Cap. 3 - Combustão de Líquidos

CAPÍTULO 3.
COMBUSTÃO DE LÍQUIDOS
Instituto de Pesquisas Tecnológicas

IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 7
2. COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS .............................................................................. 9
2.1 Fontes ........................................................................................................ 9
2.1.1 Xisto ..................................................................................................... 9
2.1.2 Emulsões combustíveis...................................................................... 10
2.1.3 Petróleo .............................................................................................. 11
2.2 Propriedades dos Combustíveis Líquidos ................................................ 14
2.2.1 Propriedades Físicas............................................................................. 16
2.2.2 Propriedades Químicas ......................................................................... 19
2.3 Óleos Combustíveis Brasileiros................................................................... 21
3. NEBULIZAÇÃO DO COMBUSTÍVEL ............................................................... 25
3.1 Mecanismos de Formação de Sprays ......................................................... 25
3.2 Caracterização de Sprays ........................................................................... 27
3.3 Princípios de Nebulização ........................................................................... 30
3.3.1 Nebulização por pressão de líquido ...................................................... 30
3.3.2 Nebulização com fluido auxiliar ou pneumática..................................... 40
3.3.3 Bocais nebulizadores híbridos............................................................... 56
3.3.4 Nebulização com copo rotativo ............................................................. 58
4. COMBUSTÃO DE GOTAS............................................................................... 61
4.1. Modelo físico de combustão de uma gota .................................................. 61
4.2 Modelo teórico............................................................................................. 65
5. EFEITOS DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NO COMPORTAMENTO DE
CHAMAS DE LÍQUIDOS.................................................................................. 71
5.1 Influência das Características do Combustível............................................ 72
5.2 Influência da Qualidade do Processo de Nebulização ................................ 74
5.3 Influência da Rotação do Fluxo de Ar ......................................................... 80
5.4 Influência da Temperatura da Câmara de Combustão................................ 84
5.5 Influência da Temperatura do Ar de Combustão......................................... 84
6. TIPOS DE QUEIMADORES E SUAS APLICAÇÕES ....................................... 85
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 95
2
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Processos em chamas de combustível líquido no interior de uma

câmara de combustão [8]. ................................................................................ 8
Figura 2 – Fluxograma simplificado de uma refinaria de petróleo [10]. ................ 13
Figura 3 – Poder calorífico versus densidade e relação C/H de óleos
combustíveis. ................................................................................................. 16
Figura 4 – Estrutura molecular típica de asfaltenos [22]. ..................................... 20
Figura 5 – Viscosidade versus temperatura dos diversos óleos combustíveis
nacionais e americanos.................................................................................. 24
Figura 6 – Fotografia de um spray plano de água em regime laminar [11]. ......... 26
Figura 7 – Modelo físico idealizado do mecanismo de desintegração de um jato
plano [12]........................................................................................................ 26
Figura 8 – Nebulização de glicerina em bocal de nebulização por pressão de
líquido [11]...................................................................................................... 27
Figura 9 – Características gerais de um spray [13]. ............................................. 28
Figura 10 – Representações típicas de distribuição de tamanho de gotas. ......... 29
Figura 11 – Bocais do tipo simples orifício [18]. ................................................... 31
Figura 12 – Várias formas de orifícios e correspondentes valores coeficientes de
descarga: (a) CD=0,625; (b) CD=0,87 para ß=20o, CD=0,775 para ß=60o ; (c)
CD=0,85; (d) CD=0,865 para ß=11o 40; (e) CD=0,625 [18]. ............................. 32
Figura 13 – Bocal de nebulização por pressão com câmara de rotação.............. 33
Figura 14 – Estágios do desenvolvimento do spray com o aumento da pressão de
injeção do líquido [9]. ..................................................................................... 33
Figura 15 – Aspecto do spray produzido por bocal por pressão de líquido.......... 35
Figura 16 – Influência de variáveis na distribuição de tamanho de gotas em bocal
de nebulização por pressão [9]. .................................................................... 36
Figura 17 – Aspecto visual de “spray” obtido com bocal de nebulização por
pressão de líquido [9]. .................................................................................... 37
Figura 18 – Bocais nebulizadores por pressão direta de óleo reguláveis. ........... 38
Figura 19 – Bocais nebulizadores por pressão de óleo com retorno e agulha de
regulagem de ângulo de jato. ......................................................................... 39
Figura 20 – Bocais de nebulização com fluido auxiliar de baixa pressão e média
pressão. 1 – líquido; 2 – ar; 3 – filme de líquido; 4 – borda de descolamento do
filme [18]......................................................................................................... 41
Figura 21 - Bocais de nebulização com fluido auxiliar. 1 – líquido; 2 – ar/vapor; 3 –
orifício de líquido; 4 – orifício de ar/vapor; 5 – câmara de mistura; 6 – orifícios
de descarga [18]............................................................................................. 42
Figura 22 – Modelo do escoamento interno em bocais do tipo câmara de mistura.
....................................................................................................................... 43
Figura 23 - Bocal nebulizador do tipo “Y-Jet”. 1 – líquido; 2 – ar/vapor; 3 – bocal; 4
– orifícios de descarga [18]. ........................................................................... 43
Figura 24 – Modelo do processo de nebulização em bocal do tipo “Y-Jet” [16]. .. 45
Figura 25 –Modelo de escoamento a montante do orifício de descarga . ............ 45
Figura 26 – Variação do diâmetro médio de gota com a razão ar/líquido [7]. ...... 46
Figura 27 – Variação do diâmetro médio de gota com a razão ar/líquido e
velocidade do ar no ponto de mistura [7]........................................................ 47
3
Figura 28 – Influência das propriedades do líquido no diâmetro médio de gota [7].

....................................................................................................................... 49
Figura 29 – Diâmetro médio de gota como função de We [20]. ........................... 51
Figura 30 – Diâmetro médio de gota como função da vazão de vapor de
nebulização [20]. ............................................................................................ 51
Figura 31 – Configuração do jato à saída do bocal “Y-Jet” convencional e do
alternativo [8].................................................................................................. 52
Figura 32 – Bocal alternativo tipo “F-Jet” [17]....................................................... 52
Figura 33 – Bocal alternativo tipo “STFA” (Multi-ported symetric two-fluid atomizer)
[17]. ................................................................................................................ 53
Figura 34 – Configuração típica de uma lança porta bocal. ................................. 53
Figura 35 – Bocais nebulizadores com vapor/ar a alta pressão. .......................... 54
Figura 36 – Bocais nebulizadores com vapor/ar a média pressão. ...................... 55
Figura 37 – Queimador de nebulização a ar de baixa pressão. ........................... 56
Figura 38 – Bocal de nebulização por pressão de líquido com assistência de vapor
[8]. .................................................................................................................. 57
Figura 39 – Bocal de nebulização híbrido : por pressão de líquido e câmara de
mistura............................................................................................................ 57
Figura 40 – Bocal de nebulização híbrido : por pressão de líquido e “F-Jet”. ...... 57
Figura 41 - Nebulizador do tipo copo rotativo. 1 –estator do copo; 2 – distribuidor
de líquido; 3 – entrada de líquido; 4 – película de líquido; 5 – descarga anular
de ar; 6 - copo; 7 – pás diretrizes do ar. [18]. ................................................. 58
Figura 42 – Regimes de formação de gotas em nebulizador do tipo copo rotativo
[18]. ................................................................................................................ 59
Figura 43 – Instalação típica de um queimador com nebulizador do tipo copo
rotativo............................................................................................................ 60
Figura 44 – Mecanismo de combustão de uma gota............................................ 61
Figura 45- Micrografia eletrônica de partículas de fuligem aglomeradas [8]. ....... 62
Figura 46 – Aspecto de uma cenosfera (coque) gerada a partir da queima de óleo
combustível [17]. ............................................................................................ 63
Figura 47 – Modelos experimentais de queima de uma gota [5]. ......................... 64
Figura 48 – Valores de k obtidos em atmosfera inerte e de ar [7]. ....................... 65
Figura 49 – Modelo teórico para queima de gota [5]. ........................................... 65
Figura 50 – Perfis de temperatura e de frações parciais de combustível, oxidante
e produtos de combustão na região de uma gota de raio rl [5]....................... 68
Figura 51 – Valores experimentais obtidos na queima de gotas [6]. .................... 70
Figura 52 – Influência de variáveis de processo no comportamento de chamas. 72
Figura 53 – Avaliação comparativa de desempenho dos bocais nebulizadores. . 76
Figura 54 – Influência da qualidade de nebulização nas emissões de CO. ......... 77
Figura 55 – Influência da qualidade de nebulização nas emissões de NOx. ........ 77
Figura 56 – Influência da qualidade de nebulização nas emissões de material
particulado...................................................................................................... 78
Figura 57 – Isotermas na chama: (a) óleo combustível; (b) emulsão .................. 79
Figura 58 – Isovalores de teor de CO (%) na chama: (a) óleo combustível; (b)
emulsão.......................................................................................................... 79
Figura 59 – Recirculações obtidas com a introdução de ar com rotação (“swirl”). 80
Figura 60 – Influência do índice de rotação na temperatura interna da câmara de
combustão [1]................................................................................................. 81
4
Figura 61 – Dispositivos para produzir recirculação interna na frente do bocal

nebulizador [1]................................................................................................ 82
Figura 62 – Dispositivos reguláveis para produzir recirculação interna na frente do
bocal nebulizador [1]. ..................................................................................... 83
Figura 63 – Queimador com ar preaquecido [1]. .................................................. 84
Figura 64 – Queimador de caldeira tipo aquatubular (tipo de aplicação 1). ......... 87
Figura 65– Queimador do tipo baixa pressão de ar de nebulização (tipo de
aplicação 2). ................................................................................................... 88
Figura 66 - Queimador do tipo “Duo – bloco” (tipo de aplicação 3). ..................... 89
Figura 67 – Queimador do tipo monobloco (tipo de aplicação 4). ........................ 90
Figura 68 – Esquema de um queimador de emulsão ar-óleo............................... 91
Figura 69 - Queimador tipo “Low – NOx” [23]....................................................... 91
Figura 70 - Queimadores típicos de alta intensidade ........................................... 93
Figura 71 – Queimador do tipo “Low-NOx” ........................................................... 94
5
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Características típicas de um óleo cru e dos produtos derivados da

destilação atmosférica [7]. ..................................................................... 15
Tabela 2 – Conversão de escalas de viscosidade. .............................................. 17
Tabela 3 – Especificações dos óleos combustíveis nacionais. ............................ 22
Tabela 4 – Valores típicos das características de alguns óleos combustíveis
nacionais. ....................................................................................................... 23
Tabela 4 – Valores de K obtidos com diferentes combustíveis [6]. ...................... 69
Tabela 5 – Viscosidade e tensão superficial dos óleos dos tipos 2A e 7A. .......... 74
Tabela 6 – Diâmetro médios de gotas previstos pela equação de Wigg.............. 74
Tabela 7 – Tipos de queimadores segundo a forma construtiva. ......................... 85
Tabela 8- Carga térmica de fornalha típicas de alguns equipamentos................. 92
6
COMBUSTÃO DE LÍQUIDOS
1. INTRODUÇÃO
No estudo dos processos de combustão de líquidos podem ser

considerados dois problemas básicos bastante distintos: combustão sobre a
superfície livre de um líquido em repouso; combustão de uma nuvem de gotas,
isto é, na forma de um ‘’spray’’. Um terceiro caso, que seria o de combustão de
líquidos previamente vaporizados, como é o de algumas aplicações industriais de
líquidos de baixo ponto de ebulição (p. ex. querosene e diesel), deve ser tratado
como combustão de gases.
O processo de combustão sobre a superfície plana de um líquido em

repouso desenvolve-se com velocidades bastante baixas quando comparadas às
ocorridas em processos de combustão em ‘’sprays’’, possuindo particular
importância industrial apenas nos aspectos relativos à segurança no
armazenamento de líquidos inflamáveis, o que não será abordado neste texto.
Em processos de combustão industrial a queima de líquidos na forma de

“sprays’’ tem considerável importância em função da grande diversidade de
aplicações (geração de vapor, aquecimento de fornos, geração de gases quentes,
etc.), representando quase que a totalidade das chamas industriais destes
combustíveis”.
O processo de combustão de ”sprays’’ líquidos pode ser descrito

sumariamente como a divisão do líquido gerando uma névoa de pequenas gotas;
processo este denominado nebulização (atomização), que posteriormente
mistura-se ao comburente (ar na maioria das vezes), proporcionando condições
para a combustão, que ocorre ao nível das gotas. Difere dos combustíveis
gasosos premisturados pois não apresenta composição uniforme.
O ‘’spray’’ constituído de gotas de combustível pode ter uma larga faixa de

tamanhos de gotas que podem se mover em diferentes direções e velocidades
em relação ao fluxo gasoso. Esta ausência de uniformidade provoca
irregularidades na propagação de chama e a zona de combustão não se
apresenta geometricamente bem definida.
As chamas industriais ocorrem geralmente no interior de câmaras de

combustão, que constituem sistemas bastante complexos devido a fenômenos
como escoamento de misturas complexas multifásicas, trocas de calor entre
chama e invólucro, entre outros fenômenos ilustrados na Figura 1 que tornam a
modelagem física e matemática bastante complicada.
7
Combustível Comburente
QUEIMADOR
Bocal Nebulizador
Nebulização
(formação
de gotas)
Vaporização Colisão de
gotas
Mistura por
turbulência e
difusão
Reações em Combustão de
fase gasosa Recirculação gotas
Fuligem
Produtos na Coque
fase gasosa
Câmara de combustão
Produtos de
combustão
Figura 1 – Processos em chamas de combustível líquido no interior de uma

câmara de combustão [8].
O processo de mistura entre combustível e oxidante na câmara de

combustão, sofre influência dos diversos fluxos que se estabelecem no seu
interior, estes por sua vez são controlados pela geometria da câmara, pela
distribuição espacial e pela quantidade de movimento dos jatos introduzidos.
Assim, o dispositivo de nebulização do combustível, de injeção do oxidante e a
câmara de combustão devem ser considerados como uma unidade integrada.
Em função da simultaneidade dos vários processos que ocorrem a

modelagem física e matemática torna-se bastante complexa. Neste texto a
abordagem do processo de combustão tem caráter apenas qualitativo,
identificando-se as principais variáveis que interferem nos processos.
O item 2 aborda os combustíveis líquidos no que se refere às fontes,

classificação e propriedades relevantes no processo de combustão. No item 3 é
8
feita uma descrição dos princípios dos dispositivos utilizados na nebulização

identificando-se as principais variáveis que interferem na qualidade do processo.
Posteriormente, no item 4 é apresentado um modelo teórico de combustão

de uma gota, como subsídio para avaliação dos efeitos das variáveis de processo
no comportamento de chamas de líquidos que é feita no item 5 na seqüência. No
item 6 é feita uma apresentação dos principais tipos de queimadores industriais
utilizados e suas aplicações.
2. COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
Os combustíveis líquidos utilizados nos mais diversos processos de

aquecimento industrial, isto é, com exceção daqueles utilizados em motores de
combustão interna, poderiam ser chamados genericamente de óleos
combustíveis, uma vez que estes representam quase que a totalidade dos
combustíveis utilizados para esse fim.
No Brasil, no entanto, diferentemente do que ocorre em diversos países

que adotam o termo “fuel oil” de forma genérica, o termo “óleo combustível” é
empregado apenas na designação de frações residuais, derivadas do processo
de refino de petróleo, não incluindo, portanto os subprodutos denominados
genericamente destilados (querosene, óleo diesel, etc).
2.1 Fontes
A principal e mais tradicional fonte de combustíveis líquidos é o petróleo,

podendo ser obtidos também a partir de carvão ou de xisto mediante processos
de extração e/ou pirólise. Outros processos de obtenção de combustíveis líquidos
como extração a partir de vegetais, ou produção de lamas constituídas de finas
partículas de carvão, são consideradas fontes alternativas que atualmente não
têm utilização significativa comparável aos derivados de petróleo, não sendo
consideradas neste texto.
2.1.1 Xisto
No Brasil, a fonte de combustíveis líquidos alternativos ao petróleo mais

promissor é o xisto, em função da extensão das reservas existentes no país,
consideradas como as maiores existentes no planeta. O xisto é um resíduo fóssil
de natureza sedimentar, de formação mais recente que a do petróleo. Neste
resíduo predomina a rocha de natureza argilosa ou calcária impregnada com
substâncias orgânicas (30%) e inorgânicas (50%).
9
Em geral as reservas afloram na superfície terrestre, algumas

subterrâneas, não ultrapassando profundidades superiores a 80 m. Há dois tipos
de xisto; o denominado betuminoso e o pirobetuminoso. O primeiro permite
remover o betume (matéria orgânica) por simples ação de um solvente, enquanto
o segundo exige aquecimento através do qual se extrai alcatrões, óleos e outros
produtos de menor importância.
Os elevados conteúdos de substâncias minerais têm ainda se constituído

um obstáculo ao aproveitamento econômico desta fonte. A Petrobrás explora
desde 1991, uma jazida da formação denominada Irati com escavações de até 40
m de profundidade. Possui uma unidade de beneficiamento de xisto no município
de São Mateus do Sul (PR), com tecnologia própria denominada Petrosix,
processando cerca de 7800 t/dia.
A produção diária desta unidade é de 59.000 barris de óleo, 1,8 x 106 m3 de

gás combustível, 480t de GLP e 890t de enxofre elementar. No processamento
são consumidos cerca de 7.800 barris de óleo e todo o gás combustível. O óleo
obtido (“oil shale”) é submetido a processos similares aos de refino de petróleo,
obtendo-se derivados equivalentes.
2.1.2 Emulsões combustíveis
As emulsões podem ser definidas como sistemas heterogênios de fases

líquidas, onde uma das fases esta dispersa na forma de gotas em outra fase
líquida, que em condições naturais não são miscíveis. O componente dividido em
gotas é denominado fase interna ou dispersa, enquanto que o que envolve as
gotas é denominado fase externa ou contínua. Quando se deseja conferir
estabilidade ao sistema utiliza-se geralmente um agente emulsificante, que atua
na tensão superficial dos componentes.
As emulsões combustíveis podem ser do tipo “água em óleo”, onde a água

