ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL – ESPOL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y CIENCIAS DE LA

PRODUCCIÓN – FIMCP

Proyecto Diseño Mecánico

DISEÑO DE UN SISTEMA MECANICO PARA TRANSPORTE
NEUMATICO DE MATERIALES AL GRANEL

Integrantes:

Andrea Ximena Gutierrez Cevallos

Elvis Reinaldo Carranza Mora
Lorena Lisseth Montes Ortega

Curso:

Paralelo 2

Profesor:

Ing. Federico Camacho Brausendorff

Fecha de Entrega:

Lunes, 4 de diciembre de 2017

Término:

II Término 2017-2018
Contenido
1. Objetivos ............................................................................................................................... 3
1.1. Objetivo General ........................................................................................................... 3
1.2. Específicos ..................................................................................................................... 3
2. Introducción .......................................................................................................................... 3
3. Definición del problema ........................................................................................................ 4
4. Definición de factores de influencia...................................................................................... 4
5. Recopilación de información técnica para solucionar el requerimiento .............................. 6
6. Diseño de forma del sistema y sus componentes ............................................................... 11
6.1. Diseño de silo .............................................................................................................. 12
6.2. Selección de válvula rotativa ....................................................................................... 14
6.2.1. Diseño del eje principal de la válvula rotatoria ................................................... 15
6.3. Diseño y Selección de elementos de sujeción: Chaveta, Pasador .............................. 19
6.3.1. Chaveta................................................................................................................ 19
7. Parámetros de diseño para las tuberías.............................................................................. 21
8. Calculo de Motor ................................................................................................................. 25
8.1. Factores para la selección del motor .............................................................................. 25
8.2. Cálculo de la potencia del motor ................................................................................ 25
8.3. Selección del motor..................................................................................................... 25
8.4. Selección del Blower ................................................................................................... 26
9. Selección de Sistema Flexible de Transmisión de Potencia ................................................ 27
9.1. Diseño del sistema de reducción de velocidades........................................................ 27
10. Selección de Cojinetes Antifricción (Rodamientos) ........................................................ 30
11. Diseño del recipiente dispensador de material .............................................................. 30
12. Selección de pernos para la brida en la válvula rotatoria. .............................................. 32
13. Diseño del cordon de soldadura para el silo y brida ....................................................... 35
14. Bitácora ........................................................................................................................... 37
15. Bibliografía ...................................................................................................................... 38
1. Objetivos

1.1. Objetivo General

Diseño conceptual total del sistema mecánico para transporte neumático de
materiales al granel.

1.2. Específicos
 Diseño de Eje Principal.
 Diseño y Selección de elementos de sujeción: Chaveta, Pasador.
 Selección de Sistema Flexible de Transmisión de Potencia.
 Selección de Cojinetes Antifricción (Rodamientos).

2. Introducción

Los sistemas de transporte neumático se utilizan para transferir polvos, material granulado
y muchos otros tipos de materiales secos a granel de un área de proceso a otra, a través de
las condiciones negativas (vacío) o condiciones positivas (presión).
Hoy en día, numerosos materiales se transportan de forma rápida y eficiente con los
sistemas neumáticos y su diseño cerrado es responsable de proteger el medio ambiente, a
los trabajadores y al propio material de ser perturbado durante el proceso. La flexibilidad
general de este proceso se ha prestado a la manipulación de muchos materiales difíciles,
incluyendo carbonato de calcio, negro de humo, polvo de cerámica y óxido de plomo, entre
muchos otros.

Los más usados en la industria debido a su capacidad mayor de transporte en cuanto a flujo,
mayores distancias de transporte, flujo muy estable y que pueden ser controlados y
regulados fácilmente por contar con varios puntos de descarga son: los de baja presión
positiva, continuos, de alta velocidad y fase diluida. Estos sistemas se componen de cuatro
elementos básicos: una fuente de aire, un dispositivo de alimentación de material, una línea
de transporte y un filtro receptor de material.

El factor más importante al seleccionar un tipo de transportador es la forma de material a

transportar. La identificación de las características clave de su material ayudará a determinar
el mejor método de transporte por lo que es necesario evaluar si el material es:
higroscópico, abrasivo, explosivo, húmedo, pegajoso o apelmazado, de baja densidad, de
alta o baja fluidez, compuesto de tamaños de partículas mixtas, sensible a la temperatura,
de flujo lento, si ofrece problemas de contaminación cruzada, entre otros.
Los materiales ideales para los sistemas de transporte neumático son los polvos finos,
fluidizables y secos. Estas características particulares permiten que el material sea aireado
(fluidizado) y bombeado con éxito a través de una línea de transporte. Algunos tipos de
materiales a granel son también buenos candidatos para el transporte neumático. Varios de
los materiales comúnmente transferidos con el uso de transportadores neumáticos incluyen
harina de trigo, polvo de cemento, negro de humo, almidón, azúcar, pellets y resinas de
plástico, productos alimenticios, polvos de carbón, arenas y polvos metálicos, etc.
Otro factor importante al seleccionar un tipo de transportador es la aplicación. La aplicación
tiene varias áreas clave a considerar, incluyendo la capacidad de transportación, las
distancias y direcciones del sistema con el entorno de instalación.
3. Definición del problema

Se requiere diseñar un sistema mecánico para transporte neumático fase diluida y de

presión positiva para transporte de maíz en grano. La capacidad del sistema será de 3
toneladas/hora con un silo de almacenaje de 20m3 y las longitudes presentadas en la
figura 1.
L3= 5m

L2= 21m

L1= 4m
Figura 1. Esquema del sistema neumático fase liquida y de presión positiva

4. Definición de factores de influencia

 Propiedades del material a transportar: este en un factor de influencia muy

importante ya que una adecuada selección de materiales, garantiza al diseñador un
correcto funcionamiento de los componentes mecánicos, para evitar que el sistema
falle y así cumpla con las funciones necesarias durante una larga vida útil.

 Capacidad de transportación: el sistema neumático puede transportar kilos o

cientos de toneladas por hora; sin embargo, el tipo de material y las condiciones de
transporte determinarán el sistema.

 Distancias de las líneas: generalmente, los sistemas neumáticos no se utilizan para

transporte en distancias cortas, ya que se requiere la misma cantidad de equipos
para transportar seis metros que para transportar 200. Este sistema se puede
utilizar hasta 300 metros si es necesario, pero el costo de instalar la tubería de
transporte sencilla contra las largas distancias con múltiples cambios de dirección y
elevación la estructura es una consideración importante.
 Entorno de instalación: instalaciones interiores o al aire libre; sin duda el sistema
neumático cerrado ofrece algunas ventajas para la mayoría de las instalaciones al
aire libre.

 Altitud: el aire es menos denso en la altura y en algunas circunstancias puede tener

efecto suficiente en un tipo de diseño de sistema neumático para crear una
situación de desventaja en la forma de un equipo más grande, especialmente la
fuente de aire, al manipular un material difícil. Por ejemplo la purga de material de
una válvula rotatoria o tanque presurizado y la tubería de transporte son acciones
fáciles de realizar con los sistemas de transporte neumático.

