 veces asegurándose de

 Si el interruptor cuanta con accesorios, vea que estos funcionen de acuerdo

 Frecuentemente se debe realizar una inspección visual en los puntos de

Fallas y mantenimiento en Interruptores termo magnéticos y de potencia.

DESCRIPCIONES DEL MANTENIMIENTO.

El mantenimiento correctivo y el condicional están relacionados a tareas

El mantenimiento sistémico se basa en un marco de tiempo o de número de