é a fase dispersa e o óleo é a fase contínua, ou do tipo “óleo em água”, onde o
óleo é a fase dispersa e a água é a fase contínua. Vários estudos realizados com
emulsões água em óleos combustíveis relativamente leves estão reportados na
literatura, com proporções não superiores a 15 % de água, onde se obtém
redução de emissões de material particulado, e eventualmente a redução do
excesso de ar de combustão.
De desenvolvimento mais recentes, as emulsões do tipo “óleo em água”

utilizam óleos combustíveis mais pesados, que são resíduos do processo de
refino de petróleo ou betumes originários de ocorrências naturais.
Existem no planeta reservas consideráveis de betume, que podem ser

considerados petróleos extra pesados. A principal dificuldade para utilização
comercial destas reservas, além da elevada viscosidade, tem sido os elevados
teores de elementos químicos contaminantes presentes, entre outros: o vanádio e
10
o enxofre, basicamente, devido às interações com os catalisadores utilizados nos

processos de refino de petróleo, o que tem inviabilizado o seu aproveitamento
econômico como matéria prima para a indústria petroquímica.
A maior reserva conhecida de betume está localizada numa região

denominada cinturão do rio Orinoco na Venezuela. Estima-se em
aproximadamente 1,2 x 1012 barris equivalentes de petróleo, sendo 267 x 109
economicamente recuperáveis usando a tecnologia atualmente disponível,
números comparáveis às reservas mundiais de óleo recuperáveis, que estão
estimadas em 1,02 x 1012 barris equivalentes [21].
Na década de 80 empresa nacional de petróleo da Venezuela, PDVSA,

desenvolveu um processo de produção de emulsão de betume em água, com
teores de água de cerca de 30% em massa, reduzindo sensivelmente a
viscosidade, com vantagens sobre outros combustíveis convencionais, no
manuseio nas operações de transporte e processamento, com emissões
atmosféricas comparáveis à outros óleos combustíveis derivados de petróleo.
Na mesma época, a Petrobras desenvolveu estudos e experiências com

emulsões similares a partir de resíduo asfáltico [24]. O objetivo era de viabilizar a
sua utilização em substituição ao óleo combustível em caldeiras e equipamentos
de pequeno porte.
Atualmente a empresa venezuelana BITOR subsidiária da PDVSA,

comercializa no mercado internacional o produto marca registrada ORIMULSION
cuja reputação ainda é controversa [22], mas tem sido utilizado em caldeiras de
em várias centrais térmicas em países como Canadá, Japão e diversos países da
Europa, se constituindo alternativa aos óleos combustíveis pesados derivados de
petróleo ou mesmo carvão para geração de energia elétrica.
2.1.3 Petróleo
O petróleo é constituído essencialmente de uma mistura de

hidrocarbonetos onde os elementos preponderantes são, o carbono (83 - 87%) e
hidrogênio (10 -14%), com pequenas quantidades de enxofre (0,05 - 6%),
nitrogênio (0,1 - 2%) e oxigênio (0,05 - 1,5%) [17].
Compostos organo-metálicos podem estar presentes em pequenas

proporções da ordem de partes por milhão - ppm de: vanádio, sódio, níquel, ferro,
sílica, alumínio e cálcio que são considerados impurezas indesejáveis, com
efeitos nem sempre desprezíveis, tanto nos processos de refino quanto nos
processos de combustão.
Em função da multiplicidade de pesos moleculares dos diversos tipos de

hidrocarbonetos presentes, os petróleos são classificados segundo três grupos
que se diferenciam pela natureza e concentração de compostos quimicamente
similares, denominados parafínicos, naftênicos e aromáticos. O conhecimento
11
prévio da natureza do óleo crú, classificando-o segundo as três denominações,

permite estabelecer as condições dos vários processos na refinaria e
consequentemente prever a natureza de seus derivados, principalmente no que
diz respeito aos óleos combustíveis.
Os óleos crus de natureza parafínica apresentam preponderantemente

hidrocarbonetos saturados de cadeias alifáticas com ou sem ramificações e têm
fórmula geral do tipo CnH2n+2. Estes compostos, por exemplo, têm índice de
octanas baixos e, portanto, pouco desejáveis na composição de gasolinas, sendo
mais desejáveis na composição de derivados na faixa do querosene e óleo diesel,
melhorando os índices de cetano destes combustíveis.
Os petróleos de base naftênica apresentam hidrocarbonetos saturados de

cadeias cíclicas, contendo um ou mais anéis, podendo ter ramificações do tipo
parafínica. Estes compostos podem ser rapidamente convertidos em compostos
aromáticos, através de processos de hidrogenação na refinaria, tornando-se
componentes de frações na faixa de gasolina.
Os óleos crus de base aromática ou asfáltica apresentam hidrocarbonetos

insaturados que possuem pelo menos um anel benzênico, podendo estar ligados
a anéis naftênicos ou a cadeias parafínicas ramificadas.
Obviamente os óleos crus possuem compostos dos três grupos, sendo

classificados em função da presença predominante de um grupo sobre os demais,
podendo existir características mistas.
Os componentes presentes no óleo cru possuem diferentes pontos de

ebulição e são separados e/ou decompostos através de diferentes processos
(destilação atmosférica, a vácuo, craqueamento, etc), dando origem a diversas
frações e derivados (GLP, gasolina, diesel, etc.). A natureza e a proporção de
cada fração ou derivado depende da composição química do óleo crú
processado, e das características das unidades de processamento existentes nas
refinarias.
A Figura 2 mostra de forma simplificada o fluxograma de uma refinaria

típica. O óleo cru é fracionado inicialmente numa Torre de Destilação Atmosférica
gerando as frações destiladas (GLP, nafta, querosene, diesel) e um produto de
fundo denominado Resíduo Atmosférico ou cru reduzido.
O resíduo atmosférico é submetido a um novo fracionamento na Torre de

Destilação a Vácuo, gerando outras frações destiladas (gasóleo leve e gasóleo
pesado) que constituem matérias primas para vários outros processos na
sequência. Em função da natureza do óleo crú processado, e das características
da refinaria, o produto de fundo deste processo, denominado Resíduo de Vácuo
(RESVAC), pode ser submetido a um processo de desasfaltação, gerando óleos
com menor teor de asfaltenos e um produto de fundo denominado Resíduo
Asfáltico (RASF).
12
O RESVAC e o RASF são os principais constituintes dos óleos

combustíveis residuais. A estas frações residuais são adicionadas frações mais
leves, provenientes de outros processos, a título de diluição e adequação da
composição às várias especificações de óleos combustíveis existentes.
Atualmente, devido ao mercado brasileiro ainda exercer uma forte

demanda por óleo diesel, as refinarias nacionais procuram maximizar o volume de
produção deste produto. Neste sentido a Petrobras vem implantando Unidades de
Coqueificação nas refinarias, extraindo mais frações leves do RESVAC ou do
resíduo do processo de craqueamento catalítico, disponibilizando para uso como
combustível o resíduo deste processo que se apresenta como um combustível
sólido denominado coque de petróleo.
GLP
NAFTA LEVE
PETRÓLEO Torre de NAFTA PESADA
destilação
atmosférica QUEROSENE
DIESEL GÁS DE
GASÓLEO
REFINARIA
LEVE
RESÍDUO GLP
ATMOSFÉRICO Torre de Unidade de
destilação à craqueamento NAFTA
vácuo catalítico
GASÓLEO
fluído LCO
PESADO
RESÍDUO DE VÁCUO
(RESVAC)
NAFTA
Unidade de
desasfaltação
RESÍDUO ASFÁLTICO
RASF (A9)
Unidade de
coqueificação
ÓLEOS COMBUSTÍVEIS COQUE DE PETRÓLEO
Figura 2 – Fluxograma simplificado de uma refinaria de petróleo [10].
A título de exemplo a Tabela 1 apresenta as características de um óleo crú

e dos derivados do processo de refino de um petróleo proveniente do Oriente
13
Médio. Embora existam diferenças significativas entre óleos de procedências

distintas, e os valores da tabela serem restritos apenas ao processo de destilação
atmosférica, é possível observar as diferenças fundamentais entre as várias
frações obtidas.
Observa-se que a fração resíduo pode ser parcela considerável do óleo crú
processado, e que em função do seu caráter residual apresenta características
bastante dependentes do cru do qual é originário.
De acordo com os valores da tabela verifica-se que o resíduo, em relação

aos demais derivados destilados, tem maior densidade, maiores teores de
enxofre, incorpora a totalidade das cinzas e demais impurezas (vanádio, níquel
etc.) presentes no óleo cru, apresentando-se mais viscoso e com maior peso
molecular.
Desta forma as propriedades dos óleos combustíveis, e como decorrência

delas o seu comportamento durante as operações de manuseio nos processos de
nebulização e combustão e na emissão de poluentes são fortemente dependentes
da natureza do petróleo. Esta dependência é tal que usualmente se aplica para os
óleos combustíveis a mesma classificação adotada para os óleos crus. Assim, um
óleo combustível de característica parafínica é provavelmente derivado de um
óleo cru de base parafínica.
2.2 Propriedades dos Combustíveis Líquidos
São várias as propriedades definidas para os combustíveis líquidos,

determinadas por diversos métodos e ensaios padronizados, sendo importantes
na sua caracterização e definições quanto às aplicações mais apropriadas. As
propriedades descritas a seguir são complementares àquelas apresentadas no
Capítulo 1 do curso, e são consideradas as mais relevantes nos aspectos
relativos ao manuseio e processos de nebulização, combustão e emissão de
poluentes.
14
Tabela 1 – Características típicas de um óleo cru e dos produtos derivados da destilação atmosférica [7].
DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA
DESTILADOS
Petróleo Gás RESÍDUOS
Gasolinas Nafta Querosene Diesel
(C1-C2)
Temperatura de ebulição; oC Até 15 15-95 15-149 95-175 149-232 232-343 343-371 >343 >371
Fração do petróleo; % massa 100 1.77 6.05 13,55 11,6 12,25 17,0 4,15 55,45 51,3
Densidade; 15,5 oC 0,869 0,663 0,703 0,749 0,785 0,843 0,885 0,967 0,975
Enxofre total; % massa 2,5 0,02 0,025 0,049 0,15 1,27 2,41 4,02 4,16
Visc. cinemática; mm2/s
21 oC 17,0
o
38 C 9,6 1,15 3,53 9,85 1150 2185
50 oC 1,00 2,79 6,8 480 850
o
60 C 260 436
o
99 C 44,6 64,4
Nitrogênio; ppm 1200 40 290
Cinzas; % massa 0,006 0,011 0,012
Vanádio; ppm 27 49 53
Niquel; ppm 7 13 14
Carbono (CON); % massa 5,2 9,3 10,1
Asfaltenos; %massa 1,4 2,5 2,7
Peso Molecular médio 54 82 96 118 150 222 289 550 595
15
2.2.1 Propriedades Físicas

2.2.1.1 Densidade
Densidade é definida como a massa contida em uma unidade de volume.

Freqüentemente utiliza-se o conceito de densidade relativa que é definida como a
relação entre a densidade do fluido e a da água na mesma temperatura.
Embora o termo densidade relativa seja o mais correto, é ainda comum utilizar
para petróleo e seus derivados a densidade expressa em °API (American Petroleum
Institute) definido como:
141,5
o
API = − 131,5 (1)
densidaderelativa(15 o C)
Para os hidrocarbonetos líquidos o valor da densidade é geralmente tanto maior

quanto maior a relação carbono/hidrogênio, apresentando comportamento oposto em
relação ao poder calorífico. A Figura 3 ilustra tal comportamento, indicando também a
influência do teor de enxofre. O valor típico da densidade de óleos combustíveis situa-
se na faixa 0,97 a 0,99 kg/m3
Figura 3 – Poder calorífico versus densidade e relação C/H de óleos combustíveis.
16
2.2.1.2 Viscosidade
A viscosidade é uma medida da resistência ao escoamento de um fluido,

assumindo relevância no manuseio dos combustíveis líquidos (armazenamento,
bombeamento) afetando também significativamente o processo de nebulização, como
veremos mais adiante. A qualidade de nebulização é tanto melhor quanto mais baixa a
viscosidade, e a nebulização deficiente pode causar problemas de ignição, prejudicar o
processo de combustão, e como decorrência aumentar as emissões de poluentes.
A viscosidade absoluta é definida como a força em dinas necessária para mover

um plano de 1 cm2 a uma distância de 1 cm, de um outro plano de mesma área, por
uma distância de 1 cm no um intervalo de tempo de 1 segundo. A viscosidade absoluta
ou dinâmica é expressa no sistema CGS em g/cm.s denominada poise.
Define-se viscosidade cinemática como sendo a relação entre a viscosidade

dinâmica e a densidade, sendo expressa no sistema CGS em cm2/s denominada
stokes. Freqüentemente utiliza-se as denominações centipoise (10-2 poise) e
centistokes (10-2 stokes) como unidades de viscosidades dinâmica e cinemática
respectivamente.
Os viscosímetros comumente utilizados determinam a viscosidade cinemática,

cujo valor está associado ao tempo de escoamento de um determinado volume de
líquido através de um orifício calibrado. Existem várias escalas de viscosidade que se
diferenciam no procedimento de medição e nas dimensões dos orifícios. A conversão
de tempo t em segundos para stokes pode ser feita através das expressões da Tabela
2.
Tabela 2 – Conversão de escalas de viscosidade.