 Mantenimiento: se debe garantizar que en toda su estructura sea factible realizar

un adecuado mantenimiento preventivo y correctivo en el menor tiempo posible.
Los transportadores neumáticos se componen de algunas piezas clave de trabajo:
un compresor de aire o la bomba de vacío, un dispositivo de alimentación, tuberías
de alimentación o de tubos de transferencia, y un dispositivo de separación. Cada
parte de este sistema se puede reparar a nivel componente, con los equipos
siguiendo en su posición, por lo que no se necesitará que todo el sistema se elimine
o sustituya; únicamente la pieza con falla. Los sistemas neumáticos se basan en el
flujo de aire creado por un ventilador o soplador, en lugar de en múltiples partes
que componen los sistemas mecánicos. El resultado global de tener menos partes
móviles, es que hay menor susceptibilidad a fallas mecánicas, lo que mantiene la
productividad y la eficiencia de trabajo al más alto nivel.

 Enrutamiento: es importante considerar el enrutamiento, ya que la línea de

transporte va a consistir en una tubería y por lo general requieren de una superficie
mínima; además, la línea puede fluir en ambas direcciones: horizontal y vertical. A
menudo, la línea de transporte se puede soportar en las estructuras, columnas o
vigas existentes, eliminando así la necesidad de cimentaciones especiales y marcos
de apoyo. Las líneas de transporte se pueden adaptar fácilmente a los equipos ya
existentes y se pueden construir para evadir o rodear obstrucciones.

 Limpieza: siempre que ocurra la transferencia, el derrame de material es posible. El

derrame también puede ocurrir cuando los materiales se detienen en el proceso de
transferencia, lo cual es especialmente importante a considerar al transportar
materiales peligrosos, otro factor de derrame existe en el momento que el sistema
posee muchos puntos de transferencia de los materiales a granel a lo largo del
camino, como el cambio de dirección o de alimentación desde un transportador a
otro.

 Seguridad: el mecanismo mecánico debe contar con las seguridades del caso, para
no causar daño al operador y demás personas involucradas en el sitio de operación
del mecanismo. Un transportador neumático es un sistema cerrado, por lo que va a
proteger más a fondo la fuerza laboral de una empresa y el medio ambiente en
general de los derrames potencialmente peligrosos. El diseño cerrado también evita
la contaminación del producto, que es especialmente importante cuando se trata
de productos sensibles. Los sistemas de tuberías cerradas crean un sello durante la
transferencia que ayuda a mantener los contaminantes fuera, así como a mantener
 los materiales peligrosos dentro. Esto protege el material y también a los
trabajadores y al medio ambiente de los materiales peligrosos que se transportan.

 Flexibilidad: si un cambio de proceso en el futuro genera la necesidad de ampliar

un sistema, según el diseño se debería poder tener la facilidad de instalar una
válvula desviadora y tubería hacia el nuevo horno, ahorrando el gasto de agregar
una gran cantidad de equipos mecánicos nuevos. Los transportadores neumáticos
son mucho más fáciles de trabajar en situaciones donde el alcance del sistema
podría aumentar. Al final, este no sólo ahorra espacio en la planta, sino que
proporciona un ahorro sustancial en el costo de la expansión.

 Salud del operador/Ruido: otra consecuencia que tiene trabajar con una gran
cantidad de piezas móviles es la necesidad de una mayor conciencia de seguridad.
Engranes, rodamientos, bandas y otras partes contribuyen a la posibilidad de que
un trabajador pueda verse accidentado por acercarse demasiado a los componentes
móviles. Hay más oportunidades de que una mano o un dedo queden atrapados con
todas estas partes móviles que necesitan ser mantenidas y cuidadas. Debe existir
una relación con el control del ruido. Los motores, unidades, cadenas, bandas y
otras partes móviles que son esenciales para los sistemas de transporte mecánicos
crean naturalmente un ambiente ruidoso. El menor número de piezas de trabajo en
los sistemas de transporte neumáticos crean una operación más silenciosa, creando
un ambiente de trabajo más acogedor y más seguro. Mediante la colocación de la
fuente de aire en un ambiente cerrado, el ruido se elimina virtualmente y el aire
comprimido es fácilmente canalizado al punto de entrada en el sistema neumático.

 Estabilidad: el diseño debe asegurar la estabilidad del mecanismo de elevación para

evitar el abatimiento de la estructura, además evitar vibraciones en la estructura
que puedan perjudicar todo el sistema.

 Eficiencia: el sistema neumático debe garantizar el transporte rápido y eficiente del

grano por lo que su diseño deber basarse en esta premisa.

 Costos: en todo proceso de diseño el costo es un factor de suma relevancia porque

siempre se intenta tener un equipo con diseño óptimo a menor costo.

5. Recopilación de información técnica para solucionar el requerimiento

 Características y propiedades de solidos a granel

Los productos a granel presentan unas propiedades que varían extraordinariamente en función
del tamaño y distribución del grano, ángulo de talud, humedad, temperatura y resistencia a la
fricción.

Para describirlos también se definen distintas características tales como “abrasivo”, “cohesivo”,
“delicado”, “caliente”, “húmedo”, “no fluye”, etc. y si además se tiene en cuenta la gran
diversidad de procedencias de las materias primas a nivel internacional motivado por la
globalización del mercado sucede que, productos del mismo nombre, con la misma
granulometría e igual composición química, muestran comportamientos de flujo de lo más
variado, de forma que instalaciones que venían funcionando sin problema, de repente tienen
fallos.

En consecuencia los requisitos para el manejo individualizado de productos a granel y el

desarrollo de los procedimientos adecuados son especialmente altos. Las diferentes
propiedades de los materiales a granel tienen una importancia decisiva a la hora de seleccionar
el procedimiento adecuado de transporte neumático y se deberán tener en cuenta en los
estados de flujo que generan dichos productos tanto en el transporte por impulsión como por
vacío.

Es imprescindible el conocimiento de las propiedades de los materiales a granel y/o su

investigación.

 División de materiales a granel según Geldart

Geldart divide los materiales a granel en función de su capacidad de fluidificación y de retención

de aire, clasificando así su comportamiento en el transporte en cuatro grandes grupos A, B, C y
D.

o A: polvos de grano fino y baja densidad, buena fluidificación y retención de aire.

o B: granos medianos de densidad media, fluidificables y retención de aire baja.
o C: polvos finos de mayor densidad, cohesivos, difíciles de fluidificar con mala
retención de aire.
o D: granulometrías gruesas, mayor densidad, no fluidificables, sin capacidad de
retención de aire.

 Función de flujo FFC según Jenike

Jenike describe la fluidez de los productos a granel mediante su función de flujo FFC y ofrece así
una clasificación general del comportamiento de los mismos a la salida de los depósitos,
diferenciando los materiales del siguiente modo, presentado en la tabla 1.
Tabla 1. Criterio de Fluidez de productos al granel según Jenike

Fluyendo libremente 10 ≤ FFC < ∞

Fluyendo 4 ≤ FFC < 10
Muy cohesivo 2 ≤ FFC < 4
Cohesivo 1 ≤ FFC < 2
No fluyendo, se endurece FFC < 1

 Clasificación de los sólidos a granel

Dado que al planificar un sistema de transporte neumático resulta significativo tanto el

comportamiento a lo largo del transporte como el que se muestra a la salida del depósito, será
necesario analizar ambos comportamientos. A ello se añaden problemáticas de carácter general
y requisitos específicos tales como el que se mantengan las propiedades del producto, la
granulometría, el volumen, el peso a granel, que no haya contaminación, etc.

La tabla siguiente muestra varios ejemplos de diferentes productos con su descripción básica y
la correspondiente clasificación general según Geldart y Jenike junto a los procedimientos
adecuados para su transporte.
 Figura 2. Análisis de los sólidos al granel

El sistema de transporte por cartuchos tiene una especial significación ya que además de ahorrar
energía preserva tanto los productos como la instalación. Permite transportar grandes cargas
de producto en forma de cartuchos de hasta 100 kilos a bajas velocidades desde 0,5 hasta unos
cinco metros por segundo. De este modo se evita la rotura de grano y se minimizan tanto las
abrasiones de producto como los desgastes en la instalación.