ESCALA DE FAIXA DE TEMPO VISCOSIDADE
VISCOSIDADE CINEMÁTICA (STOKES)
SSU (Standart Saybolt 32 < t < 100 0,00226 t - 1,95/t
Universal )
t > 100 0,00220 t - 1,35/t
SSF ( Standart Saybolt 25 < t <40 0,0224t - 1,84/t
Furol )
t > 40 0,0216 t - 0,60/t
Redwood 34 < t <100 0,0026 t - 1,79/t
t > 100 0,00247 t -0,50/t
Redwood Almirantado 0,027 t -20/t
Engler 0,00147 t -3,74/t
*t = tempo em segundos
Para óleos combustíveis utilizam-se geralmente as escalas SSU e SSF, sendo a

segunda mais empregada para óleos de viscosidades mais elevadas.
17
A viscosidade de óleos combustíveis varia significativamente com a temperatura,

com comportamento não linear. A equação de Walther, (2), permite determinar
aproximadamente a lei de variação da viscosidade com a temperatura de uma mistura
de hidrocarbonetos líquidos.
log(log ν) = a + b.log T (2)
onde: ν : viscosidade cinemática (centistokes);

T : temperatura absoluta em graus Rankine (°R = 1,8°k);e
a , b : constantes características de um determinado óleo.
Com a expressão (2), e conhecendo-se dois valores de viscosidade em

diferentes temperaturas, é possível determinar os valores das constantes a e b e obter-
se a expressão que permite estimar o valor da viscosidade do óleo numa larga faixa de
temperaturas.
A Figura 5 apresenta os valores típicos de viscosidade cinemática para os

diversos óleos combustíveis nacionais, e os da especificação americana.
2.2.1.3 Tensão superficial
É a propriedade associada à energia por unidade de área necessária para

manter coesa a superfície livre de um líquido. Tal como a viscosidade, a tensão
superficial tem influência no processo de nebulização com veremos adiante. A unidade
é dina/cm no sistema CGS, e N/m no sistema MKS.
2.2.1.4 Ponto de fulgor ( “Flash Point”)/Ponto de ignição ( “Fire-Point” )
Ponto de fulgor é a temperatura a qual um líquido inflamável deve ser aquecido,

sob condições do método de determinação, para produzir suficiente vapor e formar
com o ar uma mistura capaz de se inflamar transitoriamente sob a ação de uma chama
escorvadora. Ponto de ignição é a temperatura na qual, sob a ação de uma chama
escorvadora, se estabelece a ignição e a combustão continuada sobre a superfície do
líquido.
Considerando a definição dada, depreende-se que um combustível líquido não

pode ser armazenado a temperatura igual ou superior à de fulgor, nem tampouco
aquecido em recipiente aberto, a essas temperaturas.
Quanto ao processo de combustão pode-se prever que quanto menor a

temperatura de ignição do líquido, mais favoráveis serão as condições para a
estabilidade da chama.
18
2.2.1.5 Ponto de fluidez ( Pour Point )
Ponto de fluidez é a mais baixa temperatura na qual o líquido ainda flui nas
condições normais estabelecidas pelo método de determinação.
2.2.1.6 Estabilidade térmica
É uma medida da resistência ao craqueamento e polimerização, levando à

formação de depósitos ou compostos de elevada viscosidade. Estes processos tornam-
se mais intensos quando o óleo é submetido ao aquecimento excessivo com ciclos
intermitentes de aquecimento e resfriamento com agitação, especialmente em
presença de ar.
Isto é especialmente importante para óleos ultraviscosos que necessitam ser

aquecido à temperatura mais elevada para redução da viscosidade. Como decorrência
disto os aquecedores devem ser dimensionados com valores de dissipações de calor,
w/cm2 , compatíveis com a características do óleo.
2.2.1.7 Compatibilidade
Alguns óleos formam depósitos quando misturados com outros óleos, ou depois
de aquecidos. Quando isto acontece, diz-se que os óleos são imcompatíveis, podendo
haver obstrução de filtros e bocais nebulizadores dos queimadores. Pensando nisto
deve-se ter atenção na utilização de frações mais leves nas operações de limpeza de
bombas, filtros ou quando se pretende utilizá-los como diluentes de frações mais
pesadas.
2.2.2 Propriedades Químicas
2.2.2.1 Teor de Asfaltenos
Asfaltenos são grandes estruturas complexas de hidrocarbonetos aromáticos

condensados com ramificações de cadeias parafínicas na periferia, vide figura 4,
contendo também átomos de enxofre, nitrogênio e vanádio na sua composição. Estas
estruturas com peso molecular da ordem de 1 – 5 x103 e fórmula molecular
aproximada, (C79H92N2SO)3, são pouco miscíveis no óleo, se agregam com o tempo
formando miscelas, permanecendo em suspensão no líquido.
As frações de asfaltenos podem se depositar no fundo dos tanques de

armazenamento, quando estocados por longos períodos sem agitação, formando
misturas líquidas heterogêneas, e eventuais problemas de obstrução de filtros e bocais
nebulizadores dos queimadores.
19
Na chama o teor de asfaltenos, assim como o resíduo de carbono, indicam

tendências à formação de material particulado. O teor de asfaltenos, adicionalmente,
está associado à formação de NOX , uma vez que os asfaltenos contém parcela
considerável do nitrogênio “combustível”.
Figura 4 – Estrutura molecular típica de asfaltenos [22].
O teor de asfaltenos de um óleo é expresso como uma fração em massa

expressa em porcentagem, cuja determinação é feita mediante precipitação pela
adição de um solvente não polar ao óleo combustível.
2.2.2.2 Resíduo de carbono
O resíduo de carbono, expresso em porcentagem em peso, é uma medida da

quantidade de material sólido remanescente quando o líquido é aquecido, sob
condições específicas estabelecidas pelos métodos, em bulbo de vidro parcialmente
fechado. Durante o aquecimento ocorrem fenômenos de evaporação das frações mais
leves, e pirólise das frações de maior peso molecular, que ao se decomporem formam
depósitos de material carbonáceo no interior do bulbo.
Os métodos mais utilizados são os denominados Ramsbottom e Conradson,

sendo este último o mais usual para óleos combustíveis residuais. Os valores obtidos
nos ensaios indicam tendências de formação de resíduos sólidos quando os óleos são
submetidos a elevadas temperaturas, por exemplo, em processos de combustão.
Em geral o resíduo de carbono é tanto mais alto quanto maior a viscosidade do

óleo. Os óleos de base naftênica geralmente apresentam valores mais elevados de
resíduo de carbono do que os de base parafínica.
20
2.2.2.3 Cinzas
As cinzas dos óleos são formadas por compostos minerais inorgânicos

presentes no petróleo que se concentraram nos óleos residuais ao longo dos diversos
processos de refino. Os combustíveis líquidos destilados contêm quantidades
desprezíveis de cinzas, enquanto que nos combustíveis residuais estes teores podem
atingir valores da ordem de 0,1%, dependendo do tipo.
Na composição das cinzas podem-se encontrar elementos metálicos e alcalinos

terrosos (Al, Fe, Ni, V, Ca...) na forma de óxidos e sulfatos, não metais (Si) como
óxidos e elementos alcalinos (Na) como compostos de enxofre e vanádio. Estes
formam combinações corrosivas.
A deposição das cinzas nas zonas de altas temperaturas dos equipamentos

pode ocasionar a redução das áreas de passagem de gases, aumentar a rugosidade
das superfícies, aumentando como decorrência as taxas de deposição nas superfícies
de troca, reduzindo as trocas de calor. Adicionalmente aumentam os efeitos de erosão
e abrasão pela ação das partículas sobre as superfícies metálicas e refratárias dos
equipamentos.
Em caldeiras, o maior teor de cinzas implica normalmente em eficiência menor

devido à necessidade de aumentar a freqüência nas operações de ramonagem.
2.2.2.4 Água e sedimentos
Tal como em relação às cinzas as frações destiladas contêm quantidades de até

0,1% de água e sedimentos. As frações residuais por sua vez não podem reter em
suspensão quantidades de até 2%, segundo especificação.
2.3 Óleos Combustíveis Brasileiros
Até 30 de abril de 1999, data da portaria no 80 da ANP (Agência Nacional de

Petróleo, os óleos combustíveis nacionais possuíam valores de especificações
estabelecidas, que diferenciava 10 tipos de óleos, nove dos quais identificados pelos
números de 1 a 9, precedidos de letras A ou B. A classificação de 1 a 9 era feita em
ordem crescente de viscosidade, e os prefixos, A ou B, indicavam alto ou baixo teor de
enxofre respectivamente.
A partir desta data valem oficialmente as especificações estabelecidas através

do Regulamento Técnico ANP No 3/99 a que se refere à portaria. Neste regulamento
estão definidas as características dos óleos, bem como os métodos utilizados para a
sua determinação. Na Tabela 3 apresenta os valores especificados neste regulamento
para os diversos tipos de óleos combustíveis.
21
Tabela 3 – Especificações dos óleos combustíveis nacionais.

MÉTODO TIPO
CARACTERÍSTICA unid.
ABNT ASTM OCB1 OCA1 OCB2 OCA2
NBR
Viscosidade Cinemática a 2
o mm /s 10441 D445/ 620 620 960 960
60 C, máx.
(cSt) D2171
ou
NBR 5847
Viscosidade Saybolt Furol a 600 600 900 900
o SSF MB 326 D88
50 C, máx.
D1552/
%
Enxofre, máx
massa
MB 902 D2622/ 1,0 2,5 1,0 2,5
D4294
Água e sedimentos, máx % MB 37 e D95 e
(*2) volume MB 294 D473 2,0 2,0 2,0 2,0
o
Ponto de Fulgor, min. C MB 48 D93 66 66 66 66
NBR
o 7148/ D1298/
Densidade 20/4 C
NBR D4052 anotar anotar anotar anotar
14065
Ponto de Fluidez Superior, o NBR
C D97 (*3) (*3)
máx. 11349
D5863/
Vanádio, máx. mg/kg
D5708 200 200 200 200
(*1)
Todos os limites especificados são valores absolutos de acordo com a norma ASTM E 29.
(*2)
É reportado como teor de água e sedimentos a soma dos resultados dos ensaios de água por
destilação e sedimentos por extração. Uma dedução no volume fornecido deverá ser feita para toda a
água e sedimentos que exceder a 1% vol.
(*3)
O ponto de fluidez superior varia para as diferentes regiões do país, para diferentes épocas do ano.
Esta portaria estabelece ainda que, é permitida a comercialização de óleos

combustíveis com viscosidades e teores de enxofre diferentes dos indicados na
especificação, mediante acordo entre comprador e vendedor. Em qualquer caso devem
ser atendidos os limites estabelecidos na portaria para os teores de enxofre, água e
sedimentos, ponto de fulgor e vanádio.
A título de referência a Tabela 4 apresenta valores típicos das características de

alguns óleos combustíveis residuais brasileiros, seguindo a antiga denominação. A
obtenção dos diferentes valores de viscosidades para os diversos tipos de óleos
nacionais comercializados é feita mediante a adição de frações mais leves como
diluente nas frações mais pesadas (RESVAC, RASF) em diferentes proporções, o que
define também o custo final.
A utilização de um ou outro tipo é determinada por fatores econômicos e/ou

ambientais. O custo menor dos óleos mais viscosos implica em maiores requisitos
quanto ao aquecimento necessário ao manuseio, com implicações também nos
processos de nebulização, combustão e formação de poluentes, como decorrência da
maior concentração de frações mais pesadas, como veremos mais adiante.
22
Tabela 4 – Valores típicos das características de alguns óleos combustíveis

nacionais.
1A/1B 2A/2B 3A/3B 4A/4B 7A 8A
1,012/0,
DENSIDADE 1,017/0,957 1,018/0,964 1,024/0,983 1,031 1,042
980
FULGOR (oC) 103/84 121/86 98/80 101/88 160 -
PONTO DE
13/6 6/12 15/38 - /- - 60
FLUIDEZ (oC)
ENXOFRE (% peso) 3,8/0,8 3,9/09 4,0/1,0 4,3/1,0 4,6 4,8
CINZAS (% peso) 0,04/0,04 0,04/0,04 0,09/0,03 - /- - 0,05
P. CALORIF. SUP. 10.238/ 10.130/ 10.077/ 10.050/
10.025 9.995
(Kcal/Kg) 10.530 10.500 10.443 10.399
Teor de metais
vanádio (ppm) 172/34 142/37 201/44 187/43 167 207
sódio(ppm) 19/40 13/41 18/51 21/31 9,2 25
níquel(ppm) 47/38 46/30 54/32 40/32 50 80
VISCOSIDADE
(SSF) :
65 oC 178/180 278/263 - /- -/ - 37.600 100.000
82,2 oC 73/81 102/140 278/262 590/611 6.110 15.750
100 oC 30/37 40/ - 101/105 180/202 1.410 3300
135 oC 15/ - - /20 27/29 34/38 168 330
Em comparação com os óleos combustíveis disponíveis no mercado americano

denominados, “Fuel Oil No 1”, , “Fuel Oil No 2” , “Fuel Oil No 4” , “Fuel Oil No 5” e “Fuel
Oil No 6 (Bunker C)”, os óleos brasileiros apresentam–se com viscosidades mais
elevadas, vide gráfico da figura 5. No que se refere à composição química, em relação
aos óleos árabes, possuem teores menores de enxofre e mais elevados de nitrogênio,
asfaltenos, de níquel e vanádio como indica a Tabela 5.
Tabela 5 – Dados comparativos sobre óleo cru (Petrobras)

MARLIM CABIÚNAS ÁRABE LEVE
o
API 19,70 24,70 33,30
S [% peso/peso] 0,75 0,47 1,63
N [% peso/peso] 0,45 0,27 0,09
Acidez [mgKOH/g] 1,01 0,83 0,08
Asfaltenos [% peso/peso] 2,60 2,80 1,10
Ni [ppm] 19 9 3,5
V [ppm] 24 12 14
23
Figura 5 – Viscosidade versus temperatura dos diversos óleos combustíveis nacionais

e americanos.
24
3. NEBULIZAÇÃO DO COMBUSTÍVEL
O propósito principal do processo de nebulização do combustível é a divisão do

líquido em gotas de menor tamanho possível, gerando um fino ‘’spray’’ (5 µm < d < 500
µm). A divisão proporciona um aumento significativo da área de contato entre
combustível e comburente e como decorrência um aumento nas taxas de evaporação e
combustão que ocorrem na interface líquido-gás.
Para melhor noção, tomemos como exemplo hipotético a divisão de apenas uma
gota de diâmetro inicial D igual a 1 cm em N gotas, todas com mesmo diâmetro final d
igual 100 µm, então:
πD 3
D3
N = 6 3 = 3 = 106 gotas
πd d
6
Portanto, com a divisão serão geradas 106 gotas a partir de uma única gota. A
razão de áreas superficiais do spray em relação à área da gota será:
spray d2
= N 2 = 10 2
gota D
Ou seja, para o mesmo volume de líquido, com a divsão obtém-se uma área de
cerca de cem vezes maior. Num caso real, onde se produz um spray de diferentes
diâmetros de gotas, é possível dividir um volume de 1 cm3 de líquido em 107 gotas, ou
ainda: 1 kg óleo combustível se expandido em gotas com área superficial total de até
120 m2.
Para isso utilizam-se diferentes princípios e dispositivos desenvolvidos e

aplicados aos diferentes combustíveis (querosene, diesel, óleo combustível, etc.) e
equipamentos (caldeiras, fornos, estufas, etc.) onde são empregados.
3.1 Mecanismos de Formação de Sprays
Seja qual for o princípio ou dispositivo utilizado, o processo de nebulização

ocorre quando se obtém à saída do bocal através do qual o líquido é injetado, uma
película fina de espessura da ordem de micra (µm). Esta película logo em seguida,
torna-se instável rompendo-se em gotas e placas, sendo que estas últimas, sob a ação
da tensão superficial, adquirem a forma de gotas aproximadamente esféricas. Estes
fenômenos ocorrem durante frações de segundo, logo após o líquido deixar o bocal.
A Figura 6 ilustra o processo de formação de um spray ideal obtido a partir de

um jato de água plano escoando em regime laminar. Observa-se que na expansão da
película ocorrem oscilações na superfície que, à medida que a película se expande
25
provoca a desintegração da mesma formando ligamentos. Estes ligamentos tornam-se

instáveis rompendo-se em segmentos, que sob à ação da tensão superficial, assumem
a forma esférica.
.
Figura 6 – Fotografia de um spray plano de água em regime laminar [11].
A Figura 7 mostra um dos modelos físicos que é considerado no estudo dos

mecanismos de desintegração da película. A desintegração da película à saída do bico
injetor ocorre devido aos seguintes mecanismos:
• Devido às forças de contração exercidas pela tensão superficial que se opõe

à expansão da película;
• Devido ao dobramento da película em finas camadas, que se rompem
formando plaquetas que em seguida assumem a forma esférica;
• Devido à perfuração da película causada pela oscilação de pressão do meio
ambiente onde estão se desenvolvendo; e
• Desintegração do jato causado por cisalhamento na interface líquido gás, que
age a partir do momento em que este deixa o bico.
.
Figura 7 – Modelo físico idealizado do mecanismo de desintegração de um jato plano
[12].
26
As gotas que constituem o “spray” real, na sua trajetória, até entrarem em

combustão, estão sujeitas a desintegrações devido a colisões entre si, à fricção, à ação
da própria tensão superficial, ao movimento turbulento originado no interior do “spray”,
bem como à coalescência de gotas. A Figura 8 ilustra o aspecto de dois “sprays” reais,
onde se pode observar comportamentos distintos no que se refere à distância do bocal
onde se dá a desintegração da película.
Figura 8 – Nebulização de glicerina em bocal de nebulização por pressão de líquido

[11].
3.2 Caracterização de Sprays
O “spray” obtido no processo de nebulização é caracterizado pela sua

configuração espacial (comprimento, largura e ângulo sólido), pela distribuição do
líquido na seção transversal do “spray”, pelo diâmetro médio das gotas e pela
uniformidade de tamanho das mesmas. Estas contribuem para a definição das
características da chama obtida (comprimento, largura, estabilidade, perfil de
temperaturas, etc.).
As características do “spray” são fortemente dependentes da geometria interna

do bocal nebulizador, das propriedades do líquido e do meio onde é descarregado. Na
Figura 9 está representado um modelo físico do mecanismo de formação de um
“spray”, com os fluxos de ar que se estabelecem na região onde ocorre a nebulização.
27
Figura 9 – Características gerais de um spray [13].
Observa-se que o escoamento do líquido com alta velocidade induz

recirculações (internas e externas) que alteram a própria configuração do “spray”. O
ângulo correspondente do “spray” não coincide com o ângulo do jato que deixa o bocal.
Desta forma, as condições do ambiente na região onde se desenvolve tem papel
fundamental nas suas características.
Dentre as citadas a que melhor caracteriza a qualidade do processo de

nebulização é o diâmetro médio das gotas obtido. Ao diâmetro médio da gota, como
veremos no item 4 a seguir, estão condicionados entre outros, os ritmos de evaporação
e combustão, bem como a formação de resíduos não queimados, e como decorrência
destes a eficiência global do processo de combustão.
O diâmetro médio de gota pode ser determinado utilizando-se qualquer uma das
expressões abaixo, onde ni é o número de gotas com diâmetro di.
dm =
∑nd i i
; (média aritmética) (3)
∑n i
1
 ∑ nidi3  3
dmv =   ; (v, volume das gotas) (4)
 ∑ ni 
28
1
 ∑ nid 2
2
dms =   ; (s, área superficial das gotas)
i
(5)
 ∑ ni 
d mg =
∑n d
i i
4
; (g, massa das gotas) (6)

∑ nd i i
3
dmvs =
∑nd
i
3
i
; (v/s, relação volume/área superficial da gota) (7)
∑nd
i
2
i
Destas expressões a última, (7), é geralmente a mais utilizada para caracterizar

um ‘’spray’’, e tem o seguinte significado físico: valor do diâmetro das gotas de um
“spray” teórico, que possua o mesmo volume por unidade de área superficial do “spray”
real; dmvs é denominado SMD (“Sauter Mean Diameter”).
A Figura 10 mostra como pode ser representada a distribuição de tamanho de

gotas de um determinado “spray”, a partir de medições de numero de gotas de
determinada faixa de tamanho de gotas.
Figura 10 – Representações típicas de distribuição de tamanho de gotas.