 Transportadores neumáticos

Son máquinas de transporte continuo que se emplean ampliamente en la industria para

transportar materiales secos, finos y a granel. El transporte neumático se basa en el movimiento
de sólidos en una corriente de aire a una velocidad determinada y en una dirección
predeterminada.

Este equipo está diseñado para realizar el transporte de materiales sólidos a granel desde un
punto a otro por medio de un flujo de gas a presión, ya sea positiva o negativa y a través de una
cañería.

Se podrán transportar satisfactoriamente materiales y partículas finas en el rango de los

micrones hasta partículas de 20 mm se pueden transportar en forma horizontal y/o vertical,
desde algunos metros hasta máximo dos kilómetros de distancia, y con capacidades de hasta
1000 t/h a través de cañerías de hasta 500 mm de diámetro.

 Funcionamiento y componentes de los transportadores neumáticos

El transportador se pone funcionamiento a través del sistema motor que acciona el ventilador
centrífugo impulsando una corriente de aire, el material es insertado en la tubería y al final de
la misma en el ciclón de descarga el material a transportar sale por un lado y el aire luego de ser
filtrado sale por otro lugar. En algunos tipos de transportadores neumáticos el aire retorna al
sistema para ser reutilizado.

El volumen y presión de aire necesarios se calculan en cada caso, en función de la distancia a

recorrer y de la naturaleza del producto a transportar.

Una instalación de transporte neumático consta en general de los siguientes elementos:

 o Ventilador centrífugo.
o Sistema de carga (tolva, válvula dosificadora, boquilla Venturi,).
o Ciclón y sistema de descarga.
o Filtro de mangas.
o Red de tuberías de diámetro adecuado.

 Sistema Neumático fase diluida y presión positiva

El sistema de transporte neumático de baja presión positiva es continuo, de alta velocidad y fase
diluida. Es muy usado por su capacidad de transporte, al tener un flujo muy estable y fácil de
regular. También permite transportar el producto a varios puntos de descarga.

En un transporte neumático por presión positiva el elemento motor es básicamente una

soplante de tipo Root o un ventilador. Normalmente el blower o soplante se coloca en la parte
del origen del producto y lo “sopla” con gas hasta llevarlo al punto de destino. La presión
generada en la cabecera de la instalación, es decir, a la salida del blower, puede variar entre 0 y
1.000 mBar de presión positiva.
Tabla 2. Parámetros del Sistema Neumático fase diluida y presión positiva

Capacidad de transporte 1-50 T/h

Velocidad de transporte 1-30 m/s
Distancia de transporte Hasta 200 m
Presion de trabajo Hasta 1000 mBar
Relacion Material/Aire 3-15 kg/kg

Figura 3. Esquema del Sistema Neumático fase diluida y presión positiva

 Distinción de solidos PULS PNEU procedimiento de Transporte neumático

Con la patente alemana DE-PS 2-122858 del autor H. J. Linder se logra describir por primera vez
en 1970 un procedimiento integral para el transporte neumático por cartuchos, según opina el
profesor Dr. Siegel. Dicho procedimiento se caracteriza por la incorporación de una válvula de
impulsos encargada de formar los cartuchos de material. Además dispone de una tubería auxiliar
adicional para alimentar las denominadas estaciones relés situada a lo largo de la tubería de
transporte, las cuales reaccionan ante la presión absoluta que existe en los respectivos tramos
de dicha tubería, transmitiéndoles energía, si fuera preciso. De este modo los cartuchos de
material se van transportando sin desintegrarse, lo que representa una ventaja crucial haciendo
que el trayecto de transporte y la capacidad sean prácticamente ilimitados. En el transporte
lento y cuidadoso, a partir de unos 0,5 metros por segundo, no se producen obstrucciones ni
tan siquiera con grandes cargas. Debido a la baja velocidad de transporte y al movimiento
puramente laminar de los cartuchos de material, apenas se destruye el grano incluso en los
productos más delicados como por ejemplo granulados atomizados siendo además la abrasión
mínima, es decir apenas hay desgaste en la instalación aun transportando productos a granel
extremadamente duros y abrasivos como por ejemplo el carburo de silicio o materiales para
esmerilar. Dentro de los cartuchos de material las partículas de diferente grosor y densidad se
encuentran en una situación de reposo relativo entre sí. Así las mezclas y las masas preparadas
se transportan sin disgregarse. Gracias a un eficiente aprovechamiento de la energía a presión
se reduce además el consumo de aire comprimido y en consecuencia los costes de producción.

Con el procedimiento de solidos PULS PNEU según la patente anteriormente citada, todo tipo
de productos a granel, incluso húmedos, cohesivos, adherentes o que en general sean incapaces
de fluir, son introducidos en el sistema de tuberías de transporte de un modo seguro mediante
el pulsor con vibración y transportados en forma de cartuchos.

La figura 4 muestra una lista de procedimientos de transporte ofrecidos por solids solutions
group según las propiedades del producto y las funciones a realizar.

Figura 4. Sistemas de transporte neumático de solids solutions group

6. Diseño de forma del sistema y sus componentes
En el diseño de forma del proyecto se toma en cuenta los parámetros de funcionamiento del
equipo tales como la humedad presente en el grano y en el ambiente de almacenaje, el tipo de
estructura, tamaño del espacio de funcionamiento, facilidad para ingreso y salida de los
productos, etc; esto será de gran utilidad para desarrollar el diseño del transportador de forma
eficiente.

Los elementos que conforman el sistema mecánico de transporte neumático son:

Silo: es el contenedor de la semilla de maíz, con una capacidad de 20 metros cúbicos debe ser
sobredimensionado con un 20% de dicha capacidad. Debe ser elaborado con un acero inoxidable
con forma cilíndrica en la parte superior y una tolva con forma cónica.

Válvula rotatoria: elemento mecánico compuesto de un rotor interno giratorio encerrado en un

cuerpo cilíndrico con tapas laterales, que girando a una velocidad constante relativamente baja
permitiendo el desplazamiento interno de los granos. Es apropiado que sea elaborado con algún
tipo de acero inoxidable y se debe considerar que funcionara a una capacidad de 3
toneladas/hora.

Sistema de transmisión: el sistema de transmisión será por bandas y poleas para abaratar
costos y el torque requerido es pequeño. Además, las velocidades angulares son pequeñas, esto
quiere decir que el deslizamiento entre la banda y la polea son mínimos.

Figura 5. Diseño de forma del sistema.

 6.1. Diseño de silo
Los silos cuya sección transversal horizontal es circular son los más utilizados en los últimos
tiempos ya que su elaboración, diseño y construcción resultan ser más factible

Los silos de fondo cónico tienen una gran ventaja en comparación con los de fondo plano ya que
permiten el vaciado completo de los materiales.

Se debe considerar la relación entra altura y diámetro para una apropiada ventilación

Peso específico del maíz 750 kg/m^3

El peso a soportar se lo calcula con la ecuación

𝑚
𝜌=
𝑉
Donde

Masa = (750 kg/m^3)*(20m^3)=15000kg= 15 toneladas

Calculo de esbeltez

Para el cálculo de la esbeltez se toma en cuenta las reglas que pone la norma UNE - EN 1991 - 4,
2011:
Silos esbeltos, en los que 2.0 <ℎc/dc

Silos de esbeltez media, en los que 1.0 <ℎc/dc<2.0

Silos poco esbeltos, en los que 0,4 <ℎc/dc<1.0

Silos granero, en los que el fondo es plano y ℎc/dc≤0.4

Donde:
ℎ𝑐 - altura de pared vertical del cilindro hasta la superficie semejante del grano
𝑑𝑐 – Diámetro interno del cilindro de la sección transversal

Se decide un silo esbelto.

Considerando que el volumen que ocupa el grano es de 20 metros cúbicos se debe considerar
el volumen del silo un 20% más grande

∀𝑠𝑖𝑙𝑜 = 1.2∀𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜

∀𝑠𝑖𝑙𝑜 = 24𝑚3

El ángulo del cono inferior con respecto a la horizontal depende de la operación a la que está
destinado, para el descenso normal del grano se recomienda entre 40° y 50°, decidiendo trabajar
con un ángulo de 45°.
 Figura 6. Diseño del Silo

∀𝑠𝑖𝑙𝑜 = ∀𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + ∀𝑐𝑜𝑛𝑜

𝑑2 𝜋 𝑑2 𝜋 𝑑 1
∀𝑠𝑖𝑙𝑜 = ( ∗ 2𝑑) + ( ∗ ∗ )
4 4 2 3

13𝑑 3 𝜋
24 =
24
De donde se obtiene un diámetro y altura de:

𝑑𝑐 = 2.416 𝑚
ℎ𝑐 = 4.832 𝑚
 6.2. Selección de válvula rotativa
Las válvulas rotativas consisten en un rotor con cavidades que gira dentro de una carcasa
cilíndrica, la cual permite el flujo de producto a través de ella conservando las condiciones de
los equipos presentes aguas arriba y aguas debajo de la válvula rotativa. Según sea la aplicación
y el producto manejado se pueden emplear rotores con diferentes tipos de cavidades y
velocidades de giro. Disponibles en varios tamaños y pueden suministrarse en acero carbono o
acero inoxidable, según las necesidades del proceso.

 Las válvulas rotativas se fabrican en siete tamaños básicos, de 150, 220, 280, 360, 450,
600 y 700 mm de diámetro nominal de rotor. Las válvulas de diámetros superiores a
700mm, se desarrollan y construyen a pedido del cliente en función de su necesidad.
 Rotores: Una amplia gama de rotores facilitan la aplicación de las válvulas rotativas a las
más diversas aplicaciones. Se fabrican en acero al carbono con 6, 8, 10 ó 12 alabes
fresados o con postizos recambiables (de acero, termoplásticos o materiales
vulcanizados), en función de la presión diferencial, de la aplicación y el tipo de material
a procesar. Del mismo modo, puede fabricarse en otros materiales como acero
inoxidable, aluminio, bronce, etc.
 Cuerpo y tapas: El cuerpo y las tapas se fabrica también en diversos materiales como:
fundición gris o nodular, acero inoxidable, aluminio, bronce, etc. Son de diseño robusto,
con tapas con doble retén sobre el rotor y cojinetes de alta calidad separados del
cuerpo, para evitar el contacto del material con los rodamientos y prevenir pérdidas o
contaminación.
 Recubrimientos interiores: A su vez el interior del cuerpo puede proveerse revestido con
cromo duro de espesor, o encamisado con acero cementado. Cualquiera de estas dos
opciones prolonga de manera considerable la vida útil de la válvula.
 Las estrictas tolerancias dimensionales y rugosidad superficial aseguran un óptimo
desempeño aún en las condiciones de servicio más severas.

Se seleccionó una válvula rotatoria del catálogo ACS Valves [11]. Se procedió primero a calcular
los CFR necesarios de la siguiente manera:

Conociendo que la capacidad del sistema: 3 [Ton/horas] y los RPM: 22 [rpm], entonces:
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 1ℎ
𝑚̇ = 3 × × = 50 𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛
ℎ 1𝑡𝑜𝑛 60 𝑚𝑖𝑛
𝑚̇ 50
𝑣̇ = = = 0.10 [𝐶𝐹𝑅]
𝜌 × 𝑅𝑃𝑀 750 × 22
Con estos 0.10 [CFR] vamos al catálogo y en dicha columna observamos alguno que se aproxime
a este valor. Seleccionando de esta manera uno de área cuadrada de 6x6 in2 y con una potencia
de ½ HP, en la siguiente figura se observan los detalles.
 Figura 7. Datos de la válvula rotatoria seleccionada.

6.2.1. Diseño del eje principal de la válvula rotatoria

 Material del eje:

Acero Inoxidable tipo 316 Recocido laminas: Sy= 276 [MPa], Sut= 621 [MPa].

 Cálculo de las Fuerzas aplicadas sobre el eje:

 Fuerza que ejercida por columna de granos

Densidad del grano: 750 kg/m3

Altura: 4.832 m

Área de la entrada a la válvula rotatoria: 0.02322 m2

𝐹 = 𝜌𝑔ℎ𝐴
𝐹 = 750 × 9.8 × 4.832 × 0.02322 [𝑁]
𝐹 = 824.67 𝑁
  Fuerza que ejercida por el sistema de transmisión

Pot=0.5 HP

W= 22rpm
𝑃𝑜𝑡 0.5 ∗ 550
𝑇= =
𝑤 2𝜋
22 ∗ 60

𝑇 = 161.8385 𝑁 𝑚
𝑇 161.8385
𝐹= = = 1618.38 𝑁
𝑟 0.1
 Cálculo de las reacciones, fuerza cortante y momento flector

𝐹𝑦 = 824.67 𝑁

𝐹𝑧 = 1618.38 𝑁
Diagrama de cuerpo libre en el plano XY

Figura 8. DCL en plano XY.

𝑅1𝑦 = 398.178 𝑁

𝑅2𝑦 = 426.492 𝑁

𝑀𝑦 = 95.961 𝑁 ∙ 𝑚

Figura 9.Gráfica de la fuerza cortante en Y.

 Figura 10. Gráfica del momento flector en Y.

Diagrama de cuerpo libre en el plano XZ

Figura 11. DCL en plano XZ.

𝑅1𝑧 = 1990 𝑁
𝑅2𝑦 = 371.602 𝑁

𝑀𝑧 = 373.167 𝑁 ∙ 𝑚

Figura 12.Gráfica de la fuerza cortante en Z.

 Figura 13. Gráfica del momento flector en Z.

 Determinación del momento máximo Ma

𝑀𝑎 = √(95.961)2 + (373.167)2
𝑀𝑎 = 385.308 [𝑁 ∙ 𝑚]

 Calculo del límite de resistencia a la fatiga corregido Se

𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝐶𝑠𝑢𝑝 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 × (0.5𝑆𝑢𝑡 )

Está sometida a carga a flexión → 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1

Asumimos: 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1

El factor de superficie se lo calcula de la siguiente manera: 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 𝐴(𝑆𝑢𝑡 )𝑏 . De la tabla 4.3 de

Norton se obtienen los valores de A y b, para un acabado superficial maquinado → 𝐴 =
4.51 𝑦 𝑏 = −0.265, 𝑦 𝑆𝑢𝑡 = 621 [MPa] ∴ 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 4.51(621)−0.265 → 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 0.82

Se trabajará a temperatura ambiente → 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1

Asumimos un % de confiabilidad de 99% → 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.814

𝑆𝑒 = 1 × 1 × 0.82 × 1 × 0.814 × (0.5 × 621)[𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑒 = 207.25 𝑀𝑃𝑎

 Determinación del diámetro

1⁄ 1/3
2 2 2
32(2) 𝑀𝑎 3 𝑇𝑚
𝑑 = [( ) [(3.25 × ( )) + (2.88 × ) ] ]
𝜋 𝑆𝑒 4 𝑆𝑦

1⁄ 1/3
2 2
2
32(2) 385.308 3 161.8385
𝑑 = [( ) [(3.25 × ( 6
)) + (2.88 × ) ] ]
𝜋 207.25 × 10 4 276 × 106

𝑑 = 0.050 𝑚 ⇒ 𝑑 = 50 𝑚𝑚
 6.3. Diseño y Selección de elementos de sujeción: Chaveta, Pasador
El sistema de transmisión de potencia del equipo se encuentra constituido por sistema de
bandas que une el eje del motor con el eje del soplador soportado en una base, tanto en el eje
del soplador como el eje del motor se requiere colocar una chaveta con su respectivo chavetero.