Existem expressões empíricas com as quais é possível determinar o diâmetro
médio de gota a partir das propriedades do líquido (tensão superficial, viscosidade,
densidade), das condições de operação (pressão de injeção do líquido e do meio
ambiente), desenvolvidas para um determinado tipo de bocal nebulizador.
29
A restrição à utilização de expressões empíricas, é que elas se aplicam somente

para os casos semelhantes àquele experimental a partir do qual foram determinadas.
No entanto a análise ponderada de cada um dos termos das expressões permite
verificar os efeitos dos vários fatores que intervêm no processo de nebulização.
3.3 Princípios de Nebulização
Os vários princípios e dispositivos de nebulização utilizados industrialmente,

geralmente são classificados segundo a fonte de energia utilizada para a injeção do
líquido através do bocal, e são divididos em três princípios fundamentais, quais sejam:
por pressão de líquido; com fluido auxiliar ou pneumática (ar ou vapor); híbridos ou
combinados (de pressão de líquido e pneumática) e mecânica com copo rotativo.
Outros princípios e dispositivos existentes alternativos a estes como: choque de

jatos, ultrasom, vibrações não serão tratados aqui, porque ainda não tem utilização
industrial significativa, não merecendo maior atenção neste momento.
A utilização de um ou outro processo para nebulização do combustível depende

das características físicas do líquido, das disponibilidades de energia e de fluidos
auxiliares, bem como do equipamento onde está acoplado o queimador, devendo-se
levar em conta muitas vezes critérios econômicos (custo de energia elétrica, de vapor e
ar comprimido) no momento da escolha do tipo mais adequado à uma aplicação.
3.3.1 Nebulização por pressão de líquido

3.3.1.1 Bocais de simples orifícios
A película à saída do bocal neste caso é obtida mediante a injeção do líquido
sob pressões relativamente elevadas, 20 a 60 kgf/cm2 em alguns casos mais elevadas,
através de bocais de pequenas dimensões, portanto, a altas velocidades.
A formação e desintegração da película à saída do bocal, dependem

essencialmente dos seguintes fatores: das características geométricas do bocal injetor;
da pressão de injeção do líquido; das propriedades físicas do líquido (viscosidade,
tensão superficial) e da pressão do meio em que está sendo injetado.
Podem ser obtidos sprays de diversos formatos, desde o mais simples, que é o
caso do bocal constituído de um simples orifício, através do qual o líquido é
descarregado na forma de um jato cilíndrico, que expande na forma de cone cheio,
figura 11 (a), de um cone oco, figura 11 (b), ou ainda na forma de uma película que se
expande radialmente, figura 11 (c). A desintegração da película em gotas ocorre a certa
distância do orifício de descarga, dependendo do tipo de orifício e das condições de
descarga.
30
Figura 11 – Bocais do tipo simples orifício [18].
No caso de bocais de simples orifício a vazão é proporcional à raiz quadrada do

diferencial de pressão do líquido entre montante e jusante do orifício segundo a
seguinte equação:
1
mL = CD Ao2 (2 ρ L ∆PL )2 (8)
onde, mL: vazão mássica de líquido [kg/s];

CD: coeficiente de descarga do orifício;
Ao : área transversal do orifício de descarga[m2];
ρL: densidade do líquido [kg/m3];
∆PL: diferencial de pressão do líquido [Pa];
O valor de CD mantém-se constante para número de Reynolds acima de 10.000,

assumindo valores que dependem exclusivamente da geometria do bocal como
ilustrado na figura 12.
Na prática para um determinado orifício, mantendo-se constantes as

propriedades do líquido, a expressão pode se escrita da forma:
mL
1
= CV (9)
(∆P )2
onde, CV : coeficiente de vazão do bocal.
31
Figura 12 – Várias formas de orifícios e correspondentes valores coeficientes de

descarga: (a) CD=0,625; (b) CD=0,87 para ß=20o, CD=0,775 para ß=60o ; (c) CD=0,85;
(d) CD=0,865 para ß=11o 40; (e) CD=0,625 [18].
Resultados de várias investigações experimentais demonstraram que o diâmetro médio

de gotas (Sauter Mean Diameter), varia na faixa de 90 a 200µ, dependendo de ∆PL
segundo a expressão abaixo:
1
C 3 7
SMD ∝  V  (10)
 ∆P 
 
Para injetores de óleo diesel em motores de combustão interna por exemplo a

expressão é bastante similar, levando em conta também as características do meio
onde o líquido é injetado:
SMD = 2330ρ 0A,121V 0,131∆PL−0135 (11)
onde; ρA : densidade do ar (Kg.m-3);

V : vazão volumétrica (m3s-1);
∆P: pressão diferencial (Kgf m-2); e
SMD: diâmetro médio de gota (µm).
3.1.1.2 Bocais do tipo câmara de rotação (“Pressure Swirl”)
Neste tipo de bocal nebulizador o líquido é introduzido tangencialmente numa

câmara situada imediatamente à montante do orifício de descarga, deixando este na
forma de ume película que se expande na forma de um cone oco, vide figura 13. Esta
película, à medida que se expande, tem sua espessura reduzida desintegrando-se à
frente em gotas segundo os mecanismos citados anteriormente, gerando uma névoa
de gotas que constitui o “spray”.
32
Figura 13 – Bocal de nebulização por pressão com câmara de rotação.
A figura 14, Lefebvre [9], ilustra o desenvolvimento do spray à saída do bocal,

identificando cinco estágios diferentes que ocorrem na medida em que se aumenta a
pressão de injeção do líquido no bocal a partir de zero até a pressão de trabalho do
bocal: em (a) a pressão é muito próxima de zero; em (b) o líquido deixa o orifício na
forma de um cilindro distorcido; em (c) forma-se um cone junto do orifício que se contrai
sob ação da tensão superficial (“cebola”); em (d) a película (“tulipa”) rompe-se em gotas
formando um “spray grosseiro” e finalmente em (e) obtém-se o spray plenamente
desenvolvido.
(a) (b) (c) (d) (e)
Aumento da pressão de injeção
Figura 14 – Estágios do desenvolvimento do spray com o aumento da pressão de

injeção do líquido [9].
33
Para estes tipos de bocais encontram-se na literatura expressões como a

equação (12) para o cálculo do coeficiente de descarga, demonstrando que neste caso
este adimensional só depende da geometria do bocal:
0,5 0,25
 Ap   DS 
C D = 0,35    (12)
 D S dO   dO 
onde: Ds : diâmetro da câmara de rotação;

do : diâmetro do orifício de descarga; e
Ap : área total dos orifícios de entrada da câmara de rotação.
Para bocais deste tipo, a seguinte expressão para estimativas do diâmetro

médio de gotas pode ser considerada como exemplo, dentre vários trabalhos
experimentais divulgados:
0, 25
SMD = 2,25x10 −6 σ 0, 25 µ L0, 25 mL0,25 ( ∆PL )
−0,5
ρA (13)
onde: SMD: diâmetro médio de gota (µm);

σ : tensão superficial do líquido (N/m);
µL : viscosidade do líquido (Ns/m2);
mL : vazão mássica de líquido (Kg/s);
∆PL : diferencial de pressão do líquido (Pa); e
ρA : densidade do ar (Kg/m3);
A foto da figura 15 ilustra o desenvolvimento da película no ambiente

imediatamente à saída de um bocal. Os gráficos da figura 16 apresentam curvas de
distribuição de tamanho de gotas obtidas para um determinado bocal de nebulização
por pressão de líquido, em que se pode observar a influência de alguns parâmetros
como: pressão de injeção de líquido, propriedades do líquido e condições do meio onde
é injetado.
Em ambos os casos, bocal de simples orifício e com câmara de rotação, verifica-

se que a vazão de líquido varia com a raiz quadrada do diferencial de pressão do
líquido. As expressões empíricas de diâmetro médio de gotas indicam por sua vez, que
a qualidade de nebulização é fortemente influenciada pela pressão do líquido.
Como decorrência desta característica deste tipo de bocal, as relações entre as

vazões máximas e mínimas (“turn-down”) são relativamente baixas (1:1,5), frente aos
outros princípios, o que constitui séria restrição à aplicações com grandes variações de
carga, limitando à utilização em instalações que operam próximas à em regime
contínuo.
34
Figura 15 – Aspecto do spray produzido por bocal por pressão de líquido.
35
Figura 16 – Influência de variáveis na distribuição de tamanho de gotas em bocal de

nebulização por pressão [9].
36
A Figura 17 mostra a influência da pressão de injeção e da viscosidade do óleo

no aspecto visual do spray de um determinado bocal de nebulização por pressão de
líquido.
Figura 17 – Aspecto visual de “spray” obtido com bocal de nebulização por pressão de
líquido [9].
As relações entre as vazões máximas e mínimas (“turn-down”) que permitem

obter resultados satisfatórios é da ordem de 1:1,5, limitando portanto a utilização em
instalações que operam em regime contínuo de carga, sem grandes variações de
carga.
37
A Figura 18 mostra alguns bicos com dispositivos que permitem atuar sobre as
áreas de passagem em função de variações no consumo, com objetivo de ampliar a
faixa de capacidades destes bocais.
Figura 18 – Bocais nebulizadores por pressão direta de óleo reguláveis.
Com a finalidade de ampliar a faixa de capacidades dos bocais de pressão direta

de óleo, foram desenvolvidos os chamados de nebulização por pressão com retorno.
Consiste basicamente de alimentar-se o bocal com vazão de líquido maior do que a
consumida, fazendo com que o excesso que não foi nebulizado retorne para uma linha
de óleo de retorno, dotada de válvula reguladora de pressão.
Desta forma mantém-se numa câmara de circulação de óleo a montante do

orifício, vazões de líquido que permitem garantir a manutenção das componentes
tangenciais de velocidades na entrada do orifício, mesmo com a redução da vazão de
38
líquido nebulizado. As variações de vazão de líquido são obtidas atuando-se sobre a

válvula reguladora de pressão na linha de retorno.
Nestes tipos de bocais é possível obter relações entre vazão mínima e máxima
da ordem de 1:3, podendo ser ampliada até 1:8 utilizando-se dispositivos como agulhas
que permitem regular os ângulos de cone dos jatos com a variação de vazão de líquido
nebulizado. A Figura 19 mostra bocais típicos de nebulização por pressão de óleo com
retorno pelo tubo central ou pela periferia e do tipo com agulha.
Figura 19 – Bocais nebulizadores por pressão de óleo com retorno e agulha de

regulagem de ângulo de jato.
39
Considerando que este princípio de nebulização, simplesmente por pressão de

óleo, seja por pressão direta ou com retorno, requer pressões elevadas variando na
faixa de 14 a 60 kgf/cm2, as dimensões dos orifícios de passagem no bocal são
reduzidas, o que requer maiores preocupações quanto a presença de sólidos e
impurezas que podem obstruí-los. Além do que requer maior precisão dimensional na
construção e apresenta maior desgaste na operação.
Os excessos de ar de combustão mínimos que se obtém na queima de óleos

combustíveis residuais com bicos nebulizadores com este princípio é da ordem de 20 a
25%. A faixa de pressão de óleo, geralmente encontrada, é de 14 a 30 kgf/cm2; no
entanto existe tendência para se operar com pressões de até 60 kgf/cm2 quando se
pretende aumentar a faixa de vazão e ter maiores recursos para controlar as
características do jato obtido.
Este princípio de nebulização aplica-se a equipamentos que não sofrem grandes

variações de carga, para grandes consumos de óleo, pelo fato de que para vazões
menores seriam necessários orifícios de reduzidas dimensões.
Existem queimadores automáticos para pequenas capacidades que utilizam este

princípio. Em geral dispõe de dois bicos que funcionam simultaneamente ou
independentes, dependendo da vazão exigida, e são denominados monobloco, pois o
ventilador, bomba e lança porta-bicos nebulizadores constituem um só corpo, e presta-
se para queima de óleos de baixa viscosidade, podendo atingir no máximo a 10-15 cst.
Em instalações de maior capacidade pode-se chegar a viscosidades da ordem de 25
cst.
3.3.2 Nebulização com fluido auxiliar ou pneumática
Na nebulização com fluido auxiliar ou pneumática a injeção do líquido é feita

com pressões relativamente mais baixas do que na nebulização por pressão, com
auxílio de um fluido gasoso (ar ou vapor) que transfere quantidade de movimento ao
líquido que está sendo nebulizado. Neste tipo de nebulização os mecanismos descritos
anteriormente para a desintegração da película são desencadeados pelo fluido auxiliar,
iniciando-se em muitos casos, ainda no interior do próprio bocal.
Existem bocais em que a mistura líquido-fluido auxiliar é feita externamente ao

bocal nebulizador, como é o caso dos bocais da figura 20. Em (a) o líquido deixa o
orifício na forma de um jato cilíndrico que se expande, entrando em contato com o jato
de ar que é introduzido no queimador com pressões máximas relativamente baixas,
cerca de 0,16 bar. Em (b) o líquido entra em contato com o fluido de nebulização já na
forma de uma película.
40
(a)
(b)
Figura 20 – Bocais de nebulização com fluido auxiliar de baixa pressão e média
pressão. 1 – líquido; 2 – ar; 3 – filme de líquido; 4 – borda de descolamento do filme
[18].
Nos bocais das figuras 21 e 23 a mistura do fluido de nebulização com o

líquido ocorre no interior do bocal em diferentes configurações. O bocal da figura 21(c),
usualmente utilizado em caldeiras e fornos petroquímicos com óleos combustíveis, é
denominado do tipo “câmara de mistura” e opera geralmente com vapor como fluido
auxiliar com pressões de até 15 bar. Observando fotografias de alta velocidade com
modelos transparentes, Graziadio [23], propõe que escoamento no interior deste tipo
de bocal acontece como o esquema da figura 22.
41
Figura 21 - Bocais de nebulização com fluido auxiliar. 1 – líquido; 2 – ar/vapor; 3 –

orifício de líquido; 4 – orifício de ar/vapor; 5 – câmara de mistura; 6 – orifícios de
descarga [18].
42
Figura 22 – Modelo do escoamento interno em bocais do tipo câmara de mistura.