6.3.1. Chaveta
La ASME define la chaveta o cuña como una pieza de maquinaria desmontable que, cuando se
ensambla en los cuñeros, brinda un medio positivo de transmisión de torque entre el eje y la
masa. Esta cuña será la que está en contacto con las poleas por lo que se necesita ubicarlas en
los ejes del soplador y del motor; para esto se usara el modelo de una chaveta paralela.

 Diseño Estático

Para d > 25 [mm] se recomienda cuñas rectangulares, ya que el eje del motor por definición del
fabricante es de 1.625 in =41.275 mm. (Catalogo ABB)

Se selecciona el material SAE 1010 Rolado en frío con Sy=303 [MPa] y Sut=365 [MPa]

De la tabla 6.2 se recomienda que el ancho w de la chaveta mida 0.375 in = 9.535 mm.

Las chavetas fallan al someterse a dos tipos de esfuerzos: cortante y aplastamiento. Para la
selección del material se debe considerar que la chaveta deberá fallar antes que la muesca
donde será ubicada ya que se desea que el eje no se vea afectado, es decir, se elige un material
dúctil y blando con resistencia menor a la del eje de manera que en caso de existir una
sobrecarga la que se vea afectada sea la chaveta. El tipo de chaveta usada será la prismática
debido a su fácil elaboración.

𝑏 = 12𝑚𝑚 ; ℎ = 8𝑚𝑚
 Falla Por Cortante
𝐹
𝜏𝑥𝑦 =
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

Donde:
𝑇
𝐹 = 𝐷/2=8.49KN
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑏 ∗ 𝐿
𝑆𝑆𝑦 0.5 ∗ 𝑆𝑦 ∗ 𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑁𝑠 = =
𝜏𝑥𝑦 𝐹
𝑁𝑠 ∗ 𝐹
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
0.5 ∗ 𝑆𝑦
Se asume un factor de seguridad 𝑁𝑠 = 4
4 ∗ 33902
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
0.5 ∗ 303 ∗ 106

𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 895 [𝑚𝑚2 ]

𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐿= = 19 [𝑚𝑚]
𝑏
 Falla por Aplastamiento
 𝐹
𝜎𝑦 =
𝐴𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
ℎ
𝐴𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 𝐿
2
8.49 ∗ 103
𝜎𝑦 =
𝐴𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝜎𝑦 = 111.7𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑦 303𝑀𝑃𝑎
𝑁𝐴 = =
𝜎𝑦 111.7𝑀𝑃𝑎
𝑁𝐴 = 2.71

Figura 14. Dimensiones estandarizadas para chavetas.

Figura 15. Cuñas estándar y tamaño de tornillos prisioneros para ejes.

7. Parámetros de diseño para las tuberías.
Los parámetros de diseño se basan en las condiciones de operación del sistema; las tablas y
graficas de selección de sopladores que muestran el consumo de potencia en HP están
calculadas a partir de la eficiencia del ventilador y los datos de diseño como son el flujo de aire
y presión.

El flujo de aire viene estandarizado para el servicio, de la figura 4, establecemos que la velocidad
del aire será de 30 m/s, para el cálculo de presión se establecerá las perdidas por la tubería.

La selección de la tubería también afecta directamente los costos de instalación, debido a que
los materiales de mayor peso aumentan la fatiga y retrasan el trabajo, especialmente en
instalaciones que presentan sobrecalentamiento, esto sin contar los tipos de acoples que han
de emplearse, en la tabla 3 se presenta un análisis de los diferentes tipos de tuberías.
Tabla 3. Comparativas de Tuberías

Basado en la eficiencia que requiere el diseño y propiedades del material utilizado se define una
tubería de aluminio, del proveedor Ingeneumatica se presenta en la tabla 4, espesores de
tubería, esta se utiliza como referencia para obtener el caudal requerido.
 Tabla 4. Especificaciones Técnicas de Tubería (Dimensiones, Presión y Peso)

Por lo tanto, el caudal es:

0.01212 2
𝑄 = 𝑣̅ . 𝐴 = (30𝑚/𝑠) × (𝜋 × 𝑚 )
4
𝑚3
𝑄 = 0.00345 = 207 𝑙𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑠
La caída de presión en un sistema de aire comprimido es un factor muy importante, ya que esta
provocada por la fricción del aire comprimido que fluye contra el interior del tubo y a través de
las válvulas, tes, codos y otros componentes que constituyen un sistema completo de
canalización de aire comprimido. El tamaño y el tipo de los tubos empleados, el número y el tipo
de válvulas, racores y curvas del sistema pueden afectar a la caída de presión.

Las turbulencias provocadas por fricción reducen el volumen de aire comprimido transportado
a través del tubo, además la superficie de las paredes internas del tubo se vuelve irregular.

Estos factores, combinados con el caudal, crean una caída de presión como resultado de la
fricción provocada por la dinámica del flujo de aire dentro del tubo. En la tabla 4 se presenta un
resumen de todos los accesorios que intervienen en la tubería.
Tabla 5. Accesorios sobre tuberia de aluminio y valor K según tipo de singularidad
Accesorio para tubería Cantidad Diámetro interior de la tubería k
Válvula rotatoria 1 2 1/2’’ 2,5
Tés de 45° 1 2 1/2’’ 0,4
Codo de 90° 3 2 1/2’’ 1
Manguito de reducción 2 2’’ 1,5

Para el cálculo de presión; se determina la presión dinámica (Pd); que es la fuerza por unidad de
superficie provocada por el movimiento del aire y se manifiesta en el mismo sentido que la
dirección de éste, dicha presión es siempre positiva y la presión estática (Pe); que se define como
el valor de la fuerza que ejerce el aire sobre las paredes de las tuberías, en sentido perpendicular
a ellas. Esta presión es positiva cuando es mayor que la atmosférica. Si las paredes de la tubería
fuesen elásticas, veríamos como se dilatan. (Sobrepresión). Cuando es negativa, es decir, menor
que la presión atmosférica, las paredes se contraerían (depresión). Para finalmente obtener la
presión total del sistema que es la suma de estas dos componentes.

La presión estática se obtiene mediante la demanda de las maquinas que operaran de la tabla
2, el soplador y la válvula de control por lo tanto como presión de trabajo se establece la presión
atmosférica de 1 bar.

La presión dinámica que incluye las pérdidas por la tubería y accesorios, se obtiene mediante la
ecuación de Darcy-Weisbach, que permite calcular la pérdida de carga en un tramo longitud de
tubería mediante la siguiente expresión:

𝐿 𝑣2
∆𝑃 = 𝑓 𝑥 𝑥
𝐷 2𝑔
Donde,

ΔP: es la pérdida de carga medida según la altura manométrica (m.c.a.)

L: es la longitud de tramo de la tubería (m)
D: es el diámetro interior de la tubería (m)
V: es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/s)
g: es la aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)
f: es él es el factor de fricción de Darcy-Weisbach
Para el cálculo de f tenemos que encontrar el valor de número de Reynolds;

𝜌 𝑥 𝑣 𝑥 𝐷 1.18 𝑥 30 𝑥 0.063
𝑅𝑒 = =
𝜇 1.76𝑥10−5
𝑅𝑒 = 126716
Siendo:
Ρ: la densidad del fluido, en este caso del aire (ρaire = 1,18 kg/m3 a 25 °C)
V: es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/s)
D: es el diámetro interior de la tubería (m)
μ: es viscosidad dinámica del fluido, en este caso del aire (μaire = 1.76𝑥10−5 kg/m·s)

Con el número de Reynolds y la rugosidad relativa del material empezamos el diagrama de

Moody para así aproximar el valor del coeficiente de fricción f.
 Tabla 6. Rugosidad absoluta de materiales comunes

Asumiendo el mayor valor tenemos:

𝑘 0.06
𝜀= = → 𝜀 ≅ 0.0005
𝐷 110
Por lo tanto f= 0.015

Figura 15. Diagrama de Moody

 30 302
∆𝑃 = 0.015 × × → 187.85 𝑚𝑐𝑎 = 18.4𝑏𝑎𝑟
0.11 2 × 9.81
Por lo tanto, lo presión total para el soplador será de 2.6 bar

8. Calculo de Motor

8.1. Factores para la selección del motor

La potencia tiene una relación directa con la velocidad angular y el torque que genera el eje
motriz, pero se basa en la condición de operación del sistema que se definieron anteriormente:
0,11 m3/s y 1.6 bar

8.2. Cálculo de la potencia del motor

Se utiliza la siguiente fórmula para el cálculo de la potencia en HP. La eficiencia estándar de un
motor de propósitos generales para un soplador se define en 0.88 aproximadamente según
catálogos ABB mostrados en la tabla 5, por lo tanto:
𝑙𝑡
𝑄 × 𝑃𝑒 × 𝑔 207 𝑚𝑖𝑛 × 18.4 bar
𝑃𝑜𝑡 = =
𝜂 𝑥 600 0.88 𝑥 600
𝑃𝑜𝑡 = 7.2 𝑘𝑊 = 9. 4 𝐻𝑃
8.3. Selección del motor
Se utilizara un motor de aplicación general en hierro fundido a 60 Hz, trifásicos del tipo jaula de
ardilla totalmente cerrado y autoventilados, de la tabla 5 se identifica un motor de 30HP.
Tabla 6. Motores ABB de Propósitos generales
 8.4. Selección del Blower

Para la selección del blower se usó el catalogo del fabricante Robusch y asi definir el modelo
del equipo, mediante la figura 6.

Figura 16. Grafica de selección para blower/soplante Robusch

Por ahorro en los costos se optó por el soplante de lóbulos en presión cuyo esquema se muestra
a continuación, en la figura 7.

Figura 17. Esquema del blower modelo RBS

 Figura 18. Funcionamiento de blower modelo RBS

9. Selección de Sistema Flexible de Transmisión de Potencia

9.1. Diseño del sistema de reducción de velocidades
El eje del motor trabaja a 3600 RPM y el blower se encuentra a una velocidad de 3000 RPM. Por
teoría tenemos que la relación de velocidad debe ser menor o igual a 2, por ello se va a reducir la
velocidad en 1 etapa.
Para tener una velocidad de 3000 RPM en el eje principal es necesario que la relación de velocidad
de esta etapa sea de 1.2
Teniendo en cuenta esa relación se procede a encontrar la potencia de diseño de la banda.
𝑃𝐵 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 × 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
Donde el factor de servicio se lo obtendrá de la tabla 7.
 Tabla 7. Factores de servicios tipicos para sistema de transmision por bandas

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = 1.3

𝑃𝐵 = 30 𝐻𝑃 ∗ 1.3

𝑃𝐵 = 39 𝐻𝑃

Posterior a esto, se procedió a determinar la sección de la banda de la siguiente figura (tabla de

selección para bandas de alta capacidad), el que resulto que las bandas a implementar serán de
alta capacidad 3V.

Figura 18. Tabla de selección para bandas de alta capacidad

Con la relación de velocidad, nos vamos a tablas de Martin sección 3V en el que se encontró la
combinación de poleas de 5 pulgadas y 6 pulgadas para la polea impulsora e impulsada
respectivamente; y en el que también encontramos la potencia de la banda 3V 11.02 HP.

Figura 20. Tabla de selección para bandas 3V

Luego se procedió a determinar la potencia de la banda real.

𝐻𝑃 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛

Figura 21. Tabla de selección para bandas 3V

A partir de la tabla 8 se obtuvo un factor de corrección de 1.04 con una distancia entre centros de
aproximadamente 31.4 pulgadas.

𝐻𝑃 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 11.02 ∗ 1.04

 𝐻𝑃 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 11.46 𝐻𝑃

Una vez encontrado la potencia de la banda real, se procedió a hallar la cantidad de bandas que
se requerirá.
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 =
𝐻𝑃 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙
39
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = = 4 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
11.46

10. Selección de Cojinetes Antifricción (Rodamientos)

Se encontró que solo existirán fuerzas radiales en los dos apoyos que estarán en la base, dado que
la única fuerza que produce el sistema es de la transmisión de potencia;
𝑅𝑎,𝑏 = 3117.2 𝑁

𝐿10ℎ = 8𝑥103

La vida nominal fue escogida a partir de la aplicación, en este caso una maquina en constante uso
durante 8 horas del día.
Ahora a partir de una carga equivalente dinámica tenemos:

𝑃𝑅 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑅 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎
Debido a que no existe cargas axiales, el coeficiente Y * Fa es igual a cero, tendiendo el
coeficiente X a 1, entonces:
𝑃𝑅 = 𝐹𝑅 = 3117.2 𝑁
1/𝑝
60 ∗ 𝑛
𝐶𝑅 = ( ∗ 𝐿10ℎ ) ∗ 𝑃𝑅
106
Donde
n: velocidad angular del eje motriz principal.
L10h ; Vida nominal dependiendo la aplicación.
P: Coeficiente dependiendo si es un rodamiento de bolas (p=3) o rodillo (p=10/3)

60 ∗ 3600
𝐶𝑅 = ( ∗ 8𝑥103 )1/3 ∗ 3117.2 [𝑁]
106

𝐶𝑅 = 37.4 [𝐾𝑁]

Seleccionando un rodamiento NU1012 de rodillos cilíndricos.

11. Diseño del recipiente dispensador de material

Para el diseño del silo se utilizara planchas de acero inoxidable , con una forma cilíndrica
terminando en cono, el desarrollo del mismo está basado en las ecuaciones de Jenkin. En la tabla
7 se presentan las características del sistema neumático.
Tabla 8. Características del silo de distribución

Volumen de
almacenamiento 20 m^3 706.3 ft^3
Capacidad del sistema 3 ton/h 342.6 slug/h
 760
Densidad kg/m^3 48.26 lb/ft^3
Fricción de la pared 15°
Angulo interno de fricción 45°

Para encontrar el ángulo que necesitara el silo se presenta la siguiente ecuación de Johansen
que con el diámetro hidráulico se obtiene un ángulo aproximado de 60°
𝐵𝑔
tan(𝜃) = (𝜌𝐴)2 ∗
2(1 + 𝑚) ∗ 𝑀
Donde:

A: Área de salida
m: Factor de simetría
B: Diámetro hidráulico de la salida
𝜌: Densidad
M: Flujo de salida

La acumulación de material en la salida del silo ocasionara presión contra la pared, esta presión
está conformada por dos componentes que se presentan en la figura 10. La presión “p” se debe
a la presión del grano sobre la pared del silo, mientras que “q” es debido al peso de estos granos
en la estructura.