O bocal da figura 23 é conhecido como do tipo “Y-Jet”, tal como o do tipo
“câmara de mistura”, é também muito utilizado em queimadores de caldeiras e fornos
com óleos combustíveis pesados, operando com pressões máximas de vapor de
nebulização e líquido de cerca de 15 bar.
Figura 23 - Bocal nebulizador do tipo “Y-Jet”. 1 – líquido; 2 – ar/vapor; 3 – bocal; 4 –

orifícios de descarga [18].
Vários trabalhos experimentais foram realizados visando estabelecer relações

empíricas para previsão do diâmetro médio de gota. Wigg [15], continuando
experiências iniciadas por Nukiyama e Tanasawa (1939) com bocais semelhantes aos
da figura 20, a obteve a seguinte expressão:
43
0,5
 m 
MMD = 20ν m  1+ L 
0,5
L
0,1
L h0,1σ 0, 2ρ −A0,3UR−1,0 (14)
 mA 
onde: MMD - diâmetro médio de gota abaixo do qual está 50% do volume do
líquido (m);
UR - velocidade do ar em relação ao líquido (m/s);
σ- tensão superficial do líquido(Kg/s2);
ρA - densidade do ar (kg/m3) ;
ν - viscosidade cinemática (m2/s);
mL - vazão em massa de líquido (kg/s);
mA - vazão em massa de ar (kg/s); e
h - diâmetro da câmara de mistura (mm).
Esta equação demonstra que o diâmetro médio de gota sofre grandes alterações
com a variação da velocidade relativa entre o fluido auxiliar e o líquido, UR. Em geral
para um determinado bico nebulizador, a velocidade relativa varia com a alteração na
relação de vazão de ar ou de líquido.
Quanto às propriedades do líquido, a viscosidade tem expoente 0,5 enquanto

que a tensão superficial expoente 0,2. Isto se explica pelo fato de que as forças de
cisalhamento são predominantes sobre as forças devido à tensão superficial o que
geralmente acontece quando se tem escoamento com grandes gradientes de
velocidades como acontece na interface entre o fluido auxiliar e o líquido.
Segundo a equação (14), as dimensões geométricas quando alteradas não

devem interferir significativamente na espessura da película, já que h tem expoente
igual a 0,1. Mullinger e Chigier [6] fizeram trabalhos experimentais utilizando métodos
fotográficos em modelo transparente de bocal nebulizador do tipo “Y-Jet”, conforme
mostrado na Figura 24, visando determinar as variáveis que interferem no processo de
nebulização.
Neste modelo o líquido é injetado lateralmente no interior de uma câmara de

mistura, enquanto que o fluido auxiliar, ar comprimido ou vapor, é introduzido pelo
centro com velocidade sônica. Observou-se que o líquido forma um filme anular nas
paredes da câmara, com o jato central escoando com alta velocidade.
A nebulização inicia-se no interior da câmara de mistura, mas a maior porção do

líquido emerge do bocal ainda sob a forma de uma fina película. Esta película
desintegra-se em plaquetas e subseqüentemente em gotas, processo que ocorre até
uma distância de aproximadamente 50 vezes o diâmetro do bocal.
44
Figura 24 – Modelo do processo de nebulização em bocal do tipo “Y-Jet” [16].
Considerando o escoamento bifásico a montante do orifício de descarga,

desprezando a parcela de pequenas gotas dispersas no gás, a película de óleo é
admitida na entrada do orifício com velocidade mais baixa do que o gás (ar ou vapor),
que transfere quantidade de movimento por difusão turbulenta na interface líquido-gás,
conforme esquema da figura 25.
ÓLEO
VAPOR / AR
ÓLEO
A B
Figura 25 –Modelo de escoamento a montante do orifício de descarga.
45
Em regime permanente a vazão mássica de óleo é dada por ρoVo Aanular , ρo é

densidade do óleo; Vo é a velocidade média de escoamento da película de óleo e
Aanular é área da película na respectiva seção.
Se VoB > VoA , então Aanular B < Aanular A , ou seja a espessura da película se
reduz. No processo de transmissão de quantidade de movimento do gás para o líquido,
a viscosidade do óleo é o coeficiente de proporcionalidade entre a tensão de
cisalhamento e o gradiente de velocidade no perfil de velocidade na película de óleo.
Portanto, quanto menor a viscosidade do óleo, menor será a resistência oferecida à
aceleração da película, como decorrência menor a espessura desta à saída do orifício
de descarga, e menor será o diâmetro das gotas geradas a partir de sua ruptura.
Ao deixar o bocal a película se expande, reduzindo progressivamente a

espessura, até se iniciar o processo de rompimento em ligamentos. Nesta fase a
tensão superficial, atua no sentido de resistir à deformação da superfície livre do
líquido. Quanto maior a tensão superficial do líquido, maiores serão os diâmetros
médios das gotas formadas.
Os resultados obtidos no modelo de Mullinger para previsão do diâmetro médio

de gotas foram bastante próximos dos previstos pela expressão proposta por Wigg. A
Figura 26 mostra significativa redução do diâmetro médio de gota com o aumento da
razão ar/líquido, havendo, no entanto um valor limite para cada vazão de líquido acima
do qual já não apresenta variações.
As curvas da Figura 27 mostram também que para uma determinada relação

ar/líquido, o diâmetro médio de gota diminui com o aumento da vazão de líquido. Isto
ocorre pelo fato de que para manter a relação ar/líquido é necessário aumentar a
pressão do fluido auxiliar, portanto a densidade na câmara de mistura.
Figura 26 – Variação do diâmetro médio de gota com a razão ar/líquido [7].
46
Mais recentemente, (1978) Lefebvre [9] concluiu que nos casos onde relações
ar/líquido são pequenas, a transferência de quantidade de movimento é insuficiente
para superar as forças viscosas e as de tensão superficial do líquido, que juntas se
opõe à formação das gotas.
0 aumento excessivo na vazão de ar pode, em alguns casos, pode não ser

conveniente economicamente, e nestes casos a menor quantidade de ar pode ser
compensada por velocidades mais elevadas, acelerando-o na região onde se mistura
com o líquido. A figura 27 ilustra a influência da velocidade do ar no diâmetro médio de
gota.
Figura 27 – Variação do diâmetro médio de gota com a razão ar/líquido e velocidade do

ar no ponto de mistura [7].
Quanto às propriedades do líquido verifica-se que as forças viscosas tendem a

resistir à deformação das plaquetas em gotas, e este processo continua ocorrendo nas
regiões de baixa velocidade. A Figura 28 mostra que, com líquidos mais viscosos o
diâmetro médio de gota é maior.
A tensão superficial do líquido tende a impedir a nebulização, resistindo aos

distúrbios na superfície do líquido, opondo-se à formação de ondas na superfície e
impedindo o rompimento da película em plaquetas. A Figura 28 mostra também a
variação do diâmetro médio de gota com a tensão superficial do líquido.
47
Figura 28 – Influência das propriedades do líquido no diâmetro médio de gota [7].
Trabalhos mais recentes desenvolvidos por Graziadio [19], com bocais do tipo
“Y-Jet” para óleos ultraviscosos, consideram o modelo desenvolvido por Lefebvre [9],
admitindo que o diâmetro médio de gota pode ser expresso segundo a equação geral
(15).
Dg
Dc
[ 
= A.We −α + B.Z β 1 +
1 
]
ALR  (15)

49
onde, Dg: diâmetro médio de gota (µm);

Dc: diâmetro do orifício de descarga do bocal (µm);
ALR (“air-liquid rate”): relação mássica fluido de nebulização – líquido;
Z e We: números adimensionais, de Ohnersorge e de Weber respectivamente; e
A, B, α e β: coeficientes dependentes exclusivamente da geometria do bocal.
O adimensional We é calculado pela seguinte relação:
Vr2,a D c ρ a ,v
We = (16)
τ
onde, ρa,v : densidade do gás no ponto de mistura dos dois fluidos (kg/m3);
τ : tensão superficial do líquido (kg/s2); e
Vr,a : velocidade relativa gás-líquido no ponto de mistura (m/s).
O adimensional Z, é calculado pela seguinte relação:
µ 2o
Z= (17)
τD cρo
onde, µo : viscosidade do líquido (kg/m.s); e

ρo : densidade do líquido (kg/m3).
A partir de experimentos em bancada de nebulização, Graziadio [19] obteve

valores de α e β = 0,5. Os valores A e B podem ser determinados a partir de testes em
laboratório, em condições operacionais distintas e assim obter uma equação do
diâmetro médio de gota para um determinado bocal nebulizador, ou ainda estender
este modelo para outros tipos de bocais, p. ex. câmara de mistura, e pré-filme.
Conforme já previa também a expressão de Wigg, o diâmetro de gota é

fortemente dependente de ALR (kg ar/vapor por kg de líquido) e da velocidade relativa
gás-líquido no ponto de mistura.
Os gráficos das figuras 29 e 30 apresentam a variação do diâmetro de gota

como função de We e da vazão de vapor de nebulização, para diferentes valores de
viscosidade e vazão de óleo obtidos com um bocal do tipo “Y-Jet”. São resultados
obtidos na Estação de Avaliação de Sprays Combustíveis do IPT com um bocal
nebulizador de uma caldeira do tipo aquatubular de 27 t/h de capacidade, simulando
operação com óleo combustível do tipo A3 e A4 a temperatura de 150 oC (30 cSt) e
160 oC (50 cSt) respectivamente.
50
Bocal: "Y-Jet"
120
110
vazão de óleo=560 k g/h; 30 cS t
Diâm e tr o m é d io d e g o ta SM D [m icr a]
100 vazão de óleo=1680 k g/h; 30 c S t

90 vazão de óleo=560 k g/h; 50 cS t
80 vazão de óleo=1680 k g/h; 50 c S t
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
We
Figura 29 – Diâmetro médio de gota como função de We [20].
Bocal: "Y-Jet"
120
Diâmetro médio de gota - SMD
110
vazão de óleo=560 kg/h; 30 cSt
100
vazão de óleo=1680 kg/h; 30 cSt
90 vazão de óleo=560 kg/h; 50 cSt
80 vazão de óleo=1680 kg/h; 50 cSt
70
[micra]
60
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Vazão de vapor no bocal [kg/h]
Figura 30 – Diâmetro médio de gota como função da vazão de vapor de nebulização

[20].
Constata-se que, para uma determinada geometria do bocal, a qualidade de
nebulização é fortemente dependente dos valores de We, essencialmente: Vr,a e ρa,v
que são decorrentes das condições (pressão e temperatura ) de injeção do vapor de
nebulização, uma vez que a tensão superficial do óleo permanece praticamente
constante nesta faixa de temperatura. Observa-se que o diâmetro médio de gota tende
a ser assintótico à medida que aumenta a vazão de vapor e como decorrência o valor
de We.
51
Alguns fabricantes de queimadores propõem configurações de bocais

alternativas às do tipo convencionais “Y-Jet”. O objetivo é reduzir assimetrias na
distribuição de tamanho de gotas na seção transversal do jato à saída do orifício de
descarga como mostra a Figura 31
Figura 31 – Configuração do jato à saída do bocal “Y-Jet” convencional e do alternativo

[8].
As Figuras 32 e 33 mostram dois exemplos de bocais diferentes concebidos com

tais propósitos, denominados genericamente “F-Jet” e “STFA”. Segundo a literatura, é
possível obter com o bocal do tipo “F-Jet” reduções de até 30% no diâmetro médio de
gota em relação ao bocal do “Y-Jet” operando em condições semelhantes.
Figura 32 – Bocal alternativo tipo “F-Jet” [17].

Em ambos os casos a diferença de desempenho no processo de combustão em
relação aos bocais convencionais, é atribuída principalmente ao padrão de escoamento
que se estabelece à saída do bocal, proporcionando melhores condições de mistura
entre combustível e comburente já a partir do orifício de descarga do bocal.
52
Figura 33 – Bocal alternativo tipo “STFA” (Multi-ported symetric two-fluid atomizer) [17].
3.3.2.1 De nebulização com fluido auxiliar de alta pressão

Os queimadores que se utilizam os bocais descritos acima podem ser
classificados com de nebulização a vapor/ar comprimido de alta pressão, 3 a 15
kgf/cm2.
Nestes queimadores os diferentes tipos de bocais nebulizadores são montados

na extremidade de uma lança com tubos concêntricos onde são introduzidos o óleo
com pressões que variam de 1,5 a 15 kgf/cm2, e o vapor ou ar comprimido com
pressões de 1,5 a 2,0 kgf/cm2 acima da pressão do óleo. O óleo é introduzido na lança
pelo tubo central ou pelo espaço anular periférico, atinge a extremidade passando por
orifícios que o conduz ao bocal nebulizador onde se mistura com vapor ou ar
comprimido introduzido pelo tubo externo ou pelo espaço periférico entre os dois tubos.
Figura 34 – Configuração típica de uma lança porta bocal.
Com este tipo de nebulização é possível obter faixas de variação de vazão de

cerca de 1:10, sensivelmente maiores do que na nebulização por pressão de óleo,
além do que é possível atuar com maior facilidade nas características da chama,
assegurando-se a forma do jato quando mantida constante a diferença de pressão
entre o óleo e o fluido auxiliar.
53
O consumo de fluido auxiliar pode variar na faixa de 10 a 30% em massa do

óleo, sendo geralmente menor quando se utiliza vapor, vide figura 35.
Figura 35 – Bocais nebulizadores com vapor/ar a alta pressão.
A nebulização com vapor é particularmente interessante para óleos combustíveis

residuais de densidade e viscosidades elevadas, auxiliando inclusive no seu
aquecimento, podendo reduzir as temperaturas de preaquecimento do óleo a montante
do queimador, além do que o vapor requer, menos manutenção e limpeza, devido à
sua ação detergente, não permitindo o acúmulo de depósitos nos orifícios.
Estes queimadores são utilizados mais freqüentemente em caldeiras, tanto do

tipo flamotubular quanto aquatubular, numa larga faixa de capacidades. Permitem
obter, quando em boas condições e bem operados, excessos de ar da ordem de 5 a
10%.
54
Apresentam a desvantagem de consumir vapor, reduzindo a disponibilidade da

caldeira, e aumentam a pressão parcial do vapor d’ água nos gases de escape,
aumentando a possibilidade de condensação de ácido sulfúrico nas chaminés.
Aplicam-se a combustíveis com viscosidades na faixa de 10 a 40 cst e vazões

de combustível na faixa de 50 a 3000 l/h.
3.3.2.2 De nebulização com fluido auxiliar de média pressão
Estes queimadores diferenciam-se dos anteriores apenas pelos níveis mais

baixos de pressão de fluido auxiliar, de 0,5 a 2,0 kgf/cm2, utilizando-se em geral ar
comprimido ou vapor d’água como fluido auxiliar.
Utiliza-se este tipo de bocal para queima de destilados leves, para pequenas
capacidades, desde 1 kg/h, quando se deseja chamas curtas e luminosas no caso de
aquecimento localizado.
Figura 36 – Bocais nebulizadores com vapor/ar a média pressão.
3.3.2.3 De nebulização com ar a baixa pressão
Neste tipo de queimador o ar de nebulização juntamente com ar primário é

fornecido com pressões da ordem de 600 a 1400 mmca, e o óleo com pressões de 0,5
a 3 kgf/cm2. Neste caso o ar utilizado para nebulização é parcela considerável do ar de
combustão, cerca de 30%, e permite obter excessos de ar mínimos da ordem de 30 a
45%.
55
Entre as várias configurações existentes, o princípio geral de funcionamento

consiste em introduzir o ar de nebulização no corpo do queimador que ao passar por
dispositivos internos (pás, venturis) é acelerado adquirindo quantidade de movimento
tangencial apreciável e que no contato com o véu de óleo injetado através de um bico,
promove a sua divisão em partículas. A parcela de ar denominada ar primário é
introduzida também via queimador, e mistura-se à névoa obtida junto ao bocal de saída
do queimador.
Figura 37 – Queimador de nebulização a ar de baixa pressão.
O ar de nebulização e de combustão primário são fornecidos por ventiladores do

tipo centrífugo, com vazões que podem ser controladas por válvulas, independentes ou
solidárias à válvula de controle de óleo acionadas manualmente, ou atuadas por
servomotores quando o controle da combustão é automático.
3.3.3 Bocais nebulizadores híbridos
Existem bocais onde os dois princípios de nebulização, por pressão de líquido e

com fluido auxiliar, são combinados ou denominados híbridos. O bocal da figura 38, por
exemplo, o líquido é injetado por uma câmara de rotação e a desintegração do jato
produzido por um bocal nebulizador do tipo câmara de rotação é assistida
externamente por um jato de fluido auxiliar (ar ou vapor).
Este tipo de bocal geralmente é utilizado quando a vazão de líquido é bastante

alta (p.ex. 5 t/h de óleo), onde o diâmetro do orifício de descarga do líquido é da ordem
de centímetro, o que produziria gotas de diâmetros da ordem de milímetro. Neste caso
a desintegração da película assistida por jato de fluido auxiliar melhora
significativamente a qualidade do processo de nebulização.
56
Figura 38 – Bocal de nebulização por pressão de líquido com assistência de vapor [8].
As Figuras 39 e 40 mostram dois bocais híbridos, por pressão de líquido com

câmara de rotação e fluido auxiliar onde a mistura dos fluidos ocorre internamente ao
bocal. Segundo fabricante a utilização do bocal da Figura 40 permite reduzir a relação
fluido auxiliar/combustível, bem como nas emissões de óxidos de nitrogênio e material
particulado em relação ao bocal da Figura 39.
Figura 39 – Bocal de nebulização híbrido: por pressão de líquido e câmara de mistura.
Figura 40 – Bocal de nebulização híbrido: por pressão de líquido e “F-Jet”.
57
3.3.4 Nebulização com copo rotativo
Na nebulização com copo rotativo o líquido é depositado nas paredes internas

de um copo na forma de um tronco de cone. A película se forma na parede interna
mediante a rotação do copo, expandindo na medida em que, sob a ação da força
centrífuga, se desloca em direção à borda interna do copo.
Figura 41 - Nebulizador do tipo copo rotativo. 1 –estator do copo; 2 – distribuidor de

líquido; 3 – entrada de líquido; 4 – película de líquido; 5 – descarga anular de ar; 6 -
copo; 7 – pás diretrizes do ar. [18].
A figura 42 mostra que, dependendo da vazão de líquido, a película formada no

interior do copo pode se desintegrar em gotas quando atinge a borda do copo segundo
três diferentes regimes: em (a) quando a vazão de líquido é baixa, chamado regime de
gotas, as gotas formam-se a partir das cristas das ondas provocadas por distúrbios
decorrentes de instabilidades e vibrações do próprio copo; em (b) quando a vazão de
líquido aumenta, no regime de ligamentos, formam-se ligamentos que ao se alongar
rompem-se em gotas nas suas extremidades e em (c), no regime de película para
vazões de líquido ainda mais elevadas, o líquido deixa a borda do copo como uma
película, que, na seqüência rompem-se em ligamentos e subseqüentemente em gotas.
58
Figura 42 – Regimes de formação de gotas em nebulizador do tipo copo rotativo [18].
O papel do jato de ar primário introduzido junto a borda externa do copo é de

acelerar estes processos, no sentido de auxiliar a desintegração da película, sendo
introduzido com alta velocidade e muitas vezes com componentes tangenciais de
velocidade.
Entre algumas expressões empíricas para cálculo do diâmetro médio de gotas

apresentadas na ref. [9] considera-se a seguinte como exemplo:
SMD = 0,26N−0,79Q 0,32d −0,69ρL−0,29 σ 0.26 (18)
onde; SMD : diâmetro médio de Sauter (m);

N : rotação do copo (rps);
Q : vazão volumétrica de líquido (m3/s);
d : diâmetro do copo (m);
σ- tensão superficial do líquido(Kg/s2); e
ρL - densidade do líquido (kg/m3).
Verifica-se que o diâmetro médio de gota é fortemente afetado pela rotação do

copo, sendo que os valores típicos situam-se na faixa de 3800 a 6000 rpm, quando se
obtém diâmetro médio de gotas da ordem de 200 µm.
Experimentalmente verifica-se que para obter diâmetros de gota da ordem de

100 µm é necessária rotação considerada alta, da ordem de 6500 rpm, podendo
59
chegar a valores da ordem de 10000-14000 rpm para se obter diâmetros na faixa de

40-60 µm.
A expressão (18) não leva em consideração a viscosidade do líquido, fazendo

supor que o diâmetro médio de gota é pouco sensível a esta propriedade do líquido, o
que justifica o emprego deste princípio para nebulização de resíduos líquidos de baixa
qualidade.
Objetivamente o mecanismo que atua mais fortemente na desintegração da

película é bastante similar ao princípio de nebulização com fluido auxiliar. As vazões de
ar injetadas por fora do copo podem representar cerca de 15% da vazão total de ar
necessário.
Este tipo de queimador caracteriza-se por requerer baixas pressões de óleo

suficientes para depositar o óleo no interior do copo, portanto, adequado para líquidos
com eventual resíduo sólido em suspensão. Geralmente opera com temperaturas de
óleo relativamente mais baixas, com viscosidades altas chegando até 100 cst, sendo
adequados para queima de combustíveis residuais ou mesmo para incineração de
resíduos líquidos.
A pressão do ar primário fornecido pelo ventilador é da ordem de 250 a 350

mmca e geralmente possuem dispositivos de nebulização, ventilador de ar e bomba de
óleo geralmente agrupados, formando um conjunto compacto como mostra a figura 43.
Figura 43 – Instalação típica de um queimador com nebulizador do tipo copo rotativo.
60
Existem no mercado queimadores deste tipo com capacidades de até 1000 kg/h,
e em geral utilizados em caldeiras do tipo flamotubulares e geradores de ar ou gases
quentes.
Possuem larga faixa de operação, cerca de 1:4, não sendo recomendáveis para
câmaras de combustão com variações acentuadas de pressão interna e temperaturas
elevadas, o que pode expor os componentes metálicos móveis a altas temperaturas.
4. COMBUSTÃO DE GOTAS
4.1. Modelo físico de combustão de uma gota
A descrição sumária, aqui apresentada, considera uma gota de líquido sozinha,

deslocando-se no interior de uma câmara de combustão, desprezando o efeito da
presença das gotas vizinhas que constituem a névoa lançada pelo queimador no
interior da câmara de combustão.
A gota ao ser lançada pelo bico nebulizador no interior da câmara de combustão,

vide esquema da Figura 44, é aquecida por convecção com o meio e por radiação da
frente de chama, o que propicia a evaporação formando-se, à sua volta uma camada
de mistura ar-vapor do líquido-gases de combustão.
Figura 44 – Mecanismo de combustão de uma gota.
A medida que a gota se desloca no interior da câmara, a temperatura do meio

vai aumentando até um ponto no qual a camada de mistura que envolve a partícula tem
concentração de vapor acima do primeiro limite de inflamabilidade e temperatura igual
à de ignição. Neste ponto, estabelece-se uma chama em torno da partícula a qual, a
partir daí passa a fornecer o calor necessário para que a gota continue evaporando.
61
O espaço existente entre o bocal e este ponto corresponde a uma região na qual
macroscopicamente não há chama visível, podendo observar-se apenas o cone
formado pelo jato de ar arrastando a nuvem de partículas.
Na medida em que a gota evapora, parte das moléculas no estado de vapor

sofrem craqueamento e polimerização simultânea, dando origem a partículas de
dimensões muito pequenas, cerca de 500 A (1 A = 10-10 m), nas quais a relação
carbono/hidrogênio é muito alta, denominadas fuligem, vide ilustração da figura 45.
Esta fuligem, aquecida a temperaturas altas pelo meio gasoso circundante e pela sua
reação com oxigênio disponível emite radiação com grande intensidade para a
superfície envolvente.
Figura 45- Micrografia eletrônica de partículas de fuligem aglomeradas [8].
A emissão de radiação destas partículas é responsável pela coloração amarelo-

alaranjado das chamas de líquidos e pelo brilho muito intenso, propiciando a distinção
entre a parte visível e a não visível da chama. É importante observar que na região
visível da chama ocorrem predominantemente, reações homogêneas (entre
componentes da fase gasosa), não ocorrendo oxidação da gota propriamente dita, uma
vez que ela permanece em temperaturas relativamente baixas devido à evaporação.
No final da evaporação, o material remanescente da gota apresenta altas

relações carbono/hidrogênio, diâmetro muito pequeno e temperatura muito alta,
denominadas cenosferas ou coque (“coke”). Neste ponto, essa partícula está saindo da
região visível da chama, juntamente com as partículas de fuligem formadas via
polimerização. A partir deste ponto as reações de oxidação se darão na própria
superfície, até que a partícula seja totalmente consumida ou saia da câmara de
combustão.
62
A figura 46 apresenta o aspecto de uma partícula sólida de coque (cenosfera),

gerada a partir da queima de óleo combustível pesado no interior de uma câmara de
combustão de caldeira.
É interessante ter presente que nesta região da chama o teor de oxigênio
disponível é mais baixo que nas regiões anteriores e está fundamentalmente ligado ao
valor do excesso de ar.
Conforme veremos a seguir, fica claro que os fenômenos que governam os

ritmos de evaporação e combustão ao nível da gota são respectivamente a
transmissão de calor e transporte de massa (difusão de O2 nos produtos existentes em
volta dela).
Figura 46 – Aspecto de uma cenosfera (coque) gerada a partir da queima de óleo

combustível [17].
Na combustão de líquidos o estudo da evaporação e queima de uma gota
individualmente é de grande importância na previsão do tempo de vida desta no interior
de uma fornalha, sendo um parâmetro importante no seu dimensionamento. O
equacionamento destes fenômenos ao nível das gotas permite avaliar quais os
parâmetros físicos atuantes neste processo e, com as devidas restrições, entender o
que ocorre com a nuvem de gotas obtida no processo anterior de nebulização.
Estudos experimentais têm sido feitos para determinação dos ritmos de

evaporação e queima de gotas sob determinadas condições controladas. Num primeiro
modelo experimental considerado para tal representado pela Figura 47 (a), o líquido é
fornecido internamente em regime permanente no interior de uma esfera porosa
estacionária, numa vazão suficiente para manter um filme líquido na superfície externa.
63
No modelo representado pela Figura 47 (b) a gota é suspensa em fibra de

quartzo, e a variação do diâmetro da gota é medida logo após a ignição. No modelo da
figura 47 (c) uma gota de líquido cai livremente numa atmosfera estagnada e
controlada, onde a variação do diâmetro é registrada durante a queda.
Figura 47 – Modelos experimentais de queima de uma gota [5].
Cada um destes modelos tem vantagens uns sobre os outros: em (a) o diâmetro
da gota permanece estável durante o processo; em (b) pode-se obter resultados
precisos da variação do diâmetro da gota em função do tempo; e (c) é aplicável às
gotas de diâmetro inicial muito pequenos.
Em (a) observa-se experimentalmente que a vazão em massa de líquido que

deve ser fornecida para manter a película na superfície externa da esfera, e portanto
manter o processo em regime contínuo, é obtida pela seguinte expressão:
m = k l rl (19)
onde: m: vazão mássica de líquido;

rl : raio da esfera; e
Kl: parâmetro independente de rl.
Nos experimentos segundo os modelos (b) e (c) observa-se, após um período

instável inicial que o quadrado do diâmetro da gota varia linearmente com o tempo
segundo a seguinte expressão:
(de,o)2-(de)2=K (t-to) (20)
onde: de,o : diâmetro inicial da gota em t=to;

de : diâmetro da gota após tempo t; e
64
K: constante independente do tempo, chamada constante de evaporação.
A Figura 48 mostra os valores experimentais de K obtidos para uma gota de

querosene em atmosfera estacionária de nitrogênio (N2), num processo de simples
evaporação e em atmosfera de ar, num processo de combustão.
Figura 48 – Valores de k obtidos em atmosfera inerte e de ar [7].
4.2 Modelo teórico
O tratamento teórico do problema de queima de uma gota permite identificar

quais os parâmetros que interferem, e como atuam nos ritmos de evaporação e
combustão. O problema é então determinar o tempo necessário para que uma gota de
certo diâmetro, envolvida por um meio gasoso no qual se encontra o oxidante, seja
completamente consumida.
Para isso Williams [5] considera como modelo teórico para queima de uma gota
de líquido, uma esfera de raio rl conforme esquema da Figura 49, imersa em atmosfera
oxidante.
Figura 49 – Modelo teórico para queima de gota [5].
65
Para o equacionamento do modelo consideram-se as seguintes hipóteses:
• Não há combustão na fase líquida, mas tão somente na fase vapor que deixa
a superfície da gota, formando com o oxidante que a envolve uma mistura
capaz de ser queimada;
• A superfície da zona de reação é esférica, desprezando-se as deformações
geométricas devido ao escoamento;
• As reações químicas são diretas, isto é, do combustível aos produtos finais de
combustão sem gerar produtos intermediários. Ocorrem em velocidades
extremamente altas, de forma que os fatores governantes do processo são os
ritmos de transferência de calor do meio para a gota e a difusão dos vapores
gerados na superfície através do meio existente entre a superfície da gota e a
frente da chama, que será considerada apenas uma superfície esférica de
espessura desprezível;
• As propriedades do líquido no interior da gota permanecem constantes, em
particular a temperatura;
• O regime é quase permanente, pois o tempo de ignição é em geral menor do
que 30% do tempo total de queima;
• São desprezadas as trocas de calor entre a chama e meio com a gota por
radiação;
• Os produtos de combustão e o oxidante não se difundem na gota;
• O oxidante é todo consumido na superfície da chama;
• A temperatura num ponto suficientemente longe da gota é conhecida, bem
como a composição dos gases;
• O combustível é todo consumido na zona de reação sendo nula sua fração
mássica num ponto ao longe;
Considerando-se a hipótese de regime permanente pode-se escrever a seguinte

expressão para a taxa de consumo da gota:
∂ 4 3  ∂r
m=−  πrl ρ d  = −4πre ρ d l
2
(21)
∂t  3  ∂t
onde: rl : raio da gota; e

ρd : densidade do líquido (constante).
Rearranjando pode ser escrita na forma:
∂(de2 ) 2m
=− (22)
∂t πρdre
que, comparada com as expressões (19) e (20) obtidas nos modelos experimentais,
resulta as seguintes expressões para os valores de K e Kl :
66
2m
K=
πρdre (23)
m
Kl =
re (24)
Aplicando-se a equação da primeira lei da termodinâmica para o modelo em

questão, levando-se em conta as hipóteses descritas é possível obter a expressão para
o cálculo de m. A apresentação do equacionamento matemático deste problema pode
ser visto em detalhe em [5].
A expressão final obtida com a aplicação destas equações, após algumas

simplificações, para o ritmo de queima de uma gota de raio constante, alimentada
continuamente (esfera porosa) é a seguinte:
4πλre  1  q0 
m= ln1 + Cp ( T∞ − Tb ) + Yo,∞  
Cp  L W0 ν0  (25)
onde, λ : condutibilidade térmica do líquido;

Cp : calor específico à pressão constante do líquido;
L : entalpia de vaporização do líquido;
T∞: temperatura do ambiente ao longe da gota;
Tb: temperatura de ebulição do líquido;
qo
: entalpia de reação à temperatura Tb , por unidade de massa de massa
Wo ν o
de oxidante consumido; e
Yo,∞: fração parcial de oxidante no ambiente ao longe da gota.
Analisando-se a equação (25) verifica-se que as variáveis que aparecem são de

conhecimento relativamente fácil quando se realiza um experimento, o que facilita o
cálculo de m. A expressão mostra ainda que m é proporcional a λ/Cp e menos
dependente das demais variáveis, uma vez que destas a dependência é logarítmica, ou
seja, diferenças relativamente grandes de L, Tb, T∞ ou qo podem não acarretar grandes
diferenças entre os valores de m de duas substâncias diferentes, para as quais seja
próximo o valor de λ/Cp.
Por outro lado, a expressão obtida por este modelo teórico está de acordo com a
expressão empírica do modelo da Figura 47 (a), podendo ser utilizada para o cálculo
das constantes K e Kl, e daí determinar os tempos de vida de uma gota de determinada
dimensão numa atmosfera estagnada com composição e temperatura conhecidas.
Na Figura 50 estão representados os perfis típicos de temperatura (T), de fração

parcial do combustível (YF), de fração parcial de oxidante (YO) e de fração parcial dos
produtos de combustão (YP) na região de uma gota de raio rl.
67
Figura 50 – Perfis de temperatura e de frações parciais de combustível, oxidante e

produtos de combustão na região de uma gota de raio rl [5].
Na Figura 51 estão apresentados alguns resultados experimentais obtidos com

diferentes combustíveis. Em (a) o tempo de vida da gota em função do quadrado do
diâmetro inicial, em (b) a mesma relação com líquidos diferentes quanto à volatilidade.
Em (c) mostra a influência do teor de oxigênio da atmosfera circundante à gota no valor
de K para diferentes temperaturas.
Na Tabela 6 estão apresentados os valores de K para vários combustíveis

calculados segundo modelo teórico e medidos com os métodos experimentais em
condições semelhantes. A aproximação entre os valores medidos e calculados é
bastante boa para efeitos tecnológicos.
68
Tabela 6 – Valores de K obtidos com diferentes combustíveis [6].
Nesta abordagem, para simplificação do equacionamento, muitos fenômenos

que ocorrem no interior de uma câmara de combustão foram negligenciados, e que
quando considerados devem modificar significativamente as taxas de evaporação
previstas pela relação obtida. Estes fenômenos são geralmente complexos e se fossem
considerados dificultariam sobremaneira o equacionamento, necessitando de métodos
semi-empíricos para tal.
Num processo real que ocorre no interior de uma fornalha, o líquido na maioria
dos casos é composto de uma mistura de diferentes substâncias, que durante o
processo de evaporação e queima está submetida a diversos processos que ocorrem
simultaneamente tais como: polimerização, craqueamento, destilação fracionada em
multicomponentes, entre outros.
As hipóteses simplificadoras consideradas no modelo apresentado e os

fenômenos que ocorrem durante o processo de queima de uma gota, não nos
permitem aplicar diretamente as equações apresentadas para os casos reais. No
entanto nos permitiu fazer uma descrição qualitativa dos processos que ocorrem em
torno de uma gota na sua trajetória no interior de uma câmara de combustão, bem
69
como verificar mais adiante os efeitos que cada uma das variáveis de processo têm no
comportamento das chamas.
Figura 51 – Valores experimentais obtidos na queima de gotas [6].
70
5. EFEITOS DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NO COMPORTAMENTO DE CHAMAS