Figura 22. Esquemas de las presiones que actúan en el silo

La presión estática vertical “q” se la puede calcular usando la siguiente expresión derivada por
Jannsen[1]:
𝛾𝑔𝑅 𝜇𝐾𝑧
𝑞= [1 − exp( )]
𝜇𝐾 𝑅
Donde:
𝛾: Densidad del grano
𝜇: Tangente del coeficiente de fricción del grano
K: Constante de Jannsen se la tomara 0.4 para este caso
z: Distancia desde la parte superior del silo
R: Diámetro hidráulico
La presión vertical que nos interesa para el cálculo es la que se da en el fondo del silo que es
cuando se encuentra con la válvula rotativa, la cual ontiene el valor de 1.5 PSI.

Mientras que la presión horizontal se usa la siguiente expresión:

𝛾𝑔𝑅 𝜇𝐾𝑧
𝑝= [1 − exp( )]
𝜇 𝑅

La presión horizontal nos servirá para calcular el espesor del silo, por lo que nos interesa conocer
la máxima presión alcanzada, esta se dará en el cambio de sección del silo, la cual es a
próximamente de 1.3 PSI.
Por lo tanto, se pueden usar planchas de acero inoxidable 304 y soldadas con un espesor de 12
mm.

12. Selección de pernos para la brida en la válvula rotatoria.

Para la selección de pernos se analizará fatiga teniendo considerando como carga máxima la
columna de material sobre la válvula rotatoria más el peso de la válvula rotatoria, y como carga
mínima el peso solo de la válvula rotatoria.

Asumiremos un perno M7/16 de grado 2, en la tabla 11-1 encontramos que 𝐴𝑡 = 0.1063 𝑖𝑛2 .

Para el peso de la columna usamos el área de la entrada de la válvula rotatoria, la altura del silo
y la densidad de nuestro material:

𝐴 = 6 × 6 [𝑖𝑛2 ] = 36 [𝑖𝑛2 ] = 0.02322 𝑚2

∀𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝐴 ∗ ℎ𝑐

∀𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.02322𝑚2 × 4.832𝑚

∀𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.1122 [𝑚3 ]

𝑘𝑔 𝑚
𝑊𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 750 3
× 0.1122𝑚3 × 9.8 2
𝑚 𝑠
𝑊𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 824.67 [𝑁]

El peso de la válvula rotatoria podemos obtenerla del catálogo de la misma:

𝑊𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 = 225 [𝑙𝑏] = 1000.85 [𝑁]

𝑃 = 𝑊𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 + 𝑊𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎
𝑃 = 1825.52 [𝑁]

De la tabla 11-6 se obtiene los siguientes datos:

𝑆𝑝 = 55 [𝑘𝑝𝑠𝑖] = 379.21 [𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑦 = 57 [𝑘𝑝𝑠𝑖] = 393.00 [𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑢𝑡 = 74 [𝑘𝑝𝑠𝑖] = 510.21 [𝑀𝑃𝑎]

Procedemos a calcular 𝐹𝑖 ; 𝐹𝑚 ; 𝐹𝑏

𝐹𝑖 = 0,9(𝑆𝑝 )(𝐴𝑡 ); 𝐴𝑡 = 6.85 × 10−5 [𝑚2 ]

𝐹𝑖 = 0,9(379.21𝑀𝑃𝑎)(6.85 × 10−5 𝑚2 )
 𝐹𝑖 = 23405.60 [𝑁]
𝑘𝑏
𝐶=𝑘 𝑘𝑚 = 6𝑘𝑏
𝑏 +𝑘𝑚

𝑘𝑏 1
𝐶= =
𝑘𝑏 + 6𝑘𝑏 7
𝑃 1 1825.52𝑁
𝐹𝑚 = 𝐹𝑖 − (1 − 𝐶) = 23405.60𝑁 − (1 − ) ( )
𝑛𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 7 12

𝐹𝑚 = 23275.20 [𝑁]
𝐶𝑃 1 1825.52𝑁
𝐹𝑏 = 𝐹𝑖 + = 23405.60𝑁 + ( ) ( )
𝑛𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 7 12

𝐹𝑏 = 23427.33 [𝑁]

Ahora se calculará 𝐹𝑎𝑙𝑡 ; 𝐹𝑚𝑒𝑑 ; 𝜎𝑎𝑙𝑡 ; 𝜎𝑚𝑒𝑑

𝐹𝑏 − 𝐹𝑖 23427.33𝑁 − 23405.60𝑁
𝐹𝑎𝑙𝑡 = =
2 2
𝐹𝑎𝑙𝑡 = 10.865 [𝑁]
𝐹𝑏 + 𝐹𝑖 23427.33𝑁 + 23405.60𝑁
𝐹𝑚𝑒𝑑 = =
2 2
𝐹𝑚𝑒𝑑 = 23416.46 [𝑁]
𝐹𝑎𝑙𝑡 10.865𝑁
𝜎𝑎𝑙𝑡 = =
𝐴𝑡 6.85 × 10−5 𝑚2
𝜎𝑎𝑙𝑡 = 0.158 [𝑀𝑃𝑎]
𝐹𝑚𝑒𝑑 23416.46𝑁
𝜎𝑚𝑒𝑑 = =
𝐴𝑡 6.85 × 10−5 𝑚2
𝜎𝑚𝑒𝑑 = 341.45 [𝑀𝑃𝑎]
Se procede a hallar los esfuerzos máximos:

𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 × 𝜎𝑎𝑙𝑡 𝜎𝑚 = 𝑘𝑓𝑚 × 𝜎𝑚𝑒𝑑 𝐹𝑖

𝜎𝑖 = 𝑘𝑓𝑚
𝐴𝑡

Donde:
𝑘𝑓 = 5,7 + 0,02683(𝑑); 𝑑 = 0.4375 𝑖𝑛2 = 0.01111 𝑚2

𝑘𝑓 = 5,7 + 0,02683(0.1111)

𝑘𝑓 = 5.7
𝑆𝑦 −𝑘𝑓 ×𝜎𝑎𝑙𝑡
Y si 𝑘𝑓 (𝜎𝑚𝑒𝑑 + 𝜎𝑎𝑙𝑡 ) > 𝑆𝑦 ⇒ 𝑘𝑓𝑚 = 𝜎𝑚𝑒𝑑
:

1947.17MPa > 393MPa

 393−1.15(0,158)
⇒ 𝑘𝑓𝑚 = 341.45

𝑘𝑓𝑚 = 1.15

Entonces procedemos a calcular los esfuerzos

𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 × 𝜎𝑎𝑙𝑡

𝜎𝑎 = 5.7 × 0.158𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎 = 0.9006 [𝑀𝑃𝑎]
𝜎𝑚 = 𝑘𝑓𝑚 × 𝜎𝑚𝑒𝑑

𝜎𝑚 = 1.15 × 341.45𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚 = 392.67 [𝑀𝑃𝑎]
𝐹𝑖
𝜎𝑖 = 𝑘𝑓𝑚
𝐴𝑡
23405.60𝑁
𝜎𝑖 = 1.15 ( )
6.85 × 10−5 𝑚2
𝜎𝑖 = 392.48 [𝑀𝑃𝑎]