DE LÍQUIDOS
O queimador é um dispositivo que tem a função de subdividir o combustível em

gotas de menor diâmetro possível e introduzir esta névoa de pequenas partículas
adequadamente no interior da câmara de combustão. Os fenômenos de ignição e
combustão desta névoa são precedidos da evaporação na superfície das gotas e da
mistura destes vapores com o ar de combustão, como visto no modelo de combustão
de gota apresentado no item 4.
Estes fenômenos, como verificado anteriormente, estão estritamente

condicionados aos processos de transmissão de calor, de transporte de massa entre as
gotas e o meio circundante a elas, além de outros processos citados que ocorrem
simultaneamente (polimerização, craqueamento, destilação fracionada, etc.).
Estes fenômenos determinam o comportamento das chamas de líquidos, e estes

por sua vez são afetados pelas diversas variáveis de processo quais sejam:
• Características do combustível;
• Qualidade do processo de nebulização;
• Rotação do fluxo de ar;
• Temperatura do ar de combustão;
• Temperatura interna da câmara de combustão;
A título de ilustração a Figura 52 mostra esquemática e qualitativamente a

influência de alguns destes fatores no comportamento da chama de um combustível
líquido. Trata-se de quatro condições distintas de operação de um queimador de
nebulização por pressão mecânica, com ângulo de jato de 70°, operando com óleo
combustível de média viscosidade, com potências e relação ar/combustível iguais.
Em b a pressão de nebulização é maior do que em a, obtendo-se gotas de

menor diâmetro, o que permite atingir a condição de ignição mais próxima do bico
nebulizador. A diferença entre a e c está no aumento da quantidade de movimento
axial do ar, portanto um aumento na vazão de gases recirculados externamente ao jato,
provocando também como decorrência uma aproximação do ponto de ignição ao bico
nebulizador, e um estreitamento da chama.
71
Figura 52 – Influência de variáveis de processo no comportamento de chamas.
Em d observa-se os efeitos sobre a chama de um disco de estabilização,

promovendo maior recirculação interna dos gases quentes da frente de chama para
junto do bico nebulizador, diminuindo drasticamente a distância do bico ao ponto de
ignição.
A seguir serão descritas qualitativamente as influências de cada uma destas

variáveis de processo no comportamento de chamas de líquidos.
5.1 Influência das Características do Combustível
No processo de combustão ao nível das gotas as características do líquido mais

importantes são aquelas que interferem no processo de evaporação na superfície da
gota. Da expressão (25) obtida para o ritmo de queima de uma gota, verifica-se que
este será tanto maior quanto maior forem: a condutibilidade térmica (λ) e a entalpia de
qo
reação ( ) e menor forem: o calor específico a pressão constante (Cp), a entalpia
Wo νo
de vaporização (L) e a temperatura de ebulição (Tb) do líquido.
Comparando-se os combustíveis residuais com os destilados verifica-se que

pelo fato de se constituírem de frações mais pesadas, as temperaturas de ebulição são
72
mais altas, o que contribui para reduzir significativamente os ritmos de evaporação.

Como decorrência desta redução verifica-se um aumento da distância do bico
nebulizador até o ponto onde ocorre a ignição da mistura em torno da gota.
Neste sentido a adição de destilados leves, na faixa do óleo diesel, aos

combustíveis residuais contribui não só na melhoria da qualidade de nebulização,
devido à redução na viscosidade, como também na evaporação, antecipando a ignição
para uma região mais próxima do bico nebulizador.
O teor mais alto de frações pesadas, isto é, composto com relação C/H elevadas
nos combustíveis residuais em relação aos destilados leves, propicia também maior
conteúdo de material remanescente da gota com altas relações carbono/hidrogênio ao
final do processo de evaporação. Estas partículas estarão então, a partir daí sujeitas às
reações de oxidação na superfície, exigindo maior teor de oxigênio na região final da
chama.
Esta é uma das características dos combustíveis mais pesados que explica a
necessidade de, geralmente se operar com excessos de ar mais altos quando
comparados aos combustíveis mais leves nas mesmas condições.
O maior teor de frações mais pesadas nos óleos residuais, implica também num
maior teor de fuligem quando comparado aos óleos destilados, o que contribui para
aumentar as trocas de calor por radiação com o meio envolvente. Quanto ao poder
calorífico do combustível, pode-se dizer que quanto mais elevado, mais intensos serão
os ritmos de evaporação da gota.
Consideremos a título de exemplo um caso típico de substituição de óleo do tipo

2A por óleo do tipo 7A em um queimador de um forno de aquecimento com as
condições operacionais descritas abaixo:
• Nebulização com fluido auxiliar (ar comprimido);

• Vazão de combustível = 40 kg/h;
• Vazão de ar de nebulização = 16 Nm3/h;
• Velocidade do líquido no bocal: u0 = 5,3 m/s;
• Velocidade do ar no bocal: ua = 316 m/s e ρa = 4,62 kg/m3 ;
Para esta condição pode-se aplicar a equação de Wigg para previsão do

diâmetro médio de gota.
MMD = 200h 0,1∆u −1W 0,1 [1 + W / A] ρ −0,3τ 0, 2ν 0,5

0,5
(26)
Se forem mantidas constantes a vazão de óleo e as condições de entrada do

fluido de nebulização, a equação (26) pode ser reescrita, tendo como variáveis apenas
as propriedades físicas do óleo: tensão superficial e viscosidade.
73
MMD = 7,0556ν 0,5τ 0, 2 (27)
Tomando-se as expressões de viscosidade (2) e tensão superficial do óleo (28)

como função da temperatura, pode-se determinar os valores da constantes a, b, c e d
a partir dos valoresde viscosidade determinados em laboratório em duas temperaturas
diferentes e de tensão superficial estimadas a partir de outras propriedades, obtendo-
se as equações genéricas destas propriedades com função da temperatura do óleo.
log logν (T ) = a + b log(T ) (2)
τ (T ) = c(d − T )1, 2 (28)
Tabela 7 – Viscosidade e tensão superficial dos óleos dos tipos 2A e 7A.

ÓLEO TIPO 2A ÓLEO TIPO 7 A
32300 (25 oC) 481 (135 oC)
VISCOSIDADE [cSt]
2181 (50 oC) 157 (163 oC)
TENSÃO SUPERFICIAL 32 (25 oC) 39,8 (25 oC)(*)
[dinas/cm] 24,9 (50 oC) 33,6 (50 oC)
(*) Valores determinados a partir de: C/H, densidade, fator de caracterização K.
Tabela 8 – Diâmetros médios de gotas previstos pela equação de Wigg.

Viscosidade Tensão superficial Diâmetro médio de gota
Temperatura
o
[ C]
[cSt] [dinas/cm] [µm]
óleo 2A óleo 7A óleo 2A óleo 7A óleo 2A óleo 7A
100 89,6 3267 11,6 21,8 109,1 745
120 40,5 1004 6,9 17,3 66,1 396
140 21,6 384 2,7 13 40,1 231
150 16,6 254 0,9 11 28,4 181
160 - 174 - 9 - 144
180 - 90 - 5,2 - 93
Verifica-se que para se obter qualidade de nebulização com óleo 7A comparável

àquela obtida com óleo 2A a 100 oC, será preciso aquecê-lo até temperaturas da
ordem de 180 oC como indicam os valores da tabela 8.
5.2 Influência da Qualidade do Processo de Nebulização
Considerando o processo de evaporação na superfície das gotas, verifica-se que

quanto menor o diâmetro da gota, maior será a extensão da área exposta do líquido, e
como conseqüência mais intenso será este processo. Quanto maior for o diâmetro da
74
gota maior será o comprimento visível da chama, e maior o diâmetro da partícula

residual ao final da região visível da chama.
Desta forma aumentam as possibilidades destas partículas residuais tornarem-

se compostos de alta relação C/H não convertidos que se juntarão às partículas de
fuligem. Conseqüentemente, para se obter as mesmas concentrações de partículas de
coke não convertidas e de fuligem nos gases de combustão, o excesso de ar deve ser
crescente com o diâmetro das gotas.
Por este motivo é importante diminuir o diâmetro da gota, bem como garantir
uma distribuição de tamanho de gotas adequada, atuando nos parâmetros que influem
na qualidade da nebulização. Os resultados práticos obtidos pelo Laboratório de
Combustão e Gaseificação do IPT numa cadeira do tipo aquatubular demonstraram
nitidamente a importância de se atuar neste parâmetro.
O trabalho consistiu do redimensionamento do bocal nebulizador com o objetivo

de reduzir as taxas de emissão de material particulado e possibilitar a operação da
caldeira com óleos mais pesados, respeitando os limites impostos pela legislação
ambiental.
Trata-se de uma caldeira de 27 t/h de capacidade máxima, operando com cerca

de 88% da capacidade, queimando óleo combustível do tipo 3A. O bocal original do
queimador é do tipo “Y-Jet”, utilizando vapor d’água saturado à pressão máxima de 15
bar como fluido de nebulização.
O gráfico da figura 53 apresenta os resultados comparativos de desempenho

dos bocais nebulizadores obtidos a partir de testes realizados na Estação de Avaliação
de Sprays. Com o bocal original a relação kg vapor/kg óleo de operação situava-se em
torno de 0,06 e valor máximo em torno de 0,08. O redimensionamento do bocal (IPT
Y9-40), possibilitou a aumentar esta relação para valores em torno de 0,11 para a
mesma pressão disponível do vapor de nebulização, com redução substancial no
diâmetro médio de gota.
75
120
110
Diâmetro médio de gota - D(3,2)
100
90
Bocal original
80
70 Bocal IPT Y9-40
60
50
40
30
20
10
0
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16
kg vapor/kg óleo
Figura 53 – Avaliação comparativa de desempenho dos bocais nebulizadores.
As figuras 54, 55 e 56 apresentam os resultados obtidos em medições de

concentrações de CO, NOx e material particulado feitas na chaminé da caldeira em
condições operacionais muito semelhantes, operando com os dois bocais, original e o
protótipo IPT Y9-40 fabricado no IPT. As condições 1 e 2 obtidas com o novo bocal
referem-se à diferentes relações vapor/óleo.
Na figura 54 os valores de CO apresentam um patamar em torno de 10 ppm

para ambas situações, ligeiramente menor para o caso do bocal novo. A diferença
fundamental entre o bocal novo e bocal original ocorre para valores de O2 abaixo de
2% quando já se observa uma elevação acentuada do teor de CO no caso do bocal
original. No caso do bocal novo esta elevação ocorre para valores mais baixos de O2,
em torno de 1%. Este comportamento pode ser atribuído exclusivamente à melhoria da
qualidade de nebulização obtida nas duas condições com o bocal novo em relação ao
bocal original,
No gráfico da Figura 55 observa-se que os teores de NOx medidos são

ligeiramente mais elevados no caso do novo bocal. Este comportamento deve ser
atribuído à ocorrência de temperaturas mais elevadas na chama obtida com este bocal
do que no caso do bocal original, o que favorece a formação deste componente via
mecanismo conhecido como NOX térmico. As temperaturas de chama mais elevadas
são também decorrentes da melhoria da qualidade de nebulização obtida, o que
propicia um aumento nas taxas de combustão como função do aumento da área de
contato combustível-ar de combustão.
76
100
Bocal original
90
Bocal IPT Y9-40; condição 1
80
Concentração de CO [ppm]
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Concentração de O2 [% base seca]
Figura 54 – Influência da qualidade de nebulização nas emissões de CO.
600
500
Concentração de NOX [ppm]
400
300
200 Bocal original
100 Bocal IPT Y9-40; condição 2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Concentração de O2 [% base seca]
Figura 55 – Influência da qualidade de nebulização nas emissões de NOx.
Na Figura 56 são apresentados os valores das taxas de emissão de material

particulado obtidos, expressos na unidade mg/Nm3. Constata-se que com o novo bocal
a redução nos valores de concentração de material particulado situou-se na faixa de 25
a 45 % em relação aos valores obtidos com o bocal original.
77
É importante ressaltar que tal desempenho deve ser atribuído exclusivamente à

melhoria da qualidade de nebulização obtida com o novo bocal, uma vez que os
demais parâmetros operacionais (potência e excesso de ar) foram mantidos em valores
próximos em todas as condições testadas. Conclui-se que os fatores preponderantes
na qualidade de nebulização, neste caso, são a nova configuração geométrica do bocal
e a razão kg vapor de nebulização/kg de óleo mais elevada dela decorrente.
Bocal o riginal Bo cal novo ; co ndição 2 Boca l no vo; condição 1

30 0
2 68 2 69
25 0 2 51
Conc e nt raç ão de ma te r ial
2 41
par ticu la do [mg /N m ]
3
20 0
1 80 1 76
1 66 1 70
15 0 1 45
1 42
10 0
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Núm e ro d a Coleta
Figura 56 – Influência da qualidade de nebulização nas emissões de material

particulado.
Os resultados obtidos no trabalho denominado “Comparação entre chama de

óleo combustível e chama de emulsão de óleo-água (RASF-água)” [24], realizado na
década de 80 para a Petrobras, evidencia a influência da qualidade de nebulização no
comportamento de chama.
Os perfis de temperatura da fase gasosa, figuras 57 (a) e 57 (b), e os perfis de

concentração de CO, figuras 58 (a) e (b), medidos nas chamas de óleo e emulsão
respectivamente, apresentam-se bastante distintos, em condições similares quanto à
potência e excesso de ar de combustão.
A interpretação para o fato é que, se por um lado a evaporação da água contida

na emulsão (cerca de 30% em massa) atrasa a ignição, por outro, quando esta
evaporação ocorre são liberadas partículas de combustível com diâmetros sete a oito
vezes menores do que as partículas de emulsão geradas na nebulização. Estas
partículas têm ritmos de evaporação muito superiores às de maiores diâmetros,
conforme prevê a expressão (25) de Williams.
78
(a)
(b)
Figura 57 – Isotermas na chama: (a) óleo combustível; (b) emulsão .
(a)
(b)
Figura 58 – Isovalores de teor de CO (%) na chama: (a) óleo combustível; (b) emulsão.
79
5.3 Influência da Rotação do Fluxo de Ar
Segundo o modelo considerado para análise do processo de evaporação e

queima de uma gota, verifica-se que, no caso de atmosfera oxidante estagnada, o ritmo
de consumo da gota, m, embora logaritmicamente, é tão mais intenso quando maior a
fração parcial de oxidante Yo,∞ na atmosfera circundante à gota.
Com objetivo de intensificar os ritmos de evaporação das gotas logo à saída do

bico nebulizador, e aproximar a região onde se dá a ignição do bocal nebulizador,
utiliza-se geralmente o recurso de introduzir o ar de combustão de modo a gerar
intensa circulação do ar e de gases de combustão na região frontal do bocal.
A introdução do ar de combustão com componentes tangenciais de velocidade

aumenta a vazão de gases quentes recirculados para o centro da parte inicial do jato
aumentando, portanto, Yo,∞ e T∞.. Além disso, esse procedimento muitas vezes auxilia
também na desintegração da película no processo de nebulização.
A Figura 59 apresenta esquematicamente as linhas de corrente do escoamento

obtido com a introdução do ar de combustão com rotação.
Figura 59 – Recirculações obtidas com a introdução de ar com rotação (“swirl”).
80
Como efeitos secundários têm-se a diminuição do comprimento de chama, e

eventualmente a redução das trocas de calor por radiação entre a chama e a superfície
envolvente. A Figura 60 mostra a influência do índice de rotação do queimador nos
perfis de temperatura da fase gasosa no interior da câmara de combustão.
Figura 60 – Influência do índice de rotação na temperatura interna da câmara de

combustão [1].
81
Na Figura 61 são ilustrados alguns dispositivos turbuladores utilizados para

produzir recirculação interna à frente do bocal do queimador.
Figura 61 – Dispositivos para produzir recirculação interna na frente do bocal

nebulizador [1].
Alguns tipos de queimadores têm dispositivos, como os da Figura 62 que

permitem regular facilmente a intensidade de rotação do ar de combustão através de
atuação sobre registros, podendo-se assim atuar sobre a forma da chama.
82
Figura 62 – Dispositivos reguláveis para produzir recirculação interna na frente do bocal