Por último, se hallará el factor de seguridad:

𝑆𝑒 (𝑆𝑢𝑡 − 𝜎𝑖 )
𝑁𝑓 =
𝑆𝑒 (𝜎𝑚 − 𝜎𝑖 ) + 𝑆𝑢𝑡 × 𝜎𝑎
Cálculo del límite de resistencia a la fática corregido 𝑆𝑒 :

𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝐶𝑠𝑢𝑝 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 × (0.5𝑆𝑢𝑡 )

Está sometida a carga a axial → 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7

Con un diámetro menor a 0.3 in el factor de es: 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1

El factor de superficie se lo calcula de la siguiente manera: 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 𝐴(𝑆𝑢𝑡 )𝑏 . De la tabla 4.3 de

Norton se obtienen los valores de A y b, para un acabado superficial maquinado → 𝐴 =
4.51 𝑦 𝑏 = −0.265, 𝑦 𝑆𝑢𝑡 = 510.21 [MPa] ∴ 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 4.51(510.21)−0.265 → 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 0.86

Se trabajará a temperatura ambiente → 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1

Asumimos un % de confiabilidad de 99% → 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.814

𝑆𝑒 = 0.7 × 1 × 0.86 × 1 × 0.814 × (0.5 × 510.21)[𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑒 = 125.01 [𝑀𝑃𝑎]
Por lo tanto, el factor de seguridad es:
125.01(510.21 − 392.48)
𝑁𝑓 =
125.01(392.67 − 392.48) + (510.21 × 0.9006)
𝑁𝑓 = 30

Por lo tanto, la selección de pernos M7/16 Grado SAE 2 es correcta para sostener la brida a la
válvula rotatoria.
13. Diseño del cordon de soldadura para el silo y brida
Para el diseño de soldadura se consideró a esta como una línea según el método de Blodgett.

La soldadura es de tipo filete y todo alrededor y se considera la carga como dinámica

Donde

𝐹𝑚𝑖𝑛 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑙𝑜 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 37.23 𝐾𝑁

𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑙𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑧 = 184.4 𝐾𝑁

El peso del silo vacío se lo encontró al multiplicar la densidad del acero (7960 kg/𝑚3 ) por el
volumen total de las laminas usadas para su elaboración (0.48 𝑚3 ) y por la gravedad.

Además, se consideró un factor de seguridad 𝑁𝑓𝑟= 1.5

El silo es de acero inoxidable 304 con Sut =568 MPa y Sy=276 MPa.

El electrodo usado fue E-308L-16 con una resistencia a la tracción de 560 MPa

Para esta soldadura se trabajó con esfuerzo de tensión y compresión y esfuerzo cortante y se
asemeja al caso 9 como se aprecia en la figura

Figura 1 Tabla para sacar los parámetros en el diseño de soldadura por el método de Blodgett.

Donde

𝐴𝑤 = 𝜋𝑑
La abertura del silo es una sección circular con 𝑑 = 0.10𝑚

Para esfuerzo de tensión y compresión

Como es análisis dinámico se considera la diferencia entre fuerzas aplicadas

𝑃 = 𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛 = 147.17𝐾𝑁

𝑃 𝑃 147.17𝑘𝑁
𝑓𝑛 = = = = 468.45𝐾𝑁/𝑚
𝐴𝑤 𝜋𝑑 𝜋 ∗ .1
Para esfuerzo cortante
𝑃 𝑃
𝑓𝑠 = = = 468.45𝐾𝑁/𝑚
𝐴𝑤 𝜋𝑑
El total
 𝐹𝑟 = √𝑓𝑠 2 + 𝑓𝑛 2 = 662.5𝐾𝑁/𝑚

El valor de 𝑆𝑒𝑟 según norma AISC del sistema internacional para la categoría F es obtenido de
la tabla

𝑆𝑒𝑟 = 55𝑀𝑃𝑎
Luego se obtiene
𝑆𝑒𝑟 55𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = = = 36.7 𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑓𝑟 1.5
Para el valor de la garganta
𝐹𝑟 662.5𝐾𝑁/𝑚
𝑡= = = 18 𝑚𝑚
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 36.7𝑀𝑃𝑎

El dimensionamiento de su pierna será

𝑤 = 1.414𝑡 = 1.414 ∗ 15.5𝑚𝑚 = 25.5𝑚𝑚

Al comparar con la tabla 12.2 del texto Diseño de maquinas de Norton (4ta ed)

Para un espesor de t=12 mm obtenemos un tamaño de soldadura w= 25.5mm el cual es mayor

al mínimo requerido y por lo tanto aceptable.
14. Bitácora
Actividad Participantes Fecha
Recopilación de información
1) Andrea Gutierrez
sobre los diferentes tipos de
2) Elvis Carranza 26 de Octubre del 2017
sistemas y catálogos en
3) Lorena Montes
internet.

Recopilación de información 1) Andrea Gutierrez

sobre Normas y guías para el 2) Elvis Carranza 2 de Noviembre del 2017
diseño del sistema mecánico. 3) Lorena Montes

Diseño de forma y conceptual

1) Andrea Gutierrez
para la elaboración de la
2) Elvis Carranza 16 de Noviembre del 2017
matriz de decisión del
3) Lorena Montes
mecanismo.

Selección de sistema 1) Andrea Gutierrez

neumático para la solución 2) Elvis Carranza 16 de Noviembre del 2017
del problema planteado. 3) Lorena Montes

1) Andrea Gutierrez
Dimensionamiento del silo 20 de Noviembre del 2017

1) Andrea Gutierrez
Selección del blower 30 de Noviembre del 2017

Selección de rodamientos y
sistema de transmisión 1) Andrea Gutierrez
30 de Noviembre del 2017
(Potencia de motor – banda,
polea)

1) Andrea Gutierrez
Diseño de la chaveta 2) Elvis Carranza 30 de Noviembre del 2017
3) Lorena Montes
15. Bibliografía

1) Gracida Procesos Industriales S.A. de C.V. (2016). Tomado de:

http://www.plastico.com/temas/Las-ventajas-de-los-transportadores-neumaticos-vs-
transportadores-mecanicos-de-materiales+110000?pagina=3
2) Cabrejos F., Rojas J., Rojas J. (2014). Tomado de:
3) http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/Transporte%20Neumatico%20-
%20Material%20lectura%201.pdf
4) Montserrat P. (2015). Tomado de:
5) https://sites.google.com/site/operacionesunitariasia/paulina-montserrat-pinedo-
ruvalcaba/unidad-v-transportadores-mecanicos-y-neumaticos
6) Geldart, D.: Types of gas fluidization. Powder Technol. 7 (1973), S. 285/292
7) Jenike, A. W.: Storage and Flow of Solids. Bull. Nr. 123, Utah Engng, Exp. Station, Univ.
Of Utah, Salt Lake City (1964)
8) Siegel, W.: Pneumatische Förderung, Vogel Buchverlag, Würzburg, 1991
9) Hermann J. Linder CEO de solids solutions group. (2015). Tomado de:
https://www.solids.es/fileadmin/content/pdf/Fachartikel__Fallstudien/Articulo_Sistemas_
de_transporte_neumatico.pdf
10) Calculadora: Caída de Presión del Aire en la Tubería.
http://www.tlv.com/global/LA/calculator/air-pressure-loss-through-piping.html
11) Pdf.directindustry.es. (2017). PRODUCT SPECIFICATIONS - ACS Valves - Catálogo
PDF | Documentación técnica | Brochure. [online] Available at:
http://pdf.directindustry.es/pdf-en/acs-valves/product-specifications/83063-
628858.html#open