nebulizador [1].
Ainda considerando o caso exemplo da chama de emulsão, analisando os perfis

de temperatura da fase gasosa no interior da câmara de combustão, constata-se que
as diferenças de comportamento entre as chamas são decorrentes da expansão do
vapor d’água proveniente da emulsão, que ocorre logo após o bocal do queimador,
provocando o aparecimento de altas componentes radiais de velocidade, que
adicionalmente à turbulência, intensifica a mistura de ambos os jatos (ar secundário e
ar primário mais névoa de partículas).
Esse efeito provoca um aumento das pressões parciais de oxigênio em torno

das gotas o que contribui para o aumento do ritmo de consumo da gota conforme
expressão (25). Esse fenômeno tem efeitos semelhantes aos ocorridos emchamas de
elevados índices de rotação.
83
5.4 Influência da Temperatura da Câmara de Combustão
O aumento da temperatura do meio que circunda a chama aumenta os ritmos de

evaporação das gotas e, consequentemente, o comprimento da chama será tanto
maior quanto menor for a temperatura da câmara de combustão. Por exemplo, o
mesmo queimador, operando com a mesma potência, combustível e demais
parâmetros numa fornalha de tubos d’água, apresenta chama mais longa do que
operando numa fornalha revestida de refratários.
5.5 Influência da Temperatura do Ar de Combustão
A utilização de ar de combustão preaquecido, além de contribuir com uma carga

térmica adicional que implica na redução do consumo de combustível, intensifica os
ritmos de evaporação da gota. Analogamente às variáveis anteriores, aproxima por
este motivo a região onde se dá a ignição do bocal nebulizador, reduzindo
consequentemente o comprimento da chama.
A Figura 63 mostra um queimador de óleo combustivel com nebulização a ar de

média pressão, onde o ar secundário é preaquecido com temperaturas que podem
variar de 500 a 700°C.
.
Figura 63 – Queimador com ar preaquecido [1].
O uso de ar pré-aquecido, além de diminuir a distância de ignição, aproxima o

pico de temperatura do bocal do queimador e aumenta a temperatura máxima da
chama.
O recurso de preaquecer o ar de combustão deve ser considerado quando se

necessita atuar sobre qualquer destas variáveis. A necessidade de preaquecimento do
84
ar pode ser determinada pela natureza do combustível utilizado (temperatura de

ebulição), ou ainda para aumentar a capacidade do equipamento.
Esta medida também pode ser considerada nos casos onde haja a possibilidade
de redução do consumo de combustível, seja pela recuperação de calor do próprio
equipamento onde está acoplado o queimador, ou pelo aproveitamento de outra fonte
de aquecimento qualquer.
Os níveis de temperatura de preaquecimento estão condicionados às

características particulares dos componentes do sistema de combustão: queimadores,
ventiladores, válvulas, tubulações, etc. As restrições à operação em temperaturas
elevadas são relativas aos materiais empregados na sua construção e ao desempenho
destes quando operando nestas condições.
6. TIPOS DE QUEIMADORES E SUAS APLICAÇÕES
Os vários tipos de queimadores industriais utilizados na combustão de líquidos

podem ser classificados segundo dois critérios básicos: pela integração construtiva dos
seus dispositivos e acessórios, e pelo princípio e os meios utilizados na nebulização do
combustível. No item 3 foram classificados quanto ao princípio de nebulização.
A classificação feita seguir considera a forma de integração dos dispositivos e

acessórios, que está geralmente associada à aplicação ou equipamento ao qual o
queimador está acoplado. Identificam-se como acessórios do queimador os dispositivos
utilizados para nebulização do combustível, para conformação do jato de ar de
combustão, para suprimento de óleo e ar (bomba e ventilador), recuperadores de calor
de gases e pré-câmara de combustão quando existentes.
Na tabela 9 abaixo estão apresentados, de modo genérico para cada aplicação,

a forma de integração dos diversos dispositivos.
Tabela 9 – Tipos de queimadores segundo a forma construtiva.
Tipo de aplicação 1 2 3 4 5 6
Dispositivo de conformação do jato de ar Separado junto junto junto junto junto
Dispositivo de nebulização Separado junto junto junto junto junto
Dispositivo de bombeamento do óleo Separado Separado junto junto Separado Separado
Dispositivo de compressão de ar Separado Separado Separado junto Separado Separado
Dispositivo de recuperação de ar Separado Separado Separado Não tem Não tem junto
Pré-câmara de combustão Não tem Separado Não tem Não tem junto Não tem
Aplicação: TIPO 1: Caldeiras de grande porte (tipo aquatubulares);

Fornos rotativos de cimento; e
Fornos de fusão de vidro.
Aplicação: TIPO 2: Fornos de reaquecimento;

Fornos de normalização; e
85
Fornos de tempera.
Aplicação: TIPO 3: Caldeiras de pequeno e médio porte .
Aplicação: TIPO 4: Caldeiras de pequeno e médio porte; e .

Geradores de gases quentes.
Aplicação: TIPO 5: Geradores de gases quentes – combustão submersa .
Aplicação: TIPO 6: Fornos de tratamentos térmico de metais.
A figura 64 mostra o conjunto de um queimador utilizado em caldeiras do tipo

fogotubular, que pode ser classificado como sendo do tipo 1.
86
Figura 64 – Queimador de caldeira tipo aquatubular (tipo de aplicação 1).
87
A figura 65 mostra um queimador do tipo 2, de baixa pressão de ar onde os

dispositivos de nebulização e de conformação do jato de ar estão juntos no mesmo
corpo.
Figura 65– Queimador do tipo baixa pressão de ar de nebulização (tipo de aplicação 2).
Estes queimadores pela sua robustez são normalmente utilizados em câmaras

de combustão quentes e em fornos, com capacidades que variam normalmente de 10 a
500 kg/h podendo chegar em certos casos até 2000 kg/h, com faixas de operação que
variam de 1:2 a 1:5. É possível a admissão de ar de combustão preaquecido até
temperaturas da ordem de 300°C, e até 500°C em casos especiais desde que
dimensionados para tal.
Estes queimadores geralmente necessitam de blocos refratários com geometria

adequada, de tal forma que em alguns casos, uma quantidade considerável de ar é
induzida para o interior do bloco por aberturas existentes entre o corpo do queimador e
o orifício do bloco refratário como mostrado na figura. O bloco refratário além de
88
permitir a indução de ar pelo efeito venturi, tem como função promover recirculações
junto ao bocal e garantir maior estabilidade à chama.
Os queimadores figura 66, comumente denominados do tipo “Duo bloco”,

possuem sistema de conformação e controle de vazão de ar de combustão e óleo do
tipo proporcional já incorporado.
Figura 66 - Queimador do tipo “Duo – bloco” (tipo de aplicação 3).
Os queimadores de menor capacidade, denominados do tipo monobloco, são

automáticos para pequenas capacidades, que utilizam geralmente o princípio de
nebulização por pressão de líquido. Em geral dispõe de dois bicos que funcionam
simultaneamente ou independentes, dependendo da vazão exigida, e são assim
denominados, pelo fato de terem o ventilador, a bomba e lança porta-bicos
nebulizadores montados um só corpo, vide Figura 67.
São empregados normalmente para queima de óleos de baixa viscosidade,

podendo atingir no máximo a 10-15 cst. Em instalações de maior capacidade pode-se
chegar a viscosidades da ordem de 25 cst.
89
Figura 67 – Queimador do tipo monobloco (tipo de aplicação 4).
Nos queimadores denominados de emulsão ar-óleo são diferenciados dos

demais, pelo fato de que o combustível é tratado previamente com o ar de nebulização
em uma bomba especial do tipo palheta. Este tratamento consiste em emulsionar uma
parcela do ar de combustão no óleo, formando uma espécie de espuma, que e mais
facilmente nebulizada, vide esquema da figura 68.
Sob o ponto de vista construtivo, estes queimadores são análogos aos de

nebulização por pressão de óleo, sendo que a diferença substancial está no fato de se
utilizar um grupo misturador compressor em substituição às bombas tradicionais. São
adequados para vazões baixas de óleo, desde 1 kg/h com faixa de operação de 1:4.
90
Figura 68 – Esquema de um queimador de emulsão ar-óleo.
Os queimadores denominados do tipo “Swirl Burner” foram concebidos com o

objetivo de reduzir as emissões de NOx, usualmente denominados “Low- Nox burners”.
Caracterizam-se pela obtenção de baixos excessos de ar, com nebulização feita
parcialmente com utilização de ar a média pressão (cerca de 2 a 4 kgf/cm2) e com ar a
baixa pressão (cerca de 700-1400 mmca). A pressão do óleo é da ordem de 0,5
kgf/cm2.
Figura 69 - Queimador tipo “Low – NOx” [23].
Segundo esquema da Figura 69 o óleo combustível é alimentado por uma lança,

onde é nebulizado com ar comprimido. O ar de combustão é subdividido em dois níveis
com diferentes pressões, denominados primário, secundário. São descarregados
axialmente à lança, sendo que na extremidade desta, a parcela denominada primária
adquire componentes de velocidade tangenciais através de pás (swirler).
A parcela denominada ar secundário dispõe de outro conjunto de pás diretrizes

reguláveis. As vazões de cada uma das parcelas podem ser controladas por “dampers”
91
externamente à caixa de ar, permitindo assim atuar sobre as componentes tangenciais

dos dois fluxos de ar permitindo atuar no comportamento da chama.
A faixa de operação destes queimadores situa-se é de 1:7 podendo chegar a

1:10, as capacidades variam na faixa de 85 a 3000 kg/h, permitindo operar com ar de
combustão preaquecido até 300°C.
A figura 71 illustra um queimador deste tipo utilizado em caldeiras de grande

porte, dotado de dispositivos para atuação nos índices de rotação nos diversos
compartimentos de ar de combustão. Trata-se de equipamentos que, em relação aos
demais, são os de geração mais recente.
Os queimadores denominados de “alta intensidade” se diferenciam dos demais

por produzirem chamas de alta intensidade (altas potências liberadas por unidade de
volume da chama), muitas vezes superiores àquelas verificadas nos queimadores
convencionais citados anteriormente. Estes queimadores, em determinadas aplicações,
permitem reduzir significativamente os volumes da câmara de combustão, tornando os
equipamentos mais compactos, quase sempre com eficiências maiores.
Convenciona-se denominar combustão intensiva ao processo no qual a potência

liberada por unidade de volume da câmara de combustão é superior a 107 kcal/hm3. A
título de comparação com os equipamentos convencionais, a Tabela 10 abaixo
apresenta alguns valores típicos de cargas térmicas de câmaras de combustão com
combustíveis líquidos e sólidos.
Tabela 10 - Carga térmica de fornalha típicas de alguns equipamentos

COMBUSTÍVEL EQUIPAMENTO CARGA TÉRMICA DE
FORNALHA (Kcal/hm3)
Óleo combustível Caldeira flamotubular 1,0 a 2,0 x 106
Óleo combustível Caldeira aquotubular 2,7 x106
Lenha Caldeira 0,15 a 0,2 x 106
Bagaço de cana Caldeira 0,12 a 0,15 x 106
Estes tipos de queimadores em geral possuem uma câmara de combustão

integrada ao seu corpo, no interior da qual se desenvolve parte da combustão. A
combustão intensa ocorre devido à configuração desta câmara, onde ocorrem intensas
recirculações de gases de combustão da frente de chama até o bocal nebulizador e em
muitos casos operam com ar de combustão preaquecido.
Na Figura 70 são apresentados dois tipos de queimadores de alta intensidade.
92
Figura 70 - Queimadores típicos de alta intensidade
93
Figura 71 – Queimador do tipo “Low-NOx”
94
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characterization of twin-fluid Y-jet atomizers”, Atomization and Sprays, vol. 2, 1992.
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poluentes em caldeira”; Relatório IPT; 2000.
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of Air Pollutants”; Progress in Energy and Combustion Science, 26, 2000, 131-160.
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Heavy Liquid Fuels”; thesis of University of London.
[23] Graziadio, M.; “L´Atomizzatione dei Combustibili nella Generazione Térmica”;
ENEL Produzione – Ricerca; jan. 2001.
[24] Messias, L. S.; Santos, M. M.; Souza, F. D. A.; Kunert, R.; “Comparação do
Comportamento entre Chama de Emulsão de Resíduo Asfáltico em Água e Chama de
Óleo Combustível Residual”; 3o Workshop de Combustão e Propulsão; set. 1989, FTI;
SP.
95

Cap. 3 - Combustão de Líquidos

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CAPÍTULO 3.

Instituto de Pesquisas Tecnológicas

Figura 1 – Processos em chamas de combustível líquido no interior de uma

Figura 28 – Influência das propriedades do líquido no diâmetro médio de gota [7].

Figura 61 – Dispositivos para produzir recirculação interna na frente do bocal

Tabela 1 – Características típicas de um óleo cru e dos produtos derivados da

No estudo dos processos de combustão de líquidos podem ser

O processo de combustão sobre a superfície plana de um líquido em

Em processos de combustão industrial a queima de líquidos na forma de

O processo de combustão de ”sprays’’ líquidos pode ser descrito

O ‘’spray’’ constituído de gotas de combustível pode ter uma larga faixa de

As chamas industriais ocorrem geralmente no interior de câmaras de

Figura 1 – Processos em chamas de combustível líquido no interior de uma

O processo de mistura entre combustível e oxidante na câmara de

Em função da simultaneidade dos vários processos que ocorrem a

O item 2 aborda os combustíveis líquidos no que se refere às fontes,

feita uma descrição dos princípios dos dispositivos utilizados na nebulização

Posteriormente, no item 4 é apresentado um modelo teórico de combustão

Os combustíveis líquidos utilizados nos mais diversos processos de

No Brasil, no entanto, diferentemente do que ocorre em diversos países

A principal e mais tradicional fonte de combustíveis líquidos é o petróleo,

No Brasil, a fonte de combustíveis líquidos alternativos ao petróleo mais

Em geral as reservas afloram na superfície terrestre, algumas

Os elevados conteúdos de substâncias minerais têm ainda se constituído

A produção diária desta unidade é de 59.000 barris de óleo, 1,8 x 106 m3 de

2.1.2 Emulsões combustíveis

As emulsões podem ser definidas como sistemas heterogênios de fases

As emulsões combustíveis podem ser do tipo “água em óleo”, onde a água

De desenvolvimento mais recentes, as emulsões do tipo “óleo em água”

Existem no planeta reservas consideráveis de betume, que podem ser

o enxofre, basicamente, devido às interações com os catalisadores utilizados nos

A maior reserva conhecida de betume está localizada numa região

Na década de 80 empresa nacional de petróleo da Venezuela, PDVSA,

Na mesma época, a Petrobras desenvolveu estudos e experiências com

Atualmente a empresa venezuelana BITOR subsidiária da PDVSA,

O petróleo é constituído essencialmente de uma mistura de

Compostos organo-metálicos podem estar presentes em pequenas

Em função da multiplicidade de pesos moleculares dos diversos tipos de

prévio da natureza do óleo crú, classificando-o segundo as três denominações,

Os óleos crus de natureza parafínica apresentam preponderantemente

Os petróleos de base naftênica apresentam hidrocarbonetos saturados de

Os óleos crus de base aromática ou asfáltica apresentam hidrocarbonetos

Obviamente os óleos crus possuem compostos dos três grupos, sendo

Os componentes presentes no óleo cru possuem diferentes pontos de

A Figura 2 mostra de forma simplificada o fluxograma de uma refinaria

O resíduo atmosférico é submetido a um novo fracionamento na Torre de

O RESVAC e o RASF são os principais constituintes dos óleos

Atualmente, devido ao mercado brasileiro ainda exercer uma forte

ÓLEOS COMBUSTÍVEIS COQUE DE PETRÓLEO

Figura 2 – Fluxograma simplificado de uma refinaria de petróleo [10].

A título de exemplo a Tabela 1 apresenta as características de um óleo crú

Médio. Embora existam diferenças significativas entre óleos de procedências

De acordo com os valores da tabela verifica-se que o resíduo, em relação

Desta forma as propriedades dos óleos combustíveis, e como decorrência

2.2 Propriedades dos Combustíveis Líquidos

São várias as propriedades definidas para os combustíveis líquidos,

2.2.1 Propriedades Físicas

Densidade é definida como a massa contida em uma unidade de volume.

Para os hidrocarbonetos líquidos o valor da densidade é geralmente tanto maior

Figura 3 – Poder calorífico versus densidade e relação C/H de óleos combustíveis.

A viscosidade é uma medida da resistência ao escoamento de um fluido,

A viscosidade absoluta é definida como a força em dinas necessária para mover

Define-se viscosidade cinemática como sendo a relação entre a viscosidade

Os viscosímetros comumente utilizados determinam a viscosidade cinemática,